CONCEPTIA TEHNOLOGICA PRIVIND

ELABORAREA UNUI PROCES DE PRODUCTIE

PENTRU REPERUL TAMBUR INTERIOR
ALIMENTARE
 INTRODUCERE

Procesul de productie cuprinde un ansamblu de procedee metode si mijloace concepute si

aplicate pentru realizarea productiei. Orice tip de productie se realizeaza pe baza unei
tehnologii. In cazul general tehnologia cuprinde un ansamblu de cunostinte teoretice si
practice inglobate in metode si procedee utilizate pentru conceptia elaborarea si
transformarea industriala a produselor.

Deoarece, un proces tehnologic conceput într-un anume scop, nu mai este un simplu
document reprezentat printr-o fişa tehnologică sau un plan de operaţii, acesta reprezintă
documentul tehnologic de bază ce sintetizează condiţiile optime create pentru a transforma
semifabricatul de pornire intr-o piesă finită, ale carei caracteristici sunt impuse de ansamblul
funcţional din care face parte.

Proiectarea proceselor tehnologice se realizează dupa ce în prealabil s-a studiat documentaţia

tehnică a produsului ce urmează a fi fabricat şi s-au analizat atent condiţiile de precizie şi
exploatare. Pentru ca reperele proiectate să fie realizate în condiţii de maximă eficienţă şi la
cele mai înalte performanţe, la baza elaborării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică
trebuie să stea: criteriul economic, criteriul tehnic şi criteriul social.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face în urmatoarea succesiune:

 studiul documentaţiei tehnice şi analiza condiţiilor de precizie şi de exploatare;

 stabilirea tipului producţiei;

 alegerea semifabricatului;

 determinarea naturii prelucrării si stabilirea preliminară a succesiunii lor;

 analiza posibilitaţilor de efectuare a operaţiilor pe considerente tehnico-economice şi

 stabilirea succesiunii acestora;

 stabilirea echipamentului necesar executarii fiecarei operaţii;

 determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;

 determinarea regimurilor de aşchiere;

 efectuarea normarii tehnice;

Pagina 2
  stabilirea metodelor de reglare a sculelor aşchietoare în vederea obţinerii preciziei
prescrise;

 rezolvarea problemelor privind organizarea producţiei;

 întocmirea documentaţiei tehnologice;

 proiectarea SDV-uilor nestandardizate sau tipizate.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor elemente

numite generic date iniţiale. Aceste date iniţiale se referă la:

I. documentaţia tehnică de bază care cuprinde acele documente ale căror

prevederi trebuie neapărat respectate în cursul execuţiei reperului TAMBUR
INTERIOR ALIMENTARE.

II. durata de realizare a programului de producţie: 1 an;

III. programa de producţie aferentă reperului TAMBUR INTERIOR ALIMENTARE

care reprezintă cantitatea de produse obţinută într-un an: 800 buc/ an;

IV. regimul de utilizare a resursei umane: 1 schimb/ zi;

V. unitatea de producţie: Societatea comercială:

VI. obiectivul principal : modernizarea unei tehnologii existente în vederea reducerii

costului de producţie şi creşterii productivităţii.

VII. cerinţa economică: cost minim.

Pagina 3
 CAPITOLUL 1 - DATE COSTRUCTIV FUNCTIONALE
PRIVIND REPERUL TAMBUR INTERIOR DE ALIMENTARE

1.1 Schita reperului

Schita reperului „TAMBUR INTERIOR DE ALIMENTARE” este prezentată în figura de

mai jos. Pe schiţa reperului s-a procedat la numerotarea suprafeţelor Sk ( k = 1,2,…) ce
se vor prelucra în cadrul procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

Fig.1 – Schița TAMBUR INTERIOR ALIMENTARE

1.2 Caracteristicile constructive prescrise reperului

Reperul „TAMBUR INTERIOR DE ALIMENTARE” trebuie prelucrat în conformitate

cu condiţiile tehnice, deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare a
subansamblului „CENTRIFUGA M301”, din care face parte.

Tamburul interior de alimentare este un organ principal al mişcării de rotaţie. Acesta este
solicitat la torsiune şi încovoiere. Tamburul interior de alimentare după forma sa este un
cilindru drept cu secţiune variabilă. Părţile componente ale acestui cilindru drept cu secţiune
variabilă sunt:

 Capăt cilindric pentru îmbinarea piesei;

Pagina 4
  Tronson cilindric tip flanşă prevăzut cu şase găuri de fixare şi două găuri filetate;

 Corpul tamburului (tronsoane de corp).

 Parte de calare prevazută cu canal de pană în vederea montării altor organe de maşini.

 Fus intermediar care susţine tamburul în lagăr.

Desenul de execuţie este un desen definitiv care trebuie să redea cât mai complet forma piesei
în faza finală. Desenul s-a întocmit la o scara de micşorare 1:3 şi respectă normativele STAS-
urilor naţionale şi internaţionale în vigoare la cele mai recente reglementări.

Desenul de execuţie furnizează toate datele necesare executării piesei reprezentate atât pentru
datele geometrice (formă, dimensiuni), cât şi pentru datele necesare proceselor tehnologice de
fabricaţie, ale prescripţiilor tehnice privind precizia formei, a poziţiei reciproce a suprafeţelor,
a cotelor, a toleranţelor admise, a condiţiilor de rugozitate ale suprafetelor şi a condiţiilor de
control final.

1.3 Funcţiile produsului, reperului şi a suprafeţelor

Condiţiile tehnice specificate în desenul de execuţie aparţinând acestui proiect sunt:

Reprezentarea cotelor şi a suprafeţelor.

Suprafeţele sunt cilindrice, plane şi elicoidale. Pentru a fi mai bine evidenţiate s-au
reprezentat într-o vedere auxiliară. Desenul nu este supracotat, iar numărul cotelor înscrise pe
desen este minim, dar, în acelaşi timp, suficient pentru execuţia şi verificarea piesei fără
probleme. Vom descrie fiecare suprafaţă în parte, condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor
Sk fiind prezentate în următorul tabel :

Tabel 1.3.1 – Reprezentarea suprafețelor

Nr. Cod Tip Funcţio-
Crt. supraf. Cote Toleranţe Abateri Ra Observaţii
suprafaţă nalitate
Suprafaţă Arbore
1. S1 102 ÷ 115 (−0
115 −0 ,220
)  0,060 X-Y 3,2 plana
frontală
Așezare unitar

Pagina 5
Nr. Cod Tip Funcţio-
Crt. supraf. Cote Toleranţe Abateri Ra Observaţii
suprafaţă nalitate
Arbore
2. S2 115 x 60 (−0
115 −0 ,220
)  0,060 X-Y 0,4
Suprafaţă
cilindrică
Ȋmbinare
unitar

Suprafaţă Ajustaj cu Arbore

3. S3 M120 x 2 – 6g strȃngere unitar
elicoidală
Arbore
4. S4 120 x 60 (
+0 ,033
120 +0 , 015
) 0,010 Y 0,4
Suprafaţă
cilindrică
Ȋmbinare
unitar

Suprafaţă Arbore
5. S5 5 x 15° conică unitar

Suprafaţă Arbore
6. S6 139 x 498 0,4 unitar
cilindrică
Suprafaţă Arbore
7. S7 2 x 30° conică Blocare unitar

Arbore
8. S8 140 x 240 (−0 ,043
140 −0 , 106
) 0,016 X 0,4
Suprafaţă
cilindrică unitar

Suprafaţă Arbore
9. S9 R20 3,2 Racordare
racordare unitar

Suprafaţă Arbore
10. S10 180 ÷ 400  X-Y 3,2 plană unitar
frontală
Suprafaţă Arbore
11. S11 400 x 20 X 3,2 unitar
cilindrică
Suprafaţă Arbore
12. S12 300 ÷ 400  X-Y 3,2 plană Așezare unitar
frontală
Arbore
13. S13 300 x 10 (
−0 ,190
300 −0 , 400
) X 3,2
Suprafaţă
cilindrică unitar

Suprafaţă Arbore
14. S14 102 ÷ 300 (
−0 ,190
300 −0 , 400
)  0,103 X-Y 3,2 plana
frontală
Așezare unitar

Suprafaţă Arbore
15. S15 6 x 26  0,050 X-Y cilindrică Fixare unitar
interioară
Suprafaţă Ajustaj cu Arbore
16. S16 2 x M24  0,050 X-Y elicoidală stȃngere unitar
interioară
Suprafaţă Arbore
17. S17 102 x 885 X-Y 3,2
cilindrică

Pagina 6
Nr. Cod Tip Funcţio-
Crt. supraf. Cote Toleranţe Abateri Ra Observaţii
suprafaţă nalitate

interioară unitar

18. S18 137,5 ÷ 120  Y

Suprafaţă Arbore
19. S19 117 x 5
117 −0(
−0
,500 ) 0,4 cilindrică
(canal)
Degajare unitar

Suprafaţă Arbore
L = 50 mm Fixare ȋn
20. S20 l = 16 mm
h = 4,5 mm
(
h = 4,5 0
+0 , 5
) 0,4
plană
(canal de angrenaj
unitar

pană)

Ra =0 , 4 μm
Rugozitatea la cotele funcţionale ale suprafeţelor este de ce corespunde clasei de
rugozitate N5.

În indicatorul desenului de execuţie al reperului “TAMBUR INTERIOR ALIMENTARE” la

rubrica pentru material este indicat simbolul “X6CrNiTi18-10” adică oţel inoxidabil
austenitic crom-nichel stabilizat cu titan.

S-a ales acest material deoarece este rezistent la coroziune (conţine cel puţin 17% Cr), are o
prelucrabilitate bună, limita de curgere este ridicată, rezistenţă mare la coroziune în medii cu
concentraţie mare de clorură şi în anumite medii chimice (acid azotic, acizi organici diluaţi la
rece, etc.). Deoarece componenta “TAMBUR INTERIOR DE ALIMENTARE” face parte
din centrifuga M 301 ce este destinată operaţiilor de prelucrare din industria petro-chimică, s-
a considerat acest material optim pentru fabricarea acesteia.

1.4 Compoziţie chimică

Compoziţia chimică a materialului este conform STAS SR EN 10088-2:

Tabel 1.4.1 – Compoziția chimicǎ

Marca oţelului Compozitia chimica
C(%) Si(%) Mn(%) P(%) S(%) Cr(%) Ni(%) Ti(%)
X6CrNiTi18-10
0.08 1.00 2.00 0.045 0.015 17.0÷19.00 9.00÷12.00 >5xC<0,70

Pagina 7
1.5 Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice ale materialului sunt conform STAS SR EN 10088-2 şi sunt

indicate în tabelul de mai jos:

Tabel 1.5.1 – Caracteristici mecanice

Marca oţelului Limita de Puterea de Rezistenţa la Alungirea la Duritatea
deformare la fluaj rupere la fluaj rupere rupere Brinell
(10000h) (10000h) Rm (MPa) A (%) (HBW)
Rp 0,2 (N/mm2) Rp 1,0 (N/mm2)
X6CrNiTi18-10 min. 200 636 500 - 700 40 235

Pagina 8
 CAPITOLUL 2 – TIPUL DE PRODUCŢIE

2.1 Alegerea tipului de producţie

Tipul de producţie se stabileşte în funcţie de numărul de bucăţi ce trebuie realizat ȋntr-un an şi

masa netă a piesei “TAMBUR INTERIOR ALIMENTARE”.

O modalitate de determinare a tipului de productie este utilizarea datelor din tabelul urmator,
aşa cum este specificat în manualul “Tehnologii și sisteme de prelucrare” 1:

Tabel 2.1.1 – Caracterul producției

PIESA

Caracterul producției Grele [buc/an] Mijlocii[buc/an] Ușoare [buc/an]

Producție individualǎ Pȃnǎ la 5 Pȃnǎ la 10 Pȃnǎ la 100

Producție de serie micǎ 5÷100 10÷200 100÷500

Producție de serie 100÷300 200÷500 500÷5000

mijlocie

Producție de serie mare 300÷1000 500÷5000 5000÷50000

Producție de masǎ Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

Ştiindu-se că masa netă a piesei este de 67 kg iar cantitatea de piese obţinută într-un an este
de 800 de bucăţi rezultă că tipul producţiei este: PRODUCŢIE DE SERIE MARE.

1
Ioan Lungu - Tehnologii şi sisteme de prelucrare – Ovidius University Press – 2005, pag.21, Tabelul 3.2

Pagina 9
 CAPITOLUL 3 – TEHNOLOGITATEA PIESEI

Prin noţiunea de tehnologicitate a piesei proiectate se înţelege măsura optimă în care piesa
este fabricată, măsura optimă care ţine cont de 2 aspecte2:

 criteriul de exploatare care este strict legat de latura utilizării produsului respectiv;

 criteriul de fabricaţie care este strict legat de obţinerea produsului finit print-un
consum de material cât mai redus, un consum redus de munca (cele două consumuri
reduse asigură un cost minim final al piesei executate).

Se urmăreste ca piesa să poată fi fabricată în timp scurt, să poată fi prelucrată pe utilaje cu

productivitate marită, într-o organizare optimă a procesului de producţie.

Niciunul din aspectele mai sus menţionate nu trebuie să afecteze cerintele de natură tehnico-
funcţională.

Pentru o satisfacere completă a cerinţelor tehnico-economice s-au studiat atent şi succesiv

următoarele aspecte:

 forma constructivă a piesei;

 posibilitatea utlizării unor elemente ale piesei ca baze de referinţă, baze de fixare sau
baze de orientare;

 prescrierea adecvată a rugozităţii suprafeţelor în funcţie de cerinţele tehnice;

 nivelul şi condiţiile de prelucrabilitate ale semifabricatului.

Analiza formei piesei “TAMBUR INTERIOR ALIMENTARE” demonstrează că piesa

îndeplineşte câteva condiţii ce implică un proces tehnologic favorizat prin:

 forme constructive simple (suprafeţe cilindrice exterioare, suprafeţe plane exterioare);

 existenţa posibilităţii utilizării unor suprafeţe ca suprafeţe de fixare şi orientare;

 suprafeţele de prelucrat nu constituie vreo problemă cu privire la accesibilitatea

sculelor aşchietoare sau de găurire.

Astfel, putem concluziona că piesa proiectată are tehnologicitate bună din punct de vedere al
fabricaţiei, respectând criteriile de ordin funcţional şi cele tehnico-economice mai sus
menţionate, cu privire la formele geometrice constructive simple, la accesibilitatea sculelor
aşchietoare şi asimilării unui proces de fabricaţie cu o productivitate mărita pentru obtinerea
produsului finit.

CAPITOLUL 4 – SUCCESIUNEA OPERAŢIILOR

2
Ioan Lungu - Tehnologii şi sisteme de prelucrare – Ovidius University Press – 2005, pag.41, pragraf 3.3

Pagina 10
4.1 Obţinerea semifabricatului

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se întelege: stabilirea
formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, stabilirea dimensiunilor, a adaosurilor de
prelucrare, a toleranţelor şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se
reducă la un numar minim de operatii, reducându-se astfel costul prelucrărilor. 3

În acest scop trebuie să se aiba în vedere următorii factori mai importanţi:

 forma, complexitatea şi dimensiunea piesei finale;

 procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului ce se pretează unui anumit

material şi anumite dimensiuni şi forme;

 materialul impus de condiţiile de funcţionare (rigiditate, rezistenţă la uzură,

coroziune, tratament termic etc.);

 precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor nefuncţionale (care rămân

neprelucrate);

 numarul de piese (volumul producţiei)

Din punct de vedere al costului prelucrării, forma şi dimensiunile semifabricatului trebuie să

fie cât mai aproape de forma şi dimensiunile piesei finite.

Daca gradul de apropiere al semifabricatului de piesa finală este mai mare, scade volumul
prelucrărilor mecanice, dar creşte costul semifabricatului. Aceste semifabricate sunt obţinute
prin metode caracteristice producţiei de serie mare, cum ar fi: matriţare, turnare, sudare etc.

Când gradul de apropiere este mic, creşte volumul prelucrărilor mecanice, dar scad
cheltuielile pentru obţinerea semifabricatului. Aceste semifabricate sunt obţinute prin:
laminare, forjare libera, etc.

Pentru alegerea metodei de obtinere a semifabricatelor se fac următoarele recomandări:

 piesele cu formă complexă care nu sunt expuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări
mari, se pot executa de regulă, din semifabricate turnate din fonta cenuşie;

 piesele cu configuraţie complexă, care lucrează în condiţii grele şi suportă sarcini

mari, se execută din semifabricate turnate din oţel;

 piesele din oţel cu forme complexe şi de dimensiuni mici, în cazul producţiei de serie
mare, se recomandă a fi turnate cu modele fuzibile, pentru a reduce volumul
prelucrărilor prin aşchiere;
3
Ioan Lungu - Tehnologii şi sisteme de prelucrare – Ovidius University Press – 2005, pag.38, pragraf 3.1

Pagina 11
  piesele care nu au o configuraţie complicată şi necesită un fibraj bun sub aspectul
continuităţtii şi omogenităţii, se recomandă a se executa din semifabricate forjate sau
matriţate; (cele matriţate se folosesc de obicei în cazul producţiei de masă)

 piesele cu formă complexă din aliaje neferoase, în cazul producţiei de serie mare sau
masă, se recomandă să se toarne în forme metalice;

 piesele de dimensiuni relativ mici şi configuraţie simplă care nu prezintă diferenţe

mari între secţiunile transversale, se vor executa din semifabricate laminate.

In literatura de specialitate este precizat faptul că semifabricatele obţinute prin deformare

plastică pot fi4:

a) Semifabricate laminate - sunt utilizate la fabricarea pieselor de tip arbore, mici şi

mijlocii, cu variaţii mici de secţiune, precum şi la fabricarea pieselor complexe, ce se
înscriu în dimensiunile laminatelor standardizate.

b) Semifabricatele turnate - se folosesc pentru obtinerea unor piese de forme, în general

complicate, într-o gama foarte larga de dimensiuni si greutati. Pentru ca un aliaj sa
poata fi folosit la executarea unor piese turnate, el trebuie sa aiba proprietati bune de
turnare (sa fie suficient de fluid la temperatura de turnare, sa umple bine forma dupa
solidificare, sa aiba un coeficient mic de contractie dupa solidificare, sa nu prezinte
porozitati si alte defecte).

c) Semifabricate matriţate - se pot utiliza pentru realizarea unor piese de până la 1-2 t, de
formă simplă şi simetrică faţă de suprafaţa de separaţie, de preferinţă plane, cu
conicităţi egale, raze de racordare mari, etc.

Alegerea metodei de obținere a semifabricatului

Pentru a alege procedeul de elaborare a semifabricatului se pot folosi mai multe criterii dintre
care cel mai important îl reprezintă comparararea coeficienţilor de utilizare a materialului si
preturile de cost.

a) Pentru semifabricatul laminat

Se calculează masa brută a semifabricatului ce revine unei piese, M1 :

unde:

4
Mihael Chircor, Remus Zăgan, Greti Chiţu – Elemente fundamentale de tehnologia materialelor – Editura EX
PONTO – 2005, pag.68, pragraf 3.2.1

Pagina 12
 -  este densitatea materialului semifabricatului;

- lsf este lungimea semifabricatului necesar pentru o piesa;

- d este diametrul semifabricatului.

Ȋn cazul de fațǎ, semifabricatul necesar pentru confecționarea reperului este o barǎ de oțel
inoxidabil X6CrNiTi18-10 de dimensiuni ø400 x 1000 mm, ce are o greutate M1 de:

Se determină masa netă a piesei finite, M 2, prin descompunerea piesei în volume elementare.
Pentru reperul dat s-a calculat un volum de 8,49 dm3, rezultȃnd o masǎ M2 a piesei finite de:

M2 67
η= = ⋅100≈7 %
M1 992 ,2

η – coeficientul de utilizare al materialului.

Costul unui semifabricat laminat se face dupǎ relația:

C 1=m1⋅C m1 +s⋅T 1 1+ ( R
100 )
unde:

m - masa de laminat [kg];

1

Cml – costul unui kg de laminat; [lei/kg.];

T1 - timpul consumat la prelucrarile de degrosare, [ore];

s – salariul muncitorului [lei/ora];

R – regia sectiei de prelucrari mecanice, [%]

b) Pentru semifabricatul turnat

Se calculează masa brută M% a semifabricatului descompunîndu-l în volume elementare

folosind dimensiunile obţinute după calculul adaosurilor totale de prelucrare.

Piesa finită va avea aceeaşi masă M2 ;

Se calculează coeficientul de utilizare a materialelor:

Pagina 13
 M2
m= M '

Forma de turnare se proiectează astfel încât semifabricatul obţinut în urma turnării sa fie cât
mai aproape de forma produsului finit.

Costul unui semifabricat turnat se face după relaţia:

(
C 4 =m 4⋅C 1 + S 1+
R2
100 )+
Pm
n (
+s⋅T 4 1+
R
100 )
Unde:

m4 – masa de metal lichid [kg];

Cl – costul unui kg. de metal lichid [lei/kg.];

S – suma cheltuielilor cu turnarea [lei];

R2 – regia sectiei de turnare [%] (R2 = 250%450%);

Pm – pretul modelelor si cutiilor de miezuri [lei]

s – salariul muncitorului [lei/ora];

T4 – timpii consumati la prelucrarile de degrosare, [ore];

R – regia sectiei de prelucrari mecanice, [%] (R=150%200%);

n – numarul de piese executate pîna la deteriorarea formei, sau volumul productiei, daca
acesta este mai mic;

Concluzii

Produsul finit, în speţă “TAMBUR INTERIOR DE ALIMENARE” ce face parte din

centrifuga M301, este o componentă supusa mişcării de rotaţie la viteze mari şi trebuie sa
asigure un răspuns bun la solicitarea de torsiune ce poate apărea în timpul exploatării. Tocmai
de aceea semifabricatul din care este confecţionat reperul nu trebuie să prezinte defecte de
material sau incluziuni ce pot provoca ulterior fisuri ce pot conduce la deteriorarea
componentei.

Analizând cele două metode de obţinere a semifabricatului putem concluziona următoarele:

a) Laminare

Laminarea este un procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la
rece) iar produsul rezultat are seţiunea transversală constantă. Materialul laminat are o
structură omogenă, cu grăunţi alungiţi şi ordonaţi după direcţia de laminare.

Pagina 14
Structura omogenă a semifabricatului laminat poate să asigure produsului finit o calitate
ridicată în urma prelucrării sale.

Barele de semifabricat din oţel X6CrNiTi18-10 sunt existente pe piaţa internă şi pot fi
achiziţionate în bare de 400 x 1000 mm.

Deşi gradul de utilizare dintr-un astfel de semifabricat este redus (~7%), se consideră totuşi o
alegere optimă pentru obţinerea piesei finite deoarece acest material prezină structura
omogenă şi o buna prelucrabilitate, conducând la obţinerea unei piese de calitate
corespunzătoare.

b) Turnare

Pentru ca un aliaj să poată fi folosit la executarea unei piese turnate, el trebuie să fie suficient
de fluid la temperatura de turnare, să umple bine forma după solidificare, să aibă o retasură
concentrată în maselotă, un coeficient de contracţie mic, iar după solidificare să nu prezinte
porozităţi şi alte defecte. Aliajele ce satisfac aceste cerinţe sunt în primul rînd aliajele care au
un interval minim de solidificare. Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce
prezintă transformare eutectică sau au o compoziţie apropiată de cea eutectică. Fiind formate
din amestecuri a două faze, au plasticitate mai mică decît aliajele folosite pentru prelucrarea
prin deformare la rece sau la cald.

În urma turnării se obţine un semifabricat de compactitate şi rezitenţă mecanică redusă,

precizia dimansională este redusă, consum mare de manoperă deoarece turnarea are loc în
forme temporare, consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea materialului în
stare lichidă.

În cazul materialului ales, X6CrNiTi18-10, acesta este un oţel austenitic şi are o temperatură
de topire ridicată (1430 - 1400°C), ceea ce are conduce la un consum mare de energie pentru
elaborarea şi menţinerea materialului în stare lichidă.

Dacǎ se ia ca bazǎ prețul de producție al unei piese turnate din fontǎ cenusie 1, prețul de
producție la alte materiale turnate va fi aproximativ: 1,1 la fonta modificatǎ; 1,4 la fonta
maleabilǎ; 1,8 la oțel carbon; 2,5 la oțelul slab aliat; 4 la aliaje neferoase; 6-8 la oțeluri înalt
aliate.

În cazul de faţă, pentru oţelul X6CrNiTi18-10, care este un oţel înalt aliat şi anticoroziv,
costul de producţie pentru obţinerea semifabricatului va fi multiplicat de 6-8 ori faţă de
obţinerea unui semifabricat din fontă cenuşie.

Modul de calcul al costului unui semifabricat turnat a fost prezentat anterior şi având în
vedere faptul că turnarea unui semifabricat se face în regim propriu, iar producţia propusă
pentru aceste reper este de 800 buc, nu se justifică costurile ridicate de obţinere a unui
semifabricat prin turnare.

Pagina 15
Ţinând cont de cele analizate mai sus, semifabricatul ales pentru obţinerea produsului finit
este bara laminată de dimensiuni 400 x 1000 mm.

4.2 Tratament termic

Oțelurile austenitice nu sunt susceptibile la cǎlire din cauza structurii monofazice γ stabilǎ ȋn
domeniul de prelucrare la cald pȃnǎ la temperatura ambiantǎ, la un conținut redus de carbon
(sub 0,1%). Tratamentul termic de cǎlire, de punere ȋn soluție (hipercǎlire) se aplicǎ oțelurilor
austenitice ȋn scopul dizolvǎrii carburilor secundare precipitate ȋn cursul prelucrǎrii la cald,
sau pentru a restabili starea mai ductilǎ dupǎ prelucrǎrile prin deformǎri plastice la rece,
prelucrǎri care mǎresc considerabil proprietǎțile de rezistențǎ ale oțelurilor. La conținuturi
constante de 18%Cr si 8%Ni ȋncǎlzirile și rǎcirile lente ȋntre 60°C si 1000°C, ȋn funcție de
conținutul de carbon ca și staționǎrile ȋn acest interval, produc precipitarea carburii complexe
din masa austeniticǎ. Rǎcirile foarte lente, pot sǎ provoace separarea de feritǎ, pe cȃnd
supraȋncǎlzirile urmate de rǎciri rapide, au ca efect reținerea de feritǎ δ.

Ȋn consecințǎ, pentru evitarea separǎrii de carburi ca și pentru dizolvarea celor eventual

separate, ȋncǎlzirile trebuie sǎ se facǎ la temperaturi de 1050 – 1100°C pentru oțelurile
inoxidabile cu max. 0,1%C.

Ȋn privința rǎcirii, aceasta trebuie sǎ se facǎ foarte rapid, prin utilizarea ca mediu de rǎcire,
apa. Aceasta conduce ȋnsǎ la deformǎri din cauza tensiunilor termice produse. Utilizarea
rǎcirii mai lente ȋn ulei sau aer, care ar reduce deformarea, este insuficientǎ pentru a
preȋntȃmpina precipitarea carburilor, astfel cǎ se favorizeazǎ fenomenul de coroziune
intercristalinǎ.

Ȋn cazul oțelurilor inoxidabile stabilizate structural cu titan sau niobiu, acestea leagǎ carbonul
ȋn carburi mai stabile și au tendința mai redusǎ de precipitare, ceea ce face posibilǎ rǎcirea ȋn
ulei sau chiar ȋn aer, pentru grosimi reduse de pereti (pana la 6 mm).

Pentru a se obține rezistența maximǎ la coroziune intercristalinǎ, tratamentul oțelurilor

stabilizate cu titan sau niobiu poate fi realizat prin recoacere de stabilizare, care constǎ ȋn
ȋncǎlzirea oțelului la temperatura de 850 – 900°C, timp de 3-5 ore, dupǎ care urmeazǎ rǎcirea
ȋn apǎ sau aer forțat (ventilat). Esența acestui tratament constǎ ȋn aceea ca la 850 – 900°C,
precipitǎ practic numai carbura de titan, care consumǎ carbonul de la limita grǎunților, astfel
ȋncȃt cromul rǎmȃne dizolvat și nu mai poate precipita sub formǎ de carburi.

Tratamentul de stabilizare se realizeazǎ ȋn cursul deformǎrii plastice și poate fi urmat ȋn final

de recoacere de detensionare la 650 – 750°C, care mǎreste suplimentar rezistența generalǎ la
coroziune. Acest tratament se poate aplica și atunci cȃnd se urmǎrește recristalizarea
produselor deformate la rece.

Pagina 16
O metoda practicǎ de tratament pentru oțelurile inoxidabile austenitice se referǎ la recoacerea
acestora ȋn atmosfera de azot, care difuzeazǎ ȋn stratul superficial al produsului pȃnǎ la o
concentrație de 0,2%, ceea ce are ca efect cresterea sensibilǎ a proprietaților mecanice.

De asemenea, prelucrarea termomecanicǎ prin deformare la rece (sub temperatura de

recristalizare) contribuie la creșterea importantǎ a proprietǎților de rezistențǎ. Tratamentul
trebuie urmat de recoacere de recristalizare pentru refacerea structurii și eliminarea
tensiunilor din produs ȋn scopul atenuǎrii coroziunii intercristaline.

Pentru oțelurile stabilizate cu titan se poate aplica recoacerea de stabilizare prin ȋncǎlzire la
860-900°C, cu menținerea timp de 30 minute la aceastǎ temperaturǎ, dupǎ care se face rǎcirea
ȋn aer.

Recoacerea titanului și aliajelor sale dupǎ deformarea plasticǎ la rece are ca scop fie numai
ȋnlǎturarea tensiunilor și refacerea structurii, fie revenirea la starea de plasticitate mare,
obținutǎ printr-o recristalizare completǎ. Creșterea grǎunților cristalini la recoacerea titanului
dupa deformarea plasticǎ, este influențatǎ de gradul de deformare si de temperatura de
incalzire peste pragul de transformare α-β.

Ȋn urma analizei efectuate, tratamentul aplicat piesei “TAMBUR INTERIOR DE

ALIMENARE” va fi unul de recoacere și rǎcire ȋn aer.

4.3 Schița semifabricatului

Fig. 4.3.1 – Schița semifabricat

4.4 Succesiunea operațiilor

Pagina 17
Procesul tehnologic este o parte a procesului de fabricaţie prin care se realizează anumite
stadii de transformare a semifabricatelor în produse finite, pe baza unor tehnologii de
fabricaţie.

În cazul procesului tehnologic de prelucrări mecanice prin aşchiere, se disting următoarele

componente:

- operaţia, care este acea parte a procesului tehnologic care se desfăşoară pe aceiaşi maşina
unealtă. Operaţia se poate realiza printr-o singură prindere sau prin mai multe prinderi.

- faza, este acea parte a operaţiei care se execută la o singură prindere a piesei, în care se
prelucrează o suprafaţă sau mai multe suprafete simultan, prin utilizarea aceleiaşi scule
aşchietoare şi a aceluiaşi regim de aşchiere. Schimbarea unuia din elementele care
caracterizează faza (prinderea, suprafaţa prelucrată, regimul de aşchiere, etc.) implică
schimbarea fazei.

- trecerea, este o partea a fazei în care se îndepărtează un singur strat de material, de pe

aceiaşi suprafaţă a piesei, păstrându-se neschimbate scula aşchietoare şi parametrii regimului
de aşchiere.

Adaosul de prelucrare poate fi îndepărtat printr-o singură trecere sau prin mai multe treceri.

- mânuirea, este componenta fazei care reprezintă totalitatea mişcărilor executate de

muncitor, fără sa îndepărteze materialul de adaos. (Ex. pornirea maşinii, reglarea cuţitului la
cotă, cuplarea avansului etc.).

- mişcarea, este o parte a mânuirii care constă într-o acţiune simplă a muncitorului (prinderea
manetei, luarea sublerului, cuprinderea piesei de subler etc.).

Astfel, pentru piesa proiectată, ordinea succesiunii operaţiilor va fi conform ordinii de mai
jos:

Operaţia 1 – Debitare – Fierǎstrǎu circular cu disc rotativ

a) Prinderea barei în dispozitivul de fixare
1. Debitare la lungimea 895,5 mm (885 + 8 + 2,5).
b) Desprinderea

Operaţia 2 – Strunjire
a) Prinderea semifabricatului
1. Strunjire frontală 400 x 887,5
b) Desprindere și ȋntoarcere semifabricat
2. Strunjire frontala 400 x 885
c) Desprindere semifabricat

Operația 3 - Gǎurire
a) Prinderea semifabricatului pe masa mașinii

Pagina 18
 1. Gǎurire 30 x 885 – trecerea burghiului prin dispozitiv cu bucșǎ
2. Gǎurire 60 x 885 – trecerea burghiului prin dispozitiv cu bucșǎ
b) Desprindere semifabricat

Operația 4 - Strunjire
a) Prindere semifabricat ȋn universalul cu bacuri autocentrante
1. Strunjire interioara 102 x 885 – folosire dispozitiv port-cuțit de tip barǎ
b) Desprindere semifabricat și prindere ȋntre vȃrfuri cu dispozitiv interior de umplere a
gǎurii și bucșe de fixare
1. Strunjire de degroşare 395 x 885
2. Strunjire de degroşare 180 x 855
3. Strunjire de degroşare 140 x 835
4. Strunjire de degroşare 139 x 615
5. Strunjire de degroşare 120 x 117
6. Strunjire de degroşare 115 x 30
7. Strunjire de degroşare 300 x 10
8. Strunjire de finisare 300 x 10
9. Strunjire de finisare 395 x 20
10. Strunjire de finisare 140 x 240
11. Strunjire de finisare 139 x 498
12. Strunjire de finisare 120 x 87
13. Strunjire de finisare 115 x 30
14. Strunjire canal de degajare 117 x 5
15. Teşire 2 x 30
16. Teşire 5 x 15
17. Teşire 1 x 45
18. Teşire 1,5 x 45
19. Teşire 1,5 x 45
20. Teşire 1 x 45
21. Teşire 0,5 x 45
22. Teşire 0,5 x 45
23. Executare raza de racordare R20
24. Executare raza de racordare R1
25. Executare raza de racordare R1
26. Executare raza de racordare R0,3
27. Executare filet M120 x 2-6g
d) Desprindere semifabricat

Operaţia 5 – Frezare (canal de pană)

a) Prinderea semifabricatului în universalul cu bacuri autocentrante pe masa maşinii de
frezat
1. Realizarea canalului de pană
L = 50 mm

Pagina 19
 l = 16 mm

( )
+0 , 5
h = 4,5 0 mm
b) Desprindere și fixare pe masa mașinii de frezat
2. Realizare gǎuri 6 x 26 ( pe 350, distanța ȋntre gǎuri 60°)
3. Realizare gǎuri 2 x 21 ( pe 350, distanța ȋntre gǎuri 180°)
4. Realizare șanfren 8 30
c) Desprindere și ȋntoarcere semifabricat
5. Realizare șanfren 2 x 30
d) Desprindere semifabricat

Operația 6 – Filetare manualǎ

a) Așezarea semifabricatului pe bancul de lucru
1. Filetare gǎuri 2 x 21 cu filierǎ M24 x 3

Operația 7 – Tratament termic

a) Introducerea piesei ȋn cuptorul de tratament termic
1. Realizare tratament termic de recoacere prin ȋncǎlzire la 860-900°C, cu
menținerea timp de 30 minute la aceastǎ temperaturǎ
b) Scoaterea piesei din cuptorul de tratament termic
2. Rǎcirea ȋn aer

Operația 8 – Rectificarea
a) Prinderea piesei ȋn universalul mașinii de rectificat
1. Rectificare de finisare 140 x 240
2. Rectificare de finisare 139 x 498
3. Rectificare de finisare 120 x 87
4. Rectificare de finisare 115 x 30
b) Desprindere piesǎ

Operația 9 – Control final

Pagina 20