INTRODUCERE

Obiect al multor perfecţionări tehnice, a importanre realizări de vârf cu

performanţe deosebite, dispozitivele au contribuit, prin continua lor ascensiune spre
înnoire, la îmbunătăţirea substanţială şi continuă a parametrilor tehnici şi a comprtitivităţii
produselor.
Este cunoscut că în ansamblul sistemului tehnologic dispozitivul constituie o
component de bază, care defineşte, în mare măsură, principalele coordonate tehnico-
economice ale produsului obţinut – costul şi calitatea.
Utilizarea dispozitivelor de prelucrare, precum şi la asamblare, control etc.,
prezintă o serie de avantaje, printer care:
 duc la la creşterea productivităţii muncii prin aceea că timpii consumaţi
cu orientarea şi fixarea semifabricatelor sunt mici, ca urmare a faptului
că orientarea corectă a semifabricatului faţă de o sculă reglată la cotă se
realizează prin simpla aşezare a acestuia în contact cu elementele de
orientare din dispozitiv, iar fixarea semifabricatului se face cu elemente
care necesită timpi reduşi de manevrare; se eliminp în acest caz timpii
necesari poziţionării după trasaj, sau controlul poziţiei
semifabricatului, precum şi reglarea sculei la cote pentru fiecare
semifabricat;
 permite obţinerea corectă a precizii de prelucrare impuse piesei, ca
urmare a faptului că se lucreză cu scule reglate la cotă şi toate
semifabricatele au aceeaşi poziţie faţă de sculă, întrucât sunt orientate
pe elementele de orientare ale dispozitivului;
 necesită o calificare mai scăzută a muncitorilor decât la prelucrarea
fără dispozitive, deoarece activităţile desfăşurate de muncitori la
prelucrarea cu dispozitive sunt mai simple;
 reduc efortul fizic al muncitorilor şi îmbunătăţesc condiţiile de muncă
ale acestora, mai ales în cazul acţionărilor mecanice, caz în care
muncitorul nu mai consumă energie pentru realizarea lucrului mecanic
necesar strângerii;

1
  îmbunătăţesc esenţial condiţiile de protecţia muncii, prin eliminarea
riscului de desprindere a semifabricatului de pe masa maşinii-unelte în
timpul prelucrării.
Utilizarea unui dispozitiv la prelucrare, asamblare sau control, precum şi gradul
de complexitate al acestuia sunt determinate de seria de fabricaţie a semifabricatelor de
prelucrat. Cu cât seria de fabricaţie este mai mare cu atât se pot utiliza dispozitive mai
complexe cu grad mai ridicat de mecanizare, întrucât costul lor se amortizează pe un
număr mai mare de piese şi utilizarea lor devine economică. Oportunitatea utilizării unui
dispozitiv, precum gradul de complexitate al acestuia se stabileşte în urma unui calcul
economic ţinând seama de seria de fabricaţie şi de alţi factori.

2
 ITINERARUL TEHNOLOGIC PENTRU EXECUŢIA
REPERULUI P. 53
Pentru ca o piesă să corespundă funcţionalităţii pe care o are ansamblul în care
lucrează, aceasta trebuie să aibă o anumită precizie dimensională, de formă, de poziţie şi
de calitate a suprafeţelor care o delimitează. Aceste prescripţii sunt trecute în desenul de
execuţie în concordanţă cu funcţionalitatea fiecărei suprefeţe şi stă la baza proiectării
tehnologiei de către tehnologi. Aceste cote şi abateri de formă şi poziţie sunt trecute de
proiectant pe desenele de execuţie, iar tehnologul trebuie să înţeleagă cerinţele de precizie
pentru aceste suprafeţe şi să le realizeze în limitele impuse.
Tehnologul trebuie să stabilească pe desene cotele şi sistemul de baze de cotare
în care se determină poziţia fiecărei suprafeţe pentru a putea realiza piesa corespunzător
cu cerinţele funcţionale. Trebuie reţinut faptul că aceste cote nu pot fi modificate de către
tehnologi întrucât se poate ajunge la situaţii în care piesele să nu mai corespundă
funcţional.
De asemenea, trebuie reţinut că toate cotele de pe desenul de execuţie trebuie
realizate în limitele unor abateri admise, abateri care sunt trecute în parte pe desen, iar
cele care nu sunt trecute pe desen sunt reglementate de STAS 2300 – 88.
Stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare reprezintă cea mai importantă
etapă a proiecţării proceselor tehnologice. Defalcarea procesului tehnologic pe operaţii de
prelucrare oferă imaginea corectă a studiilor pe care semifabricatul le parcurge în
fabricaţie. La stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare, trebuie să se respecte mai
multe principii:
 în primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează suprafeţele
care servesc ca baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;
 pe cât posibil se vor prelucra, la început, suprafeţele care reprezintă
baze de cotare principale;
 operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai mare
parte a adaosului de prelucrare, se efectuează la începutul procesului
tehnologic;

3
  suprafeţele cu rugozitate redusă şi precizie ridicată se finisează în
ultimele operaţii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul
altor prelucrări sau al transportului de la un loc de muncă la altul;
 suprafeţele pentru care se impun condiţii deosebite de precizie a
poziţiei reciproce se prelucrează la aceeaşi orientare şi fixare a piesei;
 succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se
menţină, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice.
Pentru executarea reperului P. 53 s-a ales un semifabricat oţel 2C45 rotund
laminat la cald Ø55 STAS 333-87, care se supune următoarele operaţii cuprinse în
itinerarul tehnologic.

Piesa P. 53
2 C 45 este un oțel carbon de calitate pentru îmbunătățire deoarece are un
conținut de carbon mai mare de 0,25%.
Compoziția chimică: - C - 0,42%......0,50%
- Mn – 0,50%.....0,80%
- S - 0,020%.....0,045%
- P - max 0,040%
Caracteristicile mecanice (pentru diametrul probei de tratament termic de
referință d = 16mm) : - Limita de curgere Rp0,2 = 500 N/mm2

4
 - Rezistența la rupere Rm = 620 N/mm2
- Alungirea la rupere A5 = min 14%
- Gâtuirea la rupere Z = min 30%
- Duritatea Brinell în stare de livrare = max 235 HB
ITINERARUL TEHNOLOGIC
Nr. Denumirea Planul de operaţie Maşina- SDV
operaţie operaţiei unealta
1 Debitare Ferestrău Pânză
KASTO RÖNTGEN 173800
cut E3 4/6 H

Menghina

Șubler

2 Îmbunătățire Cuptor

3 Strunjire 1 SN 250 Suport cutit

DDJNR 2020 K15
Placuta
DNMG 15 04 08-PR
(ptr. strunjire de degrosare)

Suport cutit
SWJBR 2020 K11
Placuta
VBMT 11 02 04 - PF
(ptr. strunjire de finisare)

Universal

Șubler

5
4 Strunjire 2 SN 250 Suport cutit
DDJNR 2020 K15
Placuta
DNMG 15 04 08-PR
(ptr. strunjire de degrosare)

Suport cutit
SWJBR 2020 K11
Placuta
VBMT 11 02 04 - PF
(ptr. strunjire de finisare)

Universal

Șubler

5 Frezare Maşină de Freză cilindro-frontală

frezat 19 1500_16 HSS-Co8
CNC din catalog Hoffmann
DECKEL
FP3 Universal

Şubler

6 Găurire Maşina de Burghiu Ø9 HSS

găurit cu Co8 + TiAlN
coloană 114360 _ 9
4G CO D Hoffmann

Freza cilindro-frontala
Ø13 19 1050_13
Hoffmann

Şubler

Calibru T – NT 9+0,1/0

Dispozitiv pentru găurit

DG – P. 53. 00

6
7 Ajustare Banc de Debavurator
lăcătușerie 838420 Hoffmann

CF Control Camera de Şubler, Micrometru

final control Aparat de măsură
Twiner, Coloană de
măsurare

8 Conservat, Baie de
ambalat conservare

7
 ALEGEREA MAŞINII – UNELTE
Pentru alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte trebuie să se ia în
considerare următorii factori:
 felul prelucrării ce trebuie executată;
 dimensiunile şi forma semifabricatului, astfel ca dimensiunile utile ale
maşinii să corespundă;
 precizia cerută la prelucrare să fie în concordanţă cu precizia maşinii-
unelte;
 schema cinematică a maşinii – unelte, având în vedere concordanţa cu
regimul de aşchiere ales şi cu materialul prelucrat;
 consumul de energie.
De asemenea, mai trebuie să se ţină seama de:
 gradul de utilizare a maşinii - unelte;
 costul maşinii – unelte;
 productivitatea maşinii – unelte;
 gradul de mecanizare şi automatizare;
 gradul necesar de încărcare a lucrărilor.
Maşina de găurit cu coloană 4G CO D este destinată executării lucrărilor de
găurire-lărgire-adâncire-strunjire interioară şi filetare în piese din fontă, oţel şi metale
neferoase de gabarite mijlocii cu o productivitate ridicată şi de precizie mărită. Soluţiile
constructive moderne, amplasarea raţională a comenzilor asigură maşinii – unelte o
deservire rapidă, uşoară şi o siguranţă în exploatare.
De asemenea, cu acest tip de maşină se pot executa lucrări de găurire simultană
sau serii de diferite operaţii consecutive în găurire.
Capul de găurire, la maşinile cu coloană poate fi cu variantă fixă, la simbol
adăugându-se litera F, adică 4G CO F. De asemenea, la acest tip de maşini, masa poate fi
dreptunghiulară, notată cu litera D, sau rotundă, aceasta notându-se cu litera R; de
exemplu 4G CO D sau 4G CO R.
În cazul în care capul de găurire este mobil, deplasarea acestuia se poate face
manual sau automat prin mecanismul de acţionare.

8
CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE ALE MAŞINII DE GĂURIT 4G CO D:
 diametrul maxim de găurire în oţel cu σ = 60 daN/mm2 ........40mm;
 cursa maximă a pinolei ...........................................................180mm;
 suprafaţa de lucru a mesei dreptunghiulare .....................325x450mm;
 conul axului principal ..........................................................MORSE 4;
 numărul treptelor de turaţii .................................................................8;
 domeniul turaţiilor.........................................180, 280, 355, 450rot/min
560, 710 ,900,1400 rot/min;
 numărul treptelor de avans ...................................................................3;
 Domeniul avansurilor..........................................0,10; 0,16; 0,25mm/rot
 Puterea motorul de acţionare principală..............................2,2 – 2,8kW;
 Dimensiuni de gabarit:
- Lungimea ..................................................................950mm;
- Lăţimea .....................................................................690mm;
- Înălţimea .................................................................2260mm;
- Greutatea .....................................................................720kg;
 Canale T:
 Numărul canalelor ...............................................................3;
 Profil canal..............................................STAS 1385-80 T14;

9
 CALCULUL REGIMULUI DE AŞCHIERE LA OPERAŢIA DE
GĂURIRE Ø9
a) Alegerea sculei aşchietoare:
S-a ales un burghiu elicoidal (Fig. 1) de la firma Hoffmann Art 114360 – TIN [8,
pag 27], din HSS, scurt, după DIN 1897, Tip N, coada h8, cu următoarele caracteristici:
- Diametrul burghiului D = 9mm;
- Unghiul la vârf 2χ = 118°;
- Unghiul elicei ω = 38°
- Unghiul de aşezare α = 11 - 14°
- Durabilitatea burghiului T = 25 min

Ø9

Fig. 1
b) Alegerea regimului de așchiere
2C45
Db = 9mm
Rm = 620N/mm2
v = 25 m/min [tab. 6.1]
s = 0,16 mm/rot [tab. 6.2 sirul 50]
v ∙ 1000
n=
π ∙ Db
25 ∙ 1000
n= = 884,19 rot/min
π∙9
Din cartea mașinii am ales n = 900 rot/min
Recalculăm viteza
π ∙ Db ∙ n
v=
1000
π ∙ 9 ∙ 900
v= = 25,447 rot/min
1000

10
 Db
t=
2
9
t= = 4,5 mm
2
Din cartea mașinii am ales s = 0,16 mm/rot
Avansul pe dinte
s
sd =
z
0,16
sd = = 0,08 mm/dinte
2
Unghiul de atac principal ϰr
118º
ϰr = = 59º
2
a = sd ∙ sin ϰr
a = 0,08 ∙ sin 59º = 0,0686 mm
t
b=
sin ϰr
4,5
b= = 5,250mm
sin 59º
Db
A= ∙ sd = t ∙ sd
2

A = 4,5 ∙ 0,08 = 0,36 mm2

c) Calculul forțelor de așchiere
Fp = t ∙ sd 1−p ∙ sin ϰr −p ∙ K p [N]
Din tabelul forțelor specifice pentru prelucrarea prin așchiere:
Pentru 2C45 p = 0,14
Kp – forța specifică la așchiere
K p1,1
Kp = [daN/mm2 ]
ap
K p1,1 = 2220 N/mm2
2220
Kp = 0,14
= 3230,5 N/mm2
0,0686
Fp = 4,5 ∙ 0,081−0,14 ∙ (sin 59º)−0,14 ∙ 3230,5 = 1692,43 N
H = 0,5 ∙ Db [mm]

11
 H = 0,5 ∙ 9 = 4,5 mm
Ma – momentul de așchiere
Ma = Fp ∙ H
Ma = 1692,43 ∙ 4,5 = 7615,94 N ∙ mm = 7,61594 N ∙ m
Db ∙ sd
Fa = 2 ∙ K f ∙ [N]
2
Kf – forța specifică pe direcția de avans
K f = 3550 N/mm2
9 ∙ 0,08
Fa = 2 ∙ 3550 ∙ = 2556 N
2
Fa
Ff = [N]
2
2556
Ff = = 1278 N
2
Pa = Ma ∙ ω [kW]
2∙π∙n
ω=
60
2 ∙ π ∙ 900
ω= = 94,25
60
Pa = 7,61594 ∙ 94,25 ∙ 10−3 = 0,7178kW
Pa
Pnec = [kW]
η
η - randamentul η = 0,85
0,7178
Pnec = = 0,84 kW
0,85
Pm – puterea motorului Pm = 2,2 / 2,8 kW
Pnec < Pm

12
CONSTRUCŢIA ŞI FUNCŢIONAREA DISPOZITIVULUI DE GĂURIT
Dispozitivul de găurit DG – P. 53. 00 a fost proiectat pentru orientarea şi fixarea
semifabricatului, P.53 în vederea executării operaţiei de găurire a găurii de Ø10 pe o
maşină de găurit cu coloană 4 GCO.
Dispozitivul asigură o productivitate sporită datorită manevrei rapide de prindere şi
fixare a semifabricatului.
Prin orientare se anulează semifabricatului total sau parţial gradele de libertate,
acesta ocupând o poziţie în raport cu scula aşchietoare.
Pentru realizarea găurii de Ø9, semifabricatele vor avea aceeaşi orientare. Piesa
înainte de operaţia 6 Găurire este prezentată în Fig. 2

Fig. 2
Dispozitivul este prezentat în (Fig. 3.a și Fig. 3.b). Piesa poz. 14 se aşează pe doi
suporți poz. 15 care se fixează de placa de bază poz. 1cu câte două șuruburi poz. 16
fiecare. Piesa se fixează între bacul fix poz. 3 şi bacul mobil poz. 2. Bacul fix este centrat
cu două știfturi poz.7 și fixat cu două şuruburi poz. 16. Bacul mobil este orientat de
ghidajul 1 poz. 4. Bacul mobil se deplasează prin acţionarea şurubului de antrenare poz. 5.
Şurubul de antrenare poz. 5 este susţinut de placa poz. 6 care este fixata de placa de bază
cu două șuruburi poz. 16. Șurubul de antrenare este acționat de tija de antrenatre poz. 8.
Ghidajul 1 este fixat de placa de bază cu ajutorul a patru şuruburi poz. 9 şi a patru ştifturi
poz. 17.
Orientarea dispozitivului pe masa mașinii se face cu două pene poz. 10 fixate cu
două șuruburi poz. 18 fiecare, iar fixarea se face cu două șuruburi T poz. 11, cu două saibe
poz. 12 și două piulițe poz. 13.

13
Fig. 3.a

Fig. 3.b

14
 CALCULUL MECANISMELOR DE FIXARE CU FILET
Puntru a obţine forţa de fixare dorită este necesar ca la capătul mânerului de acţionare
să se aplice a anumită forţă a cărei valoare se calculează cu ajutorul schemei din (Fig. 4).
La strângerea şurubului cu forţa exterioară de acţionare Fa, pe flancul filetului apar
aceleaşi forţe ca şi pe suprafeţele înclinate ale penelor, forţa axială F fiind tocmai forţa de
fixare dezvoltată de mecanism.

Fig. 4

Momentului de acţionare dat de forţa exterioară Fa i se opune momentul rezistent

datorat de forţei tangenţiale F1 şi momentului de frecare MF care apare pe suprafaţa
frontală a şurubului.

Fa ∙ L = F1 ∙ rm + MF [ 4, pag. 154, (6.62)]

unde: Fa = 50N
15
 L – braţul forţei de acţionare

L = 35mm

rm - raza medie a filetului

rm = 5,431 mm

F1 = F ∙ tg(α + φ) [ 4, pag. 154, (6.63)]

unde: α – unghiul de înclinare al elicei filetului

ϕ – unghiul de frecare din filet

ϕ = arctgμ

ϕ = arctg0,1 = 5,71°

Momentul de frecare se determină cu relaţia:

1
𝑀𝐹 = ∙ 𝜇 ∙ 𝐹 ∙ 𝐷2 [ 4, pag. 154, (6.65)]
3

unde: μ – coeficientul de frecare pe suprafaţa frontală a şurubului

μ = 0,1

D2 diametru suprafeţei frontale a şurubului

D2 = 16mm

Foţa de fixare dezvoltată de mecanism:

Fa ∙ L
F=
1
tg(α + φ) ∙ rm + ∙ μ ∙ D2
3
50 ∙ 35
F= = 676,6 N
1
tg(15 + 5,71) ∙ 5,431 + ∙ 0,1 ∙ 16
3

Verificarea şurubului la compresiune:

Şurubul este M12 care are d =12mm; d2 = 10,863 mm; d3 = 10,106mm

Materialul şurubului este OLC 45 care are σac = 65 N/mm2 [ 1, pag. 119, tab.1.3]
4∙ F
σc =
π ∙ d23
16
 4 ∙ 676,6
σc = 2
= 8,435N/mm2
π ∙ 10,106

𝜎𝑐 < 𝜎𝑎𝑐

17
NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA CONSTRUCŢIA,
EXECUŢIA ŞI EXPLOATAREA DISPOZITIVELOR

Protecţia muncii constituie ansamblul de măsuri: tehnice (tehnica securităţii

muncii), sanitare (igiena muncii), organizatorice, juridice, care au ca scop ocrotirea vieţii
şi sănătăţii celor ce muncesc, prin asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea
îmbolnăvirilor profesionale şi a accidentelor, reducerea efortului fizic, precum şi prin
asigurarea unor condiţii speciale pentru cei ce lucrează în condiţii grele sau vătămătoare şi
pentru munca femeilor şi a tinerilor.
Forma dispozitivelor cu mişcare de translaţie sau de rotaţie trebuie să fie cea
corespunzătoare: fără colţuri sau proieminenţe, fără muchii ascuţite. Dispozitivele fixate
pe axul maşinii – unelte (strung, maşină de rectificat rotund) trebuie să fie echilibrate,
pentru evitarea bătăilor sau a uzurii premature a lagărelor axului principal. Folosirea
apărătorilor la strung şi la maşina de rectificat rotund, cînd piesa este fixată pe axul
principal este o condiţie pe care trebuie să o prevadă constructorul în desenele
dispozitivului. Evitarea stropilor lichidului de răcire şi de ungere se asigură prin ecrane de
protecţie. Dispozitivele acţionate pneumatic trebuie să fie prevăzute cu aparataj de
siguranţă; supape de sens, releu de presiune etc., pentru evitarea accidentării muncitorului
în cazul întreruperii aerului comprimat în reţea. Pentru strângerea pieselor în dispozitiv se
vor folosi scule prevăzute de constructor. Astfel, piesa poate fi deformată de către forţele
de strângere mult prea mari, iar dispozitivul va suferi în cea ce priveşte durabilitatea
acestuia.
Şuruburile de strângere, manetele şi manivelele dispozitivelor vor fi astfel
amplasate, încât să nu îngreuneze exploatarea şi să nu prindă mâna muncitorului. Pentru
dispozitivele maşinilor de frezat, mortezat etc., elementele de strângere se amplasează la
dreapta muncitorului.
Dispozitivele care sunt acţionate electric, vor fi prevăzute cu aparatură de siguranţă,
folosind acelaşi voltaj ca şi maşina unealtă. Deteriorări la mrsele magnetice ale maşinilor
de rectificat, frezat etc., pot duce la grave accidente când nu se iau măsurile ce se impun.
Accidentarea este mai periculoasă când se lucrează în mediu lichid.

18
 Dispozitivul trebuie să peremită evacuarea uşoară a aşchiilor pentru scurtarea
timpului auxiliar de aşezare a piesei şi pentru evitarea rebuturilor.
La omologarea fiecărui dispozitiv, persoanele însărcinate cu problemele de
protecţia muncii va analiza cu luare aminte posibilităţile de accidentare şi în caz că
constructorul a omis unele măsuri, dispozitivul nu va fi omologat până când nu se aduc
îmbunătăţirile necesare. Sunt cazuri când un dispozitiv poate fi definitiv respins, dacă nu
pot fi asigurate măsurile de protecţia muncitirului şi a maşinii – unelte.
Pentru executarea unui dispozitiv, măsurile de protecţia şi igiena muncii sunt
aceleaşi ca şi pentru orice alt produs ce se execută pe maşini – unelte.
La exploatarea dispozitivelor trebuie, de asemenea, luate măsuri în sensul evitării
accidentelor. Astfel nu se vor mai folosi dispozitivele ce au depăşit gradul de uzură
prescris şi constatat de controlul tehnic la reviziile periodice, astfel de dispozitive sunt
transmise sculăriei pentru reparaţie.
Controlul tehnic şi reglorul maşinii – unelte răspund de buna funcţionare a
dispozitivului, la montarea acestuia pe maşina – unealtă. Avariile de orice natură în timpul
exploatării trebuie aduse la cunoştinţă meistrului şi şefului de secţie pentru luarea
măsurilor urgente.

19
 BIBLIOGRAFIE

1. Haragâş, S., ş.a., - Transmisii cu şuruburi, calcul şi proiectare, Editura Todesco,

Cluj - Napoca, 2013.
2. Tache,V.ş.a. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR PENTRU MAŞINI-UNELTE,
București, Editura Tehnică, 1995.
3. Stanescu I. Tache V. Dispozitive pentru masini-unelte. Proiectare, construcție
București, Editura Tehnică, 1979.
4. Roșculeț,V.S., ş.a., - Proiectarea Dispozitivelor, Editura Didactică și Pedagogică
București, 1982
5. Tache, V., ş.a., - Dispozitive pentru maşini-unelte. Editura tehnică, Bucureşti,
1977
6. Tache, V., ş.a., - Construcşia şi exploatarea dispozitivelor. Editura Didactică și
Pedagogică, București, 1982
7. Olteanu R s. a Indrumator pentru proiectarea dispozitivelor 1993
8. **** - Colecție de STAS-uri.
9. **** - Catalog Hoffmann Group 2014 - 2015

20