Capitolul 2

Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va fi

folosit la obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi proprietăţile
pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere optimă a unui
material pentru o anumită destinaţie , este o problemă foarte
complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o
proiectare a materialului cu o astfel de structură care să implice
cerinţele cerute de rolul funcţional . Adică se alege acel material
care să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate
ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi
sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de
relaţii între material şi mediul înconjurător în care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere
al alegerii materialului optim şi a caracteristicilor acestuia :
Fizice Greutate specifică , temperatura de topire ,
condiţii termice
Proprietăţi
Chimice Rezistenţa la coroziune
Funcţionale
Mecanice Rezistenţa la rupere , duritatea
Electrice Conductibilitate , impedanţă
Magnetice Permeabilitate magnetică
Optice Opacitate , reflexie
Nucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia , atenuarea
Estetice Culoare , aspect , grad de netezime
Turnabilitate

Proprietăţi Deformabilitate
Tehnologice Uzinabilitate

Călibilitate

Sudabilitate

Preţ de cost , consum de resurse şi de energie ,

coeficient de poluare si coeficient de protecţie a
Proprietăţi operatorului
Economice
 Game de Not Obs.
Proprietatea
Nr. variate a
crt.
0 1 2 3 4

1 Densitatea materialului. Ρ < 5,0 1

in [Kg/dm3] 5,0…10,0 2
>10 3
2 Conductibilitate termica Cr <0,2 1
in [cal/cm*s*° C] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune. Rc <0,02 3
viteza de coroziune 0.02…0,05 2
in[mm/an]
>0,05 1
4 Duritatea. HB, <90 1
in [HB] 90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate. E <10 6 1
in [daN/cm2] 10 …2,0*10 6
6
2
>2,0*10 6 3
6 Rezistenta la curgere a <700 1
materialului Rp 0,2 700…1500 2
In [N/mm2] >1500 3
7 Rezistenta la rupere. Rm , <35,0 1
in [daN/mm2] 35,0…60,0 2
>60,0 3
8 Rezistenta la oboseala. σ1 <300 1
In [N/m2] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relativa At <20% 1
[%] 20%…40% 2
>40% 3
10 Rezilienţa KCU 30/2 <50 1
in [J/cm2] 50…100 2
>100 3
11 Rezistenţa la fluaj <100 1 Se ţine cont
in [N/mm2] 100…300 2 şi de
temperatura
>300 3
12 Proprietăţile tehnologice Satisfăcătoare 1 Notarea se
(turnabilitatea ,deformabilitatea , face cu
Bună 2 calificative
uzinabilitatea , sudabilitatea ,
călibilitatea) Foarte bună 3
13 Preţul de cost , PC <500 3
in [lei/kg] 500…1000 2
>1000 1
Obs.

23

optim
 Proprietăţi Funcţionale k=1 Σ tkdk 10
Proprietăţi
Proprietăţi tehnologice
Chimice Mecanice economice

Rezisten-ţa la Duritatea 2 Deformabilita Preţul de

[mm/an] [daN/mm
Rezisten-ţa
] la rupere [daN/mm2](E*10 p6) Turnabilitatea Uzinabilitatea
coroziune [HB] tea cost [lei/kg]

T2 V T3 V T4 V T5 V T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
2 <.05 3 50 1 30 1 0.74 1 FB 3 FB 3 FB 3 500 3 2,15
2 >.05 2 60 1 64 3 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1000 2 2,10
1 >.05 1 280 3 70 3 1.6 2 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,45
2 >.05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 900 2 1,90
1 <.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B 2 S 1 FB 3 450 3 2,35
1 <.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B 2 S 1 FB 3 475 3 2,50
1 <.05 2 187 3 54 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 400 3 2,55
1 <.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 425 3 2,30
1 <.05 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 750 3 2,55
1 <.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 750 2 2,35
2 <.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 1300 1 2,15
1 >.05 1 260 3 40 1 1.3 2 FB 3 N 0 FB 3 350 3 2,20
2 <.01 3 90 1 20 1 0.8 1 FB 3 B 2 FB 3 625 2 1,95
1 >.05 1 250 3 65 3 1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 390 3 2,40
2 <.03 2 65 1 30 1 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1200 1
1,75
 k=1 Σ tkdk 10
Proprie-tăţi
Proprietăţi tehnologice
economice Fizice

Nr. Materia-
Obs.
(E*1 Turnabilitate Deformabilita Uzinabilitate Preţul de cost crt. lul
[Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*°C]
Conductibilitatea termică
0 p6) a tea a [lei/kg]

T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10 V T1 V

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 0 1 2 3 4
3 FB 3 B 2 FB 3 1000 2 2,55 1 Duraluminiu 2.8 3 0.25
2 FB 3 FB 3 FB 3 2100 1 2,30 2 CuZn15 8.8 2 0.3
2 FB 3 FB 3 FB 3 2000 1 2,40 3 Fgn-700-2 7.32 2 0.01
1 FB 3 FB 3 B 2 1500 2 1,85 4 CuSn10 8.8 2 0.25
3 FB 3 S 1 FB 3 500 3 2,55 5 OL37 7.3 2 0.2
1 FB 3 BBBB 2 FB 3 200 3 2,40 6 OL50 7.3 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 7 OLC45 7.7 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 8 OT40 7.4 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 210 3 2,35 9 OT60 7.4 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,20 10 41MoCr11 7.5 2 0.2
1 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,35 11 13012Cr130 7.5 2 0.3
1 FB 3 B 2 FB 3 310 3 2,40 12 Fc300 7.3 2 0.14
2 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,50 13 ATSi5Cu 2.6 3 0.20
2 FB 3 B 2 FB 3 310 2 2,40 14 Fm320p 7.36 2 0.14
2 FB 3 B 2 FB 3 320 2 15 CuZn39Pb2 8.4 2 0.2
2,40
1,00
 Proprietăţi Funcţionale

Fizice Chimice Mecanice

Nr Materia-
crt. lul Rezisten-ţa la Duritatea [daN/m
[Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*°C]Conductibilitatea termică [mm/an] [daN/mm2]Rezisten-ţa la rupere
coroziune [HB] m2]

V T1 V T2 V T3 V T4 V T5 V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
16 15Cr08 7,9 2 0,22 1 <.05 2 174 3 79 3 2,2
17 18MgCr10 8,0 2 0,19 1 <.05 2 207 3 89 3 1,9
18 20MoNi35 6,5 3 0,20 1 <.05 2 208 3 117 3 1,8
19 40Cr10 7,2 2 0,10 1 <.05 2 217 1 98 3 1,4
20 OLC 60 7,4 2 0,20 1 <0,5 2 190 3 50 2 2,2
21 FcX 200 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 195 3 74,5 3 0,9
22 FcX250 7,1 2 0,01 1 <0,5 2 300 3 88 3 1,05
23 FcX300 7,2 2 0,01 1 <0,5 2 380 3 98 3 1,2
24 FcX350 7,1 2 0,07 1 <0,1 2 385 3 113 3 1,3
25 Fc100 7,4 2 0,01 1 <0,1 2 180 2 76 3 1,9
26 Fc150 7,3 2 0,01 1 <0,1 2 180 3 75 3 1,9
27 Fc200 7,1 2 0,02 1 <0,1 2 170 3 230 3 2
28 Fc250 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 240 3 115 3 2,1
29 Fc300 7,2 2 0,01 1 <0,1 2 260 3 120 3 2,1

şi pentru o alegere rapidă a materialului se pleacă de la câteva date

Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului
30 Fc350 7,3 2 0,03 1 <0,1 2 280 3 180 3 2,1
Ponderea
referitoare la : solicitările din timpul exploatării , condiţiile de
exploatare , clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie . În
continuare se va prezenta o metodă de alegere a materialului optim
numită metoda de analiză a valorilor optime .
Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a
condiţiilor economice de funcţionare ale acesteia ;
2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim ;
3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;
4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de
notare , în funcţie de valoare fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă
tk;
5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont
de datele rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o
m
pondere dk în stabilirea ponderi trebuie îndeplinita condiţia : ∑ dk = 1 ;
k =1
6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :
m
∑ Tk * d k = max im
k =1
7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea
condiţiilor de înlocuire economică a unui material cu alt material .
Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la
coroziune, rezistenţa la rupere) şi de cele tehnologice(turnabilitatea şi
uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice materialul ales
pentru realizarea piesei este OLC 45.

CAPITOLUL 1
 STABILREA ROLULUI FUNCŢIONAL AL PIESEI
FOLOSIND ANALIZA MORFAFUNCŢIONALĂ A
SUPRAFEŢELOR
Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în
proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective rolul
funcţional al piesei este dat de rolul funcţional al oricărei suprafeţe ce
delimitează piesa in spaţiu de aceea in primul rând se stabileşte rolul
funcţional al fiecărei suprafeţe din punct de vedere al rolului lor
funcţional suprafeţele se clasifică în:
- suprafeţele de asamblare –caracterizate prin:
- o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare al poziţia suprafeţei in raport cu alte
suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
- suprafeţe funcţionale – caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată(depinde de rolul funcţional in
ansamblul din care face parte);
- rugozitate mică(uneori este mare , depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in corespondenţă cu alte
suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitore la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul
suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrări şi ajută la
poziţionarea piesei în vederea prelucrări ele pot rămâne după terminarea
prelucrări sau pot dispare, in funcţie de configuraţia geometrică finală a
piesei . Se caracterizează prin:
- precizie dimensională corespunzătoare(neprecizată, de cele mai
multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de
realizare a suprafeţei;
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma
geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in raport cu
suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
- suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura intre suprafeţele
funcţionale şi cele de asamblare. Se caracterizează prin:
- precizia dimensională mică (neprecizată);
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezulta din procedeul de
obţinere a semifabricatului);
 - fără prescripţii referitoare la precizia de forma;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţii.
Cunoscând aceste elemente referitoare al tipurile de suprafeţe
ce delimitează o piesă în spaţiu se poate stabili rolul funcţional al unei
piese fără a cunoaşte ansamblul din care face parte piesa sau se poate
proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau
pentru proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol
funcţional impus poarta numele de metoda de analiză morfofuncţională
a suprafeţelor.
Acesta metodă presupune parcurgerea intr-o succesiune logică a
următoarelor etape:
- descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple (plane,
cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.);
– notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa in spaţiu ;
– analizarea fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte de
vedere: forma geometrică a suprafeţei, dimensiuni de gabarit, precizie
dimensională, precizie de formă, precizie de poziţie, rugozitate şi duritate;
– întocmirea uni graf ” suprafeţe – caracteristici “
– stabilirea rolului funcţional al piesei , se face în urma analizei
de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute in graful suprafeţe –
caracteristici . Rolul funcţional impus unei pese se obţine presupunând
pentru suprafeţele ce delimitează piesa in spaţiu caracteristicile
corespunzătoare tipurilor de suprafeţe (de asamblare, funcţionale,
tehnologice, sau auxiliare).
Ţinând cont de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe în parte si
analizând forma şi dimensiunile piesei, ne rezultă că aceasta va fi
folosită la astuparea unuei guri de evacuare a unui recipient, care
poate fi sau nu sub presiune. Deci reperul este un inel.
 CAPITOLUL 3
Procedee tehnologice posibile de obţinere a piesei
semifabricat
În vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de
realizare a unei piese se ţine cont de dezvoltarea industriei şi de condiţiile
oferite.
Procedeul tehnologic ales trebuie să asigure o bună calitate a
pieselor, la un preţ de cost cât mai scăzut.
Se face o analiză complexă a procedeelor tehnologice pentru
obţinerea unor rezultate finale mai avantajoase.
Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere
următoarele:
- desenul piesei
- rolul funcţional al suprafeţelor
- materialul ales, comportarea lui la prelucrare
- numărul de bucăţi ( producţie anuală )
- utilajul de care dispune întreprinderea
Principalele procedee de obţinere a semifabricatelor metalice sunt
următoarele:
- turnare
- deformare plastică
- presare şi sinterizare din pulberi
- sudare
- tăiere
Turnarea – este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin
introducerea unui material metalic în stare lichidă într-o cavitate special
execută. Prin solidificarea topiturii rezultă piesa turnată, care reproduce
configuraţia şi dimensiunile cavităţii de turnare.
Principalele procedee de turnare sunt:
- în forme din amestec de formare obişnuit
- în forme coji, cu modele uşor fuzibile
- în forme metalice fără suprapresiune
- în forme coji cu liant termoreactiv
- în forme metalice cu suprapresiune
- centrifugală
Prelucrarea prin deformare plastică - se bazează pe plasticitatea
metalelor, adică pe capacitatea acestora de a căpăta deformaţii permanente
sub acţiunea unor forţe exterioare. Făcând abstracţie de unele pierderi
tehnologice, inevitabile, prelucrarea prin deformare plastică reprezintă un
procedeu de prelucrare foarte avantajos în ceea ce priveşte economia de
metal, fiind net superior prelucrării prin aşchiere la care pierderile de
material sub formă de deşeuri sunt foarte mari.
 Procedeele de prelucrare prin deformare plastică sunt următoarele:
- laminare
- tragere
- extrudare
- forjare -libera
- prin deformare
- prelucrarea tablelor - prin tăiere
- prin deformare

- prelucrarea ţevilor şi a profilelor

Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în
introducerea în volumul de material a unor stări tensionale care să
producă curgerea sa (a materialului ) . Aceste forţe se aplică prin lovire
şi/sau presare .
Forjarea este de două feluri :
- liberă , când curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor
forţe de lovire:
- în matriţă (matriţare) , când curgerea materialului este limitată
cavitaţional , sub acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .
La stabilirea procedeului optim de obţinere a piesei, trebuie ales
procedeul ce asigură precizia necesară, realizarea formei cerute de rolul
funcţional în condiţiile unei productivităţi mari şi preţ de cost minim.
Trebuie ales tipul semifabricatului iniţial , însă conform legii
volumului constant, trebuie cunoscută masa semifabricatului brut forjat
pentru a afla volumul acestuia şi după aceea , adunând pierderile care
apar în timpul procesului de forjare (adaosurile necesare şi pierderile prin
ardere), să aflăm volumul de material pe care îl are semifabricatul iniţial .
Calculul masei semifabricatului care se face împărţind desenul
piesei brut forjate în părţi simple cărora la calculăm volumul şi masa .
Alegerea semifabricatului iniţial :
Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plăci turnate
continuu (pentru dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru
dimensiuni mici ) .
Pentru ca materialele să fie uşor deformabile plastic , acestea trebuie
încălzite în prealabil în cuptoare speciale .
 CAPITOLUL 4
Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu
tehnologic de turnare

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi

metode de obţinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om.
Turnarea intervine întotdeauna ca metoda tehnologica distinctă la
materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Împreună cu
prelucrările prin matriţare si cu cele de formare prin sintetizare sunt
utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor – spre deosebire
de alte prelucrări, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese
tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,
aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase
diverse, de la fracţiuni de gram si pana la sute de tone, care îşi găsesc
utilizări in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin
următoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de
precizie 6..16, cu suprafeţe de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune
(unimaterial, polimaterial);
creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime
( fata de forjarea libera, sau prelucrările prin aşchiere);
creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului
tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor
mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt
ce îi conferă acesteia o rezistenţă multidirecţională. In general,
compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt
inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece
acestea poseda o rezistenta unidirecţională, după direcţii preferenţiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin
turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, îndeosebi la turnarea in forme
temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea
materialelor in stare lichida la temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru
îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.
 Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in
producţie de serie sau de unicate.
De menţionat că , prin turnare se pot realiza atât
piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel puţin doua
materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea
turnării cu inserţii, obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin
reducerea adaosurilor de prelucrare si a operaţiilor de prelucrare
dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma,
între care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscând un grad mai
ridicat de perfecţiune şi inovare faţă de alte procedee.
In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare
( tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara,
de prelucrări de industria chimica, de construcţii etc.), pot exista denumiri
specifice, care sunt sinonime.
Principalele denumiri cu care se prezintă in continuare.
Amestecul de formare este materialul din care e realizează
interiorul formei de turnare ( la turnare in forme temporare), fiind compus
din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela
după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant,
care conferă rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţând ulterior
dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie
sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura,
precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitatea
pereţilor cavitaţii formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de
turnare care conţine cavitatea de turnare reţeaua de turnare si canalele de
evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizează configuraţia ,gabaritul si
calitatea suprafeţei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se
realizează forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea
formelor temporare şi semitemporare, confecţionate din amestecuri de
formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se
realizează prin turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice,
tratamente termice şi de suprafaţă .
Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei
solidificate din forma de turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia
se obţin golurile interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi
permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sau temporare ( la turnarea
in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu
ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care
reproduce aproape identic piesa, mărită corespunzător in funcţie de
caracteristica de contracţie ala solidificare a materialului piesei si serveşte
in operaţiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale);
serveşte la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de
turnare, care conţine pâlnia d turnare, totalitatea canalelor de conducere a
materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele. Pentru
formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce
defineşte capacitatea acestuia de a capătă după solidificare configuraţia
geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in
stare lichida sau lichido-vâscoasă. Este o proprietate tehnologica
complexa, care determina posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin
turnare; ea este influenţată de mărimi fizice precum: fuzibilitatea,
fluiditatea, contracţia de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese
tehnologice de realizare a pieselor semifabricat şi/sau finite .
Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor
1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală , care reflectă
comportarea materialelor în raport cu procedeele tehnologice
din grupa turnării . Ea se exprimă prin calificative : foarte bună ,
bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece în stare
topită .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat în stare lichidă
sau vâscoasă de a curge şi umple toate detaliile cavitaţii formei
de turnare .
4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi
micşora volumul în timpul solidificării .
5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec
eterogen astfel încât distribuţia acestora nu mai este uniformă .
6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele

etape:
1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de
analiză morfofuncţională a suprafeţelor;
2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se
foloseşte metoda de analiză a valorilor optime;
3. – întocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la
desenul piesei finite, pe care se adaugă:
-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii
dimensionale şi rugozităţi nu pot rezulta direct din turnare;
 -At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror
configuraţie sau poziţie nu poate fi obişnuită direct prin turnare sau în vederea
simplificării formei tehnologice a piesei;
-Aî - adaosuri de înclinare, care facilitează scoaterea modelului din
formă şi a piesei din formă. Valoarea adaosurilor de înclinare depinde de
poziţia planului de separaţie;
-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, în
scopul de a evita apariţia defectelor de tipul fisurilor şi crăpăturilor;
-Ac - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face în funcţie
de natura materialului de turnat;
4. –întocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei
brut turnate ţinându-se seama de valorile adaosurilor de contracţie şi de
numărul şi forma mărcilor;
5. –întocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinând cont de
configuraţia interiorului piesei brut turnate care indică numărul şi forma
miezurilor.
Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de următoarele
recomandări:
- să fie, pe cât posibil, plan de simetrie;
- să fie, pe cât posibil, un plan drept;
- să fie situat în poziţie orizontală;
- să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.
Stabilirea adaosului de contracţie, se face utilizând formula:
 k 
= d 1 +
p  100  (mm)
d
m
unde: dm – dimensiunea modelului;
dp – dimensiunea piesei;
k – contracţia liniară

Execuţia cavităţii de turnare şi turnarea propriuzisă

Pentru obţinerea piesei (1) , se foloseşte modelul format din

semiforma superioară (2) şi semiforma inferioară (3) asamblate dea
lungul planului de separaţie X-X cu ştifturi de centrare (5,6) . Pentru
obţinerea cavităţii (10) se utilizează semimodelul inferior (4) care se
plasează în interiorul semiramei (8) în care se pune amestecul de model
(9) şi amestecul de umplere (12) . Cavitatea (11) se obţine cu ajutorul
semimodelului superior (7) plasat în semirama superioară (13) în care se
pune amestec de umplere (14). Rezultă cavitatea (22).
Lichidul (18) se toarnă prin reţeaua de turnare formată din pâlnie
(19) , piciorul pâlniei (20) şi canalul de alimentare (21) . Evacuarea
gazelor (15) şi a aerului din cavitatea de tunare se realizează prin canalele
(16) şi răsuflătoarea (17) .
 Calculul masei semifabricatului iniţial
se face împărţind desenul piesei brut forjate în suprafeţe
simple cărora li se calculează volumul şi masa . Masa totală a
semifabricatului brut forjat este data de expresia :
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc unde :
- mSf : masa totală a semifabricatului brut forjat ;
- mPf : masa piesei finite ;
- ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;
- mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;
- mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;
Pentru realizarea piesei prin forjare libera, aceasta se va
imparti in trei piese distincte care se vor prelucra separat, urmand
apoi ca ele sa se asambleze prin sudare in vederea obtinerii piesei
finite.
Vpf=V1+V2-V 3
V1=π *402*20=100530,96mm3
V2=π *272*50=160315,4731mm3
V3=π *152*70=49480,084mm3
Vpf=211366,3491mm3 mpf2=1,27kg
mAp = 2%mPf =34g
mAt =0,9%MPF
mAi = 4,7%mPf
mRc = 3,5%mPf
mAd =5,2%mpf
Deci avem msf=114,3%mpf  Vsf=114,3%Vpf
Vsf=213541,74mm3
.Alegerea semifabricatului iniţial;
Se aleg bare laminate de dimensiuni :
φ 45mm si H=70 mm
 CAPITOLUL 6

Analiza economică a procedeului de forjare în forme temporale

Se vor folosi următoarele notaţii :

- ştiind că un lot are 500. bucăţi :
• CT =cost total;
• CF =cost fix;
• CV =cost variabil.
CF/buc= 7.50 lei CT/lo 3750 lei
CV/buc= 8.25 lei CF/lot= 3750 lei
C V/lot= 4125 lei

Din formulele anterioare se poate calcula, luând în considerare şi

cheltuielile de stocaj s = 0.35 lei/buc, numărul de bucăţi rentabile
pentru procedeul respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2 = 214 buc

Analiza economică a procedeului de turnere în forme permenente

CF/buc=8.45 lei CT/lot=4225 lei

CV/buc=8.00 lei CF/lot= 4225 lei
CV/lot= 4000 lei

Din formulele anterioare se poate calcula, luând în considerare şi

cheltuielile de stocaj s = 0.35 lei/buc, numărul de bucăţi rentabile pentru
procedeul respectiv:

nop=( CF/lot /s)1/2= 214 buc

 Compararea celor două procedeelor
tehnologice de obţinere a piesei

Pentru determinarea procedeului de obţinere optim , folosim o

metodă grafică .
Numărul de bucăţi pentru care costurile de producţie pentru cele
două procedee sunt aceleaşi este :
(C ) − (C ) 6475
t / lot forjare t / lot turnare - 11470
N= (C ) − (C )
= =
v / buc turnare v / buc forjare 9.25 - 21

=___________425____________bucăţi