CUPRINS

Capitolul 1. Caracteristicile cuprului..........................................................4

1.1.Propietatile mecanice si fizice ale cuprului.............................................................4

1.2.Influenta elementelor de aliere...............................................................................5

Capitolul 2. Aliajele cuprului......................................................................7

2.1.Clasificarea aliajelor de cupru................................................................................7

2.2 Bronzuri..................................................................................................................7
2.2.1. Bronzuri aliate cu staniu..................................................................................8
2.2.2. Bronzuri aliate cu aluminiu............................................................................14
2.3. Alamele................................................................................................................19

Capitolul 3. Brazarea..............................................................................25

3.1. Lipire moale.........................................................................................................25

3.2. Lipire moale.........................................................................................................26
3.3. Sudobrazarea......................................................................................................26
3.3.1. Procedee specifice sudobrazarii..................................................................27

Capitolul 4. Placarea otelurilor carbon cu aliaje neferoase baza

cupru.......................................................................................................31

4.1. Metode de control distructiv/ nedistructiv si defecte aparute in urma depunerii

...................................................................................................................................38
4.2. Aspecte macro si microscopce a placarii de aliaje neferoase baza cupru pe tabla
de otel carbon............................................................................................................52

Capitolul 5. Bibliografie...........................................................................55

1
 Capitolul 1

Caracteristicile cuprului

Cuprul este unul dintre cele mai importante metale utilizate în

tehnică, are o largă utilizare atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj.
Valoarea lui a crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice speciale
pe care le au diferitele combinaţii ale lui cu alte metale, însă şi prin faptul
că este de neînlocuit în unele aplicaţii practice. Cuprul a fost folosit de
oameni din cele mai vechi timpuri, arheologii descoperind obiecte din
acest metal datând din 8700 î.Hr. Cristalizeaza sub forma de cub cu fete
centrate (CFC)(figura 1.1.) si nu prezinta transformari polimorfe.

Figura 1.1 – Cupru extrudat

A.1. Propietatile mecanice si fizice specifice cuprului

Cuprul se regaseste in sistemul periodic in grupa I secundara fiind un

metal greu de culoare rosie. In tabelul 1.1. sunt prezentate propietatile
mecanice si fizice ale acestuia.

2
 Tabelul 1.1. – Propieteti mecanice cupru
Greutate specifica
Contracţia volumică Temperatura
Starea Rezistenta [daN/dm3] [%]
materialului la rupere Alungirea Tempratura
[MPa] [%] la contracţia fierbere topire
20 0C 1083 0 1084 0C solidificare liniară [0C] [0C]
C în în stare
stare lichidă
solidă
8,96 8,32 7,93 4,92 2,1 1083 2595
Caldura Specifica
Turnat 10...15 15...25 [Kcal/Kg]
Caldura latenta de
topire [kcal/Kg] Temperatura in 0C

20 100 800 127,2

50,46 91,9 95,2 118 1083
25...27 40...50 Conductibilitatea
Recopt termică C 1,165
[cal/cm∙s∙0C] p = 0,09 + α ∙ (T – 1)
0,923
Rezistivitatea unde:
electrică [μΩ∙cm]
1,673 -6
Rezilienţa [Nm/cm2] α= 10,1∙10 pentru căldura specifică
Ecruisat 40...43 1...2 53 reală;
Duritatea Brinell -6
α= 4,7∙10 pentru căldura specifică
[daN/mm2] medie;
T = temperatura în 0C;

Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se
combină cu oxigenul, sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea
corozivă a atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa de mare se
acoperă cu o peliculă de CuSO4 care îl protejează. Rezistenţa la
coroziune scade brusc în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a
sărurilor alcaline, a acizilor minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase.

A.2. Influenta elementelor de aliera

Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ

caracteristicile fizice, mecanice şi tehnologice ale cuprului. În funcţie de
modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele însoţitoare pot fi
clasificate în trei grupe:
3
 a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg, Ti,
Sb etc.) şi formează soluţii solide cu efect favorabil asupra
caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi
electric;
b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice uşor
fuzibile ce se separă la limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile
mecanice, fizice şi tehnologice;
c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O2, S2, N2, P,
H2 etc.), care pot avea atât influenţe pozitive cât şi influenţe negative
asupra proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită în
procesul de elaborare a aliajelor de cupru;

În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie

faptul că zgura care se formează este solubilă în topitură şi nu se
concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia. Aceasta
conduce la o tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri,
incluziuni de zgură sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi
considerabile prin oxidare. Topirea cuprului trebuie să se producă într-un
timp cât mai scurt în mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit
atmosferele reducătoare doar până la topire în cazul cuprului şi a
aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total contraindicate la elaborarea
aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si.
Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul
1150 – 1200 0C. La supraîncălzire peste 1200 0C se produc atât pierderi
prin ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de gaze.

4
 Capitolul 2

2. ALIAJELE CUPRULUI

În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o au

aliajele cuprului. Acestea se pot forma cu o gamă foarte largă de
elemente chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi deosebit de
atractive pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii.

2.1. Clasificarea aliajelor de cuprului

Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot fi

luate în considerare două criterii mai importante de clasificare

- natura elementelui de aliere principal;

- proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor.

În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din

sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care
Me poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb, nichel etc.
Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării în
piese, dar şi prelucrării prin deformare plastică la cald sau la rece.
Alamele care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de
tombac.
În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în:

- alame α – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice;

- alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice;
- alame β – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice.

Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se

numesc alame speciale şi pentru a preciza natura lor se utilizează
şi denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant: alame cu
siliciu, alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc.

2.2. Bronzuri
5
 Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri, ele
purtând denumirea elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele
Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada de început, există tendinţa
de denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect.
În funcţie de elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în
două mari categorii:
- bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn;
- bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi:
bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu
plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc.

Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează

proprietăţile lor tehnologice: antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi
termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene, superconductoare,
magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc.

2.2.1.Bronzurile cu staniu

Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul principal

de aliere este staniul. Pe lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin uneori
şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi nichelul. Bronzurile
cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca element de
aliere numai staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi staniu
mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante.

Structura bronzurilor cu staniu

Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală
în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă. Structura lor poate fi
apreciată prin luare în considerare a diagramei de echilibru termic binare
Cu-Sn din figura 2.1.1.

6
 Fig. 2.1.1. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn
Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig.4.1, are o
construcţie complexă şi se caracterizează prin transformări eutectice,
peritectice şi eutectoide, în procesul cărora se formează o multitudine de
faze: α, β, γ, δ, ε, ρ şi θ, ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri
mecanice. Deoarece aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de
staniu de până la 15%, prezintă interes fazele α şi δ, care se regasesc în
structura aliajelor la temperatura ambiantă.
În condiţii de răcire lentă (de echilibru), aliajele cu până la 14% Sn au o
structură compusă din grăunţi de soluţie solidă α, iar la conţinuturi mai
mari de staniu, din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de eutectoid (α + δ).
În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme
metalice) va creşte proporţia de eutectoid (α + δ). Practic, în condiţii
obişnuite de turnare, soluţia solidă α apare singură numai până la
conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. Peste această valoare creşte
proporţia de eutectoid (α + δ), creştere care este accentuată pe de altă
parte de viteza de răcire. Faza α este un constituient moale şi reprezintă
masa de bază, iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil
(Cu31Sn8) răspândit neuniform în masa metalică de bază.
Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ înaltă
de topire, prin tendinţa de absorbţie a gazelor, printr-un interval mare de
solidificare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor.

Influenta elementelor de aliere

Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au rolul

de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestora.
7
 Zincul micşorează intervalul de solidificare, măreşte fluiditatea aliajului,
reduce tendinţa de saturare cu gaze şi împiedică formarea macro şi
microsuflurilor, însă micşorează proprietăţile antifricţiune.
Plumbul, care nu este miscibil cu cuprul, se găseşte în aliaj sub forma
unui constituient moale, îmbunătăţind fluiditatea, prelucrabilitatea prin
aşchiere şi proprietăţile antifricţiune.
Nichelul, în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile
mecanice, mai ales duritatea, prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi
compuşi chimici cu staniu, favorizând de asemenea o structură cu
grăunţi fini. Peste 4% Ni, duritatea creşte foarte mult, uneori făcând
imposibilă prelucrarea mecanică.
Fosforul, utilizat în general pentru dezoxidare, dă naştere la
incluziuni dure şi fragile, care influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi
rezistenţa mecanică. De asemenea fosforul reduce tendinţa de absorbţie
a gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului.

Proprietăţile bronzurilor aliate cu staniu

Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu staniu

este foarte importantă atât din punct de vedere a prelucrării
metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor.

Propietati chimice

Din punct de vedere chimic, bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă la

acţiunea apei sărate, a soluţiilor neutre de săruri, a acizilor sulfurici şi
fosforici, a atmosferelor cu H2S, SO2, CO2, H2O, dar sunt atacate de
acizii azotic şi clorhidric, precum şi de soluţiile tari de baze.

Proprietăţile mecanice

In functie de cotinutul de staniu propietetaile mecanice ale bronzurilor cu

staniu variaza dupa cum urmeaza:

- In domeniul 0-6% Sn, aliajele monofazice sunt constituite din

soluţia solidă α, plastică şi sunt caracterizate de o rezistenţă mecanică
bună combinată cu valori ridicate ale alungirii, însă duritatea este
scăzută;

8
 - In intervalul 6-10% Sn, apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil, ceea ce
conduce la creşterea rezistenţei mecanice şi a durităţii, în schimb
alungirea rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere;
- In intervalul 10-15% Sn, pe lângă soluţia solidă α se va ăgsi o
cantitate importantă de eutectoidα(α + δ), care va determina o crestere a
rezistenţei mecanice şi a durităţii, dar şi o scădere pronunţată a alungirii.
În bronzurile cu staniu cele mai dăunătoare impurităţi sunt: oxigenul,
fierul, siliciul, aluminiul, stibiul, arseniul şi bismutul. Aluminiul este o
impuritate foarte dăunătoare a bronzurilor cu staniu, deoarece
favorizează apariţia porozităţii, a incluziunilor nemetalice şi a unei
structuri cu grăunţi mari care defavorizează caracteristicile mecanice.
Oxigenul determină apariţia oxidului de staniu SnO 2, ce se separă sub
forma unor incluziuno cenuşii, colţuroase, dure şi fragile care pot
deteriora cuzineţii şi lagărele. Celelalte impurităţi, menţinute în limitele
admise prin standarde, nu influenţează semnificativ structura şi
proprietăţile bronzurilor cu staniu de turnătorie, ci doar a celor prelucrate
prin deformare plastică.

In tabelul 2.1.4.2 sunt prezentate principalele propietati mecanice ale

celor mai importante bronzuri aliate cu staniu:

Tabelul 2.1.4.2. – Propietati mecanice

Rezistenţa la Alungirea la Duritatea Brinell

Marca aliajului Mod de turnare rupere la tracţiune rupere A5 HB10/1000min
Rm[N/mm2]min. [%]min.
N 220 2 75
CuSn14 C 230 1 80
N 220 7 80
CuSn12 C 250 5 90
N 260 10 90
CuSn12Ni C 280 8 95
N 220 10 65
CuSn10 C 230 6 75
N 220 10 65
CuSn10Zn2 C 260 7 75
N 220 10 65
CuSn9Zn5 C 240 5 75
N 180 6 70
CuSn6Zn4Pb4 C 200 6 70
N 180 12 60
CuSn5Zn5Pb5 C 200 10 65
9
 Observaţii:
- caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic;
- semnificaţia literelor este:

 N – turnat în amestec de formare;

 C – turnat în forme metalice sau centrifugal.

Propietatile tehnologice

Bronzurile aliate cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice

cum ar fi: antifricţiune ridicată, rezistenţă la oboseală mare,
prelucrabilitate prin aşchiere bună, durificare prin ecruisare, sudabilitate
satisfăcătoare şi ceea ce este cel mai important o foarte bună rezistenţă
la uzură în condiţii de frecare cu ungere. Această proprietate este
determinată de structura eterogenă specifică a bronzurilor cu staniu:
soluţia solidαă reprezintă constituientul moale care se uzează în timpul
exploatării şi crează canale de lubrifiere, în timp ce faza δ reprezinăt
constituientul dur care preia solicitările mecanice. Datorită proprietăţilor
bune de antifricţiune, bronzurile cu staniu se utilizează la turnarea
pieselor solicitate la uzură chiar şi în condiţii dificile de ungere: lagăre,
roţi melcate, bucşe de ghidare, piuliţe etc.
Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se
ţină seama la alegerea lor pentru aplicaţii tehnice:

- Intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la

formarea microretasurilor, a segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald;
- Fluiditate mică în intervalul lichidus - solidus;
- Fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%,iar la
peste 18%Sn alungirea devine nulă;
- Tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a
porozităţilor;
- Temperaturi de topire şi turnare relativ înalte.

Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere:

 Galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn;

10
  Galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn

 Galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn;

 Cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.

Caracteristici fizice

Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri aliate cu staniu

sunt prezentate în tabelul 2.1.4.4

Tabelul 2.1.4.4. - Caracteristici fizice

Densitatea Contracţia Conductivitat Capacitatea Rezistivitatea

Aliajul [g/cm3] liniară [%] e termică calorică [μΩ/cm]
[W/cm∙K] [J/g∙K]
CuSn12 8,75 1,6 - - 15,5
CuSn10 8,78 1,44 0,4814 0,3682 16
CuSn10Zn2 8,70 1,70 0,4939 0,3724 13
CuSn6Zn4Pb4 8,93 1,70 0,9231 0,3720 13

11
CuSn5Zn5Pb5 8,80 1,35 0,7708 0,3720 12
CuSn4Zn4Pb17 9,20 1,50 0,608 - -
CuSn3Zn11Pb4 8,70 1,50 - - 17

Compozitia chimica a principalelor marci de bronzuri aliate cu

staniu (tabelul 2.1.4.5.)

Tabelul 2.1.4.5. - Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu

Compoziţia chimică [%]

Marca aliajului Sn Zn Pb Ni Cu Impurităţi

CuSn14 12,8-15 - - - Rest Max 1,5

CuSn12 10,8-13 - - - Rest Max 1,5
CuSn12Ni 10,8-13 - - 1,5-2,0 Rest Max 1,5
CuSn10 8,8-11 - - - Rest Max 1,5
CuSn10Zn2 8,8-11 0,8-3,0 - - Rest Max 1,2
CuSn9Zn5 7,8-10 2,8-7,0 - - Rest Max 1,5
CuSn6Zn4Pb4 4,8-7,0 2,3-5,5 2,5-5,5 - Rest Max 1,5
CuSn5Zn5Pb5 3,8-6,0 3,8-6,5 3,5-6,5 - Rest Max 1,5
CuSn4Zn4Pb17 3,3-5,5 2,3-6,0 13,5-20,5 - Rest Max 1,5
CuSn3Zn11Pb4 1,8-4,0 10,8-13 2,5-6,5 - Rest Max 1,5

Domeniile de utilizare

Propietaile aliajelor cupru-staniu sunt variate, alegerea lor trebuind să

se facă după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice ale
fiecărei mărci. În acest sens pot fi date următoarele orientări:

 CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură, dar care să

lucreze fără şocuri: lagăre, cuzineţi, piese pentru echipament
hidraulic etc.
 CuSn12 – roţi melcate, roţi dinţate elicoidale, piuliţe, cuplaje, piese
de articulaţie etc.
 CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde
solicitările sunt mai mari şi de asemenea unde este nevoie de
rezistenţă la uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie;

12
  CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare,
cuplaje, cu solicitări mici, bucşe, inele şi şaibe de fricţiune, roţi
melcate şi sectoare dinţate, piuliţe etc.;
 CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre
solicitate la sarcini mai mici;
 CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în
exploatare.

2.2.2.Bronzurile aliate cu aliminu

Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase

bronzuri speciale datorită proprietăţilor lor superioare. Bronzurile
cu aluminiu pot fi aliaje binare (simple), când cuprul este aliat numai cu
aluminiul, sau bronzuri complexe, când pe lângă aluminiu mai conţin şi
alte elemente de aliere cum ar fi: fierul, manganul, sau nichelul

Structura bronzurilor cu aluminiu

Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală
în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă, a căror structură se
poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic prezentata in figura
2.2.1.

Fig. 2.2.1. – Diagrama de echilibru termic Cu-Al

13
 Diagrama cuprinde domenii peritectice, eutectice şi eutectoide în care
se găsesc următoarele trei faze de interes practic:

- Faza α este o soluţie solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în

sistemul cubic cu feţe centrate şi al cărui domeniu variază cu
temperatura;
- Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza
compusului intermetalic Cu3Al care cristalizează în sistemul cubic cu
volum centrat şi care la 565 0C se descompune eutectoid in α si γ2;
- Faza γ2 este o soluţie solidă intermediară formată pe baz
compusului intermetalic Cu32Al19 ce cristalizează în sistemul cubic
complex şi care provine din transformarea fazei γ 1 , stabilă la
temperaturi ridicate.

Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie

solidă α, şi vor prezenta o bună plasticitate şi alungire ridicată, în schimb
valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate.
Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă β
până la temperatura de cca. 850 0C când începe să se separe faza α, iar
faza β se va descompune duăp o transformare eutectoidă. Din cauza
prezenţei eutectoidului (α + γ2) aliajul capătă caracteristici mecanice
superioare în ceea ce priveşte rezitenţa şi duritatea.

La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid (α+ γ 2)

dar şi faza γ, ceea ce determina o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o
creştere a durităţii.

Influenta elementelor de aliere

Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o

îmbunătăţire a proprietăţilor acestora.

Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi

duritatea însă micşorează fluiditatea .
Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului
îmbunătăţind caracteristicile mecanice.
Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o
creştere a proprietăţilor anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea
rezistenţei la temperaturi înalte.
Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra
bronzurilor cu aluminiu, cum ar fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.

Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu

14
 Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de
solidificare foarte mic (10-15 0C), ceea ce conferă o mai bună
compactitate pieselor turnate şi o concetrare a retasurii.
Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită
cunoaşterea cât mai exactă a proprietăţilor fizico-chimice ale
acestora, precum şi a transformărilor de fază care se produc la
solidificare şi tratamentele termice ulterioare.
Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai
valoroasă grupă datorită caracteristicilor mecanice şi tehnologice
ridicate, putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale metalice.
În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu
aluminiu se plasează printre cele mai bune aliaje cu bază de cupru,
uneori înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste aliaje
rezistă bine la coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă
dulce sau sărată precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de
sulf, în soluţii de cloruri şi cloraţi, ca rezultat al pasivizării superficiale
datorită formării peliculei de Al 2O3 care rezistă la acţiunea substanţelor
reducătoare.

Caracteristicile mecanice

Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de

cupru şi chiar unor aliaje Fe-C, şi depind atât de structură cât şi de
adaosurile altor elemente în compoziţia chimică. Principalele
caracteristici mecanice ale bronzurilor aliate cu aluminu sunt prezentate
in tabelul 2.2.3.1.

Tabelul 2.2.3.1 - Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu

Modul de turnare Rezistenţa la Alungirea Duritatea

Marca aliajului tracţiune Brinell
[N/mm2] [%] [HB 10/1000]
N 340 15 80
CuAl9T C 390 16 90
N 400 8 90
CuAl9Fe3T C 450 10 100
N 540 10 110
CuAl9Fe5Ni5T C 590 11 120
N 440 10 90
CuAl10Fe3T C 490 12 100
N 440 12 90
CuAl10MnT C 490 12 100

15
 Simbolurile din tabel au semnificaţia:

N – turnare în amestec;
C – turnare în cochilă.

Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu

cantitatea de eutectoid (α+γ2). Dacă structura bronzurilor cu aluminiu
este constituită din fazăα (până la 5-6% Al), rezistenţa mecanică are
valori modeste (20-25 daN/mm2); ea înregistrează un salt important
(până la 50-60 daN/mm2) dacă structura este constituită din fazele β+
(α+γ2) + α (9-11% Al). La creşterea conţinutului de Al (peste 12%),
rezistenţa mecanică scade ca urmare a creşterii proporţiei de fază dură
şi fragilă β. Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte
conţinutul de fază β în structură, atingând valori maxime de 350-400 HB.
Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul de
fazăα, putând ajunge la valori maxime (de cca. 30%) la aliajele cu
structura β + α.
Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei
mecanice la tracţiune, a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi înalte, însă
micşorează fluiditatea.
Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu
afinează structura, şi rolul său constă în durificarea prin aliere a soluţiei
solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi a
durităţii precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri.
Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu
aluminiu, deoarece ameliorează toate proprietăţile mecanice şi
tehnologice: rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa la
coroziune, reduce fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină
formarea de noi faze intermetalice precum: FeAl3, NiAl3, FeNiAl9, care
conduc la îmbunătăţirea semnificativă a proprietăţilor mecanice prin
aplicarea tratamentelor termice.
Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă
în domeniul structural [α + β +(α+γ2)], plasticitatea este maximă
pentru structura α + β, iar duritatea(de până la 400 daN/mm2) pentru
structura β.
Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult
îmbunătăţite pe calea introducerii în aliaj a microadaosurilor (sutimi şi
miimi de procente) de vanadiu, titan, bor etc.
Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o
acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse
în proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi utilizate cu
anumite precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile
tehnologice.

16
 Aliajele Cu-Al se caracterizează printr-un interval foarte mic de
solidificare, fluiditate bună, tendinţă redusă de formare a microretasurilor,
însă au o contracţie mare la solidificare (1,8-2,2% contracţie liniară),
absorb gaze(hidrogen), formează incluziuni de oxizi care se
aglomerează la limita grăunţilor şi determină fisurarea. La răcirea înceată
a pieselor turnate apare defectul denumit autorecoacere care constă în
separarea fazei fragile γ2 forma unei reţele la limita grăunţilor. Bronzurile
cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează uşor prin
aşchiere, au o conductibilitate termică şi electrică bună, însă au o
sudabilitate scăzută.

Caracteristicile fizice ale principalelor bronzuri aliate cu aliminiu

Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu aluminiu sunt

prezentate în tabelul 2.2.3.2.

Tabelul 2.2.3.3 - Caracteristici fizice

Densitatea Contracţia liniară Conductivitatea Capacitatea

Marca aliajului [g/cm3] [%] termică calorică [J/g∙K]
[W/cm∙K]
CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 0,436
CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 0,419
CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 0,418

Tabelul 2.2.3.4. Compoziţia chimică

Compoziţia chimică [%]

Marca aliajului Al Fe Mn Ni Cu Impurităţi
CuAl9T 8-10 - - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6
CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 - - Rest Max 0,6

Domeniile de utilizare

17
 Propietatile aliajelor aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple, alegerea lor
făcându-se după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice.
Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele:

 CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară,

armăruri;
 CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă
de apă şi de pompe centrifuge, utilaje chimice.
 CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la
coroziune ridicată, rezistenţe la cavitaţie şi la solicitări alternante de
lungă durată. Armături care lucrează în mediu de vapori
fierbinţi, carcase de pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura
pentru petrochimie etc.;
 CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte
piese pentru industria chimică;
 CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea
chimică, piese destinate industriei alimentare şi industria chimică.

2.3. Alamele

Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care

constituie o grupă de aliaje cu o mare răspândire în tehnică ca urmare a
proprietăţilor lor deosebite.

Se pot distinge două mari clase:

- Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn;

- Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte
elemente pentru îmbunătăţirea proprietăţilor: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni, Fe.

Structura alamelor

Aliajele Cu-Zn, fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile
în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă, lucru ce se poate
observa si in diagram de echilibru termic de mai jos (figuea 2.2.1.)

18
 Fig. 2.2.1 Diagrama de echilibru termic Cu-Zn

Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn (Fig.

2.2.1), pune în evidenţă formarea a şase faze distincte: α, β, γ, δ, ε, η,
enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc, însă dintre ele
prezintă importanţă industrială fazele α, β şi mai puţin γ.

 Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu

sunt înlocuiţi cu atomi de Zn, şi reprezintă un constituent moale.
 Faza β, este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn
şi reprezintă un constituient dur.
 Faza γ, este de asemenea o ţiseolusolidă, bazată pe compusul
intermetalic Cu5Zn8 foarte dur şi fragil.

Din punct de vedere al structurii metalografice, alamele se pot grupa:

- Alame monofazice:

 Alame α cu plasticitate ridicată;

 Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.
19
 - Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de
plasticitate şi rezistenţă.

Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică

raportul cantitativ al fazelor şi implicit proprietăţilor acestora. Dacă o
parte din Zn este înlocuit cu un element de aliere, raportul cantitativ între
soluţiile α, β şi γ se schimbă, cu toate că s -a menţinut constant
conţinutul de cupru. Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii,
elementele de aliere se pot clasifica în două mari categorii:

- Elemente care îngustează domeniul soluţiei solidαe, micşorând

solubilitatea zincului în cupru (Si, Al, Fe, Mn etc.);
- Elemente care lărgesc domeniul soluţiei α,solmiădreind
solubilitatea ziuncului în cupru (Ni, Co, Ag etc.).

În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile

alamelor, cum ar fi: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni sau Fe, există o serie de
elemente care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau eliminate.
Principalele elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra
proprietăţilor alamelor sunt: Bi, Sb, As, P, S şi chiar Pb şi Fe în anumite
concentraţii.

Proprietăţile alamelor

Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut

remarcate în tehnică, ceea ce le conferă un statut special.
Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere cu
zinc sau cu alte elemente de aliere, între limitele 8,39-8,94 daN/dm3.

De asemenea, temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente,

însă sunt caracterizate de un interval mic de solidificare ceea ce le
confera bune proprietăţi de turnare, o bună fluiditate, o tendinţă redusă
de segregare şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare.
Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia
chimică, ele scăzând o dată cu creşterea cantităţii de zinc. Comportarea
la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci, şi de mare, a
acidului acetic, sau a aburului supraîncălzit. Alamele sunt puternic
corodate de soluţiile oxidante şi de săruri, de HNO 3, HCl, H3PO2, acizi
graşi, SO2, H2S, NH3, baze caustice etc.
Alamele se prelucrează bine prin aşchiere, pot fi uşor lipite cu aliaje Pb-
Sn, se pot deforma la rece şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune
comparabile cu ale bronzurilor.

20
Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere:

 Alb-roz – pentru 45-50% Cu;

 Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu;
 Portocalie – pentru 55-60% Cu;
 Galben-portocalie – pentru 60-65% Cu;
 Galben-pai – pentru 65-70% Cu;
 Galben-verzui – pentru 70-75% Cu;
 Galben – pentru 75-80% Cu;
 Galben-roşcat – pentru 80-85% Cu;
 Roşcat – pentru 85-90% Cu.

O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de

tombac. Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai
mare măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul de zinc)
însă şi de structura metalografică şi de condiţiile de elaborare.
Plasticitatea alamei, dată de faza α, creşte o dată cu conţinutul de zinc,
atingând valorile maxime de cca. 20% pentru 30-32% Zn, după care
scade ca urmare a apariţiei fazei β.
Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare fazaβ, ca urmare a
creşterii conţinutului de Zn şi atinge valorile maxime de 450-500 N/mm2
pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare concentraţiei de 45-47%
Zn.
Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc, mai
pronunţat la apariţia fazei β şi va atinge valorile maxime în prezenţa
fazeiγ.
Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze, însă chiar şi după
degazarea de la puntul de fierbere de 907 0C pot apare microsufluri în
piese.Fluiditatea alamelor este influenţată, în afară de temperatură, de
impurităţile dizolvate, de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile,
care, în general, conduc la scăderea acesteia. Fluiditatea poate fi mărită
prin adaosuri mici de aluminiu sau fosfor, cu câteva minute înainte de
turnare.
Contracţia volumică a alamelor este influenţată de nivelul de aliere,
având valori cuprinse între 4,9-7,1%, însă ea se prezintă sub forma unor
goluri de retasură mai concentrate decât la celelalte aliaje ale cuprului.
Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere, dar şi de
forma de turnare sau de faptul dacă ea se produce liber sau frânat.
Valorile orientative ale contracţiei se dau în tabelul 2.2.2

21
Tabelul 2.2.2 - Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare

Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec

Contracţie frânată Contracţie liberă Contracţie Contracţie liberă
Aliajul [%] [%] frânată [%]
[%]
Cu-Zn 1,6 1,9 1,4 1,7
Cu-Zn-Sn 1,45 1,64 1,3 1,55
Cu-Zn-Pb 1,60 1,85 1,4 1,75
Cu-Zn-Al 1,7 2,1 1,6 1,9
Cu-Zn-Mn 1,9 2,15 1,65 1,95

Tabelul 2.2.3. - Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame

Compoziţia chimică % Impurităţi

Marca aliajului şi alte
Cu Pb Mn Fe Al Zn elemente
CuZn40PbT 57-60 0,8-1,90 Rest Max 2,0

CuZn33Pb2T 63-69 1,0-2,80 Rest Max 3,0

CuZn32Pb2T 65-69 1,0-2,80 Rest Max 1,5
CuZn40PbSnT 58-63 0,8-1,75 Rest Max 1,0
CuZn40Mn2T 53-59 1,5-2,8 0,2-0,5 0,5-1,0 Rest Max 1,0

Tabelul 2.2.4. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame

Marca aliajului Procedeul Rezistenţa la Alungirea Duritatea Brinell

de turnare tracţiune [%] [HB10/1000]
[N/mm2]
N 200 20 75
CuZn40PbT C 200 20 75
N 150 10 40
CuZn33Pb2T C 160 8 40
N 180 20 40
CuZn32Pb2T C 200 20 40
N 280 7 80
CuZn40PbSnT C 280 7 80
CuZn40Mn2T C 350 15 100
22
 N 250 10 70
CuZn38Pb2Mn2T C 350 8 80
N 350 15 80
CuZn35Mn2FeAlNiT C 400 10 90
N 450 15 100
CuZn40Mn3FeT
C 500 10 100

Elementele de aliere

Plumbul măreşte fluiditatea, capacitatea de prelucrare mecanică prin

aşchiere, şi proprietăţile antifricţiune. Conţinutul său este limitat la 2-
2,5% deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la rupere a
alamei.

Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează

plasticitate şi măreşte duritate, ceea ce limitează conţinutul său la 1,2%.

Aluminiu, în proporţie de până la 2%, are o influeanţă favorabilă asupra

rezistenţei la tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune, îmbunătăţind şi
proprietăţile de turnare: fluiditatea, tendinţa de oxidare şi de absorbţie a
gazelor. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0,03-0,05%
arseniu.

Fierul, măreşte intervalul de solidificare, modifică structura şi

îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. În adaos de până la 3,5%
are o acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul,
aluminiul sau nichelul, altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi
anticorozive.

Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare

evidentă a plasticităţii, chiar şi la temperaturi de lucru mai înalte (300 0C).
Alături de alte elemente de aliere influenţează favorabil proprietăţile
alamelor. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.

Nichelul, în adaos de 2%, sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie de

până la 2-2,5%, îmbunătăţesc proprietăţile alamelor.

Domeniile de utilizare

Propietatile alamelor sunt multiple de aceaa au un domeniu de utilizare

extins: armături, colivii, lagăre, bucşe, piuliţe, tije filetate, diverse piese
pentru construcţia de maşini.

23
 Capitolul 3

Barzarea

Lipirea este o tehnica care executa imbinarea a doua piese aflate in

stare solida cu ajutorul unui material de adaos topit, numit aliaj de
lipit (adaos) care are in general o compozitie complexa. Aliajul de lipit are
intotdeauna temperatura de topire mai joasa decat a metalelor de baza
(materialul pieselor).

Sudobrazarea este o tehnica care implica procesul de fuziune care are

loc odata cu topirea metalului de baza si un metal de adaos.

Toate aceste tehnici sunt recomandate pentru cazurile in care

deschiderea imbinarii este mica. Cu cat deschiderea imbinarii este mai
mica, cu atat cantitatea de material de adaos este mai mica, de unde
rezulta o imbinare mai puternica.

Proprietatile aliajelor de lipit

 trebuie sa aiba capacitatea de umectare

 fluiditate buna pentru a patrunde in interstitiile cele mai fine
 sa nu formeze compusi corozivi in contact cu metalul de baza
coeficientul sau de dilatare sa nu difere mult de cel al materialului de
baza

3.1. Lipire moale

Lipirea moale se executa uzual in industria electronica si electrotehnica,

la instalatii sanitare din cupru (imbinarea tevilor si fitingurilor de cupru din
instalatiile casnice de apa potabila si incalzire care sa nu depaseasca 28
x 1,5 mm) si in general acolo unde piesele nu au de suportat solicitari
mari. Materialul de adaos (aliaje pentru lipire moare): staniu, plumb.
24
 Tehnologia lipirii moi: prima etapa o reprezinta curatarea suprafetei de
lipit (mecanic si chimic). Lipirea se poate executa cu: ciocanul de lipit, cu
flacara, prin imersie in baie Temperatura de lipire: lipirea moale se face
cu aliaje de lipit care ajung la topire sub temperatura de 450 °C.
Rezistenta la rupere a aliajului de lipit: 5 – 7 daN/mm². Se utilizeaza
lipirea moale pentru: cupru si aliajele sale, zinc, toate calitatile de oteluri
carbon si aliaje, fonte cenusii, aluminiu, nichel etc

3.2. Lipire tare

Lipirea tare (brazarea) se foloseste acolo unde intervin eforturi mari si

permit obtinerea unei imbinari rezistente la piesele pe care, din diferite
motive nu le putem suda.

Materialul de adaos (aliaje pentru lipire tare):

 aliaje Al-Zn pentru lipirea aluminiului si a aliajelor sale

 aliaje Cu-Zn, Ag-Cu-Zn pentru alame si aliaje feroase
Cu cat este mai ridicata cantitatea de argint (Ag) din materialul de
adaos (procentual) cu atat este mai scazuta temperatura de topire iar
lipiturile au o rezistenta mecanica mai mare. Tehnologia lipirii tari: se
curata suprafata de lipit fizic si chimic dupa care lipirea se executa cu
flacara. Temperatura de lipire: brazarea se face cu aliaje de lipit care
ajung la topire peste temperatura de 450 °Cpana in 1000-1200 °C.
Rezistenta la rupere a aliajului de lipit: 50 daN/mm²

Se utilizeaza lipirea tare pentru: cupru si aliajele sale, zinc, toate

calitatile de oteluri carbon si aliaje, etc.

Pasta decapanta (flux, borax)

Pasta decapanta sau flux careia generic si nu tocmai corect i se mai

spune borax, are rolul de a dizolva si indeparta oxizii de pe piesele de
lipit si de a le proteja impotriva oxidarii, de a imbunatati aderarea si
intinderea aliajului de lipit pe suprafata materialului de baza. In general
nu se poate executa lipirea fara flux. Fluxurile pentru lipire trebuie sa se
topeasca complet si sa aiba actiune chimica si fizica la temperaturi
relativ joase ale lipirii.

25
Fluxurile des utilizate sunt: colofoniul (la lipirea cuprului si a alamei),
stearina (la lipirea aliajelor de plumb), clorura de zinc dizolvata in apa
(pentru otel si aliaje de cupru), acidul clorhidric dizolvat in apa (la lipirea
zincului), boraxul care reduce oxizii metalici la caldura si dau nastere
unei mase sticloase

3.3. Sudobrazarea

Prin sudobrazare se intelege unirea sau impreunarea a doua piese, din

materiale de obicei metalice sau termoplastice, utilizand caldura cu sau
fara ajutorul unor materiale de adaos. Cand imbinarea se realizeaza in
urma schimbarii de faza (topire), procesul se numeste sudare prin topire.

Materialul de adaos in sudura se utilizeaza atunci cand rostul (spatiul

dintre piese) care trebuie umplut este mare ori cand materialele ce
trebuiesc imbinate nu sunt compatibile metalurgic (adica au proprietati
fizice si chimice diferite).

Tehnologia de sudura: cu arc electric, sudare cu electrod invelit (cel mai

cunoscut procedeu), cu flacara oxi-acetilenica etc.

Comportarea la sudare a cuprului şi aliajelor sale este puternic

influenţată de conductivitatea termică a aliajului. Atunci când se sudează
mărci comerciale de cupru sau aliaje de cupru cu conductivitate termică
ridicată, tipul de gaz de protecţie si valorile curentului de sudare trebuie
să fie atent selectate pentru a oferi maximă protecţie a zonei încălzite
si topite si de a asigura totodată valori ridicate ale energiei liniare la
sudare. Introducerea localizata a unei energii liniare mari
contracarează disiparea rapidă a căldurii din zona de sudare. În funcţie
de grosimea secţiunii, preîncălzirea poate fi necesara pentru aliajele de
cupru cu conductivitate termică mai mică. Temperatura intre treceri
trebuie să aibă aceleaşi valori ca şi temperatura de preîncălzire.
Aliajele de cupru nu sunt tratate termic după sudare la fel de des ca
otelurile, dar exista unele aliaje care pot solicita viteze reglementate de
răcire pentru a minimiza efectul tensiunilor reziduale şi reducerea
timpului de menţinere la anumite temperaturi.

3.3.1. Procedee specifice sudobrazarii

26
 Procedeele de sudare care se pot aplica cu success in cazul
sudobrazarii sunt urmatoarele:

A. - Sudobrazarea folosind electrozii înveliţi

B. - Procedeul WIG este foarte potrivit pentru sudarea cuprului şi a
aliajelor sale, datorita concentrării energiei arcului si producerii
unei zone afectate de căldură înguste, ceea ce este benefic mai
ales pentru aliajele de cupru cu conductivitate termica mare, la care
pierderile prin conducţie sunt importante, dar si pentru aliajele
consolidate prin precipitare, la care efectele de consolidare sunt
afectate cu ocazia încălzirii la sudare.
C. - Sudobrazarea sub strat de flux se aplica pentru
componente foarte groase din cupru sau aliaje ale sale. In cazul
acestui procedeu, fluxul granular utilizat trebuie sa asigure reacţii
eficiente de dezoxidare la interacţiunea zgură-metal, pentru a
permite obţinerea unor îmbinări de calitate, pentru care condiţiile
de compoziţie chimica sunt critice.
D. - Sudarea cu flacăra de gaze este o tehnica similara cu sudarea cu
arcelectric la care se utilizează un material de adaos cu
temperatura de topire mai joasa decât cea a materialului de baza.
Rezistenta îmbinării depinde de caracteristicile materialului de adaos
si de calitatea aderentei obţinute intre acesta si materialul de
baza.Flacăra de gaz oxi-acetilenica este preferata in acest caz,
datorita asigurării unei cantităţi de căldură suficiente pentru topirea
mai rapida a materialului de adaos si obţinerea unui ZIT cat mai
puţin extins. Pentru sudare se alege o flacăra uşor oxidanta, care sa
permită limitarea pierderii zincului prin vaporizare.
E. - Sudarea cu laser a componentelor din cupru sau aliaje de cupru
are puţine aplicaţii datorita reflectaritaţii foarte mari a acestor
materiale fata de fasciculul LASER.Cuprul reflecta aproximativ
99% din radiaţia luminoasa incidenta a laserului, fapt pentru care
este adesea utilizat pentru realizarea de oglinzi reflectorizante. Doar
laserul cu lungimea de unda foarte scurta a putut fi utilizat si pentru
sudarea unor aliaje de cupru.Datorită conductivitatii foarte mari si
puterii necesare mari pentru sudarea cu Laser, aplicabilitatea
procedeului este in prezent în prezent limitata la materiale mai
subţiri.
F. - Sudobrazarea cu fascicol de electroni este un procedeu de sudare
poate fi utilizat cu bune rezultate pentru sudarea componentelor
foarte groase realizate din cupru sau aliaje ale sale, cu sau făra
material de adaos.
27
 G. - Sudobrazarea cu ultrasunete se aplica cu foarte bune rezultate in
cazul cuprului mai ales pentru componente din microelectronica sau
conectori.

Materiale de adaos pentru sudobrazare

In cazul aliajelor Cu-Si se recomanda utilizarea de materiale de adaos

de tip ERCuSi-A in cazul procedeelor GMAW si argon ca gaz de
protecţie. Viteza de sudare poate fi foarte mare. Este necesara
îndepărtarea stratului de oxid înainte de sudare utilizând perie de sarma
si uneori se recomanda preîncălzire la maxim 100 oC.

Aliajele Cu-P prezintă un interval extins de solidificare si structura

dendritica grosolana, fapt pentru care se recomanda ciocănirea la cald a
sudurii pentru diminuarea tensiunilor interne si asigurarea unei curăţenii
deosebite a zonei de sudare, reducerea dimensiunii rostului, viteze mari
de sudare si menţinerea limitata in domeniul de solidificare, pentru
evitarea fisurării la cald. Electrozi de tip ERCuAl-A2 se recomanda
pentru procedeul WIG la sudarea bronzurilor cu aluminiu si curent
alternativ in atmosfera de argon. Acesta este necesar pentru asigurarea
unei acţiuni de curăţire a stratului de oxid prin inversarea polarităţii in
timpul sudarii.

Polaritatea directa (DC-) se utilizează in cazul folosirii amestecurilor de

gaz inert (argon si heliu) pentru obţinerea unei pătrunderi mai mari si a
unei viteze de sudare crescute, prin bombardarea cu ioni grei a
materialului de baza. Pentru sudarea manuala se pot utiliza electrozi
înveliţi de tip ECuSn-C sau ECuSnE, atât pentru sudarea alamelor cat si
pentru sudarea bronzurilor fosforoase.

Gaze de protectie

Gazele de protecţie utilizate pentru cupru si aliajele sale sunt: argon,

heliu, sau amestecuri ale acestora, in cazul procedeelor WIG, PAW şi
GMAW. În general, argonul este utilizat atunci când materialul de baza
are o grosime mai mică de 3 mm sau pana la 6 mm si o conductivitate
termică scăzută. Principalele tipuri de amestecuri de gaz sunt: Ar + >0-
3% O2; Ar + 25% He; He + 25% Ar. Heliul sau amestecuri de 75% heliu
şi 25% argon sunt recomandate pentru sudarea secţiunilor mai groase
din aliaje care au conductivitate termică ridicată. Pentru a creşte
28
cantitatea de căldură degajata la sudare, se pot adăuga mici cantităţi de
azot in argon.

3.3.3. Defecte posibile ale sudobrazarii

 Fisurarea la cald

 Porozitatea
Elementele de aliere care au puncte de topire scăzute (de exemplu,
zinc, cadmiu, şi fosfor) se vaporizează în timpul sudării sipot determina
apariţia porilor in cusătura. Atunci când aliajele de cupru conţin aceste
elemente, nivelul porozităţii poate fi minimizat prin prevederea unor
viteze de sudare mai mari si utilizarea unor material de adaos cu un
conţinut mai scăzut în aceste elemente.

Preîncălzirea este necesara doar pentru secţiuni mari. După

preîncălzirea componentelor se dirijează flacăra către materialul de
adaos, astfel încât sa se obţină o temperatură suficientă pentru a permite
topirea uniforma, umectarea si alierea marginilor componentelor de
sudat.

Pregatirea suprafetelor in vederea sudobrazari

Înainte de sudare, trebuie eliminate de pe suprafeţele de lucru orice

urme de grăsime sau oxid. In acest scop se utilizează procedee de
îndepărtare a impurităţilor pe cale mecanica (periere cu perii de
sârmă) sau pe cale chimica, prin imersie in soluţii de decapanţi.

Straturile de oxizi de pe suprafeţele bronzurilor cu aluminiu sau siliciu

trebuie sa fie eliminate pe o distanţă de cel puţin 13 mm fata de zona de
sudare, de obicei prin mijloace mecanice. Grăsimile, urmele de vopsea,
marcajele sau orice tip de impuritate provenita din depozitarea

29
materialelor poate duce la fragilizarea aliajelor de cupru cu nichel şi
trebuie eliminate înainte de sudare.

Capitolul 4

Placare otelurilor carbon cu aliaje neferoase baza cupru

Principala problemă care apare la sudarea prin topire a cuprului cu

oţelurile este pericolul producerii fisurării la cald care conduce, la
scăderea rezistenţei îmbinării.Cauza principală a apariţiei fisurării la cald
este pătrunderea cuprului prin capilaritate şi difuzie, între limitele de
grăunte ale oţelului. În acest caz, chiar o solicitare redusă poate produce
fisurarea la cald.

Recomandări la realizarea operatiei de placare a otelurilor carbon

cu aliaje neferoase baza cupru:

In cazul în care îmbinarea cupru - oţel nu este solicitată, sudarea celor

două materiale poate fi realizată direct, fie cu electrozi înveliţi de tip
bronz de staniu, fie prin procedeele WIG / MIG cu sârmă de cupru sau
bronz. Piesa din cupru se preîncălzeşte pentru a asigura o topire
uniformă a celor două materiale;

Dacă îmbinarea este puternic solicitată sunt obligatorii măsurile de

prevenire a fisurării la cald, care la sudarea dintre cupru şi oţel inoxidabil
sunt:

30
 - folosirea procedeelor de sudare: SMEI, WIG - MIG, dar mai ales
sudarea cu fascicul de electroni sau cu laser;

- la grosimi de material peste 3 mm, muchiile din cupru se încarcă cu

nichel în condiţii de preîncălzire (200 ÷500°C funcţie de grosimea piesei).
Pe lângă efectul metalurgic dorit, stratul tampon din nichel are, şi un
efect termic favorabil prin reducerea pierderilor de căldură spre piesa din
cupru,

- se folosesc sârme cu diametru de 2,4 şi 3,2 mm, iar la sudarea cu

electrozi înveliţi cu diametrul de 3,25 şi 4 mm (ls = 90-120 A);

- depunerea rândurilor se realizează fără pendulare iar stratul tampon

va acoperi atât întreaga secţiune a rostului, cât şi o porţiune suficientă a
suprafeţei piesei din cupru pentru ca în timpul sudării efective să se evite
o topire directă a cuprului. Încărcarea se va efectua în două straturi
pentru a reduce diluţia. La primul strat se poate lua în considerare o
diluţie de cca. 25%. În stratul al doilea, conţinutul de cupru este suficient
de redus pentru a nu mai exista pericol de fisurare.

- este posibilă şi o încărcare a oţelului inoxidabil cu un strat tampon cu

conţinut înalt de nichel şi apoi sudarea propriu-zisă cu material de adaos
de tip cupru cu staniu, folosind procedeul WIG.

- cuprul şi aliajele sale pot fi sudate cu oţelul în condiţii bune prin

explozie. Din acest motiv, cuprul se utilizează uneori ca strat intermediar
la fabricarea pieselor bimetal din oţel - aluminiu;

- la sudarea cu fascicul de electroni, punctul de impact al fasciculului

este deplasat spre piesa de cupru cu cca. 0,4 mm faţă de linia de
îmbinare. De asemenea există pericolul de expulzare a gazelor în timpul
topirii cuprului, rezultând o supafaţă a sudurii neregulată. Remedierea
constă, într-o trecere cosmetică după sudarea propriu-zisă, cu un
fascicul de electroni defocalizat şi cu putere redusă continuu.

- experimentările de sudare cu laser au arătat că în procesul de sudare

rolul preponderent îl are oţelul, concluzie rezultată din observaţia formării
unui nor de metal vaporizat de culoare albastră caracteristică sudării cu
pătrundere în oţel.

Conductibilitatea termica mare care determina ca dispersarea caldurii

de la locul de sudat sa fie mare. Din aceasta cauza desii temperatura de

31
topire a cuprului (1083C) este mai joasa decat a otelului (1490-1520C)
cantitate de caldura necesara pentru sudare este mai mare. Pentru a
compensa dispersia mare de caldura, cuprul se sudeaza, cu preincalzire,
iar sursele de caldura utilizate pentru sudare trebuie sa asigure o
densitate mare de energie . Daca pierderile, provocate de
conductibilitatea termica mare nu sunt compensate, pot provoca
nepatrunderea materialului depus.

Pentru preincalzire, trebue avut in vedere ca in intervalul de

temperaturi 250-550C, scad in mod sensibil , rezistenta si plasticitatea
cuprului. Rezistenta la tractiune scade intens cu cresterea temperaturii,
din aceasta cauza piesa trebuie ferita de lovituri in timpul sudarii.
Sudarea trebuie executata cat mai repede si la temperaturi cat mai
joase,pe cat posibil intr-un singur strat.

In stare topita cuprul apsoarbe gaze din atmosfera, cele mai

daunatoare fiind oxigenul si hidrogenul.

Coeficientul mare de dilatare al cuprului (de circa 1,5 ori mai mare
decat al otelului ) conduce la deformatii si la tensiuni insemnate in urma
procesului de sudare.

Pregatirea pieselor

Curatarea de impuritati prin polizare (figura 4.1) in zona inbinarii si a

zonei adiacente ; degresarea cu tetraclorura de carbon pe o zona de 50
mm in stanga si dreapta inbinarii (figura 4.2)

Figura 4.2 – Operatia de curatare de impuritati a tablei

de otel carbon prin opolizare

32
 Figura 4.2 – Operatia de degreasare a tablei de otel carbon

Preincalzirea

In cazul tablelor subtiri pentru realizarea unei bune inbinari se

preincalzeste semifabricatele la inceputul operatiei de sudare, in
continuare temperatura necesara este asigurata de sursa de caldura
utilizata la sudare. In cazul pieselor mai groase de 6 mm , temperatura
trebue mentinuta pe toata durata operatiei de sudare.

Sudarea cu electrozi inveliti

Pentru placarea otelurilor carbon cu aliaje de cupru de tipul Cu Sn7 s-a

folosit procedeul de sudare SMEI.

Regimul de sudare – Sudarea se executa in curent continuu, cu

polaritate inversa.

Tehnica sudarii

La aplicarea straturilor multiple se curata foarte bine zgura, schimbarea

electrodului si curatarea zgurei se face rapid ,astfel incat sa se evite
racirea elementelor care se sudeaza.

33
 Figura 4.3

Se recomanda ca sudura sa fie batuta cu ciocanul . Aceasta operatie

se realizeaza la temperaturi peste 650C sau mai scazute de 450C,
ciocanirea intre 450-650C nu este permisa datorita fragilitatii ridicate a
cuprului. Ciocanirea se executa prin lovituri usoare cu un ciocan cu varful
rotunjit in greutate de circa 500 gr. O sudura neciocanita are aproximativ
50 0/0 din rezistenta si numai 300/0 din alungirea metalului nesudat.

Procedeul de sudare MIG

Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată

(viteza de sudare manuală, viteza de avans a sârmei electrod
întotdeauna mecanizată), dar procedeul se pretează cu uşurinţă la
mecanizare, automatizare şi chiar robotizare, dovadă instalaţiile de
sudare tot mai numeroase care pot fi întâlnite în producţia de structuri
sudate (în special roboţi de sudare).

Sudarea MIG are un grad mare de universalitate, putându-se suda o

gamă foarte largă de materiale, oţeluri nealiate, cu puţin carbon, oţelurile
slab aliate sau înalt aliate, metale şi aliaje neferoase (cupru, aluminiu,
nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind în continuă creştere pe
măsura lărgirii şi diversificării gamei de materiale de adaos (sârmă
electrod), pentru o varietate tot mai mare de materiale metalice.
Utilizarea procedeului se face cu prudenţă în cazul îmbinărilor sudate la
care se doreste un grad ridicat de calitate (îmbinări din clasele
superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu
radiaţii penetrante sau cu ultrasunete), datorită posibilitatii relativ mari de
apariţie a defectelor, care depăşesc limitele admise, în principal de tipul
porilor, microporilor şi lipsei de topire.

34
 Arcul electric este amorsat intre un electrod fuzibil (sarme electrod) si
piesa de sudat sau piesa de brazat, procesul de sudare desfasurandu-de
in in mediu de gaz protector (figura 4.4).

Fig. 4.4

Procedeul MIG se remarca prin rata mare a depunerii pana la circa 10

kg/h, in funcţie de diametrul sârmei..

Este necesar un spaţiu mai mare de acces decât la sudarea cu

electrozi înveliţi in cazul procedeului MIG. Utilajul de sudare este mai
complicat si ca atare, mai scump. Efectuarea sudarii in aer liber in
condiţii de curenţi de aer (vânt) este îngreunata de deteriorarea nivelului
de protecţie al metalului topit.

Procedeul de sudare MIG reprezintă, in prezent, procedeul cu cel mai

mare volum de aplicare industriala. In majoritatea cazurilor este
avantajoasa, din punct de vedere economic, înlocuirea sudarii cu
electrod învelit prin sudare MIG, acest procedeu permitand sudarea unor
pereti cu grosime de peste 1 mm.

35
 Mecanizărea şi robotizărea este asigurată în principal de posibilitatea
antrenării mecanizate a sârmei electrod, de modul de realizare a
protecţiei la sudare, de uşurinţa reglării şi controlului parametrilor
tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc.

Sârma electrod se livrează sub formă de role, dintre diametrele

standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Suprafaţa
sârmei se cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv
pentru îmbunătăţirea contactului electric.

Gazul de protecţie are în principal rolul de a asigura protecţia băii metal

topit şi a picăturii de metal topit de mediul ambiant in care se lucreaza.
Un rol deosebit de important in are si asupra stabilităţii arculuila sudare,
parametrilor tehnologici de sudare, reacţiilor metalurgice la nivelul băii şi
picăturii de metal, formei şi geometriei cusăturii sudate.

Materiale neferoase baza cupru folosite la placarea otelurilor

carbon

SUPRANEL CuSn este un electrod basic specofoc procedeului de

sudare SMEI care are un continut de staiu de pana la 6-8% Sn.
Compozitia chimica a acestuia este prezentata in tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. - Compozitie chimica Supranel CuSn

P Cu Fe Pb Sn Al
≤ 0.35 Rem ≤ 0.25 0.02 8 0.01

In tabelul 4.2. sunt prezentate propietatile mecanice ale metalului in

stare sudata

Tabelul 4.2. - Caracteristici mecanice

Limita de rupere (MPa) Alungirea A5 (%) Duritatea

≥ 280 ≥ 20 80-100 HB

36
 COPPERFIL CuSi3 este o sarma electrod de cupru aliata cu siliciu
(bronz) specifica procedeului de sudare MIG. In tabelul 4.3 este
prezentata analiza chimica a acestei sarme electrod.

Tabelul 4.3 – Compozitia chimica COPPERFIL CuSi3

Mn Si Cu Fe Al
1.1 3.4 Rest 0.2 0.01

Propietatile mecanice ale sarmei electrod COPPERFIL CuSi3 sunt

prezentate in tabelul 4.4

Tabelul 4.4 – Propietati mecanice

Limita de Limita de rupere (MPa) Alungirea Rezilienta Duritatea

curgere (MPa) +20 °C
>100 >345 ≥40 >50 80-90 HB

CuAl 8 este o sarma electrod aliaj al cuprului (bronz) specifica

procedeului de sudare MIG. Se recomand utilizarea de gaz inert.
Compozitia chimica al acestei sarme electrod este data in tabelul 4.5.

Tabelul 4.5. – compozitia chimica a sarmei electrod CuAl 8

Mn Ni Cu Fe Al
1.8 2.4 Rest 2.0 8.5

In tabelul 4.6. sunt prezentate propietatile mecanice ale sarmei electrod

CuAl 8 in stare sudata;

Tabelul 4.6. – Propietati mecanice sarma electrod CuAl 8

Limita de rupere (N/mm²) AlungireA5 (%) Duritatea
430-540 ≥ 30 130-150 HB

4.1. Metode de control distructiv/nedistructiv si defecte aplicate

materialului brazat S 235

Intocmirea unui plan de control nedistructiv

37
 Planul de examinare nedistructiva a îmbinărilor sudate este
obligatoriu in întocmirea documentaţiei de execuţie a virolelei,
subansamblu a produsului finit „ coloana cu bile”.

Planul de examinare nedistructiva a îmbinărilor sudate cuprinde

informaţii :

- schiţa utilajului
- reprezentarea tuturor îmbinărilor sudate
- numerotarea tuturor îmbinărilor sudate, conform unor principii bine
stabilite (suduri longitudinal, suduri circumferenţiale, suduri de colt,
suduri de prinderi, etc.)
-lungimea fiecărui cordon de sudura
-cea mai mica grosime de piesa care intra in componenta unei îmbinări
sudate
- simbolul sau schiţa detaliului de sudura
- procedeul folosit pentru examinarea controlului de sudura respectiv
- lungimea de examinat (eventual in procente din lungimea totala a
cordonului)
- momentul in care se doreşte realizarea controlului prescris (exemplu :
înainte si/sau după tratament termic).

După efectuarea controalelor prescrise, uzina producătoare confirma

executarea lor (tot pe acest plan de control) si anexează documentul la
cartea ramei.

38
Laboratorul TIM
Autorizaţie ................ Expiră la ...................

RAPORT DE EXAMINARE CU RADIAŢII PENETRANTE

Nr. ........./.........

Beneficiar …………………….........................…….Comanda nr.

……………….…...

Piesa examinată ……………………………………Materialul…………….

……........

Data examinării ...........................……........

1. Condiţiile tehnice de efectuare a examinării

Standard de referinţă : …………………….

Condiţii de execuţie a examinării:

Indicativul radiografiilor
Grosimea mat. de bază, mm
Natura radiaţiei
Dimens.petei focale, mm
Activitatea, GBq
Parametri Tensiunea, U kV
de Intensitatea I mA
lucru Distanţa focală mm
Timp de expunere min.
Tipul filmului
Material
Ecran Pb Grosime, mm Faţă
Spate
Tipul ICI
Sensibilitate (diam.min. al firului/găurii)
Examinarea s-a efectuat: înainte/după tratamentul termic.

39
Rezultatele examinării sunt conform anexei, care cuprinde .......file.
Interpretarea radiografiilor s-a efectuat în conf. cu PT CR-13, colecţia
ISCIR.

Responsabilităţi
Nume şi prenume Data Semnătura
Interpretarea
radiografiilor
Şef laborator
Responsabil tehnic

Laboratorul END
Autorizaţie ................
Expiră la ...................

Anexă la RAPORTUL DE EXAMINARE CU RADIAŢII PENETRANTE

Nr.............din .........
Indicativul Indicaţia de Interpretarea Decizia
radiografiilor defect

Nume şi Semnătura/ştampila Nr.autorizaţie/expiră

prenume la
Întocmit
Verifica
t

40
Laboratorul CND
Autorizaţie ...............Expiră la ...................

SCHIŢA ELEMENTULUI EXAMINAT CU RADIAŢII PENETRANTE

conform RERP nr. ...............din .....................

ŞEF LABORATOR, ÎNTOCMIT,

BULETIN DE EXAMINARE US A TABLELOR DE CARBON PLACATE CU ALIAJE NEFEROASE BAZA

CUPRU

41
 No........................ Date............................

Comanda nr………………… Nr. fabricatie ……………………. Anul fabricatiei ………………………….. Poz.

montaj

Beneficiar.....................................................................................................................................................................
...............................

Subansamblu …………………………………………………………..Procedeu de sudare SMAW , GTAW , SAW,

GMAW

Tip aparat ……………………. Marca / Seria ……………………… Cuplant

Palpatoare

GROS. DOM.
EXAM. LUCRU
INTIRZIERE FRECV. UNGHI AMPLIF. SENSIBILITATE
TIPUL
(mm) (mm)
(mHZ) (dB)

Examinarea s-a executat in procent de 100% pentru tabele de otel carbon placate cu aliaje neferoase baza cupru
avind
simbolul: ......................................................................................................................................................................
...................................................

conform planului de examinare

anexat...............................................................................................................................................................

Examinarea s-a executat inainte / dupa: tratamentul termic final / proba hidraulica

Examinarea s-a efectuat in conformitate

cu.........................................................................................................................

S-au depistat un nr. de ............ discont. cu raspuns peste nivelul de iregistrare cuprinse in fisa de exam. US care
cuprinde un nr. de........ file

Rezultatul examinarii: ADMIS RESPINS

Sef laborator INTERPRETARE SEMNATURA SI STAMBILA

nivel

nivel

42
 FISA DE EXAMINARE ULTRASONICA

anexa nr. la buletinul de examinare US nr.

Nr. Lungime Adancimea Distanta dintre Pozitia pe axa A-Scan Rezultat

discontin discontin discontinui discontinuitate si L [mm] image
uitate uitate Δx tatie H maregimea
[mm] [mm] cusaturii sudate [img]
[mm]

EXECUTANTII EXAMINARII

43
 PROCEDURĂ SPECIFICĂ DE LUCRU
PENTRU EXAMINAREA PRIN
TERMOGRAFIERE ÎN INFRAROŞU

1. SCOP

Prezenta procedură are scopul de a stabili metodologia de execuţie

corectă a unei examinări prin termografiere pentru a detecta diferenţele
de temperaturi (supraîncălziri, subrăciri) cauzate de apariţia unor defecte
sau de condiţiile de mediu la instalaţii electrice, termice, chimice,
petrochimice.

2. DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Prezenta procedură se aplică la efectuarea controlului prin

termografiere a clădirilor, instalaţiilor electrice, termice, chimice,
petrochimice etc.

2.2. Procedura se poate aplica numai pentru examinările efectuate în

teren.

3. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ

3.1. Manualul calităţii laboratorului de defectoscopie, MC-D-01

3.2. Procedura generală pentru structura conţinutului unei proceduri de

management şi asigurarea calităţii în execuţia încercărilor, PG-D-01.

3.3. A 09 – 400 Essais non destructifs. Thermographie infrarouge,

Vocabulaire, oct. ’87.

3.4. A 09 – 400 Essais non destructifs. Therm. infr., Caracterisation de

l’appareilage feb. ’89.

3.5. ASTM Standard E 1213 – ’92 Standard Test Method for Minimum
Resolvable Temperature Difference for Thermal Imaging Systems.
3.6. ASTM Standard E 1316 – Terminology for Nondestructive
Examinations.

4. TERMENII FOLOSIŢI ŞI DEFINIŢIILE ACESTORA

44
 4.1. Procedură: mod specific de a executa o activitate (definiţia 1.3. din
SR ISO 8402).
4.2. Înregistrare: document care furnizează dovezi obiective ale
activităţilor efectuate sau ale rezultatelor obţinute (definiţie 3.15 din SR
ISO 8402).

4.3. Produs: rezultat al activităţilor sau proceselor (definiţie 1.4. din SR

ISO 8402), în cazul de faţă probelel supuse examinării termografice.

4.4. Examinare prin termografiere: tehnică ce permite, prin utilizarea

unui sistem de aparate de termografiere adecvat, obţinerea unei imagini
termice a unei scene termice observate într-un domeniu spectral al
radiaţiei infraroşii.

4.5. Imagine termică: o repartiţie structurată de date reprezentând

radiaţia infraroşie ce provine de la o scenă termică.

4.6. Scenă termică: parte a spaţiului - obiect observabilă cu un aparat

de termografiere.

4.7. Radiaţia termică: procesul prin care căldura este transferată de la

un corp cu temperatura ridicată la un corp cu temperatura coborâtă,
corpurile fiind separate în spaţiu. Schimbul de căldură prin radiaţie se
datorează naturii electromagnetice a energiei transferate sub formă de
cuante de energie.

4.8. Ciclu termic: succesiune de operaţii care presupun încălzirea

probei ce urmează a fi examinată (încălzirea se realizează prin folosirea
unui flux termic radiant produs de blitz-uri) şi preluarea, înregistrarea şi
stocarea unui set de imagini termice folosind camera de termografiere şi
programul de calculator specializat pentru examinarea termografică.

5. ABREVIERI

5.1. IR – infraroşu

6. RESPONSABILITĂŢI

6.1. Responsabilul calităţii răspunde de implementarea prezentei

proceduri în activitatea laboratorului de defectoscopie, de cunoaşterea

45
acesteia de către cei care efectuează examinarea, semnând la rubrica
Verificat de pe coperta prezentei proceduri.

6.2. Şeful de laborator supraveghează întreaga activitate din laborator,

corectitudinea efectuării examinării prin perspectiva prezentei proceduri şi
a instrucţiunilor de lucru privind utilizarea aparaturii. Acesta confirmă
corectitudinea rezultatelor finale şi îşi asumă responsabilitatea pentru
raportul / buletinul de examinare şi data emiterii acestuia, semnând la
rubrica Aprobat.

6.3. Şeful entităţii Defectoscopie supraveghează personalul operator

care execută încercarea şi verifică însuşirea de către acesta a
prevederilor prezentei proceduri, îşi asumă responsabilitatea pentru
rezultatele parţiale, urmăreşte modul în care se face arhivarea
înregistrărilor şi semnează raportul / buletinul de examinare la rubrica
"Verificat". Lui îi revine sarcina determinării gradului de precizie şi a
incertitudinii de măsurare.

6.4. Inginerul / tehnicianul operator efectuează examinarea conform

procedurii prezente, pe care şi-a însuşit-o în prealabil. El înregistrează
rezultatele examinării şi semnează raportul / buletinul de examinare la
rubrica " Elaborat".

7. ECHIPAMENTE DE ÎNCERCARE

7.1. Detector de radiaţie infraroşie, model ThermaCam (Inframetric’s).

7.2. Calculator înregistrare şi prelucrare imagini termice.

1. LISTA ECHIPAMENTELOR
Nr. crt. Denumire echipament -producător Tip / caracteristici
1 ThermaCam SC640
2 Calculator Studioworks 76i

8. CONDIŢII DE MEDIU

Nu sunt necesare condiţii speciale de mediu.

46
 9. MĂSURI PREVENTIVE

9.1. Toată aparatura va fi protejată de acţiunea prafului prin folosirea

huselor şi a cutiilor pentru păstrarea accesoriilor, iar aparatul de
termografiere se va păstra într-un dulap.

9.2. Nu sunt necesare alte măsuri preventive.

10. REGULI DE PROCEDURĂ

10.1. ACŢIUNI PREALABILE EXECUŢIEI ÎNCERCĂRII

10.1.1. Modul de analiză, acceptare, comunicare şi repartizare a

comenzilor de încercare corespund prevederilor procedurii generale PG-
D-02.

10.1.2. După acceptarea comenzii trimise de către client, fiecare

epruvetă se marchează cu vopsea / poanson / etichetă adezivă. Marcajul
va cuprinde numărul comenzii şi numărul produsului dacă acesta aparţine
unui lot.

10.1.3. Probele supuse examinării prin termografiere sunt păstrate şi

depozitate pe rafturi sau în cutii destinate acestui scop. Manipularea
acestora se va face cu grijă, pentru a nu produce deteriorarea suprafeţei
de analiză. După efectuarea analizei termografice probele se vor expedia
beneficiarului în perfectă stare.

10.1.4. Modul de verificare a funcţionării echipamentelor de încercare /

măsurare şi punerea în funcţiune a acestora corespund procedurii
generale PG-D-03.

10.2. MODUL DE LUCRU

10.2.1. Pregătirea în vederea examinării constă în parcurgerea

următoarelor etape:

a) Focalizarea imaginii termice. Pentru a se obţine o imagine clară

trebuie aleasă distanţa optimă între camera de termografiere şi proba ce
urmează a fi examinată. În paralel, claritatea imaginii se reglează şi prin
utilizarea obiectivului camerei, rotindu-l către stânga sau către dreapta.

47
 b) Stabilirea şi reglarea parametrilor de examinare. Parametri de
examinare se aleg funcţie de natura materialelor părţilor componente ale
obiectelor vizate şi de condiţiile de mediu, corelarea realizându-se prin
metode teoretice şi experimentale.

10.2.2. Examinarea propriu-zisă

Examinarea se poate realiza fie în timp real, prin vizualizarea imaginilor

pe un monitor color, direct din camera IR, fie prin înregistrarea pe o
cartelă PCMCIA a unor imagini statice, format TIFF, 8 sau 12 bit.
Deasemenea, imaginile dinamice pot fi înregistrate pe bandă video.

În cadrul examinării termografice se vizualizează distribuţia câmpului

termic de la suprafaţa materialului, distribuţie care este dependentă de
starea acestei suprafeţe, de omogenitatea materialului, de condiţiile de
exploatare şi de mediu. De regulă, aprecierile privind omogenitatea se fac
doar pentru straturi aflate în apropierea suprafeţei exterioare.

Indicaţia de defect se consideră a fi o variaţie de temperatură între

puncte sau zone din imaginea termică. Această variaţie poate fi pusă în
evidenţă printr-o indicaţie numerică (citirea efectivă a temperaturii) sau
printr-o indicaţie coloristică (culori diferite alocate, pe imaginea termică,
punctelor cu temperaturi diferite).

Funcţie de dimensiuni, examinarea se poate face o singură dată pentru

toată suprafaţa sau sistematic, dintr-o parte în alta, astfel încât să nu
rămână zone neexplorate. Locurile în care se constată prezenţa
indicaţiilor de defect vor fi examinate a doua oară, folosind diferiţi
parametri de examinare. În cazul în care indicaţiile de defect se referă la
discontinuităţi care urmează a se remedia, acestea vor fi însemnate
vizibil.

10.3. CALCULUL, EVALUAREA ŞI EXPRIMAREA REZULTATELOR

10.3.1. Rezultatele examinării se înscriu de către operator într-un caiet

individual de lucru, separat pentru fiecare eşantion.

10.3.2. În urma examinării, produsele controlate se vor împărţi în două

categorii: bune şi rebuturi, prin confruntarea rezultatelor controlului cu

48
prevederile criteriului de acceptare / respingere (A/R). Cele două categorii
de produse vor fi marcate şi depozitate separat, în cutii, pe rafturi sau în
locuri diferite, evitându-se amestecarea lor accidentală.

Persoana care efectuează operaţia de confruntare a rezultatelor cu

prevederile criteriului A/R are pregătire corespunzătoare minim nivelului II
şi funcţia de responsabil de încercare sau şef de entitate.

10.4. GRADUL DE EXACTITATE AL EXAMINĂRII

10.4.1. Pentru a se lua decizii juste în aprecierea indicaţiilor se vor folosi:

cataloage cu structuri tip examinate termografic, etaloane cu
discontinuităţi naturale sau artificiale, atlase cu defecte.

10.4.2. Pentru micşorarea incertitudinii de examinare se pot utiliza

metode de control complementare: control cu ultrasunete, control prin
emisie acustică, control cu radiaţii penetrante etc.

11. ÎNREGISTRĂRILE CALITĂŢII

11.1. Rezultatele examinării se înscriu în buletinul de examinare al cărui

model este prezentat în anexa 1.

11.2. În cazul în care există mai multe produse identice care se

examinează în acelaşi mod, buletinului de examinare i se ataşează un
tabel, prezentat în anexa 2. Dacă beneficiarul solicită şi reprezentarea
grafică a termogramelor se va elabora câte un buletin de examinare
pentru fiecare produs în parte după modelul prezentat în anexa 1.

11.3. Înainte şi după arhivarea înregistrărilor calităţii singura persoană

care are acces la acestea este şeful de laborator.

11.4. Buletinul de examinare în original se înmânează clientului. O copie

a acestuia se introduce în arhiva laboratorului gestionată de şeful de
laborator.

12. DIFUZAREA PROCEDURII

12.1. Exemplarul "0" se păstreză în arhivă de către responsabilul cu

asigurarea calităţii pentru trasabilitate şi cu dovadă obiectivă de asigurare
a calităţii.
49
 12.2. Exemplarul "nenumerotat" se păstrează de către responsabilul cu
asigurarea calităţii, pentru multiplicare în vederea difuzării.

12.3. Exemplarul "1" se trimite şefului de laborator.

12.4. Exemplarul "2" se trimite responsabilului de încercare.

12.4. Exemplarul "3" se trimite organismului de acreditare.

12.6. Lista de difuzare se păstrează împreună cu indicatorul reviziilor,

exemplarul "0" şi exemplarul "nenumerotat" destinat multiplicării.

13. ANEXE

Anexa 1 - Raport de examinare prin termografiere în infraroşu.

Anexa 2 - Tabel cu înregistrarea rezultatelor examinării prin

termografiere în infraroşu.

50
RAPORT DE EXAMINARE PRIN TERMOGRAFIERE IN INFRAROŞU

Nr. ........./ data.........

Beneficiar..............................Adresa.................Data efectuării
examinării.........................

Identificarea produsului
Materialul examinat (natura şi starea suprafeţei) ................... cod
nr.................................

Procedeulb de prelucrare................................Emisivitatea()................

Condiţiile tehnice de efectuare a examinării

Temperatura atmosferică ......………… (C). Temperatura de fundal ..................

(C).
Umiditatea .............. (%). Metoda de
examinare .................................................
Camera IR (tip) ...................................... Obiectiv utilizat ................................
().
Sensibilitate camerei IR .........(C). Modul de încălzire al probei
……...........................
Examinare în timpul: încălzirii / răcirii
Domeniul de temperaturi: .......... (C) Intervalul de temp: .............................…
(C)
Paleta de culori, numărul: ................. Tipul înregistrării: .........................................

Rezultate obţinute

Anexe: schiţa termogramei cu indicaţiile de defect, foto, fişa de neconformitate.

Interpretarea termogramei

Criteriul de admisibilitate a defectelor:

Decizia: ADMIS/RESPINS
Raportul împreună cu anexele conţine……….pagini.

51
 1. RESPONSABILITĂŢI

APROBAT

VERIFICAT Şef de laborator DATA

Numele şi prenumele

Semnătura

4.2. Aspecte macro si microscopce a placarii de aliaje neferoase

baza cupru pe tabla de otel carbon

Din punct de vedere macroscopic in urma analizei imbinarii sudate s-

au observat urmatoarele aspecte macrostructurare:

 Suprainaltare cordonului de sudura este mica;

 Latimea cordonului este de sudura este mare ceea ce semnifica
ca baia de metal lichid dispune de o fluiditate excesiva;
 Sunt prezente porozitati in masa materialelor neferoase depuse
pe tablele de otel carbon;
 Sunt prezente frecvent incluziuni de zgura;
 Zona de influenta termomecanica este fin definite.

Din punct de vedere microscopic in urma analizei imbinarii sedate s-au

observat urmatoarele aspect microstructurale;

 Patrunderea cuprului care predomina aliajele deferoase baza

cupru pe limita de graunte a otelului corbon cat si in masa acestuia
pana la adancimea de 1 mm;
 Graunti de otelul carbon nu au suferit modificari dimensionale
acestea pastrandu-si aceasi dimensiune ca si inainte de sudare;
 Media duritatilor pentru CuSn-7 dupa sudare este de 95 de
Vickers;
 Media duritatilor otel carbon S 235 dupa sudare este de 142
Vickers;
 Media duritatilor in zona de influenta termica este de 117 Vickers.

52
53
 5. Bibliografie

 Cuprul si aliajele lui, curs Materiale si tratamente termice pentru

structure sudate…………………….. Prof.univ.dr.ing. Voiculescu
Ionelia;
 AGENDA SUDORULUI……………………………………Vasile
BERINDE;
 SUDAREA CU ARC ELECTRIC………………………Traian
SALAGEAN;
 TEHNOLOGIA SUDARII PRIN TOPIRE………………Gheorghe
ZGURA, Gabriel IACOBESCU, Corneliu RONTESCU, Dumitru Titu-
CICIC;
 TEORIA PROCESELOR DE SUDARE……………...Gheorghe
SOLOMON, Dumitru Titu-CICIC;
 GHIDUL LUCRARILOR DE SUDARE TAIERE
LIPIRE…………..Vladimir POPOVICI, Sever SONTEA, Nicolae
POPA, Constantin SARLAU, Liviu MILOS, Serban NANU;
 Aliaje neferoase de turnare………………….Ioan Carcea, Matei
Gherche;
 Imbinari sudate eterogene……………………………………………
cursuri;
 Studiul Materialelor…………………Valeria Suciu, Marcel – Valeriu
Suciu
 www.sudura.com
 http://www.scritube.com
 wikipedia.org
 http://destepti.ro
 SR EN 970:1999 -Examinări nedistructive ale îmbinărilor sudate.
Examinarea vizuală.
54
 SR EN 1330: 2006 Examinări nedistructive. Terminologie. Partea 3:
Termeni utilizaţi la examinarea radiografică industrială.
 SR EN 1435:2001 Examinarea radiografică a îmbinărilor sudate
 SR EN 6520 - 1: 1999 – Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din
îmbinările sudate ale materialelor metalice. Partea 1: Sudare prin
topire.
 SR EN 444: 1996 – Principii generale pentru examinarea radiografică
cu RX şi gama a materialelor metalice.
 SR EN 462-1; 2; 3, 4, 5 – Calitatea imaginilor radiografiilor.
 SR EN 473: 2002 – Calificarea şi certificarea personalului pentru
examinări nedistructive. Principii generale.
 SR EN ISO 5817:2004 Sudare. Îmbinări sudate prin topire din oţel,
nichel, titan şi aliajele acestora (cu excepţia sudării cu fascicul de
electroni). Niveluri de calitate pentru imperfecţiuni.
 STAS 8299-1978: Clasificarea şi simbolizarea defectelor îmbinărilor
sudate prin topire pe baza radiografiilor.
 SR ISO 2919-1996 – Surse închise de radiaţii nucleare
 STAS 10811/1;3-84 – Surse închise de radiaţii nucleare.
 STAS 12990-85 – Instalaţii de gamagrafiere: Condiţii tehnice
generale.
 SR EN 25580: 1993 -Examinări nedistructive. Negatoscoape utilizate
în radiografierea industrială. Condiţii minimale
 SR EN 473-2003 si/sau cu prescripţiile tehnice CR 11, colectia ISCIR.
 SR EN 473-2003 sau în prescriptiile tehnice ISCIR, CR 11.
 - ASME Code, Sect.I, PW 11, PW 52.3 Ed.2007&Add. 2009
 - ASME Code, Sect.V, art.4 , Ed.2007&Add. 2009;
 -ASME Code, Sect.VIII UW 11 , UW 53 Ed.2007&Add. 2009;

55