Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea de Inginere şi Industrială şi Robotică


(021) 4029520, (021) 4029302/ Fax: 0213107753
http://www.fiir.pub.ro

Departamentul Ingineria Calitatii si Tehnologii Industriale

Studii universitare de Masterat

Domeniul Inginerie industrială
Programul de studii Ingineria şi managementul proceselor de sudare şi
control

TEMA
DISERTAȚIEI
CERCETĂRI PRIVIND DEPUNEREA ALIAJELOR DE
CUPRU PE INOXURI

Autor,
Absolvent: PANĂ Georgiana

Conducător științific,

Conf.dr.ing. GÂRLEANU Gabriel

Decan, Director de departament

Prof.dr.ing.ec. Cristian DOICIN Prof.dr.ing Oana Roxana CHIVU

2020
CUPRINS

1. Introducere .................................................................................................. 3
2. Stadiul actual la nivel national si international privind tema ......................... 4
2.1. Caracteristicile cuprului ......................................................................... 4
2.2. Propietatile mecanice si fizice ale cuprului ............................................ 4
2.3. Influenta elementelor de aliere .............................................................. 5
2.4. Aliajele cuprului ..................................................................................... 6
2.4.1. Clasificarea aliajelor de cuprului ..................................................... 6
2.4.2. Bronzuri .......................................................................................... 7
2.4.3. Alamele...................................................................................... 17
2.5.Brazarea .............................................................................................. 21
3. Importanța și aplicatii posibile ale temei .................................................... 25
3.1. Aplicatii posibile ale teme .................................................................... 26
4. Placarea otelurilor autenitice cu aliaje de cupru ......................................... 26
5. Aspecte macro si microscopice a depunerii de cupru ................................ 33
6. Determinarea microduritatii........................................................................ 38
7. Control distructiv........................................................................................ 39
8. Concluzii.................................................................................................... 41
9. Bibliografie ................................................................................................ 42
 1. Introducere

Cuprul și aliajele sale sunt materiale cu caracteristici bune de a conduce electricitatea, foarte bun
conductiv termic cu rezistență bună la coroziune.
Cuprul, dar și derivatele sale se pot suda prin îmbinări sudate, sau pot fi supuse procedeului de
brazare.

Sudarea cuprului cât și a aliajelor sale sunt realizate prin procedeul de sudare cu argon WIG
cu material de adaos sub formă de baghetă, cât și prin procedeul de sudare cu fir continuu cu sârmă
la rola din cupru în procedeul MIG-MAG. Totodată, în anumite cazuri se poate utiliza și electrodul
învelit de cupru denumit și SMEI.

În condițiile în care se doresc suduri ale materialelor de cupru, se recomanda procedeul TIG-
WIG și MIG-MAG, mai puțin procedeul cu electrod învelit, datorita faptului că cuprul este un material
cu conductivitate ridicată, iar prin aceste două procedee putem controla mai mult căldură indusă în
materialul de bază.

Începând de la aliaje de cupru pur până la alte aliaje complexe de cupru, sudabilitatea
acestora diferă de la caz la caz. Dacă pentru aliajele de cupru pur, necesită preîncălziri, iar pentru
aliajele mixe de cupru rareori este necesară preîncălzirea. Pentru a asigura procedurile corecte de
sudare în funcție de orice aliaj și pentru a reduce riscurile unei suduri neconforme a cuprului trebuie
să ținem cont de aceste aspect privind metrialele folosite.

Pentru îmbinarea cuprului și a aliajlor de cupru cu oțel sau oțel inoxidabil trebuie să se utilizeze
o tehnică de strat tampon.

La tehnica sudării cu strat tampon cu cupru sau cu bronz trebuie efectuată o preîncălzire la
300-500gC. Materialele subțiri se pot preîncălzi numai în jurul locului unde se începe sudarea.
Când stratul tampon se depune pe partea de oțel, atunci temperatura de preîncălzire trebuie să se
aleagă după tipul acestui material.

La sudarea îmbinării cu strat tampon pe partea de oțel, la care se utilizează electrozi pe bază
de cupru, atunci partea de cupru vă trebui preîncălzită la temperatura de 150-200gC pentru aliaje Cu-
Al sau Cu-Sn, iar pentru aliaje de Cu-Și la o temperatură care să nu depășească 100gC.

Îmbinarea cu strat tampon pe partea de cupru nu trebuie preîncălzită pe această parte,

deoarece stratul de nichel reduce efectiv pierderea de căldură datorată conductivității termice ridicate
a cuprului.
 2. Stadiul actual la nivel national si international privind tema

2.1. Caracteristicile cuprului

Caracteristicile cuprului

Cuprul este unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică, are o largă utilizare
atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj. Valoarea lui a crescut mai ales prin proprietăţile fizico-
chimice speciale pe care le au diferitele combinaţii ale lui cu alte metale, însă şi prin faptul că este de
neînlocuit în unele aplicaţii practice. Cristalizeaza sub forma de cub cu fete centrate (CFC)(figura 2.1.)
si nu prezinta transformari polimorfe.

Figura 2.1 – Cupru extrudat

2.2. Propietatile mecanice si fizice ale cuprului

Cuprul se regaseste in sistemul periodic in grupa I secundara fiind un metal greu de culoare
rosie. In tabelul 2.1. sunt prezentate propietatile mecanice si fizice ale acestuia.

Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se combină cu oxigenul,
sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa
de mare se acoperă cu o peliculă de CuSO4 care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc
în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor minerali, a cianurilor şi
a gazelor sulfuroase.
 Tabelul 2.1. – Proprietati cupru

Greutate specifica
[daN/dm3] Contracţia volumică Temperatura
Starea Rezistenta [%]
materialului la rupere Alungirea Tempratura
[MPa] [%] la contracţi fierbere topire
20 0C 1083 0 1084 solidificar a liniară [0C] [0C]
0
C în C în e
stare stare
solidă lichidă
8,96 8,32 7,93 4,92 2,1 1083 2595
Caldura Specifica
Turnat 10...15 15...25 [Kcal/Kg]
Caldura latenta de
topire [kcal/Kg] Temperatura in 0C

20 100 800 127,2

50,46 91,9 95,2 118 1083
25...27 40...50 Conductibilitatea
Recopt termică 1,165
[cal/cm∙s∙0C] Cp = 0,09 + α ∙ (T – 1)
0,923
Rezistivitatea electrică unde:
[μΩ∙cm]
1,673 -6
Rezilienţa [Nm/cm2] α= 10,1∙10 pentru căldura specifică
Ecruisat 40...43 1...2 reală;
53
-6
Duritatea Brinell α= 4,7∙10 pentru căldura specifică
[daN/mm2] medie;
T = temperatura în 0C;

Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se combină cu oxigenul,
sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa
de mare se acoperă cu o peliculă de CuSO4 care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc
în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor minerali, a cianurilor şi
a gazelor sulfuroase.

2.3. Influenta elementelor de aliere

Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ caracteristicile fizice, mecanice şi

tehnologice ale cuprului. În funcţie de modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele
însoţitoare pot fi clasificate în trei grupe:
a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg, Ti, Sb etc.) şi formează
soluţii solide cu efect favorabil asupra caracteristicilor mecanice însă negativ asupra
conductibilităţii termice şi electric;
 b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice uşor fuzibile ce se separă la
limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile mecanice, fizice şi tehnologice;
c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O2, S2, N2, P, H2 etc.), care pot avea atât
influenţe pozitive cât şi influenţe negative asupra proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă
deosebită în procesul de elaborare a aliajelor de cupru;

În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie faptul că zgura care se
formează este solubilă în topitură şi nu se concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia.
Aceasta conduce la o tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri, incluziuni de zgură
sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi considerabile prin oxidare. Topirea cuprului trebuie
să se producă într-un timp cât mai scurt în mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit atmosferele
reducătoare doar până la topire în cazul cuprului şi a aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total
contraindicate la elaborarea aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si.
Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul 1150 – 1200 0C. La
supraîncălzire peste 1200 0C se produc atât pierderi prin ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de
gaze.

2.4. Aliajele cuprului

În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o au aliajele cuprului. Acestea se
pot forma cu o gamă foarte largă de elemente chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi
deosebit de atractive pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii.

2.4.1. Clasificarea aliajelor de cuprului

Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot fi luate în considerare două
criterii mai importante de clasificare

- natura elementelui de aliere principal;

- proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor.

În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje
din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb,
nichel etc.
Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării în piese, dar şi prelucrării prin
deformare plastică la cald sau la rece. Alamele care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub
denumirea de tombac.
În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în:

- alame α – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice;

- alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice;
- alame β – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice.

Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se numesc alame speciale şi
pentru a preciza natura lor se utilizează şi denumirea celui de-al treilea element de aliere
predominant: alame cu siliciu, alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc.
2.4.2. Bronzuri

Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri, ele purtând denumirea
elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada
de început, există tendinţa de denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect.
În funcţie de elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii:
- bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn;
- bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi: bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu
siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc.

Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează proprietăţile lor tehnologice:
antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene,
superconductoare, magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc.

Bronzurile cu staniu

Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul principal de aliere este staniul. Pe
lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi
nichelul. Bronzurile cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai
staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în
cantităţi importante.

Structura bronzurilor cu staniu

Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate
parţială în stare solidă. Structura lor poate fi apreciată prin luare în considerare a diagramei de
echilibru termic binare Cu-Sn din figura 2.4.2.1.

Fig. 2.4.2.1. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn

 Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig.2.4.2.1, are o construcţie complexă şi se
caracterizează prin transformări eutectice, peritectice şi eutectoide, în procesul cărora se formează o
multitudine de faze: α, β, γ, δ, ε, ρ şi θ, ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri mecanice. Deoarece
aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de staniu de până la 15%, prezintă interes fazele α şi
δ, care se regasesc în structura aliajelor la temperatura ambiantă.
În condiţii de răcire lentă (de echilibru), aliajele cu până la 14% Sn au o structură compusă din
grăunţi de soluţie solidă α, iar la conţinuturi mai mari de staniu, din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de
eutectoid (α + δ).
În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme metalice) va creşte proporţia de
eutectoid (α + δ). Practic, în condiţii obişnuite de turnare, soluţia solidă α apare singură numai până
la conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. Peste această valoare creşte proporţia de eutectoid (α + δ),
creştere care este accentuată pe de altă parte de viteza de răcire. Faza α este un constituient moale
şi reprezintă masa de bază, iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil (Cu31Sn8) răspândit
neuniform în masa metalică de bază.
Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ înaltă de topire, prin tendinţa de
absorbţie a gazelor, printr-un interval mare de solidificare ceea ce le face sensibile la formarea
microretasurilor.

Influenta elementelor de aliere

Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile
mecanice şi tehnologice ale acestora.

Zincul micşorează intervalul de solidificare, măreşte fluiditatea aliajului, reduce tendinţa de saturare
cu gaze şi împiedică formarea macro şi microsuflurilor, însă micşorează proprietăţile antifricţiune.
Plumbul, care nu este miscibil cu cuprul, se găseşte în aliaj sub forma unui constituient moale,
îmbunătăţind fluiditatea, prelucrabilitatea prin aşchiere şi proprietăţile antifricţiune.
Nichelul, în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice, mai ales duritatea,
prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi compuşi chimici cu staniu, favorizând de asemenea o
structură cu grăunţi fini. Peste 4% Ni, duritatea creşte foarte mult, uneori făcând imposibilă
prelucrarea mecanică.
Fosforul, utilizat în general pentru dezoxidare, dă naştere la incluziuni dure şi fragile, care
influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi rezistenţa mecanică. De asemenea fosforul reduce
tendinţa de absorbţie a gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului.

Proprietăţile bronzurilor aliate cu staniu

Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu staniu este foarte importantă atât
din punct de vedere a prelucrării metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor.

Propietati chimice

Din punct de vedere chimic, bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă la acţiunea apei sărate, a
soluţiilor neutre de săruri, a acizilor sulfurici şi fosforici, a atmosferelor cu H2S, SO2, CO2, H2O, dar
sunt atacate de acizii azotic şi clorhidric, precum şi de soluţiile tari de baze.
 Proprietăţile mecanice

In functie de cotinutul de staniu propietetaile mecanice ale bronzurilor cu staniu variaza dupa cum
urmeaza:

- In domeniul 0-6% Sn, aliajele monofazice sunt constituite din soluţia solidă α, plastică şi sunt
caracterizate de o rezistenţă mecanică bună combinată cu valori ridicate ale alungirii, însă duritatea
este scăzută;
- In intervalul 6-10% Sn, apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil, ceea ce conduce la creşterea rezistenţei
mecanice şi a durităţii, în schimb alungirea rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere;
- In intervalul 10-15% Sn, pe lângă soluţia solidă α se va ăgsi o cantitate importantă de eutectoidα(α
+ δ), care va determina o crestere a rezistenţei mecanice şi a durităţii, dar şi o scădere pronunţată a
alungirii.

In tabelul 2.1.4.2 sunt prezentate principalele propietati mecanice ale celor mai importante bronzuri
aliate cu staniu:

Tabelul 2.1.4.2. – Propietati mecanice

Rezistenţa la rupere Alungirea la Duritatea Brinell

Marca aliajului Mod de turnare la tracţiune rupere A5 HB10/1000min
Rm[N/mm2]min. [%]min.
N 220 2 75
CuSn14 C 230 1 80
N 220 7 80
CuSn12 C 250 5 90
N 260 10 90
CuSn12Ni C 280 8 95
N 220 10 65
CuSn10 C 230 6 75
N 220 10 65
CuSn10Zn2 C 260 7 75
N 220 10 65
CuSn9Zn5 C 240 5 75
N 180 6 70
CuSn6Zn4Pb4 C 200 6 70
N 180 12 60
CuSn5Zn5Pb5 C 200 10 65
Observaţii:
- caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic;
- semnificaţia literelor este:

• N – turnat în amestec de formare;

• C – turnat în forme metalice sau centrifugal.
 Propietatile tehnologice

Bronzurile aliate cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar fi: antifricţiune ridicată,
rezistenţă la oboseală mare, prelucrabilitate prin aşchiere bună, durificare prin ecruisare,
sudabilitate satisfăcătoare şi ceea ce este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în
condiţii de frecare cu ungere. Această proprietate este determinată de structura eterogenă
specifică a bronzurilor cu staniu: soluţia solidαă reprezintă constituientul moale care se uzează în
timpul exploatării şi crează canale de lubrifiere, în timp ce faza δ reprezinăt constituientul dur care
preia solicitările mecanice.
Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se ţină seama la alegerea lor
pentru aplicaţii tehnice:

- Intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor, a

segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald;
- Fluiditate mică în intervalul lichidus - solidus;
- Fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%,iar la peste 18%Sn alungirea
devine nulă;
- Tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a porozităţilor;
- Temperaturi de topire şi turnare relativ înalte.

Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere:

• Galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn;

Figura. 2.4.2.2 Bronz cu 6-8%Sn

• Galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn

Figura. 2.4.2.3 Bronz cu 8-12% Sn

• Galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn;

Figura. 2.4.2.4 Bronz cu 12-15% Sn

• Cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.

Figura. 2.4.2.5 Bronz cu >15% Sn

Caracteristici fizice

Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri aliate cu staniu sunt prezentate în tabelul
2.1.4.3.

Tabelul 2.1.4.3. - Caracteristici fizice

Densitatea Contracţia Conductivitate Capacitatea Rezistivitatea

Aliajul [g/cm3] liniară [%] termică calorică [μΩ/cm]
[W/cm∙ K] [J/g∙ K]
CuSn12 8,75 1,6 - - 15,5

CuSn10 8,78 1,44 0,4814 0,3682 16

CuSn10Zn2 8,70 1,70 0,4939 0,3724 13

CuSn6Zn4Pb4 8,93 1,70 0,9231 0,3720 13

CuSn5Zn5Pb5 8,80 1,35 0,7708 0,3720 12

CuSn4Zn4Pb17 9,20 1,50 0,608 - -

CuSn3Zn11Pb4 8,70 1,50 - - 17

 Compozitia chimica a principalelor marci de bronzuri aliate cu staniu (tabelul 2.1.4.4.)

Tabelul 2.1.4.4. - Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu

Compoziţia chimică [%]
Marca aliajului Impurităţi
Sn Zn Pb Ni Cu

CuSn14 12,8-15 - - - Rest Max 1,5

CuSn12 10,8-13 - - - Rest Max 1,5

CuSn12Ni 10,8-13 - - 1,5-2,0 Rest Max 1,5

CuSn10 8,8-11 - - - Rest Max 1,5

CuSn10Zn2 8,8-11 0,8-3,0 - - Rest Max 1,2

CuSn9Zn5 7,8-10 2,8-7,0 - - Rest Max 1,5

CuSn6Zn4Pb4 4,8-7,0 2,3-5,5 2,5-5,5 - Rest Max 1,5

CuSn5Zn5Pb5 3,8-6,0 3,8-6,5 3,5-6,5 - Rest Max 1,5

CuSn4Zn4Pb17 3,3-5,5 2,3-6,0 13,5-20,5 - Rest Max 1,5

CuSn3Zn11Pb4 1,8-4,0 10,8-13 2,5-6,5 - Rest Max 1,5

Domeniile de utilizare

Propietaile aliajelor cupru-staniu sunt variate, alegerea lor trebuind să se facă după proprietăţile
specifice şi după caracteristicile mecanice ale fiecărei mărci. În acest sens pot fi date următoarele
orientări:

• CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură, dar care să lucreze fără şocuri: lagăre, cuzineţi,
piese pentru echipament hidraulic etc.
• CuSn12 – roţi melcate, roţi dinţate elicoidale, piuliţe, cuplaje, piese de articulaţie etc.
• CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde solicitările sunt mai mari şi de
asemenea unde este nevoie de rezistenţă la uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie;
• CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare, cuplaje, cu solicitări mici, bucşe,
inele şi şaibe de fricţiune, roţi melcate şi sectoare dinţate, piuliţe etc.;
• CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre solicitate la sarcini mai mici;
• CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în exploatare.
 Bronzurile aliate cu aliminu

Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase bronzuri speciale datorită
proprietăţilor lor superioare. Bronzurile cu aluminiu pot fi aliaje binare (simple), când cuprul este
aliat numai cu aluminiul, sau bronzuri complexe, când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte elemente
de aliere cum ar fi: fierul, manganul, sau nichelul

Structura bronzurilor cu aluminiu

Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate
parţială în stare solidă, a căror structură se poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic
prezentata in figura 2.2.1.

Fig. 2.4.2.6. – Diagrama de echilibru termic Cu-Al

Diagrama cuprinde domenii peritectice, eutectice şi eutectoide în care se găsesc următoarele trei
faze de interes practic:

- Faza α este o soluţie solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate
şi al cărui domeniu variază cu temperatura;
- Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza compusului intermetalic Cu3Al
care cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat şi care la 565 0C se descompune eutectoid in α
si γ2;
- Faza γ2 este o soluţie solidă intermediară formată pe baz compusului intermetalic Cu 32Al19
ce cristalizează în sistemul cubic complex şi care provine din transformarea fazei γ 1 , stabilă la
temperaturi ridicate.

Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie solidă α, şi vor prezenta o bună
plasticitate şi alungire ridicată, în schimb valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate.
 Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă β până la temperatura de cca.
850 0C când începe să se separe faza α, iar faza β se va descompune duăp o transformare
eutectoidă. Din cauza prezenţei eutectoidului (α + γ2) aliajul capătă caracteristici mecanice superioare
în ceea ce priveşte rezitenţa şi duritatea.

La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid (α+ γ2) dar şi faza γ, ceea ce determina
o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o creştere a durităţii.

Influenta elementelor de aliere

Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o îmbunătăţire a proprietăţilor

acestora.

Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi duritatea însă micşorează
fluiditatea .
Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului îmbunătăţind caracteristicile mecanice.
Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o creştere a proprietăţilor
anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea rezistenţei la temperaturi înalte.
Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra bronzurilor cu aluminiu, cum ar
fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.

Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu

Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de solidificare foarte mic (10-15
0
C), ceea ce conferă o mai bună compactitate pieselor turnate şi o concetrare a retasurii.
Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită cunoaşterea cât mai exactă a
proprietăţilor fizico-chimice ale acestora, precum şi a transformărilor de fază care se produc la
solidificare şi tratamentele termice ulterioare.

Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai valoroasă grupă datorită
caracteristicilor mecanice şi tehnologice ridicate, putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale
metalice.

În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu aluminiu se plasează printre cele
mai bune aliaje cu bază de cupru, uneori înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste
aliaje rezistă bine la coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă dulce sau sărată
precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de sulf, în soluţii de cloruri şi cloraţi, ca rezultat
al pasivizării superficiale datorită formării peliculei de Al2O3 care rezistă la acţiunea substanţelor
reducătoare.

Caracteristicile mecanice

Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de cupru şi chiar unor aliaje Fe-C,
şi depind atât de structură cât şi de adaosurile altor elemente în compoziţia chimică. Principalele
caracteristici mecanice ale bronzurilor aliate cu aluminu sunt prezentate in tabelul 2.1.4.3.
 Tabelul 2.1.4.3. - Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu

Modul de turnare Rezistenţa la Alungirea Duritatea

Marca aliajului tracţiune Brinell
[N/mm2] [%] [HB 10/1000]
N 340 15 80
CuAl9T C 390 16 90
N 400 8 90
CuAl9Fe3T C 450 10 100
N 540 10 110
CuAl9Fe5Ni5T C 590 11 120
N 440 10 90
CuAl10Fe3T C 490 12 100
N 440 12 90
CuAl10MnT C 490 12 100
Simbolurile din tabel au semnificaţia:

N – turnare în amestec;
C – turnare în cochilă.

Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu cantitatea de eutectoid (α+γ2).

Dacă structura bronzurilor cu aluminiu este constituită din fazăα (până la 5-6% Al), rezistenţa
mecanică are valori modeste (20-25 daN/mm2); ea înregistrează un salt important (până la 50-60
daN/mm2) dacă structura este constituită din fazele β+(α+γ2) + α (9-11% Al). La creşterea
conţinutului de Al (peste 12%), rezistenţa mecanică scade ca urmare a creşterii proporţiei de fază
dură şi fragilă β. Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte conţinutul de fază β în
structură, atingând valori maxime de 350-400 HB.

Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul de fazăα, putând ajunge la valori
maxime (de cca. 30%) la aliajele cu structura β + α.
Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei mecanice la tracţiune, a durităţii şi a
rezistenţei la temperaturi înalte, însă micşorează fluiditatea.
Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu afinează structura, şi rolul său
constă în durificarea prin aliere a soluţiei solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la
tracţiune şi a durităţii precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri.

Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu aluminiu, deoarece
ameliorează toate proprietăţile mecanice şi tehnologice: rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea,
rezistenţa la coroziune, reduce fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină formarea de noi
faze intermetalice precum: FeAl3, NiAl3, FeNiAl9, care conduc la îmbunătăţirea semnificativă a
proprietăţilor mecanice prin aplicarea tratamentelor termice.

Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă în domeniul structural [α +

β +(α+γ2)], plasticitatea este maximă pentru structura α + β, iar duritatea(de până la 400
daN/mm2) pentru structura β.
 Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult îmbunătăţite pe calea introducerii în
aliaj a microadaosurilor (sutimi şi miimi de procente) de vanadiu, titan, bor etc.
Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o acţiune nefavorabilă asupra
proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi
utilizate cu anumite precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.

Caracteristicile fizice ale principalelor bronzuri aliate cu aliminiu

Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu aluminiu sunt prezentate în tabelul 2.1.4.4.

Tabelul 2.1.4.4. - Caracteristici fizice

Densitatea Contracţia liniară Conductivitatea Capacitatea

Marca aliajului [g/cm3] [%] termică calorică [J/g∙K]
[W/cm∙K]
CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 0,436
CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 0,419
CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 0,418

Tabelul 2.1.4.5. Compoziţia chimică

Compoziţia chimică [%]

Marca aliajului Impurităţi
Al Fe Mn Ni Cu
CuAl9T 8-10 - - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6
CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 - - Rest Max 0,6

Domeniile de utilizare

Propietatile aliajelor aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple, alegerea lor făcându-se după proprietăţile
specifice şi după caracteristicile mecanice. Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt
următoarele:

• CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară, armăruri;

• CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă de apă şi de pompe centrifuge,
utilaje chimice.
• CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la coroziune ridicată, rezistenţe la
cavitaţie şi la solicitări alternante de lungă durată. Armături care lucrează în mediu de vapori
fierbinţi, carcase de pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.;
• CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte piese pentru industria chimică;
• CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea chimică, piese destinate industriei
alimentare şi industria chimică.
2.4.3. Alamele

Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care constituie o grupă de aliaje cu
o mare răspândire în tehnică ca urmare a proprietăţilor lor deosebite.

Se pot distinge două mari clase:

- Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn;

- Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte elemente pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni, Fe.

Structura alamelor

Aliajele Cu-Zn, fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile
în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă, lucru ce se poate observa si in diagram de echilibru
termic de mai jos (figuea 2.2.1.)

Fig. 2.4.2.6. Diagrama de echilibru termic Cu-Zn

Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn (Fig. 2.2.1), pune în evidenţă
formarea a şase faze distincte: α, β, γ, δ, ε, η, enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc,
însă dintre ele prezintă importanţă industrială fazele α, β şi mai puţin γ.
• Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu sunt înlocuiţi cu atomi de Zn, şi
reprezintă un constituent moale.
• Faza β, este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn şi reprezintă un constituient dur.
• Faza γ, este de asemenea o ţiseolusolidă, bazată pe compusul intermetalic Cu5Zn8 foarte dur
şi fragil.

Din punct de vedere al structurii metalografice, alamele se pot grupa:

- Alame monofazice:

• Alame α cu plasticitate ridicată;

• Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.

- Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de plasticitate şi rezistenţă.

Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică raportul cantitativ al fazelor şi
implicit proprietăţilor acestora. Dacă o parte din Zn este înlocuit cu un element de aliere, raportul
cantitativ între soluţiile α, β şi γ se schimbă, cu toate că s -a menţinut constant conţinutul de cupru.
Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii, elementele de aliere se pot clasifica în două mari
categorii:

- Elemente care îngustează domeniul soluţiei solidαe, micşorând solubilitatea zincului în cupru
(Si, Al, Fe, Mn etc.);
- Elemente care lărgesc domeniul soluţiei α,solmiădreind
solubilitatea ziuncului în cupru (Ni, Co, Ag etc.).

În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile alamelor, cum ar fi: Mn, Al, Si, Pb,
Sn, Ni sau Fe, există o serie de elemente care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau
eliminate. Principalele elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor alamelor sunt:
Bi, Sb, As, P, S şi chiar Pb şi Fe în anumite concentraţii.

Proprietăţile alamelor

Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut remarcate în tehnică, ceea ce le
conferă un statut special.
Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere cu zinc sau cu alte elemente de
aliere, între limitele 8,39-8,94 daN/dm3.

De asemenea, temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente, însă sunt caracterizate de un

interval mic de solidificare ceea ce le confera bune proprietăţi de turnare, o bună fluiditate, o tendinţă
redusă de segregare şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare.

Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia chimică, ele scăzând o dată cu
creşterea cantităţii de zinc. Comportarea la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci, şi de
mare, a acidului acetic, sau a aburului supraîncălzit. Alamele sunt puternic corodate de soluţiile
oxidante şi de săruri, de HNO3, HCl, H3PO2, acizi graşi, SO2, H2S, NH3, baze caustice etc.

Alamele se prelucrează bine prin aşchiere, pot fi uşor lipite cu aliaje Pb-Sn, se pot deforma la rece
şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune comparabile cu ale bronzurilor.
 Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere:

• Alb-roz – pentru 45-50% Cu;

• Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu;
• Portocalie – pentru 55-60% Cu;
• Galben-portocalie – pentru 60-65% Cu;
• Galben-pai – pentru 65-70% Cu;
• Galben-verzui – pentru 70-75% Cu;
• Galben – pentru 75-80% Cu;
• Galben-roşcat – pentru 80-85% Cu;
• Roşcat – pentru 85-90% Cu.

O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de tombac. Proprietăţile mecanice
ale alamele sunt influenţate în cea mai mare măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul
de zinc) însă şi de structura metalografică şi de condiţiile de elaborare. Plasticitatea alamei, dată de
faza α, creşte o dată cu conţinutul de zinc, atingând valorile maxime de cca. 20% pentru 30-32% Zn,
după care scade ca urmare a apariţiei fazei β.
Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare fazaβ, ca urmare a creşterii conţinutului de Zn şi
atinge valorile maxime de 450-500 N/mm2 pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare
concentraţiei de 45-47% Zn.

Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc, mai pronunţat la apariţia fazei β şi
va atinge valorile maxime în prezenţa fazeiγ.

Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze, însă chiar şi după degazarea de la puntul de
fierbere de 9070C pot apare microsufluri în piese.Fluiditatea alamelor este influenţată, în afară de
temperatură, de impurităţile dizolvate, de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile, care, în
general, conduc la scăderea acesteia. Fluiditatea poate fi mărită prin adaosuri mici de aluminiu sau
fosfor, cu câteva minute înainte de turnare.

Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere, dar şi de forma de turnare sau de faptul
dacă ea se produce liber sau frânat. Valorile orientative ale contracţiei se dau în tabelul 2.1.4.6

Tabelul 2.1.4.6 - Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare

Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec

Contracţie frânată Contracţie liberă Contracţie frânată Contracţie liberă
Aliajul [%] [%] [%] [%]

Cu-Zn 1,6 1,9 1,4 1,7

Cu-Zn-Sn 1,45 1,64 1,3 1,55
Cu-Zn-Pb 1,60 1,85 1,4 1,75
Cu-Zn-Al 1,7 2,1 1,6 1,9
Cu-Zn-Mn 1,9 2,15 1,65 1,95
 Tabelul 2.1.4.7. - Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame

Compoziţia chimică % Impurităţi

Marca aliajului şi alte
Cu Pb Mn Fe Al Zn elemente
CuZn40PbT 57-60 0,8-1,90 Rest Max 2,0

CuZn33Pb2T 63-69 1,0-2,80 Rest Max 3,0

CuZn32Pb2T 65-69 1,0-2,80 Rest Max 1,5
CuZn40PbSnT 58-63 0,8-1,75 Rest Max 1,0
CuZn40Mn2T 53-59 1,5-2,8 0,2-0,5 0,5-1,0 Rest Max 1,0

Tabelul 2.1.4.8. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame

Marca aliajului Procedeul Rezistenţa la Alungirea Duritatea Brinell

de turnare tracţiune [N/mm2] [%] [HB10/1000]

N 200 20 75
CuZn40PbT C 200 20 75
N 150 10 40
CuZn33Pb2T C 160 8 40
N 180 20 40
CuZn32Pb2T C 200 20 40
N 280 7 80
CuZn40PbSnT C 280 7 80
CuZn40Mn2T C 350 15 100
N 250 10 70
CuZn38Pb2Mn2T C 350 8 80
N 350 15 80
CuZn35Mn2FeAlNiT C 400 10 90
N 450 15 100
CuZn40Mn3FeT
C 500 10 100

Elementele de aliere

Plumbul măreşte fluiditatea, capacitatea de prelucrare mecanică prin aşchiere, şi proprietăţile

antifricţiune. Conţinutul său este limitat la 2-2,5% deoarece peste această valoare micşorează
rezistenţa la rupere a alamei.

Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează plasticitate şi măreşte duritate,

ceea ce limitează conţinutul său la 1,2%.
 Aluminiu, în proporţie de până la 2%, are o influeanţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi
asupra rezistenţei la coroziune, îmbunătăţind şi proprietăţile de turnare: fluiditatea, tendinţa de oxidare
şi de absorbţie a gazelor. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0,03-0,05% arseniu.

Fierul, măreşte intervalul de solidificare, modifică structura şi îmbunătăţeşte caracteristicile

mecanice. În adaos de până la 3,5% are o acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu
manganul, aluminiul sau nichelul, altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive.

Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare evidentă a plasticităţii, chiar
şi la temperaturi de lucru mai înalte (300 0C). Alături de alte elemente de aliere influenţează
favorabil proprietăţile alamelor. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.

Nichelul, în adaos de 2%, sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie de până la 2-2,5%, îmbunătăţesc
proprietăţile alamelor.

Domeniile de utilizare

Propietatile alamelor sunt multiple de aceaa au un domeniu de utilizare extins: armături, colivii, lagăre,
bucşe, piuliţe, tije filetate, diverse piese pentru construcţia de maşini.

2.5. Brazarea

Lipirea este o tehnica care executa imbinarea a doua piese aflate in stare solida cu ajutorul unui
material de adaos topit, numit aliaj de lipit (adaos) care are in general o compozitie complexa. Aliajul
de lipit are intotdeauna temperatura de topire mai joasa decat a metalelor de baza (materialul
pieselor).

Sudobrazarea este o tehnica care implica procesul de fuziune care are loc odata cu topirea metalului
de baza si un metal de adaos.

Toate aceste tehnici sunt recomandate pentru cazurile in care deschiderea imbinarii este mica. Cu
cat deschiderea imbinarii este mai mica, cu atat cantitatea de material de adaos este mai mica, de
unde rezulta o imbinare mai puternica.

Proprietatile aliajelor de lipit

• trebuie sa aiba capacitatea de umectare
• fluiditate buna pentru a patrunde in interstitiile cele mai fine
• sa nu formeze compusi corozivi in contact cu metalul de baza
coeficientul sau de dilatare sa nu difere mult de cel al materialului de baza

❖ Lipire moale

Lipirea moale se executa uzual in industria electronica si electrotehnica, la instalatii sanitare din
cupru (imbinarea tevilor si fitingurilor de cupru din instalatiile casnice de apa potabila si incalzire care
sa nu depaseasca 28 x 1,5 mm) si in general acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari.
Materialul de adaos (aliaje pentru lipire moare): staniu, plumb.
Tehnologia lipirii moi: prima etapa o reprezinta curatarea suprafetei de lipit (mecanic si chimic).
Lipirea se poate executa cu: ciocanul de lipit, cu flacara, prin imersie in baie Temperatura de lipire:
lipirea moale se face cu aliaje de lipit care ajung la topire sub temperatura de 450 °C. Rezistenta la
 rupere a aliajului de lipit: 5 – 7 daN/mm². Se utilizeaza lipirea moale pentru: cupru si aliajele sale,
zinc, toate calitatile de oteluri carbon si aliaje, fonte cenusii, aluminiu, nichel etc

❖ Lipire tare

Lipirea tare (brazarea) se foloseste acolo unde intervin eforturi mari si permit obtinerea unei imbinari
rezistente la piesele pe care, din diferite motive nu le putem suda.
Materialul de adaos (aliaje pentru lipire tare):
• aliaje Al-Zn pentru lipirea aluminiului si a aliajelor sale;
• aliaje Cu-Zn, Ag-Cu-Zn pentru alame si aliaje feroase.

Cu cat este mai ridicata cantitatea de argint (Ag) din materialul de adaos (procentual) cu atat
este mai scazuta temperatura de topire iar lipiturile au o rezistenta mecanica mai mare. Tehnologia
lipirii tari: se curata suprafata de lipit fizic si chimic dupa care lipirea se executa cu flacara.
Temperatura de lipire: brazarea se face cu aliaje de lipit care ajung la topire peste temperatura de
450 °Cpana in 1000-1200 °C. Rezistenta la rupere a aliajului de lipit: 50 daN/mm²
Se utilizeaza lipirea tare pentru: cupru si aliajele sale, zinc, toate calitatile de oteluri carbon
si aliaje, etc.

Pasta decapanta (flux, borax)

Pasta decapanta sau flux careia generic si nu tocmai corect i se mai spune borax, are rolul de a
dizolva si indeparta oxizii de pe piesele de lipit si de a le proteja impotriva oxidarii, de a imbunatati
aderarea si intinderea aliajului de lipit pe suprafata materialului de baza. In general nu se poate
executa lipirea fara flux. Fluxurile pentru lipire trebuie sa se topeasca complet si sa aiba actiune
chimica si fizica la temperaturi relativ joase ale lipirii.
Fluxurile des utilizate sunt: colofoniul (la lipirea cuprului si a alamei), stearina (la lipirea aliajelor de
plumb), clorura de zinc dizolvata in apa (pentru otel si aliaje de cupru), acidul clorhidric dizolvat in apa
(la lipirea zincului), boraxul care reduce oxizii metalici la caldura si dau nastere unei mase sticloase

❖ Sudobrazarea

Prin sudobrazare se intelege unirea sau impreunarea a doua piese, din materiale de obicei
metalice sau termoplastice, utilizand caldura cu sau fara ajutorul unor materiale de adaos. Cand
imbinarea se realizeaza in urma schimbarii de faza (topire), procesul se numeste sudare prin topire.

Materialul de adaos in sudura se utilizeaza atunci cand rostul (spatiul dintre piese) care
trebuie umplut este mare ori cand materialele ce trebuiesc imbinate nu sunt compatibile metalurgic
(adica au proprietati fizice si chimice diferite).

Tehnologia de sudura: cu arc electric, sudare cu electrod invelit (cel mai cunoscut procedeu),
cu flacara oxi-acetilenica etc.

Comportarea la sudare a cuprului şi aliajelor sale este puternic influenţată de

conductivitatea termică a aliajului. Atunci când se sudează mărci comerciale de cupru sau aliaje de
 cupru cu conductivitate termică ridicată, tipul de gaz de protecţie si valorile curentului de sudare
trebuie să fie atent selectate pentru a oferi maximă protecţie a zonei încălzite si topite si de a
asigura totodată valori ridicate ale energiei liniare la sudare. Introducerea localizata a unei energii
liniare mari contracarează disiparea rapidă a căldurii din zona de sudare. În funcţie de grosimea
secţiunii, preîncălzirea poate fi necesara pentru aliajele de cupru cu conductivitate termică mai mică.
Temperatura intre treceri trebuie să aibă aceleaşi valori ca şi temperatura de preîncălzire.
Aliajele de cupru nu sunt tratate termic după sudare la fel de des ca otelurile, dar exista unele aliaje
care pot solicita viteze reglementate de răcire pentru a minimiza efectul tensiunilor reziduale şi
reducerea timpului de menţinere la anumite temperaturi.

➢ Procedee specifice sudobrazarii

Procedeele de sudare care se pot aplica cu success in cazul sudobrazarii sunt urmatoarele:
A. - Sudobrazarea folosind electrozii înveliţi
B. - Procedeul WIG este foarte potrivit pentru sudarea cuprului şi a aliajelor sale, datorita
concentrării energiei arcului si producerii unei zone afectate de căldură înguste, ceea ce este
benefic mai ales pentru aliajele de cupru cu conductivitate termica mare, la care pierderile prin
conducţie sunt importante, dar si pentru aliajele consolidate prin precipitare, la care efectele de
consolidare sunt afectate cu ocazia încălzirii la sudare.
C. - Sudobrazarea sub strat de flux se aplica pentru componente foarte groase din cupru
sau aliaje ale sale. In cazul acestui procedeu, fluxul granular utilizat trebuie sa asigure reacţii
eficiente de dezoxidare la interacţiunea zgură-metal, pentru a permite obţinerea unor îmbinări
de calitate, pentru care condiţiile de compoziţie chimica sunt critice.
D. - Sudarea cu flacăra de gaze este o tehnica similara cu sudarea cu arcelectric la care se
utilizează un material de adaos cu temperatura de topire mai joasa decât cea a materialului de
baza. Rezistenta îmbinării depinde de caracteristicile materialului de adaos si de calitatea aderentei
obţinute intre acesta si materialul de baza.Flacăra de gaz oxi-acetilenica este preferata in acest caz,
datorita asigurării unei cantităţi de căldură suficiente pentru topirea mai rapida a materialului de adaos
si obţinerea unui ZIT cat mai puţin extins. Pentru sudare se alege o flacăra uşor oxidanta, care sa
permită limitarea pierderii zincului prin vaporizare.
E. - Sudarea cu laser a componentelor din cupru sau aliaje de cupru are puţine aplicaţii datorita
reflectaritaţii foarte mari a acestor materiale fata de fasciculul LASER.Cuprul reflecta aproximativ
99% din radiaţia luminoasa incidenta a laserului, fapt pentru care este adesea utilizat pentru
realizarea de oglinzi reflectorizante. Doar laserul cu lungimea de unda foarte scurta a putut fi utilizat
si pentru sudarea unor aliaje de cupru.Datorită conductivitatii foarte mari si puterii necesare mari
pentru sudarea cu Laser, aplicabilitatea procedeului este in prezent în prezent limitata la materiale
mai subţiri.
F. - Sudobrazarea cu fascicol de electroni este un procedeu de sudare poate fi utilizat cu bune
rezultate pentru sudarea componentelor foarte groase realizate din cupru sau aliaje ale sale, cu sau
făra material de adaos.
G. - Sudobrazarea cu ultrasunete se aplica cu foarte bune rezultate in cazul cuprului mai ales
pentru componente din microelectronica sau conectori.

➢ Materiale de adaos pentru sudobrazare

In cazul aliajelor Cu-Si se recomanda utilizarea de materiale de adaos de tip ERCuSi-A in

cazul procedeelor GMAW si argon ca gaz de protecţie. Viteza de sudare poate fi foarte mare. Este
 necesara îndepărtarea stratului de oxid înainte de sudare utilizând perie de sarma si uneori se
recomanda preîncălzire la maxim 100 oC.
Aliajele Cu-P prezintă un interval extins de solidificare si structura dendritica grosolana, fapt
pentru care se recomanda ciocănirea la cald a sudurii pentru diminuarea tensiunilor interne si
asigurarea unei curăţenii deosebite a zonei de sudare, reducerea dimensiunii rostului, viteze mari de
sudare si menţinerea limitata in domeniul de solidificare, pentru evitarea fisurării la cald. Electrozi de
tip ERCuAl-A2 se recomanda pentru procedeul WIG la sudarea bronzurilor cu aluminiu si curent
alternativ in atmosfera de argon. Acesta este necesar pentru asigurarea unei acţiuni de curăţire a
stratului de oxid prin inversarea polarităţii in timpul sudarii.
Polaritatea directa (DC-) se utilizează in cazul folosirii amestecurilor de gaz inert (argon si
heliu) pentru obţinerea unei pătrunderi mai mari si a unei viteze de sudare crescute, prin
bombardarea cu ioni grei a materialului de baza. Pentru sudarea manuala se pot utiliza electrozi
înveliţi de tip ECuSn-C sau ECuSnE, atât pentru sudarea alamelor cat si pentru sudarea bronzurilor
fosforoase.

➢ Gaze de protectie

Gazele de protecţie utilizate pentru cupru si aliajele sale sunt: argon, heliu, sau amestecuri ale
acestora, in cazul procedeelor WIG, PAW şi GMAW. În general, argonul este utilizat atunci când
materialul de baza are o grosime mai mică de 3 mm sau pana la 6 mm si o conductivitate termică
scăzută. Principalele tipuri de amestecuri de gaz sunt: Ar + >0-3% O2; Ar + 25% He; He + 25% Ar.
Heliul sau amestecuri de 75% heliu şi 25% argon sunt recomandate pentru sudarea secţiunilor mai
groase din aliaje care au conductivitate termică ridicată. Pentru a creşte cantitatea de căldură
degajata la sudare, se pot adăuga mici cantităţi de azot in argon.

➢ Defecte posibile ale sudobrazarii

• Fisurarea la cald

• Porozitatea

Elementele de aliere care au puncte de topire scăzute (de exemplu, zinc, cadmiu, şi fosfor)
se vaporizează în timpul sudării si pot determina apariţia porilor in cusătura. Atunci când
aliajele de cupru conţin aceste elemente, nivelul porozităţii poate fi minimizat prin prevederea unor
viteze de sudare mai mari si utilizarea unor material de adaos cu un conţinut mai scăzut în aceste
elemente.
Preîncălzirea este necesara doar pentru secţiuni mari. După preîncălzirea componentelor se
dirijează flacăra către materialul de adaos, astfel încât sa se obţină o temperatură suficientă pentru a
permite topirea uniforma, umectarea si alierea marginilor componentelor de sudat.

➢ Pregatirea suprafetelor in vederea sudobrazarii

Înainte de sudare, trebuie eliminate de pe suprafeţele de lucru orice urme de grăsime sau
oxid. In acest scop se utilizează procedee de îndepărtare a impurităţilor pe cale mecanica (periere
cu perii de sârmă) sau pe cale chimica, prin imersie in soluţii de decapanţi.
Straturile de oxizi de pe suprafeţele bronzurilor cu aluminiu sau siliciu trebuie sa fie eliminate pe o
distanţă de cel puţin 13 mm fata de zona de sudare, de obicei prin mijloace mecanice. Grăsimile,
urmele de vopsea, marcajele sau orice tip de impuritate provenita din depozitarea materialelor poate
duce la fragilizarea aliajelor de cupru cu nichel şi trebuie eliminate înainte de sudare.
 3. Importanța și aplicatii posibile ale temei

Datorita spectrului mare de utilizare si compozitiei chimice, otelurile inoxidabile se impart in

patru mari grupe: feritice, austenitice, martensitice si duplex.

Otelurile austenitice sunt acele aliaje utilizate frecvent pentru aplicatii inoxidabile. Clasele
austenitice nu sunt magnetice.
Aliajele cele mai frecvente sunt oteluri austenitice de fier – crom – nichel si sunt cunoscute ca
seria 300.

Datorita continutului ridicat de Cr si Ni, sunt cele mai rezistente la coroziune din grupul
otelurilor inoxidabile.

Inoxurile alese pentru realizarea temei sunt urmatoarele:

Tipul 304- are cea mai larga utilizare fiind cunoscut si ca inox alimentar utilizandu-se la
confectionarea instalatiilor alimentare, echipamentelor din industria vinurilor, meselor de lucru, a
hotelor, in industria berii, la carmangerii si in principiul in toate domeniile ce tin de industria alimentara.

Tipul 316- este utilizat in prelucrarea chimica, industria celulozei si a hartiei, in industria alimentara
cu precadere in mediile corozive.

Tipul 321- datorită conţinutului de titan, care ajută la formarea carburilor, rezistă bine la coroziunea
intercristalină în stare sudată, independent de grosimea materialului şi a secţiunii transversale. Se
utilizează în industria chimică, la fabricarea aparatelor şi rezervoarelor, la construcţii sudate şi
armături. În multe locuri se utilizează şi la construcţii de centrale energetice. În stare călită este slab
magnetizabil.

Compozitia chimica:
 3.1. Aplicatii posibile ale teme

Aceste oteluri inoxidabile austenitice in combinatie cu aliajele de cupru se pot utiliza pentru:

❖ schimbatoare de caldura;
❖ mobilier de bucatarie si a celui stradal;
❖ in constructii cu rol decorative (balustrade din inox, lifturi, alte strutcturi);
❖ in industria grea pentru confectionarea diverselor piese, recipienti, cisterne etc.

4. Placarea otelurilor autenitice cu aliaje de cupru

Principala problemă care apare la sudarea prin topire a cuprului cu oţelurile este pericolul
producerii fisurării la cald care conduce, la scăderea rezistenţei îmbinării.Cauza principală a apariţiei
fisurării la cald este pătrunderea cuprului prin capilaritate şi difuzie, între limitele de grăunte ale
oţelului. În acest caz, chiar o solicitare redusă poate produce fisurarea la cald.

Recomandări la realizarea operatiei de placare a otelurilor austenitice cu aliaje pe baza

cupru:

In cazul în care îmbinarea cupru - oţel nu este solicitată, sudarea celor două materiale poate
fi realizată direct, fie cu electrozi înveliţi de tip bronz de staniu, fie prin procedeele WIG / MIG cu sârmă
de cupru sau bronz. Piesa din cupru se preîncălzeşte pentru a asigura o topire uniformă a celor două
materiale;

Dacă îmbinarea este puternic solicitată sunt obligatorii măsurile de prevenire a fisurării la
cald, care la sudarea dintre cupru şi oţel inoxidabil sunt:

- folosirea procedeelor de sudare: SMEI, WIG - MIG, dar mai ales sudarea cu fascicul de electroni
sau cu laser;

- la grosimi de material peste 3 mm, muchiile din cupru se încarcă cu nichel în condiţii de preîncălzire
(200 ÷500°C funcţie de grosimea piesei). Pe lângă efectul metalurgic dorit, stratul tampon din nichel
are, şi un efect termic favorabil prin reducerea pierderilor de căldură spre piesa din cupru,

- se folosesc sârme cu diametru de 2,4 şi 3,2 mm, iar la sudarea cu electrozi înveliţi cu diametrul de
3,25 şi 4 mm (ls = 90-120 A);

- depunerea rândurilor se realizează fără pendulare iar stratul tampon va acoperi atât întreaga
secţiune a rostului, cât şi o porţiune suficientă a suprafeţei piesei din cupru pentru ca în timpul sudării
efective să se evite o topire directă a cuprului. Încărcarea se va efectua în două straturi pentru a
reduce diluţia. La primul strat se poate lua în considerare o diluţie de cca. 25%. În stratul al doilea,
conţinutul de cupru este suficient de redus pentru a nu mai exista pericol de fisurare.
 - este posibilă şi o încărcare a oţelului inoxidabil cu un strat tampon cu conţinut înalt de nichel şi apoi
sudarea propriu-zisă cu material de adaos de tip cupru cu staniu, folosind procedeul WIG.

- cuprul şi aliajele sale pot fi sudate cu oţelul în condiţii bune prin explozie. Din acest motiv, cuprul
se utilizează uneori ca strat intermediar la fabricarea pieselor bimetal din oţel - aluminiu;

- la sudarea cu fascicul de electroni, punctul de impact al fasciculului este deplasat spre piesa de
cupru cu cca. 0,4 mm faţă de linia de îmbinare. De asemenea există pericolul de expulzare a gazelor
în timpul topirii cuprului, rezultând o supafaţă a sudurii neregulată. Remedierea constă, într-o trecere
cosmetică după sudarea propriu-zisă, cu un fascicul de electroni defocalizat şi cu putere redusă
continuu.

- experimentările de sudare cu laser au arătat că în procesul de sudare rolul preponderent îl are oţelul,
concluzie rezultată din observaţia formării unui nor de metal vaporizat de culoare albastră
caracteristică sudării cu pătrundere în oţel.

Conductibilitatea termica mare care determina ca dispersarea caldurii de la locul de sudat

sa fie mare. Din aceasta cauza desii temperatura de topire a cuprului (1083C) este mai joasa decat
a otelului (1490-1520C) cantitate de caldura necesara pentru sudare este mai mare. Pentru a
compensa dispersia mare de caldura, cuprul se sudeaza, cu preincalzire, iar sursele de caldura
utilizate pentru sudare trebuie sa asigure o densitate mare de energie . Daca pierderile, provocate de
conductibilitatea termica mare nu sunt compensate, pot provoca nepatrunderea materialului depus.

Pentru preincalzire, trebue avut in vedere ca in intervalul de temperaturi 250-550C, scad

in mod sensibil , rezistenta si plasticitatea cuprului. Rezistenta la tractiune scade intens cu cresterea
temperaturii, din aceasta cauza piesa trebuie ferita de lovituri in timpul sudarii. Sudarea trebuie
executata cat mai repede si la temperaturi cat mai joase,pe cat posibil intr-un singur strat.

In stare topita cuprul apsoarbe gaze din atmosfera, cele mai daunatoare fiind oxigenul si
hidrogenul.

Coeficientul mare de dilatare al cuprului (de circa 1,5 ori mai mare decat al otelului ) conduce
la deformatii si la tensiuni insemnate in urma procesului de sudare.

Pregatirea pieselor

Curatarea de impuritati prin polizare (figura 4.1) in zona imbinarii si a zonei adiacente, ulterior se
realizeaza degreseaza otelul cu tetraclorura.
 Figura 4.1. Operatia de curatare a impuritati otelului prin polizare

Preincalzirea

In cazul tablelor subtiri pentru realizarea unei bune inbinari se preincalzeste semifabricatele
la inceputul operatiei de sudare, in continuare temperatura necesara este asigurata de sursa de
caldura utilizata la sudare. In cazul pieselor mai groase de 6 mm , temperatura trebuie mentinuta pe
toata durata operatiei de sudare.

Brazarea

Pentru brazare s-a folosit materialul de adaos sarma de cupru, CuSi3 (bronz cu Si 3%) cu ajutorul
procedeului de sudare MIG.

Procedeul MIG este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată (viteza de sudare
manuală, viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizată), dar procedeul se pretează cu
uşurinţă la mecanizare, automatizare şi chiar robotizare, dovadă instalaţiile de sudare tot mai
numeroase care pot fi întâlnite în producţia de structuri sudate (în special roboţi de sudare).

Sudarea MIG are un grad mare de universalitate, putându-se suda o gamă foarte largă de
materiale, oţeluri nealiate, cu puţin carbon, oţelurile slab aliate sau înalt aliate, metale şi aliaje
neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind în continuă creştere pe
măsura lărgirii şi diversificării gamei de materiale de adaos (sârmă electrod), pentru o varietate tot
mai mare de materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu prudenţă în cazul îmbinărilor sudate
la care se doreste un grad ridicat de calitate (îmbinări din clasele superioare de calitate), la care se
impune controlul nedistructiv (cu radiaţii penetrante sau cu ultrasunete), datorită posibilitatii relativ
mari de apariţie a defectelor, care depăşesc limitele admise, în principal de tipul porilor, microporilor
şi lipsei de topire.

Arcul electric este amorsat intre un electrod fuzibil (sarme electrod) si piesa de sudat sau piesa de
brazat, procesul de sudare desfasurandu-de in in mediu de gaz protector.

Am realizat depuneri pe diverse piese din otel cu diverse forme si dimensiuni

In figurile 4.2 si 4.3 este prezentat rezultatul obtinut dupa o depunere a cuprului.

Figura 4.2. Depunere cupru pe inox

Figura 4.3. Depunere cupru pe inox

Pe cele doua placi de otel sunt facute depuneri: in prima faza a fost depus cuprul, in faza a doua s-a
sudat pe o parte cu sarma de inox, iar pe cealalta parte cu sarma de cupru.

Urmeaza taierea piesei si examinarea cordonului de sudare si modificarile de structura la nivel de

cusatura.

Pe aceste piese din otel se vor face depuneri de cupru la o distanta aproximativ egala in raport cu
extremitatile piesei.

Dupa depunere piesa este prelucrata pentru a putea fi supusa testului de rezistenta la smulgere cu
ajutorul unui poanson.

Acest test este facut pentru a determina cat de buna este aderenta stratului de cupru depus pe inox.

In figura 4.4. sunt piese din otel pe care se vor face depuneri de cupru la o distanta aproximativ egala
in raport cu extremitatile piesei.

Figura 4.4. Oteluri austenice

Dupa depunere piesa este prelucrata pentru a putea fi supusa testului de rezistenta la smulgere cu
ajutorul unui poanson.

Acest test este facut pentru a determina cat de buna este aderenta stratului de cupru depus pe inox.
 Figura 4.5. Piesa cu depunere/Piesa initiala

Depunerile de cupru sunt realizate cu ajutorul echipamentului de sudura ESAB.

Figura 4.4. Echipament de sudare MIG

Parametrii regimului de sudare care au fost folositi sunt aceiasi pentru toate depunerile: 170A si
23V.

Pentru un potential produs, s-a realizat si depunerea pe o placa dreapta aliaje de cupru in vederea
obtinerea unui perete pentru un schimbator de caldura.

Pe o platbanda de dimensiuni 1000x50x5, s.au depus codoane de sudura de cupru. Dupa

finalizarea depunerii platbanda a fost supusa procesului de roluire pentru a se observa daca cuprul
se desprinde de pe placa.

Figura 4.5. Depunere cupru-platbanda

 5. Aspecte macro si microscopce a depunerii de cupru

➢ Pregatirea pieselor

Curatarea de impuritati prin polizare in zona imbinarii si a zonei adiacente, ulterior se realizeaza
degreseaza otelul cu tetraclorura.

➢ Probele metalografice
Proba metalografică este o parte detaşată din materialul metalic, pentru a fi pregătită în
vederea analizei macro şi microscopice.

Condiţia necesară, pentru cercetare microscopică a materialelor metalice, este

pregătirea unei suprafeţe plane şi foarte netede.

Probele au fost taiate cu fierastrau mecanic, slefuite cu hârtiilor metalografice (particule

abrazive de carbură de siliciu pe suport de hârtie) si lustruite mecanic.

Metalografia a fost realizata o data pe probe neatacate chimic, iar a doua pe probele care au fost
atacate chimic cu:

▪ 10 ml acid azotic;
▪ 20 ml acid acetic;
▪ 60 ml gricol;
▪ 50 ml apa;
▪ 5 gr acid oxalic.

➢ Rezultate
Probe neatacate chimic:
• 304:

Aderenta este buna in aceasta zona si nu se observa fisuri si nici incluziuni de material;

Se observa pe linia de fuziune o zona de amestec. Cele doua materiale au o aderenta buna;

• 316:

Se observa o incluziune din cauza faptului ca suprafata nu s-a curatat corespunzator.

 S-a produs o infiltrare cu cupru, acesta a urma traseul limitei de graunte.

• 321:

Prezinta fisuri in materialul depus, si anume cupru;

Fisura in inox care s-a dezvoltat perpendicular pe linia de fuziune.

Probe atacate chimic:

• 304:

Por si fisura; Fisura care urmareste limitele de graunte. Porul nu are forma sferica din cauza
taierii, In zona porului s-au format si compusi;

Fisura decoperita in urma atacului chimic;

• 316:

Fara fisuri sau incluziuni; Zona depusa este foarte bine evidentiata in urma atacului chimic;
 Fisura ramificata in inox cu pornire din stratul de cupru;

• 321:

Fara fisuri sau incluziuni; Zona depusa este foarte bine evidentiata in urma atacului chimic.

Observatii:
❖
Proba- inox 321, a prezentat cele mai multe imperfectiuni;
❖
Proba- inox 304 are cea mai buna aderenta cu cuprul, chiar daca au aparut mici fisuri, are
cele mai putine imperfectiuni;

❖
Proba- inox 316 are o aderenta buna, dar pe aceasta proba au aprut cele mai multe
microfisuri;

❖
Difuzia reciproca apare in multe zone ale probele;

❖
Sunt foarte rare fisurile ramificate;

❖
Fisurile sunt perpendiculare pe linia de fuziune;

❖
In urma tratamentului chimic au fost evidentiate anumite zone si au permis examinarea in
amanunt a unor defecte.
 6.Determinarea microduritatii

Cu ajutorul echipamentului HMV, am determinat microduritati pe probe.

Forta aplicata este HV05, adica 49 N;

Timpul de apasare 15 secunde;

Temperatura 28 gr C.

Acest tip de tester este utilizat într-o gamă largă de industrii pentru inspecții ale oțelului, materialelor
metalice și pieselor mecanice, precum și pentru evaluarea îmbunătățirilor de suprafață, precum
plăci și tratamente termice .
Au rezultat:

Tipuri Zone testate Valori individuale Media

inox

304 Inox 202; 207; 209; 215; 209 208

ZIT Cu 127; 126; 129; 115; 114 122

Inox 229; 236; 232; 242; 248 237

316 Inox 194; 196; 215; 207; 197 202

ZIT Cu 130; 136; 134; 132; 138 134

Inox 236; 236;244;242; 239 239

321 Inox 224; 220; 210; 216; 226 219

ZIT Cu 145; 140; 139; 135; 139 140

Inox 223; 210; 197; 198; 199 205

Linia de topire 220; 259; 241; 224; 233 235

7. Control distructiv

Determinarea aderenţei stratului depus

Cu ajutorul unei prese am realizat testul de aderenta a

metalului depus. Dupa depunere, piesa a fost
prelucrata pentru a putea fi supusa testului de
rezistenta la smulgere cu ajutorul unui poanson.

Acest test a fost facut pentru a determina cat de buna

este aderenta stratului de cupru depus pe inox.

Am realizat testul distructiv pe piesa 316.

Figura 7.1. Presa

 Figura 7.2. Rezultate control distructiv

Pentru efectuarea testului de smulgere am efectuat operatia de strunjire a piesei. Operatia de

smulgere s-a realizat pe un diametru de 30 mm cu o greutate pana la 28 tone.

Suprafata de contact este de 3 mm, dupa cum se poate observa in figura 7.2.

Aderenţa stratului este satisfăcătoare pe piesa testata, nu este distrusa în cursul testării, concluzia
este ca, conform asteptarilor piesa este corespunzătoare în urma încercării.
8.Concluzii
 9.Bibliografie

1. Teoria proceselor de sudare- Notiuni teoretice si aplicative Gheorghe Solomon ,

Dumitru-Titi Cicic;

2. Tehnologia sudarii prin topire- Gheorghe Zgura, Gabriel Iacobescu, Corneliu Rontescu,
Dumitru-Titi Cicic

3. Cuprul si aliajele lui, curs Materiale si tratamente termice pentru structuri sudate
Prof.univ.dr.ing. Voiculescu Ionelia;

4. Agenda sudorului- Vasile BERINDE;

5. Sudarea cu arc electric- Traian SALAGEAN;

6. www.sudura.com

7. wikipedia.org

8.https://www.academia.edu/24078191/CAPITOLUL_I._COROZIUNEA_MATERIALELOR-
_1.1._Defini%C5%A3ia_coroziunii

9.https://alloy.ro/sfaturi-tehnice/sudura-cupru-cu-inox

10. https://www.esab.ro/ro/ro/products/arc-welding-equipment/mig-equipment-
cv/industrial-equipment/index.cfm

12. https://www.tuv-austria.ro/laboratoare/testare/control-distructiv-laborator-control-
distructiv-teren/

13.https://www.scribd.com/search?content_type=tops&page=1&query=inoxuri

14.https://biblioteca.regielive.ro/cauta.html?s=depuneri+aliaje+de+cupru+pe+inoxuri