Instalatii Frigorifice

INSTALAȚII FRIGORIFICE II
CURS 1
1.CONDESATOARE CU PLACI, RĂCITE CU APĂ
Construcţia condensatorului cu plăci
Condensatoarele cu plăci sunt folosite din ce în ce mai des şi în instalaţiile

frigorifice. Turbulenţa foarte ridicată pentru apa de răcire şi pentru agentul frigorific
care condensează, datorită distanţei foarte mici dintre plăci, cu schimburi multiple şi
dese de direcţie conduce la realizarea unor coeficienţi globali de transfer de căldură
foarte ridicaţi
Din punct de vedere constructiv condensatorul cu plăci poate fi realizat cu
etanşarea circuitului de apă cu garnituri sau prin sudură (condensatorul cu plăci
brazate).
Condensatoarele cu plăci pot fi realizate atât pentru amoniac cât şi pentru
freoni. Circulaţia agenţilor are loc în contracurent. Agentul frigorific condensează
descendent între două plăci iar apa de răcire circulă ascendent între alte două plăci,
alăturate.
Schema de curgere a fluidelor într-un condensator cu plăci

(ALPHA-LAVAL)
Condensatorul cu plăci brazate este alcătuit din mai multe plăci metalice
realizate din oţel inoxidabil, ambutizate, neavând garnituri prinse de o placă de bază
şi tiranţi.
Ansamblul format din plăcile de transfer de căldură şi plăcile de capăt formează
un echipament deosebit de compact, caracterizat printr-o mare rigiditate şi rezistenţă
la presiune.
Condensatorul cu plăci brazate (ALPHA-LAVAL)
Principalele avantaje ale condensatoarelor cu plăci sunt următoarele:

• Coeficient global de transfer de căldură foarte mare;
• Ecart scăzut de temperatură între agentul frigorific şi apa de răcire (1…2 K);
• Cantitate de agent frigorific foarte mic fată de condensatoarele
multitubulare;
• Depunere de săruri scăzută datorită turbulenţei ridicate;
• Gabarit şi greutate reduse;
• Durată mare de viaţă (25…30 ani).
Dimensioanarea condensatorul cu plăci
Datele de calcul:
• Puterea termică a condensatorului: QK [W];
• Agentul frigorific;
• Temperatura de condensare a agentului frigorific, t K [oC];
• Temperaturile apei de răcire, t w1 / t w 2 [oC].
Dimensionarea termică şi constructivă
Suprafaţa de transfer de căldură a condensatorului se determină cu relaţia:
SK=QK/(k∙ ∆tm) [m2]

unde:
k - coeficientul global de transfer de caldură în condensator, în [W/m2K];
(Dt )m - diferenţa de temperatură medie logaritmică între agentul frigorific şi
agentul răcit, în [oC];

1
k= [W/m2K];
1 d 1
+å +
aw l ak
unde:
a w - coeficientul de convecţie pe partea apei de răcire, în [W/m2K];
a K - coeficientul de convecţie, la condensare, a agentului frigorific,
în [W/m2K];
d
å - rezistenţa termică, prin conducţie, la trecerea căldurii prin stratul de ulei,
l
prin placă şi prin stratul de piatră, în [m2K/W].
Calculul termic constă într-un calcul preliminar şi unul definitiv, propunându-se
o valoare pentru k şi prin calcule succesive (iterative) verificându-se până ce eroarea
relativă este mai mică decât o valoare impusă (4%).
Calculul preliminar
v Se determină diferenţa de temperatură medie logaritmică:
Graficul de variație a temperaturilor în condensator
( t k - t w1 ) - ( t k - t w 2 ) t -t
( Dt )m = = w 2 w1 [oC]
t - t w1 t - t w1
ln k ln k
tk - t w2 tk - t w2
v Se alege preliminar coeficientul global de transfer de căldură k p :
v Se propune un condensator frigorific cu plăci cu următoarele caracteristici:

• lăţimea plăcii l, în [mm];
• înălţimea plăcii h, în [mm];
• distanţa dintre plăci d , în [mm];
v Se determină suprafaţa preliminară a condensatorului:

Skp=QK/(KP∙ ∆𝑡𝑚) [m2]
Suprafaţa de transfer de căldură pentru o trecere este:
S1 = 2 × l × h [m2]
Numărul de treceri:
S kp
NT =
2 × S1
Numărul de plăci:
Np = 2 × N T + 1
Calculul definitiv
• Coeficientul de convecţie pe partea apei de răcire se determină cu relaţia:

l
a w = Nu × [W/m2K]
dh
unde:
Nu este criteriul Nusselt;
l w - coeficientul de conductibilitate termică a apei, în [W/mK];
dh - diametrul hidraulic, în [m].
Pentru curgerea apei între două plăci (2300<Re<10000) valoarea criteriului

Nusselt se poate determina cu relaţia lui Miheev:
Nu = 0.3 × Re 0.663 × Pr 0.33
unde:
Re este criteriul Reynolds;
Pr – criteriul Prandtl.
Diametrul hidraulic dh se determină cu relaţia:
dh = 2 × d [m]
unde d este distanţa dintre două plăci.

Parametrii termofizici r , c p , n, l şi Pr pentru apă, se determină funcţie de
t w1 + t w 2
temperatura medie a apei t wm = [oC], din tabelul 1.1.
2
Tabelul 1.1. Proprietăţile termofizice ale apei pe curba de saturaţie
Caldura
Viscozitatea Conductivitatea
Temp Densitate specifica Prandtl
cinematica termica
masica
t ρ cp ν * 10⁶ λ Pr
°C kg/m³ kJ/kg*K m²/s W/m*K
0 999,8 4,187 1,792 0,552 13,67
10 999,7 4,187 1,304 0,578 9,47
20 998,2 4,187 1,004 0,597 7,01
30 995,65 4,187 0,801 0,614 5,43
40 992,2 4,187 0,658 0,628 4,34
50 988 4,187 0,553 0,641 3,56
60 983,2 4,187 0,474 0,651 2,99
70 977,8 4,187 0,413 0,661 2,56
80 971,8 4,187 0,365 0,669 2,23
90 965,3 4,187 0,326 0,675 1,96
100 958,4 4,187 0,295 0,682 1,75
Re se determină cu relaţia:
w × dh w × 2 × d
Re = =
n n
unde: w este viteza apei între două plăci, în [m/s];
n este viscozitatea cinematică a apei, în [m2/s].
Viteza w se determină cu relaţia:
Gm
w= [m/s]
NT × l × d × r
în care G m reprezintă debitul masic de apă de răcire care rezultă din bilanţul termic
pe condensator:
Gm=QK/(cp∙ ∆𝑡) [kg/s]
• Rezistenţa termică, prin conducţie se determină cu relaţia:

d d OL d p d U
å = + + [m2K/W]
l l OL l p l U
în care:
d OL este grosimea plăcii de oţel, în [m];
l OL - coeficientul de conductibilitate termică a plăcii de oţel, în [W/mK];
d p - grosimea stratului de piatră depus pe placă, în interior,
(0.1…0.2 mm);
l p - coeficientul de conductibilitate termică pentru stratul de piatră,
(2.3…3.4 W/mK);
d U - grosimea stratului de ulei depus pe placă, în exterior,
(0.03…0.07 mm);
l U - coeficientul de conductibilitate termică pentru pelicula de ulei,
(0.14 W/mK).
• Coeficientul de convecţie la condensarea agentului frigorific se determină

utilizând relaţia:
l l
a K = Nu × = 4.118 × Re 0ech
.4
× Pr 0.33 × [W/m2K]
dh dh
unde numărul Reynolds echivalent este:

.
m ech × dh
Re ech =
h
în care:
dh - este diametrul hidraulic, în [m] dh = 2 × d [m];
h - viscozitatea dinamică, în [Ns/ m2 ];

.
mech - debitul masic specific echivalent, în [kg/m2s];
Funcţie de temperatura de condensare t K se determină din tabele parametrii

termofizici: r , n, l şi Pr .(pentru NH3 și R134a vezi tabelele 1.2, respectiv 1.3) Tabelul
Tabelul 1.2 . Proprietăţile termofizice pentru amoniac lichid pe curba de

saturaţie
Caldura
cinematica termica
masica
°C kg/dm³ kJ/Kg*K m²/s W/m*K
0 0,6385980 4,600 0,297 0.539 1,61
10 0,6246954 4,640 0,272 0.516 1,52
20 0,6102658 4,715 0,239 0.491 1,40
30 0,5952203 4,780 0,228 0.470 1,38
40 0,5794582 4,870 0,210 0.446 1,32
50 0,5628380 4,980 0,194 0.423 1,28
60 0,5451760 5,110 0,173 0.400 1,20
70 0,5262243 5,270 0,169 0.377 1,24
Tabelul 1.3. Proprietăţile termofizice ale freonului R134a lichid pe curba de saturaţie
Caldura
cinematica termica
masica
°C kg/m³ kJ/Kg*K m²/s W/m*K
0 1293,7 1,335 0,222 0.093 2,97
10 1260,2 1,367 0,202 0.088 2,76
20 1224,9 1,404 0,184 0.084 2,59
30 1187,2 1,447 0,169 0.079 2,45
40 1146,5 1,5 0,155 0.075 2,33
50 1102 1,569 0,143 0.070 2,25
60 1052,4 1,663 0,132 0.065 2,19
70 995,6 1,806 0,121 0.061 2,18
Viscozitatea dinamică a lichidului la temperatura de condensare se poate

determina ca produs între viscozitatea cinematică n şi densitatea r .
Debitul masic specific echivalent se determină cu relaţia:
. . r l 0 .5
m ech = m S × [1 - x m + x m × ( ) ] [kg/m2s]
rv
unde: x m - titlul mediu de vapori, x m =0.5;

.
m S - debitul masic specific secţiunii d × l la trecerea debitului masic de agent
.
frigorific m :
.
. m
mS = [kg/m2s]
NT × d × l
.
m reprezintă debitul masic de agent frigorific, în [kg/s].
Se determină coeficientul global de transfer de căldură k.
Se verifică dacă eroarea relativă este mai mică decât cea impusă (Er £ 4 %)
kp - k
Er (%) = × 100 [%]
kp
Dacă eroarea relativă este mai mare se reia calculul cu o nouă valoare pentru
k p pînă când eroarea relativă este mai mică decît cea impusă.
Dacă eroarea relativă este mai mică decât cea impusă se determină valoarea
de calcul a coeficientului global de transfer de căldură:
kp + k
kc = [W/ m2K]
2
Suprafaţa condensatorului va fi:
SK=QK/(kc∙ ∆𝑡𝑚) [m2]
Bibliografie
1. Hera D. – Instalatii frigorifice. Vol. III Echipamente frigorifice. Editura MATRIX

ROM, Bucuresti, 2009
2. Dragos G.V., Moldovan R. – Instalatii frigorifice cu comprimare mecanica de
vapori, Indrumator de proiectare.Ediția a II-a, Editura U.T. PRESS, Cluj-
Napoca, 2010
3. Duta G., Hera D., s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare. Climatizare. Ed.
ARTECNO, Bucuresti 2002
4. Chiriac F.- Instalatii frigorifice, EDP Bucuresti,1981
5. Sărbu I,- Instalații frigorifice.Ed.MIRTON,Timisoar
CURS 2
VAPORIZATOARE FRIGORIFICE
2.1 VAPORIZATORUL MULTITUBULAR ORIZONTAL PENTRU AGENŢI

FRIGORIFICI MISCIBILI CU ULEIUL
Construcţia vaporizatorului frigorific
Acest tip de vaporizator funcţionează în regim uscat. Ţevile sunt realizate din
Cu cu diametrul de 10x1…25x1.5 mm şi l Cu = 375...380 W/mK. Agenţii frigorifici
halogenaţi (ex. R134a) circulă prin ţevile vaporizatorului având o viteză suficientă
pentru a antrena uleiul de ungere spre compresor, iar lichidul răcit circulă în spaţiul
intertubular, care este prevăzut cu şicane pentru realizarea unor viteze de circulaţie a
acestuia cuprinsă între 1 şi 2 m/s (fig.2.1).
Fig.2.1. Vaporizator frigorific multitubular orizontal pentru freoni
1 – manta 2 – capace 3 – ţeavă

5 – racord intrare 6 – racord ieşire
4 – plăci tubulare
agent răcit agent răcit
7 – racord intrare 8 – racord ieşire 9 – şicană pentru
freon freon agentul răcit
11 - sistem de
10 - garnitură
strângere
Dimensionarea vaporizatorului frigorific
Datele de calcul:
• Puterea frigorifică Qo, [W];
• Temperatura de vaporizare, t 0 [oC];
• Agentul răcit;
• Temperaturile agentului răcit, t s1 / t s2 [oC].
Calculul termic al vaporizatorului
Suprafaţa de transfer de căldură a vaporizatorului se determină cu relaţia:
So=Qo/(k• Δtm) [m2]

unde:
k este coeficientul global de căldură în vaporizator, în [W/m2K];
(Dt )m - diferenţa medie logaritmică de temperatură dintre agentul
răcit şi agentul frigorific.

Coeficientul global de transfer de căldură k se determină cu relaţia de la
transferul de căldură pentru pereţi plani:
1
k= [W/m2K]
1 d 1
+å +
as l a0
unde:
a s şi a 0 sunt coeficienţii de convecţie pentru lichidul răcit şi
respectiv pentru agentul frigorific, în [W/m2K];

d
å - rezistenţa termică prin conducţie la trecerea căldurii prin
l
straturile de ulei, metal şi piatră, în [m2K/W];
relativă este mai mică de 4%.
Calculul preliminar
v Se alege preliminar coeficientul global de transfer de căldură k p :
k p =100…400 W/m2K;
v Se alege diametrul ţevilor din Cu (10x1…25x1.5 mm);

v Se determină diferenţa de temperatură medie logaritmică ;
( t s1 - t 0 ) - ( t s2 - t 0 ) t -t
( Dt )m = = s1 s2 [oC]
t -t t -t
ln s1 0 ln s1 0
t s2 - t 0 t s2 - t 0
Se determină suprafaţa de transfer de căldură preliminară:

So,p=Qo/(kp• Δtm)
Se alege lungimea ţevilor din fascicol:
Lp=2…6 m;
Se determină numărul de ţevi considerând o singură trecere(z=1):
S 0,p
n=
p × dm × L p
Se determină diametrul mantalei vaporizatorului (vezi fig.2.2):

• D i = m × t + d e + 2 × u [m];
în care:
m este un coeficient ce ţine seama de numărul total de ţevi ( N = n × z ) şi care se
determină din tabelul 2.1.;
t – este pasul de montare al ţevilor conform tabelului 2.2.;
u =10…12mm;
de – diametrul exterior al țevii interioare.
Aşezare 1 Aşezare 2
(pentru număr mic de ţevi)
Fig 2.2. Stabilirea diametrului mantalei (virolei)

De – diametrul exterior al mantalei;
Di – diametrul interior al mantalei;
D’ – diametrul circumferinţei ţevilor extreme;
de - diametrul exterior al ţevilor din fascicol;
sM – grosimea mantalei;
u – distanţa minimă dintre manta şi ţeava marginală;
t – pasul de montare al ţevilor;
Tabelul 2.1. Coeficientul m în funcţie de nr de ţevi N
N m N m N m N m
1 0 439 22 1003 33,0154 1561 41,5652
7 2 451 22,271 1015 33,2866 1573 41,6174
13 3,4612 463 22,5388 1027 33,4058 1585 41,7612
19 4 475 22,7156 1039 33,6452 1597 41,9046
31 5,2916 499 23,0652 1045 34 1615 42
37 6 511 23,5795 1057 34,1174 1627 42,1426
43 6,9282 517 24 1069 34,176 1639 42,332
55 7,2112 535 24,2485 1075 34,641 1651 42,5576
61 8 547 24,331 1099 34,6933 1663 42,7552
73 8,7178 559 24,5764 1111 34,8712 1675 43,0348
85 9,1652 571 24,89 1123 35,0428 1687 43,2656
91 10 583 25 1135 35,1568 1711 43,3128
97 10,3824 595 25,5342 1147 35,3836 1723 43,405
109 10,583 613 26 1159 35,5528 1735 43,589
121 11,1356 625 26,534 1165 36 1759 43,8531
127 12 637 26,2289 1177 36,0556 1756 44
139 12,1656 649 26,4576 1189 36,1632 1777 44,1352
151 12,49 661 26,9072 1201 36,3868 1789 44,2206
163 13,1148 673 27,0554 1213 36,4956 1801 44,5122
169 13,8564 685 27,4954 1225 36,6606 1813 44,6788
187 14 691 27,7128 1237 36,7152 1831 45,0334
199 14,4222 703 27,7848 1261 37,0406 1843 45,0773
211 15,0395 721 28 1273 37,363 1867 45,2103
223 15,6294 733 28,2134 1285 37,4709 1879 45,289
235 15,8746 745 28,3548 1303 38 1891 45,4312
241 16 757 28,8444 1309 38,1052 1903 45,7384
253 16,3708 769 29,0516 1333 38,1576 1915 45,8258
265 17,058 793 29,4618 1345 38,3144 1921 46
271 17,3205 805 29,5972 1357 38,5746 1945 46,1302
283 17,4356 817 29,8364 1369 38,6164 1957 46,5188
295 17,7764 823 30 1381 38,9358 1969 46,6018
Tabelul 2.2.. Pasul de montare al ţevilor
Ţevi sudate Ţevi mandrinate

Tip ţeava
t ( mm ) t ( mm )
Ø 10x1 13 13
Ø 12x1 15,5 15,5
Ø 15x1 18.75 19,5
Ø 18x1 22.5 23,5
Ø 25x1,5 30 32
Diametrul exterior al mantalei D e rezultă:
D e = m × t + d e + 2 × u + 2 × s M [m]
în care s M se alege între 8 şi 10 mm.
Se determină secţiunile de trecere la curgerea transversală pentru şicane şi

curgerea longitudinală a lichidului răcit.
Distanţa dintre şicane:
s = (0.1...0.3) × D i [m]
Secţiunea netă la curgerea transversală pentru şicane se determină cu relaţia:

S n,t = s × d[[m] + 1] [m2]
unde [m] este partea integrală a lui m;

d = t - d e , diatanţa dintre două ţevi, în [m];
Secţiunea liberă rămasă sub şicană:

p × D i2
S l = (0.15...0.25) × [m2]
4
Secţiunea netă a sectorului circular pentru curgerea longitudinală a lichidului
răcit
Considerăm că numărul de ţevi cuprins în sectorul circular reprezintă 20% din
numărul total de ţevi ( N = 0.2 × n ).
p × d 2e p × d 2e
S n,l = S l - N × = S l - 0 .2 × n × [m2]
4 4
Secţiunea efectivă la curgerea lichidului răcit va fi:
S l = S n,t × S n,l [m2]
Viteza lichidului răcit este:

Gs
ws = [m/s]
rs × Sl
în care:
Gs=Qo/[cps •(ts1-ts2)] [kg/s]
Calculul definitiv
• Determinarea coeficientului de convecţie al lichidului răcit a s

0.14
l æ ns ö
a s = Nu s × s [W/ m2K] Nu s = 0.25 × Re 0s.6 × Prs0.33 × ç ÷
di çn ÷
è s,p ø
în care:
a s × de
Nu s = , criteriul Nusselt;
ls
w s × de
Re s = , criteriul Reynolds.
ns
Parametrii termofizici ai lichidului răcit ( r s , c ps , n s , l s şi Prs ) se determină din
tabele funcţie de agentul răcit, temperatura de congelare ( t cong ) şi temperatura sa
medie ( t sm ). Viscozitatea cinematică n s,p se alege la temperatura exterioară a
peretelui ţevii, t p .
Temperatura de congelare se alege astfel:

t cong = t 0 - (2...6) [oC]
Temperatura medie a agentului răcit este:

t s1 + t s2 o
t sm = [ C]
2
• Determinarea rezistenţei termice conductive

d d Cu d p d U
å = + + [m2K/W]
l l Cu l p l U
în care:
δCu este grosimea peretelui ţevii, în [m];
λCu - coeficientul de conductibilitate termică a peretelui ţevii din
cupru (375…380 W/mK);
d p - grosimea stratului de piatră depus pe peretele ţevii, în interior,
(0.4…0.5 mm);
(2.3…3.4 W/mK);
d U - grosimea stratului de ulei depus pe peretele ţevii, în exterior,
(0.05…0.08 mm);
(0.14 W/mK).
• Determinarea coeficientului de convecţie la vaporizarea agentului frigorific

Se pot utiliza relaţiile lui Chawla:
Ø Pentru x>0.3 (vaporizare convectivă):
. 1 .4
m
a0 = c1 × [W/m2K]
di0.5
Ø Pentru x≤0.3 (vaporizare globulară):

. 0 .1
m × q 0 .7
a0 = c 2 × 0 .7
[W/m2K]
æ de ö
çç ÷÷ × di0.5
è di ø
.
unde m este debitul masic unitar de agent frigorific ce vaporizează într-o ţeavă:
m=m1/(n•π•di2 /4) [kg/m2s]
m1 - debitul masic în prima treaptă de comprimare, în [kg/s]
q - puterea termică unitară, în [W/ m2]
q = k p × ( Dt )m [W/ m2]
Constantele c 1 şi c 2 sunt dependente de agentul frigorific şi t 0 .

Pentru R134a, c 1 şi c 2 sunt date în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Valorile constantelor c1 şi c2 pentru freon R134a
t0 -40 -30 -20 -10 0 10

c1 0.339 0.31 0.256 0.194 0.156 0.126
c2 0.112 0.118 0.123 0.129 0.134 0.138
Se determină k.
• Verificarea lui k p :
kp - k
Er = × 100 [%]
kp
Dacă Er nu este sub limita impusă (Er<4%) se reia calculul cu o nouă valoare
pentru k p până când este îndeplinită condiţia.
Dacă Er<4% se determină valoare de calcul a coeficientului global de transfer

de căldură:
kp + k
kc = [W/ m2K]
2
Suprafaţa vaporizatorului va fi:
So=Qo/(kc• Δtm) [m2]
Se recalculează lungimea vaporizatorului luând pentru n valoarea din ultimul

calcul preliminar:
S0
L0 = [m]
n × p × dm
2.2. VAPORIZATORUL IMERSAT
Construcţia vaporizatorului imersat
Pentru puteri frigorifice medii se utilizează vaporizatoarele imersate tip panou

vertical,agentul frigorific fiind amoniacul (fig.2.3).
1 – intrare 2 – aspiraţie 3 – evacuare

lichid compresor ulei
Fig.2 .3. Vaporizator tip panou vertical (FRIGOTEHNICA)
Se pot cupla 1…4 panouri verticale la distribuitorul şi colectorul principal

formănd baterii de vaporizatoare cu suprafeţe variabile. După înălţimea panoului de
ţevi, acesta poate fi normal (h=0.9 m) sau înalt (h=1.5 m).
Vaporizatoarele imersate se montează în bazine de răcire . Pentru asigurarea
unor viteze suficient de mari ale lichidului răcit, vaporizatoarele imersate sunt
prevăzute cu agitatoare.
Dimensionarea vaporizatorului imersat
Datele de calcul:
• Puterea frigorifică Qo: [W];
• Agentul răcit;
Calculul termic al vaporizatorului
So=Qo/(k• Δtm) [m2]

unde:

Coeficientul global de transfer de căldură k se determină cu relaţia de la
transferul de căldură pentru pereţi plani:
1
k= [W/m2K]
1 d 1
+å +
as l a0
unde:

d
l

relativă este mai mică de 4%.
Calculul preliminar
Considerăm o valoare preliminară pentru coeficientul global de transfer de

căldură k p :
k p =400…600 W/m2K;
Suprafaţa preliminară de vaporizare va fi:

Sop=Qo/(kp• Δtm) [m2]
( t s1 - t 0 ) - ( t s2 - t 0 ) t -t
( Dt )m = = s1 s2 [oC]
t -t t -t
ln s1 0 ln s1 0
t s2 - t 0 t s2 - t 0
Se alege tipul de vaporizator imersat şi numărul de panouri, Np, cât şi numărul

de vaporizatoare necesare, N v pentru a asigura suprafaţa preliminară. Se alege,
deasemeni, tipul de bazin de răcire pentru montaj.
Calculul definitiv
• Determinarea coeficientului de convecţie al lichidului răcit a s
ls
a s = Nu s × [W/ m2K]
di
În figura 2.4. se prezintă modul de circulaţie şi aşezare a ţevilor vaporizatorului,

în bazinul de răcire.
Fig.2.4. Aşezarea ţevilor vaporizatorului în bazinul de răcire
1 - ţeavă 2 – perete bazin

n – numărul de rânduri de ţevi a unui
panou
Np – numărul de panouri de
vaporizare
Miheev propune pentru aşezarea în coridor, ca în figura 2.4, următoarea relaţie:
Nu s = 0.23 × Re 0s.65 × Prs0.33
care este valabilă pentru Re s = 2 × 10 2...2 × 10 5 , începând cu al treilea rând de ţevi.

a s,3 × d e
Nu s =
ls
w s × de
Re s =
ns
Parametrii termofizici ai lichidului răcit ( r s , c s , n s , l s şi Prs ) se determină din

tabele în funcţie de fluidul ales, temperatura de congelare ( t cong ) şi temperatura sa
medie ( t sm ).
Viteza lichidului răcit se determină cu relaţia:
Gs
ws = [m/s]
r s × SL
Debitul masic de agentului răcit se determină cu relaţia:

Gs=Qo/[cps •(ts1-ts2)] [kg/s]
Secţiunea liberă la circulaţia lichidului răcit în bazinul de răcire conform fig.2.5.
este:
p × D 2e
S L = l × h 3 - Np × [ 2 × + (h1 - D e ) × d e ] [m2];
4
Dacă w s nu este suficient de mare pentru încadrarea condiţiilor din relaţia lui
Miheev, acesta se intensifică prin prevederea a 1 – 2 agitatoare. În acest caz viteza
va fi:
G v,ag
ws = [m/s];
SL
Fig.2.5. Schema de calcul a vitezei lichidului răcit în bazinul de răcire
2 – perete bazin de
1 – panou vaporizator 3 – lichid răcit
răcire
h1 - înălţime ţeavă h 2 - înalţimea de

h 3 - înalţime lichid răcit
vaporizator aşezare a panoului
d e - diametrul exterior D e - diametrul exterior

l – lăţime compartiment
al ţevii al colectorului
d - interval panou –
t – pasul panourilor
perete bazin de răcire
Coeficientul de transfer de căldură pentru primele două rânduri de ţevi se

diminuează conform relaţiilor:
a s,1 = 0.6 × a s,3 [W/m2K];
a s,2 = 0.9 × a s,3 [W/m2K];
Coeficientul de transfer convectiv de căldură al lichidului răcit va fi:

( 0 .6 + 0 .9 + n - 2 ) × a s
as = [W/m2K];
n
• Determinarea rezistenţei termice conductive

d d dp dU
å l = l OL +
lp
+
lU
[m2K/W]
OL
în care:
d OL este grosimea peretelui ţevii, în [m];
l OL - coeficientul de conductibilitate termică a peretelui ţevii din
oţel, (50…55 W/mK);

d p - grosimea stratului de piatră depus pe peretele ţevii, în
interior, (0.4…0.5 mm);

l p - coeficientul de conductibilitate termică pentru stratul de
piatră, (2.3…3.4 W/mK);

d U - grosimea stratului de ulei depus pe peretele ţevii, în
exterior, (0.05…0.08 mm);

l U - coeficientul de conductibilitate termică pentru pelicula de
ulei, (0.14 W/mK).
• Determinarea coeficientului de convecţie la vaporizarea agentului frigorific a 0

Pentru amoniac se poate utiliza, în domeniul temperaturii de vaporizare t 0 =-
40…0 oC, relaţia propusă de Krujilin:
a 0 = 4.2 × (1 + 0.007 × t 0 ) × q 0.7 [W/ m2K];
unde q este puterea termică unitară, în [W/ m2];

q = k p × ( Dt )m [W/ m2];
Se determină valoare lui k.
• Verificarea lui k p cu k:
kp - k
Er = × 100 [%];
kp
Se verifică dacă eroarea relativă este mai mică decât cea impusă (Er<4%), în
caz contrar se reia calculul cu o nouă valoare preliminară pentru k p până când Er
respectă condiţia impusă.

Dacă condiţia pentru Er este îndeplinită se determină valoarea de calcul a
coeficientului global de transfer de căldură:
kp + k
kc = [W/ m2K];
2
So=Qo/(kc• Δtm) [m2];
Suprafaţa unui panou de vaporizare se determină cu relaţia:
S0
Sp = [m2];
Np × N v
în care N v este numărul vaporizatoarelor alese.
Bibliografie

Napoca, 2010
5. Sărbu I,- Instalații frigorifice.Ed.MIRTON,Timisoara
oarelor.
CURS 3
2.3. VAPORIZATOARE CU PLACI PENTRU RACIREA LICHIDELOR
Construcţia vaporizatorului cu plăci
Construcţia vaporizatoarelor cu plăci este similară cu a condensatoarelor frigorifice cu

plăci.
Vaporizatoarele cu plăci sunt utilizate atât pentru amoniac cât şi pentru freoni. Ele pot
fi realizate fie prin sudare completă (brazate), fie prin sudare pe partea fluidului frigorific şi cu
garnituri pe partea lichidului răcit. Circulaţia fluidelor se realizează astfel: agentul frigorific
vaporizează ascendent între două plăci, iar lichidul care se răceşte circulă descendent între
alte două plăci alăturate.
Puterile frigorifice realizate de compresor merg de la puteri mici până la puteri de zeci
de mii de kW.
.
Schema de curgere a fluidelor într-un vaporizator cu plăci
Dimensionarea vaporizatorului cu plăci
Datele de calcul:
• Puterea frigorifică : Q0 [W];
• Agentul răcit;
.
Q0
S0 = [m2]
k × ( Dt ) m
unde:
Coeficientul global de transfer de căldură k se determină cu relaţia de la transferul de
căldură pentru pereţi plani:
1
k= [W/m2K]
1 d 1
+å +
as l a0
unde:
d
l
Calculul termic constă într-un calcul preliminar şi unul definitiv, propunându-se o
valoare pentru k şi prin calcule succesive (iterative) verificându-se până ce eroarea relativă
este mai mică decât o valoare impusă (4%).
Calculul preliminar
Se determină diferenţa de temperatură medie logaritmică:

Graficul de variație a temperaturii cu suprafața a vaporizatorului
( t s1 - t 0 ) - ( t s2 - t 0 ) t -t
( Dt )m = = s1 s2 [oC]
t -t t -t
ln s1 0 ln s1 0
t s2 - t 0 t s2 - t 0
Se alege preliminar coeficientul global de transfer de căldură k p [W/m2K];
Se propune un condensator frigorific cu plăci cu următoarele caracteristici:

• lăţimea plăcii l, în [mm];
• înălţimea plăcii h, în [mm];
• distanţa dintre plăci d , în [mm];
Se determină suprafaţa preliminară a vaporizatorului:

.
Q0
S0 p = [m2]
k p × (Dt ) m
Suprafaţa de transfer de căldură pentru o trecere este:

S1 = 2 × l × h [m2]
Numărul de treceri:
S 0p
NT =
2 × S1
Numărul de plăci:
Np = 2 × N T + 1
Calculul definitiv
Determinarea coeficientul de convecţie pe partea agentului răcit:

ls
a s = Nu s × [W/m2K]
dh
0.663 0.33
Nu s = 0.3 × Re s × Prs
Diametrul hidraulic dh se determină cu relaţia:
dh = 2 × d [m]
unde d este distanţa dintre două plăci, în [m].
Funcţie de temperatura de congelare a lichidului răcit tcong şi temperatura medie a
acestuia tsm [oC], se determină parametrii termofizici r s , c ps , n s , l s şi Prs .( vezi tabele 2.4 și
2.5 pentru etilenglicol-apă și respectiv pentru clorurură de calciu-apă).

t cong = t 0 - (2...6) [oC]

t s1 + t s2 o
t sm = [ C]
2
Tabelul 2.4. Proprietăţile termofizice ale soluţiei etilenglicol – apă

Conc Pct. de Caldura Viscozitate Cond
Densitate Temp Prandtl
masica congelare specifica cinematica termica
ξ tcong ρ t cp 6 λ Pr
ν * 10
% glicoli °C kg / m3 °C kJ / kg * k m2 / s W/m*K -
20 4,1449 1,07 0,58150 7,7
4,6 -2 1005 10 4,1239 1,36 0,56987 9,9
0 4,1030 1,95 0,55824 14,4
20 4,0611 1,17 0,56987 8,4
8,4 -4 1010 10 4,0611 1,55 0,55824 11,4
0 4,0611 2,23 0,54661 16,7
20 4,0193 1,35 0,54661 10,1
12,2 -5 1015 10 3,9983 1,84 0,54079 13,8
0 3,9774 2,51 0,53498 18,9
20 3,9355 1,45 0,53498 10,8
10 3,9146 2,02 0,52335 15,4
16 -7 1020
0 3,8937 2,79 0,51172 21,6
-5 3,8937 3,37 0,50009 26,6
20 3,8937 1,63 0,52335 12,5
10 3,8727 2,20 0,51172 17,0
19,8 -10 1025
0 3,8518 3,06 0,50009 24,2
-5 3,8518 3,73 0,48846 30,0
20 3,8518 1,72 0,50009 13,7
10 3,8099 2,48 0,49427 19,6
23,6 -13 1030
0 3,7681 3,44 0,48846 27,4
-10 3,7681 4,95 0,48846 39,4
20 3,7681 1,90 0,48846 15,2
0 3,7262 3,80 0,47683 31,0
27,4 -15 1035
-10 3,6843 5,50 0,47683 44,0
-15 3,6634 6,83 0,47101 55,0
20 3,7262 2,07 0,47683 16,8
0 3,6425 4,25 0,46520 34,5
31,2 -17 1040
-10 3,6425 6,45 0,46520 52,0
-15 3,6215 7,90 0,45938 65,0
20 3,6425 2,35 0,46520 19,2

0 3,5587 4,70 0,46520 37,7
35 -21 1045 -10 3,5587 7,35 0,45357 60
-15 3,5378 8,90 0,45357 73
-20 3,5169 11,30 0,45357 92
20 3,5587 2,63 0,45357 21,6
0 3,5169 5,32 0,45357 44
-10 3,475 8,25 0,45357 67
38,8 -26 1050
-15 3,4541 10,30 0,45357 81,9
-20 3,4331 13,50 0,45357 107
-25 3,4122 17,80 0,45357 144
20 3,4750 2,78 0,44194 23
0 3,4331 5,85 0,44194 47,5
-10 3,3913 9,10 0,44194 73
42,6 -29 1055
-15 3,3703 11,70 0,44194 93
-20 3,3494 15,20 0,44194 122
-25 3,3285 20,50 0,44194 162
20 3,3913 3,24 0,43031 35,6
0 3,3494 6,28 0,43031 51,5
-10 3,3075 10,20 0,43031 84,0
46,4 -33 1060 -15 3,2866 13,00 0,43031 105,0
-20 3,2615 17,20 0,43031 140,0
-25 3,2447 11,60 0,43031 180,0
-30 3,2238 30,50 0,43031 242,0
Tabelul 2.5. Proprietăţile termofizice ale soluţiei de clorură de calciu – apă

Conc Pct. de Caldura Viscozitate Cond
Densitate Temp Prandtl
masica congelare specifica cinematica termica
ξ tc2ng ρ t cp ν * 106 λ Pr
%CaCl kJ / kg * W/m*
°C kg / m3 °C m2 / s -
2 k K
20 3,6425 1,15 0,583826 7,75
10 3,6341 1,44 0,569870 9,88
9,4 -5,2 1080
0 3,6257 2 0,555914 14,1
-5 3,6006 2,36 0,548936 16,7
20 3,362 1,32 0,575685 8,7
10 3,3494 1,64 0,562892 11,05
14,7 -10,2 1130 0 3,3285 2,27 0,548936 15,6
-5 3,3159 2,7 0,541958 18,7
-10 3,3075 3,6 0,533817 25,3
20 3,1484 1,54 0,572196 9,9
10 3,1401 1,91 0,55824 12,6
0 3,1275 2,56 0,544284 17,2
18,9 -15,7 1170
-5 3,0982 2,94 0,537306 19,8
-10 3,0856 4 0,529165 27,3
-15 3,0647 5,27 0,52335 35,9
20 3,0772 1,68 0,568707 10,9
10 3,0563 2,06 0,554751 13,4
0 3,0438 2,76 0,541958 18,5
20,9 -19,2 1190 -5 3,0144 2,76 0,541958 21,5
-10 3,0144 4,25 0,526839 28,9
-15 3,0144 5,53 0,521024 38,2
20 2,9726 1,94 0,565218 12,5
10 2,9516 2,35 0,551262 15,4
0 2,9307 3,13 0,547690 20,8
-5 2,098 3,63 0,530308 24,4
23,8 -25,7 1220
-10 2,098 4,87 0,52335 33
-15 2,098 6,2 0,517535 42,5
-20 2,8888 7,77 0,510557 53,8
-25 2,8888 9,48 0,503579 66,5
20 2,8888 2,12 0,561729 13,5
10 2,8888 2,51 0,547773 16,5
0 2,8679 3,43 0,534980 22,7
-10 2,8470 5,4 0,521024 36,6
25.7 -31.2 1240
-15 2,8470 6,75 0,514046 46,3
-20 2,8051 8,52 0,508231 58,5
-25 2,8051 10,4 0,501253 72
-30 2,7632 12 0,494275 83
20 2,8470 2,33 0,558240 14,9

10 2,8260 2,87 0,545447 18,8
0 2,8093 3,81 0,532305 25,3
-10 2,7842 5,97 0,518698 40,3
27.5 -38.6 1260
-20 2,7632 9,45 0,505905 65
-25 2,7423 11,7 0,498927 80,7
-30 2,7423 13,6 0,491949 95,5
-35 2,7214 17,1 0,486134 120,0
20 2,8058 2,47 0,557077 15,8
0 2,7835 4,02 0,529165 26,7
-10 2,7688 6,32 0,517535 42,7
-20 2,7220 10 0,504742 68,8
28.4 -43.6 1270
-25 2,7220 12,6 0,497764 103,5
-30 2,7004 14,9 0,490786 127,5
-35 2,7004 19,3 0,483808 136,5
-50 2,6795 24 0,477993 171
20 2,8051 2,65 0,554750 17,2
0 2,7549 4,3 0,528002 28,7
-10 2,7214 6,75 0,516372 45,4
-20 2,6795 10,8 0,503575 73,4
29.4 -50.1 1280 -30 2,6586 16,6 0,489623 115
-35 2,6376 19,9 0,482645 139
-40 2,6376 25,3 0,476830 179
-45 2,6167 31,4 0,469852 223
-50 2,6167 38,3 0,464037 295
20 2,7842 2,75 0,553588 17,8
0 2,7381 4,43 0,528002 29,5
-10 2,7004 7,04 0,515209 47,5
-20 2,6795 11,23 0,502416 77
-30 2,6586 17,6 0,488460 123
29.9 -55.0 1286 -35 2,6376 22,1 0,482645 156,5
-40 2,6376 27,5 0,475667 196
-45 2,6167 33,5 0,469852 240
-50 2,6167 39,7 0,462874 290
-55 2,5958 50,2 0,455896 368

t cong = t 0 - (2...6) [oC]

t s1 + t s2 o
t sm = [ C]
2
Valoarea criteriului Reynolds se determină cu relaţia:

w s × dh w s × 2 × d
Re s = =
ns ns
Viteza ws a lichidului răcit între două plăci este:
Gs
ws = [m/s]
NT × l × d × r s
în care G s reprezintă debitul masic de lichid răcit care rezultă din bilanţul termic pe
vaporizator:
.
Q0
Gs = [kg/s]
c ps × (t s1 - t s 2 )
• Rezistenţa termică, prin conducţie se determină cu relaţia:
d d dp dU
å l = l OL +
lp
+
lU
[m2K/W]
OL
în care:
d OL este grosimea plăcii de oţel, în [m];
l OL - coeficientul de conductibilitate termică a plăcii de oţel, în [W/mK];
d p - grosimea stratului de piatră depus pe placă, în interior,
(0.1…0.2 mm);
(2.3…3.4 W/mK);
d U - grosimea stratului de ulei depus pe placă, în exterior,
(0.03…0.07 mm);
(0.14 W/mK).
• Determinarea coeficientul de convecţie la vaporizarea agentului frigorific:

Pentru amoniac, pentru temperaturi de vaporizare t 0 = -40...0 o C se poate utiliza
relaţia lui Krujilin:
a 0 = 4.2 × (1 + 0.007 × t 0 ) × q 0.7 [W/m K]

2
în care q reprezintă puterea termică unitară dată de relaţia:

q = k p × Dt m [W/m2]
Se determina coeficientul global de transfer de căldură k.

Se verifică dacă eroarea relativă este mai mică decât cea impusă (Er £ 4 %)
kp - k
Er (%) = × 100 [%]
kp
Dacă eroarea relativă este mai mare se reia calculul cu o nouă valoare pentru k p pînă
când eroarea relativă este mai mică decît cea impusă.

Dacă eroarea relativă este mai mică decât cea impusă se determină valoarea de calcul
a coeficientului global de transfer de căldură:
kp + k
kc = [W/ m2K]
2
So = Qo/(kc Δtm ) [m2]
Bibliografie
Napoca, 2010
CURS 4
3. SCHIMBĂTOARE DE CALDURA FRIGORIFICE

RECUPERATIVE ȘI REGENERATIVE.
CONSTRUCȚIE ȘI DIMENSIONARE
Consideraţii generale. Construcție
Schimbătoarele de căldură din cadrul instalaţiilor frigorifice cu comprimare de

vapori pot fi subrăcitoare de lichid, în cazul
utilizării amoniacului ca agent frigorific, sau schimbătoare de căldură regenerative
(subrăcitoare – încălzitoare), în cazul utilizării freonilor ca agent frigorific.
În cadrul subrăcitoarelor de lichid tubulare, care pot fi ţeavă în ţeavă şi în
fascicol de ţevi, apa circulă în ţevile interioare, iar agentul frigorific lichid (amoniac) în
spaţiul dintre ţevi.
La schimbătoarele de căldură regenerative agentul frigorific lichid (freon)
circulă în interiorul ţevilor, în contracurent cu vaporii supraîncălziţi (freon), care se
deplasează în spaţiul dintre ţevi.
SC.Frigotehnica Bucureşti produce subrăcitoare de lichid în contracurent
(SCC) (fig.3.1.), tip ţeavă în ţeavă (STT) (fig.3.2.) şi în fascicol de ţevi (SCF) (fig.
3.3.).
1 – placă tubulară 2 – ţevi 3 – suport
R1 – intrare R2 – ieşire R3 – intrare
amoniac lichid amoniac lichid apă
R4 – ieşire apă
Dimensiuni şi caracteristici:
Supr Greutate Dimensiuni (mm)

Simbol
(m2) (kg) a b c h
SCC -1 1 105 2140 375 1900 896
SCC -1.5 1.5 154 2140 625 1900 1146
SCC -2 2 184 2840 625 2600 1146
SCC -2.5 2.5 234 2640 875 2400 1396
SCC -3 3 277 3140 875 2900 1396
SCC -3.5 3.5 313 2840 1125 2600 1646
SCC -4 4 346 3340 1125 3100 1646
SCC -5 5 431 3540 1375 3300 1896
SCC -6 6 496 4190 1375 3950 1896
Fig.3.1. Schimbător de căldură în contracurent (FRIGOTEHNICA)

1 – ţevi 2 – suport 3 – distribuitor
R1 – intrare R2 – ieşire
4 - colector
amoniac lichid amoniac lichid
R5 – evacuare
R3 – intrare apă R4 – ieşire apă
ulei
Supr Greutate Dimensiuni (mm)

Simbol
(m2) (kg) a b c d e
STT -2.5 2.5 274 2752 2023 1330 - 2100
STT -3 3 365 3152 2023 1350 - 2500
STT -4 4 450 3952 2023 1350 1650 3300
STT -5 5 570 3652 2623 1950 1500 3000
STT -6 6 660 4252 2623 1950 1800 3600
STT -7 7 740 4852 2623 1950 2100 4200
Fig.3.2. Schimbător de căldură ţeavă în ţeavă (FRIGOTEHNICA)

3 – placă
1 – ţevi 2 – manta
tubulară
R1 – intrare R2 – ieşire
4 - suport
amoniac lichid amoniac lichid
R3 – intrare apă R4 – ieşire apă
Simbol Supr Greutate Dimensiuni (mm)

(m2) (kg) a b c d
SCF-2x2.5 2.5 162 1600 1925 1075 300
SCF-2x3 3 202 2000 2325 1075 300
SCF-2x4 4 273 2700 3025 1075 300
SCF-2x5 5 324 3200 3525 1075 300
SCF-4x5 5 324 1600 1925 1675 900
SCF-4x6 6 405 2000 2325 1675 900
SCF-4x8 8 549 2700 3025 1675 900
SCF-4x10 10 648 3200 3525 1675 900
SCF-6x7.5 7.5 486 1600 1925 2275 1500
SCF-6x9 9 610 2000 2325 2275 1500
SCF-6x12 12 821 2700 3025 2275 1500
SCF-6x15 15 972 3200 3525 2275 1500
Fig.3.3. Schimbător de căldură în fascicol (FRIGOTEHNICA)
Dimensionarea schimbătoarelor de căldură recuperative

și regenerative
(subrăcitor de lichid /schimbator de caldura regenerativ)
Datele de calcul –subracitor de lichid SR:

• Puterea termică a subrăcitorului: QSR [W, KW];
• Agentul frigorific-NH3
• Temperaturile agentului frigorific lichid, t l1 / t l2 [oC];
• Agentul de răcire-apă
• Temperaturile agentului de răcire, t w1 / t w 2 [oC];
Datele de calcul – schimbator de caldura regenerativ SC :

• Puterea termică a schimbătorului de căldură: Qsc[W];
• Agentul frigorific - freon;
• Temperaturile agentului frigorific lichid, t l1 / t l2 [oC];
• Temperaturile agentului frigorific vapori, t v1 / t v 2 [oC].
Dimensionarea termică constă în determinarea suprafeţei de transfer de

căldură:
• Pentru agent frigorific amoniac:
SSR=QSR/(k•Δtm) [m2]
• Pentru agent frigorific freon:

SSC=QSC/(k•Δtm) [m2];
Coeficientul global de transfer de căldură k se determină utilizând relaţia de la
pereţii plani:
1
k= [W/m2K];
1 d 1
+å +
ai l ae
unde:
a i şi a e sunt coeficienţii de transfer convectiv în interiorul ţevilor (apă sau
freon lichid), respectiv în exteriorul ţevilor (amoniac lichid sau vapori de freon),
în [W/m2K];
d
å - rezistenţa termică conductivă la trecerea căldurii prin
l
straturile de metal, ulei şi eventual piatră, în [m2K/W];
(Dt )m - diferenţa de temperatură medie logaritmică între cele două fluide.
Diferanţa de temperatură medie logaritmică pentru subrăcitoarele de lichid,

utilizând amoniacul ca agent frigorific, este:
Fig.3.4 Variaţia de temperatură a agenţilor în subrăcitorul de lichid
( t l2 - t w1 ) - ( t l1 - t w 2 ) o
( Dt )m = [ C];
t l2 - t w1
ln
t l1 - t w 2
În cazul schimbătoarelor de căldură regenerative, utilizând freonii ca agent frigorific,

diferenţa de temperatură medie logaritmică se determină cu relaţia:
Fig.3.5. Variaţia de temperatură a agenţilor în schimbătorul
de căldură SC
( t l2 - t v1 ) - ( t l1 - t v 2 ) o
( Dt )m = [ C];
t l 2 - t v1
ln
t l1 - t v 2
Pentru a a se asigura un bun transfer de căldură se recomandă viteze de:

0.8…2 m/s pentru lichide şi 8…15 m/s pentru vapori.
Se alege tipul de subrăcitor de lichid (schimbător de căldură) care îndeplineşte
condiţiile pentru vitezele agenţilor care circulă în interiorul ( w i ) şi exteriorul ţevilor
( w e ):
.
4 × Vi
wi = [m/s];
n × p × di2
.
4 × Ve
we = [m/s];
p × (D i2 - n × d 2e )
unde:
. .
V i şi V e sunt debitele de agent care circulă în interiorul ţevilor (apă de răcire
sau freon lichid), respectiv în exteriorul ţevilor (spaţiul intertubular – amoniac
lichid sau vapori de freon), în [m3/s];
n – numărul de ţevi (pentru SCC şi STT n=1; pentru SCF
n=7);
di , d e - diametrul interior, respectiv exterior al ţevilor, în [m];
D i - diametrul interior al ţevii exterioare (manta), în [m].
Coeficienţii de transfer de căldură convectivi, a i şi a e , se determină cu

relaţiile:
Ø Pentru regimul turbulent (Re> 10 4 ):
Nu = 0.023 × Re 0.8 × Pr 0.4 ;
Ø pentru regimul tranzitoriu (Re=2300…..10000):

æ 6 × 10 5 ö
Nu = 0.023 × Re 0.8 × Pr 0.4 × çç1 - ÷
÷
è Re1.8 ø
în care:
a × d ech
Nu = , criteriul Nusselt;
l
w × d ech
Re = , criteriul Reynolds;
n
n × cp × r
Pr = , criteriul Prandtl;
l
d ech - diametrul echivalent, în [m];
În interiorul ţevilor: d ech = di [m] ;

În exteriorul ţevilor (spaţiul intertubular):
D i2 - n × d 2e
d ech = [m];
n × de
Parametrii termofizici ( r , c p , n , l şi Pr ) pentru apă, amoniac sau freon lichid
R134a, se determină din tabele, funcţie de temperatura medie (vezi tabelele 3.1,3.2
și 3.3).
Tabelul 3.1. Proprietăţile termofizice ale apei pe curba de saturaţie
Căldura Viscozita
Densita Conductivitat
Temp specifică te Prandtl
te e termica
masică cinematica
°C kg/m³ kJ/kg*K m²/s W/m*K
0 999,8 4,187 1,792 0,552 13,67
10 999,7 4,187 1,304 0,578 9,47
20 998,2 4,187 1,004 0,597 7,01
30 995,6 4,187 0,801 0,614 5,43
40 992,2 4,187 0,658 0,628 4,34
50 988 4,187 0,553 0,641 3,56
60 983,2 4,187 0,474 0,651 2,99
70 977,8 4,187 0,413 0,661 2,56
80 971,8 4,187 0,365 0,669 2,23
90 965,3 4,187 0,326 0,675 1,96
100 958,4 4,187 0,295 0,682 1,75
Tabelul 3.2 . Proprietăţile termofizice pentru amoniac lichid pe curba de

saturaţie
Căldura
Densita specifi Viscozitate Conductivitate
Temp Prandtl
te că cinematica termica
masică
t cp ν * 10⁶ λ Pr
°C kg/m³ kJ/Kg*K m²/s W/m*K
0 638,5 4,600 0,297 0.539 1,61
10 624,6 4,640 0,272 0.516 1,52
20 610,2 4,715 0,239 0.491 1,40
30 595,2 4,780 0,228 0.470 1,38
40 579,4 4,870 0,210 0.446 1,32
50 562,8 4,980 0,194 0.423 1,28
60 545,0 5,110 0,173 0.400 1,20
70 526,3 5,270 0,169 0.377 1,24
Tabelul 3.3. Proprietăţile termofizice ale freonului R134a lichid pe curba de saturaţie
Căldu
Viscozita
ra Conductivi
Densi tea
Temp specifi tatea Prandtl
tate cinemati
că termica
că
masică
kJ/Kg*
°C kg/m³ m²/s W/m*K
K
1293,
0 1,335 0,222 0.093 2,97
7
1260,
10 1,367 0,202 0.088 2,76
2
1224,
20 1,404 0,184 0.084 2,59
9
1187,
30 1,447 0,169 0.079 2,45
2
1146,
40 1,5 0,155 0.075 2,33
5
50 1102 1,569 0,143 0.070 2,25
1052,
60 1,663 0,132 0.065 2,19
4
70 995,6 1,806 0,121 0.061 2,18
Temperatura medie se determină astfel:

- pentru apa de răcire:
t w1 + t w 2 o
t wm = [ C];
2
- pentru agent frigorific lichid:
t l1 + t l2 o
t ml = [ C];
2
- pentru vapori de agent frigorific:
t v1 + t v 2 o
t mv = [ C];
2
Pentru parametrii termofizici ai vaporilor de freon există relaţii de calcul
ASHRAE.
Pentru freonul R134a relaţiile de calcul pentru n v , l v şi c pv sunt următoarele:
v × T × 10 -6
nv = [m2/s];
188.97 803.79
0.753 + -
T T2
T
lv = [W/mK];
7.167 × 10 5 1.887 × 10 8
420.39 + +
T T2
c pv = 0.117 + 2.38 × 10 -3 × T - 2.95 × 10 -6 × T 2 + 1.37 × 10 -9 × T 3
[kJ/kgK]
T este temperatura absolută, în [k], iar v este volumul specific, în [m3/kg].
d
Rezistenţa termică conductivă å se determină cu relaţiile:
l
- pentru subrăcitoare de lichid, agentul frigorific fiind amoniacul:
d d OL d U d p
å = + + [m2K/W];
l l OL l U l p
- pentru schimbătoare de căldură regenerative, agentul frigorific fiind freonul:

d
å = d OL / l OL +2 d U / l U [m2K/W];
l
în care:
d OL este grosimea peretelui ţevii, în [m];
l OL - coeficientul de conductibilitate termică a peretelui
ţevii din oţel, (50…55 W/mK);

d p - grosimea stratului de piatră depus pe peretele ţevii,
în interior, (0.4…0.5 mm)

(2.3…3.4 W/mK);
d U - grosimea stratului de ulei depus pe peretele ţevii, în
exterior, (0.05…0.08 mm);

l U - coeficientul de conductibilitate termică pentru
pelicula de ulei, (0.14 W/mK).
Bibliografie

Napoca, 2010
CURS 5
4.APARATURA AUXILIARA A INSTALATIILOR FRIGORIFICE

CU COMPRIMARE MECANICA DE VAPORI
Funcţionarea instalaţiilor frigorifice cu comprimare mecanică

necesită pe lângă compresor, condensator, vaporizator, subrăcitor,
ventil de laminare şi o serie de aparate şi dispozitive auxiliare.
Aceste aparate auxiliare sunt funcţie de agentul frigorific utilizat şi
de condiţiile cerute de prescripţiile de siguranţă.
4.1. Separatorul de lichid
Separatoul de lichid îndeplineşte două funcţii importante:

- separă picăturile de agent frigorific lichid antrenate de
vaporii produşi în vaporizator, protejând astfel
compresorul;
- separă vaporii formaţi în ventilul de laminare asigurând
alimentarea prin gravitaţie, în regim înecat, a
vaporizatorului.
Separarea picăturilor de lichid se realizează prin micşorarea
vitezei vaporilor şi prin schimbarea direcţiei lor.
Separatoarele de lichid se montează în apropierea
vaporizatoarelor pe care le deservesc, la un nivel superior, pentru
a fi posibilă alimentarea prin gravitaţie a acestora. Pot fi
separatoare de lichid verticale (fig. 4.1) sau orizontale(fig.4.2) .
Denumirea racordurilor:
1 - manta 2 - suport
R3 – lichid de la
R1– vapori de la R2 – vapori la
ventilul de
vaporizator compresor
laminare
R4 – lichid către R5 – gură de R6 – supapă de
vaporizator vizitare siguranţă
R8 – R9 – egalizare
R7 – aerisire
manometru gaze
Fig.4.1. Separator de lichid vertical (FRIGOTEHNICA)
Se construiesc in variantele: SLV-300,SLV-500 si SLV-700.

1 - manta 2 - suport
R1 – vapori de R2 – vapori de R3 – lichid de la
amoniac de la amoniac la ventilul de
vaporizator compresor laminare
R4 – lichid către R5 – gură de R6 – supapă de
vaporizator inspectie siguranţă
R8 – R9 – egalizare
R7 – aerisire
manometru gaze
Fig.4.2. Separator de lichid orizontal (FRIGOTEHNICA)
Se construiesc in variantele: SLO-300,SLO-500 si SLO-700.

Calculul de alegere
Datele de calcul:
• Debitul de vapori aspiraţi de compresor (treapta 1),V1
[m3/s];
Separatorul de lichid se alege funcţie de diametrul d, pentru
o viteză de circulaţie a vaporilor de agent frigorific:
w=0.3…0.5 m/s.
d = [4•V1/(π• w)]0.5 ([m]
în care V1 reprezintă debitul de vapori aspirați de

compresor,treapta1, în [m3/s].
V1=m1v1 [m3/s]
unde: m1 este debitul masic de agent frigorific din treapta1, în

[kg/s];
v1- volumul specific la aspiraţia în compresor, în [m3/kg].
4.2. Separatorul de ulei
În cadrul instalaţiilor frigorifice cu comprimare mecanică de

vapori, care utilizează agenţi frigorifici nemiscibili cu uleiul
(amoniac), pe refularea compresoarelor se montează separatoare
de ulei. Fiecare compresor va avea separatorul său propriu de ulei.
Rolul separatoarelor de ulei este de a reţine uleiul antrenat
de vaporii de agent frigorific refulaţi de compresoarele mecanice,
în vederea menţinerii unui nivel corespunzător de ulei în carterul
compresorului, pentru ungere şi evitarea (reducerea) depunerilor
de ulei pe suprafeţele vaporizatoarelor, condensatoarelor,
subrăcitoarelor de lichid, schimbătoarelor de căldură regenerative
şi care introduc rezistenţe termice conductive foarte mari.
Separarea uleiului se poate realiza prin:
• reducerea bruscă a vitezei;
• schimbarea de direcţie şi parcurgerea unui strat de
umplutură;
În România separatoarele de ulei sunt produse de
FRIGOTEHNICA S.A. Bucureşti (fig.4.3).
1 – manta 2 – şicane 3 – umplutură

R1 – intrare
R2 – ieşire vapori
4 – suport vapori de la
la condensator
compresor
R3 – evacuare R4 – gură de
R5 - aerisire
ulei vizitare
R6 - manometru
Fig.4.3. Separator de ulei (FRIGOTEHNICA)
Se construiesc in variantele SU-300,SU-500 si SU-700.

Calculul de alegere
Datele de calcul:
.
• Debitul volumic refulat de compresor: V ref [m3/s];
• Numărul de compresoare pe treaptă: Nc
Separatorul de lichid se alege funcţie de diametrul d, pentru
o viteză de circulaţie a vaporilor de agent frigorific:
w=0.3…0.5 m/s.
d= [4•Vref /(Nc•π• w)]0.5 [m];
în care Vref reprezintă debitul volumic de vapori refulaţi de

compresor, dintr-o treaptă de comprimare, în [m3/s].
Vref = mref • vref [m3/s]
unde mref este debitul masic refulat de compressor în kg/s

v ref - volumul specific al vaporilor la refulare, în [m3/kg].
4.3. Rezervorul de lichid
Este utilizat atât în instalaţiile frigorifice cu amoniac (fig.4.4.) ,

cât şi în cele utilizând agenţi frigorifici halogenaţi îndeplinind două
funcţii:
- acumulează volumul de agent frigorific ( Vl ) pentru a
interveni în caz de avarie;
- stochează surplusul de agent frigorific când
consumatorul de frig solicită o putere frigorifică mai mică
decât cea nominală, cantitatea stocată putând asigura
mai târziu vârfurile de consum.
1 - manta 2 – colector ulei 3 – suport
5 – gura de R1–intrare
4 – indicator nivel
inspecţie amoniac
R2 – ieşire R3 – evacuare
R4 - aerisire
amoniac ulei
R6 – supapă de
R5 - aerisire R7 - manometru
siguranţă
R8 – egalizare R9 – egalizare R10 – indicator
gaze lichid de nivel
R11 – gura de
vizitare
Fig.4.4. Rezervor de amoniac lichid (FRIGOTEHNICA)
Se construiesc in variantele: RA-600, RA-1000 si RA- 2000.
Calculul de alegere
Având în vedere gradul de umplere (80%) şi asigurarea

celor două funcţii, volumul rezervorului de lichid VRL se determină
cu relaţia:
Vl
VRL = [m3];
0 .4
unde Vl reprezintă volumul total de agent frigorific lichid calculat
conform gradului de umplere a le aparatelor din instalaţie
(vaporizator, condensator, subrăcitor de lichid, separator de lichid)
sau estimând 2…3 litri la 1kw putere frigorifică.
4.4. Butelia de răcire intermediară
Se montează în cadrul instalaţiilor frigorifice în două
trepte de comprimare cu amoniac sau freon putând îndeplini
următoarele funcţii:
- subrăcitor de vapori;
- separator de lichid pentru protecţia compresorului de
înaltă presiune;
- subrăcitor de lichid.
Se realizează doar în varianta verticală (fig.4.5).
R1 – vapori de la R2 – vapori către R3 – intrare
compresorul de compresorul de amoniac lichid
joasă presiune înaltă presiune laminat
R4 – intrare R5 – ieşire amoniac R6 – egalizare
amoniac lichid lichid lichid
R8 – gură de R9 – indicator de
R7 - aerisire
vizitare nivel
R11 – supapă de R12 –
R10 – evacuare ulei
siguranţă manometru
R13 – gură de
vizitare
Fig.4.5. Butelie de răcire intermediară (FRIGOTEHNICA)
Se construiesc în variantele BRI-500si BRI-700.

Dimensionarea buteliei de răcire intermediară
Calculul de dimensionare a buteliei constă în a determina

diametrul buteliei şi mărimea serpentinei de subrăcire a lichidului.
Datele de calcul – conform schemei de la proiect
• Debitul masic de agent frigorific în treapta de joasă

presiune: m1, în [kg/s];
• Debitul masic de agent frigorific în treapta de înaltă
presiune:m2, în [kg/s];
• Temperatura lichidului la intrare în serpentină: t 5 , în [oC];
• Temperatura lichidului la ieşirea din serpentină: t 7 , în [oC];
• Temperatura intermediară din butelie: t i , în [oC];
• Volumul specific al vaporilor aspiraţi în treapta de înaltă
presiune: v 2'' , în [m3/kg];
• Volumul specific al lichidului: v 4 , în [m3/kg];
• Entalpia lichidului la intrarea în serpentina buteliei de răcire
intermediară: i 5 , în [kJ/kgK];
• Entalpia lichidului la ieşirea din serpentina buteliei de răcire
intermediară: i 7 , în [kJ/kgK];
Diametrul buteliei se determină cu relaţia:

d= [4•Vîp/(π• w)]0.5 [m]
în care:
.
V ip reprezintă debitul volumic de vapori aspiraţi de
compresorul de înaltă presiune, în [m3/s];
w – viteza vaporilor (0.2…0.3) m/s.
.
Debitul volumic V ip se determină cu relaţia:
Vîp = m2 v2’’ [m3/s]
în care:
m2 este debitul masic de vapori aspiraţi de compresoarele
de înaltă presiune, în [kg/s];
v 2'' - volumul specific al vaporilor aspiraţi de compresoarele
de înaltă presiune, în [m3/kg].
Determinarea suprafaţei serpentinei de subrăcire a

lichidului:
.
Q BRI,sr
S= [m2];
k × ( Dt )m
.
unde Q BRI,sr este puterea termică de subrăcire a lichidului în
butelie, în [W];
.
Q BRI,sr = m1 (i5-i7) [kW];
Coeficientul global de transfer de căldură k se determină cu
relaţia:
1
k= [W/m2K];
1 d 1
+å +
ai l ae
unde:
a i şi a e sunt coeficienţii de convecţie ai agentului frigorific
în in interiorul serpentinei, respectiv în exteriorul serpentinei,

[W/m2K];
d
å - rezistenţa termică conductivă la trecerea căldurii prin
l
straturile de metal şi ulei, în [m2K/W];
Calculul termic constă într-un calcul preliminar şi unul
definitiv, propunându-se o valoare pentru k şi prin calcule
succesive (iterative) verificându-se până ce eroarea relativă este
mai mică de 4%.
Calculul preliminar
v Se alege preliminar coeficientul global de transfer de

căldură k p :
k p =400…800 W/m2K;
v Serpentina se realizează din ţeavă Ø dexs;

v Se determină diferenţa de temperatură medie logaritmică
(Dt )m :
(t 5 - t i ) - (t 7 - t i ) t - t7 o
( Dt )m = = 5 [ C];
t5 - ti t5 - ti
ln ln
t7 - ti t7 - ti
Variaţia de temperatură a agenţilor în BRI
Calculul definitiv
• Determinarea coeficientului de convecţie a agentului

frigorific lichid a i
Viteza lichidului în serpentină:
.
4 × Vi
wi =
p × di2
.
unde V i este debitul volumic de agent frigorific lichid care circulă în
interiorul serpentinei, în [m3/s];
Vi=m1•v4[m3/s]
Parametrii termofizici ai agentului frigorific lichid ( n i , l i şi
Pri ) se aleg din tabele funcţie de temperatura medie a

lichidului( t ml ).
t5 + t7 o
t ml = [ C]
2
Criteriul Reynolds pentru agentul frigorific lichid este:
w i × di
Re i =
ni
Dacă regimul de curgere este turbulent (Re> 10 4 ) criteriul
Nusselt se determină utilizând relaţia lui Miheev:
Nu i = 0.023 × Re i0.8 × Pri0.4
Rezultă coeficientul de convecţie pe partea agentului

frigorific lichid:
li
a i = Nu i × [W/ m2K]
di
• Determinarea rezistenţei termice conductive:

d d OL d
å = + 2 × U [m2K/W]
l l OL lU
!!!!!Valorile d şi l pentru straturile conductive sunt cele
precizate în cursul2.
• Determinarea coeficientului de convecţie la vaporizarea
agentului frigorific
o
Pentru amoniac şi t i =-40…0 C se poate utiliza relaţia
propusă de Krujilin:
a e = 4.2 × (1 + 0.007 × t i ) × q 0.7 [W/ m2K];
unde q este puterea termică unitară, în [W/ m2];

q = k p × ( Dt )m [W/ m2];
Se determină k.
Se verifică dacă eroarea relativă este mai mică decât cea
impusă (Er<4%).
kp - k
Er = × 100 [%]
kp
Dacă eroarea relativă este mai mare se reia calculul cu o
nouă valoare pentru k p până când Er<4%.
Dacă Er<4% se determină valoare de calcul a coeficientului

global de transfer de căldură:
kp + k
kc = [W/ m2K]
2
Suprafaţa serpentinei va fi:

.
Q BRI,sr
S = [m2]
k c × ( Dt )m
4.5. Deshidratorul
Deshidratorul este un aparat care serveşte la reţinerea apei

din agentul frigorific şi îndepărtarea ei. Prezenţa apei în instalaţia
frigorifică este dăunătoare funcţionării corespunzătoare a acesteia,
mai ales în cazul utilizării freonilor.
Deshidratoarele sunt rezervoare cilindrice umplute cu
substanţe absorbante sau adsorbante faţă de apă, cum este
clorura de calciu, sulfatul de calciu, silicagelul (SiO2) etc. Acestea
se montează vertical, cu circulaţia agentului frigorific de sus în jos
(fig.4.6).
Fig.4.6. Deshidratorul
1 - capac 2 - manta 3 – sită metalică

4 - pâslă 5 - silicagel 6 - resort
4.6. Filtrul
Are rolul de a reţine impurităţile din vaporii aspiraţi de

compresor, dar şi din lichidul ce urmează a fi laminat, pătrunderea
acestora în ventilul de laminare şi obturarea acestuia având
consecinţe negative în funcţionarea instalaţiei frigorifice.
Filtrarea se realizează prin trecerea agentului frigorific printr-
una sau mai multe site metalice cu ochiuri de ordinul zecimilor de
milimetru şi prin reducerea vitezei.
Pentru amoniac sitele sunt realizate din oţel inoxidabil cu
ochiuri de 0.4 mm, iar la freon cu ochiuri de 0.1…0.2 mm. Se pot
utiliza şi materiale nemetalice (lână, bumbac, materiale ceramice
etc).
Având în vedere rolul pe care trebuie să-l îndeplinească,
filtrele se montează pe aspiraţia compresorului şi înainte de ventilul
de laminare.
Frigotehnica S.A. realizează filtre pentru amoniac lichid,
oblice şi verticale (fig.4.7.) cu diametre între 15 şi 125 mm.
a) b)
Fig.4.7. Filtre pentru amoniac lichid (FRIGOTEHNICA)

a) Oblic b) vertical
1 -corp 2 - capac 3 – sită
4 - umplutură 5 - resort
Bibliografie
1. Hera D. – Instalatii frigorifice. Vol. III Echipamente frigorifice.

Editura MATRIX ROM, Bucuresti, 2009
2. Dragos G.V., Moldovan R. – Instalatii frigorifice cu
comprimare mecanica de vapori, Indrumator de
proiectare.Ediția a II-a, Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca,
2010
3. Duta G., Hera D., s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare.
Climatizare. Ed. ARTECNO, Bucuresti 2002
CURS 6
5. CONDUCTE, ARMĂTURI ȘI IZOLAȚII FRIGORIFICE
5.1. Conducte
Materialul din care se realizează conductele pentru agenţii

frigorifici este funcţie de natura agentului frigorific.
Conductele pentru amoniac se realizează numai din oţel
fară sudură, laminate la cald fiind interzisă utilizarea conductelor
din cupru.
Conductele pentru agenţi frigorifici halogenaţi se
confecţionează din oţel şi cupru.
Conductele pentru agenţi intermediari sunt în general
aceleaşi ca şi pentru agenţi frigorifici.
În tabele sunt prezentate dimensiunile conductelor din oţel
fără sudură (STAS 404) şi din cupru (STAS 523) realizate în
România.
La dimensionarea conductelor pentru agenţi frigorifici
trebuie să se ţină seama de pierderile de presiune şi de
miscibilitatea freonilor cu uleiul de ungere şi deci alegerea unor
viteze suficient de ridicare pentru antrenarea uleiului.
Vitezele optime rezultate din considerente tehnico –
economice sunt prezentate în tabelul 5.1.
Diametrul interior al conductei rezultă din relaţia de
continuitate:
.
4×V
di = [m];
p×w
unde:
.
3
V este debitul volumic de fluid, în [m /s];
w – viteza fluidului în conductă, în [m/s].
Tabelul 5.1.Vitezele optime în conducte
Agentul frigorific Lichid Vapori

Agentul frigorific
sau aspiraţie refulare aspiraţie refulare
intermediar
NH3 0,5...1,0 0,8...2,0 10...15 5...10
R134a 0,4...0,8 0,5...1,5 5...10 2...8
H2O 0,3...1,0 1...2 - -
Saramuri 0,3...0,75 0,5...1,5 - -
Îmbinarea conductelor poate fi nedemontabilă sau

demontabilă. Îmbinările demontabile se realizează prin flanşe sau
racorduri cu piuliţe olandeze (pentru freoni), iar cele nedemontabile
se execută prin sudare sau prin lipire (conducte din cupru).
Flanşele şi piuliţele olandeze se utilizează mai mult pentru
racordarea armăturilor şi aparatelor. In România flanşele se
utilizează pentru îmbinarea conductelor cu diametre mai mari de
30 mm, iar piuliţele olandeze pentru conductele cu diametre mai
mici. Garniturile de etanşare folosite la racordurile demontabile se
execută din clingherit plăci şi uneori din aluminiu moale în cazul
amoniacului. Pentru agenţi intermediarI etanşarea se face cu
garnituri din cauciuc.
5.2. Armături
În funcţie de rolul pe care-l îndeplinesc, armăturile utilizate
în instalaţiile frigorifice sunt:
• robinete de închidere;
• robinete de reglare manuală;
• clapete de reţinere (de sens);
• supape de siguranţă.
Robinete de închidere
Acestea servesc la închiderea circulaţiei sau la separarea

diferitelor echipamnete ale instalaţiei. Pot să fie drepte, oblice sau
de colţ (fig.5.1.), realizate din oţel şi din fontă specială pentru
amoniac sau din bronz şi alamă la freoni. Sunt prevăzute cu
racorduri demontabile (flanşe sau filet până la Dn 32).
a) b) c)
Fig.5.1. Robinete de închidere (FRIGOTEHNICA)

a - drept b - oblic c – de colţ
În figura 5.2.a,b sunt prezentate variantele de robinete cu

ventil plat, drept (TEHNOFRIG) şi cu ventil conic, de colţ (YORK).
Fig.5.2. Robinete de închidere
a – TEHNOFRIG b – YORK
1 – corp 2 – capac 3 – ventil
5 – piuliţă de 6 – roată de
4 – tijă
etanşare manevră
Robinete de reglare manuală
Servesc la laminarea agentului frigorific. Sunt realizate

asemănător cu robinetele de închidere drepte, cu o prelucrare mai
fină a filetului tijei, cu un ventil adoptat reglării precise a debitului şi
pentru a permite o funcţionare în orice poziţie. Se realizează o
etanşare mai bună a tijei. La montaj, robinetul de reglare manuală
este încadrat de două robinete de închidere (fig.5.3.).
În figura 5.4. este prevăzută varianta realizată de
FRIGOTEHNICA.
Fig.5.3. Amplasarea în instalaţie a robinetului de reglare manuală
1 – robinet de 2 – robinet de 3 - filtru

reglare automată reglare manuală
Fig.5.4. Robinet de reglare manuală

a – FRIGOTEHNICA b – LRFF
1 – corp 2 – tijă 3 – ventil
6 – piuliţă de
4 – capac 5 – garnitură
etanşare
7 – roată de
manevră
Clapete de reţinere (de sens)
Sunt montate în instalaţii pentru a permite circulaţia fluidului

doar într-un singur sens. În figura 5.5. sunt prezentate două
variante de realizare a clapetelor de reţinere: clapeta simplă (a) şi
clapeta cu arc, dreaptă (DANFOSS), (b).
a) b)
Fig.5.5. Clapete de reţinere

b – cu arc, dreaptă
a – simplă
(DANFOSS)
1 – corp 2 – capac 3 – articulaţie
6 – placă de
4 – clapetă 5 – resort
amortizare
Clapeta de reţinere se montează pe refularea
compresoarelor, la instalaţiile cu mai multe compresoare, din care
unele de rezervă şi pe aspiraţiile din vaporizatoare, în cazul în care
compresorul instalaţiei deserveşte mai multe vaporizatoare.
Clapeta trebuie plasată, de regulă, după separatorul de ulei (cât
mai departe de compresor) pentru a atenua şocul dat de circulaţia
pulsatorie a vaporilor la închiderea – deschiderea ei.
Supape de siguranţă
Sunt concepute pentru a limita automat creşterea presiunii

de lucru a fluidului peste o valoare stabilită prin norme de siguranţă
în funcţionare ( 1.05...1.1× p N ) menţinută de un resort sau o
contragreutate (fig.5.6.).
Se montează pe toate echipamentele sub presiune,
rezervorul de lichid fiind prevăzut cu două supape de siguranţă, în
paralel, reglate la valori apropiate, pentru o protecţie sporită. Este
obligatoriu ca între supapa de siguranţă şi echipamentul protejat să
nu se plaseze nici un robinet de închidere.
Fig.5.6. Supapă de siguranţă
a – funcţionarea variantei cu
b – model FRIGOTEHNICA
arc
1 – tijă 2 – scaun 3 – ventil
4 – disc cu ridicare
5 – disc de ghidare 6 – resort
totală
5.3. Izolații frigorifice
Materiale izolante şi bariere de vapori
Materialele care se utilizează pentru izolaţii frigorifice sunt

de două tipuri: materiale izolante de natură anorganică şi materiale
izolante de natură organică.
Materialele izolante de natură anorganică sunt caracterizate
prin faptul că, nu sunt inflamabile, sunt durabile şi nu sunt atacate
de ciuperci şi rozătoare. În această categorie se încadrează:
• izolanţi minerali: vată de sticlă , vată de zgură, vată
minerală, sticlă spumoasă, plută minerală, beton spumos;
• izolanţi metalici: alfolul.
Din cadrul materialelor izolante de natură organică fac
parte:
• izolanţi naturali: plută, turbă etc.;
• izolanţi sintetici: ampora, spuma de polieuretan, spuma
de clorură de polivinil, spuma de polistiren, velit.
În continuare se prezintă proprietăţile unora din aceste
materiale.
• Sticla spumoasă. Se obţine prin expandare din deşeuri

de sticlă, roci naturale, în prezenţa unui spumant. Are următoarele
caracteristici mai importante:
- densitate aparentă: 139...160 kg/m3;
- coeficient de conductibilitate termică l = 0,0547 W/m×K la
+10 oC şi l = 0,0504 W/m×K la -18 oC;
- materialul este neinflamabil şi este stabil într-un domeniu
larg de temperaturi (-260 oC...+400 oC);
- nu este atacată de ciuperci şi insecte;
- are un coeficient mare de rezistenţă la difuzia vaporilor de
apă;
- posibilitate de folosire directă la construcţia pereţilor şi
plafoa-nelor, fără alt element de rezistenţă.
Alfolul, reprezintă izolaţia frigorifică formată din mai multe
foiţe de aluminiu cu grosimea de 7×10-6...15 ×10-6 m. Este
neinflamabil şi nehigroscopic. El se montează sub formă plană sau
sub formă ondulată. Coeficienţii de conductibilitate termică sunt: l
= 0,0279 W/m×K la temperatura de -10 oC şi plăci plane, şi l =
0,037 W/m×K la -10 oC şi sistem ondulat.
• Pluta. Se execută din deşeuri obţinute la fabricarea

dopurilor, care sunt mărunţite, după care sunt supuse expandarii la
temperaturi în jur de 4000C şi apoi presate. La noi în ţară aceste
plăci, cunoscute sub numele de "pluta superex" se caracterizează
de următoarele caracteristici:
- densitate aparentă: 150 kg/m3;
- coeficient de conductibilitate termică, la 0 o
C, l =
0,0406...0,0465 W/m×K.
Pentru creşterea rezistenţei la difuzia de vapori de apa,
granulele de plută expandată se înmoaie în bitum şi apoi sunt
aglomerate în plăci sau cochilii.
• Ampora. Se obtine din aldehida formică, uree, acetat de
sodiu si un spumant si are aspectul unei spume solide, elastice
de culoare albă. Este caracterizată de următoarele
caracteristici:
- densitate aparenta 10 ...30 kg/m3;
- coeficient de conductibilitate termică l =
(0,0348...0,05)W/m×K;
- rezistenţă mică la difuzia vaporilor de apă;
- rezistenţă mecanica mică;
- nu intră în putrefacţie, arde cu flacără şi se deteriorează la
180 oC.
• Spuma de clorură de polivinil. Se obţine prin

expandarea de două ori consecutiv, a clorurii de polivinil, în
prezenţa unui spumant. Materialul are o structura poroasă. Este
practic impermeabil la umiditate si se stinge singur sub acţiunea
flăcării. Se utilizează la construcţii navale.
• Spuma de polistiren (styropor). Se obţine prin

expandarea, în două faze, a granulelor de polistiren, împregnate în
prealabil cu o substanţă de expandare. Principalele caracteristici
ale acestui material sunt:
- coeficient redus de conductibilitate termică: l = 0,0336
W/m×K la 0oC, l = 0,036 W/m×K la +20 oC;
-coeficient ridicat de rezistenţa la difuzia vaporilor;
- punct de topire scăzut (în jur de +80 oC);
- rezistenţa redusa la comprimare.
Acest material este comercializat la noi în ţară sub
denumirea de PEX (polistiren expandat) sau PEXI (polistiren
expandat ignifugat).
• Spuma de poliuretan. Reprezintă o răşină sintetică

caracterizată printr-un coeficient mic de conductibilitate termică.
Acest material poate fi injectat sub formă de spumă direct pe
şantier, în vederea realizării izolaţiei, solidificarea făcându-se rapid
şi aderând foarte bine pe orice material.
• Velitul. Este realizat din mai multe straturi de carton

ondulat, lipite între ele şi bituminate, având canale de aer care
reprezintă 94% din volumul izolaţiei. Are proprietăţi izolante foarte
bune fiind caracterizat de următoarele caracteristici:
- coeficient de conductibilitate termică de 0,0431 W/m×K la 0
o
C, are rezistenţă mare la umezire şi un cost redus.
Materialele termoizolante ale instalaţiilor frigorifice trebuie
să aibă o permeabilitate redusă pentru vaporii de apă şi să fie
hidrofuge; ca urmare a condensării vaporilor de apă din atmosferă
pe suprafeţele izolate reci, are loc creşterea conductivităţii termice
liz şi înrăutăţirea proprietăţilor termoizolante. În tabelul 5.2. sunt
date valorile liz pentru unele din materialele izolante.
Tabelul 5.2. Caracteristici termofizice ale principalelor materiale folosite
la izolarea instalaţiilor frigorifice
Căldura Conductivitatea
Densitatea
specifică termică
Materialul termoizolant riz [kg/m3]
ciz[kJ/kg×K] liz [W/m×K]
Pâslă minerală 100...200 0,75 0,06 + 0,00020 tm

Plăci din vată minerală 100...180 0,75 0,06 + 0,00019 tm
Saltele din vată minerală 100...150 0,75 0,06 + 0,00018 tm
Semicilindri din vată
150...200 0,75 0,065 + 0,00012 tm
minerală
Plăci din plută expandată 150...200 1,67 0,065 + 0,00012 tm
Saltele din vată de sticlă 150...200 0,84 0,06 + 0,00020 tm
Plăci de turbă 250...300 2,09 0,07 + 0,00023 tm
Polistiren expandat 15...50 1,38 0,034 + 0,00021 tm
Policlorură de vinil 50...120 1,00 0,045 + 0,00025 tm
Poliuretan expandat 35...100 1,00 0,045 + 0,00025 tm
Plăci fibrolemnoase 150...250 2,30 0,08 + 0,00022 tm
Beton spongios 400...600 1,04 0,17 + 0,0030 tm
Sticlă spongioasă 139...160 1,04 0,055 + 0,0028 tm
Cauciuc spongios 250...300 1,60 0,07 + 0,00026 tm
Zgură de cazan 700...1000 0,75 0,17 + 0,0033 tm
Zgura de furnal 800...1400 0,75 0,34 + 0,0048 tm
Ampora 10...30 1,50 0,04 + 0,00022 tm
Folie de aluminiu 3...4 0,29 0,028 + 0,00023 tm
Carton 700 1,33 0,15+0,004 tm
În cazul în care materialul termoizolator nu are rezistenţa la

vaporii de apă, se impune aplicarea pe faţa exterioară a izolaţiei a
unui strat de protecţie denumit barieră contra vaporilor de apă.
Principalele materiale utilizate ca barieră de vapori sunt:
emulsie stabilă de bitum, emulsie complexă de asfalturi, complexe
de aluminiu - polietilenă şi aluminiu bitum.
Realizarea izolaţiei frigorifice la conducte şi aparate
Conductele sau aparatele se vopsesc cu un amorsaj sau

emulsie de bitum. Segmenţii de material izolant se lipesc mai întâi
cu mastic de bitum filerizat apoi se leagă cu sârmă galvanizată.
Rosturile se umplu cu chit de bitum.
În figura 5.7. se prezintă o structură de izolaţie frigorifică la
conducte.
Fig.5.7. Structură de izolaţie frigorifică la conducte
2 – strat de
1 – conductă 3 – cochilii
protectie anticoroziv
4 – inele de fixare 5 – tencuială din
6 – bandaj de tifon
din sârmă zincată mortar de ipsos
7 – glet de ipsos 8 – vopsea de ulei
Pentru izolarea termică a conductelor prin care circulă
agenti frigorifici sau alte fluide a căror temperatură se încadrează
o o
între -40 C şi+50 C, tot mai frecvent se utilizează cochilii
confecţionate din polistiren expandat produse de S.C.
FRIGOTEHNICA Bucureşti. Principalele caracteristici sunt
prezentate în tabelul 5.3..
Tabelul 5.3. Caracteristici ale semicochiliilor din polistiren expandat

pentru izolarea conductelor frigorifice
Grosi Grosi
Diam Supra Diam Supra
mea mea
ext faţa ext faţa
semi semi
Tipul al ext Tipul al ext
co- co-
ţevii ţevii,
chiliei, chiliei
[mm] [m2/m] [mm] [m2/m]
[mm] [mm]
SPE 40-18 18 40 0,383 SPE 80-18 18 80 0,634
SPE 40-25 25 40 0,404 SPE 80-25 25 80 0,656
SPE 40-30 30 40 0,420 SPE 80-30 30 80 0,671
SPE 40-38 38 40 0,444 SPE 80-38 38 80 0,656
SPE 40-45 45 40 0,466 SPE 80-45 45 80 0,719
SPE 50-57 57 50 0,568 SPE 100-57 57 100 0,881
SPE 50-76 76 50 0,628 SPE 100-76 76 100 0,940
SPE 50-89 89 50 0,668 SPE 100-89 89 100 0,982
SPE 50-108 108 50 0,727 SPE 100-108 108 100 1,040
SPE 50-133 133 50 0,805 SPE 100-133 133 100 1,120
SPE 60-159 159 60 0,949 SPE 100-159 159 100 1,203
SPE 60-194 194 60 1,059 SPE 100-194 194 100 1,300
SPE 60-219 219 60 1,140 SPE 100-219 219 100 1,391
SPE 60-273 273 60 1,310 SPE 100-273 273 100 1,591
SPE 60-325 325 60 1,470 SPE 100-325 325 100 1,722
Cochilia are o lungime de 500 mm şi este alcătuita din două

semicochilii care se asamblează între ele prin îmbinare nut şi
feder. Deasemenea cochiliile se îmbina cap la cap tot nut şi feder.
Principalele caracteristici fizico-mecanice sunt următoarele:
- densitatea aparentă: 20...30 kg/m3;
- rezistenţa la încovoiere: min 1,5 kgf/cm2;
- rezistenţa la forfecare: min 4 kgf/cm2;
- conductivitatea termică: max 0,052 W/m.K;
- absorbţia de apă în 24 ore: max. 1,5 g apă/100 cm3.
Cochiliile de polistiren expandat se aplica cu bitum cald de
40-50 oC pe conductele care se izolează şi care în prealabil au fost
vopsite cu o emulsie de bitum.
Calculul grosimii izolaţiei frigorifice
În aceste calcule primează condiţia ca grosimea izolaţiei să

fie astfel determinată, încât să fie evitat fenomenul de condensare
a vaporilor de apă în izolaţie. Acest fenomen de condensare a
vaporilor de apă nu are loc, atunci când suprafaţa exterioră a
izolaţiei are temperatura superioară temperaturii punctului de rouă
al aerului mediului în care este montat peretele sau conducta. In
figurile 5.8. şi 5.9. sunt prezentate schemele de calcul al izolaţiei
frigorifice pentru perete plan şi perete cilindric.
Fig.5.8. Schema de calcul a izolaţiei frigorifice la peretele plan
1 – zidărie 2 – izolaţie 3 – tencuială interioară

4 – barieră de vapori
Fig.5.9. Schema de calcul a izolaţiei frigorifice la peretele cilindric
1 – înveliş exterior izolaţiei 2 – izolație frigorifică 3 – conductă
La peretele plan, pentru a evita fenomenul de condensare,

trebuie îndeplinită condiţia:
q = k (t e - t i ) < a e (t e - t pr )
deci:
t e - t pr
k < ae ×
te - ti
În relaţiile de sus mărimile reprezintă:

ti este temperatura interioră a încăperii răcire, în [oC];
te – temperatura exterioara a elementului de construcţie, în
[oC];
q – densitatea fluxului de căldură, în [W/m2];
k – coeficient global de transfer de caldura, în [W/m2×K];
ae – coeficient superficial de transfer de căldură la partea
exterioară a elementului de construcţie, în [W/m2×K];
tpr - temperatura punctului de rouă corespunzător stării
aerului exterior, în [oC].
Tabelul 5.4. Coeficienţi de transfer k pentru elementele de construcţie ale
încăperilor frigorifice
Temperatura Coeficientul Diferenţa

Tipul elementului
0
încăperii, ti [ C] 2
de transfer k [W/(m K)] de temperatură Dtext[0C]
< -18 0,20
-10 ...-18 0,25

Pereţi exteriori 25...50
0...-10 0,30
>0 0,33
< -18 0,25
-10 ...-18 0,30

Pereţi interiori 5...15
0...-10 0,35
>0 0,45
< -18 0,30
-10 ...-18 0,35

Planşee 5...20
0...-10 0,40
>0 0,45
< -18 0,30

Pardoseli
-10 ...-18 0,35 -
aşezate pe sol
0...-10 0,40
Alegând un coeficient global de transfer de căldură "k" pe

considerente tehnico-economice, se poate calcula grosimea
corespunzătoare a izolaţiei frigorifice şi invers, alegând o grosime
tehnico-economică de izolaţie, trebuie verificat dacă coeficientul k,
calculat cu această grosime se încadrează în valoarea fixată.
Valorile coeficienţilor de transfer de căldură pentru
elementele de construcţie ale încăperilor frigorifice, în funcţie de
diferenţa de temperatură Dtext = te - ti, sunt prezentaţi în tabelul 5.4.
În cazul în care diferenţa de temperatura Dtext nu se
încadrează în valorile din tabelul 5.4. se consideră valorile
prezentate în tabelul 5.5.
Tabelul 5.5. Coeficienţii k în funcţie de Dext
Dext [0C] 20 30 40 50 60
k 0,40 0,35 0,28 0,23 0,20
[W/(m2K)]
Pentru peretele cilindric relaţia ce trebuie respectată este:
! = p( t e - t i )
Q e <
1 1 1æ 1 d 1 d1 1 d ö
+ + çç ln 2 + ln + × ln e ÷÷
a e d 2 a i di 2 è l 1 d1 l 2 d e l 3 di ø
< p × d 2 (t 2 - t pr )a e
! reprezintă fluxul de căldură ce pătrunde în conductă pe
unde Q e
1 m lungime;
ai este coeficientul de convecţie în interiorul conductei;
l1, l2, l3 - coeficienţi de conductibilitate termică.
Bibliografie
1. Hera D. – Instalatii frigorifice. Vol. III Echipamente frigorifice.
Editura MATRIX ROM, Bucuresti, 2009
2. Dragos G.V., Moldovan R. – Instalatii frigorifice cu
comprimare mecanica de vapori, Indrumator de
proiectare.Ediția a II-a, Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca,
2010
3. Duta G., Hera D., s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare.
CURS 7
6. INSTALAȚII FRIGORIFICE CU EJECȚIE DE ABUR
6.1 Considerații generale
Din punct de vedere termodinamic apa poate fi considerată

ca un agent frigorific foarte bun, având căldură latentă de
vaporizare de aproape două ori mai mare decât a amoniacului şi
mult mai mare decât a freonilor. Ea prezintă şi alte avantaje: este
un agent ecologic, este ieftină, nu este inflamabilă şi nu prezintă
pericol de explozie.
Ca şi dezavantaje se pot menţiona:
- presiuni de saturaţie foarte scăzute la temperaturi de
vaporizare uzuale, ceea ce favorizează pătrunderea aerului în
instalaţie prin neetanşeităţi;
- valorile volumelor specifice ale vaporilor foarte mari, la
temperaturile uzuale pentru tehnica frigului, ceea ce conduce la
debite volumice mari.
Menţinerea unor presiuni foarte scăzute, în cazul utilizării
apei ca agent frigorific, se realizează cu ajutorul unor echipamente
auxiliare şi consumuri suplimentare de energie, care complică şi
scumpesc instalaţia cu ejecţie de abur.
Ca urmare a celor prezentate mai sus rezultă că domeniul
de utilizare a apei ca agent frigorific este redus la temperaturi de
vaporizare mai mari de 00C (obişnuit între 8...110C), necesare
instalaţiilor de climatizare.
Deşi instalaţiile cu ejecţie pot funcţiona cu orice agent
frigorific, singurele care s-au impus sunt cele cu vapori de apă
datorită faptului că aceste instalaţii sunt avantajoase atunci când
aburul de lucru nu este produs în mod special pentru acest scop.
• Avantaje:
Ø ejectorul este o piesă statică, cu o construcţie
simplă, ieftină şi robustă, cu o durată mare de
utilizare datorită lipsei aproape totale a uzurii; ca
urmare nu apare problema fundaţiei şi a vibraţiilor
cât şi a ungerii; în plus este înlăturată prezenţa
defavorabilă a uleiului de ungere care înrăutăţeşte
schimbul de căldură din aparate;
Ø deservire şi întreţinere uşoară, cu personal fără o
pregătire specializată;
Ø cost de investiţie redus;
Ø asigură parametrii aerului, fără pericol de a fi
impurificat cu agent frigorific.
• Dezavantaje:
Ø consum mare de abur de lucru datorită
ireversibilităţii procesului de amestec din ejector;
Ø consum mare de apă de răcire a condensatorului;
Ø posibilitatea redusă de adoptare a instalaţiei la
condiţii de funcţionare variabilă;
Ø capacitate redusă de acoperire a unor diferenţe
de temperaturi mari; domeniul de utilizare mai
restrâns faţă de celelate tipuri de instalaţii
frigorifice.
Toate dezavantajele de mai sus pot fi limitate încât

instalaţiile frigorifice cu ejecţie de abur să constitue variantă optimă
din punct de vedere tehnico-economic, în anumite condiţii de
funcţionare.
Din punct de vedere al consumului de abur de lucru, aceste
instalaţii sunt indicate atunci când aburul nu este produs în mod
special, ci a fost utilizat într-un proces tehnologic care necesită şi
instalaţia frigorifică, sau când provine de la o priză intermediară a
unei turbine.
Consumul de apă de răcire poate fi redus prin folosirea
turnurilor de răcire sau a pompelor de căldură.
Reglarea puterii frigorifice poate fi rezolvată prin variaţia
numărului de ejectoare lucrîndu-se paralel la un vaporizator
comun, etajat şi prin variaţia consumului de abur la unul din
ejectoare.
Prin automatizarea instalaţiei frigorifice se poate rezolva şi
problema adaptării instalaţiei la condiţii variabile de funcţionare.
Instalaţiile cu ejecţie de abur se utilizează în următoarele
domenii de activitate:
- climatizarea aerului;
- industria chimică, pentru cristalizarea în vid a sărurilor de
soluţii lichide (procedeul Swenson);
- industria metalurgică, pentru răcirea aerului la locurile cu
degajări mari de căldură;
- industria alimentară, pentru răcirea unor produse;
- lucrări de construcţii, pentru prerăcirea componentelor
betonului.
6.2 Descrierea instalației frigorifice cu ejecție de abur și a

proceselor frigorifice
În vaporizatorul V (v.fig.6.1) se realizează vaporizarea apei

izoterm-izobar, pe baza preluării căldurii de la agentul ce se
răceşte, care poate fi aerul sau apa. Aceşti vapori intră în camera
de amestec a ejectorului E, ca urmare a diferenţei de presiune ce
există între vaporizator şi ejector.
Fig.6.1. Schema instalaţiei frigorifice cu ejecție de abur într-o

treaptă de comprimare
V – vaporizator K – condensator E - ejector

VL – ventil de P1, P2 – pompe de
Cz – cazan
laminare circulație
Vaporii reci sunt antrenaţi de aburul de lucru (abur viu) care s-a
destins adiabatic în ajutajul convergent-divergent montat la
intrarea în ejector, de la o presiune mare pa la o presiune mică
p0 şi care capătă astfel o viteză foarte mare (800...1000 m/s).
Acest amestec se comprimă adiabatic în difuzorul ejectorului până

la presiunea de condensare, ca urmare a transformării energiei
cinetice în energie potenţială de presiune. Amestecul de vapori se
subrăcește până la saturație în condensatorul K, condensează
izoterm-izobar în același aparat, iar debitul de lichid rezultat se
divide în două părţi: o parte este pompată prin intermediul pompei
de circulaţie P1 (proces izentalpic) în cazanul Cz pentru fierbere,
altă parte se laminează izentalpic în ventilul VL şi apoi intră în
vaporizator. În vaporizator se realizează o recirculare a apei cu
ajutorul pompei P2 în vederea intensificării schimbului de căldură.
Se observă că procesul care se desfăşoară într-o
asemenea instalaţie este un proces frigorific bazat pe comprimarea
de vapori, în care agentul frigorific este apa; compresorul mecanic
este înlocuit prin ejectorul de vapori de apă, iar modificarea stării
fizice a agentului se face prin consum de energie termică (în
cazanul de abur Cz) în loc de energie mecanică.
Fig.6.2. Reprezentarea procesului teoretic din instalația cu ejecție
de abur
În ciclul teoretic (v.fig.6.2), transformările au următoarea

semnificaţie:
1-2 - destinderea adiabatică a aburului de lucru, de la

presiunea pa , cu ajutorul ajutajului până la presiunea de
vaporizare p0 ;
8-9 - vaporizarea izoterm-izobară a apei în vaporizator;
3 - amestecul dintre aburul de lucru de stare 2 şi vaporii
reci de stare 9;
3-4 - comprimarea adiabatică a amestecului de vapori în
difuzorul ejectorului;
4-4' - răcirea izobară a amestecului de vapori în
condensator;
4'-5 - condensarea izoterm - izobară a amestecului de
vapori în condensator;
5-6 - pomparea izentalpică a apei în cazan;
6-7 - preîncălzirea izobară a condensului în cazan până la
starea de saturaţie;
7-1 - vaporizarea izoterm-izobară a apei în cazan.
6.3 Calculul termic al ciclului teoretic
Datele de calcul:
.
• Puterea frigorifică a instalaţiei Q 0 [W];
• Temperaturile agentului răcit, t s1 / t s2 [oC];
• Temperaturile apei de răcire a condensatorului, t w1 / t w 2
[oC];
• Temperatura și presiunea aburului de lucru, t a [oC] și
pa [bar].
Se definesc:
.
• debitul de abur de lucru m a ;
.
• debitul de vapori reci aspirați de ejector m 0 ;
• consumul specific de abur de lucru: at = m! a / m! 0 ;
• coeficientul de ejecţie: ut = 1/at.
Puteri termice specific masice
• Puterea termică specifică de vaporizare

qo = i9 – i8 [kJ/kg]
• Puterea termică specifică de condensare
qk = i4 – i5 [kJ/kg]
• Puterea termică specifică pe cazan
qcz = i1 -i6 [kJ/kg]
Debitul de vapori reci aspiraţi de ejector este:
Q! 0 Q! 0
!0 =
m = [kg/s]
q0 i 9 - i 8
Debitul de abur de lucru se determină cu ajutorul bilanţului

global pe instalaţie:
Q! k = Q! 0 + Q! cz
Utilizând ecuaţiile de bilanţ termic pe cele trei aparate (V, K,

Cz);
Q! 0 = m
! 0 × q0 = m
! 0 (i 9 - i 8 ) [W]
Q! k = (m
!a +m
! 0 )q k = (m
!a +m
! 0 )(i 4 - i 5 ) [W]
Q! cz = m
! a × q cz = m
! a (i 1 - i 6 ) [W]
ecuaţia de bilanț termic global pe instalație
Qk = Qo + Qcz [W]
devine:
!a +m
(m ! 0 )(i 4 - i 5 ) = m ! a × (i 1 - i 6 ) [W]
! 0 (i 9 - i 8 ) + m
Împărţind relaţia cu m0 şi ţinând seama de modul de definire

a consumului specific de abur de lucru rezultă:
(at + 1)(i 4 - i 5 ) = i 9 - i 8 + at (i 1 - i 6 )
Deoarece i5 = i6; i5 = i8, rezultă:
i9 - i4 é kg abur de lucru ù
at = ê ú
i 4 - i1 êë kg vapori reci úû
În practică se utilizează coeficientul de ejecţie:
1 i 4 - i1 é kg vapori reci ù
ut = = ê ú
at i 9 - i 4 êë kg abur de lucru úû
Coeficientul de performanță (eficiența frigorifică) pentru
funcționarea teoretică este:
Q! 0 m! (i - i ) i -i i -i
COP (e t ) = = 0 9 8 = 9 8 = ut × 9 8
!
Qcz m! a (i 1 - i 6 ) at (i 1 - i 6 ) i 1-i 6
6.4 Funcționarea reală a instalațiilor frigorifice cu ejecție
Ciclul real al instalaţiilor cu ejecţie de abur se deosebeşte

de ciclul teoretic prin (v.fig.6.3):
• procesul de destindere a aburului de lucru în ajutajul

convergent-divergent nu se desfăşoară după adiabata
(1-2) ci după politropa (1-2'). Presiunea în camera de
aspiraţie p'0 este mai mică decât presiunea de
vaporizare p0, deoarece aspiraţia vaporilor reci din
vaporizator în camera de aspiraţie a ejectorului este
posibilă ca urmare a diferenţei de presiune p0-p'0 egală
cu pierderile de presiune la circulaţia vaporilor reci pe
conducta de aspiraţie.
• vaporii reci de stare 9 se dilată până la starea 9' din
camera de aspiraţie. Aceşti vapori se amestecă cu
aburul de lucru de stare 2', rezultând starea 3', care se
află mai jos şi mai la dreapta de punctul de amestec 3
din ciclul teoretic, datorită ireversibilităţii procesului din
camera de aspiraţie. Ca urmare a ireversibilităţii
procesului în difuzor, procesul real de comprimare a
amestecului se va desfăşura după politropa 3'-4".
Fig.6.3. Reprezentarea proceselor reale din instalația cu

ejecție de abur
Consumul real de abur de lucru, se calculează după metoda
L.Vahl. Aburul de lucru care intră în ajutaj se destinde de la
presiunea pa până la presiunea p'0 (v.fig.6.4), în care caz viteza
aburului creşte până la 800...1000 m/s. Ca urmare a procesului
real de destindere reprezentat prin transformarea 1-2', entropia
specifică a vaporilor va creşte. În camera de aspiraţie aburul de
lucru se întâlneşte cu vaporii reci care au o viteză neînsemnată în
raport cu aburul de lucru.
Fig.6.4. Variația vitezei și presiunii aburului în ejector
Se consideră că procesul de antrenare a vaporilor reci de

către aburul de lucru este rezultatul transmiterii impulsului de la
particulele aburului de lucru la particulele vaporilor reci cu care vin
în contact, în stratul limită. În acest fel vaporii reci primesc o viteză
mare.
Procesul de amestec se încheie în secţiunea B a gâtului
(v.fig.6.4) viteza finală a amestecului fiind supersonică. Procesul
de comprimare a amestecului se realizează în două faze: în prima
fază se realizează un şoc de presiune, însoţit de scăderea vitezei
supersonice la viteze subsonice, iar în faza a doua se realizează
transformarea energiei cinetice în energie de presiune. Ca urmare
a acestor două fenomene se realizează procesul real de
comprimare atingându-se valoarea presiunii de condensare pk.
Pentru determinarea debitului real de abur de lucru, se
consideră că în zona de amestec acţionează legea impulsului, în
ipoteza că la amestecul pe porţiunea A-B (v.fig.6.4.) presiunea
rămâne constantă:
! a + w0 × m
wA ×m ! 0 = (m
!a +m
! 0 )w B
Deoarece w0<<wA, rezultă:

! 0 wA
m
u= = -1
! a wB
m
unde u este coeficientul de ejecţie.

Conform principiului I al termodinamicii, pentru procese
deschise, relaţia este:
æw2 ö
dq = dl t + di + d çç ÷ + d (g × z )
÷
è 2 ø
Procesul din ejector desfăşurându-se la viteze foarte mari,
se poate admite că este adiabatic faţă de exterior. În acest caz
relaţia devine sub forma:
æw2 ö
di = -d çç ÷
÷
è 2 ø
care se integrează pentru ajutajul de destindere a aburului de
lucru, rezultând:
w A2 - w 12 = 2(i 1 - i 2' );
deoarece w1<<wA
w A = 2(i 1 - i 2' )
Se introduce pentru procesul de destindere în ajutaj
randamentul ajutajului, ha care este un coeficient de lucru al
ejectorului definit prin relaţia:
i 1 - i 2'
ha =
i1 - i 2
Relaţia vitezei devine:
w A = 2h a (i 1 - i 2 )
Pentru determinarea vitezei wB, se integrează ecuaţia

pentru procesul de comprimare 3’-4" obţinându-se:
w B2 - w c2
= i 4" - i 3'
2
Deoarece wc<<wB:
w B = 2(i 4" - i 3' )
Se defineşte randamentul de comprimare:

i4 - i3
hc =
i 4" - i 3'
cu care se corectează relatia vitezei wB, care devine:
i4 - i3
wB = 2 ×
hc
Rezultă pentru coeficientul de ejecție:
i1 - i 2
u = h a ×h c × -1
i4 - i3
Se grupează cei doi coeficienţi de lucru ai ejectorului în unul

singur sub forma:
hE = h a × h c
acesta fiind denumit randamentul ejectorului sau gradul de
perfecțiune al ejectorului cu valori cuprinse între 0,6 şi 0,7.
Cu acest randament, ecuaţia pentru coeficientul de ejecție
se poate scrie sub forma:
Di e
u = hE -1
Di c
în care:
Di e = i 1 - i 2
Di c = i 4 - i 3
În randamentul ejectorului hE nu sunt cuprinse şi pierderile

energetice datorate ireversibilităţii procesului de amestec.
Din analiza de mai sus rezultă că valoarea coeficientului de
ejecţie în procesul real este mai mică decât în cel teoretic şi ca
urmare, consumul specific real de abur de lucru este mai mare
decât consumul teoretic:
1 1
a= > = at
u ut
Raportul dintre cele două valori ale coeficienţilor de ejecţie,

respectiv ale consumurilor specifice de abur de lucru, reprezintă
randamentul termodinamic al ejectorului hej:
u at
h ej = =
ut a
Pentru calculul consumului specific real de abur se pot folosi

nomograme stabilite experimental sau expresia analitică:
2
Di æ Di ö
a = 0,25 + 1,6 c + 15,8çç c ÷÷
Di e è Di e ø
Bibliografie
1. Hera Dr.,Girip A. – Instalatii frigorifice. Vol. II Scheme și

cicluri frigorifice. Editura MATRIX ROM, Bucuresti, 2007
2. Dragos G.V., Dragoș R. –Agenți și procese în instalații
frigorifice nepoluante. Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca,
2009
3. Hera D., Duta G. s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare.
5. Sărbu I,- Instalații frigorifice.Ed.MIRTON,Timișoara 1998
6. Verdeș M.,Ciocan V.-Procese termodinamice în instalații
frigorifice
CURS 8
7. INSTALAȚII FRIGORIFICE CU ABSORBȚIE
7.1 CARACTERIZARE GENERALĂ
Generalitați
Spre deosebire de instalaţiile cu comprimare mecanică de

vapori, comprimare de gaze şi cu ejecţie, instalaţiile cu absorbţie
utilizează pentru realizarea procesului de lucru un amestec binar
de substanţe (un agent frigorific şi o substanță absorbantă).
Caracteristic acestor substanţe este că au temperaturi de fierbere
diferite la aceeaşi presiune şi că dizolvarea lor se face nelimitat.
Față de instalațiile cu comprimare mecanică, comprimarea
în cadrul instalațiilor cu absorbție se realizează cu ajutorul
compresorului termochimic care este dat de ansamblul generator-
absorbitor. Pentru caracterizarea stării termodinamice a
amestecului sunt necesari trei parametrii de stare. Drept parametri
de stare s-au ales: presiunea p, temperatura t, şi un parametru
cantitativ care indică participaţia masică sau gravimetrică a unuia
din componenţi în amestec x, denumit concentraţie.
Soluţiile binare cele mai folosite în asemenea instalaţii sunt:
soluţia hidroamoniacală (apă-amoniac) și soluția de bromură de
litiu-apă (BrLi-H2O).
În cazul soluției hidroamoniacale concentrația se raportează
la agentul frigorific (amoniac) iar în cazul soluției de bromură de
litiu-apă, la absorbant (BrLi).
Principiul de funcționare al instalațiilor frigorifice cu
absorbție se bazează pe fenomenul de absorbție al vaporilor de
agent frigorific de către un mediu absorbant aflat în stare lichidă.
Diagrame specifice utilizate în calculul instalațiilor

frigorifice cu absorbție
Deoarece pentru caracterizarea termodinamică a

amestecurilor binare sunt necesari trei parametrii, au fost
construite diagrame ternare. Aceste diagrame spațiale sunt
reproduse în plan, în axele planului se regăsesc doi parametrii, cel
de-al treilea fiind perpendicular pe plan. În continuare vom analiza
diagramele i-ξ-p și p-T-ξ.
• Diagrama i-ξ-p
Este diagrama de bază pentru reprezentarea proceselor şi

calculul de proiectare al instalaţiilor frigorifice cu absorbţie.
Diagrama i-x-p conţine în axa absciselor concentraţia x, iar
în axa ordonatelor entalpia i şi este construită pe baza
determinărilor experimentale pentru fiecare tip de soluţie binară.
În cele ce urmează se va descrie diagrama i-x-p pentru
soluţia hidroamoniacală, introdusă de Ponchon (1921) şi
independent de el de Merkel în 1928.
Diagrama cuprinde domeniile corespunzătoare stărilor de
agregare: vapori supraîncăziţi, vapori umezi, lichid şi conţine
următoarele familii de curbe (v.fig.7.1):
- izoterme în domeniul lichid 1, pentru temperaturi de
fierbere între -700C şi 2000C;
- izoterme în domeniul vaporilor 2, care sunt niște drepte.
- izobare pentru lichid 3;
- izobare pentru vapori 4;
- curbe ajutătoare 5, trasate pentru fiecare izobară, ce
servesc pentru determinarea stării de vapori în echilibru cu lichidul,
respectiv pentru reprezentarea izotermei în domeniul vaporilor
umezi.
Fig.7.1. Diagrama i-x-p pentru soluţia hidroamoniacală
În legătură cu diagrama i-x-p pentru soluţia hidroamoniacală

sunt de făcut precizările:
- entalpia lichidului pentru o valoarea constantă a
temperaturii se modifică foarte puţin în funcţie de presiune, încât
rezultă o singură reţea de izoterme, indiferent de valoarea
presiunii;
- izotermele reprezentate în domeniul lichid sunt valabile
pentru o presiune dată p, numai pe porţiunea de sub izobara
respectivă;
În diagrama i-x-p s-au ales drept origini pentru cei doi agenţi
în amestec următoarele: pentru apă, la x = 0, s-a ales i=0 la t=00C,
iar pentru amoniac, la x =1, s-a ales i=0 la t = -77,90C,
temperatura de îngheţat.
• Diagrama p-T-ξ
Dacă în cazul substanţelor simple, presiunea de fierbere

este o funcţie univocă de temperatură p = p(T), în cazul soluţiilor
binare, presiunea de fierbere depinde atât de temperatură, cât şi
de concentraţie p=p(T,x). La x = ct. dependenţa respectivă devine
iarăşi univocă p = f(T) ca şi la substanţele simple.
S-au stabilit multe asemenea relaţii prin cercetări
experimentale, cea mai folosită dintre ele cunoscută sub numele
de relatia Clausius-Clapeyron, având forma:
dp
r = T (v "-v ' )
dT
în care: r este căldura latentă de vaporizare; T-temperatura
absolută; p-presiunea v", v' - volumul specific al vaporilor saturaţi şi
respectiv al lichidului în stare de fierbere la presiune p sau
temperatura T.
Dacă se neglijează volumul specific al lichidului v' faţă de
celal vaporilor uscaţi v" şi se admite pentru aceştia ecuaţia de stare
a gazului ideal, se obţine:
dp RT dp
r = Tv " =T ×
dT p dT
sau
dp r dT
= ×
p R T2
în care R este constanta de gaz perfect.
Prin integrarea ecuaţiei, considerând r = ct., se obţine:
b
ln p = a -
T
în care a şi b = r/R sunt constante specifice substanţei.
În cazul unei substanţe simple, ultima relaţie reprezentată
în coordonate (lnp) şi (1/T) este o dreaptă, iar în cazul soluţiilor
binare se obţine un fascicul de drepte pentru diverse concentraţii.
În figura 7.2. se prezintă diagrama p-T-ξ pentru soluţia
hidroamoniacală. Fasciculul de drepte din diagrama este uşor
convergent spre partea superioară, deoarece coeficientul unghiular
al dreptelor b=r/R depinde de concentraţie şi anume este cu atât
mai mare cu cât concentraţia este mai mică.
Fig.7.2. Diagrama p-T-ξ pentru soluţia hidroamoniacală
Absorbția
Principiul de funcționare al instalațiilor frigorifice cu

absorbție se bazează pe fenomenul de absorbție a vaporilor de
agent frigorific de către o substanță absorbantă aflată în stare
lichidă.
Analiza se va face pentru soluția hidroamoniacală, în figura
7.3 fiind reprezentate izobarele de vaporizare și de condensare în
diagrama T-ξ-p.
Fig.7.3. Diagrama T-ξ-p pentru soluția amoniac-apă
Dacă se pune în contact lichidul de stare 1, caracterizat de

parametrii T1 și ξ1, cu vaporii supraîncălziți de stare 2, caracterizați
de parametrii T2 și ξ2 , procesul de absorbție se va desfășura
astfel:
Ø vaporii supraîncălziți se răcesc de la temperatura T2

până la temperatura de saturație TS, corespunzătoare
presiunii de vaporizare p0. Căldura extrasă pentru
unitatea de masă va fi:
q1 = c p × (T2 - Ts ) [kJ / kg ]
Ø vaporii își continuă lichefierea cedând căldura de

vaporizare:
q 2 = r [kJ / kg ]
Ø agentul frigorific lichid având temperatura TS < T1 se
va încălzi până la temperatura lichidului, primind
căldura:
q3 = c p × (T1 - Ts ) [kJ / kg ]
Ø agentul frigorific lichid este absorbit de agentul

absorbant cedând căldura de reacție:
q 4 = l [kJ / kg ]
Ø efectul termic total al procesului de absobție va fi:
q = q1 + q 2 - q 3 + q 4 [kJ / kg ]
Deoarece contribuţia factorilor q1 si q3 în efectul termic total

este mult mai mică decât a factorilor q2 si q4, ei pot fi neglijaţi şi în
consecinţă căldura de absorbţie va fi:
q = r + l [kJ / kg ]
Această căldură reprezintă şi căldura ce trebuie cedată
amestecului pentru separarea vaporilor în procesul de rectificare.
7.2 . INSTALAȚII FRIGORIFICE CU ABSORBȚIE ÎN SOLUȚIE

AMONIAC-APĂ
Instalaţiile frigorifice prin absorbţie cu soluţie

hidroamoniacală prezintă o serie de avantaje faţă de cele cu
comprimare mecanică de vapori:
- automatizarea completă şi simplă pentru reglarea
consumului de energie termică în funcţie de puterea frigorifică;
- pot valorifica sursele termice de potenţial scăzut (deşeurile
termice, apele geotermale) şi, de asemenea, pot folosi energie
solară;
- lipsa uleiului de ungere în instalaţie conduce la o
îmbunătăţire a schimbului de căldură în aparate;
- pericolul de explozii şi intoxicaţie redus, deoarece
instalaţiile sunt montate în aer liber;
- obţinerea concomitentă a frigului şi a apei calde;
- supraveghere simplă, cu minim de personal de exploatare.
Dintre dezavantajele instalaţiilor frigorifice prin absorbţie cu
soluţie hidroamoniacală se pot reţine:
- consum ridicat de metal şi căldură;
- inerţie termică mare şi, deci, adaptare greoaie la variaţiile
sarcinii termice exterioare;
- amoniacul fiind toxic, aceste instalaţii nu pot fi utilizate
pentru condiţionarea aerului.
În general, aceste instalaţii se folosesc în cazul puterilor
frigorifice mari.
Se pot cupla cu instalaţii cu comprimare mecanică, fiind
utilizate îndeosebi în perioada de vară, când aburul este disponibil,
iar iarna se folosesc pentru acoperirea vârfurilor de consum.
7.2.1. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBȚIE

HIDROAMONIACALĂ, SIMPLĂ, ÎNTR-O TREAPTĂ
Această instalaţie se utilizează la temperaturi de vaporizare

t0 =-5...-300C. In cazul utilizării soluţiei hidroamoniacale agentul
frigorific este amoniacul, iar apa este absorbantul. Concentraţia se
raportează la agentul frigorific şi se poate exprima cu relaţia:
GNH3
x NH3 =
GNH 3 + GH2O
Descrierea instalației și a proceselor frigorifice
În absorbitorul A (v.fig.7.4) se realizează absorbţia vaporilor

reci de stare 8 de către soluţia săracă de stare 3 şi rezultă soluţia
bogată de stare 4. Presiunea din absorbitor pA se consideră egală
cu presiunea de vaporizare p0. Această soluţie este preluată de
pompa de circulație P şi refulată în generatorul sau fierbătorul G la
-
starea 4 . Considerând că procesul de pompare se desfăşoară fără
creşterea entalpiei (i=ct.) în diagrama i-x-p cele două stări coincid
-
(v.fig.7.5). Soluţia de stare 4 se preîncălzeşte în generatorul G
până la temperatura de saturaţie corespunzătoare presiunii
pG = pK şi apoi începe să fiarbă. Primii vapori ce se degajă sunt
vaporii de stare 1" în echilibru cu 1, iar pe măsură ce soluţia

vaporizează, ea devine săracă în amoniac. Starea soluţiei lichide
variază după izobara 1-2, iar a vaporilor după izobara 1"-2".
În generator (fierbător) se degajă în primul rând vaporii de
amoniac, deoarece amoniacul are temperatura de vaporizare mult
mai scăzută decât apa la aceeaşi presiune. Se consideră că starea
vaporilor ce pleacă de la generator este o stare medie 5". Soluţia
rămasă în generatorul G cu starea 2 este o soluţie săracă în
amoniac, cu concentraţia xs.
Această soluţie părăseşte generatorul şi se laminează în
ventilul de laminare VR2, soluţia având starea xs. Ventilul de
laminare VR2 dar și VR1 realizează și reglarea debitelor de soluție
săracă, respectiv debitul de agent frigorific, și poartă denumirea de
ventile de reglare. Procesul de laminare realizându-se la entalpie
constantă, stările 2 şi 3 sunt identice în diagrama i-x-p. Soluţia de
starea 3 intră în absorbitor unde absoarbe vaporii de stare 3" şi
vaporii reci de stare 8. Deci, în procesul de absorbţie aproape
izoterm este necesară eliminarea căldurii de absorbţie, ceea ce se
realizează prin circuitul de apă de răcire.
Vaporii de stare 5" intră în condensatorul K unde
condensează de la 5" la 6. Starea 6 se află la intersecţia dreptei x"
cu izobară pK. Lichidul se laminează în VR1 până la starea 7,
formată din amestecul de vapori de stare 7" cu lichidul de stare 7'.
Starea 7 este caracterizată de presiunea p0 şi temperatura de
vaporizare minimă t0 min. Soluţia de stare 7 vaporizează până la
starea 8. Procesul de vaporizare este izobar dar nu şi izoterm,
temperatura finală a vaporilor fiind t0 max > t0 min. Starea 8 se
găseşte la intersecţia izotermei t0 max cu dreapta de conentraţie x".
Vaporii de stare 8 intră în absorbitor unde sunt absorbiţi de
soluţia săracă, obţinându-se starea 4. Procesul de absorbţie
teoretic se consideră a se desfăşura pe porţiunea 3' - 4.
Schema instalaţiei frigorifice cu absorbție simplă într-o
treaptă, este prezentată în figura 7.4, iar ciclul termodinamic
teoretic în diagramele i-ξ-p și p-T-ξ în figurile 7.5, respectiv 7.6.
Fig.7.4. Schema instalației frigorifice cu absorbție simplă într-o
treaptă
V– G–
K – condensator
vaporizator generator
A– VR1, VR2 – ventile de laminare
absorbitor (reglare)
Fig.7.5. Ciclul termodinamic teoretic în diagrama i-ξ-p
Fig.7.6. Ciclul termodinamic teoretic în diagrama p-T-ξ
În diagrame sunt prezentate punctele caracteristice şi

procesele frigorifice:
1-2 vaporizarea soluției în generator;
3-9 subrăcirea soluției în absorbitor;
9-4 absorbția vaporilor de amoniac în soluție în absorbitor;
-
4- 4 pomparea soluției bogate (i=ct);
-
4 -1 preîncălzirea soluţiei în generator până la starea de
saturație;
5’’-6 condensarea vaporilor în condensator;
6-7 laminarea lichidului după condensator;
7-8 vaporizarea lichidului în vaporizator.
Calculul termic al ciclului teoretic
Datele de calcul:
.
• Puterea frigorifică a instalaţiei Q 0 [kW];
• Temperaturile agentului de încălzire, t ai 1 / t ai 2 [oC].
Se definesc:
.
• debitul de agent frigorific m 0 ; [kg/s]
.
• debitul de soluție bogată m F ; [kg/s]
. .
• debitul de soluție săracă (m F - m 0 ) ; [kg/s]
• coeficientul de circulație a soluției bogate definit de
.
mf
relaţia: f = .
m0
Determinarea parametrilor în punctele caracteristice ciclului
frigorific:
• Temperatura maximă de vaporizare:

t 0 max = t s 2 - Dt 0 [ o C]
• Temperatura minimă de vaporizare:

t 0 min = t 0 max - DtV [ o C]
DtV = 6...10 oC
• Temperatura de condensare:
t K = t w 2 + Dt K [ oC]
• Presiunile de vaporizare și condensare:
p0 = f (t 0 max )
pK = f (t K )
Se consideră că pG = pK și p A = p0 .
Temperatura t2 la ieşirea din generator şi temperatura t4 la ieşirea
din absorbitor sunt determinate din variaţia temperaturilor în cele
două aparate şi impunând anumite diferenţe minime între agenţi,
pe considerente tehnico-economice:
ΔtG = ΔtK = 3…5 [oC ]
Concentrațiile soluției bogate și sărace se determină din

diagrama i-ξ-p:
ζs =f(pG,t2 )
z b = f (p A ,t 4 )
Deoarece funcţionarea continuă a compresorului
termochimic (generator-absorbitor) implică şi o degazare de cel
puţin 5%, se verifică îndeplinirea condiţiei: Dz = z b - z s > 5%
Determinarea coeficientului de circulaţie al soluţiei bogate
se realizează prin bilanţ masic pe G (v.tab.7.1,).
Determinarea puterilor termice specifice prin intermediul
bilanţurilor pe aparate sunt prezentate sintetic în tabelul 7.1
Debitul masic de agent frigorific se determină cu relația:
. Q0
m0 = [kg / s ]
q0
Determinarea puterilor termice globale pe aparate
Multiplicând puterile termice specifice pe aparate cu debitul

masic de agent frigorific se obțin puterile termice globale pe
aparate:
• Puterea termică pe condensator:

.
QK = m 0 × q K [kW ]
• Puterea termică pe absorbitor:

.
QA = m 0 × q A [kW ]
• Puterea termică pe generator:

.
QG = m 0 × qG [kW ]
Bilanțul energetic global pe instalație:
Q0 + QG = Q A + QK [kW ]
Coeficientul de performanță (eficiența frigorifică):

Q0
COP (e f ) =
QG
Tabelul 7.1. Determinarea coeficientului de circulație f și a puterilor
termice specifice pe aparate
Bibliografie
1. Hera Dr.,Girip A. – Instalatii frigorifice. Vol. II Scheme și

cicluri frigorifice. Editura MATRIX ROM, Bucuresti, 2007
2. Dragos G.V., Dragoș R. –Agenți și procese în instalații
frigorifice nepoluante. Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca,
2009
3. Hera D., Duta G. s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare.
frigorifice
CURS 9
7.3. INSTALAȚIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBȚIE ÎNTR-O TREAPTĂ DE

COMPRIMARE,CU RECTIFICARE ȘI DEFLEGMARE
O variantă optimizată a absobției într-o treaptă este cea realizată într-o instalație
cu rectificare și deflegmare.
În cadrul instalaţiei frigorifice simple într-o treaptă vaporii degajaţi în fierbător au

un conţinut ridicat de apă. Deoarece puterea frigorifică masică scade odată cu creşterea
conţinutului de apă al vaporilor, ce conduce la scăderea eficienţei frigorifice a instalaţiei,
se impune creşterea concentraţiei vaporilor ce ies din fierbător, în sensul obţinerii unor
vapori cât mai puri de amoniac. Instalaţia frigorifică ameliorată realizează creşterea
eficienţei frigorifice prin introducerea unei coloane de rectificare-deflegmare.
În coloana de rectificare (v.fig.7.7), formată dintr-o zonă de epuizare Ep și o zonă

de rectificare R, intră soluția bogată rezultată în procesul de absorbție din absorbitor și
preîncălzită în economizorul E1, pe seama subrăcirii soluției sărace.
În schimbătorul de căldură E1, denumit economizor, are loc preîncălzirea soluției

bogate de la 6 la 7 și răcirea soluției sărace de la 2 la 3. Economizorul E1 servește la
economia de energie necesară fierberii soluției în generatorul G și în același timp la
reducerea căldurii ce trebuie eliminată din absorbitorul A.
Soluția bogată preîncălzită, de stare 7, intră în coloana de rectificare deasupra

zonei de epuizare Ep.
Ca urmare a contactului cu vaporii calzi care circulă în contracurent din partea de
fierbere propriu-zisă, lichidul se încălzeşte până la starea de saturaţie şi începe să se
vaporizeze, iar vaporii, ca urmare a cedării căldurii, condensează. Vaporii rămaşi
necondensaţi au concentraţia mai mare, deoarece în procesul de condensare se elimină
în principal apa care are punctul de vaporizare mai ridicat.
Soluţia în această zona se epuizează şi continuă procesul de fierbere până la

starea 2 în generator, ca urmare a utilizării unui agent de încălzire. Vaporii degajaţi,
îmbogăţiţi în amoniac în zona de epuizare, se consideră că părăsesc zona de epuizare
cu concentraţia 1". Aceşti vapori se îmbogăţesc în amoniac, în continuare, ca urmare a
procesului de schimb de căldură şi de masă între vapori şi refluxul de stare 1, ce se
scurge în contracurent. Vaporii vor obţine concentraţia finală în urma procesului de
condensare parţială care are loc în condensatorul de reflux și care este cunoscut sub
denumirea de deflegmator (Df). În procesul de condensare parțială din Df, căldura cedată
este preluată de un agent de răcire.
Concentraţia vaporilor care pleacă din coloana de rectificare-deflegmare se

impune, din considerente tehnico-economice, a fi cuprinsă între 0,995 şi 0,999.
Vaporii cu starea 8" părăsesc grupul generator-rectificator şi intră în condensator

K, unde condensează până la starea 9, care în condiţiile purităţii vaporilor de amoniac,
poate fi pe izobara pK ca o stare de saturaţie, sau sub izobară ca o stare subrăcită în
condiţiile în care se dispune de suficientă apă de răcire.
Lichidul de stare 9 se subrăcește în economizorul E2 până la starea 10.
În economizorul E2 lichidul se subrăcește, cedând căldură vaporilor produși în

vaporizator, care se supraîncălzesc. Economizorul E2 denumit și subrăcitor de lichid,
realizează o creștere a puterii frigorifice specifice masice q0 și contribuie la micșorarea
sarcinii termice de răcire a absorbitorului.
După laminarea în ventilul de laminare (reglare) VR1, amestecul de stare 11 intră

în vaporizator, unde vaporizează izobar până la starea 12, producând răcirea mediului.
Deoarece prin rectificarea vaporilor de agent frigorific rezultați în grupul generator-
rectificator-deflegmator, concentrația lichidului introdus în vaporizator este foarte mare,
ecartul de temperatură pe care se realizează procesul de vaporizare, Dt 0 = t 12 - t 11 , este
redus la câteva grade.
După supraîncălzirea vaporilor în economizorul E2, aceștia intră în absorbitorul A,

unde sunt absorbiți de soluția săracă, rezultând soluție bogată care își reia ciclul prin
procesul de rectificare.
Schema instalaţiei frigorifice într-o treaptă cu rectificare și deflegmare este

prezentată în figura 7.7, iar ciclul termodinamic teoretic în figura 7.8.
Fig.7.7. Schema instalaţiei frigorifice într-o treaptă de comprimare cu rectificare și

deflegmare
V – vaporizator K – condensator G – generator

Ep – coloană de R – coloană de
Df – deflegmator
epuizare rectificare
E1, E2 – P – pompă de
A – absorbitor
economizoare circulație
VR1, VR2 – ventile de laminare (reglare)
Datele de calcul:
.
Se definesc:
.
• debitul de agent frigorific m 0 ;
.
• debitul de soluție bogată m F ;
. .
• debitul de soluție săracă (m F - m 0 ) ;
• coeficientul de circulație a soluției bogate f = mF/mo;
.
• debitul de reflux care trece din zona de rectificare în zona de epuizare, m R ;
• debitul specific de reflux r = mR/mo.
Determinarea parametrilor în punctele caracteristice ciclului frigorific:
• Temperatura finală de vaporizare va fi:

t 0 max = t s 2 - ( Dt ) 0 ; t 0 min = t 0 max - ( Dt )V ; DtV = 2 ÷ 3 0C
• Presiunea de vaporizare p0 se alege funcţie de t0max.

Starea soluţiei bogate la ieşirea din absorbitor se determină cunoscând presiunea
p0 şi temperatura soluţiei t4:
t 4 = t r + ( Dt ) A
• Presiunea de condensare se determină funcţie de temperatura de condensare:

t K = t w 2 + ( Dt ) K
Se consideră că:
pG = pK și p A = p0
• Starea soluţiei sărace la ieşirea din generator se determină cunoscând

presiunea pK corespunzătoare procesului de condensare şi temperatura
soluţiei t2 :
t 2 = t ai 2 - ( Dt )G
• Temperaturile t7 și t3 se determină pe baza bilanţului termic pe economizorul

E1:
q E = (f - 1)c s (t 2 - t 3 ) = fc b (t 7 - t 6 )
f - 1 cs
t7 = t6 + (t 2 - t 3 )
f cb
Se poate neglija diferenţa dintre cele două călduri specifice ale soluţiei sărace cs
şi a soluţiei bogate cb. Se recomandă alegerea diferenţei de temperatură:
t 3 - t 7 = (5...8)grd
Pentru schimbătorul E2 admiţând o situaţie similară rezultă:
c v (t 13 - t 12 ) = c l (t 9 - t 10 )
cv
t 10 = t 9 - (t 13 - t 12 )
cl
Se impune ca degazarea Dz = z b - z s să fie mai mare de 5%.
Coeficientul de circulație a soluției bogate (f) și debitul specific de reflux (r) se

determină din bilanțurile masice prezentate în tabelul 7.2 .
În același tabel sunt prezentate bilanțurile termice și relațiile de calcul pentru

determinarea puterilor termice specifice pe aparate.
. Q0
m0 = [kg / s ]
q0
Multiplicând puterile termice specifice pe aparate cu debitul masic de agent

frigorific se obțin puterile termice globale pe aparate:
.
QK = m 0 × q K [kW ]

.
QA = m 0 × q A [kW ]

.
QG = m 0 × qG [kW ]
• Puterea termică pe economizorul E1:

.
QE 1 = m 0 × q E 1 [kW ]

.
QE 2 = m 0 × q E 2 [kW ]
Q0 + QG = Q A + QK [kW ]
Q0
COP (e f ) =
QG
Tabelul 7.2. Determinarea coeficienților de circulație a soluției (f și r) și a puterilor termice specifice pe
aparate
Tabelul 7.2. Continuare
Bibliografie
1. Hera Dr.,Girip A. – Instalatii frigorifice. Vol. II Scheme și cicluri frigorifice. Editura

MATRIX ROM, Bucuresti, 2007
2. Dragos G.V., Dragoș R. –Agenți și procese în instalații frigorifice nepoluante. Editura
U.T. PRESS, Cluj-Napoca, 2009
3. Hera D., Duta G. s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare. Climatizare. Ed. ARTECNO,
Bucuresti 2002
frigorifice
CURS 10
7.4. INSTALAȚIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBȚIE ÎN DOUĂ TREPTE DE
COMPRIMARE
Această instalaţie (v.fig.7.9) constă din legarea în serie a două compesoare

termochimice (absorbitor - generator), vaporii eliberaţi de generatorul primei trepte la
presiunea intermediară pi fiind absorbiţi de absorbitorul treptei de înaltă presiune şi apoi
eliberaţi la presiunea de condensare de generatorul treptei de înaltă presiune.
Fig.7.9. Schema instalației frigorifice cu absorbție în două trepte de comprimare

Datele de calcul:
.
Se definesc:
.
.
• debitul de soluție bogată din prima treaptă m F 1 ;
.
• debitul de soluție bogată din a doua treaptă m F 2 ;
• coeficientul de circulație a soluției bogate în prima treaptă f1;
• coeficientul de circulație a soluției bogate în a doua treaptă f2;
• debitul specific de reflux în prima treaptă r1;
• debitul specific de reflux în a doua treaptă r2.
Se calculează presiunea intermediară de comprimare în compresorul

termochimic 1, după stabilirea presiunilor de condensare pK şi a presiunii de vaporizare
p0 :
p i = pK × p0
Se stabilesc parametrii de stare în punctele caracteristice ale ambelor cicluri.
Factorii de circulaţie:
x "-x s1
f1 =
x b1 - x s1
x "-x s 2
f2 =
x b2 - x s 2
Debitele specifice de reflux:
x "-x r1 x "-x 2"

r1 = =
x r1 - x b1 x 2" - x b1
x "-x r2 x "-x 6"

r2 = =
x r2 - x b2 x 6" - x b2
În continuare calculul este similar celui prezentat la instalaţia într-o treaptă.

7.5. INSTALAȚIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBȚIE ȘI DESORBȚIE
ÎN SOLUȚIE AMONIAC-APĂ
Această instalaţie (v.fig.7.11) prezintă faţă de cea obişnuită cu absorbţie,

următoarele avantaje:
- presiunea vaporilor de amoniac după generator nu mai are valorile ridicate de

la instalaţia cu condensator, aceasta urmând a fi stabilită funcţie de alegerea
concentraţiei soluţiei în generator şi resorbitor. Presiunea în degazor va fi, de
asemenea mai scăzută decât în vaporizatorul instalaţiilor clasice, ceea ce va determină
aparate mai uşoare şi mai ieftine;
- debitul de apă de răcire a resorbitorului va fi mult mai redus decât în cazul

răcirii condensatorului, din cauză că acesta se poate încălzi pe un gradient mai mare de
temperatură (15...300C), ca urmare a fenomenului de absorbţie;
- pompele de soluţie vor consuma putere electrică mai redusă, din cauză că
diferenţa de presiune care trebuie asigurată între aparate este mai redusă, iar debitul de
soluţie pompat este mai mic;
- în degazor este necesar un flux de căldură mai ridicat pentru desorbţia

vaporilor, deoarece aici pe lângă căldura de vaporizare trebuie asigurată şi căldura de
reacţie; deci puterea frigorifică specifică masică a instalaţiei va fi mai mare;
- nu este necesară coloana de rectificare şi deci se face economie de energie

pentru încălzirea soluţiei.
Schema instalaţiei frigorifice cu absorbție și desorbție în soluție amoniac-apă

este prezentată în figura 7.11.
Fig.7.11. Schema instalației cu absorbție și desorbție în soluție amoniac-apă
Ep – coloană de
D – degazor G – generator
epuizare
A - absorbitor R – resorbitor E1, E2 – economizoare
SL – separator P1, P2 – pompe de VR1, VR2 – ventile de
de lichid circulație laminare (reglare)
În această instalație se remarcă două circuite de soluție: unul între absorbitor și

generator denumit circuitul de absorbție (A) și cel între degazor și resorbitor denumit
circuitul de resorbție (R).
.
Soluția bogată rezultată în absorbitorul A, având debitul m FA este preîncălzită în
economizorul E1 și intră în grupul generator-coloană de epuizare. Soluția săracă rezultă
. .
având debitul (m FA - m 0 ) , se subrăcește în economizorul E1 și se laminează în ventilul
VR1, de la presiunea din generator până la presiunea din absorbitor.
Vaporii produși în generator sunt concentrați în amoniac după parcurgerea

coloanei de epuizare și introduși în resorbitorul R, unde sunt absorbiți de debitul de
. .
soluție săracă (m FR - m 0 ) venit din degazorul D.
.
În resorbitorul R rezultă debitul de soluție bogată m FR , care este răcit în
economizorul E2 și laminat până la presiunea din degazor în ventilul de laminare VR2.
.
În degazor are loc efectul de răcire a mediului. Aici debitul de soluție bogată m FR
. -
fierbe, degazând debitul de vapori m 0 . Separarea vaporilor de stare medie 9' ' , de lichid
de stare 9’, se face în separatorul de lichid SL. Soluția săracă rezultată este pompată
de pompa de circulație P2 prin economizorul E2 (unde se încălzește), până în resorbitor.
Datele de calcul:
.
• Puterea frigorifică a instalaţiei Q D [kW];
Se definesc:
.
• debitul de vapori de agent frigorific m 0 ;
.
• debitul de soluție bogată din circuitul de absorbție m FA ;
.
• debitul de soluție bogată din circuitul de resorbție m FR ;
.
m FA
• coeficientul de circulație a soluției bogate din circuitul de absorbție f A = .
;
m0
.
m FR
• coeficientul de circulație a soluției bogate din circuitul de resorbție fR = .
;
m0
• debitele de soluție săracă vor fi:
. .
Ø în circuitul de absorbție (m FA - m 0 ) ;
. .
Ø în circuitul de resorbție (m FR - m 0 )
Calculul termic este similar celui prezentat la instalația cu absorbție clasică,

adoptat schemei prezentate.
Determinarea parametrilor în punctele caracteristice ciclului frigorific:
Pe baza variației temperaturilor în degazor se determină temperatura finală de

degazare:
t Df = t 9 = t s 2 - Dt 0 [ 0C]
Introducând ecartul de temperatură de degazare Dt D = 6 ÷ 10 0C la o

concentrație z bR = 70 ÷ 80% rezultă temperatura inițială de degazare:
t Di = t 9 - Dt D [ 0C] (
Considerând în resorbitor, diferența minimă de temperatură D tR = 3 ÷ 5 0C , se

determină temperatura finală de resorbție:
t R = t 12 = t w 1 + Dt R [ 0C]
În cazul funcționării reale se estimează că pierderile de presiune pe circuitul

degazor-absorbitor ( DpDA ) sunt DpDA = 0.2 ÷ 0.4 bar iar pe circuitul generator-resorbitor (
DpGR ) sunt DpGR = 0.1 ÷ 0.2 bar .
Temperatura la ieșirea din generator se determină considerând Dt G = 3 ÷ 5 o C :
t 2 = t ac 2 - Dt G [ o C]
Se verifică dacă intervalul de degazare ( Dz A = z bA - z sA ) este mai mare decât

5%.
Apoi se determină restul stărilor termodinamice ale soluției și vaporilor urmărind

procesele frigorifice din instalație.
Coeficienții de circulație fA și fR se determină din bilanțuri masice prezentate în

tabelul 7.3.
În același tabel sunt prezentate bilanțurile termice pe aparatele instalației și

relațiile de calcul pentru determinarea puterilor termice specifice pe aparate.
. QD
m0 = [kg / s ]
qD

.
QG = m 0 × qG [kW ]

.
QA = m 0 × q A [kW ]
• Puterea termică pe resorbitor:

.
QR = m 0 × q R [kW ]

.
QE 1 = m 0 × q E 1 [kW ]

.
QE 2 = m 0 × q E 2 [kW ]
QD + QG = Q A + QR [kW ]
QD
Coeficientul de performanță (eficiența frigorifică): COP (e f ) =
QG
Tabelul 7.3. Determinarea coeficienților de circulație a soluției (f și r) și a puterilor
termice specifice pe aparate
Tabelul 7.3. Continuare
Bibliografie

2. Dragos G.V., Dragoș R. –Agenți și procese în instalații frigorifice nepoluante.
Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca, 2009
3. Hera D., Duta G. s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare. Climatizare. Ed.
frigorifice
CURS 11
7.6. INSTALAȚII FRIGORIFICE CU ABSORBȚIE ÎN SOLUȚIE DE BROMURĂ

DE LITIU-APĂ
Caracterizare generală
Aceste instalații se utilizează îndeosebi pentru răcirea apei pentru climatizare, la

temperaturi de peste 5...6 oC. Utilizează apa ca agent frigorific și bromura de litiu ca
absorbant.
Sunt realizate pentru puteri mari de firmele Carrier, Trane și York. Acționarea lor
se realizează utilizând apa caldă (110...120 oC) sau abur saturat (1.5...2 bar).
Pentru puteri frigorifice mici se poate utiliza încălzirea directă cu gaze a

generatorului.
Față de soluția hidroamoniacală, concentrația în cazul soluției de bromură de

litiu-apă se raportează la absorbant.
GBrLi
z BrLi =
GBrLi + GH 2O
• Avantaje
Ø agentul frigorific (apa) este ecologic și are proprietăți termodinamice
foarte bune; căldura latentă de vaporizare ridicată (lv= 2500 kJ/kg)
conduce la debite masice mici iar coeficienţii de transfer de căldură
foarte ridicaţi conduc la dimensiuni reduse ale echipamentelor
frigorifice;
Ø datorită apropierii valorilor presiunii de condensare si de vaporizare
( p k - p0 = 600 ÷ 700 mmCA la o temperatură de condensare de 40...45 oC și
o temperatură de vaporizare de 4...6 oC) echipamentele frigorifice se pot
monta comasat în unul (firma Trane) sau doi cilindrii (firma Carrier);
Ø consumul specific de metal (greutatea echipamentelor) este mai mic
decât în cazul utilizării soluţiei hidromoniacale, datorită vacuumului din
instalaţie;
Ø lipsa rectificatorului și a deflegmatorului va conduce la realizarea unor
coeficienți de performanță mai ridicați decât în cazul instalațiilor cu
soluție hidroamoniacală.
• Dezavantaje
Ø vacuumul adânc din instalație impune o etanșare solidă și un consum
suplimentar de energie pentru pompele de vacuum;
Ø soluția de bromură de litiu-apă este corosivă pentru metalele feroase și
din această cauză este necesară utilizarea unor aliaje de cupru și
nichel sau utilizarea unor inhibitori anticorosivi;
Ø prezența aerului și a altor gaze duce la reducerea puterii frigorifice a
instalației și în final la apariția cristalizării bromurii de litiu; cristalizarea
poate să apară și la întreruperea curentului electric, deci la stagnarea
soluției concentrate, încât aceasta se poate răci până la temperatura
mediului ambiant, care este valoarea temperaturii de cristalizare.
În figura 7.12 se prezintă schema instalaţiei frigorifice cu absorbție, cu soluție de

bromură de litiu-apă, tip Trane.
Ciclul termodinamic teoretic reprezent în diagramele i-ξ-p este prezentat în figura 7.13.
Fig.7.12. Schema instalaţiei cu absorbţie în soluţie de bromură de litiu-apă tip Trane
V – vaporizator K – condensator G – generator

P1, P2, P3 – pompe
A – absorbitor E – economizor
de circulație
În generatorul G al instalaţiei fierbe soluţia de bromură de litiu-apă, folosind

aburul sau apa caldă, ca agent de încălzire şi se degajă vapori puri de apă.
Vaporii de apă intră în condensatorul K unde se transformă în lichid ca urmare a

răcirii cu apă. Aceştia trec printr-un racord calibrat în vaporizatorul V unde are loc
răcirea apei de la consumator ca urmare a vaporizării agentului frigorific. Apa, agent
frigorific, este recirculată atât pentru intensificarea transferului de căldură din
vaporizator, cât şi pentru menţinerea înălţimii coloanei de apă acumulată în vaporizator
şi deci a presiunii de vaporizare.
Soluţia se recirculă şi se pulverizează pe conductele absorbitorului pe aceleaşi

considerente ca şi la vaporizator.
Soluţia bogată în apă din absorbitor este preîncălzită în economizor şi apoi intră
în generator unde procesul se reia.
Soluţia săracă în apă se subrăceşte, în economizor, după care reintră în

absorbitor.
În diagramă sunt prezentate punctele caracteristice şi procesele frigorifice:
1- starea soluţiei sărace la ieşirea din absorbitor;

1-2 preîncălzirea soluţiei sărace în economizor;
2-3 preîncălzirea soluţiei sărace până la saturaţie îm generator;
3-4 fierberea soluţiei în generator;
4-5 răcirea soluţiei bogate în economizor;
6- amestecul dintre soluţia de stare 5 şi soluţia de stare 1;
6-7 răcirea soluţiei în absorbitor;
7-1 procesul de absorbţie a vaporilor de apă;
8’ starea medie a vaporilor ce părăsesc generatorul;
9 starea lichidului la ieşirea din condensator şi după laminare;
10’’ starea vaporilor de apă la ieşirea din vaporizator spre absorbitor.

Un alt mod de amplasare al echipamentelor frigorifice, faţă de instalaţia cu
absorbţie tip Trane, în care echipamentele sunt comasate într-un singur cilindru, este
cea dată de instalaţia frigorifică de tip Carrier în care echipamentele sunt amplasate în 2
cilindrii (v.fig.7.14) şi a cărei principiu de funcţionare este similar cu cel prezentat la
instalaţia Trane.
Fig.7.14. Schema instalaţiei cu absorbţie în soluţie de bromură de litiu-apă tip Carrier

Se efectuează pentru instalația tip Trane.
Datele de calcul:
.
Se definesc:
.
.
• debitul de soluție diluată m F ;
.
• debitul de soluție recirculată în absorbitor m A ;
.
mA
• coeficientul de recirculare a soluției în absorbitor a = .
cu valori de 12...15;
m0
.
mF
• coeficientul de circulație al soluției diluate f = .
;
m0
• intervalul de degazare Dz = z b - z s > 5%
Determinarea parametrilor în punctele caracteristice ciclului termodinamic
teoretic se determină în funcție de datele de calcul, utilizând diagramele p-t-ξ și i-ξ-p.
Coeficienții de circulație a soluției diluate din instalație și puterile termice

specifice pe vaporizator, condensator, generator, absorbitor și economizor rezultă din
bilanțuri termice pe aparate.
Expresiile coeficienților de circulație și a puterilor termice specifice pe aparate

sunt prezentate în tabelul 7.4.
. Q0
m0 = [kg / s ]
q0


.
QK = m 0 × q K [kW ]

.
QA = m 0 × q A [kW ]

.
QG = m 0 × qG [kW ]
• Puterea termică pe economizor E:

.
QE = m 0 × q E [kW ]
Q0 + QG = Q A + QK [kW ]
Q0
COP (e f ) =
QG
Tabelul 7.4. Determinarea coeficientului de circulație f și a puterilor termice specifice pe
aparate
Bibliografie

2. Dragos G.V., Dragoș R. –Agenți și procese în instalații frigorifice nepoluante.
Editura U.T. PRESS, Cluj-Napoca, 2009
3. Hera D., Duta G. s.a. – Manualul de instalatii. Ventilare. Climatizare. Ed.
frigorifice
CURS 12
8. APLICAȚII ALE FRIGULUI ARTIFICIAL ÎN DOMENIUL CLIMATIZĂRII.
Instalațiile de climatizare au ca scop menținerea parametrilor aerului

(temperatură si umiditate) in limitele de confort sau cele impuse de procesele
tehnologice, independent de parametrii climatici exterior.
Răcirea aerului se poate realiza fie direct, prin vaporizarea unui agent
frigorific în răcitorul de aer (vaporizator) , fie indirect, prin intermediul unui agent
purtător de frig (apă rece), natural sau preparat în vaporizatorul unei instalaţii
frigorifice.
8.1. SISTEME DE CLIMATIZARE CU VAPORIZARE DIRECTĂ
Răcirea aerului se realizează cu ajutorul unei baterii de răcire care este

vaporizatorul instalației frigorifice (v.Fig. 8.1).
În vederea reducerii consumului de energie termică, se poate realiza
reîncălzirea aerului în bateria de reîncălzire a aerului, BRI,prin desupraîncălzirea
vaporilor calzi refulați de compresor, (v.fig.8.2.a ) sau utilizarea apei calde din
condensator (v.fig.8.2.b).
Fig.8.1 Camera de climatizare cu racire directa
CA-camera de amestec; F-filtru; BPI-baterie de preincalzire; BR-baterie

de racire; CP-camera de pulverizare;SP-separator de picaturi;VT-ventilator;
P-pompă-pentruapa;V-vaporizator;K-compresor;CD-condensator;SRL-subracitor de
lichid;SIV-supraincalzitor de vapori;VR-ventil de reglare;E-aer exterior;I-aer
interior(evacuat);M-aer amestecat;C-aer climatizat;R –aer racit;AV aviciat;AR-apa de
racire.
a b
Fig.8.2. Camera de climatizare cu recuperarea caldurii,
pentru încalzirea aerului
a-utilizarea vaporilor calzi de freon;b-utilizarea apei calde din
condensator CA-camera de amestec;F-filtru;;BR-baterie de
racire(vaporizator);camera;SP-separator de picaturi;BRI-baterie de
reincalzire;VTventilator; K-compresor;C-condensator;SC-schimbator
de caldura regenerativ; VR-ventil de reglare;E -aer exterior;I-aer
interior(evacuat);M-aer amestecat;R –aer racit;C-aer climatizat.
S ISTEME DE TRATARE LOCALĂ A AERULUI
Dulapul de climatizare
Este un aparat monobloc, utilizat pentru puteri frigorifice medii întâlnite la

climatizarea unor spaţii nu foarte mari (săli de calculatoare, centrale telefonice, etc).
Asigură climatizarea tot anul, menţinând şi o proporţie suficientă de aer proaspăt.
Este simplu, compact, incluzând într-o carcasă atât elementele de tratare a
aerului (cameră de amestec, filtru, baterii de încălzire şi răcire, umidificator,
ventilator, cât şi instalaţia frigorifică cu comprimare mecanică cu freon, adiacentă.
Fig.8.3. Dulap de climatizare
Se instalează în încăperea climatizată, având condensatorul integrat (când

este răcit cu apă) sau separat, plasat în exterior (când este răcit cu aer). Aerul
proaspăt este adus prin canale, refularea aerului tratat făcându-se liber în încăpere.
Aparatul de fereastră (perete)
Este utilizat pentru climatizarea unor încăperi cu dimensiuni medii (birouri,

spaţii comerciale de mici dimensiuni), având puterea frigorifică redusă (1...8 kW).
Toate componentele instalaţiei frigorifice (vaporizatorul răcitor de aer cu
ventilatorul său, compresorul ermetic şi condensatorul răcit cu aer cu ventilatorul
corespunzător ) sunt asamblate într-o carcasă plasată într-o deschidere realizată
într-un perete exterior.
Condensatorul este dispus către exterior iar vaporizatorul este plasat în
spaţiul climatizat. Aparatul funcţionează, în mod normal, cu aer recirculat din
încăpere, dar există posibilitatea să aspire şi un mic debit de aer proaspăt.
Reglarea stării aerului tratat, comandată de un termostat plasat în zona
aerului introdus în încăpere, se realizează prin oprirea-pornirea compresorului.
Exigenţele legate de economia de energie, afectarea faţadei, cât şi de
scurgerea condensatului în zona pietonală, fac ca acest aparat să fie din ce în ce
mai rar folosit.
Fig.8.4. Aparatul de fereastră (perete)
Sisteme split (cu unitati separate)
Așa cum este și denumit sistemul este format din două unități separate:
- unitatea exterioară care grupează compresorul, condensatorul răcit cu aer şi
ventilatorul acestuia;
- una sau mai multe unităţi interioare, incluzând vaporizatorul, ventilatorul şi
ventilul de reglare; pentru tratarea completă a aerului, întregul an, în unitatea
interioară se pot prevedea un încălzitor suplimentar (electric) şi un umidificator.
Unitatea exterioară este plasată în imediata vecinătate a clădirii, în aer liber

(pe terasă, balcon sau suspendată pe peretele exterior). Se preferă un amplasament
într-o zonă umbrită şi ferită de praf. Racordarea cu unitatea interioară se face prin
conducte de agent frigorific şi circuite electrice.
Compresorul este de tip rotativ sau Scroll, asigurând un randament energetic
ridicat şi o funcţionare silenţioasă. Condensatorul este, de regulă, răcit cu aer, fiind
realizat din ţevi cu aripioare. Intensificarea transferului de căldură se face prin
circulaţia aerului cu un ventilator. Când condiţiile particulare ale clădirii sau
constrângerile arhitecturale nu permit utilizarea unui condensator cu aer, unitatea
exterioară se dotează cu un condensator răcit cu apă de la reţea, sau de la o buclă
de apă răcită conectată la un turn de răcire sau agregat de producere apă răcită, şi
se amplasează într-un spaţiu tehnic alăturat încăperii climatizate.
Scoaterea în exterior a compresorului asigură un confort superior prin
reducerea nivelului de zgomot şi a spaţiului ocupat în încăpere.
Vaporizatorul este realizat din ţevi nervurate mărind astfel transferul de
căldură şi suprafaţa de transfer termic. Condensatul este colectat şi evacuat
automat. Ventilatorul are 2-3 viteze, permiţându-i o atingere rapidă a regimului de
lucru şi o funcţionare silenţioasă.
Pentru asigurarea confortului termic, tot anul, funcţionarea instalaţiei este
reversibilă (instalaţie frigorifică, vara, şi pompă de căldură, iarna).
S ISTEMUL MONOSPLIT
Sistemul monosplit este utilizat pentru puteri frigorifice reduse (0,5...12 kW),
pentru climatizarea unei singure încăperi (birou, cameră de zi, cameră de hotel, etc),
având conectată la unitatea exterioară o singură unitate interioară.
Firmele producătoare indică atât modul de amplasare a unităţii exterioare, cât
şi a unităţii interioare (consolă, de perete, pe plafon, liberă sau mascată). Totodată,
în funcţie de producător, se menţionează distanţele maxime admisibile cu privire la
lungimea traseului frigorific.
Instalaţia poate funcţiona în regim de răcire sau şi ca pompă de căldură
(sistem reversibil) până la temperaturi exterioare de -15oC (la anumite construcţii).
Fig.8.5. Sistem de climatizare monosplit
I-unitate exterioara; II-unitate interioara;

1-compresor;2-condesator racit cu aer;3-ventil de reglare;
4-vaporizator(baterie de racire a aerului);5- sistem de încălzire a aerului;
6-umidifacator;7-ventilator;
E-aer proaspat;AT-aer tratat(climatizat);AR-aer recirculat;AC-aer
cald evacuat.
SISTEM DE CLIMATIZARE DUBLU SPLIT
Fig.8.6. Sistem de climatizare dublusplit (DAIKIN)

a-cu unitati interioare identice; b- cu unitati interioare diferite;
1-unitate exterioara; 2-unitate interioara
S ISTEMUL MULTISPLIT
Sistemul multi-split este compus dintr-o unitate exterioară şi mai multe unităţi
interioare. Sistemul reprezintă o bună soluţie pentru climatizarea birourilor,
camerelor de hotel, locuinţelor individuale, realizând o reducere a spaţiului ocupat în
exterior şi în unele cazuri, o reducere a investiţiei totale.
Fiecare unitate interioară este total independentă, permițând utilizatorului să-
şi aleagă parametrii de confort după dorinţă. Diferitele posibilităţi de amplasarea a
unităţilor interioare permit o distribuţie omogenă a aerului în toate zonele încăperilor
climatizate, oricare ar fi constrângerile arhitecturale.
Fig.8.7. Sistem de climatizare multisplit (DAIKIN)
a-cu 5 unitati interioare; b- cu 16 unitati interioare;

1-unitate exterioara; 2-unitate interioara.
SISTEMUL VRF
O dezvoltare a sistemului multisplit o reprezintă sistemul VRF (VARIABLE

REFRIGERANT FLOW)-sistemul Debit Variabil de Agent Frigorific (inventat de firma
DAIKIN in anul 1982),care reprezintă tehnologia pentru un control precis al debitului
de agent frigorific și al capacității de răcire/încălzire. La o unitate exterioară putem
conecta mai multe unităţi interioare ajungând la o capacitate frigorifică de peste 150
kW.
Unitățile interioare vor funcționa în regim de răcire sau în regim de încălzire
având posibilitatea controlului individual pentru fiecare unitate interioară în parte.
O caracteristică importantă a sistemului VRF o reprezintă prezența ventilului
de laminare atât în unitatea exterioară cât și în unitatea interioară
(v.fig.8.8).
Fig.8.8. Schema unui sistem VRF
În cadrul sistemele multisplit, sisteme ce permit conectarea mai multor unități

interioare la o unitate exterioară, pentru fiecare unitate interioară în parte vom avea
un traseu separat plecând de la unitatea exterioară existănd posibilitatea controlului
individual, dar toate unitățile interioare vor funcționa în același regim (fie regim de
răcire, fie regim de încălzire).
Sistemul se pretează pentru clădiri cu multe camere: clădiri de birouri;
hoteluri; apartamente (clădiri cu multe zone de control sau zone de climatizat).
Aceste zone de control reprezintă acele suprafețe unde dorim să controlăm
temperatura separat față de alte suprafețe. Temperatura pe care dorim să o atingem
in aceste zone de control este definită prin Set Point. Fiecare zonă are
propriulSetPoint.
Controlul funcționării sistemelor VRF se poate realiza prin:

-Varianta INVERTER. Utilizarea sistemului inverter permite ajustarea
capacității de răcire/încălzire în conformitate cu cerințele spațiilor climatizate, prin
controlul vitezei de rotație a compresorului
-Tehnologia DIGITAL SCROLL. Modularea capacității utilizând această
tehnologie este atinsă printr-o mediere a stărilor de încărcare/descărcare ale
compresorului. Această tehnologie a fost dezvoltată și cercetată de Copeland
Corporation.
8.2. SISTEME DE CLIMATIZARE CU RĂCIRE INDIRECTĂ
Așa cum a fost menționat anterior, răcirea aerului se poate realiza direct,
prin vaporizarea unui agent frigorific în răcitorul de aer, fie indirect, prin intermediul
unui agent purtător de frig (apă răcită), natural sau preparat în vaporizatorul unei
instalații frigorifice.
Sunt folosite pentru puteri frigorifice mici, medii, mari sau foarte mari.
După modul de tratare a aerului se deosebesc două variante:
Ø cu baterie de răcire (apa răcită în vaporizatorul instalaţiei frigorifice alimentează
una sau mai multe baterii de răcire a aerului) (v.fig.8.9)
Ø cu cameră de pulverizare (apa răcită în vaporizatorul instalaţiei frigorifice este
pulverizată în aerul ce trebuie tratat) (v.8.10).
Tratarea aerului cu baterii racite cu apă

Fig.8.9. Instalație frigorifică cu răcire indirectă,cu baterii de răcire a aerului
a-cu freoni; b-cu amoniac
BR1,BR2-baterii de răcire a aerului; VE-vas de expansiune; VT-ventil de reglare cu 3
căi;TC-termostat; V-vaporizator;K,K1-compresoare mecanice;
C-condensator răcit cu apă; SIV/SRL-supraîncălzitor de vapori/subrăcitor de lichid;
VR-ventil de reglare;SL-separator de lichid; B-bazin de apă rece; AG-agitator;
P-pompă de apă rece.
Tratarea aerului prin pulverizarea apei răcite

Fig.8.10. Camera de tratare a aerului prin pulverizarea apei răcite
CA-cameră de amestec;F-filtru;BPI-baterie de preîncălzire;BR-baterie
de răcire;CP-cameră de pulverizare;SP-separator de
picături;BRI-baterie de reîncălzire;VT-ventilator;P-pompă pentru
apă;V-vaporizator;K-compresor;CD-condensator;SRL-subrăcitor
de lichid;SIV-supraîncălzitor de vapori;VR-ventil de reglare;TC-termostat
E-aer exterior;I-aer interior(evacuat);M-aer amestecat;AT-aer
tratat;R –aer răcit;AV-aer viciat;ICL-încăpere climatizată;AR-apă de racire. C-aer
climatizat.
Grupuri de răcire a apei
Grupuri de răcire a apei cu comprimare mecanică de vapori
Instalaţia frigorifică care prepară apă rece pentru sistemele cu răcire indirectă
este realizată compact, grupând toate componentele pe un şasiu metalic, alcătuind
un grup de răcire (chiller). Constructiv agregatele de producere apă răcită pot avea
condensatorul răcit cu aer, montajul fiind in totalitate în exteriorul clădirii,
condensatorul răcit cu apă, montajul echipamentului realizându-se într-un spațiu
tehnic (apa de răcire pentru condensator provenind de la un condensator
atmosferic), sau pot avea condensatorul la distanță (montat în exterior) conectat prin
conducte de freon cu grupul de răcire a apei.
Printr-o rețea de conducte, de la agregatul de răcire se distribuie ap rece la
bateriile de răcire (ventiloconvectoare, baterii de răcire din centralele de tratare aer).
În regimul nominal de funcţionare grupul de răcire prepară apă la 12/7oC în
vaporizator, putând atinge şi temperaturi mai scăzute (2..4oC) în loc de 7oC.
Grupuri de răcire a apei, cu absorbție
Se utilizează instalaţii cu absorbție în soluţie BrLi – apă.

Sunt instalaţii compacte realizate dintr-un singur corp, sau din două corpuri,
puterile frigorifice realizate fiind: 350...6000 kW.
Acţionarea generatorului se face cu energie termică, mai ieftină, (abur, apă
fierbinte,apă tehnologică ,combustibil gazos).
Condensatorul şi absorbitorul sunt răcite cu apă recirculată cu o temperatură
de maximum 35oC. În vaporizator apa este răcită de la 12 la 7oC. Lipsa pieselor în
mişcare (cu excepţia pompelor) conduce la o funcţionare silenţioasă, fără uzură, pe
o lungă durată de timp. Instalaţia este bine adaptată la funcţionarea în sarcină
parţială. Puterea frigorifică poate fi reglată continuu între 10 şi 100%, în funcție de
solicitarea consumatorului.
Bibliografie
1. Hera Dr., Duță G.ș.a.,-Enciclopedia Tehnică de Instalații, Vol.Instalații de

ventilare și climatizare, Editura ARTECNO,Bucuresti,2002
2. Negruțiu Cătălin-Contribuţii la analiza evoluţiei sistemelor cu vaporizare directă,
Teză dedoctorat,UTCB,București,2018
3. DAIKIN, Service Manual; Air Conditioning and Refrigeration Equipment –
SIE- 14C.
4. DAIKIN, Service Manual; VRV II- Basic Training Manual; SiE30-408, 2004.
5. Sârbu I. – Instalaţii frigorifice. Teorie şi aplicaţii. Ed. Mirton Timişoara 1998
6. Chiriac F.- Instalaţii frigorifice,EDP,București,1985
CURS 13
9. APLICAȚII ALE CICLURILOR FRIGORIFICE IN DOMENIUL

POMPELOR DE CĂLDURĂ
Reglementări şi strategii privind economia de energie şi protecţia mediului
În contextul actual al consumului de energie pe plan mondial şi al poluării

mediului, reglementările introduse prin semnarea Protocolului de la Kyoto (1997)
şi al angajamentelor la nivel mondial şi european în vederea dezvoltării durabile,
cum au fost Agrementul de la Haga (noiembrie 2000), Bonn (iulie 2001), planul
de implementare în urma Summit-ului Mondial asupra Dezvoltării Durabile de la
Johannesburg (septembrie 2002), Conferinţa Naţiunilor Unite din Canada
(Montreal 28 noiembrie-9 decembrie 2005), au prefigurat cadrul strategiilor
pentru economia de energie şi reducerea poluării mediului.
Având în vedere că cea mai mare parte din energia produsă la nivel
mondial se obţine din arderea combustibililor fosili (gaze naturale, cărbune,
păcură), care provoacă emisii poluante ce contribuie la intensificarea efectului de
seră, implementarea eficientă şi creşterea ponderii energiilor regenerabile va
contribui la reducerea poluării mediului şi totodată a dependenţei energetice a
unor ţări şi respectiv a U.E. faţă de importuri.
Dezvoltarea surselor regenerabile de energie, ca o sursă energetică

importantă şi ecologică, este unul dintre obiectivele de bază ale politicii U.E. şi
mondiale.
Cererea de energie primară va creşte în viitor estimându-se o creştere de

peste 50% în următorii 30 de ani. În figura 1 este prezentată structura cererii de
energie primară pentru anul 2000 şi respectiv 2030.
Fig.1 Structura cererii de energie primară
Gazele naturale, petrolul şi cărbunele vor rămâne sursa principală de

energie, dar energia din surse regenerabile (energia solară, energia eoliană,
biomasa, energia geotermală) va cunoaşte o tendinţă ascendentă (Fig.2).
Fig.2 Dinamica cererii de energie primară
Cel mai mare aport de enegie primară este adus de radiaţia solară, din
care 30% este reflectată, iar 70% este absorbită de către sol, aer şi apele
terestre
Dintre toate sursele de energie regenerabilă, energia solară se remarcă

prin instalaţii relativ simple şi costuri moderate ale acestora la nivelul
temperaturilor sub 100oC, temperaturi folosite pentru încălzirea aerului,
prepararea apei calde menajere şi a apei pentru încălzire.
Obiectivele energetice şi ecologice adoptate de Consiliul European şi
încorporate în “Strategia Europa 2020” (Obiectivele “20-20-20”) au stabilit ca
ţinte pentru anul 2020 următoarele:
§ reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră cu 20%, față de nivelul anului

1990;
§ creşterea ponderii energiei din surse regenerabile cu 20% în totalul
consumului de energie;
§ îmbunătăţirea eficienţei energetice cu 20% (reducerea cu 20% a
consumului de energie primară).
Deoarece cele mai mari consumuri energetice și emisii de GES se
înregistrează în sectorul clădirilor, strategiile și politicile Uniunii Europene se vor
axa, în primul rând, pe promovarea performanței energetice a
clădirilor,impunându-se următoarele măsuri:
• utilizarea cu mai multă intensitate și eficiență a surselor regenerabile de

energie;
• îmbunătăţirea tehnologiilor de utilizare a energiei primare – pompele de
căldură;
• dezvoltarea clădirilor eficiente energetic (cladiri pasive și cele cu
consum aproape zero energie) în vederea reducerii necesarului de
energie și al emisiilor de gaze cu efect de seră.
Implementarea eficientă a pompelor de căldură
Pompele de căldură reprezintă echipamente care realizează pompajul

„termic“ de la un nivel relativ scăzut al sursei de căldură la un nivel mai ridicat,
corespunzător agentului termic preparat. Aceste echipamente reprezintă
alternative energetice deosebite în contextul economiei de energie şi al reducerii
poluării mediului şi variante performante pentru utilizarea eficientă a energiei
primare. Îmbunătăţirile tehnologice şi creşterea performanţelor schimbătoarelor
de căldură au condus la creşterea coeficientului de performanţă al pompelor de
căldură, care vor conduce la efecte economice importante.
Pompele de căldură prepară aer cald şi respectiv apă caldă pentru
consum menajer sau pentru încălzire. Prin inversarea ciclului frigorific aceste
echipamente se pot utiliza pentru răcirea aerului sau a apei.
Ca surse de căldură se pot utiliza sursele naturale (apă, aer, sol) dar şi
aerul evacuat din spaţiile climatizate, gazele de ardere şi apele tehnologice.
Căldura din sol poate fi captată prin mai multe tipuri de captatori în funcţie de
suprafaţa terenului, de natura solului, de stadiul de execuţie al clădirii şi spaţiile
aferente acesteia. Se disting trei tipuri de captatori: captatori plani orizontali,
captatori orizontali tip spirală şi captatori de adâncime, care sunt realizaţi prin
introducerea a doi captatori verticali în foraje de adâncime (50÷100 m) având
diametrul Ø 90 mm.
Pentru utilizarea eficientă şi practică a surselor de căldură trebuie avute în

vedere următoarele criterii:
• temperatură cât mai ridicată şi cât mai constantă;

• disponibilitate şi capacitate cât mai mare;
• regenerare suficientă;
• captare economică;
• să nu fie corozivă.
La implementarea unei pompe de căldură într-un sistem de încălzire

trebuie să se ţină seama de următoarele criterii principale:
• energetice:
Ø coeficientul de performanţă pentru diferite temperaturi ale
sursei şi constanta în timp;
Ø cantitatea şi calitatea energiei de acţionare solicitată;
Ø energia suplimentară pentru acoperirea vârfurilor de
consum;
Ø resursele energetice disponibile în vecinătate.
• economice:
Ø costurile de investiţie;
Ø durata de amortizare;
Ø costurile pentru exploatare.
• tehnice:
Ø fiabilitatea instalaţiei;
Ø posibilităţile de reglare a capacităţii termice;
Ø agentul termic utilizat;
Ø modul de utilizare a căldurii la consumatori;
Ø posibilitatea utilizării simultane a căldurii produse şi a efectului
de răcire adiacent.
Utilizând sursele naturale (aer, apă, sol) şi beneficiind de

coeficienţi de performanta (COP) ridicaţi, ca urmare a
îmbunătăţirilor tehnologice şi a creşterii performanţei
schimbătoarelor de căldură, pompele de căldură (PC) produc
energie termică cu costuri mult scăzute faţă de celelalte
sisteme clasice utilizate (v. fig.3) realizând totodată cele mai
mari economii de energie.
Fig.3 Analiza comparativă a costurilor energiei termice

Pompele de căldură cu comprimare mecanică de vapori reprezintă cele
mai utilizate instalații de pompe de căldură,iar dintre acestea se remarca
cele intr-o treapta de comprimare.
În figura 4a si 4b se prezintă o caracterizare şi o ierarhizare a principalelor

tipuri de pompe de căldură utilizate prin prisma a şase criterii: eficienţa
anuală, perioada de funcţionare, constanta în timp a sursei de căldură,
costurile de investiţie, costurile de exploatare şi suprafaţa necesară pentru
amplasarea sursei de căldură.
1 2 3 4 5 6 7
constanta in timp a sursei de caldura

perioada de functionare
eficienta anuala
a
1 2 3 4 5 6 7
suprafata necesara pentru amplasarea sursei de caldura

costuri de exploatare
costuri de investitie
Fig.4 Analiza comparativă a pompelor de căldură din punct de vedere al

criteriilor de performanţă
Legendă:
1- Pompă de căldură apă-apă(pânza freatică)

2- Pompă de căldură apă-apă(apă de suprafaţă)
3- Pompă de căldură apă-sol cu captatori de adâncime
4- Pompă de căldură apă-sol cu captatori spirală
5- Pompă de căldură apă-sol cu captatori plani
6- Pompă de căldură aer-apa
7- Pompă de căldură aer-aer
Se remarcă următoarele:
• pompele de căldură apă-apă (pânza freatică) au eficienţa cea mai

ridicată şi au costurile totale de investiţie şi exploatare cele mai
mici;
• pompele de căldură cu recuperarea căldurii din aer au eficienţa
anuală şi perioada de funcţionare cea mai mică, costurile de
exploatare cele mai mari dar au costurile de investiţie cele mai
reduse;
• dintre pompele de căldură cu recuperarea căldurii din sol sau apă,
pompele de căldură apă-apă (pânza freatică) şi apă-sol cu captatori
de adâncime necesită suprafaţa cea mai mică pentru amplasarea
sursei de căldură.
Având în vedere ponderea mare (46%) a energiei solare acumulate în sol,

recuperarea căldurii din sol prin intermediul pompelor de căldură devine o
soluţie din ce în ce mai răspândită.
Cele mai performante pompe de căldură sunt cele cu vaporizare directă

(în sol) dar recuperarea căldurii, transferată vaporizatorului pompei de căldură,
se poate realiza şi printr-un circuit separat, captatorii montaţi în sol putând fi
plani (v. fig.5a), spiralaţi (v. fig.5b) sau de adâncime (v. fig.5c).
Fig.5 Pompe de căldură cu recuperarea căldurii din sol; K-condensator; V-

vaporizator; C-compresor mecanic; VR-ventil de reglaj; P-pompă de circulaţie;
1-distribuitor; 2-colector; 3-captator plan; 4-captator spirală; 5-captator de
adâncime; 6-consumator de căldură.
Utilizând energia solară şi energia geotermală stocate în aer, apă, sol,
pompele de căldură contribuie la asigurarea cererii de energie în contextul
reducerii impactului negativ asupra mediului înconjurător.
Performanțele de funcționare și eficiența economică a pompei de căldură

depind de diferența dintre temperatura sursei calde și a sursei reci – “înălțime de
pompare”. Pompele de căldură vor fi cu atât mai performante cu cât diferenţa
dintre temperatura sursei calde și a sursei reci este mai mică. Drept urmare se va
opta pentru utilizarea sistemelor de încălzire de joasă temperatură: încălzire în
pardoseală, în pereţi.
Bibliografie
[1] G.V. Dragoş, R. Dragoş – Utilizarea pompelor de caldura-alternativă

energetică și ecologică,Conferința Națională de Instalații,Sinaia,2007
[2] T. Avram – Consideraţii privind utilizarea eficientă a energiei termice în clădiri

în România. Conferinţa “Instalaţii pentru construcţii şi economia de energie”, Iaşi
2004;
[3] C.L. Roulet – Sante et qualite de l’environnement interieur dans la batiments.
Presses Polytechniques et Universitaises romandes 2004;
[4] Hera Dragoş – Utilizarea pompelor de căldură la încălzirea locuinţelor, o

soluţie ecologică şi eficientă energetic. Conf. Naţ.,”Ştiinţa Modernă şi Energia”,
Ed. RISOPRINT, Cluj-Napoca 2006;
[5] J. Schnieders – CEPHEUS – Measurement results from more than 100
dwelling units in passive houses. ECEEE 2003 Summer Studz – Time to down
energy demand.
[6] Rodica Gurtler – Pompele de căldură – soluţie ecologică şi eficientă energetic
pentru încălzirea clădirilor; Conf. Naţ., “Ştiinţa Modernă şi Energia”, Ed.
RISOPRINT Cluj-Napoca 2005;

Instalatii Frigorifice

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Instalatii Frigorifice

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

INSTALAȚII FRIGORIFICE II

1.CONDESATOARE CU PLACI, RĂCITE CU APĂ

Construcţia condensatorului cu plăci

Condensatoarele cu plăci sunt folosite din ce în ce mai des şi în instalaţiile

Schema de curgere a fluidelor într-un condensator cu plăci

Condensatorul cu plăci brazate (ALPHA-LAVAL)

Principalele avantaje ale condensatoarelor cu plăci sunt următoarele:

Dimensionarea termică şi constructivă

Suprafaţa de transfer de căldură a condensatorului se determină cu relaţia:

SK=QK/(k∙ ∆tm) [m2]

agentul răcit, în [oC];

a K - coeficientul de convecţie, la condensare, a agentului frigorific,

v Se determină diferenţa de temperatură medie logaritmică:

Graficul de variație a temperaturilor în condensator

v Se alege preliminar coeficientul global de transfer de căldură k p :

v Se propune un condensator frigorific cu plăci cu următoarele caracteristici:

v Se determină suprafaţa preliminară a condensatorului:

• Coeficientul de convecţie pe partea apei de răcire se determină cu relaţia:

dh - diametrul hidraulic, în [m].

Pentru curgerea apei între două plăci (2300<Re<10000) valoarea criteriului

unde d este distanţa dintre două plăci.

Tabelul 1.1. Proprietăţile termofizice ale apei pe curba de saturaţie

• Rezistenţa termică, prin conducţie se determină cu relaţia:

l OL - coeficientul de conductibilitate termică a plăcii de oţel, în [W/mK];

d p - grosimea stratului de piatră depus pe placă, în interior,

• Coeficientul de convecţie la condensarea agentului frigorific se determină

unde numărul Reynolds echivalent este:

h - viscozitatea dinamică, în [Ns/ m2 ];

Funcţie de temperatura de condensare t K se determină din tabele parametrii

Tabelul 1.2 . Proprietăţile termofizice pentru amoniac lichid pe curba de

Viscozitatea dinamică a lichidului la temperatura de condensare se poate

unde: x m - titlul mediu de vapori, x m =0.5;

SK=QK/(kc∙ ∆𝑡𝑚) [m2]

1. Hera D. – Instalatii frigorifice. Vol. III Echipamente frigorifice. Editura MATRIX

2.1 VAPORIZATORUL MULTITUBULAR ORIZONTAL PENTRU AGENŢI

Construcţia vaporizatorului frigorific

Fig.2.1. Vaporizator frigorific multitubular orizontal pentru freoni

1 – manta 2 – capace 3 – ţeavă

Calculul termic al vaporizatorului

Suprafaţa de transfer de căldură a vaporizatorului se determină cu relaţia:

So=Qo/(k• Δtm) [m2]

răcit şi agentul frigorific.

respectiv pentru agentul frigorific, în [W/m2K];

v Se alege preliminar coeficientul global de transfer de căldură k p :

v Se alege diametrul ţevilor din Cu (10x1…25x1.5 mm);

Se determină suprafaţa de transfer de căldură preliminară:

Se determină diametrul mantalei vaporizatorului (vezi fig.2.2):

Fig 2.2. Stabilirea diametrului mantalei (virolei)

Tabelul 2.1. Coeficientul m în funcţie de nr de ţevi N

Tabelul 2.2.. Pasul de montare al ţevilor

Ţevi sudate Ţevi mandrinate

Diametrul exterior al mantalei D e rezultă:

în care s M se alege între 8 şi 10 mm.

Se determină secţiunile de trecere la curgerea transversală pentru şicane şi

Secţiunea netă la curgerea transversală pentru şicane se determină cu relaţia:

unde [m] este partea integrală a lui m;

Secţiunea liberă rămasă sub şicană:

S l = S n,t × S n,l [m2]

Viteza lichidului răcit este:

• Determinarea coeficientului de convecţie al lichidului răcit a s

Parametrii termofizici ai lichidului răcit ( r s , c ps , n s , l s şi Prs ) se determină din

tabele funcţie de agentul răcit, temperatura de congelare ( t cong ) şi temperatura sa

medie ( t sm ). Viscozitatea cinematică n s,p se alege la temperatura exterioară a

Temperatura de congelare se alege astfel: