Capitolul 2

Alegerea materialului optim folosind metoda

valorilor optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce

va fi folosit la obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi
proprietăţile pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere
optimă a unui material pentru o anumită destinaţie , este o
problemă foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o
proiectare a materialului cu o astfel de structură care să implice
cerinţele cerute de rolul funcţional . Adică se alege acel material
care să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate
ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi
sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de
relaţii între material şi mediul înconjurător în care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct
de vedere al alegerii materialului optim şi a
caracteristicilor acestuia :
Fizice Greutate specifică , temperatura de topire ,
condiţii termice
Proprietăţi
Chimice Rezistenţa la coroziune
Funcţionale
Mecanice Rezistenţa la rupere , duritatea
Electrice Conductibilitate , impedanţă
Magnetice Permeabilitate magnetică
Optice Opacitate , reflexie
Nucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia , atenuarea
Estetice Culoare , aspect , grad de netezime
Turnabilitate

Proprietăţi Deformabilitate
Tehnologice Uzinabilitate

Călibilitate

Sudabilitate

Proprietăţi Preţ de cost , consum de resurse şi de energie,

 Economice coeficient de poluare si coeficient de protecţie a
operatorului

Nr. Game de variate Nota Obs.

Proprietatea
crt.
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului. Ρ < 5,0 1
in [Kg/dm3] 5,0…10,0 2
>10 3
2 Conductibilitate termica Cr <0,2 1
in [cal/cm*s*° C] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune. Rc <0,02 3
viteza de coroziune 0.02…0,05 2
in[mm/an]
>0,05 1
4 Duritatea. HB, <90 1
in [HB] 90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate. E <10 6 1
in [daN/cm2] 10 6…2,0*10 6 2
>2,0*10 6 3
6 Rezistenta la curgere a <700 1
materialului Rp 0,2 700…1500 2
In [N/mm2] >1500 3
7 Rezistenta la rupere. Rm , <35,0 1
in [daN/mm2] 35,0…60,0 2
>60,0 3
8 Rezistenta la oboseala. σ1 <300 1
In [N/m2] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relativa At <20% 1
[%] 20%…40% 2
>40% 3
10 Rezilienţa KCU 30/2 <50 1
in [J/cm2] 50…100 2
>100 3
11 Rezistenţa la fluaj <100 1 Se ţine cont şi de
in [N/mm2] 100…300 2 temperatura
>300 3
12 Proprietăţile tehnologice Satisfăcătoare 1 Notarea se face cu
(turnabilitatea ,deformabilitatea , calificative
Bună 2
uzinabilitatea , sudabilitatea ,
călibilitatea) Foarte bună 3
13 Preţul de cost , PC <500 3
in [lei/kg] 500…1000 2
>1000 1
 k=1 Σ tkdk 10

Obs.

22 23

2,15
2,10
2,45
1,90
2,35
2,50
2,55 optim

2,30
2,55
2,35
2,15
2,20
1,95
2,40
1,75
 Proprietăţi Funcţionale
Proprietăţi
Proprietăţi tehnologice
Fizice Chimice Mecanice economice

Dens
Conductibilitatea Rezisten-ţa la Duritatea 2 Deformabilita Preţul de
ita-
[cal/cm*s*°C] [mm/an] [daN/mm
Rezisten-ţa
] la rupere [daN/mm2](E*10 p6) Turnabilitatea Uzinabilitatea
termică coroziune [HB] tea cost [lei/kg]
tea

T1 V T2 V T3 V T4 V T5 V T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
3 0.25 2 <.05 3 50 1 30 1 0.74 1 FB 3 FB 3 FB 3 500 3
2 0.3 2 >.05 2 60 1 64 3 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1000 2
2 0.01 1 >.05 1 280 3 70 3 1.6 2 FB 3 S 1 FB 3 300 3
2 0.25 2 >.05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 900 2
2 0.2 1 <.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B 2 S 1 FB 3 450 3
2 0.2 1 <.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B 2 S 1 FB 3 475 3
2 0.2 1 <.05 2 187 3 54 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 400 3
2 0.2 1 <.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 425 3
2 0.2 1 <.05 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 750 3
2 0.2 1 <.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 750 2
2 0.3 2 <.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 1300 1
2 0.14 1 >.05 1 260 3 40 1 1.3 2 FB 3 N 0 FB 3 350 3
3 0.20 2 <.01 3 90 1 20 1 0.8 1 FB 3 B 2 FB 3 625 2
2 0.14 1 >.05 1 250 3 65 3 1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 390 3
2 0.2 2 <.03 2 65 1 30 1 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 1200 1
 Proprietăţi Funcţionale k=1 Σ tkdk 10
Proprie-tăţi
Proprietăţi tehnologice
Mecanice economice

Nr. Materia-
Obs.
Duritatea 2 Turnabilitate Deformabilita Uzinabilitate Preţul de cost crt. lul [Kg/d
[daN/mm
Rezisten-ţa
] la rupere [daN/mm2](E*10 p6)
[HB] a tea a [lei/kg] m 3]

T3 V T4 V T5 V T6 vCalificati T7 vCalificati T8 Calficativ T9 V T10 V

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 0 1 2
2 174 3 79 3 2,2 3 FB 3 B 2 FB 3 1000 2 2,55 1 Duraluminiu 2.8
2 207 3 89 3 1,9 2 FB 3 FB 3 FB 3 2100 1 2,30 2 CuZn15 8.8
2 208 3 117 3 1,8 2 FB 3 FB 3 FB 3 2000 1 2,40 3 Fgn-700-2 7.32
2 217 1 98 3 1,4 1 FB 3 FB 3 B 2 1500 2 1,85 4 CuSn10 8.8
2 190 3 50 2 2,2 3 FB 3 S 1 FB 3 500 3 2,55 5 OL37 7.3
2 195 3 74,5 3 0,9 1 FB 3 BBBB 2 FB 3 200 3 2,40 6 OL50 7.3
2 300 3 88 3 1,05 1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 7 OLC45 7.7
2 380 3 98 3 1,2 1 FB 3 S 1 FB 3 200 3 2,35 8 OT40 7.4
2 385 3 113 3 1,3 1 FB 3 S 1 FB 3 210 3 2,35 9 OT60 7.4
2 180 2 76 3 1,9 1 FB 3 S 1 FB 3 300 3 2,20 10 41MoCr11 7.5
2 180 3 75 3 1,9 1 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,35 11 13012Cr130 7.5
2 170 3 230 3 2 1 FB 3 B 2 FB 3 310 3 2,40 12 Fc300 7.3
2 240 3 115 3 2,1 2 FB 3 S 1 FB 3 310 3 2,50 13 ATSi5Cu 2.6
2 260 3 120 3 2,1 2 FB 3 B 2 FB 3 310 2 2,40 14 Fm320p 7.36
2 280 3 180 3 2,1 2 FB 3 B 2 FB 3 320 2 15 CuZn39Pb2 8.4
2,40
1,00
 6
Chimice

V
Rezisten-ţa la

<.05
<.05
<.05
<.05
<0,5
<0,5
<0,5
<0,5
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1
coroziune
[Kg/dm3]Densita-tea [cal/cm*s*°C]Conductibilitatea termică [mm/an]

5
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Fizice

T2

4
0,22
0,19
0,20
0,10
0,20
0,01
0,01
0,01
0,07
0,01
0,01
0,02
0,01
0,01
0,03
V

3
2
2
3
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
T1
V

2
7,9
8,0
6,5
7,2
7,4
7,1
7,1
7,2
7,1
7,4
7,3
7,1
7,2
7,2
7,3
1

18 20MoNi35
40Cr10
OLC 60
21 FcX 200
FcX250
FcX300
FcX350
Fc100
Fc150
Fc200
Fc250
Fc300
Fc350
Nr Materia-

15Cr08
17 18MgCr10

Ponderea
lul

0
16

19
20

22
23
24
25
26
27
28
29
30
crt.

Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere rapidă a

materialului se pleacă de la câteva date referitoare la : solicitările din timpul exploatării , condiţiile de
exploatare , clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie . În continuare se va prezenta o
metodă de alegere a materialului optim numită metoda de analiză a valorilor optime .
Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor economice de
funcţionare ale acesteia ;
2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;
3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;
4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , în funcţie de valoare
fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;
5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de datele rezultate din
etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere dk în stabilirea ponderi trebuie îndeplinita
m
condiţia :  d k  1 ;
k 1
6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :
m
 Tk * d k  max im
k 1
7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire economică a
unui material cu alt material .
 Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la coroziune, rezistenţa la rupere) şi
de cele tehnologice(turnabilitatea şi uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice materialul
ales pentru realizarea piesei este Fc 250.

CAPITOLUL 3
Procedee tehnologice posibile de obţinere a piesei semifabricat

În vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de realizare a unei piese se ţine
cont de dezvoltarea industriei şi de condiţiile oferite.
Procedeul tehnologic ales trebuie să asigure o bună calitate a pieselor, la un preţ de cost cât mai
scăzut.
Se face o analiză complexă a procedeelor tehnologice pentru obţinerea unor rezultate finale mai
avantajoase.
Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere următoarele:
- desenul piesei
- rolul funcţional al suprafeţelor
- materialul ales, comportarea lui la prelucrare
- numărul de bucăţi ( producţie anuală )
- utilajul de care dispune întreprinderea
Principalele procedee de obţinere a semifabricatelor metalice sunt următoarele:
- turnare
- deformare plastică
- presare şi sinterizare din pulberi
- sudare
- tăiere
Turnarea – este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui material
metalic în stare lichidă într-o cavitate special execută. Prin solidificarea topiturii rezultă piesa turnată,
care reproduce configuraţia şi dimensiunile cavităţii de turnare.
Principalele procedee de turnare sunt:
- în forme din amestec de formare obişnuit
- în forme coji, cu modele uşor fuzibile
- în forme metalice fără suprapresiune
- în forme coji cu liant termoreactiv
- în forme metalice cu suprapresiune
- centrifugală
Prelucrarea prin deformare plastică se bazează pe plasticitatea metalelor, adică pe capacitatea
acestora de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare. Făcând abstracţie de
unele pierderi tehnologice, inevitabile, prelucrarea prin deformare plastică reprezintă un procedeu de
prelucrare foarte avantajos în ceea ce priveşte economia de metal, fiind net superior prelucrării prin
aşchiere la care pierderile de material sub formă de deşeuri sunt foarte mari.

Procedeele de prelucrare prin deformare plastică sunt următoarele:

- laminare
- tragere
- extrudare
- forjare -libera
- prin deformare
- prelucrarea tablelor - prin tăiere
- prin deformare

- prelucrarea ţevilor şi a profilelor

La stabilirea procedeului optim de obţinere a piesei, trebuie ales procedeul ce asigură precizia
necesară, realizarea formei cerute de rolul funcţional în condiţiile unei productivităţi mari şi preţ de cost
minim.
 Capitolul 5
Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastică

Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi

deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare .
Ca urmare , obţinerea unei piese care să corespundă unui anumit rol
funcţional se face prin redistribuirea de material în stare solidă ( nu prin
îndepărtarea de material ) în concordanţă cu sistemul de forţe care acţionează
asupra materialului .
Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea .
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în
introducerea în volumul de material a unor stări tensionale care să producă
curgerea sa (a materialului ) . Aceste forţe se aplică prin lovire şi/sau presare .
Forjarea este de două feluri :
- liberă , când curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe
de lovire:
- în matriţă (matriţare) , când curgerea materialului este limitată
cavitaţional , sub acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .
Ţinând cont de programa de fabricaţie şi de dimensiunile de gabarit
relativ reduse procedeul de deformare plastică ales va fi matriţarea .

Pentru realizarea piesei prin forjare liberă se va lua în calcul rolul

funcţional al acesteia stabilit la capitolul 1 şi materialul din care aceasta va fi
realizată (__________________)
Trebuie ales tipul semifabricatului iniţial , însă conform legii volumului
constant, trebuie cunoscută masa semifabricatului brut matriţat pentru a afla
volumul acestuia şi după aceea , adunând pierderile care apar în timpul
procesului de matriţare (adaosurile necesare şi pierderile prin ardere), să aflăm
volumul de material pe care îl are semifabricatul iniţial .
Calculul masei semifabricatului care se face împărţind desenul piesei brut
matriţate în părţi simple cărora la calculăm volumul şi masa .
Alegerea semifabricatului iniţial :
Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plăci turnate
continuu (pentru dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru
dimensiuni mici ) .
Pentru ca materialele să fie uşor deformabile plastic , acestea trebuie
încălzite în prealabil în cuptoare speciale .
Însă şi aici există reguli bine definite de standarde special elaborate în
acest sens. Astfel că există un interval de temperaturi în care se poate face
deformarea care are limita superioară numită temperatură de început de
deformare iar limita inferioară numită temperatură de sfârşit de deformare .
Pentru găsim intervalul :

Marca materialului Temperatura de deformare

 de început [C] de sfârşit [C]

Se alege matriţarea , deoarece pentru ca pe lângă obţinerea unor semifabricate

cu configuraţii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obţin şi rugozităţi
foarte bune (uneori nu mai necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere) , procesul de
fabricaţie are şi o precizie dimensională foarte bună (  0,05m ) , pot fi obţinute
produse ale căror proprietăţi fizico-mecanice variază pe secţiune .
Însă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare
al matriţei .
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim între forjare liberă şi forjare în
matriţă trebuie ţinut cont de :
-configuraţia geometrică a piesei;
-programa de producţie;
-precizia dimensională;
-gabarit(greutate).
Semifabricatul iniţial (1) se aşează pe semimatriţa inferioară („) care este montată
prin intermediul unui ghidaj „coadă de rândunică“(3) şi a unei pene plan-paralele(4) pe
şabota presei sau nicovala ciocanului(5).
Semifabricatul este deformat cu forţa de deformare plastică P m cu ajutorul
semimatriţei superioare prinsă prin intermediul unui ghidaj „coadă de rândunică“(8) şi a
unei pene plan-paralele(9) pe culisorul presei sau pe berbecul ciocanului.In semimatriţa
inferioară s-a practicat prin aşchiere semicavitatea de matriţare (6) iar în semimatriţa
superioară semicavitatea de matriţare(11).
Prin Inchiderea matriţei rezultă piesa brut matriţată(12) prevăzută cu bavura(13),
datorită canalelor de bavură(14).In urma debavurării rezultă piesa matriţată(15).

Tehnologia matriţarii:
1. stabilirea rolului funcţional al piesei folosind analiza
morfofuncţională a suprafeţelor(vezi cap.1) ;
2. alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime (vezi
cap.2);
3. întocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la
desenul piesei finite pe care se adaugă :
 adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeţele a căror precizie
dimensională şi calitatea acestora nu se pot obţine direct prin
forjare în matriţă:
 adaosuri tehnologice At pe toate suprafeţele care nu au rezultat prin
forjare liberă şi în scopul simplificării constructive a formei
piesei ;
 adaosuri de înclinare pentru a uşura extragerea piesei din matriţă;
 adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeţele de racordare ;
 mărimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar
valorile lor sunt date în STAS - uri.
4. Alegerea planului de separaţie se face astfel încât să se asigure o
extragere a piesei din matriţă, o curgere uşoară a materialului şi
economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniţial se face împărţind desenul
piesei brut matriţate în suprafeţe simple cărora li se calculează volumul şi masa .
Masa totală a semifabricatului brut forjat este data de expresia :
 MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc+mAd+mcp+mcb
unde :
- mSf : masa totală a semifabricatului brut forjat ;
- mPf : masa piesei finite ;
- ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;
- mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;
- mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;
- mRc : masa pierderilor prin raze de racordare ;
- mcb : masa canalelor de bavură;
 mpf=*Vpf=

ma=
mAp=
mRc=
mI=
Vcb=0,3V1= mm3
 Vsf= mm3
6. Alegerea semifabricatului iniţial: piese brut forjate, bare laminate;
Se va folosi bara laminată de diametru 
7. Debitarea la dimensiuni(legea volumului constant);
Se va folosi un semifabricat din bară laminată de rază r= mm şi înălţime
h= mm.

Capitolul 6

Analiza tehnico-economică a două

procedee tehnologice de obţinere a piesei

Oricare tehnologie trebuie să realizeze maximum de eficienţă pentru care a

fost proiectată în momentul aplicării ei. Piesa trebuie realizată :
- mai repede ;
- mai bine ;
- mai ieftin ;
- la momentul oportun.
Factorii care influenţează eficienţa procedeului tehnologic sunt :
- costul;
- productivitatea;
- fiabilitatea;
- consumul de energie;
 - consumul de material;
- protecţia mediului;
- protecţia operatorului.
Eficienţa presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor acestor factori.
Acest lucru este foarte dificil de realizat, întotdeauna existând factori prioritari.
Pentru realizarea analizei tehnico-economice vom lua în considerare procesele
tehnologice de turnare şi de matriţare.
Foarte important pentru întocmirea unei tehnologii de realizare a piesei este
numărul de bucăţi care trebuie realizate(programa de producţie). Din acest punct de
vedere se deosebesc:
-producţie individuală- care se referă la realizarea unui singur produs sau a
unui număr foarte mic de produse care nu se mai reia în timp; foloseşte maşini unelte
universale, S.D.V.-uri universale, productivitatea este foarte mică, preţul de cost este
foarte mare, necesită muncitori cu înaltă calificare;
-producţie de serie - se referă la un număr mare de producţie, foloseşte
maşini unelte universale şi specializate, S.D.V.-uri universale şi specializate,
productivitatea este medie, preţul de cost este mediu, necesită muncitori calificare
medie;
- producţie de masă - număr foarte mare de produse de acelaşi fel care se
repetă după o anumită perioadă de timp; foloseşte utilaje speciale şi specializate;
S.D.V.-uri speciale şi specializate; muncitori cu calificare redusă (cu excepţia
muncitorului reglor); productivitate foarte mare; preţ de cost mic(bunuri de larg
consum).

Analiza economică a procedeului de turnare

Se vor folosi următoarele notaţii :

- ştiind că un lot are 10.000 de bucăţi :
 CT =cost total;
 CF =cost fix;
 CV =cost variabil.
CF/buc= lei CT/lot= lei
CV/buc= lei CF/lot= lei
CV/lot= lei

Luând în considerare cheltuielile de stocaj s = lei/buc rezultă şi ştiind

că un lot are ___________ bucăţi:
C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numărul de bucăţi rentabile pentru
procedeul respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2= buc
Deci costul total pentru ___________ de bucăţi este :
CT = CF/lot + CV/buc * n =
Analiza economică a procedeului de forjare

CF/buc= lei CT/lot= lei

CV/buc= lei CF/lot= lei
CV/lot= lei

Luând în considerare cheltuielile de stocaj s= __________ lei/buc rezultă:

 C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numărul de bucăţi rentabile pentru
procedeul respectiv: nop=( CF/lot /s)1/2=__________ buc
Deci costul total pentru ______________ de bucăţi este :
CT = CF/lot + CV/buc * n =

Compararea celor două procedeelor

tehnologice de obţinere a piesei

Pentru determinarea procedeului de obţinere optim , folosim o metodă grafică .

Numărul de bucăţi pentru care costurile de producţie pentru cele două
procedee sunt aceleaşi este :
(C )  (C )
t / lot forjare t / lot turnare
N= 
(C )  (C )
v / buc turnare v / buc forjare
-----------------------------------=_______________________bucăţi

Rezultă că procedeul de obţinere prin _______________________ este mai

eficient din punct de vedere economic .

Capitolul 7
Tehnologia matriţării

Pentru ca un semifabricat să fie produs prin tehnologia matriţării , trebuie

urmate etapele :
1) Stabilirea rolului funcţional al piesei .(capitolul 1)
2) Alegerea materialului optim .(capitolul 2)
3) Întocmirea desenului piesei brut-finite pe care se trec toate adaosurile .
(capitolul 5)
4) Alegerea planului de separaţie astfel încât să se facă o extracţie uşoară a
piesei din matriţă , o curgere uşoară a materialului şi economii de material .
(capitolul 5)
5) Stabilirea masei semifabricatului iniţial .(capitolul 5)
6) Alegerea semifabricatului iniţial . (capitolul 5)
7) Debitarea la dimensiuni ţinând cont de legea volumului constant
8) Control iniţial (nedistructiv) .
9) Tratament termic iniţial (recoacere de înmuiere) .
10) Pregătire pentru matriţare : curăţire , decapare .
11) Stabilirea parametrilor regimului de încălzire .
 12) Alegerea utilajului în vederea încălzirii .
13) Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matriţare .
14) Alegerea utilajului pentru matriţare (piese) .
15) Matriţarea propriuzisă .
16) Debavurarea .
17) Îndreptarea sau îndepărtarea eventualelor defecte apărute în timpul
debavurării .
18) Calibrarea (mărirea preciziei dimensionale şi îmbunătăţirii rugozităţii
suprafeţelor) .
19) Curăţirea şi/sau îndepărtarea straturilor de material ars ce rămâne după
matriţare ,în tobe rotative cu jet de nisip sau alice .
20) Control final .
21) Tratament termic final .
22) Ambalare şi trimitere la beneficiar .

Unul din punctele importante a tehnologiei de forjare care nu a fost discutat

până acum şi care are o importanţă deosebită , este încălzirea materialelor metalice în
vederea prelucrarii prin deformare plastică . Aceasta este foarte importantă din punct
de vedere a alegerii utilajului de încălzire folosit .
Se ştie că încălzirea semifabricatului se poate face în două moduri :
- prin introducerea semifabricatului într-un mediu cald ;
- prin producerea căldurii în masa semifabricatului .
Cea mai uşor de realizat şi cea mai răspândită modalitate de încălzire este prima :
semifabricatele se introduc în spaţiul e lucru al instalaţiei de încălzire, spaţiu care adus
în prealabil la o temperatura superioară celei la care se poate face deformarea .
In funcţie de sursa de căldură folosită înstalaţiile de încălzire se împart în două
mari categorii :
Instalaţii de încălzire cu flacără (cuptoare cu flacară )
Cuptoarele se împart şi ele în două mari categorii după distribuţia căldurii în
interior:
- cuptoare cu temperatură constantă în tot spaţiul de lucru numite cuptoare cu
cameră
- cuptoare cu temperatură crescătoare de la locul de încarcare al semifabricatului
spre locul de descărcare al acestuia .
Cuptoarele cu cameră (figura a ) ,se pot construi cu vatră fixă sau mobilă iar
temperatura din interiorul lor poate varia într-un interval îngust prin varierea cantităţii
de combustibil arsă în focar . Pentru a micşora pierderile de material prin ardere se
utilizează mufle din material refractersau oţel aliat refractar , figura b .
Cuptoarele cu propulsie (figura c) , sunt utilizate la producţia de serie mare şi
masă , deoarece sunt foarte productive . Încălzirea semifabricatelor făcându-e treptat
de la o zonă de preîncălzire I , o zonă de încălzire II şi o zonă de egalizare a
temperaturilor III .
 Piesa Izolatie termica
Mufl ã

FOCAR FOCAR

a) b)
Vatra I - circulatia
semifabricatelor ;
II- circulatia gazelor
arse .
1 2 3

c)

Semifabricatele parcurg spaţiul cuptorului prin împingere sau prin cădere libera
pe un spaţiu înclinat .
Instalaţii de încălzire electrice
Cuptoarele cu rezistenţe electrice pot fi prevăzute cu o rezistenţă metalică
sub formă de spirală , înfăsurată în jurul camerei cuptorului ( figura d) sau cu
rezistenţe ceramice – bare de silită – amplasate pe partea de sus sau pe pereţii laterali
Rezistenta Bare de silita
electrica

d) e)
Vatra
ai camerei cuptorului . Temperaturile realizate de al 2-lea cuptor sunt mai mari decât
la primul , putându-se încalzi şi semifabricate din oţel .

În general acest tip de instalaţii realizează o încalzire superioară celor cu

flacără deoarece :
- asigură o reglare precisă a temperaturii prin modificarea parametrilor curentului
electric de alimentare ;
- asigură pierderi mai mici prin oxidare ;
- nu poluează mediul înconjurător .