PROIECT

CONTROLUL POLUARII AERULUI

Masteranzi:
-

CATUNEANU ADELIN
CALIN RUXANDRA

Indrumator proiect:
- Filotti Liviu

An universitar: 2013 - 2014

UNIVERSITATEA PETROL I GAZE PLOIESTI FACULTATEA TEHNOLOGIA PETROLULUI

SI PETROCHIMIE

Modelarea reactorului catalitic de postcombustie cu

monolit pentru reactia de oxidare a monoxidului de
carbon

Parametrii constructivi
db:=0.001
L:=0.15
av:=2400
acat:=25000

10

A := 5.252 10
Ea := 12556

R := 0.082054

B := 1.83
D := 961

As:=0.006

T0:=490
Parametrii cinetici ai monolitului

Parametrii cinetici ai monolitului

GENERALITATI

Un convertor catalitic este un dispozitiv utilizat pentru a reduce toxicitatea

asupra emisiilor provenite de la un motor cu ardere interna. Convertoarele
catalitice s-au folosit pe scara larga de catre producatorii de masini de serie
incepand cu anul 1975 in SUA, pentru a se putea conforma noilor reglementari
date de EPA (Environmental Protection Agency) agentie de protectie a mediului
din Statele Unite ale Americii care a impus o limita scazuta de polare pentru
autoturisme.
Filtrele catalitice nu se folosesc doar la autoturisme, ci si la generatoare,
barci, camioane, autobuze, si la orice utilaj care este echipat cu un motor cu
p0:=1.3
G:=0.036
:=

G0
As

= 6.0000

ardere interna. Un convertor catalitic ofera incinta necesara unei reactii chimice,
care transforma gazele toxice, in gaze mai putin toxice.

Montarea catalizatorului pe circuitul de evacuare

Inainte de a ajunge in aer liber, gazele de ardere trec printr-un catalizator

montat pe traseul destinat acestor gaze. In catalizator, anumite straturi adecvate
fac ca noxele existente in gazele de esapament sa fie supuse unor reactii
chimice care sa le transforme in substante netoxice.
Convertoarele catalitice reduc emisiile, actionand asupra celor 3 factori
poluanti:
- CO (monoxidul de carbon);
- HC (hidrocarburile nearse care contribuie la formarea smog-ului);
- NOx (oxizi de Nitrogen, cauzator de ploi acide).
Inceputul reactiilor de cataliza in gazele de evacuare, il constituie prezenta
substantelor oxidabile si a oxigenului in centrele catalitic active la care se slabesc
legaturile chimice ale moleculelor substantelor ce constituie gazul de evacuare.
Intreg procesul se deruleaza in trei etape principale:
- adsorbtia reactantilor
- reactia chimica
- desorbtia produsilor de reactie
Eficienta unui catalizator este caracterizata de ASA numitul grad de
conversie sau randament de transformare K, care se defineste dupa cum
urmeaza:

unde:
K gradul de conversie

C concentratia de intrare

C0 - Concentratia de iesire
Pentru a obtine grade de conversie cat mai ridicate posibil, in catalizator,
trebuie corelati optim urmatorii parametrii:
Necesarul de oxigen

Temperatura gazului de evacuare

Viteza spatiala (definita ca raportul dintre debitul volumetric al gazului de

evacuare si volumul catalizatorului)
La ora actuala, materialele active catalitic folosite, sunt in general metalele
pretioase (Pl, Pd), dar si unii oxizi ai metalelor.

Parti componente

Partile componente ale unui catalizator

1. Sonda lambda; 2. Plasa expandata; 3. Invelis izolant termic; 4. suport catalitic;
5. suport monolitic; 6. carcasa metalica

INTRODUCERE

Alinierea la normele Comunitatii Europene privind emisiile de noxe are

implicatii deosebite: pe termen scurt prin costurile aferente, dar pe termen lung
cu beneficiu incontestabil al unui mediu inconjurator mai curat si mai sanatos.
Majoritatea catalizatorilor utilizati pentru limitarea sau eliminarea emisiilor
poluante sunt constituiti dintr-o componenta (faza) activa, uzual metale sau oxizi
metalici, dispersata pe un suport cu suprafata specifica mare in general fara

activitate catalitica. Se cunosc insa si catalizatori formati numai din componenta

activa care determina singura morfologia si textura catalizatorului final.
Faza activa poate fi constituita dintr-un singur compus chimic (component
de baza) sau din mai muli compusi adaugati la componentul de baza pentru
cresterea performantelor catalizatorului: activitate,

selectivitate, stabilitate

termica, rezistenta la dezactivare.

In functie de numarul de componenti prezenti in faza activa deosebim:
-

catalizatori simpli formulati pe baza unui singur component activ;

catalizatori promotati la care pe langa componentul activ de baza, in

catalizator se mai adauga unul sau mai multi compusi, care desi nu au
activitate catalitica proprie, contribuie la imbunatairea unor caracteristici
ale acestuia.

catalizatori coactivati care contin pe langa componentul de baza si una

sau mai multe substante cu activitate catalitica, cu rolul de a mari
activitatea si mai ales selectivitatea catalizatorului.
Dupa modul in care este dispersat agentul activ se disting urmatoarele
tipuri de catalizatori:

a) catalizatori masici catalizatorul este constituit in totalitate din faza activa

care este distribuita omogen si continuu in toata masa acestuia. Pentru
acest tip de catalizatori numai agentii activi de la suprafata porilor sunt
accesibili reactantilor, restul de faza activa fiind izolata fata de mediul de
reactie.
b) catalizatori suportai agentii activi sunt dispersai sub forma de
microparticule (monocristale sau cristalite) pe suprafata unui suport
adecvat, inert in majoritatea cazurilor, sau mai rar cu activitate catalitica
(catalizatori bifuncionali). Suportul prezinta un interes deosebit, deoarece
influenteaza gradul de dispersie al fazei active, determina morfologia,
textura, rezistenta mecanica si stabilitatea termica a catalizatorului.
c) catalizatori dublu suportati (monolitici) faza activa este dispersata pe un
suport purtator, ca in cazul catalizatorilor suportati, iar la randul lui suportul

purtator este depus pe peretii unor structuri monolitice ceramice sau

metalice in forma de fagure.
Numeroase tehnologii actuale de diminuare a emisiilor de poluanti se
bazeaza pe conversia acestora in reactoare cu catalizator pe suport monolit.
Monolitul este constituit dintr-un bloc de material ceramic sau metalic, strabatut
in interior pe intreaga sa lungime de numeroase canale paralele, in general cu
sectiune patrata sau hexagonala (monolit fagure). Fiecare canal are peretii
captusiti la interior cu un strat subtire de suport cu suprafata specifica mare ce
constituie asa numitul washcoat, pe care este fixat catalizatorul propriu-zis.
Dimensiunile monolitului sunt alese functie de provenienta efluentului tratat
compozitie, debit, temperatura, presiune, continut de suspensie solida (praf) si
de gradul de purificare dorit. Astfel, lungimea monolitului poate varia de la 0.1 m
pana la cca. 1 m, latura canalelor de la 0,4 la 10 mm, grosimea peretelui dintre
canale intre 0,15 i 1,5 mm, grosimea stratului de catalizator de la 20 la 100 mm.
Valorile mai mici sunt caracteristice monolitilor convertoarelor auto i instalatilor
casnice de incalzire, iar cele superioare monolitilor din convertoarele folosite la
tratarea gazelor de ardere de la cuptoarele industriale (termocentrale, din
rafinarii, industria chimica etc.). Catalizatorii folositi uzual pentru tratarea gazelor
de ardere de la motoare au in compozitie un suport cu suprafata specifica mare
(Al2O3, CeO2, SiO2, zeoliti) si metale pretioase (Pt, Pd, Rh) suportate.
Majoritatea

monolitilor

ceramici

sunt

fabricati

din

corderita

(2MgOx2Al2O3x5SiO2). Materialele de baza pentru obtinerea corderitei (caolin,

talc, alumina, silice i hidroxid de aluminiu) se transforma intr-o pasta care se
extrudeaza sub diferite forme i apoi se calcineaza. Uzual se fabrica monoliti cu
diametrul de 11 in (27,94 cm) si lungimea de 7 in (17,78 cm) cu o densitate a
canalelor 400 canale/in2. Corderita cu temperatura de topire mai mare de
13000C, mult peste temperatura uzuala in procesele de depoluare, prezinta un
coeficient de dilatare foarte mic, care ii mareste considerabil rezistenta la socuri
termice si nu interactioneaza cu componentii din gazele tratate.
Pe langa tratarea gazelor de ardere, reactoarele catalitice cu monolit au
numeroase alte aplicatii la depoluarea efluentilor reziduali industriali si in variante

recente ale unor procese chimice precum reformarea hidrocarburilor cu vapori de

apa, fabricarea gazului de sinteza.
Spumele (buretii) ceramice si materialele din granule sintetizate de metal,
cunoscute si sub denumirea medii poroase, granulare consolidate, se pot deasemenea utiliza drept suporti catalitici; in acest caz fac parte tot din categoria
suportilor monolitici, dar aplicaiile lor industriale sunt inca putin numeroase.
Pentru reactiile rapide si reactantii in concentratii mici, convertoarele
catalitice cu monolit prezinta mai multe avantaje fata de cele cu strat fix de
catalizator: cadere mica de presiune, rezistenta mecanica si fiabilitate in
functionare, flexibilitate in proiectare si control, montare simpla si rapida, aria
specifica de contact gaz-solid mare, viteze ridicate de transfer de masa si
caldura. De aceea reactoarele cu monolit au dimensiuni si greutati reduse chiar
la viteze volumare mari.
Coeficientii mari de dilatare si efectele corozive produse de agentii
poluanti sunt dezavantaje care limiteaza utilizarea monolitilor metalici in
tehnologiilor de depoluare catalitica.
Fabricarea catalizatorilor monolitici se poate realiza in doua variante.
Intr-o prima varianta, suportul purtator, pe care s-a impregnat faza activa,
este macinat pentru reducerea dimensiunilor granulelor la 10-25 si apoi
transformat prin amestecare indelungata, intr-o suspensie apoasa cu caracter
acid, care contine intre 30 i 40% masa solid, in care se introduce monolitul. O
parte din suspensie adera pe suprafata poroasa (rugoasa) a peretilor monolitului
sub forma unui film subtire. Excesul de suspensie este indepartat prin suflare cu
aer cald dupa care se elimina apa prin uscare cu aer la 110 0C . Etapa finala este
calcinarea la 300-5000C prin care se asigura intarirea legaturii intre suport si
monolit si se elimina resturile volatile ramase din etapele anterioare.
Intr-o alta varianta de preparare a catalizatorilor monolitici, se depune mai
intai suportul pe monolit, dupa care se impregneaza faza activa.
Lucrarea prezinta modelul unui reactor catalitic cu monolit de oxidare a
monoxidului de carbon (CO) in conditii stationare de functionare si regim izoterm
sau adiabatic.

Modelul cuprinde ecuatiile ce descriu urmatoarele fenomene:

-

transferul de masa si transferul termic, care se realizeaza intre filmul

stationar de la suprafata solidului si faza gaz in curgerea de tip piston
prin interiorul canalelor monolitului;

reactia chimica in prezenta catalizatorului, a carui viteza depinde de

concentratiile din filmul stationar de gaz.

Modelul include o singura reactie chimica si anume oxidarea monoxidului

de carbon la CO2 in prezenta catalizatorului Pt/Al 2O3. Este o reactie cheie la
tratarea gazelor de ardere in convertoare catalitice cu suport monolit, pentru care
performantele acestora sunt verificate cu prioritate in simulari.
Alegerea reactiei mentionate este justificata, pe de o parte, de dificultatea
mai mare de oxidare a monoxidului de carbon fata de ceilalti reducatori
(hidrocarburi cu exceptia CH 4, compusi organici volatili) prezenti in fluxurile
gazoase reziduale mentionate si, pe de alta parte, de faptul ca monoxidul de
carbon este poluantul din gazele de ardere cu factorul de risc (toxicitate x
expunere) cel mai ridicat.
Urmatoarele ipoteze simplificatoare au servit la constructia modelului:
A distributie a fluxului gazos uniforma intre canalele monolitului si deci
considerarea unui singur canal este suficienta pentru studiul convertorului.
Sectiunea transversala a canalului este aproximata cu o suprafata circulara cu
diametrul echivalent hidraulic;
B curgere de tip piston la interiorul canalelor monolitului, pe intreaga
lungime a acestuia, neglijand deci gradientii radiali de concentratie si
temperatura si difuzia axiala;
C influenta difuziei interne asupra cineticii globale este neglijata.
Deoarece canalele functioneaza identic, difuzia prin peretii ceramici dintre
canalele monolitului se poate de-asemenea considera nula;
D transferul termic se realizeaza doar prin convectie fortata intre faza
gaz si stratul limita stationar de la suprafata solidului catalitic; transferul de
caldura in faza solid sau in faza gaz precum si cel din radiatie sunt neglijate.

Prin urmare, transferul de masa si de caldura are loc integral in directie radiala,
la interfata dintre filmul stationar de gaz de la suprafata solidului catalitic si faza
gaz in deplasare prin interiorul canalelor;
E deoarece cei doi reactanti sunt mult diluati, la rezolvarea sistemului de
ecuatii diferenial-algebrice asociat modelului se ignora influenta variatiei
compozitiei mediului de reactie cu conversia asupra densitatii, coeficientilor de
difuzie, caldurii specifice si conductivitatii termice ale fazei gaz;
F mediul de reactie este gaz ideal. Caderea de presiune intre intrarea si
iesirea din monolit este neglijata deoarece are valori mici, sub 1 KPa, si de aceea
functionarea monolitului este considerata izobara la presiunea alimentarii.
Modelul matematic al reactorului monolit pentru conversia CO la CO 2 in
regim izoterm consta intr-un sistem diferential-algebric format din :
- ecuatii rezultate din bilantul masic si relatiile ce descriu transferul de masa :

dg CO
= f k fCO aV ( g WCO g CO )
dx

f k fCO aV ( g WCO g CO ) = RWCO a cat

dg O 2
= f k fO 2 aV ( g WO 2 g O 2 )
dx

f k fO 2 aV ( g WO 2 g O 2 ) =

1
RWCO a cat
2

(1)
(2)
(3)
(4)

- ecuatia de viteza :

RWCO =
cu :

A exp[ Ea ( R TW )]

(1 + Ka g WCO ) 2
D
R T
W

Ka = B exp

g WCO g WO 2

(5)
(6)

Parametrii cinetici A, Ea , B, D din ecuatia de viteza sunt constanti, cunoscuti .

In regim izoterm coeficientii partiali de transfer de masa, kfCO , kfO2 , densitatea
fazei gaz, f ,sunt constanti de-a lungul monolitului.

Conditiile initiale ale sistemului diferential-algebric al modelului

reactorului izoterm sunt :
gCO,O2(0) = (gCO,O2)0

(7)

iar necunoscutele sunt concentratiile molare masice CO i O 2 in faza gaz si in

filmul stationar, gCO , gWCO , gO2 i gWO2 .
In regim izoterm temperatura fazei gaz coincide cu temperatura la
suprafata solidului catalitic si cu temperatura alimentarii :
T = TW = T0

(8)

Valorile gCO0 , gO20 , T0 sunt cunoscute si corespund parametrilor alimentarii,

concentratii molare masice CO, O2 , si respectiv temperatura.
In sistemul de ecuatii diferential-algebrice mentionat se cunosc de-asemenea
debitul alimentarii, G, i deci , fluxul masic al alimentarii reactorului :
= G / As

(9)

ca si parametrii constructivi ai monolitului,

As, aV i acat , aria sectiunii

transversale libere, suprafata specifica de contact si respectiv suprafata specifica

a componentei active a catalizatorului (platina).
Pentru simplificarea scrierii ecuatiilor, este preferata notatia mai
sumara cu omiterea variabilei independente, x, de exemplu gCO in loc de gCO(x),
cu exceptia locurilor in care s-a dorit evidentierea dependentei marimii respective
de coordonata axiala, x.

Din ec. (1) rezulta expresia :

g WCO = g CO +

g CO (x )
f k fCO aV

(10)

unde gCO(x) = dgCO(x)/dx.

Relatia (III-3) permite exprimarea concentratiei CO in filmul stationar, gWCO,
functie numai de concentratia CO in faza gaz, gCO , si marimi caracteristice tot
acestei faze.

Concentratia CO in filmul stationar de gaz de la suprafata catalizatorului,

va fi :
g WO 2 = g O 2 +

1 k fO 2

( g WCO g CO )
2 k fCO

(11)

Substituirea in ecuatia (11) a expresiei diferentei (gWCO gCO) data de ecuatia (1)
conduce la :
g WO 2 = g O 2 +

g CO ( x )
2 f k fO 2 aV

(12)

relatie ce reda concentraia molara masica a oxigenului in filmul stationar functie

numai de marimi caracteristice fazei gaz, in mod analog cu ecuatia (10) pentru
CO.
Se cunoaste ca :
2

dg O 2 dg CO
=
dx
dx

(13)

in conformitate cu stoechiometria reactiei (I-13) :

CO + 1/2 O2

(Pt/Al2O3)

CO2

Relatia (13) permite, dupa o integrare imediata, exprimarea concentratiei molare

masice gO2 in faza gaz in functie de concentratia CO in faza gaz, gCO :
g O 2 ( x) =

1
g CO ( x) + const
2

(14)

Valoarea constantei const se determina din conditiile initiale, mai exact din
compozitia alimentarii, care este cunoscuta. Inlocuirea valorii astfel determinate
in (14) conduce la :
g O 2 ( x) =

g CO ( x ) +
, unde = 2gO20 gCO0
2
2

(15)

Se observa ca parametrul este egal cu dublul excesului de oxigen in

alimentarea reactorului fata de cantitatea stoechiometric necesara conform
reactiei (I-13).
Cu gO2 dat de ecuatia (15), relatia (12) ofera posibilitatea exprimarii
concentratiei molare masice a oxigenului in filmul stationar, gWO2 , functie numai

de marimi caracteristice fazei gaz : concentratia CO in faza gaz, gCO , densitatea

f , i coeficientul partial de transfer de masa al oxigenului, kfO2 .

Avand in vedere modul de calcul al densitatii fazei gaz, f , si al coeficientilor kfCO,
O2

descris , se poate admite ca pentru concentratiile in stratul limita ale ambilor

reactanti, gWCO i gWO2 , ce apar in ecuaia cinetica, sunt astfel stabilite expresii ce
le definesc in functie de o singura necunoscuta, gCO(x), concentratia reactantului
cheie in faza gaz. Substituirea acestor expresii in ecuatia cinetica (5) si folosirea
relatiei (16) :

dg CO
= RWCO a cat
dx

(16)

conduce la ecuatia diferentiala :

F 0 g CO

F1 g CO ( x ) + g CO ( x )

F 2 g CO ( x ) + g CO ( x ) +

=0
( x) +
2

1 + Ka
F1 g CO ( x) + g CO ( x )

(17)

in care sunt folosite urmatoarele notatii :

f 0=2

a cat

A exp[ Ea ( R T )]

(18)

f1=

f k fCO aV

(19)

f2=

f k fO 2 aV

(20)

iar Ka este dat de relatia (6).

Metode (numerice) posibile pentru rezolvarea ecuatiei modelului reactorului
izoterm
1) prin intermediul derivatei de ordinul 2 a necunoscutei, g CO(x)
In variantele uzuale ale metodelor numerice de integrare precum RungeKutta este necesara expresia explicita a derivatei necunoscutei, insa explicitarea
derivatei, gCO(x) din ecuaia diferentiala (17), echivalenta cu sistemul de ecuatii
diferentialalgebrice ale modelului matematic, este dificila (ecuatie algebrica de

gradul III in gCO(x)). In schimb, considerand ca ecuatia (17) defineste implicit

functia gCO(x), conform unei ecuatii de forma generala (21),
F(x, gCO(x), gCO(x)) = 0

(21)

unde membrul stang este egal cu membrul stang din (17), printr-un calcul uzual
de determinare a derivatei unei functii definite implicit se poate obtine expresia
explicita a derivatei de ordin 2, gCO(x).
Ecuatia diferentiala cu derivata de ordinul cel mai mare (doi) explicita este
apoi integrata numeric cu metoda clasica Runge-Kutta de ordin 4, folosind o
varianta pentru ecuatii diferentiale de ordin 2. Se obtine astfel o soluie gCO(x)
apropiata de cele rezultate cu urmatoarele doua metode, diferentele (10 -5 %
pentru un interval de discretizare h = 0,001 m) fiind mici si atribuite erorii de
trunchiere suplimentare datorate integrarii numerice de doua ori pe care o
implica metoda 1.
2) metoda RK-4 Implicit
Algoritmul metodei de integrare Runge-Kutta implicit de ordin 4 (prescurtat RK-4
Implicit) folosit a fost construit pe baza semnificatiei pe care o au rapoartele

k2 j
h

k3 j
h

k4 j
h

k1 j
h

in varianta consacrata a algoritmului Runge-Kutta 4, in care

cu k1j, k2j , k3j i respectiv k4j sunt deseori notate incrementele intermediare ale
soluiei aproximative: rapoartele mentionate sunt egale chiar cu valorile derivatei
in capetele celor trei subintervale din intervalul [xj , xj+1], valori care in cazul unei
ecuatii diferentiale implicite nu sunt cunoscute. Astfel, in plus fata de un algoritm
RK-4 clasic, la fiecare pas j de integrare RK-4 Implicit face apel de 4 ori la un
algoritm (subrutina) de determinare numerica a radacinii unei ecuatii neliniare
pentru a rezolva in raport cu k1j , k2j , k3j sau k4j ecuatia obtinuta din (17) prin
inlocuirea derivatei gCO(x) cu

k1 j
h

k2 j
h

k3 j
h

sau

k4 j
h

DISCUTIA REZULTATELOR. CONCLUZII

Se pot face urmatoarele observatii asupra ecuatiei diferentiale (17) :

a) se pot admite pentru densitatea fazei gaz f si coeficientii partiali de
transfer de masa kfCO,O2 valori constante de-a lungul monolitului in regim
izoterm. Rezulta ca parametrii f1 i f2 sunt de-asemenea constanti pe
toata lungimea monolitului. De asemenea, deoarece TW = T = ct., din (6)
se deduce ca f0 constant. Valorile corespunzatoare ale parametrilor f0,
f1, f2 rezultate din (18, 19, 20) si a parametrului Ka din (6) sunt
(aproximativ) :
f0 = 1,22910-3

molkg-1mreactor ,

f1= 0,02 mreactor ,

f2 = 0,019 mreactor i respectiv
Ka = 13.008 kgmol-1.
b) tinand cont de relatiile de calcul ale densitatii fazei gaz, f , i ale
coeficientilor partiali de transfer de masa, kfCO,O2 , se poate constata ca,
indiferent de felul regimului de functionare a reactorului (izoterm,
adiabatic, izobar, etc.), parametrii f1 i f2 din ecuatia (17) nu depind de
profilul presiunii. Deoarece nici f0 nu depinde de presiune, solutia
ecuatiei (17), concentratia CO in faza gaz, gCO(x), si implicit intreaga
solutie a modelului studiat in lucrare sunt independente de valorile
presiunii de-a lungul monolitului (inclusiv de presiunea alimentarii p0),
chiar daca nu se neglijeaza caderea de presiune pe monolit.
c) raportul parametrilor f1 i f2, nu depinde de temperatura si nici de
presiune.
d) atat primul cat si al doilea termen (fractia) din membrul stang al ecuatiei
(17) au unitatea de masura [(concentraie g)2] = mol2kg-2.
Concentratiile calculate ale monoxidului de carbon si oxigenului sunt intradevar pozitive si monoton descrescatoare, cu derivate de ordin 2 pozitive.
Tot din datele obtinute se observa ca evolutia conversiei CO de-a lungul
monolitului este crescatoare.
Cunoscand concentratia molara masica a monoxidului de carbon la iesire
din reactor, gCOe , se poate estima aproximativ cantitatea de CO rezidual ERS ,

evacuata in atmosfera, exprimata in g/km, unitatea de masura consacrata in

normele europene sau nord-americane, cu ajutorul relatiei :
ERS = Cs(m + 1)gCOeMCO
unde Cs este consumul specific de combustibil al motorului, kgkm-1, iar m raportul masic aer/combustibil. In urma calculului efectuat se obtine o valoare
pentru emisia de CO de 0,51 g CO/km , valoare mult sub limita Euro IV de
1 g CO/km (sau 1,5 g CO/kWh).

BIBLIOGRAFIE
1. Filotti, L., Cimpeanu, A. : Buletin UPG - Seria Tehnica, LVI (2004)(No. 4)
94 (Partea I).
2. Filotti, L. : ,,Modelarea reactorului catalitic de postcombustie de monolit
pentru reactia de oxidare a CO, Partea I- Modelul matematic al reactorului
in regim izoterm.

3. Rosca, P. : Catalizatori pentru protecia mediului - Editura Universitatii din

Ploiesti, 2003.