Sunteți pe pagina 1din 59

CUPRINS

1. Introducere.......................................................................................…... 2
2. Aspecte teoretice privind procesul de distilare in vid.....................….3
2.1. Titeiul. Caracteristici fizico—chimice...................................…3
2.2. Aparatura instalatiilor de distilare in vid..............................….5
2.3. Coloane de distilare in vid......................................................…...7
2.4. Utilizarea umpluturilor structurate in distilarea in vid........…...14
3. Scopul lucrarii de diploma..............................................................….16
4. Calculul tehnologic al coloanei de distilare in vid.........................…..17
4.1. Calculul randamentului de distilate de vid........................…17
4.2. Curbele de procente medii.................................................19
4.3. Stabilirea bilantului material si a proprietatilor fractiilor
distilate....................................................................................….24
4.4. Alegerea schemei tehnologice............................................... 24
4.5. Calculul sistemului de fractionare........................................26
5.Calcul economic..............................................................................….51
6. Aspecte privind protectia mediului in DV...........................…….......57
Bibliografie
1. INTRODUCERE

Distilarea atmosferica sj in vid a titeiului reprezinta prima etapa din cadrul


proceselor de prelucrare complexa a titeiului [1,2].
Titeiul este separat intr-o serie de fractiuni inguste cu limite de
distilare bine definite: benzina, petrol, motorina, pacura in instalatia de distilare
atmosferica (D.A) si in continuare in instalatia de distilare in vid (D.V), de unde
rezulta fractiuni de uleiuri sau distilate de vid si un reziduu. Distilarea in vid (DV)
are multe aplicatii in tehnologia titeiului, cele mai importante fiind obtinerea de
uleiuri si bitumuri, precum si a materiilor prime pentru cracarea catalitica si
hidrocracare. In majoritatea cazurilor operatia de distilare in vid nu este mai
complicata decat distilarea atmosferica. In prezent se tinde sa se cupleze
instalatiile de distilare atmosferica cu cele de distilare in vid (DAV), ambele de
capacitati mari. Cuplarea distilarii atmosferice cu distilarea in vid (DAV)
conduce la o buna recuperare a caldurii, la realizarea unor economii importante
privind investitiile si costurile de exploatare[2].
O functionare independenta a celor doua instalatii de prelucrare primara
a titeiului se justifica numai in cazul in care calitatea titeiului si a produselor
rezultate variaza foarte mult[3].
Prin procesul de D.V. se realizeaza recuperarea unor cantitati maxime
de distilate de o anumita calitate din pacura de D.A. supusa prelucrarii. Se
intalnesc doua categorii de instalatii de distilare in vid:
a) instalatii pentru fabricarea de uleiuri;
b) instalatii pentru obtinerea de distilat total utilizat ca materie prima
pentru cracarea catalitica si hidrocracarea.
In cadrul instalatiilor pentru producerea de uleiuri se obtine o fractie de
motorina de vid, mai multe fractii de uleiuri si reziduu de vid.
Fractiile de uleiuri sunt supuse unor prelucrari ulterioare (solventare,
deparafinare, hidrofinare) in vederea obtinerii de componenti pentru fabricarea
uleiurilor de motoare sau pentru alte intrebuintari industriale.
Fractiile de uleiuri sunt caracterizate, in principal, prin viscozitate, culoare
si intr-o oarecare masura prin limitele de fierbere (PRF, STAS) care insa are
acelasi grad de importanta ca la distilatele atmosferice.
Fractiile trebuie sa aiba o cifra scazuta de cocs Conradson, iar
continutul de metale care indica o fractionare slaba, poate constitui o cerinta
stringenta avand in vedere etapele viitoare de rafinare.

2. ASPECTE TEORETICE PRIVIND PROCESUL DE DISTILARE IN VID

2.1. Titeiul - caracteristici fizico - chimice

Titeiul, sau petrolul brut, este un amestec complex, format in proportie


de 70-78% din hidrocarburi avand 1-80 atomi de carbon in molecula, restul
fiind reprezentat de nehidrocarburi, compusi cu oxigen, azot, sulf, compusi cu
caracter asfaltic, cornpusj organometalici, saruri anorganice dizolvate sau in
suspensie, impuritati mecanice, apa in suspensie.
Titeiul este lichid, uleios, fluorescent, avand culoare care variaza de la galben
pana la negru (cele mai multe brun inchis).
Este combustibil, cu caldura de ardere mult mai mare decat a
combustibililor solizi. Are o densitate mai mica de 1 g/cm3, obisnuit 0,8 - 0,9 g/cm3.
Compozitia chimica a titeiului este variata in functie de provenienta si varsta
acestuia. Din punct de vedere chimic titeiul are urmatoarea compozitie
elementara tipica (% gr): C = 83,5 - 87; H = l l , 5 - 14; N = 0,01 - 0,3; S = 0,1 -6;
O=0,1- 1.
Componenti de proportia cea mai mare in titeiuri sunt hidrocarburile. Acestea
apartin claselor n - parafine (n - p); izo - parafine ( i - p); cicloparafine, aromate (Ar).
Hidrocarburi cu structura mixta (parafin - naftene), parafin - aromate, naften -
aromate, parafin - naften - aromate).
Proportia relativa a diverselor clase de hidrocarburi depinde de natura
titeiului si de varsta acestuia, intervenind si conditiile de zacamant.
Titeiurile mai vechi au o proportie mai mare de hidrocarburi saturate
parafinice, iar cele mai tinere au proportii mai ridicate de hidrocarburi
aromatice si in special hidrocarburi mixte.
Nehidrocarburile sunt in proportie mai ridicata in titeiurile mai tinere.
Compusii cu sulf sunt prezenti intr-o proportie considerabila in titeiuri, avand
structuri variabile liniare si ciclice; acestia au caracter corosiv. Compusii cu
oxigen au caracter acid si sunt corosivi. Compusii cu azot au caracter bazic sau
neutru, fiind foarte slabi din punct de vedere chimic, produc otravirea
catalizatorilor in cursul prelucrarii si inrautatirea produselor finite.
Din studiul compozitiei titeiului sunt de remarcat urmatoarele:
• hidrocarburile si derivatele lor sunt extrem de numeroase, de la metan la
asfaltene cu mase moleculare de 10 000 sau mai mult;
• hidrocarburile apartin urmatoarelor clase: n
- parafine; i - parafine, naftene si aromate;
• toate titeiurile contin in mare masura aceleasi hidrocarburi;
• raportul cantitativ dintre clasele de hidrocarburi variaza in limite foarte
largi de la un titei la altul;
• in interiorul fiecarei clase, hidrocarburile individuale se gasesc in
proportii care sunt de acelasj ordin de marime, pentru diferite titeiuri;
• dintre nehidrocarburi, cei mai importanti compusi sunt compusii cu
sulf, azot si oxigen si compusii organo- metalici.

2.2. Aparatura instalatiilor de distilare in vid

Aparatele tehnologice importante utilizate in instalatiile de distilare in vid


sunt asemanatoare celor utilizate la distilarea atmosferica, diferind numai ca
dimensiuni [10]. Aparatele specifice instalatiilor de distilare in vid sunt: cuptorul
tubular, coloana de fractionare in vid, condensatoarele barometrice, ejectoarele
cu abur pentru producerea vidului si pompele de vid.

• Cuptorul tubular al instalatiei de DV are caracteristici care il diferentiaza


de cuptoarele utilizate la DA, si anume: profilul temperaturilor, al presiunilor
si al vitezei de circulatie de-a lungul serpentinei de tuburi din cuptor, precum
si tensiunile termice admisibile, care trebuie sa ramana in limite de 20 000
la 25 000 kcal/m2*h[22]. Viteza de circulatie a pacurii in tuburile din zona de
convectie este de 1 ...2 m/s. Ea creste in zona de evaporare, ajungand la iesirea
din cuptor la 40...50m/s.
• Coloane de fractionare in vid. Caracteristicile coloanelor de fractionare in
vid sunt determinate de fractionarea lor la o presiune absoluta foarte
scazuta: 25... 100 mm Hg la varf si 50-150 mm Hg in zona de evaporare.
Datorita acestor presiuni scazute , volumul vaporilor care strabate coloana
este foarte mare; de aceea, pentru a nu depasi vitezele admisibile de
circulatie a vaporilor in coloana, sunt necesare diametre mai mari ca la
coloanele de DA.
Viteza admisibila a vaporilor in coloana de vid este de 3-4 m/s , iar in
fantele clopoteilor de 10-15 m/s. Caderea de presiune la trecerea vaporilor
prin taler trebuie sa fie cat mai mica; de aceea, clopoteii an o inaltime mai
mica, nivelul de lichid pe taler se mentine mai mic si submergenta fantelor de
la clopotei este de asemenea , mai mica. Coloanele de fractionare in vid au un
numar mai mic de talere. Pentru obtinerea unei fractionari corespunzatoare, la
coloanele de fractionare in vid sunt necesare:
-3-4 talere intre fractiunea de varf si prima fractiune laterala;
-3-4 talere intre fractiunile laterale;
-2-3 talere intre zona de evaporare si prima fractiune laterala. In
instalatiile moderne, deasupra zonei de evaporare este montata un filtru de sarma
impletita, retinator de picaturi care micsoreaza mult antrenarile de picaturi in
zona talerelor.
Cu toate progresele realizate in constructia coloanelor cu talere, pentru
micsorarea caderilor de presiune, intre varful coloanei si zona de vaporizare
rezulta o cadere de presiune prin talere de 20... 100 mm Hg ceea ce face ca in
zona de evaporare sa fie necesara o temperatura mai ridicata cu 50...60 °C
decat daca s-ar putea elimina integral caderea de presiune prin talere. De
aceea , coloanele de distilare in vid se pot construi cu doua zone de evaporare[3].

2.3. Coloane de distilare in vid

Obiectul distilarii titeiului este in general de a obtine maximul de


distilate dintr-o materie prima [3]. Aceste distilate au un pret mai mare si in plus
pot servi ca alimentari pentru alte instalatii unde pot fi convertite in produse mai
valoroase. Sunt si exceptii la cele de mai sus ca in cazul fabricarii asfaltului
sau unde cantitati mari de combustibili reziduali sunt la arderea in focare.
Intr-o coloana atmosferica operand la o presiune atat de joasa si o
temperatura atat de inalta cat este practic in zona de vaporizare, cantitatea
maxima de distilate care se vor vaporiza este data de punctul de taiere dintre
distilate si reziduu de pe curba PRF, aproximativ 700 - 800 F (371 - 427 C). In
aceste conditii de operare, reziduul atmosferic inca contine o mare cantitate de
uleiuri distilabile care pot fi recuperate prin prelucrare sub vid.
La nivelul economic curent de operare de maximum de vacuum si
temperatura in zona de vaporizare, punctele de taiere dintre distilate si reziduu
pot fi asa de avansate de la 1075 pana la 1125 F (579 - 607°C).
Acest punct de taiere este puternic influentat de continutul de metale al
distilatelor mai ales Ni si V [2].
Distilatele de vid si reziduul pot avea multiple utilizari depinzand de tipul
titeiului, de tipul rafinariei si capacitatii ei de prelucrare. Astfel functia
generala a coloanei de vid este de a recupera cantitatea maxima posibila de
distilare din alimentare cu satisfacerea specificatiilor pentru reziduu, cat si
pentru distilate. Materialele de vid au multe utilizari si desi toate au aceleasi
proprietati generale, fiecare va necesita diferite consideratii in proiectare.
Criteriile principale pentm producerea fractiunilor de uleiuri lubrifiante
sunt viscozitatea , ramanerea in reziduu a impuritatilor grele, culoarea si intr-o
anumita masura intervalul de fierbere, dar nu la acelasi grad de importanta ca la
distilatele atmosferice. Aceste produse trebuie sa contina cat mai putin cocs
Conradson posibil, dar continutul de metale care este indicatia unei proaste
fractionari nu este o cerinta stringenta. Aceste uleiuri sunt de obicei rafinate mai
departe prin extractie cu solventi si alte tipuri de tratari incluzand hidrofinarile
[3]. In cursul acestor trepte de prelucrare, ele sunt adesea redistilate.
Motorinele distilate cracarii catalitice trebuie sa fie foarte curate si
necesita o buna separare intre distilate si reziduu. Aceste motorine vor avea
minimul de cocs Conradson fara a sacrifica recuperarea motorinei. Acest lucrii
este necesar pentru a preveni depunerile de cocs excesive pe catalizatorul de
cracare. Continutul de metale, in special Ni si V trebuie strict limitate intrucat
acestea sunt otravuri pentru catalizator. Alimentarile pentru hidrotratari sj
hidrocracari nu necesita in mod expres sa fie libere de metale, intrucat acestea sunt
adesea gasite in catalizatorii de hidrogenare.
Este important, totusi, sa fie libere pe cat posibil de carbon si material
asfaltenic, daca nu cocsarea catalizatorului se va produce mai rapid si vor fi
necesare regenerari mai frecvente. Puritatea produsului este pe departe mai
importanta aici decat in cazul alimentarilor pentru cracare catalitica.
Motorinele distilate vor fi utilizate fara alte procese cu specificatii ca
viscozitatea, densitatea, continutul de metale, temperatura de inflamabilitate.
Intrucat ultima proprietate este o functie de initial si domeniul de fierbere si
celelalte de randamentul total si domeniul de fierbere atmosferic, curbele PRF si
STAS pot fi folosite pentru a defini separarea. Continutul de metale, in special V
este o sursa de cenusa si este de asemenea daunator pentru cele mai multe
materiale refractare pentru cuptor.

2.3.1. Coloane de vid pentru uleiuri

Coloana de vid pentru fabricarea uleiurilor lubrifiante sau alte tipuri de uleiuri
speciale, trebuie proiectata astfel incat sa se obtina un grad de fractionare
corespunzator intre distilate.
Produsele laterale sunt stripate in coloane laterale pentru a controla
proprietatile legate de initial si final.
Recuperarea caldurii se face cu titeiul de la coloana atmosferica in doua
moduri.
Figura 1 arata utilizarea refluxului rece care este introdus sub talerul de tragere
exceptand produsul lateral de varf. Acest lichid este condensat cu ajutorul unui
reflux de interval utilizand contactul lichid - vapori pe sectiuni de tip ata.
Refluxul rece care se introduce cu un taler mai jos produce fractionarea intre cele
doua distilate usoare de vid.
Figura 2 arata utilizarea refluxului rece de interval in doua sectiuni ale
coloanei. Din punct de vedere al recuperarii caldurii si cerintelor de echipament
cele doua metode sunt practic echivalente. Atat recuperarea caldurii externe cat si
cantitatile traficului intern vapori si lichid sunt egale. Refluxul introdus sub talerul
de pe care a fost scos are avantajul ca toate talerele sunt talere adevarate de
fractionare, in timp ce lichidul din sectiile refluxului de interval este strain fata de
compozitia vaporilor ce trece prin aceste sectii. Din acest motiv un taler din
sectia refluxului de interval este de obicei considerat ca avand o eficienta de 30
- 50% fata de celelalte talere din coloane.
Astfel o coloana cu reflux de interval trebuie prevazuta cu mai multe talere
de obicei cate unul in fiecare sectie, sau sa sacrificam intr-o anumita masura
capacitatea de fractionare. Intrucat talerele necesita o cadere de presiune, orice
mijloc folosit pentru micsorarea numarului de talere este utilizat.
In figura 1 sunt folosite talere de tragere de tip cos prin care trec vaporii.
In figura 2 se utilizeaza talere de fractionare cu deversor inchis in care
este colectat lichidul. Aranjamentul din figura 2 va necesita mai multe talere
pentru o cadere de presiune data cu toate ca aranjamentul din fig. 1 este mai bun
la colectarea si scoaterea lichidului.
In ultimii ani tendinta este catre o mai mare folosire a talerelor sita
datorita costului lor mai mic si caderii de presiune mai mica. Talerele cu clapeti
se folosesc foarte rar. Numarul de talere dintre talerele de tragere se stabileste
destul de arbitrar. Nelson [13] recomanda folosirea a trei pana la cinci talere
intre trageri, daca se folosesc talere de tragere care realizeaza si fractionarea si
folosesc maximum pana la patru talere intre doua trageri. Daca se folosesc
talere tip cos este necesar inca un taler in plus in sectiunea respectiva pentru a da
acelasi grad de fractionare.
2.3.2. Coloana de vid pentru combustibili

Obtinerea distilatelor atat pentru combustibili cat si pentru alimentarea altor


instalatii nu necesita un grad deosebit de fractionare intre taieri. De asemenea
sunt acceptate fractiile largi. Din acest motiv distilatele pot fi condensate cu
reflux de interval folosindu-se sectiuni de contactare sita taler tip cos [3,14].
Figura 3 arata o coloana tipica pentru combustibili. Se observa ca
lichidul ''over - flash" este condensat de un reflux rece care se introduce sub
talerul de pe care a fost scos, in locul unui reflux de interval.
Sunt doua motive pentru acest lucru. In primul rand un nou reflux de
interval va necesita o investitie mare. In al doilea rand, este general admis ca
substantele care contamineaza motorina grea de vid sunt mai degraba vaporizate
deasupra zonei de vaporizare decat antrenate. Conform acestora, calitatea
produsului este mai usor mentinuta refluxind aceasta sectiei, decat practicand o
spalare cu ulei rece.

2.4. UTILIZAREA UMPLUTURILOR STRUCTURATE IN DISTILAREA


SUB VACUUM

Eforturile pentru conservarea si recuperarea de energie au condus la


realizarea si echiparea coloanelor de distilare in vid a pacurii pachete de
umpluturi , care inlocuiesc talerele. Se pot utiliza umpluturi structurate ,
produse de diverse firme : Glitsch, Norton, Nutter[12]. Datorita capacitatilor
mari de prelucrare, domeniului larg de operare, performantei ridicate la separare
si a caderii mici de presiune, utilizarea umpluturilor structurate in distilarea
petrolului s-a dovedit a fi cea mai economica alegere in comparatie cu alte
dispozitive de transfer de masa cum ar fi talerele , umputura conventionala
(dezordonata) sau interioare de tip gratar.
Uplutura Mellapak (umplutura firmei Sulzer Brother Winterthur) si marca
americana Flexipac (o umplutura structurata a firmei Koch Engineering
Comp. Inc.) au fost folosite cu succes in diverse instalatii cum ar fi distilarea
in vid, distilarea atmosferica a titeiului, cracarea catalitica, cocsarea, etc.
In acelasi timp s-a realizat, printr-o mai buna separare de reziduu
reducerea continutului de metale si compusi care produc cocs, efect important
pentru protejarea catalizatorilor din cracarea catalitica si hidrocracare. Coloanele
de distilare in vid cu umplutura structurata sunt foarte utilizate in ultimii ani,
datorita avantajelor in ceea ce priveste caderile mai mici de presiune si
capacitati mai mari de separare [1]. In acelasi timp inaltimea coloanei scade
ca urmare a eficacitatii marite a umpluturilor structurate comparativ cu a
talerelor.

Date initiale necesare calculului tehnologic al coloanei

Datele minime necesare abordarii calculului tehnologic al coloanei


echipata cu umpluturi structurate sunt: caracteristicile materiei prime (densitate,
curbe PRF si VE); caracteristicile produselor care se separa din coloana (limite de
distilare, curbe PRF si VE, densitati); presiunile aproximative in diverse zone ale
coloanei (zona de vaporizare, varf coloana, pe talerele de extragere laterale);
tipurile de refluxuri folosite; debitele de materii prima si de produse rezultate
din calculul randamentelor; tipul umpluturii utilizate si caracteristicile acesteia.

3. SCOPUL LUCRARII DE DIPLOMA

In prezenta lucrare de diploma s-a urmarit calculul tehnologic al unei


coloane de distilare in vid, care are ca scop obtinerea de materii prime pentru
cracarea catalitica.
Calculul de proiectare a pornit de la date de literatura privitoare la materia
prima aleasa, la tipul de coloana ce a fost ales in vederea proiectarii, la alegerea
unei anumite capacitati de prelucrare , conforme cu datele industriale.
Calculul de proiectare s-a concretizat in stabilirea randamentelor de distilate
obtinute din pacura supusa prelucrarii, la trasarea curbelor de proprietati pentru
materia prima si pentru distilate.
S-au intocmit bilanturile materiale si termice conform [13], s-a ales schema
tehnologica corespunzatoare si s-a trecut la calculul sistemului de fractionare
(calculul presiunilor, temperaturilor in diverse puncte ale coloanei de distilare).
Calculul tehnologic se incheie cu dimensionarea coloanei de DV,
determinandu-se diametrul si inaltimea coloanei de DV.
CALCULUL TEHNOLOGIC AL COLOANEI DE DISTILARE
IN VID

Date de proiectare:
Capacitatea instalatiei de distilare in vid: 1,68 *106 t/an

Tabelul 4.1 Distilarea PRF a titeiului

Temperatura, oC densitatea, d1515


% masa % vol.

350 52,50 57,25 0,785


360 54,43 59,30 0,788
376 57,25 62,08 0,792
390 59,46 64,20 0,795
400 60,40 65,10 0,797
410 62,03 66,69 0,799
430 65,47 69,65 0,807
450 68,76 72,97 0,809
475 70,96 75,01 0,813
500 73,17 77,05 0,815
525 75,84 79,90 0,817
550 78,49 81,87 0,823
4.1. Calculul randamentului de distilate de vid

Randamentul fractiilor fata de titei si fata de pacura este prezentat in tabelul 4.1.
V pacura = 217,55 m3/h % masa pacura/titei = 42,0

Gpacura DA=210 000 kg/h d1515 = 0,968


% vol. pacura/ titei =37,2 d204 = 0,965
Din instalatia de distilare in vid proiectata se obtin doua fractiuni: un distilat
usor si un distilat greu. Limitele de distilare si debitele distilatelor obtinute sunt:

Produs Limite de % vol. % masa V, m3/h G, kg/h


distilat distilare,
°C

Distilat
usor(Dl) 380 - 430 19,96 17,79 41,465 37 359

Distilat
greu(D2) 430 - 550 32,20 30,90 70,051 64 890

Trasarea curbei PRF a pacurei

Prin distilarea atmosferica s-a obtinut un procent de 42,0% masa, respectiv


37,2 % volum pacura. Pentru trasarea curbei PRF pacura , se porneste de la
curba PRF titei, considerandu-se 100% masa pacura corespunzand la 42,0%
masa fata de titei, respectiv 37,2 % volum titei reprezentand 100 % volum
pacura.
Tabelul 4.2. Curba PRF a pacurii §i a titeiului pentru fractiile 380-550°C
%vol/pacura
tPRF, °C %vol/ titei % vol. %gr/titei %gr. %gr./pacura

380 62,80 1.40 0 58.0 0 0


390 64,20 0.90 3.76 59.46 1.46 3.48
400 65,65 1.55 6.18 60.40 0.94 5.72
410 66,65 3.24 10.35 62.03 1.63 9.60

Curba PRF-Continuare

430 69,89 3.08 19.06 65.47 3.44 17.79


450 72,97 2.04 27.34 68.76 3.29 25.62
475 75,01 2.04 32.83 70.96 2.2 30.86
500 77,05 2.45 38.31 73.17 2.21 36.12
525 79,50 2.35 44.89 75.84 2.67 42.48
550 81,87 51.26 78.45 2.61 48.69

4.2. Curbele de procente medii

Tabelul 4.3. Curba % medii - densitate a pacurii


Fractii d204 d1515 % vol.

380 - 400 0,892 0,896 63,95


400-410 0,899 0,903 65,88
410-430 0,908 0,912 68,27
430 - 450 0,913 0,917 71,43
450 - 475 0,922 0,926 73,99
475- 500 0,926 0,930 76,03
500-525 0,932 0,936 78,28
525 - 550 0,942 0,946 80,69

Trasarea curbei VE la 760 mm Hg a pacurei

Curba VE la 760 mm Hg a pacurei a fost trasata prin metoda Edmister-Okamoto


(Tab. 4.4 si fig. 4.1.)

Tabelul 4.4. Curbele VE ale pacurii la 10 si 760 mm Hg


% vol t
PRF la760 tPRF la ΔtPRF la ΔtVE la tVE la tVE la tVE la
10 mm 10 mm
mm Hg , 10 mm Hg, oF Hg, oF 10 mm 10 mm 760 mm
Hg, oF o
o
C Hg , oF Hg, °C Hg, C
°c
380 435 61 12 555 291 450
0 411 496 567 297 457
0 434 64 41
0 465 560 608 320 480
0 508 111 79
0 545 671 687 364 520

t50% PRF (10 mm Hg) = 671 °F t50%VE - t 50%PRF = 16 °F


t30%-t10% PRF( 10 mm Hg) = 64 °F rezulta t 50%VE =671 + 16=687 °F.
Fig. 4.1. Curbele PRF si VE pentru pacura
PRF(1)
VE(2)

Trasarea curbelor PRF si VE pentru produse

Scopul instalatiei proiectate este obtinerea de distilate de vid, materii prime pentru
cracarea catalitica. Se obtin doua distilate de vid, cu limite de distilare 380-
430°C(distilat usor) si 430-550 °C(distilat greu).
Curbele PRF ale produselor distilate se traseaza , considerandu-se 19,96 %
volum, respectiv 17,79 % masa fata de pacura ca 100 % distilat usor, precum si
32,20 % volum , respectiv 30,90 % masa/pacura, ca 100 % distilat usor. Cu
datele astfel obtinute se traseaza curbele PRF produse din care se obtin prin
metoda Maxwell curbele VE la 760 mm Hg (tabelele si fig.).
Trasarea curbelor VE la presiuni mai mici decat presiunea atmosferica s-a
efectuat prin metoda Edmister-Okamoto [1,7], calculandu-se mai intai punctele pe
curba VE la 10 mm Hg, dupa care cu nomograma AZNII sau graficul COX se
calculcaza valorile cerute la diferite situatii. Rezultatele principale ale calculului
de conversie a acestor curbe sunt prezentate in tabelul urmator.Curbele PRF si
VE pentru distilatul usor sunt prezentate in tabelul 4.5. si fig.4.2.
Tabelul 4.5. Curbele PRF si VE pentru distilatul usor
tPR la t P R F la10
Δt la 10 ΔtVE la 10 tVE la 10 tVE la 760
% vol. 760mm mm Hg, oC PRF
Hg,, oC mmHg, °F mmHg, °F mm Hg, mm Hg, °C
0 380 433 9 1 243
°C 243
20 385,5 442 18 8 244 406
30 398 460 17 7 248 410
5O 408,5 477 12 5 252 415
70 416 489 13 5 255 418
100 426 502 7 2 258 421
100 430 509 259 422

Fig 4 2. Curbele PRF si VE pentru distilatul usor la 760 mm Hg

Curbele PRF si VE pentru distilatul greu(Dl) sunt prezentate in tabelul 4.6. fig. .4.3.
Tabelul 4.6. Curbele PRF si VE pentru distilatul greu
ΔtVE la 10 Δt
VE la tVE la760
%vol t PRF la760 t PRF la10 Δt PRF la10 mmHg,
mmHg, mmHg, mmHg, oF oF 10mmHg, mmHg ,
o o
C F °C °C
430 509 11 1,5 300 474
438 520 27 12 301 475
455,5 547 39 20 308 483
486 586 40 21 319 500
513 626 36 18 330,5 515
538 662 14 6 340,5 525
550 676 344 530

Fig.4.3. Curbele PRF si VE pentru distilatul greu, la 760 mm Hg


Trasarea curbei PRF procente volum a pacurei si cu reciclu

Pentru asigurarea unei circulatii permanente de lichid in zona ultimelor


talere si pentru evitarea cocsarii , se practica recircularea prin cuptor a unei fractii
de ulei scoasa de pe ultimul taler de retinere. Astfel, se poate introduce mai
multa caldura in coloana fara riscul producerii cracarii. Cantitatea de recirculat
(over-flash) variaza intre 3,5-8 % vol/pacura. In proiectul de fata s-a ales
valoarea de % volum/pacura, asimilandu-se over-flash-ul cu proprietatile
distilatului greu. Curba PRF a pacurei +over-flash-ului , se calculeaza pe baza
curbelor PRF ale produselor amestecului respectiv , datorita caracterului aditiv
al acestor curbe. Curba PRF a amestecului se calculeaza cu relatia: c=Vy + (1-
V)x [l](tabelul ) Trasarea curbei VE la 760 mmHg a pacurei + reciclului s-a
efectuat cu metoda Maxwell.

Tabelul 4.6. Curba VE a pacurii + reciclului


% volum Temperatura, °C

10
30
50
90

Trasarea curbei VE ale amestecului pacura + reciclu la presiuni mai mici


decat presiunea atmosferica se face cu nomograma AZNII.

4.3. Stabilirea bilantului material si a proprietatilor fractiilor distilate

S-au calculat densitatile, masele moleculare medii, debitele volumice si masice


ale materiei prime si ale produselor rezultate (tabelul urmator).

Calculul densitatilor produselor


D2: d204 = 0,901 d1515 =0,905
D1: d 1 5 1 5 = 0,930

4.4. Alegerea schemei tehnologice

Deoarece fractiunile obtinute din reziduul de DA fierb la presiunea normala, la


temperaturi foarte ridicate, la care se poate produce descompunerea
hidrocarburilor respective, distilarea se efectueaza la presiune scazuta(sub
icuum), de obicei in prezenra de abur supramcalzit. Distilarea pacurii se poate
face si numai in vid, fara abur , dar aceasta nu se poate realiza economic intr-o
instalatie industriala. In multe cazuri, pentru ca distilarea in vid sa fie
economica ,se recurge la o combinatie intre relizarea vidului si utilizarea de
abur(ca gaz inert).
Utilajul principal al instalatiei este coloana de distilare, care trebuie sa asigure
separarea din pacura a fractiunilor cu caracteristicile specificate. Prin datele
initiale de proiectare a fost impusa o coloana de vid din care sa se obtina 2 fractii
de distilate (usor si greu), materii prime pentru instalatia de cracare catalitica
(Figura 4).
Se folosesc talere care sa conduca la caderi de presiune cat mai mici pe talere, si
implicit intre varful coloanei si zona de vaporizare. Deci, coloanele de DV vor fi
prevazute cu talere cu supape, formate din site sub forma de pachete; aceste talere
au avantajul ca realizeaza o cadere de presiune foarte mica, au o eficacitate mare
datorita suprafetei mari de contact vapori-lichid).
Intre zona de vaporizare si primul distilat se va monta un demister , cu scopul
de a retine picaturile antrenate (pentru a scoate un distilat greu, bine separat de
reziduu).
Tinand cont de recomandarile din literatura [1,13 ] s-a ales urmatoarea
repartitie de talere , intre diferitele tronsoane din coloana:
Zona din coloana Numar de talere

Baza coloanei - zona de alimentare 4 talere de stripare

Extragerea L0 1 taler de colectare (cos)

L0(supravaporizat)- D1( distilat greu) 2 talere de fractionare si 1 demister

Extragerea D1 1 taler colectare (cos)

D1(distilat greu)-D2(distilat usor) 3 talere de fractionare

Extragerea D2 1 taler colectare(cos)

D2(distilat usor) - varf coloana 4 talere de fractionare


Sistemul de producere a vacumului

Pentru obtinerea produselor dorite este necesara vaporizarea la un vid cat mai
inaintat, in zona de vaponzare a coloanei. Reducerea presiunii se realizeaza prin
doua metode: prin condensarea aburului si racirea gazelor calde intr-un spatiu
inchis (in condensatorul barometric) si prin aspiratia gazelor din sistem cu ajutorul
ejectorului sau a pompei de vid. Condensatorul barometric este un condensator de
amestec, in care racirea si condensarea aburului si gazelor se face prin contact direct
cu apa de put. Gazele ramase necondensate sunt eliminate din partea superioara
condensatorului barometric, cu ejectorul urmator. Vidul realizat de sistemul
condensatoarelor barometrice este dependent de cantitatea de gaze necondensabile,
(GN) care trebuie eliminate si de temperatura apei de racire.
In instalatiile moderne de DV, in locul condensatoarelor barometrice se folosesc
condensatoare de suprafata , care au avantajul de a permite recircularea apei de
recirculare, precum si de a evita impurificarea acesteia cu produs petrolier.
Gazele necondensabile de la varful coloanei sunt formate din fractiuni usoare,
rezultate din descompuneri termice.din aerul adus cu aburul introdus in coloana si din
apa de racire in condensatorul barometric, precum si din aerul patruns datorita unor
neetanseitati.
In cadrul calculului de proiectare efectuat, am adoptat un sistem in cascada
format din doua ejectoare, trei schimbatoare de suprafata si un racitor cu aer.

4.5.Calculul sistemului de fractionare

4.5.1. Calculul presiunii optime in zona de vaporizare


Cheltuielile de investitii si cele de exploatare sunt dependente de
presiunea pe sistem. Elementul principal care determina cheltuielile este
consumul de abur. Aburul utilizat intr-o instalatie DV este:
-abur de proces (pentru stripare), msp
-abur la sistemul de ejectoare , pentru realizarea vacuumului, mse
Pentru zona de vaporizare se alege, conform literaturii, [1,13] o
temperatura optima t zv = 410 °C.
Caderea de presume intre tragerea primului ejector si zona de vaporizare a
coloanei (Apej-zv) se determina din insumarea urmatorilor termeni(vezi tabelul
urmator):

p pe toate

Echipamentul Numar de talere p pe aparat, mm Hg echipamentele, mm

Hg

Talerul de curgere 3 2 6

Talerul de fractionare 9 4 36

Demister 1 1 1

Conducta de vapori 1 3 3

Condensatoare (cu aer 2 3 6

sau de suprafata)

TOTAL 52 mm Hg

Δpej-zv = 52 mm Hg.

Presiunea din zona de vaporizare este: zv= ps + Δp, unde:


Δp=diferenta de presiune de la primul ejector si pana in zona de vaporizare,
mmHg
Pv= zv * yv = zv __ moli D + L0_____________________
moli D + L0 + moli Gn + moli sw

pv=presiunea efectiva la care ar trebui condusa distilarea, pentru asigurarea


vaponzarii procentului dorit din pacura, inaintea aparitiei fenomenelor de
descompunere termica, in mm Hg.
Cantitatea de abur necesara la ejectoare se calculeaza cu relatia:

[
We =1422 mGn 1 +0,77 * pa ] 0,48
(Ps)-0.,6 [kg/h]
ps - pa

unde: We=cantitatea de abur la ejectoare


Ps= presiunea de tragere a primului ejector
mGn=numarul de moli de gaze necondensabile
pa= presiunea vaporilor de apa saturati, la temperatura de iesire a
apei din condensator
t e a p a =t i a p a + 10°C=24+10=34 o C
te apa=34 °C rezulta pa =39,9 mm Hg.

Cantitatea de abur de proces este data de relatia:

Wsw = 18 [( m D +L0/pv ) P + ( m D + L /p )Δ -(m


s 0 v p D + L0 + mGn )]

Cheltuielile vor fi minime cand cantitatea totala de abur (We + Wsw) va fi minima, in
conditiile obtinerii produselor in cantitatile si cu calitatile specificate.
ps, mm Hg ps - pa [ l + 0,77 pa/(ps- (ps)-0,6 We,kg/h
pa)]0.,48
10 -29,9 - - -
20 -19,9 - - -
30 -9,9 - - -
40 0,1 15,655 0,109 336 51 369,4
50 10,1 1,955 0,95 635 5 611,2
60 20,1 1,561 0,085 725 4 016,0
70 30,1 1 ,402 0,078 152 3 288,3
80 40,1 1,314 0,072 135 2 844,7
90 50,1 1,258 0,0672 132 2 538,0
100 60,1 1,219 0,063 096 2 308,3

D=51,16% volum
L0=4 %
D + L0 = 55,16% volum
pv=30 mm Hg (rezultata din graficul Cox, in functie de t zv si adancimea de
distilare)

Wsw =18 [( 106,74+ 141,065+ 15,253) /30] p + [(106,74+ 141,065+


s

+15,253) /30] 52 -[ (106,74 + 141,065 + 15,253 + 24,5)]

Wsw = 18(8,7686 ps + 455,9672 - 287,558)


Wsw=157,8348 ps + 3031,3656

PS Wsw,kh / h We, kg/h Wsw+ We, kg/h


10 4 609,7136 - -
20 6 188,0616 - -
30 7 766,4096 - -
40 9 344,7576 51 369,4 60 714,158
50 10 923,106 5 611,2 16 534,306
60 12 501,454 4 016,0 16 517,454
70 14 079,802 3 288,3 17 368,102
80 15 658.15 2 844,7 18 502,85
90 17 236.498 2 538,0 19 774,498
100 18 814,846 2 308,3 21 123,146

Wtotal minim=16 517,454 kg/h

Ps= 60 mm Hg- valoare optima

Presiunea optima va fi:


zv =ps + p = 60 + 52=112 mm Hg

4.5.2. Calculul presiunilor in coloana

vf = ps + p cond = 60 + 3 + 6 = 69 mm Hg.


D2 = vf + 4*ptaler = 69 +4*4 = 85 mm Hg
D1= D2 + ptaler colector + 3*ptaler = 85+ 2+ 3*4 = 99 mm Hg
Lo = D1 + ptaler colector + pdemister + 2*ptaler = 99+ 2+ 1+ 2*4 = 110 mm Hg
zv = Lo + 4*ptaler colector = 110+ 2 = 112 mm Hg
b = zv + 4*ptaler = 112+ 4*4 = 128

4.5.3. Calculul temperaturilor in coloana de distilare in vid

Temperatura in zona de vaporizare

Pentru a evita cocsarea pacurei in cuptor, din practica rafinariilor, s-a


stabilit ca temperatura maxima de lucru in serpentina sa nu depaseasca 426 °C,
ceea ce ar insemna 413°C in zona de vaporizare. Exista doua metode de calcul a
temperaturii in zona de vaporizare: a)Admitandu-se presiunea de lucru in zona
de vaporizare si cantitatea de abur de stripare necesara, se calculeaza temperatura
in zona de vaporizare; b) Admitandu-se temperatura in zona de vaporizare si
cunoscand presiunea de lucru stabilita, se calculeaza cantitatea de abur necesara
scaderii presiunii partiale a hidrocarburilor pana la valoarea procentului
vaporizat. Am optat pentru metoda b) si am ales tzv=410 ° C. Stiind pv, se calculeaza
cantitatea de abur care se introduce in baza coloanei.

mD + Lo
pv = zv ——————-———;
m D + Lo + mg n + msw ,

Inlocuind valorile cunoscute:


30 = 112 [ (106,74+ 141,065+ 15,253)/(106,74+141,065+ 15,253 + 24,5
+msw )]

Se obtine debitul molar de abur introdus in baza coloanei (aburul de


proces), msw=694,525 kmol/h;
debitul masic va fi :Gsw = 694,525* 18=12 501,45 kg/h

Temperatura la baza coloanei

Din literatura se admite o cadere de temperatura intre zona de vaporizare si


baza, intre 10- 20°C[13].

Consecintele unei estimari incorecte a temperaturii din baza coloanei ar fi:


• la cuptor, daca temperatura estimata este prea mica atunci rezulta din calcul
o cantitate de caldura mai mica decat cea necesara;
• bilantul termic pe coloana este afectat de o estimare mai mica a
temperaturii din baza, ceea ce va determina calculul unor cantitati de
caldura mai mici decat cele reale, care trebuie indepartate din coloana.
Cea mai conservativa proiectare este cea care considera o cadere de
temperatura de t =0°C intre zona de vaporizare si baza coloanei. Acesta
va determina obtinerea cantitatii maxime de caldura in sistem si a
cantitatii maxime de caldura care trebuie eliminata din coloana.
tb=tzv - ( 10 -20) °C; Am admis t = 15 °C.
Rezulta ca tb= 410 –15 = 395 °C

Temperatura la varful coloanei

La varful coloanei de distilare in vid a pacurii se obtin practic numai


gazele necondensabile Gn si aburul (de proces). Acestea trebuie sa paraseasca
coloana cu o temperatura cat mai scazuta, pentru a nu antrena si distilatul
usor. Racirea la varful coloanei depinde de temperatura refluxului extern
introdus. Dupa indicatiile din literatura refluxul de circulatie, la varful
coloanei, se raceste pana la temperatura de 65-95°C. Se mai recomanda
ca temperatura la varful coloanei sa fie cu 25...40°C mai mare decat
temperatura refluxului, introdus la varful coloanei. Deci t iRD3 = 65...95 °C
+ 65
tvc = t iRD3 + (25...45)°C

Se adopta: t iRD3 =75 o C , t vc = 75+ 30 = 105 o C

Profilul aproximativ al tempeiraturilor in coloana

Se cunosc: temperatura in baza coloanei: tb=395 °C


temperatura in zona de vaporizare: tzv=410°C
temperatura la varful coloanei tvc=105 °C
Pentru aflarea valorilor aproximative pe talere, se considera ca presiunea de
vapori a unei fractii petroliere pe talerul ei de culegere (pDi) reprezinta 30-50 %
din presiurea totala pe acest taler.

PDi =(0,3 – 0,5)Di


PD1 = 0,4*D1 = 0,4*99 = 39,6 mmHg
PD2 = 0,4*:D2 = 0,4*85 = 34 mm Hg.
Se citeste de pe curba VE (trasata la 760 mm Hg) a fractiunii respective t 0%VE , iar
aceasta temperatura se corecteaza la presiunea partiala a fractiunii respective(PDi).

Produsul t 0%VE °C PDi , mm Hg tDi, °C


Dl 474 39,6 341
D2 405 34 280

Cu aceste valori ale temperaturilor, s-a trasat profilul aproximativ al


temperaturilor in lungul coloanei. Bilantul material este prezentat in tabelul 4.7.

Tabelul 4.7. Bilantul material coloana


Intrari lesiri
Produs Debit, kg/h Produs Debit, kg/h
D 102 249

F (Pacura) 210 000 Lo 8 267


Gn 735
Sw 12 501,4
Sw 12 501.4
W 98749
TOTAL 222 501,4 TOTAL 222 501,4
Bilant termic
QF + Qsw(i) = Qw + QD + L0 +QGn + Qsw(e)
Rezulta: QF = Qw + QD + L0 +QGn + Qsw(e)- Qsw(i)
Fluxuri Relatia de d1515 Entalpia, Temp. Debit, Qi*
o
termice calcul kcal/kg fluxului, C kg/h 10-6,
kcal/h
Qw W*htbdw 1,025 225 395 98 749 22,218
Qsw(i) W*Hsw(i)tisw 712,4 260 12 501,4 8,906
Qsw(e) W*Hsw(e)tesw 715,7 410 12 501,4 8,974
QD+Lo Htzvd(D+Lo) 0,923 291 410 110 516 32,160
QGn Gn*cp*tzv 0,73*415 410 735 0,223
QF din bilant 0,968 210000 54,642

cpGn la zv =0,73 kcal/kg oC


QF = 54,642*106 kcal/kg oC

Calculul cantitatii caldura care paraseste zona de vaporizare

Pin bilant «termic etectuat conform conturului alaturat se determina


cantitatea de caldura care iese din zona de vaporizare:
Q’izv = QF + Qizv + 54,642*106 + 8,906*106 = 63,548*106 kcal/h
Q’ezv = Qw =22, 218 kcal/h
Q’zv = Q’izv - Q’ezv = (63,548 – 22,218)*10 =41,33*10 kcal/h
6 6

Sarcina de vapori si de lichid in zona de vaporizare

Vzv = D + L0 + Gn Sw = 110 516 + 735 12 501,4 = 123 752,4 kg/h


Lzv = W = 98749 kg/h
Vaporii de deasupra talerului cos vor fi la punct de roua. Se pleaca de la curba VE a
pacurii , tLo se calculeaza corectand t100%VE a procentelor distilate la presiunea
partiala existenta deasupra acestui taler, considerandu-se ca actioneaza ca gaze
inerte aburul si gazele necondensabile.

pLo = [m / (m + m


D D sw + mGn )]* Lo

(
pLo = 106,74 + 141,065 )/(106,74 + 141,065 +694,525 + 24,5 )]*110
Rezulta pLo = 28,2 mm Hg

In functie de t100%VED = 523 oC si pLo = 28,2 mm Hg, se determina cu graficul Cox


tLo = 374 oC

Calculul Ts
ps =[m / (m + m + m )]*
D D sw Gn s

p =(106,74 + 141,065)/(106,74 + 141,065 + 694,525 + 24,5 )]*101


s

Rezulta ps = 25,9 mm Hg
s = D1 + ptaler = 99 + 2 = 101 mm Hg

In functie de t 100%VED = 523°C si ps =25,9 mm Hg, se determina cu graficul


Cox t s =370°C.
Cantitatea de reflux RD1, se determina printr-un bilant termic pe conturul I. QRD1
=(QF + QiSw ) – (Qw + QLo + Qves)
Ves=D-Gn~+ SW = 102 249 + 735+ 12501,4 = 115485,4 kg/h
QLo=GLo *htlodlo = 8267*219 = 1,81 * 106 kcal/h.

Densitatea pentru fluxul Lo, d1515 = 0,954 .

tLo=374 °C iar h Lo = 219 kcal/h.

Qves = QD + QGn + QeSw

QD = GD*HtsD =1022249*264=26,994* 106

kcal/h.

QGn=Gn*cpGn*ts =735*0,73*370 = 0,198*106 kcal/h


Qesw=Gsw* Hs tssw =12 501,4*768,7=9,61 *106 kcal/h
Inlocuind in Qves rezulta Qves = (26,994+0,198+9,61) *106 = 36,802 *106 kcal/h.
QRD1 =Q'zv - QLo- Qves = 41,33* 106 - 1,81 * 106 - 36,802* 106=2,718* 106
kcal/h.
Din relatia QRD1 = GRD1[HRD1 –htiRD1RD1], rezulta cantitatea de r e f l u x ,
GRD1 = QRD1/(HtsRD1 – htiRD1dRD1)
d1515=0,930

tiRD1 = tD1 –(4070)°C = 341- 56= 285°C


GRD1 =( 2,718*106)/(257 – 156) = 26 911 kg/h

Temperatura pe talerul de extragere a distilatului greu –D1

Pentru calculul temperaturii pe talerul de culegere al distilatului


greu, se presupune o temperatura si se face un bilant termic deasupra acestui
taler. Din bilantul efectuat pe acest contur rezulta un exces de caldura care este
preluat de doua refluxuri:
• refluxul RD1 care se da sub talerul de culegere
• refluxul RD2 care se da sub talerul de culegere al produsului usor
Refluxul RD1 indeplineste rolul de reflux intern si intra in calculul presiunii
partiale a hidrocarburilor de deasupra talerului de culegere a distilatului greu. tD1=t
- (t100%VED1 – t0%VED1)/2 = 370 - (530- 474)/2=342°C.
D1-1

Calculul refluxului de interval – RD2

Pentru cal cul ul refluxului RD2: se efectueaza bilant termic pe conturul II, sub
talerul colectare a distilatului usor si pana in baza coloanei(fig de mai sus).

Q F +Q S W + Q RD1 + Q R D 2 = Q w + Q L o + Q D 1 + Q V E D 2 - 1
QRD2 = (OF + QSw + QR1) - (Qw + QLo+ QD1 + Q VED2-1) QRD2
= Q’ZV+ QR1 – QLo – OD1 – QVED2-1)
VED2-1 = D2 + Gn + Sw
Q WED2-1 = Q D2 +Q Gn + Q sw
t D2--1 = 288 °C
4

D2-1 = D2 + ptaler colector = 85 + 2 = 87 mm Hg


Q V ED 2 -1 =G D 2 + H t D2 -1 D 2 + G n * cp Gn * t D2 -1 +G s w * H PD2 -1 , D2-1s w

Q V ED 2 -1 = 37 359*212 + 735*0,73*288+12 501,4*730= 17,201 *106kcal/h

Q D 1 =G D 1 *H t D 1 d D 1 = 64 890*197= 12,783*106 kcal/h

QRD2 = 41,33*106 + 2,718*106 - l,81*106- 12,783*106- 17,201*106 =


= 12,25 4*106 kcal/h
GRD2 = QRD2/(HtD1RD2 –htRD2RD2) =( 12254*106)/(244 – 128)
= 105,638*103 kg/h

tiRD2=tD1 –100 = 342-100=242°C

mRD2 = 105 638/460 =229,648 kmol/h

Presiunea partiala a hidrocarburilor pe talerul D2-1

PD2-1 = D2-1 (mD2 + mRD2) /(mD2 + mRD2 + mGn + mSW)

PD2-1 =87[(106,74 + 229,648)/(106,74 + 229,648 + 24,5 + 694,525)] =


=27,7 mmHg In
functie de: pD2-1 =27,7 si
t100%VED2 =4 22 °C , se obtine tD2-1 = 288
Deci temperatura presupusa pe talerul n D2-1 s-a verificat.

Calculul temperaturii pe talerul de extragere a distilatului usor-D2


Temperatura pe talerul de culegere a distilatului usor este temperatura la 0%
vaporizate pe curba VE a distilatului usor corectata la presiunea partiala desupra
talerului de culegere,

p =mD1/( mD1 + msw+ mGn)

tD2 = tD2-1 – (t100%VED2- t0%VED2)/2

tD2=288-(422-405)/2=279,5°C

Temperatura pe talerul tD2 este aprope egala cu temperatura estimata.

Temperatura la varful coloanei DV

Datele din literatura [12,l3] precum si practica industriala indica pentru

temperaturara la varful coloanei de vid tempraturi cuprinse intre 100 125°C.

S-a stabilit temperatura de intrare a refluxului RD3 egala cu t iRD3 =75°C.


t V C =t i R D 3 + 3 0 = 7 5 + 30 = 105 °C.
S-au stabilit temperaturile : t iRD = 75 °C
tVC = 105oC

Calculul refluxului RD3


Cantitatea de caldura preluata de refluxul RD3 se determina prin bilant
termic pe intreaga coloana. Temperatura de introducere a refluxului la
varful coloanei oste cu cca 30  38°C mai mica decat temperatura la varful
coloanei, in conditiile in care viscozitatea refluxului nu creste prea mult si
raman la o valoare la care cheltuielile de pompare sunt acceptabile.
Se face bilant termic deasupra ultimului taler al coloanei si pana in baza
coloanei:
QF + Qsw + QRD1 + QRD2 + QRD3 = Qw – QLo + QD1 + QD2 + QVEN
Rezulta: QRD3 = (Qw – QLo + QD1 + QD2 + QVEN)- (QF + Qsw + QRD1 + QRD2)
QRD3 = Q’ZV + QRD1 + QRD2 – QLo –QD1 –QD2 - QVEN
QD2 = GD2* htD2dD2 = 37 359*156 = 5,828*106 kcal/h
QVEN = Gn*cpGn*tVC + Gsw*HtVC,VCsw
QVEN = 735*0,73*280 + 12 501,4*644 = 8,201*106 kcal/h
VC = 69 mm Hg
tVC = 105oC
QRD3=41,33*106 - 2,718*106 - 1,81*106 - 12,783*106 - 5,828*106-
-8,201*106;
QRD3 = 27,68 *106 kcal/h
Cantitatea de reflux RD3 se calculeaza cu formula:

GRD3 =QRD3/ (HtD2RD3 –htiRD3RD3) = (27,68*106)/(207-38) =


= 163,787 * 106 kg/h
mRD3 = GRD3/MRD3 = 163 787/350 =467,963 kmol/h

IV.6. Dimensionarea coloanei de distilare in vid

IV.6.1. Calculul diametrului


Calculul diametrului coloanei de distilare in vid se face pentru
urmatoarele zone :
• pentru varful coloanei
• intre talerele 8 si 9 (sub diametrul situat deasupra zonei de vaporizare)
• la baza coloanei, sub ultimul taler din zona de stripare

a. Diametrul in baza coloanei


Se considera timpul de stationare a reziduului in baza coloanei s= 5 minute si nivelul
de lichid in baza coloanei de 1200 mm .
D C = (5*V R *4)/1,2

unde: V R = volumul reziduului la temperatura din baza coloanei, in


m3/min.

W=98 749 kg/h.


d395w = 1,022 – (395 - 20) * 0,000567 = 0,809 g/cm3
VR = W/d395w = 98 749/809 = 122,063m3/h = 2,034m3/min

DC = (5*2,034*4)/1,2 =3,28 m

b. Diametrul in zona de mijloc a coloanei

Diametrul in zona de mi jloc a coloanei de vid se calculeaza in functie


de sarcina maxima de l i c h i d si de vapori care se afla intre talerele 8 si 9(sub
demisterul situat deasupra zonei de vaporizare).
Calculul diametrului coloanei pentru aceasta zona se face pe baza
relatiilor de calcul din literatura [6,19], pentru talerele cu supape Glitsch:
DC = [B +(B2 + 3,14 C)0,5]/1,57
B = 0,05575[L*(NP*FS*FF*CAF)]
C = (L/30d) + (3,38Vc / FF*FS*CAF)
Vc = V[ /(l -  )]0,5
Debitul de vapori care pleaca de pe talerul 9 este:
Veg = D1 +D2 + Sw + Gn + Rs
Pentru debitul de lichid care curge de pe talerul 8, se face bilant termic deasupra
talerului 9 pana in baza coloanei.
QR8 = QF + Qsw – Qw –Qveg = Q’ZV - Qveg
Qveg = D1*Ht 9D1 +D2*Ht 9D2 +Sw*Ht9, 9sw + Gn*cp*t9
t9 = 364oC
Qveg = 64890*250 + 37 359*260 + 12 501,4*765 + 735*0,73*364 =
= 36,213*106 kcal/h
QR8 = 41,33*106 – 36,213*106 = 5,116*106 kcal/h

Cantitatea de lichid care cade de pe talerul 8 este:


GR8 = QR8/(Ht 8R8 –ht 8RD1) = (5,116*106)/(258 – 208) = 102 320 kg/h
t9 = 364oC
t8 =356oC
Densitatea lui R8 este:
dR8 = 0,926 – (365 –20)*0,0000567 = 0,735
L = 102 320/735 = 139,21m3/h =2,32m3/min
Debitul de vapori intre talerele 8 si 9 este:
mV = mD1 + mD2 + msw + mGn + mR8 = 141,0565 + 106,74 + 694,52 + 24,5 +
222,43 =1 189,26 kmol/h
mR8 =102 320 / 460 =222,43 kmol/h
mV = 1 189,26 kmol/h = 0,33 kmol/h
Debitul de vapori la temperatura t8 si presiunea 8 este:
V = 0,33*22,4*(637 / 273)*(760 / 106) =123,66 m3/s
Debitul masic de vapori este:
GV = 37 359 + 64 890 +735 +12 501,4 +102 320 = 217 805,4 kg/s
Densitatea vaporilor este data de relatia:
DV = 60,5015 /123,66 = 0,489 kg/m3
Debitul de vapori corectat:
VC = V  dV /(dL – dV ) = 123,66 0,489 /(735 – 0,489) =3,191 m3/s
B = 0,05575 [2,32 /(2*0,8*1*0,44)] =0,184
C = (2,32 / 30*0,1)+(2,32 /0,8*1*0,44) =30,507
DC = [0,184 +(0,1842 + 3,14*30,507)0,5] / 1,57 = 6,35 m

Calculul diametrului coloanei la varf

Se calculeaza debitul de vapori si lichid intre talerele 1 si 2, de la varful coloanei.


Debitul de vapori:
Gv = Sw+Gn = 12 501,4+ 735=13 236,4 kg/h=3,6767 kg/s.
mv = 694,525 + 24,5=719,025 kmol/h = 0,1997 kmol/s.
Debitul de vapori la temperatura si presiunea dintre talerele 1 si 2 la varful
coloanei este:
V = (0 997*22,4 ) (463 / 273)*(760 /66) = 87,36m3/s

Densitatea vaporilor este: dV = 3,6767 / 87,36 = 0,042 kg /m3

Debitul de vapori corectat, VC:

VC=87,36  0,042 /( 820- 0,042) =0,625 m3/s

L =163 787 / 60 820 = 3,329 m3/min

B = 0,05575[3,329 /(2*0,8*1*0,43)] =0,2697

C =( 3,329 /30*0,1) + [(3,28*0,625) /(0,8*1*0,43)] = 7,0689

DC =[0,2967 +(0,26972 +3,14*7,0689)0,5] / 1,57 = 3,18 m

Coloana de distilare in vid va avea 3 zone de diametre diferite:


• la baza coloanei: DC = 3,28 m
• in zona de mijloc: DC = 6,35 m
• la varf: DC =3,18m

4.6.2. Calculul inaltimii coloanei

Conform recomandarilor din literatura[13], s-au ales pentru echipamentele si


amenajarile interioare ale coloanei de fractionare, distantele prezentate in
tabelul 4.6.1.

Tabelul 4.6.1. Distriburia distantelor din interiorul coloanei


Zona Di st ant a Numar spatii Distanta, m
Intre talere 0,6 15 9
Zona vaporizare 2,0 1 2
Varf coloana 1 ,3 1 1,3
Baza coloanei 2,5 1 2,5

S-a constatat ca spatiul ocupat de demister, precum si spatiul dintre acesta si alte
talere sunt egale cu distanta intre talere. Deci inaltimea coloanei de distilare in
vid este: Hc=14,8 m

Date referitoare la parametrii de operare ai instalatiei DV


proiectate

Parametrul U.M. Valoarea


Debit alimentare materie prima t/h 210
Debit distilat usor de vid t/h 37,36
Debit distilat greu de vid t/h 64,89
Debit reflux Rl t/h 26,911
Debit reflux R2 t/h 105,638
Debit reflux R3 t/h 163,787
Debit reziduu t/h 107,75
Presiunea la varful coloanei mmHg 69
Presiunea in zona de vaporizare mmHg 112
Temperatura la varful coloanei °C 105
Temperatura pe talerul de DUV °C 279,5
Temperatura pe talerul de DGV °c 342
Temperatura pe talerul de Lo °c 374
Temperatura in zona de vaporizare °c 410
Temperatura in baza coloanei °c 395
Temperatura de alimentare °c 413

CALCUL ECONOMC PENTRU INSTALATIA D.V.


DE LA PETROBRAZI

1. Estimarea investitiei totale

It =Itr *D/ Dr

Unde:
It = valoarea investitiei totale
Itr = valoarea totala a unei investitii de referinta, in lei
D = capacitatea instalatiei, t/an
Dr = capacitatea instalatiei de referinta, t/an

I t = 1,109* 109*1 680 000/3 500 000

It = 530 400 000 lei

2. Elaborarea planului anual de productie

2.1. Planul productiei fizice


Materie prima Randament, % Debit anual, t/an
Pacura DA 3 100 1 680 000
Distilat de vid (motorina fr. I, fr.II, fr. III) 54,69 918 792
Reziduu de vid 45,31 761 208
Total 100,00 1 680 000

2.2. Planul productiei valorce


Valoarea produselor principale

Nr. crt. Produs Debit anual , t / an Pret unitar, lei / t Valoarea anuala,
lei /an
1 Distilat de vid 918 792 38 828 000 3,5674855 *1013
2 Reziduu 761 208 1 430 000 1,0885274*1012
3 Total 1 680 000 40 258 000 3,6763382 *1013

Vt = 3,6763382* 1013

3. Calculul cheltuielilor de productie

3.1. Calculul cu materia prima, C1


Materia prima Debit anual, t/an Pret unitar, lei/t Cheltuieli anuale
Pacura DA 1 680 000 766 600 1,288056*1012

C1 = 1,288056*1012

3.2 Calculul cu materiale auxiliare si utilitati, C2

Denumire U.M. Consum Consum anual, Pret, Cheltuieli anuale,


specific,um/t urn/an Lei/um lei/an
Abur t 0,136 228 480 350 000 7,9968*1010
Energie electrica kw/h 2,004 3 366 720 660,6 2 224 055 232
Combustibil kg 29,30 49 224 000 1050 5,16852*1010
Apa rece m3 18,12 30 441 600 551 1,67733216*1010
Aer m3 3,58 6 014 400 173,5 1 043 498 400
Total 1,5169407*1011
C 2 = 1,5169407*1011

3.3. Cheltuieli cu retributie directe

C3 = Sm *Nm

Sm = salariu mediu
Nm = numar de muncitori

C3 = 3 000 000*2 512


C3 = 900 000 000 lei/an

3.4 Cheltuieli provenite din cheltuielile sectiei

C4 = A + CIFU + RI + IR + CAS + PM
Unde:
A = amortizarea anuala
CIFU = cheltuieli pentru intretinerea si functionarea utilajelor
RI = cheltuieli pentru retributii indirecte
IR = impozitul asupra retributiilor
CAS = cheltuieli pentru asigurari sociale
PM = cheltuieli pentru protectia muncii

3.4.1 Amortizarea anuala, A

A = It / Dns(lei/an)

Unde:
It = investitia totala
Dns - durata normala de serviciu (20 ani)

A = 5,304*108/20
A = 26 520 000 lei /an

3.4.2 Cheltuieli pentru intretinerea si functionarea utilajelor, CIFU

CIFU = 0,5 * A = 0,5 *26 520 000


CIFU =13 260 000 lei /an

3.4.3 Cheltuieli pentru retributii indirecte, RI

RI = 0,36*C3 = 0,36 * 900 000 000 RI


= 324*105 lei/an

3.4.4 Impozitul asupra retributiilor, IR

IR = 0,165(C3 + RI)
IR = 0,165 ( 900 000 000 + 324*105) IR
= 68 310 000 lei/an

3.4.5 Cheltuieli pentru asigurari sociale, CAS CAS

= 0,15(C3 + RI + IR)
CAS = 0,15 (900 000 000 + 324 *105 + 68 310 000) CAS
= 193 846 500 lei/an

3.4.6. Cheltuieli pentru protectia muncii, PM

PM = 0,08 *C3 = 0,08 *900 000 000


PM = 72*105 Deci
cheltuielile provenite din sectie vor fi:
C4 = A + CIFU + RI + IR + CAS + PM C4
= 26 520 000 + 13 260 000 + 324*105 + 68 310 000 +
+ 193 846 500 + 72*105 C4 =
341 536 500 lei/ an

3.5 Cheltuieli provenite din cheltuielile generale ale intreprinderi, C5

C5 = 0,4*A = 0,4 *26 520 000 C5


= 4 243 200 lei/an

3.6 Cheltuieli de pompare si depozitare, C6 C6 =

0,33* A = 0,33 *26 520 000


C6 = 8 751 600 lei/an
4.Calculul beneficiului anual B si a valori productiei nete, VPN

Beneficiul anual reprezinta diferenta intre valoarea totala a produselor si


cheltuielilor totale de productie

B = VT - ,CP
Unde:
CP = 1,288056*1012 + 1,5169407 *1011 + 900 000 000 + 341 536 500 +
+4 243 200 + 8 751 600
CP= 1,4410046*1012

B = VT - Cp = 3,6763382*1013 - 1,4410046*1012 B=
3,5322377* 1013 lei/an

Valoarea productiei nete este diferenta dintre valoarea totala a produselor si


cheltuielilor naturale

VPN = VT- (C1+ C2 + A)


VPN = 3,6763382 1013- (1,288056*1012 + 1,5169407 *1011+ 26 520 000)
VPN = 3,5323605*1013 lei/an

5. CostuI unor indicatori de eficienta economica

5.1 Indicatori de eficienta a investitiei

5.1.1 Investitia specifica

Is = IT / D = 5,304 *108 / 1 680 000


Is = 315,714 lei an /timp
Unde:
D = debitul de materie prima, t / an

5.1.2 Productia specifica


Ps = D / IT = 1 680 000 / 5,304*108 Ps
= 3, 16*10-3 t/lei an

5. 1 .3 Durata de recuperare a investitiei

Dr = IT / B = 5,304*108 / 3,5322377 *1013 Dr


= 0,150

5.1.4 Productia marfa totala la 1000 lei investiti

Pm = VPN*Dns* 1000/I T = 3,5323605* 1013 *20 * 1000/5,304* 108 Pm


= 1,33*10 9 / 1000 lei

5.2 Indicatori ai utilizarii fortei de munca

5.2.1 Productivitatea muncii

W = VPN / Nr. Muncitori = 3,5323605 * 1013 / 25 W


= 1,4129442*10 1 2 l ei /ore an

F1000= (C3 + RI + IR)*1000 / VPN

5.2.2 Fondul de retribuire la 1000 lei productie marfa

F1000= (900 000 000 + 324 * 105 + 68 310 000)* 1000/3,5323605*1013 F1000
= 0,0283 lei/1000 lei

5.3 Indicatori de utilizare

5.3.1 Indicatorul de utilizare extensive


Iue=IP*100 / Tc = 8 000 *100 / 8 760
Iue = 91,32%

5.3.2 Cheltuieli totale la 1000 lei productie marfa

C1000=Cp* 1 000 /V P =1,4410046* 1012*1000 / 3,5323605 *1013 C1000


= 40,79 lei /1 000 lei prod. marfa
5.3.3 Cheltuieli materiale la 1 000 lei productie marfa

Cm 1000 = C1+ C2 + A / VPN


Cm 1000 =1,288056* 1012 + 1,5169407*1011 + 26 520 000/3,5323605*1013 Cm
1000 = 40,75 lei/1000lei

5.3.4 Cheltuieli cu prelucrarea pe tona de materie prima

C = C P / D = 1,4410046*1012/ 1 680 000


C = 857 740 lei /t materie prima

5.3.5 Valorificarea tonei de materie prima

V = V T / D = 3,6763382*10 13 / 1 680 000


V = 2,1882965*107

5.3.6 Indicatorul de valorificare a materiei prime

N = V T / C 1 = 3,6763382*103 / 1,288056*1012 N=
2,854

5.3.7 Rata beneficiului

R = B*100 / CP = 3,5322377 • 1013 /1,4410046*1012 R


= 24,5%

ASPECTE PRI VIND POLUAREA MEDIULUI IN


INSTALATIA DE DISTILARE IN VID
Poluarea in instalatia de distilare in vid poate fi tratată ca :

a) Poluarea aerului si tipurile de poluanti in aer


b) Poluarea apei si tipurile de poluanti in apele reziduale evacuate
c) Poluarea solului
d) Poluarea fonica
a) Poluarea aerului si tipurile de poluaiti in aer
Poluarea aerului poate proveni din urmatoarele surse:
l)arderea combustibililor;
2)din instalatia propriu-zisa;
3) sistemul de canalizare;
4) parcul de rezervoare aferent instalatiei;
5) sistemul de conducte de gaze si cele spre facla rafinariei si rampa de
produse.
1) Arderea combustibililor la cuptoarele din instalatia de distilare in vid poate
conduce la:
- emisia de hidrocarburi (daca arderea nu are loc in conditii optime);
- emisii de particule solide (cenusa rezultata din arderea combustibililor
lichizi, ceea ce conduce la utilizarea combustibilului gazos, chiar daca acesta e
mai scump);
- emisii de oxizi de sulf, cand conbustibilul utilizat contine sulf. Reducerea
emisiilor de SOx se face prin mai multe procedee moderne de tratare fie a
combustibilului, fie a gazelor arse [2].
- emisii de oxizi de carbon, care apar in urma arderii incomplete. O solutie
evidenta pentru micsorarea acestor emisii este proiectarea, operarea si
intretinerea corespunzatoare a cuptoarelor si arzatoarelor acestora.
- emisii de NOX , legate in special de proiectarea si intretinerea arzatoarelor de
la cuptoare. Si in acest caz , exista diverse procedee pentru reducerea poluantilor de
tip Nox [6].

2) Instalatia de DV are ca puncte de poluare importante urmatoarele


utilaje si fluxuri:

- cuptorul;
-gazele din vasul de reflux, care contin H2S si trebuie desulfurate;
- scurgeri de la racordurile si punctele de prelevat probe pentru analize.

Poluarea solului

In conditii normale de proiectare si operare a instalatiei de DV, nu sunt


surse permanente de poluare a solului. Totusi se pot considera urmatoarele surse
posibile de poluare a solului:
• O sursa posibila de poluare a solului o constituie rezervoarele de materie
prima si produse. Fundurile rezervoarelor se pot coroda in timp si pot avea loc
scurgeri de produse.
• Cea mai mare cantitate de produse se colecteaza in sistemul de canalizare si
se recupereaza in instalatia de epurare ape uzate, dar si in sol, datorita unor
imperfectiuni ale sistemului de canalizare(fisuri, deteriorari, agresivitatii solului
sau produsului care circula prin conducte).
• Conductele de produse si utilitati care leaga diversele utilaje si instalatii pot
constitui surse de poluare. In cazul conductelor, depistarea se face mai
dificil.
• In plus, terenul se poate lasa sau fisura in timp (in urma cutremurelor sau
alunecarilor de teren).
• Produsele petroliere, care pot apare accidental sunt spalate de apele
meteorice , ape de incendiu si pot impurifica solul.
• Alte surse de poluare si poluanti ai solului sunt produsii de coroziune din
instalatia tehnologica si canalizare, precum si reziduurile solide provenite din
operatiile de intretinere si curatire.

Poluarea fonica

In instalatia de DA, exista o gama diversa de utilaje statice si dinamice, care


prin activitatea tehnologica si de deservire, pot produce zgomote de diferite
naturi si proveniente. Poluarea fonica se poate datora urmatoarelor utilaje:
- pompelor;
- ventilatoarelor;
- conductelor prin care circula cu viteze mari gaze, aer sau abur;
- activitatii din atelierele mecanice aferente instalatiei;
- cuptoarelor.

BIBLIOGRAFIE
1. Watkins, R.N., Petroleum refinery distillation, second edition, Gulf
Publishing Company, 1979.
2. Tunescu, R., Tehnologia distilarii titeiului, Editura didactica si
pedagogica, Bucuresti, 1970.
3. Suciu, G.C., Tunescu, R., Ingineria prelucrarii hidrocarburilor, vol. 1, Editura
Tehnica, Bucuresti, 1983.
4. Suciu, G.C., Tunescu, R., Ingineria prelucrarii hidrocarburilor, vol. IV,
Editura Tehnica, Bucuresti, 1993.
5. Stratula, C., Fractionarea, principii si metode de calcul, Editura
Tehnica, Bucuresti, 1986.
6. Tescan V., Onutu, I., s.a., Coloane de distilare. Indrumar de proiecte de an si
diploma, UPG Ploie§ti, 1997.
7. Tescan, V., Tehnologia distilarii petrolului. Lucrari practice, IPG Ploiesti,
1985.
8. Golden, S.W., Martens, G., Hydrocarbon Processing. 70, 69, nr. 11, 1991.
9. ***Separation columns for distillation and absorbtion, Sulzer
Chemtech, 1993.
10. Vukalovici, M., Proprietatile termodinamice ale apei si aburului,
Editura tehnica, Bucuresti, 1979.
11. Floarea, O., Operatii si utilaje in industria chimica, Editura didactica
si pedagogica, Bucuresti, 1980.
12. Tescan, V., Dumitrascu, Gh., Revista de Chimie, 47, nr. 9, 1996, p. 852.
13. Marinoiu, V., Automatizarea proceselor petrochimice, Editura
didactica si pedagogica, Bucuresti, 1979.
14. *** Legea privind protectia mediului, nr. 137, 1995, publicata in
Monitorul Oficial nr. 304 din 30 dec. 1995.