1.

DAV- PRIMA INSTALAŢIE TEHNOLOGICĂ LA NIVEL DE RAFINĂRIE PENTRU

PRELUCRAREA ŢIŢEIULUI
Instalaţia are ca scop desalinarea ţiţeiului brut şi distilarea atmosferică şi în vid a acestuia în
vederea obţinerii fracţiunilor de benzină, motorină, distilat de vid şi reziduu, materii prime pentru
procesele secundare de prelucrare.
Distilarea atmosferică şi în vid a ţiţeiului reprezintă prima etapă din cadrul proceselor de
prelucrare ale ţiţeiului.
În figura 1.1 se prezintă schema de prelucrare primară a ţiţeiului.

Figura 1.1 Prelucrarea primară a ţiţeiului

Întrucât această fracţionare se efectuează prin distilare fracţionată la o presiune apropiată de

cea atmosferică, procesul poartă denumirea de distilare atmosferică (DA) ; deoarece acest proces
este primul la care este supus ţiţeiul într-o serie de transformări fizice şi chimice din care să
rezulte produse utile.
Ţiţeiul, acest complex amestec multicomponent, este supus unei fracţionări în componenţi
mai simpli care au diverse utilizări în tehnica. Deoarece fracţionarea se realizează la o presiune
apropiată de cea atmosferică, procesul poartă numele de distilare atmosferică (DA).
În coloanele de distilare fracţiunile se separă prin utilizarea unor serii de echilibre lichid-vapori, a
unor serii de condensări şi vaporizări succesive în echilibru. Aceste succesiuni de operaţii se
realizează pe baza unui contact cât mai intim dintre lichidul descendent din coloană şi vaporii
ascendenţi, contact în urma căruia se realizează îmbogăţirea vaporilor în componenţi volatili şi
îmbogăţirea lichidului în componenţi grei.
Elementul principal pentru realizarea condensărilor şi evaporărilor succesive îl constituie talerul
de fracţionare sau patul de umplutură .
Talerul de fracţionare este o placă orizontală fixată transversal şi prevăzută cu o serie de ştuţuri
(găuri) prin care se ridică vapori.
Deasupra fiecarui ştuţ se găseşte un clapet care este cufundat în lichidul de pe taler asigurând o
închidere hidraulică şi este prins cu trei picioruşe de marginea găurii.
Lichidul este adus pe taler printr-unul sau mai multe deversoare care pornesc de pe talerul de
deasupra.
Patul de umplutură este format din 6-8 straturi în coloana 01-C5.
Fiecare strat de umplutură este format din tabla de inox striată, ondulată şi cu orificii de 4 mm.
Factorii care influenţează eficienţa unui taler:
-viteza vaporilor prin deschiderea clapeţilor;
-stricta orizontalitate a talerului;
-etanşarea talerelor şi a cutiilor colectoare;
-caracteristicile amestecului care se supune fracţionării.
Capacitatea de prelucrare a unei coloane de distilare depinde de diametrul ei, iar eficienţa
fracţionării de înălţimea coloanei, de numărul de talere şi de raţia de reflux.
Refluxul are rolul de a elimina căldura din coloana de fracţionare pentru a se realiza condensarea
componenţilor mai grei din fluxul ascendent de vapori antrenându-se astfel un flux ascendent de
lichid (reflux intern) care din taler în taler asigură procesul de fracţionare.
Refluxul fierbinte rezultă din condensarea parţială a vaporilor şi se afla la temperatura sa de
fierbere.

Principalele aparate ale unei instalaţii de distilare sunt: coloana de fracţionare, cuptorul tubular,
schimbătoarele de căldură, pompele şi aparatura pentru producerea vidului.

1.1 ROLUL INSTALAŢIEI DAV LA NIVEL DE RAFINĂRIE

Rolul instalaţiei de distilare atmosferică şi în vid la nivel de rafinărie este de a produce

carburanţi, sulf şi cocs de petrol.
Procesul tehnologic este continuu prin cuplarea desalinării electrice cu distilarea atmosferică şi
distilarea în vid. Se face schimb de căldură între produsele obţinute şi ţiţei pentru recuperarea
căldurii şi micşorarea consumurilor de utilităţi.
Procesul prevede o coloană de fracţionare , unde de pe anumite talere se scot fracţiunile laterale;
aceste fracţiuni trec prin coloana de stripare pentru separarea părţilor uşoare care se reîntorc în
coloana de fracţionare .Cand instalatia de hidrofinare benzină este oprită, benzina este stabilizată
în coloana de debutanizare , prin eliminarea componenţilor C2-C4. Rectificarea are loc între
masa de vapori şi lichidul fiecărui taler din coloana.Păcura este distilată în coloana de vid cu
obţinerea a două fracţii laterale : motorina de vid şi distilat de vid şi în bază a reziduului de vid.
Se foloseşte sistemul de vid Tehnovacuum, cu ajutorul căruia se realizează un vid de 50 mmHg
la vârful coloanei.
Principalele faze ale procesului tehnologic sunt:
- preîncălzirea materiei prime (ţiţei);
- desalinare electrică în vederea separării apei şi a sărurilor minerale;
- încălzirea ţiţeiului desalinat;
- separarea prin fracţionare la presiune atmosferică;
- distilare în vid a păcurii cu obţinerea distilatului de vid şi a semigudronului.

1.2 UTILAJE SPECIFICE INSTALAŢIEI DAV

Principalele aparate ale unei instalaţii de distilare sunt: coloana de fracţionare, cuptorul tubular,
schimbătoarele de căldură, pompele şi aparatura pentru producerea vidului.
COLOANA DE FRACŢIONARE
Coloana de distilare atmosferică este aparatul principal din cadrul instalaţiilor DA, şi în funcţie
de modul de dimensionare şi de realizare constructivă a acesteia depinde calitatea produselor
obţinute.
Funcţie de natura şi calitatea ţiţeiului prelucrat instalaţiile DA au fost realizate cu o coloană, cu
două coloane, cu vaporizator şi o coloană sau cu mai multe coloane.
Coloanele de distilare atmosferică sunt echipate cu talere cu clopoţei, sau cu clapeţi, numărul lor
variind în funcţie de sortimentul produselor cerute.Coloanele DA sunt echipate cu 40-44 de
talere de fracţionare şi 4-8 talere de stripare a păcurei, distanţa între talere fiind cuprinsă între
500-800 mm. În tabelul 1.1 sunt prezentate numărul de talere necesare între prizele de produse
ale coloanei de distilare atmosferică.
Tabelul 1.1 Numărul de talere necesare între prizele de produse ale coloanei de distilare
atmosferică
Separarea Număr de talere
Benzină uşoară – benzină grea 6-8
Benzină grea - petrol 6-8
Petrol – motorină uşoară 4-6
Motorină uşoară – motorină grea 4-6
Zonă vaporizare – primul taler de culegere 3-4
Secţiuni de stripare cu abur sau reboiler 4

Căderea de presiune pe un taler cu clapeţi este cuprinsă între 5-8 mm Hg . În ultimul timp se
tinde spre combinaţii de talere cu clapeţi şi straturi de umplutură de diferite tipuri constructive,
realizându-se mărirea capacităţii de prelucrare ale coloanelor.
Deoarece ţiţeiul şi produsele obţinute sunt un amestec de n componenţi cu puncte de fierbere
diferite, criteriul de separare al unei coloane de DA nu poate fi apreciat prin puritate sau grad de
recuperare a componentului, ca în cazul sistemului binar sau al sistemului cu un număr mic de
componenţi. Pentru aprecierea criteriului de separare se utilizează noţiunile de volatilitate,
domeniul de fierbere şi gradul de separare între două fracţiuni adiacente.
Corectarea inflamabilităţii produselor laterele şi a păcurei se realizează acţionând asupra
cantităţii de abur de stripare dat în stripare şi la baza coloanei.Corectarea inflamabilităţii este
urmată de modificarea iniţialului produsului respectiv.
Calculul diametrului coloanei de fracţionare DA se face utilizând relaţiile specifice pentru
diferite tipuri de talere cu care sunt echipate coloanele.Determinarea diametrului coloanei se face
în funcţie de sarcinile de vapori şi de lichid, precum şi în funcţie de proprietăţile fluxurilor (
densitatea, vîscozitatea, tensiunea superficială), în condiţiile de temperatură şi de presiune din
zonele considerate.

CUPTORUL TUBULAR

Cuptorul pentru încălzirea şi vaporizarea ţiţeiului este un aparat de importanţă mare în cadrul
instalaţiei de ditilare atmosferică, atât din punct de vedere al costului ( 15-20% din investiţia
totală a instalaţiei), cât şi din punct de vedere al consumului de energie (75-88 % din consumul
energetic al instalaţiei).
Ca formă poate fi cilindric vertical, tip cabină sau paralelipipedic vertical.Cele paralelipipedice
verticale sunt cele mai uzuale şi pot fi cu o cameră sau două camere de ardere, cu serpentină de
încălzire aşezată sub diferite forme, pentru a realiza o simplă sau o dublă expunere faţă de
arzătoare. În figura 1.2 se prezintă schema unui cuptor paralelipipedic.
 Figura 1.2 Cuptor paralelipipedic cu o zonă de radiaţie şi una de convecţie

Pentru zona de convecţie supraîncălzire abur, valorile sunt de 8000-10000 kcal/m2·h.Pentru

tuburile cu expunere dublă în radiaţie tensiunea termică variază între 45000-50000 kcal/m2·h.
Problemele de coroziune şi de depuneri, care apar în zona rece a convecţiei la arderea
combustibililor sulfuroşi, datorită punctului de rouă, acid ridicat şi a compuşilor cu vanadiu şi
sodiu care formează oxizi dubli cu puncte de topire joase, se înglobează fierul, limitează
randamentul cuptoarelor.
Studiile recente şi cuceririle tehnologice actuale au permis creşterea randamentului cuptoarelor la
90-92 % chiar în cazul utilizării unor combustibili sulfuroşi, prin introducerea aditivilor de
combustie şi recuperarea maximă de căldură din gazele de ardere ce ies din convecţie, prin
generarea de abur de medie presiune sau joasă presiune, prin preîncăzirea aerului.Utilizarea unor
materiale rezistente la coroziune (ţevi din titan) în construcţia preîncălzitoarelor de aer a permis
creşterea randamentului şi a timpului de funcţionare a cuptorului.
Dimensiunile de gabarit ale cuptoarelor au fost reduse prin utilizarea în convecţie a ţevilor cu
suprafaţă extinsă (aripioare sau bolţuri).
Pe lângă recuperarea adîncă de căldură din gazele arse, controlul strict al arderii prin realizarea
unui raport aer/combustibil aproape de cel stoechiometric necesar corelat cu conţinutul de O2 sau
CO din gazele arse, conduce la realizarea unor economii de combustibil, cu beneficii în
ansamblul energiei unei instalaţii. Introducerea microprocesoarelor şi a aparaturii de măsură,
control şi reglare perfecţionate permit aceste realizări.
În mod curent, excesul de aer la arderea gazelor este de 10-15%, iar în cazul arderii
combustibililor lichizi de 20-25%.
Temperatura gazelor de ardere la prag se situează între 750-950ºC, iar la coş între 150-190ºC;
65-70% din căldura gazelor de ardere este absorbită în zona de radiaţie, iar 30-35% în zona de
convecţie a cuptorului.
Randamentul cuptorului depinde mai ales de temperatura de evacuare a gazelor de ardere la coş,
fiind cuprins între 83-85% cu tendinţa de creştere la 88-90% prin aplicarea soluţiilor tehnologice
şi constructive noi.

SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

Schimbătoarele de căldură sunt utilaje în care se realizează schimbul de căldură între două fluide,
unul fiind fluidul cald care cedează căldură, iar celălalt fluidul rece care primeşte căldură.
Schimbătoarele de căldură asigură recuperarea căldurii din fluxurile fierbinţi şi răcirea
produselor obţinute până la temperaturile maxime admise în depozitare.
Recuperarea căldurii din fluxurile fierbinţi, prin preîncălzirea ţiţeiului conduce la reducerea
consumului specific de combustibil pe tona de ţiţei prelucrat.
Domeniile de utilizare a schimbătoarelor de căldură sunt variate, destinaţiile principale fiind
transferul de căldură în cadrul proceselor de încălzire, racire, fierbere, condensare sau alte
procese speciale din toate ramurile industrial, scopul fiind regenerarea sau recuperarea căldurii
conţinute de agentul cald.
În instalaţia de distilare atmosferică, pentru debite mici, se folosesc schimbătoare de căldură
tubulare cu cap flotant şi schimbătoare tub în tub.La schimbătoarele cu cap flotant se folosesc
ţevi metode sau ţevi cu suprafaţă extinsă, pentru cele cu sarcini termice mari şi care vehiculează
produse curate sau care nu congelează pe partea extinsă(exemplu: ţiţei-benzină recirculat).
Răcirea produselor la temperatura de depozitare se realizează în răcitoare tubulare cu apă
recirculată sau în răcitoare cu aer.
Clasificarea schimbătoarelor de căldură se poate face din mai multe puncte de vedere, dintre care
trei sunt mai importante:
- clasificarea după procesul principal de transfer de căldură;
- clasificarea după modul de contactare a fluidelor;
- clasificarea după tipul constructiv al aparatului.
După procesul principal de transfer de căldură, se deosebesc numeroase clase de aparate, ca de
exemplu: preîncălzitoare, răcitoare, condensatoare, răcitoare-condensatoare, refierbătoare,
vaporizatoare, cristalizatoare, recuperatoare, regeneratoare ( schimbătoare de căldură propriu-
zise).
Într-o instalaţie de distilare atmosferică de exemplu, schimbătorul de căldură motorină-ţiţei se
numeşte schimbător de căldură propriu-zis sau regenerator, pentru că ambele procese de transfer
de căldură sunt importante. Prin preîncălzirea ţiţeiului se urmăreşte reducerea consumului de
combustibil la cuptor, iar prin răcirea motorinei se urmăreşte reducerea ulterioară a consumului
de agent de racier, pentru realizarea temperaturii de depozitare. Un răcitor de motorină cu aer, nu
este un încălzitor de aer, pentru că scopul transferului de căldură corespunzător nu este încălzirea
aerului atmosferic. Schimbătorul motorină-ţiţei este un regenerator de căldură, pentru că el
realizează, pe circuitul ţiţei-produse, o recirculare de căldură din avalul în amontele sursei calde (
gazele de ardere din cuptor), cu avantajele precizate anterior.
După modul de contactare a fluidelor, se deosebesc trei clase de aparate: schimbătoare de căldură
de suprafaţă, schimbătoare de căldură prin contact direct şi schimbătoare de căldură cu fluid
intermediar staţionar.
Schimbătoarele de căldură de suprafaţă se caracterizează prin faptul că cele două fluide care
schimbă căldură între ele sunt separate prin pereţi metalici, în majoritatea cazurilor cilindrici.
Aceste schimbătoare sunt cele mai frecvent folosite.
În figura 1.3 se prezintă schema unui schimbător de căldură.

Figura 1.3 Schimbător de căldură

Schimbătoarele de căldură prin contact direct nu conţin pereţi despărţitori între fluide şi cum
fluidele vin în contact nemijlocit, transferul de căldură este însoţit şi de un proces de transfer de
masă.
Schimbătoarele de căldură cu fluid intermediar staţionar sunt de concepţie mai recentă, se
utilizează în cazuri practice caracteristice şi prezintă unele avantaje specifice. Ele se
caracterizează prin faptul că transferul de căldură de la fluidul cald către fluidul rece, care sunt în
curgere continuă prin schimbător, este mijlocit de un fluid intermediar staţionat în aparat.
POMPE
În principal se utilizează pompe centrifuge acţionate cu motor electric sau turbine cu abur, dar
pentru anumite scopuri se folosesc şi pompe volumice ( dozatoare, cu piston, cu şurub, cu roţi
dinţate) pentru fracţiile mai grele.
În figura 1.4 se prezintă schema unei pompe centrifuge acţionată cu motor electric.

Pompele centrifuge fac parte din categoria pompelor cu rotor, fiind de fapt nişte turbine de apă
cu funcţionare inversă, prevăzute cu un rotor care deplasează lichidul. În cazul pompelor
centrifuge, funcţionarea neuniformă (cu şocuri) a pompelor cu piston este evitată, datorită
continuităţii curentului de lichid care traversează pompa. Presiunea necesară pentru echilibrarea
înălţimii coloanei de apă este realizată de acţiunea paletelor rotorului asupra lichidului, acţiune
care se exercită prin forţe centrifuge. Lichidul pătrunde în pompă datorită aspiraţiei rotorului şi
este condus în rotor în direcţie axială, fiind apoi deviat între paletele rotorului după o direcţie
radială. Sub acţiunea rotorului, lichidul este împins spre periferia acestuia, de unde este evacuat.
Lichidul este astfel dirijat în altă direcţie şi în acelaşi timp accelerat. Presiunea la ieşirea din rotor
este mult ridicată, încît curentul de lichid poate învinge diferenţa de nivel. La ieşirea din rotor,
lichidul intră în statorul prevăzut cu ajutaje divergente, care-i scad viteza, şi în interiorul cărora
energia cinetică a lichidului se transformă în energie potenţială, restul transformării realizîndu-se
într-o carcasă elicoidală. Pompa descrisă realizează presiuni joase de refulare. Pentru a construi
pompe cu presiuni de refulare ridicate, se montează în serie mai multe elemente rotorice şi
statorice.
În general, pompele centrifuge nu se pot amorsa direct, deoarece aerul existent iniţial în rotor
împiedică antrenarea lichidului din spaţiul de aspiraţie. Pentru amorsare, conducta de aspiraţie
trebuie umplută cu lichid.

1.2.1 AUTOMATIZAREA INSTALAŢIILOR DA

Automatizarea procesului de distilare atmosferică urmăreşte menţinerea în limite normale a

temperaturilor, presiunilor şi debitelor diferitelor fluxuri, astfel încât cu un consum minim de
energie să se obţină produse de calitate şi în cantitatea specificată. Menţinerea parametrilor de
funcţionare se realizează cu ajutorul buclelor de reglare a temperaturilor, presiunilor şi debitelor.
Numărul sistemelor de reglare automată este relativ mare fiind de ordinul 50-150 în cadrul unei
instalaţii, o parte din variabilele procesului fiind numai măsurate şi eventual controlate, dacă nu
au ieşit din limitele fixate. În ultimul timp, îndeplinirea funcţiilor de măsură şi control al
limitelor se face cu ajutorul calculatorului electronic.De asemenea, stabilirea regimului optim de
funcţionare, în condiţiile unor perturbaţii legate de calitatea materiei prime, este o problemă de
actualitate, în condiţiile dificultăţilor legate de procurarea ţiţeiului şi a consumurilor materiale şi
energetice ce se impun astăzi.
Optimizarea procesului având la bază un calculator electronic, capabil să analizeze permanent
starea parametrilor şi să elaboreze comenzile optime pentru conducerea acestuia este o problemă
de o deosebită importanţă.
Grupul de control foloseşte module structurate ierarhic: controlul regulator, controlul calităţii,
energia minimă, optimizarea în linie, controlul procesului şi planificarea operării.
Modulul regulator asigură stabilitate maximă a instalaţiei, folosind un sistem cu reacţie directă,
un control al sarcinii şi tehnicii de decuplare.
Modulul de control al calităţii foloseşte tehnici cu model diferenţial, în care calităţile limită date
produselor sunt calculate prin măsurători de process (temperaturi, presiuni, debite pe coloană).
Modulul de energie liberă are drept scop reducerea la minim a energiei şi cuprinde zona trenului
de preîncălzire şi a cuptorului. Optimizarea trenului de preîncălzire măreşte recuperarea de
căldură folosind un control în flux. Optimizarea cuptorului măreşte la maxim eficienţa prin
reglarea debitelor de aer şi a distribuţiei între circuite.
Modulul de optimizare în linie ia în consideraţie atât contribuţia randamentelor, cît şi a energiei
la profitul obţinut în consecinţă şi optimizează parametrii de proces. Sunt optimizate punctele de
tăiere ale fracţiunilor, presiunea de operare, sarcinile refluxurilor recirculate, supraevaporatorul
şi debitul de alimentare.
Modulul grupului de control şi de planificare a operării procesului este prevăzut pe circuitul
auxiliar cu monitor şi dă conducerii personalului de operare informaţii privind randamentul în
produse şi energia consumată, indicând zonele cu beneficii potenţiale.
Modulul regulator poate aduce o creştere de 0,05 - 0,3 % a cantităţii de distilate obţinute şi o
reducere cu 0,5 - 1,0 % a energiei folosite.
Modulul de control al calităţii ar putea aduce o creştere de 0,5-1,2 % a cantităţii de energie
consumată.Sistemul de optimizare a instalaţiei cu calculatorul creşte profitul pe tona de ţiţei
prelucrat.
Se menţionează de asemenea cazul în care conducerea cu calculatorul a condus la creşterea
randamentului de distilare, la creşterea energiei recuperate şi la păstrarea cît mai constantă a
calităţii produselor.
Controlul şi testarea aparatelor şi echipamentelor de automatizare se fac zilnic de către
personalul sectorului din fiecare instalaţie . Pentru izometriile de măsură şi însoţitori se fac
probe de presiune la fiecare revizie sau oprire planificată.
Dispozitivele de semnalizare - blocare se testează zilnic , iar verificarea se face la revizia
planificată după care se consemnează rezultatul într-un proces verbal.
Acelaşi lucru este valabil şi identic pentru analizoare şi explozimetre cât şi pentru
aspectul privind conservarea caracteristicilor antiex ale aparaturii de câmp.

1.2.2 AUTOMATIZAREA INSTALAŢIILOR DV

În coloana de distilare se realizează , sub vid, separarea amestecului lichid – vapori, care vine din
cuptor, în distilate şi un reziduu, având în vedere limitarea temperaturii la ieşirea din cuptor
pentru a preîntâmpina descompunerile termice şi deteriorarea calităţii produselor.
Stabilirea presiunii optime în zona de vaporizare a coloanei este o problemă de o deosebită
importanţă, influenţând costul investiţiei şi cheltuielile de exploatare.
Pentru o valoare dată a temperaturii în zona de vaporizare a coloanei (în general 395 - 410º C),
scăderea presiunii parţiale a hidrocarburilor are ca efect creşterea procentului vaporizat şi deci a
cantităţii de distilate obţinute.
Scăderea presiunii pe sistem permite reducerea cantităţii necesare de abur, pentru a realiza
procentul dorit de vaporizare. Dacă această presiune este destul de scăzută, poate să nu mai fie
necesară introducerea de abur pentru scăderea presiunii parţiale a hidrocarburilor, realizându-se
aşa-zisul tip de distilare uscată în vid .
Creşterea presiunii pe sistem conduce la creşterea debitului de abur de injecţie şi de asemenea la
creşterea secţiunii necesare a coloanei. Scăderea presiunii pe sistem conduce la creşterea energiei
şi a debitului de abur necesar pentru producerea vidului.
Aburul prezent în zona de vaporizare se introduce parţial (circa 70%) la baza coloanei, iar în
parte în cuptor (circa 30%) inainte de punctul în care începe vaporizarea păcurei.
Coloanele de distilare în vid se deosebesc ca formă geometrică şi amenajări interioare de cele de
distilare atmosferică. Chiar în cazul coloanelor de distilare în vid, modul constructiv diferă la
cele destinate pentru obţinerea de uleiuri, faţă de cele pentru obţinerea de distilate.
Coloanele pentru obţinerea de uleiuri au un număr mai mare de talere (29 – 33) pentru a realiza o
separare mai bună şi au diametrul la bază mai mic decât în zona de mijloc pentru a asigura un
timp de staţionare mic (3 -5 minute) a reziduului de vid, în scopul evitării cocsării zonei datorită
temperaturilor mari.
Pentru limitarea antrenărilor, coloana este prevăzută cu demistere în zona de sub talerul de
culegere a fracţiei de ulei greu, a vîrful coloanei deasupra primului taler, şi în zona de intrare a
vaporilor în conductele de vârf.
Coloanele sunt echipate cu talere de fracţionare cu clapeţi şi talere coşuri, numărul lor stabilindu-
se după experienţă, la fel ca şi la coloanele de distilare atmosferică. Se recomandă utilizarea a 3 -
5 talere pentru separarea a două fracţii vecine. În cazul utilizării talerelor coşuri pentru
extragerea produsului lateral, se prevede un taler în plus în această zonă pentru a realiza acelaşi
grad de fracţionare.
Având în vedere importanţa menţinerii unei presiuni scăzute în zona de vaporizare de 50-90 mm
Hg, talerele şi amenajările interioare trebuie să realizeze căderi mici de presiune în comparaţie cu
cele de la distilare atmosferică.
Sistemul de reglare distribuit oferă următoarele funcţii:
Achiziţia de date din proces de la traductoare, în cazul intrărilor analogice şi contacte în cazul
celor digitale. Datele sunt procesate automat în modulele aferente fiecărui tip de intrare şi sunt
utilizate pentru monitorizare, conducerea instalaţiei sau sunt folosite în calcule specifice. Datele
sunt scanate la intervale de 1s.
Reglarea procesului şi înregistrarea datelor in fişiere de istoric şi evenimente precum şi
tipărirea de rapoarte.
Vizualizarea datelor şi a tuturor parametrilor procesului pe consolele de inginerie şi
operator al sistemului.
Oferă o interfaţă uşor de înţeles şi utilizat pentru configurarea şi operarea procesului prin
posibilitatea afişării de ecrane grafice şi segmente de schemă, grafice tendinţă şi istoric.

1.3 MATERIA PRIMĂ ŞI PRODUSELE PETROLIERE REZULTATE DIN

INSTALAŢIA DAV
Având în vedere că ţiţeiurile au caracteristici foarte diferite, la proiectarea unei rafinării
se ţine cont de o anumită materie primă care se estimează a fi disponibilă cu preponderenţă.În
cazul în care această materie primă devine indisponibilă, rafinăria trebuie să-şi procure ţiţei cu
caracteristici asemănătoare , astfel încât produsele sale să fie conforme calitativ.
Materia primă utilizată în instalaţia de distilare atmosferică şi în vacuum este ţiţeiul şi/sau
amestecuri de ţiţei/fracţii petroliere.
Materiile auxiliare sunt: dezemulsionanţi, inhibitori de coroziune, neutralizant, soluţie 3
% NaOH.
Produsele obţinute în cadrul procesului de distilare atmosferică şi în vid reprezintă materia
primă pentru alte instalaţii din cadrul rafinăriei, după cum urmează:
- Benzina – pentru instalaţia HB (hidrofinare benzină);
- Amestec petrol – motorină pentru instalaţia HPM (hidrofinare petrol – motorină);
- Distilat de vid – pentru instalaţia CC ( cracare catalitică);
 - Semigudron – pentru instalaţia Cx ( cocsare ).
- Gaze cu H2S – pentru instalaţia FG ( sistemul de spălare gaze în coloană ).
În mod curent rafinăria prelucrează țiței Urals cu următoarele caracteristici prezentate în tabelul
1.2 şi 1.3:
În tabelul 1.2 se prezintă caracteristicile ţiţeiului Urals specificate[].
Tabelul 1.2 Caracteristicile ţiţeiului Urals

Densitate d420 , kg/m3 862.0

Masă moleculară 250

Vâscozitate cinematică la 50ºC , cSt 6.79
Temperatura de congelare, ºC -10
Temperatura de inflamare, ºC:
- în vas deschis - 19
- în vas închis - 27
Impurităţi mecanice, % gr. < 0.005
Apă în probă Lipsă
Apă după eliminare Lipsă
Cloruri, mg/l 16.1
Cifra de cocs, % gr. 3.73
Cenuşă, % gr. 0.008
Aciditate, mg KOH / g ţiţei 0.28

Tensiunea de vapori la 38ºC, mm col.Hg 156

Conţinut de sulf, % gr. 1.35

Sulf mercaptanic în fracţiile:

-120 – 230ºC,%gr. 0.0058
-180 – 350ºC, %gr. 0.0040

Conţinut de:
– asfaltene, %gr 2.3
– răşini, %gr 17.0
– parafină, %gr. 3.9

Temperatura de topire a parafinei, ºC 53

Conţinut de gaze (inclusiv C4), %gr. 0.9

Distilare, %vol:
– până la 100ºC 5
– până la 200ºC 24
– până la 300ºC 39
Tabelul 1.3 Variaţia vâscozităţii şi densităţii ţiţeiului in funcţie de temperatură:

Temperatură 20ºC 30ºC 40ºC 50ºC

Vâscozitate cinematică la 50ºC , cSt 13.64 10.26 7.67 6.79
Densitate d420 , kg/m3 862.0 853.7 846.9 840.1

Capacitatea actuală de prelucrare este 2,4 milioane tone țiței/an.

Rafinăria poate prelucra orice tip de țiței sulfuros sau nesulfuros, parafinos, naftenic,
aromatic sau un amestec al acestora.
În funcţie de cerinţele de piaţă, pe lângă ţiţei, rafinăria poate cumpăra şi utiliza orice fracţie
petrolieră cu interval de distilare cuprins în intervalul de distilare al ţiţeiului, indiferent de
denumirea comercială.
Produsele obţinute în instalaţia de distilare atmosferică şi în vid numite semifabricate constituie
la rândul lor materii prime pentru celelalte instalaţii din rafinărie.

1.3.1 CARACTERISTICI PRODUSE

În funcţionarea normală, considerat cazul de bază din instalaţie se obţin următoarele fracţii:
BENZINA – este obţinută la vârful coloanei de distilare atmosferică 01-C1 şi este destinată
ca materie primă pentru instalaţia de hidrofinare benzină (HB).
Benzina obţinută în instalaţia de distilare atmosferică constă din benzina uşoară depentanizată şi
o benzină mai grea obţinută la vârful coloanei de distilare atmosferică.Aceste două fluxuri sunt
amestecate în instalaţia DA (distilare atmosferică) şi reprezintă materia primă pentru instalaţia de
hidrofinare benzină.
MOTORINA – materie primă pentru instalaţia HPM (hidrofinare petrol – motorină) este obţinută
prin amestecarea fracţiilor de petrol, motorină I si II de distilare atmosferică şi motorină uşoară
de distilare în vid.
DISTILAT DE VID – destinat prelucrării în instalaţia CC(cracare catalitică) este obţinut din
coloană ca fracţie laterală.
REZIDUU DE VID – se trimite ca materie primă la instalaţia cocsare.
Întrucât se are în vedere funcţionarea integrată a rafinăriei, produsele obţinute se dirijează
prin pompare directă în alimentarea instalaţiilor de prelucrare secundară. Pentru situaţiile în care
instalaţiile din aval sunt oprite accidental sau în perioadele de revizie (dacă sunt diferite faţă de
distilarea atmosferică şi în vid) există şi posibilitatea dirijării la parc a produselor semifabricate.
Produsele neconforme se trimit la parc în rezervoarele de produse neconforme destinate
instalaţiei de distilare atmosferică şi în vid.

1.3.2 DEPOZITAREA ŞI MANIPULAREA MATERIEI PRIME ŞI A CHIMICALELOR

Transportul ţiţeiului se poate face în două variante :
a) pe conductă, această operaţie fiind executată de S.C. CONPET S.A.
b) cu cazane CFR încărcate în zonele de extracţie. Cazanele se descarcă la rampele special
amenajate în cadrul PETROTEL–LUKOIL, ţiţeiul fiind pompat în rezervoarele de ţiţei existente.
Pentru depozitare se utilizează parcurile de rezervoare.
Rezervoarele în care se pompează ţiţeiul se lasă minim 24 ore pentru liniştire şi separarea apei,
apoi se scurg de apă, se recepţionează şi se predau la Depozitul de ţiţei .
Din depozit, titeiul se pompează la instalaţia distilare atmosferică şi în vid cu una din pompele
booster, amplasate în casa de pompe, în aspiraţia pompelor de pe platforma instalaţiei.
Depozitarea si manipularea chimicalelor :
1.Soda caustică (NaOH de concentraţie 25%). Se utilizează în instalaţie ca agent de
combatere a coroziunii. Se prepară la concentraţia dorită la Gospodăria de sodă din secţie şi se
pompează în instalaţie pe conductă, depozitându-se în vas.
2.Dezemulsionant . Se utilizează pentru spargerea emulsiei ţiţei – apă. Se aduce în butoaie
din tablă şi se depozitează pentru dozare în vas.
3.Neutralizant . Se utilizează pentru menţinerea pH-ului în intervalul 5,5–8 în apele drenate
de la desalinatoare şi vas. Se aduce în butoaie din tabla şi se depozitează pentru
dozare în vasul.
4. Inhibitor de coroziune. Se utilizează pentru combaterea coroziunii prin formarea unui film
protector pe suprafaţa metalului .

1.3.3 ZESTREA INSTALAŢIEI

La oprirea instalaţiei, zestrea de produse şi ţiţei se trimite prin linia de neconform la rezervoarele
pentru produse neconforme. În tabelul 1.4 se specifică zestrea instalaţiei din cadrul rafinăriei.
Tabelul 1.4 Zestrea instalaţiei din cadrul rafinăriei.
 Denumirea UM Cantitatea Observaţii
Ţiţei t 330 Desalinare
Ţiţei + produse t 450 DA
Ţiţei + produse grele t 201 DV

1.4 DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC LA NIVELUL

INSTALAŢIEI DE DISTILARE ATMOSFERICĂ ŞI VID

1.4.1 FLUXUL TEHNOLOGIC ÎN INSTALAŢIA DE DISTILARE ATMOSFERICĂ

Ţiţeiul din rezervoarele de depozit este împins cu pompele booster în trasul pompelor de
alimentare , situate pe platforma instalaţiei DAV şi pe linia în schimbătoarele de căldură cu
produsele de la distilarea atmosferică în ordinea:
- motorină II
- benzină reflux recirculat
- motorina I
- petrol
- petrol reflux recirculat
Reglarea debitului de alimentare cu ţiţei este asigurată de buclă. Se măsoară presiunea pe intrarea
ţiţeiului cu bucla. Debitul, presiunea şi temperatura ţiţeiului la instalaţie se indică şi înregistrează
la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor).
În cazul în care pompa booster se opreşte, alarma avertizează asupra scăderii presiunii din
aspiraţia pompei pentru a putea interveni şi a lua măsurile corespunzătoare.
Temperaturile de intrare şi ieşire pe fiecare flux din schimbătoarele de căldură sunt măsurate şi
indicate local iar în punctele importante sunt transmise la gestiunea produselor petroliere şi
utilităţilor .
După preîncălzire la temperatura de 120-135°C ţiţeiul intră în cele două desalinatoare electrice
conectate în serie, fiecare desalinator având câte două intrări.
Temperatura de intrare a ţiţeiului la desalinatoare este reglată automat prin ajustarea debitului de
petrol reflux recirculat.
Înainte de intrarea în fiecare desalinator ţiţeiul preîncălzit trece prin vana de amestec unde are loc
amestecarea ţiţeiului cu apa de spălare introdusă pe linii. Cantitatea de apă care se introduce la
desalinatoare variază între 5-7% vol. faţă de ţiţei. Debitul de apă de spălare măsurat cu buclele
este asigurat de buclele de reglare.
Există posibilitatea de injecţie apă pentru spălare impurităţi şi înainte de pompe, dar
această variantă se utilizează foarte rar, atunci cand conţinutul de cloruri este foarte mare.
Căderea de presiune diferenţială pe vana de amestec este cuprinsă între 0,5-2 bar.
Apa de spălare (cu conţinut redus de impurităţi) este amestecată în ţiţei în vana de amestec ce
dispersează apa în picături extrem de mici. Aceste picături de apă intră în contact cu particulele
de impurităţi solubile în apă cum ar fi sare, argilă şi noroi conţinute în ţiţei. Amestecul de apă şi
ţiţei este trimis în vasul desalinator unde amestecul este distribuit în câmpul electric dintre
electrozi. Câmpul electric produce separarea apei din ţiţei. Picăturile apei de proces se combină
cu picăturile de apă sărată pentru a forma picături mai mari care sunt separate de ţiţei prin
polarizare la tensiune mare şi prin forţa gravitaţională. Acest proces este numit coalescenţă
electrostatică. Dacă apa de proces nu este adăugată, totalul picăturilor de apă din ţiţei fiind foarte
mic nu ar fi suficient pentru o coalescenţă (combinare) a picăturilor de apă. Adăugarea apei de
proces la ţiţei măreşte volumul total de apă din ţiţei şi permite îndepărtarea impurităţilor prin
coalescenţa electrostatică a picăturilor de apă.
Înainte de robinetul de amestecare şi anume în aspiraţia pompelor de ţiţei se injectează
continuu dezemulsionant (o substanţă chimică pentru spargerea emulsiei de apă - ţiţei).
Dezemulsionantul care se injectează continuu, în stare pură, ajută la reducerea cantităţii de
produs antrenat (captat) în apă, astfel reducând pierderile de ţiţei (eliminat din desalinator cu apă
efluent).
Dezemulsionantul adăugat ajută şi la separarea picăturilor de apă dispersată în ţiţei.
Rata de dozare este de 15-30 ppm faţă de ţiţeiul prelucrat, în funcţie de tipul de ţiţei.
Dezemulsionantul se transvazează din butoaie cu pompa portabilă în vas. Din acest vas, prin
conductă, se trage cu pompa dozatoare şi se injectează în ţiţei.
Există posibilitatea injecţiei soluţiei de sodă (concentraţie max. 3%) în ţiţei atât înainte de
desalinare în vederea menţinerii unui pH corespunzător al apei efluent cât şi după desalinare.
Soluţia de sodă proaspătă (concentraţie) 25% de la gospodăria de sodă este depozitată în vas.
Soda concentrată din acest vas este diluată cu apă tratată până la concentraţia indicată în vasul de
dozare. Pentru omogenizarea soluţiei se utilizează pompa cu care se face şi transvazarea sodei
din vasul de depozitare în vasul de dozare pe linia. Prin conductă soluţia de sodă 3% este trasă cu
pompa şi prin conducte se injectează înainte de desalinare în conducta de ţiţei sau după
desalinare în conducta de ţiţei desalinate.
Ca variantă de rezervă, când nu se poate utiliza linia de dozare sodă după desalinator (înfundare
linie, spargere), s-a confecţionat încă o linie de injecţie sodă în conductele de aspiraţie a
pompelor.
Cantitatea de sodă care se introduce înainte de desalinare depinde de valoarea pH-ului apei
decantate la desalinatoare şi care trebuie menţinut în limitele 5,5-8. Cantitatea de sodă care se
introduce după desalinatoare depinde de conţinutul de cloruri dizolvate în apa din tancul
acumulator de benzină şi care nu trebuie să depăşească 1 ppm exprimate în NaCl.
Ţiţeiul desalinat va conţine maxim 5 ppm săruri exprimat în clorură de sodiu, iar conţinutul de
ţiţei în apă efluent poate fi de maxim 200 ppm cu condiţia ca pH-ul apei efluent să fie între 5,5 şi
6,5.
Apa de injecţie se trage cu pompa din vas şi este împinsă in linie la preîncălzire în
schimbătoarele de căldură pe liniile. Preîncălzirea se face cu apa efluent de la desalinatoare.
În funcţionare normală în două trepte de desalinare, apa proaspătă, preîncălzită la 89°C, este
folosită ca apă proaspătă pentru treapta a doua de desalinare fiind trimisă pe traseu în linia de
ţiţei înainte de vana de amestec . Apa efluent de la treapta a doua de desalinare se foloseşte ca
apă de injecţie la treapta întâi de desalinare .
Apa efluent de la treapta întâi de desalinare se evacuează la canalizare după ce se răceşte la
50°C.
Există şi posibilitatea introducerii de apă proaspătă în ambele trepte de desalinare, pentru
perioade scurte în care se constată că apa din treapta a doua nu corespunde pentru a fi utilizată ca
apă de spălare în treapta întâi de desalinare.
Începând cu anul 2006, apa separată în vas se dirijează tot în vas pentru a se face economie de
apă demineralizată.
Întrucât menţinerea constantă a nivelului de interfaţă ţiţei-apă în desalinatoare este foarte
importantă (peste limită – apa poate intra în zona electrozilor favorizând scurtcircuitarea lor şi
sub limită se antrenează ţiţei la canalizare), s-a prevăzut reglarea nivelului prin bucle acţionând
asupra evacuării apei la canalizare după schimbătoare şi semnalizări optice şi acustice ale
nivelului maxim şi minim. Pentru o reglare mai fiabila se utilizează buclele care indică procentul
de apă în ţiţei.
În funcţionarea normală a desalinării în două trepte, reglarea nivelului cu bucla va fi în cascadă
pentru injectarea apei , iar cu bucla de reglare se va face evacuarea controlată a efluentului la
canalizare.
Având în vedere mărirea unui ciclu de funcţionare până la 2 ani şi faptul că impurităţile din ţiţei
blochează după o perioadă mai mare de timp imersoarele de la traductoarele de nivel interioare,
în anul 2008 s-au montat şi traductoare de nivel în exteriorul desalinatoarelor.
La partea superioară a desalinatoarelor s-au prevăzut întreruptoarele de nivel care semnalizează
scăderea nivelului măsurat faţă de limita superioară a mantalei vasului şi întrerup alimentarea
electrică la transformatoare pentru a preîntâmpina apariţia gazelor şi explozia în vase.
Prin buclele de reglare a presiunii se asigură o presiune constantă prin acţionarea robinetului de
reglare a debitului de pe refularea pompei (evitând evaporarea ţiţeiului în desalinatoare) şi
presiune constantă în aspiraţia pompei.
Se măsoară debitul, presiunea şi temperatura ţiţeiului desalinat , aceşti parametri sunt indicaţi şi
înregistraţi la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor).
Spălarea de nămol şi depuneri a fundului desalinatoarelor se face periodic, o oră pe schimb şi se
realizează cu pompa centrifugă. Debitul pe aceste pompe se menţine constant cu buclele. Pentru
golirea de ţiţei a desalinatoarelor se folosesc pompele de apă şi apoi pe traseul de apă
(refulare pompe ) în aspiraţia pompei de alimentare ţiţei, respectiv pe linie înapoi la rezervoarele
de ţiţei din parc.
În cazul în care nu se atinge temperatura de desalinare din cauza unei calităţi diferite a ţiţeiului
sau randamente diferite de produse albe în ţiţei, s-a prevăzut posibilitatea de a fi conectat înainte
de desalinare şi primul grup de schimbătoare din trenul de schimb de căldură după desalinare.
Astfel, prin utilizarea liniilor pentru intrare şi pentru ieşire cu deschiderea şi închiderea
corespunzătoare a robinetelor de pe circuitele luate în considerare se poate introduce în circuitul
de preîncălzire a ţiţeiului (înainte de desalinare) şi grupul de schimbătoare .
Ţiţeiul desalinat din desalinator cu temperatura de 120-130 °C este tras cu pompele booster pe
linie şi condus prin trenul de schimbatoare de căldură cu următoarele produse:
- petrol reflux recirculat
- motorină I
- distilat de vid recirculat
- distilat vid
- reziduu vid
În cazul în care nu funcţionează partea de distilare în vid, schimbătoarele de căldură cu distilat de
vid sunt prevăzute cu legături de conducte pentru a putea funcţiona pe păcură. Păcura
intră în trenul de schimbătoare de căldură pe linie.
După ieşirea din schimbătoare, ţiţeiul preîncălzit la 243-255°C este trimis la cuptorul
de încălzire şi vaporizare pe linie intrând în zona de convecţie stânga pe linii.
Împărţirea ţiţeiului pe cei patru paşi se realizează prin bucle. Totodată la DCS (Gestiunea
produselor petroliere şi utilităţilor) se indică şi înregistrează presiunea diferenţială pe fiecare pas.
Debitele pe fiecare pas sunt indicate şi înregistrate la DCS(Gestiunea produselor petroliere şi
utilităţilor).
După ieşirea din convecţie ţiţeiul intră în zona de radiaţie a cuptorului pe sus şi iese pe jos
cu temperatura de 355-365°C pe liniile de radiaţie stânga, respectiv radiaţie dreapta. Cele patru
ieşiri se unesc două câte două şi intră în coloană.
Temperatura transferului se menţine constantă prin bucla de reglare în cascadă cu
debitul de combustibil gazos.
Cuptorul este prevăzut cu termocuple pentru măsurarea temperaturii produsului în diverse tuburi
ale serpentinei din diferite zone, precum şi termocuple pentru măsurarea temperaturii peretelui
ţevilor în diferite zone. S-a prevăzut analizor de oxigen din gazele arse şi măsurarea temperaturii
pe circuitul gazelor arse în diferite puncte principale (prag, intrare preîncălzitor). În cadrul
optimizării arderii analiza gazelor constituie referinţa pentru cantitatea de aer insuflată în cuptor.
De asemeni s-a prevăzut măsurarea tirajului gazelor arse. La DCS (Gestiunea produselor
petroliere şi utilităţilor) se alarmează şi se indică diferenţele maxime de temperatură dintre cele
patru ieşiri ale produsului din cuptor .
În zona de convecţie a cuptorului, intercalat între serpentina de produs s-a plasat
supraîncălzitorul de abur. Aburul intră la supraîncălzitor.
Debitul de abur este măsurat şi indicat la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) cu
bucla . Aburul supraîncălzit se utilizează la striparea păcurei din baza coloanei, la striparea
fracţiilor laterale în coloană şi la striparea reziduului de vid din baza coloanei . Din colectorul de
abur supraîncălzit de la cuptor se poate dirija abur de stripare (1 t/h).
Cuptorul este echipat cu 14 arzătoare, tip Aliter-Axi 400/360, destinate pentru arderea
combustibilului lichid şi gazos.
Arzătorul funcţionează cu aer de combustie preîncălzit insuflat.
Cuptorul este prevăzut cu sistem de protecţie şi interblocare .
Combustibilul gazos este distribuit la arzătoare prin conductă.
Din anul 2011 nu se mai utilizează combustibil lichid, doar gaze combustibile din vas.
Cantitatea de aer necesar pentru arderea combustibilului gazos este măsurată, debitul
ventilatoarelor fiind reglat funcţie de cantitatea de oxigen din gazele de ardere măsurată la prag,
prin acţionarea convertizorului de turaţie a ventilatorului cu buclă.
Aerul de combustie este asigurat de ventilatoarele de aer . Ventilatoarele sunt de tip centrifugal.
Înainte de a intra în colectorul de alimentare a arzătoarelor, aerul este preîncălzit prin schimbul
de caldură realizat în 3 preîncălzitoare cu gazele arse care se evacuează la coş. Pentru ca aerul să
nu intre rece în preîncălzitoare, unde temperatura trebuie să fie peste temperatura de formare a
punctului de rouă (peste 150°C) astfel încât să nu se formeze acid sulfuric pe ţevile
preîncălzitoarelor, pe tubulatura de refulare a ventilatoarelor s-a montat un calorifer cu abur iar
excesul de aer cald se recirculă în tubulatura de aspiraţie a ventilatoarelor.
Temperatura aerului la intrare în fiecare preîncălzitor şi a aerului preîncălzit la ieşire din
preîncălzitor este măsurată. Cu temperatura de cca. 50°C aerul intră în preîncălzitoarele cu gaze
arse preîncălzindu-se până la temperatura de 200-250°C.
Temperatura la coş a gazelor arse este măsurată .
Gazele arse din cuptor trec prin preîncălzitoarele de aer-gaze arse prin tiraj natural .
Ţiţeiul încălzit şi parţial vaporizat în cuptor intră în coloana unde este fracţionat.
Pe la vârf ies vaporii de benzină la temperatura de circa 135-140 °C şi aburul introdus la baza
coloanei şi la striperele de produse laterale. Vaporii de la vârful coloanei sunt dirijaţi pe linii la
condensatorul cu aer , care funcţionează în paralel. Vaporii sunt condensaţi şi răciţi în
condensatoarele cu aer până la 60 °C, apoi răciţi în răcitoarele cu apă recirculată până la 30-
40°C intrând în vasul separator . Gazele necondensabile sunt evacuate în linia de faclă. În cazul
în care condensarea este totală şi nu se produc gaze, presiunea din vas se ţine cu gaze
combustibile aduse din reţea. Presiunea pe vas se menţine prin bucla de reglare care lucrează în
“split range” cu doi robineţi de reglare.
Debitul de gaze este înregistrat şi indicat . Temperatura lichidului condensat care intră în vasul
se menţine constantă prin bucla de reglare care acţionează asupra debitului de aer prin
modificarea turaţiei a ½ din motoarele ventilatoarelor de la condensatorul de aer care acţionează
asupra debitului de aer prin modificarea turaţiei a ½ din motoarele ventilatoarelor de la
condensatorul de aer . În cazul de funcţionare normală (instalaţii integrate) a rafinăriei considerat
“de baza” benzina din vas se trimite afară din instalaţie cu pompa. Benzina este dirijată în
alimentarea instalaţiei de hidrofinare benzină . Nivelul de benzină în vas se menţine prin bucla de
reglare. La pornire, până la amorsarea refluxului recirculat de vârf se trimite ca reflux la coloana
numai benzină din vas cu pompa pe linie, debitul de reflux fiind reglat de buclă. După
amorsarea pompei de benzină reflux recirculat , se trimite la vârful coloanei reflux recirculat de
benzină după răcire în schimbătoarele de benzină reflux recirculat / ţiţei până la 60°C. Debitul
de reflux recirculat este reglat de buclă.
Temperatura pe talerul de culegere a refluxului recirculat de benzină este de 145-175°C.
Se măsoară şi indică la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) temperaturile pe
talere şi temperaturile fracţiilor de distilare atmosferică cu buclele.
Apa cu H2S care se separă în vas se evacuează din doma vasului cu pompa , de unde este
utilizată pentru spălarea clorurilor din ţiţei. Nivelul în domă se menţine prin bucla de reglare. Pe
aspiraţia pompei este montat un aparat indicator de pH , măsura se indică şi înregistrează la
DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor). Apele cu H2S (provenite de la DAV3, HB şi
HPM) din vasul colector se trimit cu pompa la instalaţia de stripare şi tratare ape uzate de la
cracare catalitică .
Nivelul de apă în vas se menţine prin bucla de reglare. Debitul acestor ape cu H2S se măsoară,
indică şi înregistrează la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor). Pentru evacuarea
gazelor ce se pot degaja în acest vas datorită hidrocarburilor antrenate în apa cu H2S separate din
domele vaselor.
Lateral din coloana de fracţionare (talerul 12) se poate obţine fracţia de benzină grea care prin
linie intră în compartimentul superior al coloanei. Benzina grea este trasă cu pompa şi trimisă pe
linia la schimbătorul cu ţiţei după care este răcită în răcitorul cu aer şi răcitorul final cu apă
recirculată la 40°. Nivelul în compartimentul coloanei se menţine prin bucla de reglare . În
urma modernizării coloanei din anul 2006, această fracţie de benzină grea nu se mai obţine, dar
toate liniile şi utilajele sunt în stare de funcţionare.
Lateral din coloana de fracţionare se obţine fracţia de petrol care intră la stripare în
compartimentul striperului.
Petrolul este tras cu pompa şi trimis la schimbătorul cu ţiţei după care este răcit în răcitorul cu
aer , apoi în răcitorul cu apă de unde cu temperatura de 45 °C este trimis împreună cu fracţiile de
motorină de la distilare atmosferică şi motorină uşoară de vid în alimentarea instalaţiei HPM
(hidrofinare petrol-motorină) sau la parcul de rezervoare intermediare.
Nivelul în coloana de stripare se menţine prin bucla de reglare, ca şi debitul de abur de
stripare.
Lateral din coloana de fracţionare iese motorina care intră la stripare în compartimentul
striperului. Motorina stripată este trasă cu pompa şi trimisă la schimbătorul cu ţiţei după care este
răcită în răcitorul cu aer până la 60°C.
Nivelul în coloana de stripare se menţine prin bucla de reglare, iar cantitatea de motorină trimisă
prin bucla în amestec cu fracţiile menţionate la HPM (hidrofinare petrol-motorină) sau depozit.
Lateral din coloana de fracţionare sub taler (deasupra patului de mellapak) se preia motorina
II. Aceasta intră la stripare în compartimentul 4 al coloanei de stripare.
Motorina II stripată este trasă cu pompa şi trimisă pe linia la schimbătorul cu ţiţei de unde cu
temperatura de 121-125 °C este trimisă la răcitorul cu aer şi apoi cu temperatura de 60° este
dirijată cu un debit variabil, în funcţie de potenţialul din ţiţei (4÷25 m3/h) fie în amestec
motorina, fie în amestec cu distilatele de vid, în funcţie de rezultatul analizelor. Nivelul în
coloana de stripare se menţine prin bucla de reglare, debitul de abur de stripare prin buclă, iar
cantitatea de motorină II trimisă la depozit prin altă buclă.
Permanent, fluxurile de motorina I si II se dirijează la vas, pentru împrospătarea continuă a
fluidului de lucru pentru sistemul de producere a vacuumului.
Zona de talere deasupra zonei de vaporizare a coloanei până la talerul de motorină II este
înlocuită cu un pat de umplutură structurată astfel: 6 straturi de Mellapak şi 5 straturi Flexipak
furnizat de o firmă . Distribuţia refluxului intern în zona de motorină II se face printr-un
distribuitor gravitaţional furnizat de asemeni de firmă.
Păcura de la baza coloanei cu temperatura de 335-355 °C este trimisă cu pompa pe liniile de
intrare- iesire, în schimbătoarele de căldură unde face schimb de caldură cu reziduul de vid de la
baza coloanei şi se încălzeşte până la temperatura de cca 355 °C, fie direct în cuptorul de vid al
instalaţiei de distilare în vid prin conductă, în cazul în care instalaţia de distilare în vid este
cuplată cu instalaţia distilare atmosferică sau spre schimbătoarele cu funcţie dublă . După ieşirea
din schimbătoare păcura se răceşte în continuare în răcitoarele cu apă cu funcţie dublă până la
temperatura de 100°C de unde se trimite la depozit sau în colectorul de pornire a instalaţiei şi
apoi în linia de aspiraţie a pompelor de alimentare, când instalaţia este în recirculare.
Nivelul în baza coloanei este menţinut prin bucla de reglare care acţionează asupra robinetului
de reglare a debitului de alimentare cu ţiţei a instalaţiei.
Debitul de abur de stripare la baza coloanei este reglat prin buclă.
Regimul termic al coloanei este asigurat prin reflux recirculat de vârf şi reflux recirculat de
interval.
Refluxul recirculat de vârf (benzină) este tras cu pompa la temperatura de 145-155 °C de
pe talerul 4 şi împins în coloana pe talerul 2 după răcire, pentru menţinerea temperaturii de 135-
142°C la vârful coloanei, în funcţie de compoziţia ţiţeiului şi de rezultatul analizelor la benzină.
Refluxul recirculat de interval (petrol) este tras cu pompa la temperatura de 250-265°C de pe
talerul 25 al coloanei şi împins în coloană pe talerul 23 după ce a fost răcit la temperatura de
160 °C în schimbătoarele .
Debitul de reflux recirculat de petrol este reglat prin buclă.
În situaţii tranzitorii (până la pornirea instalaţiei de hidrofinare benzină) sau la oprirea
accidentală a instalaţiei de hidrofinare benzină, benzina obţinută la vârful coloanei trebuie
stabilizată pentru a putea fi trimisă la parc.
În acest caz, benzina din vasul de reflux este dirijată cu pompa în alimentarea
coloanei de stabilizare benzină . Se deblindează linia, se închide robinetul de pe linia de benzină
spre hidrofinare benzină şi pe linia de benzină nestabilizată se trimite la preîncălzitoarele care
asigură nivelul termic al alimentării coloanei. Nivelul în vasul de reflux este menţinut cu ajutorul
buclei în
cascadă de pe împinsul pompei ce alimentează coloana de debutanizare după preîncălzire la
120°C în schimbătoarele cu benzină stabilizată de la baza coloanei . La schimbător s-au păstrat
circuitele existente de motorină II care era utilizată pentru preîncălzirea benzinei la alimentare
pentru a se asigura intrarea mai rapidă în regim a coloanei. După intrarea în regim a coloanei,
cantitatea de căldură necesară pentru preîncălzirea alimentării se poate asigura numai din fluxul
de benzină stabilizată de la baza coloanei . În această variantă de operare (utilizarea motorinei II
), benzina stabilizată va fi pentru început (până la spălarea circuitelor) trimisă la neconform
având în vedere că va fi contaminată cu motorină.
Se recomandă să se evite introducerea de motorină în circuitul de benzină.
Temperaturile de intrare şi ieşire din fiecare schimbător sunt măsurate şi indicate local iar
punctele importante sunt indicate la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor).
În coloană are loc debutanizarea benzinei. Pe vârf rezultă o fracţie care după condensare şi
răcire în condensatoarele la 40 °C intră în vasul de reflux . Aici are loc separarea lichidului
condensat de vaporii necondensaţi. Vaporii necondensaţi sunt evacuaţi la vasul de separare gaze
şi de aici la instalaţia de RGF.
Menţinerea presiunii în vasul de reflux la 5,7 bar se realizează prin bucla de reglare care lucrează
în “split range” cu robinetele de reglare . Robinetul permite evacuarea gazelor necondensabile şi
se asigură admisia gazelor de presiune.
Lichidul condensat din vas se trimite parte ca reflux la vârful coloanei cu pompa pentru
menţinerea temperaturii de 45-50 °C iar restul se evacuează cu pompele la instalaţia de cracare
catalitică.
Se măsoară, indică şi înregistrează debitul, presiunea şi temperatura la DCS (Gestiunea
produselor petroliere şi utilităţilor) a gazelor.
Temperaturile de intrare şi ieşire pe fiecare flux din schimbătoarele de căldură sunt măsurate şi
indicate local iar in punctele importante sunt şi transmise la DCS (Gestiunea produselor
petroliere şi utilităţilor) .
Nivelul de lichid condensat din vas se menţine prin bucla de reglare în cascadă cu bucla de
reglare.
Nivelul din doma vasului unde se poate acumula apă se menţine prin bucla de reglare care
dirijează apa la vas.
Benzina stabilizată cu temperatura de 125-140 °C din baza coloanei este trasă cu pompa şi după
răcire în schimbătoare la 66-70 °C şi în răcitorul final cu apă la 40 °C este trimisă la depozit.
Se măsoară, indică şi înregistrează debitul, presiunea şi temperatura la DCS (Gestiunea
produselor petroliere şi utilităţilor) a fracţiei C4 către cracarea catalitică cu bucle.
Nivelul la baza coloanei se menţine prin bucla de reglare.
Se măsoară, indică şi înregistrează debitul, presiunea şi temperatura la DCS (Gestiunea
produselor petroliere şi utilităţilor) a benzinei stabilizate.
Se măsoară şi indică la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) temperatura la vârful
coloanei .
1.4.2 FLUXUL TEHNOLOGIC ÎN INSTALAŢIA DE DISTILARE ÎN VID

Instalaţia de distilare în vid este integrată cu instalaţia DA (distilare atmosferică) prelucrând

păcura obţinută la fracţionarea ţiţeiului.
Cuplarea este în aşa fel realizată încât instalaţia de distilare atmosferică poate funcţiona
independent deoarece când instalaţia de distilare în vid este oprită, păcura poate fi dirijată după
un anumit circuit şi de aici la depozit.
Funcţionarea instalaţiei de distilare în vid este strict condiţionată de funcţionarea simultană a
instalaţiei de distilare atmosferică deoarece nu are pompă proprie de alimentare.
Păcura reprezentând fracţia 360°C obţinută la baza coloanei cu temperatura de 335-340°C
este trasă cu pompa şi împinsă în secţia de convecţie a cuptorului 01-H3 pe cei 4 paşi. Debitul pe
fiecare pas este controlat de buclele de reglare presiunea pe paşi fiind măsurată, indicată şi
înregistrată la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) cu buclele. Pentru reducerea
consumului de combustibil la cuptorul 01-H3, pacura se introduce prin schimbător, unde se
realizează creşterea temperaturii până la cca 355 °C.
Păcura iese din zona de convecţie pe doi paşi şi intră în zona de radiaţie a cuptorului 01-H3 pe
doi paşi de unde păcura parţial vaporizată iese pe jos pe câte doi paşi pe fiecare parte a cuptorului
cu temperatura de 385-400°C şi este trimisă la coloana de vid .
S-a desfiinţat serpentina de supraîncălzire a aburului din secţia de convecţie a cuptorului 01-H3,
deoarece dupa modernizarea din anul 2004 în instalaţia de distilare în vid nu s-a mai utilizat abur
supraîncălzit.
Începând cu anul 2008 se revine la utilizarea de abur supraîncălzit injectat în baza coloanei, iar
necesarul de abur este asigurat de supraîncălzitorul de abur de la cuptorul 01-H2.
Temperatura de transfer este controlată, fiind balansată de debitul de păcură pe paşi şi controlul
cantităţii de combustibil ars.
De asemeni s-a prevăzut măsurarea tirajului gazelor arse. La DCS (Gestiunea produselor
petroliere şi utilităţilor) se alarmează şi indică diferenţele maxime de temperatură dintre cele
patru ieşiri ale produsului din cuptor.
Încălzirea păcurii în cuptorul 01-H3 până la temperatura de regim se face utilizând 6 arzătoare
(din cele 14 existente) , destinate pentru arderea combustibilului lichid şi gazos.
Combustibilul gazos este distribuit la arzătoare prin conductă. Presiunea pe colectorul de
combustibil gazos arzătoare principale este reglată.
Presiunea pe colectorul de combustibil gazos arzătoare pilot este reglată.
Temperatura transferului se reglează prin buclă, în cascadă cu debitul de combustibil lichid –
bucla în cazul funcţionării cu combustibil lichid, sau în cascadă cu presiunea gazelor
combustibile.
Cuptorul este prevăzut cu un sistem de protecţie şi interblocare.
Aerul de combustie este asigurat de ventilatoarele de aer, de tip centrifugal.
Cantitatea de aer este măsurată şi reglată prin acţionare asupra convertizorului de turaţie cu
bucla. Înainte de a intra în cuptor aerul este preîncălzit prin recircularea unei cantităţi de aer
preîncălzit în preîncălzitoarele de aer din secţia de convecţie a cuptorului.
Aerul intră în preîncălzitoarele cu gaze arse preîncălzindu-se de la temperatura mediului până la
temperatura de 200-250°C. Temperatura aerului la intrare în fiecare preîncălzitor şi a aerului
preîncălzit la ieşire din preîncălzitor este măsurată.
Temperatura gazelor arse la coş după ieşire din preîncălzitoarele de aer este măsurată.
Temperatura aerului preîncălzit este măsurată.
Gazele arse din cuptor trec prin preîncălzitoarele de aer-gaze arse prin tiraj natural. Presiunea
gazelor arse la coş, deci implicit tirajul cuptorului este măsurată.
La cuptor s-au prevăzut termocuple pentru măsurarea temperaturii produsului în diverse tuburi
ale serpentinei din diferite zone precum şi termocuple pentru măsurarea temperaturii peretelui
ţevilor în diferite zone. De asemeni temperatura gazelor arse este măsurată la prag la ieşire din
convecţie şi pe circuitul de răcire până la coş.
S-a prevăzut analizor de oxigen, analiza constituind referinţa pentru aerul proaspăt aspirat.
Păcura parţial vaporizată intră în coloana de distilare în vid de unde se obţin ca fracţii
laterale motorina de vid şi distilatul de vid, iar în baza rămâne, reziduu de vid. Coloana este
echipată în zona de fracţionare (superioară zonei de vaporizare) cu 4 pachete de umplutură iar în
zona de stripare cu 4 talere.
Condiţiile de lucru în zona de vaporizare a coloanei sunt de aproximativ 380°C şi 50-70 mmHg.
În zona de alimentare cu păcură presiunea se măsoară, indică şi înregistrează cu bucla.
Prin modernizarea actuală a coloanei se introduce abur supraîncălzit în baza coloanei. Pentru
linia de abur supraîncălzit se utilizează racordul vechi pe care intră linia de abur de medie
presiune
Debitul de abur supraîncălzit la coloana este măsurat şi reglat cu bucla de reglare.
În urma fracţionării se scot din coloană următoarele fracţii:
- la vârful coloanei, după ce trec printr-un demister, ies gazele necondensabile, aburul dat pentru
stripare şi cantităţi mici de motorină antrenată fiind aspirate de sistemul de vid “Tehnovacuum”
cu hidrociclon şi care realizează la vârful coloanei aproximativ 50 mmHg.
Vaporii de la vârful coloanei ies cu temperatura de 80–90°C şi sunt dirijaţi către sistemul de vid
nou la precondensatoarele în plăci, unde are loc condensarea vaporilor. Din colector vaporii
intră în fiecare precondensator pe conducte.
Temperatura vaporilor la intrarea în precondensatoare şi presiunea este indicată şi înregistrată la
DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor).
Condensarea aburului şi hidrocarburilor de la vârful coloanei se face cu apă rece recirculată la
temperatura de 28°C. Alimentarea precondensatoarelor cu apă rece recirculată se face prin
colector.
Presiunea, temperatura şi debitul apei de răcire la alimentarea precondensatoarelor sunt indicate
şi înregistrate la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) .
Apa de răcire iese din fiecare precondensator la temperatura de 29°C.
Condensul de la precondensatoare la temperatura de 35°C este direcţionat în
compartimentul de etanşare a vasului barometric sub nivelul de lichid, prin conducte.
Vasul barometric este împărţit în compartimente prin şicane:
- compartimentul de etanşare;
- compartimentul de separare apă
- compartimentul de separare hidrocarburi.
În vasul barometric se mai introduce ( la oprirea instalaţiei) abur de joasă presiune prin
conductă şi apă tratată ( inainte de pornire si atunci cand se pierde nivelul de
apa din compartimentul II ), prin conductă. Temperatura aburului de joasă presiune este indicată
şi înregistrată la intrare în vasul barometric, iar presiunea este indicată şi înregistrată.
Apa uzată din compartimentul de separare apă a vasului este trasă cu pompele şi dirijată la vas pe
linia comună cu refularea pompelor. Nivelul apei uzate în vas este controlat cu bucla de reglare
prin acţionare asupra robinetului de reglare de pe linia de refulare a pompelor. Când nivelul
scade sub valoarea de 550 mm, acesta este alarmat în DCS (Gestiunea produselor petroliere şi
utilităţilor), iar când nivelul scade sub valoarea de 450 mm se opresc pompele.
Motorina uzată din compartimentul de separare motorină a vasului este trasă cu pompele şi
dirijată la vasul separator motorină, iar gazele sunt dirijate la cuptorul 01-H3. Nivelul motorinei
uzate este controlat în vasul cu bucla de reglare . Când nivelul scade sub
valoarea de 550 mm, acesta este alarmat în DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor),
iar când nivelul scade sub valoarea de 450 mm se opresc pompele . Nivelul maxim este alarmat
când depăşeşte valoarea de 1350 mm.
Gazele necondensabile din vas sunt dirijate prin conductă în vatra cuptorului 01-H3. În vatra
cuptorului intră în dreptul arzătoarelor prin trei conducte . Înainte de distribuţie la injectoarele
din cuptor sunt prevăzute opritoarele de flăcări. Pe zona de gaze necondensabile a vasului este
prevăzut un opritor. Vasul barometric este prevăzut cu aerisire în atmosferă pentru perioada de
pornire.
Preaplinul vasului barometric este dirijat împreună cu scurgerile de la pompe prin conductă la
colectorul de produse pentru puncte joase.
Necondensabilele (hidrocarburile uşoare şi partea necondensabilă a aburului) ies din fiecare
precondensator pe conducte şi merg în colector, de unde sunt dirijate la vechiul sistem de vid
format din hidrociclon, vas şi răcitor pentru motorină de antrenare. Controlul temperaturii
necondensabilelor la ieşirea din fiecare precondensator se face cu ajutorul buclelor de reglare
care acţionează asupra robinetelor de reglare şi respectiv, montate pe liniile de apă caldă la
ieşirea din fiecare precondensator.
Gazele necondensabile din vasul pentru motorină ies pe linie şi sunt trimise la ars în cuptorul de
vid 01-H3. În cazul depăşirii presiunii de 0,2 bar, gazele din vas sunt dirijate în atmosferă .
Presiunea la vârful coloanei este măsurată, indicată şi înregistrată cu bucla, iar temperatura la
vârful coloanei este controlată prin acţionarea robinetului care reglează debitul de reflux
motorină de vid care se introduce în coloană , după răcire în răcitorul cu aer.
Temperatura la vârful coloanei se menţine intre 80-90°C fiind reglată de buclă în cascadă cu
debitul de reflux de motorina de vid. Refluxul este distribuit printr-un distribuitor cu duze
furnizat de firma Sulzer.
Coloana de vid în partea de vârf este prevăzută cu demister pentru a limita antrenările de lichid
către sistemul de vid.
De sub patul nr.1 format din 7 straturi la temperatura de 171-184°C se scoate motorina de vid
cu pompa. O parte se trimite ca reflux la vârful coloanei pentru menţinerea temperaturii, după
răcire în răcitorul cu aer, iar restul, după răcire în răcitorul cu aer se trimite la rezervor.
Nivelul în tancul acumulator al motorinei de vid este controlat de bucla de reglare, aceasta fiind
în cascadă. Motorina de vid se introduce în răcitorul cu aer prin conductă. După răcire în
răcitorul cu aer, motorina de vid este dirijată la parc trecând succesiv prin conducte. La ieşire din
răcitorul cu aer, debitul este măsurat, reglat şi înregistrat la DCS (Gestiunea produselor petroliere
şi utilităţilor) cu bucla de reglare.
Temperatura la ieşire din răcitorul este controlată cu bucla de reglare.
Din conducta de pe refularea pompelor s-a prevăzut un circuit de spălare cu motorină de vid
pentru spălarea circuitului de reziduu de vid al schimbătoarelor de căldură.
Motorina de vid se amestecă cu petrolul şi motorina de la distilarea atmosferică colectată în
vasele unde se separă de apă şi de unde se pompează cu pompele, după ce a fost trecută prin
vasul pentru improspătarea fluidului de lucru. Debitul de motorină de vid la parc este măsurat.
Patul numărul doi de umplutură format din şapte straturi Mellapak este realizat pe un diametru
redus al coloanei. Spălarea patului se realizează tot cu motorină de vid prin distribuitorul cu duze
prevăzut, pentru a împiedica antrenarea produselor mai grele spre vârful coloanei.
De pe al doilea tanc acumulator (sub patul de umplutură numărul trei format din 6 straturi de
umplutură ), se colectează tot distilatul de vid şi este dirijat pe linie, în vasul colector
compartimentul de jos ( singurul care a mai rămas funcţional ).
Pentru refluxul de spălare se refoloseşte racordul existent la o altă elevaţie faţă de vechiul racord.
De aceea este necesară introducerea unui tronson de conductă nouă. Debitul de distilat de vid
care se întoarce ca reflux de spălare pentru spălarea patului 4 este reglat cu bucla.
Vaporii care se acumulează la vârful compartimentului trei al vasului de preluare distilat de vid
ies prin linie şi se înţeapă în conductă întorcându-se la coloana pe un racord existent care se
refoloseşte la o elevaţie diferită de cea a racordului pe care intră în prezent linia de vapori de la
compartimentul trei al coloanei . Nivelul în vas este controlat de bucla de reglare care acţionează
asupra robinetului de reglare montat pe conducta nouă.
Cantitatea de fracţie scoasă este măsurată şi reglată cu bucla situată pe refularea pompei.
Temperatura în coloana de stripare este măsurată şi indicată la DCS (Gestiunea produselor
petroliere şi utilităţilor).
Distilatul de vid după ce se răceşte la 232°C în schimbătorul cu ţiţei desalinat este dirijat la
schimbătorul de căldură. Din schimbătorul de căldură distilatul de vid iese cu temperatura de 203
- 225°C şi este dirijat la generatorul de abur de joasă presiune prin conducte.
Generatoarele sunt protejate pe circuitele de manta de supapele de siguranţă şi sunt prevăzute cu
by-pass-uri pe circuitul de ţevi.
Distribuţia de produs la generatoare se face prin reglarea manuală a debitelor. Pe linia de intrare
nu este robinet de reglare.
Din generatoarele distilatul de vid cu temperatura de 176 - 181°C este trimis la răcitorul cu aer
prin următoarele conducte
Din răcitorul cu aer , distilatul de vid după ce se răceşte final la temperatura de 85 - 90°C se
trimite ca materie primă la instalaţia de cracare catalitică prin conducte.
Răcitorul cu aer este prevăzut cu by-pass.
Temperatura la ieşire din răcitor este controlată cu buclă de reglare.
Pe acest circuit există un răcitor cu apă care este utilizat pentru corecţia temperaturii produsului
pe timpul verii când este trimis spre depozitare în parcul de rezervoare.
Reziduul de vid de la baza coloanei cu temperatura de 361-363°C este tras cu pompa şi împins
pe linie la răcire în schimbatoarele în circuitul de ţevi, unde face schimb de caldură cu păcura de,
răcindu-se până la temperatura de 335°C. Circuitul de ţevi este prevăzut cu by-pass-ul. De
asemenea circuitul de ţevi al schimbătorului este prevăzut cu injecţie de motorină spălare
şi injecţie de abur. Spălarea circuitului de ţevi se face cu motorină de distilare atmosferică
preluată din linia de ieşire a schimbătorul de căldură, iar aburirea se face cu abur de medie
presiune. Scurgerea produselor de pe circuitul de manta şi circuitul de ţevi se realizează prin
liniile : (păcura de distilare atmosferică) şi (reziduu de vid) în linia de ieşire a supapei care
descarcă în colectorul de puncte joase.
Din schimbatorul reziduul de vid intră pe linii în schimbătorul, unde se răceşte până la 290°C.
Circuitul de reziduu este prevăzut cu by-pass. De asemenea circuitul de reziduu al
schimbătorului este prevăzut cu injecţie de motorină spălare şi injecţie de abur.
Spălarea circuitului de reziduu se face cu motorină DA preluată din linia de ieşire a schimbătorul
de căldură, iar aburirea se face cu abur de medie presiune.
Scurgerea produselor de pe circuitul de ţiţei şi circuitul de reziduu se face prin liniile de ţiţei
desalinat şi liniile de reziduu de vid în linia de ieşire a supapei care descarcă în colectorul de
puncte joase.
Din schimbătorul de căldură, reziduul de vid este trimis la circuitul de ţevi al schimbătorului de
căldură prin conducta care se înţeapă în altă conductă, unde face schimb de caldura cu ţiţeiul
desalinat.
După ce iese din schimbătoare cu temperatura de 232-240°C , reziduul de vid intră în
generatoarele de abur de joasă presiune.
Generatoarele sunt protejate pe circuitele de manta de supapele de siguranţă şi sunt prevăzute cu
by-pass-uri pe circuitul de ţevi.
Debitul de reziduu de vid la generatoare este distribuit prin reglarea manuală a fluxului de
produs.
Din generatoare reziduul de vid răcit la temperatura de 207 - 214°C este dirijat la racitoarele cu
apa montate în paralel.
Dupa răcirea cu apă până la temperatura de 120°C reziduul de vid se dirijează la rezervoarele
instalaţiei de cocsare.
Circuitul de manta al schimbătorului este prevăzut cu by-pass şi protejat de supapa de siguranţă .
De asemenea circuitul de manta este prevăzut cu injecţie de motorină spălare şi injecţie de abur.
Spălarea circuitului de manta se face cu motorină de vid preluată din refularea pompelor, iar
aburirea se face cu abur de medie presiune.
Debitul de reziduu este reglat de buclă. După generatoarele de abur, răcit la aproximativ 186°C,
o parte din reziduul de vid se recirculă în baza coloanei pentru răcirea uşoară a zonei de bază a
coloanei pentru prevenirea descompunerilor termice care sunt în general favorizate de presiunea
scăzută şi temperatura ridicată. Această cantitate este măsurată cu diafragmă şi reglată (manual)
cu robinet.
Se măsoară, indică, înregistrează la DCS (Gestiunea produselor petroliere şi utilităţilor) debitul,
presiunea şi temperatura reziduului de vid cu buclele.
Temperatura se măsoară pe înălţimea coloanei (la vârf, zonele de preluare reflux şi produse, zona
de alimentare, bază) .
Nivelul în degazor se menţine prin buclă. În degazor se degazează apă demineralizată
utilizată pentru producerea aburului în cadrul instalaţiei de distilare atmosferică şi în vid şi se
încălzeşte cu abur din reţea de la expandorul de purjă continuă .
Presiunea în degazor se menţine prin bucla de reglare . Apa demineralizată degazată
cu temperatura de 105 °C este trasă cu pompa şi împinsă prin schimbător cu temperatura de
140°C la generare de abur în distilare în vid.
Nivelele maxim şi minim în generatoarele de abur sunt semnalizate pentru a se lua măsurile ce se
impun pentru prevenirea situaţiilor accidentale.
Reducerea durităţii remanente şi menţinerea pH-ului apei demineralizate se asigură la sursă, din
instalaţie fiind desfiinţate utilajele şi circuitele de tratare cu fosfat trisodic prevăzute prin
proiectul iniţial.
Aburul de joasă presiune produs de generatoarele din instalaţia de distilare atmosferică şi în vid
este trimis la separatoarele de picături de unde pe linia colectoare este trimis în reţeaua de abur
de joasă presiune de pe platforma instalaţiei. Fiecare generator este purjat la expandorul de purjă
continuă şi la expandorul de purjă periodică.
Gazele provenite de la perna de gaze din vas sunt dirijate la vasul de separare condens în care
intră şi gazele provenite din vasul instalaţiei de hidrofinare petrol-motorină. Vasul lucrează la o
presiune de 0,9 –1,0 bar.
De la vas gazele bogate conţinând H2S sunt dirijate la instalaţia de fracţionare gaze printr-o
conductă nouă şi alimentează coloana de absorbţie .

2. ROLUL CUPTOARELOR TEHNOLOGICE LA NIVELUL INSTALAŢIEI DAV

Cuptoarele tubulare sunt utilaje cu un rol important în instalaţiile tehnologice din rafinării şi
combinate petrochimice, în care prin ardere de combustibil se dezvoltă căldură care serveşte la
încălzirea, vaporizarea sau la transformarea chimică ( prin reacţii endoterme ) a materiei prime
care circulă prin tuburile cuptorului.
Importanţa lor este ilustrată şi prin faptul că pot reprezenta până la 20 % din investiţia totală
pentru instalaţie şi sunt cele mai mari consumatoare de energie primară ( până la 85 % din
consumul total de energie al instalaţiei).
În general, cuptoarele conţin o secţie de radiaţie, care este focarul ecranat cu tuburi al cuptorului
şi în care modul principal de transfer de căldură este radiaţia, şi o secţie de convecţie, în care
gazele de ardere circulă transversal pe un fascicul de tuburi, modul principal de transfer de
căldură fiind convecţia.
În funcţie de procesul pe care îl suferă materia primă în tuburi, cuptoarele se clasifică in:
- Cuptoare pentru încălzire sau pentru încălzire cu vaporizare parţială sau totală;
- Cuptoare pentru încălzire, vaporizare parţială şi reacţie de descompunere termică parţială
în serpentine cuptorului şi finalizată în utilajele care urmează acestuia;
- Cuptoare de încălzire şi reacţie în care reacţia de descompunere termică se finalizează în
serpentina cuptorului.
Cuptoarele din prima grupă sunt folosite în instalaţiile de prelucrare nedistructivă a materiei
prime ca de exemplu în instalaţia de distilare atmosferică şi în vid, instalaţiile de hidrofinare a
benzinei, motorinei sau uleiurilor, instalaţia de cracare catalitică, instalaţia de reformare
catalitică.
Cuptoarele din a doua grupă impun temperaturi de operare mai mari şi timpi de staţionare
controlaţi, din această categorie se menţionează cuptoarele din instalaţia de cocsare întârziată, în
care, reacţia este iniţiată în cuptor şi continuată în camerele de cocsare.

Cuptoarele din a treia categorie sunt cele mai pretenţioase deoarece serpentina din secţia de
radiaţie este şi reactorul pentru instalaţie, din această grupă se menţionează instalaţia de piroliză.

Un rol important în cadrul funcţionării unui cuptor tubular îl reprezintă valorile următorilor
parametrii:

- Sarcina termică brută care reprezintă căldura introdusă în cuptor, formată din căldura
rezultată prin arderea combustibilului şi căldura sensibilă introdusă cu aerul de
combustie, combustibilului şi aburul de pulverizare;
- Sarcina termică utilă care reprezintă căldura preluată de materia primă şi fluxurile
secundare care circulă prin serpentinele cuptorului;
- Randamentul termic al cuptorului care reprezintă raportul dintre sarcina termică utilă şi
sarcina termică brută;
 - Tensiunea termică, echivalentă cu fluxul termic specific, reprezintă raportul dintre fluxul
termic transferat într-o secţie a cuptorului şi suprafaţa exterioară a tuburilor din acea
secţie;
- Tensiunea termică volumetrică se calculează numai pentru secţia de radiaţie a cuptoarelor
şi reprezintă raportul dintre căldura dezvoltată în focar şi volumul secţiei de radiaţie.
- Viteza de masă a materiei prime prin tuburile cuptorului.

Tensiunea termică pentru secţia de radiaţie şi viteza de masă sunt parametrii foarte importanţi în
calculul preliminar a suprafeţei de transfer de căldură, respectiv pentru stabilirea numărului de
circuite în paralel şi a diametrului tuburilor din care se va realiza serpentina. În tabelul 2.1 sunt
date valorile recomandate pentru aceşti parametri pentru cuptoare cu diverse destinaţii. Valorile
recomandate sunt din literatura specificată[6].

Tabelul 2.1 Valori recomandate parametrilor pentru cuptoare cu diverse destinaţii:

Cuptor pentru instalaţia: Tensiunea termică, Viteza de masă, [kg/m2·s]
[kW/m2]
Distilare atmosferică, DA 32 - 37 855 - 1220
Distilare în vid, DV 23 - 31 295 - 490
Cocsare 29 - 35 1700 - 2200
Reformare catalitică, RC 24 - 41 220 - 340
Reducere de viscozitate 29 - 35 -
(încălzire)
Reducere de viscozitate (cu 19 - 22 -
reacţie)
Cracare catalitică 23 - 34 1500 - 1950
Hidrofinare, hidrocracare 32 - 41 730 - 970
Încălzire ulei- agent termic 26 - 34 1700 - 2200
 Cuptoare refierbătoare 32 - 37 730 - 1220
Piroliză 58 - 80 80 - 120
Cazane generatoare de abur 120 490 - 730
Supraîncălzitoare de abur 35 150 - 370

2.1 DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ A CUPTOARELOR

TEHNOLOGICE

Primele tipuri de cuptoare au fost inspirate din schimbătoarele de căldură, agentul termic fiind
gazele de ardere. Aceste cuptoare erau constituite dintr-un focar în care prin ardere de
combustibil rezultau gaze de ardere cu temperatura ridicată care circulau prin tuburi sau prin
manta şi cedau căldură materiei prime. Căldura se transferă de la gazele de ardere către suprafaţa
de transfer de căldură preponderent prin convecţie, numai o mica parte din suprafaţa tuburilor
fiind expusă radiaţiilor directe ale flăcării, tuburi care sufereau o deteriorare rapidă ca urmare a
temperaturii mari de intrare a gazelor arse. Datorită posibilităţilor reduse de transfer de căldură şi
a sarcinilor termice mici au fost propuse alte soluţii.

Atenţia a fost acordată creşterii coeficientului de transfer de căldură prin convecţie şi reducerii
temperaturii gazelor. Soluţia propusă a fost recircularea parţială a gazelor de ardere care avea ca
efect creşterea debitului de gaze de ardere şi reducerea temperaturii gazelor de a determina căderi
mari de presiune pe circuit de gaze şi coşuri înalte de evacuare.

În general cuptoarele tubulare conţin o secţie de radiaţie, o secţie de convecţie şi coşul de

evacuare a gazelor de ardere.În figura 1.5 se prezintă schema cuptorului tubular ce conţine o
secţie de radiaţie, o secţie de convective şi coşul de evacuare a gazelor de ardere.
Figura 1.5 Schema unui cuptor tubular cu o secţie de radiaţie, una de convecţie şi un coş de
evacuare a gazelor

În secţia de radiaţie se transmite între 60 – 85% din căldură totală preluată de materia primă în
cuptor din care între 75 – 90% se transmite prin radiaţia gazelor şi a pereţilor ceea ce a impus
denumirea de secţie de radiaţie, restul transmiţându-se prin mecanismul de convecţie.

În secţia de convecţie se transmite între 15% şi 40% din căldura totală preluată de materia primă
din care 50 – 60% prin convecţie, 30 – 40% prin radiaţia gazelor şi 5 – 15% prin radiaţia
pereţilor.
 2.2 DESCRIEREA FUNCŢIONĂRII CUPTOARELOR TEHNOLOGICE ÎN
INSTALAŢIA DAV

Funcţionarea în condiţii optime a unei instalaţii presupune alegerea unei funcţii obiectiv tehnice
sau tehnico – economice. În cazul unei instalaţii de distilare atmosferică şi în vid, ca funcţii
obiectiv tehnice sunt recomandate: maximizarea producţiei de distilate sau minimizarea
consumurilor specifice.Principalele consumuri de utilităţi şi energii folosite la funcţionarea
instalaţiei sunt: apa de răcire de turn, combustibil şi energie electrică. Acestea sunt prezentate
sub formă de consumuri orare şi se raportează la tona de ţiţei prelucrat.
În industriile de rafinare a petrolului, chimică şi petrochimică, precum şi în alte industrii, se
intâlnesc aparate tehnologice care, prin formă şi dimensiuni, intră în categoria aparatelor de tip
coloană, aparate zvelte, cu raport relativ mare între înălţime şi diametru.
După extracţie, petrolul brut este prelucrat în instalaţii speciale în cadrul rafinăriilor. În principal
prelucrarea petrolului presupune distilare primară, urmată de reformare catalitică şi de cracare
catalitică. Fracţiile rezultate au utilizări directe sau mai suportă şi alte procese de prelucrare
denumite „chimizare”.
Prelucrarea primară foloseşte metode fizice de separare furnizează în principal carburanţi şi
lubrifianţi. Prin distilare fracţionată la presiune atmosferică - distilare primară – se obţin mai
multe tipuri de produse petroliere. Ele distilă şi se separă în anumite intervale de temperatură şi
sunt amestecuri de mai multe componente cu diferite utilizări.
Distilarea primară a ţiţeiului se face în instalaţii prevăzute cu coloane de fracţionare în care
vaporii urcă de jos în sus, iar lichidul condensat coboară. În acest sistem au loc numeroase
condensări şi evaporări pe talerele coloanei, la diferite nivele adunându-se fracţiunile dorite.
Fracţiunile uşoare rezultate la distilarea primară sunt tratate cu solvenţi selectivi care dizolvă
numai hidrocarburile aromatice. Soluţiile obţinute sunt separate şi supuse distilării fracţionate.
Prin acest procedeu se obţin hidrocarburi aromatice în stare pură.
Prin distilare fracţionată la presiune scăzută (distilare secundară) a păcurii se obţin lubrefianţi sau
uleiuri minerale. Din păcura ţiţeiurilor neparafinoase sau asfaltoase se obţin uleiuri de uns
obişnuite; din păcura parafinoasă, după îndepărtarea parafinei, se obţin uleiurile speciale pentru
motoarele autovehiculelor şi avioanelor. Reziduul acestei distilări îl constituie smoala sau
asfaltul folosit în general la acoperirea şoselelor.
Prelucrarea secundară foloseşte metode fizico-chimice de prelucrare a unora dintre fracţiunile
distilării primare. Produsele acestei prelucrări sunt: arene, alchine, alchene, cantităţi suplimentare
de benzină, cocs petrolier.
În prezent, datorită economiei de spaţiu în plan orizontal şi creşterii capacităţilor de producţie, se
manifestă tendinţa dezvoltării pe verticală a construcţiei de utilaje pentru industria petrochimică.
Din aceste motive au fost concepute şi realizate aparatele de tip coloană, aparate destinate şi altor
procese fizico-chimice decât procesele de transfer de masă. De exemplu, ideea dispunerii pe
verticală, în coloană, a elementelor componente ale instalaţiilor a fost recent aplicată şi în
domeniul proceselor de transfer de căldură.
Totuşi, marea majoritate a aparatelor de tip coloană care se întâlnesc în prezent în industrie, sunt
utilizate pentru realizarea proceselor de transfer de masă (procese care necesită un contact intim
între două faze: gaz-lichid, lichid-lichid, solid-gaz).
Forma coloanei este în prezent cilindrică şi este prevăzută cu amenajări interioare (talere, corpuri
de umplere, serpentine) şi exterioare (scări, platforme, dispozitive de ridicat).
Amenajările şi echipamentele interioare favorizează transferul de substanţă, iar amenajările
exterioare permit realizarea operaţiilor de întreţinere curentă, montarea sau demontarea
amenajărilor interioare ale coloanei.
Pentru a se asigura tipul de contact necesar realizării procesului dorit, coloana trebuie să aibă o
anumită înălţime, care este un multiplu al diametrului. Din punct de vedere constructiv, aparatele
de tip coloană se caracterizează printr-un raport H/Di relativ mare (Di-diametrul interior, H-
înălţimea coloanei).
În stadiul actual al tehnicii, costul aparatelor de tip coloană reprezintă în instalaţiile
petrochimice, 10% din totalul investiţiilor.
Dacă se ţine seama de faptul că procesul pe coloană este determinat de caracteristicile fizice ale
substanţelor prelucrate, de mărimi caracteristice procesului fizic sau fizico-chimic şi de
construcţia amenajărilor interioare ale coloanei, devine evidentă importanţa calcului şi
construcţiei optime a coloanelor.
Prin procesul de distilare în vid se realizează recuperarea unor cantităţi maxime de distilate de o
anumită calitate din păcura de distilare atmosferică supusă prelucrării.
În coloana de distilare în vid se realizează, sub vacuum, separarea amestecului lichid-vapori, care
vine din cuptor, în distilate şi un rezidiu, avînd în vedere limitarea temperaturii la ieşirea din
cuptor pentru a preîntîmpina descompunerile termice şi deteriorarea produselor.
Pentru o valoare dată a temperaturii în zona de vaporizare a coloanei, scăderea presiunii parţiale
a hidrocarburilor are ca efect creşterea procentului vaporizat şi deci a cantităţii de distilate
obţinute.
Coloanele de distilare în vacuum se deosebesc ca formă geometrică şi amenajări interioare de
cele de distilare atmosferică.
Coloanele pentru obţinerea de uleiuri au un număr mai mare de talere (29 - 33) pentru a realiza o
separare mai bună şi au diametrul de bază mai mic decît în zona de mijloc pentru a asigura un
timp de staţionare mic (3-5 min) a rezidului de vacuum, în scopul evitării cocsării zonei datorită
temperaturilor mari.
Pentru limitarea antrenărilor, coloanele sunt prevăzute cu demistere în zona de sub talerul de
curgere a fracţiei de ulei greu, la vîrful coloanei deasupra primului taler, şi în zona de intrare a
vaporilor în conductele de vîrf.
Coloanele sunt echipate cu talere de fracţionare cu clapeţi şi talere coşuri.
Coloanele mai noi sunt echipate cu talere cu clapeţi şi pachete de umplutură de tip „Glitch grid”
aranjate în diferite combinaţii şi talere sită care dau o cădere mică de presiune şi au un preţ de
cost scazut. Talerele cu clopoţei se utilizează din ce în ce mai rar.
Avînd în vedere importanţa menţinerii unei presiuni scăzute în zona de vaporizare de 50 – 90
mm Hg abs., talerele şi amenajările interioare trebuie să realizeze căderi mici de presiuni în
comparaţie cu cele de la distilare atmosferică.
Zona de bază a coloanelor pentru obţinerea distilatelor este prevăzută cu talere de stripare şi are
un diametru mai mic decît zona centrală, la fel ca şi la coloanele pentru obţinerea uleiurilor.
Coloanele de distilare în vid au diametre mai mari decît cele de distilare atmosferică; în baza
coloanei de distilare în vid, diametrul este mai redus decît în restul coloanei pentru a micşora
timpul de staţionare al rezidiului şi a evita descompunerile termice. De asemenea coloanele de
distilare în vid, care nu scot produs de vîrf pot avea în partea superioară un diametru mai mic.
Cuptorul tehnologic din cadrul instalaţiei de distilare atmosferică reprezintă cel mai important
utilaj al instalaţiei din punct de vedere termoenergetic.
La nivelul cuptoarelor tehnologice din rafinărie este cel mai mare consumator de combustibil
datorită capacităţii mari de prelucrare.
Din punct de vedere constructiv cuptorul se încadrează în categoria cuptoarelor paralelipipedice
verticale.
Este format din două secţii:
- O secţie este numită secţia de radiaţie, plasată la partea inferioară, unde transferul de
căldură este preponderent prin mecanism de radiaţie.
Forma acestei secţii este paralelipipedică trapezoidală, partea superioară, unde secţiunea se
îngustează poartă numele de zona umerilor.
În partea inferioară, pe podea, numită şi vatra cuptorului se găsesc amplasate pe un şir 14
arzătoare tip mixt gaz-lichid.
În spaţiul central din secţia de radiaţie se dezvoltă flăcările generate de arzătoare.
- O secţie de convecţie plasată deasupra secţiei de radiaţie, în care mecanismul de transfer
de căldură preponderent este convecţia forţată de la gazele de ardere către serpentinele
prin care circulă ţiţeiul şi aburul care se supraîncălzeşte.
Deasupra secţiei de convecţie sunt plasate trei preîncălzitoarede aer de combustie.
În cadrul cuptorului sunt patru fluxuri masice care schimbă căldură:
Primul flux este reprezentat de materia primă, ţiţeiul, care se încălzeşte şi se vaporizează parţial.
Ţiţeiul intră în cuptorul preîncălzit, în trenul de schimbătoare de căldură cu temperatura de 190ºC
în zona superioară a convecţiei, prin 4 circuite în paralel, care se păstrează individualizate până
la ieşirea din cuptor.
Ţiţeiul parcurge în secţia de convecţie două pachete de serpentine. Pachetul de serpentine de la
partea superioară este format din 10 şiruri, cu câte 6 tuburi pe şir.
Al doilea pachet de serpentine pentru ţiţei este plasat în partea inferioară a secţiei de convecţie şi
este format din 7 şiruri, tot cu câte 6 tuburi pe şir.
Din punct de vedere tehnologic, ţiţeiul în secţia de convecţie, în cele două pachete de serpentine
se încălzeşte până la temperatura iniţială de vaporizare.
Vaporizarea parţială se realizează în serpentinele din secţia de radiaţie.
Ţiţeiul parcurge secţia de radiaţie prin patru serpentine identice care ecranează toţi cei patru
pereţi, atât în zona umerilor, cât şi în zona pereţilor verticali ai secţiei de radiaţie.
Ţiţeiul iese din cuptor în partea inferioară a secţiei de radiaţie, în dublă fază, lichid şi vapori,
urmând să intre prin conducta de transfer în coloana de distilare atmosferică.
Al doilea flux din cadrul cuptorului este cel al gazelor de ardere.
În urma procesului de combustie, prin reacţiile de oxidare rapidă a hidrocarburilor din
combustibil cu oxigenul din aer, se formează un flux de gaze de ardere care în zona centrală a
secţiei de radiaţie are temperaturi de ordin de mărime 1000 – 1500ºC.
Datorită densităţii mici, acest flux de gaze are tendinţa naturală să se deplaseze vertical
sub acţiunea forţei ascensionale.
Fluxul de gaze de ardere se deplasează în secţia de convecţie, cedând căldură
serpentinelor prin care circulă ţiţeiul şi aburul care se supraîncălzeşte.
După parcurgerea secţiei de convecţie, gazele de ardere parcurg, în paralel, trei
preîncălzitoare de aer, în care cedează căldură aerului de combustie.
După ieşirea din preîncălzitoare, gazele de ardere sunt colectate într-o tubulatură prin
care sunt transportate la un coş din beton armat cu înălţimea de 110 m.
La ieşirea din coş, gazele sunt evacuate în atmosferă la altitudinea de 110 m pentru o
dispersie eficientă a componenţilor poluanţi din compoziţie.
Al treilea flux masic, asociat funcţionării cuptorului, este format din aerul de combustie.
Acesta este aspirat din atmosferă de două suflante antrenate de motoare electrice.
Din refularea suflantei aerul de combustie este transportat printr-o tubulatură de secţiune
dreptunghiulară, până deasupra secţiei de convecţie, în zona preîncălzitoarelor.
După preîncălzire, aerul de combustie cu temperaturi de ordinul 190ºC este transportat
descendent prin câte o tubulatură, pe fiecare parte a cuptorului, până la nivelul vetrei cuptorului
(podeaua secţiei de radiaţie) unde este distribuit la fiecare arzător.