2.3.4.

Realizarea industrială a deparafinării uleiurilor cu solvenţi

Schema tehnologică de principiu a procesului de deparafinare cu solvenţi este
prezentată în fig. de mai jos.

- Indiferent de solventul folosit, schema tehnologică a procesului de deparafinare cu

solvenţi cuprinde o serie de operaţii succesive şi anume:
diluarea materiei prime cu solvent conform gradului de diluţie stabilit, prin
introducerea iniţial a întregii cantităţi de solvent sau prin diluţie incrementală;
 încălzirea amestecului materie-primă solvent de prediluţie cu 10-15°C peste
temperatura de tulburare a acestuia pentru ca solventul să dizolve cristalele de parafină
existente iniţial în soluţie şi pentru a realiza, în continuare, cristalizarea parafinei în
condiţii controlate;
 răcirea succesivă în trepte, cu o viteză de răcire controlată. Iniţial, răcirea se face cu
apă, în continuare, cu filtrat obţinut la separarea fazei solide şi, în final, cu un agent
frigorific (amoniac, propan,etan etc.); Din motive economice, circa 60-70% din cantitatea
de căldură este preluată de la filtrat.
separarea fazei solide din soluţie, de obicei, prin filtrare pe filtre rotative; în timpul
filtrării, turta de parafină este spălată cu solvent rece pentru a reduce conţinutul de ulei
din faza solidă.
 recuperarea solventului din filtrat şi din turta de parafină prin vaporizare şi stripare;
Pentru acest scop sunt folosite, de regulă, 2-3 trepte de vaporizare, iar urmele de solvent
se elimină prin stripare cu un gaz inert sau abur;
uscarea solventului şi recuperarea acestuia din apa de proces prin distilare fracţionată.
Aparatele specifice procesului sunt cristalizatoare le cu racleţi şi filtrele rotative.
-Cristalizatoarele cu racleţi sunt schimbătoare de căldură de tip tub în tub. In tubul
interior, prin care circulă amestecul ulei-solvent, pe un ax rotativ, este montat un sistem
de răzuire a pereţilor cu ajutorul unor lame numite racleţi.
- Filtrul rotativ este alcătuit dintr-o carcasă în care este plasată o tobă orizontală,
acoperită cu o sită pe care se montează pânza de filtrare. Cristalele de parafină se depun
pe suprafaţa tobei, formând turta de parafină care constituie, de fapt, mediul de filtrare.
In zona de spălare, turta de parafină este spălată cu solvent rece iar, în continuare, turta
este uscată şi dezlipită de pe suprafaţa de filtrare.
 Fig 2.13. Schema unui filtru rotativ pentru
deparafinare: 1- carcasa filtrului; 2- toba
orizontala; 3- cutit; 4- transportor; 5-
introducerea solventului de splare ; 6-
solutia pentru filtrare.
Eficacitatea filtrării depinde de
grosimea turtei de parafină care poate fi
modificată astfel: dacă grosimea turtei
este mică şi filtrarea nu este eficientă se
reduce turaţia tobei şi se recirculă faza
solidă, iar dacă turta este prea groasă,
viteza de filtrare poate fi mărită prin
creşterea turaţiei tobei şi prin recircularea
de filtrat.

Deparafinarea cu MEC (procedeul convenţional) foloseşte ca solvent un amestec de MEC

şi toluen
Avantaje:
MEC şi toluenul sunt miscibile în orice proporţie cerută de funcţionarea optimă a
instlaţiei;
Dezavantaje:
solvenţii sunt toxici şi foarte inflamabili
Deparafinarea cu propan este un procedeu mai puţin folosit în prezent, deşi s-a încercat
modernizarea lui prin înlocuirea propanului cu propilenă-acetonă.
Avantaje:
- cristalizatoarele nu sunt prevăzute cu sisteme de răzuire deoarece răcirea se face prin
evaporarea propanului:
- propanul are un preţ scăzut şi este disponibil în rafinării.
Dezavantaje:
- solubilitatea parafinei în propan este mare, decalajul de temperatură este ridicat şi nu se
pot obţine uleiuri cu puncte de curgere foarte coborâte;

Deparafinarea cu solvenţi cloruraţi (procedeul Di-Me foloseşte ca solvent de precipitare

dicloretanul, iar pentru a mări solubilitatea uleiului, clorura de metil.
Avantaje:
-solvenţii au puncte de topire coborâte, viscozităţi convenţionale şi se recuperează uşor;
-solvenţii sunt neinflamabili.
Dezavantaje:
- prin descompunerea solvenţilor se formează acid clorhidric care provoacă efecte de
coroziune;
- solvenţii au toxicitate ridicată.

Deparafinarea prin răcire directă cu solvenţi (procedeul Dilchill). In acest procedeu materia
primă este răcită prin contact direct cu solventul subrăcit într-un cristalizator de amestec.
2.3.5. Deparafinarea uleiurilor cu cetone
Rezultatele deparafinării cu cetone depind de masa molară a cetonei
deoarece aceasta influenţează solubilitatea parafinei, dar şi a uleiului deparafinat
în solvent.
Amestecul MEC+T prezintă avantaje nete faţă de alţi solvenţi şi, în
consecinţă, acest solvent este folosit în majoritatea instalaţiilor de deparafinare
cu solvenţi. Tendinţa este de a se folosi cetone superioare, ca atare, sau
amestecuri de solvenţi care conţin cetone superioare. Metil-izobutil-cetona
(MiBC) sau, în special, amestecul MEC+MiBC reprezintă variante atractive de
solvenţi de deparafinare.
Preţul ridicat al MiBC şi dificultăţile care apar la uscarea solventului
au limitat, totuşi, folosirea MiBC la deparafinarea uleiurilor.
Temperatura de deparafinare (tD) se poate estima, în funcţie de
temperatura de curgere a uleiului deparafinat (tc) şi decalajul de temperatură al
deparafinării (t), cu relaţia:

tD = tC - t
Deparafinarea prin răcire directă cu solvenţi -procedeul Dilchill
Cristalizatoarele tub în tub cu racleţi, folosite în procedeul conveţional,
prezintă unele dezavantaje:
•aparatura de răcire este voluminoasă, consumul de frigorii este ridicat, necesită
investiţie mare şi este dificil de întreţinut;
•faza solidă se depune pe suprafaţa rece a cristalizatoarelor, coeficientul global de
transfer de căldură se micşorează, viteza de răcire nu poate fi controlată, se
formează cristale de dimensiuni diferite şi, prin urmare, viteza de filtrare scade, iar
conţinutul de ulei reţinut în faza solidă creşte,
•cristalele de parafină depuse pe suprafaţa racletată se fărâmiţează la îndepărtarea
lor, ducând la scăderea vitezei de filtrare.
Procedeul Dilchill poate fi aplicat la întregul sortiment de uleiuri.
Aparatul principal al instalaţiei este cristalizatorul de amestec. Acesta este un vas
cilindric vertical, prevăzut cu mai multe compartimente şi cu un agitator acţionat de
un motor electric a cărui turaţie este reglabilă. Se preferă un agitator tip turbină cu
lame plate, dar pot fi utilizate şi alte tipuri de agitatoare pentru turaţie ridicată.
Cristalizatorul poate fi prevăzut cu 2-4 şicane verticale şi cu şicane orizontale.
Ca solvenţi de deparafinare pot fi folosiţi amestecurile de cetone-aiomatice
sau solvenţii cloruraţi. Se preferă amestecurile metil-etil-cetonă + toluen sau metil-
etil-cetonă + metil-izobutil-cetonă. Pentru a se preveni înfundarea duzelor, solventul
trebuie anhidrizat, conţinutul maxim de apă admis fiind de 0,1% masă.
2.4.1. Hidrofinarea uleiurilor
Procesul de hidrofinare a uleiurilor se aplică pentru finisarea acestora după
tratare cu solvenţi selectivi şi înlocuieşte procesele clasice de rafinare cu acid şi
tratare cu pământ decolorant.
Prin acest proces, compuşii cu sulf, azot şi oxigen se tranformă în
hidrocarburi şi hidrogen sulfurat, amoniac sau apă.
Catalizatorii de hidrofinare sunt constituiţi din oxizi sau sulfuri ale unor
metale tranziţionale depuse pe oxid de aluminiu. Ei conţin, de regulă, două elemente
active: Co-Mo, Ni-Mo, Ni-W, Ni-Cr care au efect reciproc de promotare. Tipurile
cele mai cunoscute de catalizatori conţin 2...5% CoO + 10... 15% Mo03 sau 1,5...6%
NiO + 12... 15% MoO3 , ambii pe suport de oxid de aluminiu.
Selectivitatea şi activitatea catalizatorului depind de conţinutul total de
metale active, de raportul dintre metale şi natura şi structura suportului.
Catalizatorii moderni conţin un element activ de bază, dublu promotat. De
exemplu, oxid de molibden promotat cu oxid de nichel şi cobalt pe acelaşi suport.
Performanţele catalizatorilor au fost îmbunătăţite prin introducerea în structura
suportului a unor promotori anorganici ca: siliciu, fosfor, bor, mangan, crom etc.
Viaţa catalizatorilor este lungă, iar dacă activitatea acestora este micşorată prin
depuneri de cocs ei se regenerează prin ardere cu aer diluat cu abur sau gaz inert.
 Temperatura de reacţie se meţine în domeniul 320-380°C. Sub 300°C
desulfurarea este slabă, iar denitrificarea practic nulă. Creşterea temperaturii de
reacţie duce la mărirea vitezelor de reacţie, dar peste 400-420°C, reacţiile de
hidrocracare capătă o pondere însemnată şi randamentul de ulei hidrofinat
scade. La alegerea temperaturii de reacţie trebuie să seţină cont de natura
materiei prime (la uleiurile neparafinoase se impun temperaturi mai mari).
Presiunea influenţează echilibrul chimic, viteza reacţiilor, viteza de difuzie a
reactanţilor prin porii catalizatorului şi raportul vapori-lichid. La mărirea
presiunii, creşte presiunea parţială a hidrogenului şi, prin urmare, gradul de
îndepărtare a compuşilor cu sulf, azot şi oxigen se măreşte. De obicei,
hidrofinarea se efectuează la 30-60 bar.
Raportul hidrogen/materie primă influenţează presiunea parţială a hidrogenului,
echilibrul vapori/lichid şi timpul de şedere în zona de reacţie.
Creşterea raportului hidrogen/ulei conduce la mărirea gradului de îndepărtare a
compuşilor cu sulf, azot şi oxigen din ulei,precum şi la reducerea depunerilor de
cocs pe catalizator. La hidrofinarea uleiurilor acest raport este de 200-600
Nm3/m3.
Viteza de volum, exprimată ca raportul dintre debitul volumetric de materie
primă şi volumul de catalizator, determină timpul de reacţie şi severitatea
procesului. Ea depinde de natura materiei prime şi de caracteristicile
catalizatorului.
Reactorul este cu catalizator în strat fix. Deoarece reacţiile de hidrogenoliză sunt
exoterme, în stratul de catalizator se injectează hidrogen rece pentru a se evita
creşterea temperaturii în reactor.
Amestecul de reacţie este răcit şi supus la separare în vase separatoare. In vasul
separator de înaltă presiune se separă gazele bogate în hidrogen care se recirculă
în proces. Hidrogenul sulfurat rezultat prin desulfurare se găseşte în mare
majoritate dizolvat în lichid. Dacă materia primă are un conţinut ridicat de sulf,
hidrogenul sulfurat din gazele recirculate se separă prin spălare cu amine.
Hidrocarburile uşoare apărute şi hidrogenul sulfurat din lichid sunt eliminate din
ulei prin stripare la presiune atmosferică şi distilare în vacuum.
Prin hidrofinare, culoarea uleiurilor se îmbunătăţeşte sensibil. Totuşi, eliminarea
unor compuşi cu sulf, inhibitori naturali de oxidare, face ca uleiurile hidrofinate să
aibă uneori o stabilitate la oxidare mai mică decât cele rafinate conveţional, dar au
o susceptibilitate mare la aditivare cu aditivi antioxidanţi şi, astfel, acest
dezavantaj este eliminat.