PURIFICAREA ULEIURILOR

VEGETALE
 Uleiul brut rezultat după separarea impurităţilor grosiere, prin decantare şi/sau
filtrare, mai conţine o serie de substanţe în suspensie, în stare coloidală sau
dizolvate. Aceste substanţe pot fi grupate după cum urmează: mucilagii - substanţe
cleioase cu compoziţie şi structură asemănătoare gumelor naturale care înglobează
fosfatide, albumine, carbohidraţi etc.; pigmenţi, acizi graşi liberi, substanţe
odorante, ceruri. Fiecare din aceste grupe de substanţe afectează calităţile
organoleptice sau comerciale ale uleiurilor: mucilagiile conferă un aspect tulbure,
pigmenţii modifică culoarea, substanţele odorante mirosul, iar acizii liberi conferă
gust astringent; o parte din acestea au şi efecte tehnologice nefavorabile sau
afectează stabilitatea în timp.
Rafinarea este procesul în care se elimină substanţele nedorite îmbunătăţindu-se
calitatea uleiului: se reduce aciditatea liberă, se ameliorează gustul, mirosul şi
culoarea, creşte transparenţa şi, în acelaşi timp, se măreşte durata de conservare.
Rafinarea are ca scop şi eliminarea acelor compuşi care afectează procesarea
ulterioară în fabricile de ulei sau creează dificultăţi în alte aplicaţii.
Termenul de rafinare este folosit pe plan mondial pentru a denumi ansamblul
proceselor de purificare a materiilor grase.
 În timpul rafinării se elimină în mai mică sau mai mare măsură compuşii minoritari
valoroşi din punct de vedere biologic (fosfatide, vitamine liposolubile, tocoferoli, etc.)
şi, totodată, apar pierderi inerente de ulei. Optimizarea procesului de rafinare presupune
o eliminare avansată a substanţelor cu efect nefavorabil asupra proprietăţilor uleiurilor
şi minimizarea pierderilor de ulei şi a eliminării compuşilor minoritari valoroşi.
Procesul constă într-o serie de operaţii fizice şi chimice (dezmucilaginare,
neutralizare, uscare, decolorare, vinterizare, dezodorizare) care se combină în scheme
de rafinare, astfel încât calitatea uleiului să corespundă cu destinaţia acestuia
(alimentaţie sau industrie). Fiecare dintre operaţii are drept scop eliminarea unei grupe
de impurităţi, însă întotdeauna alături de grupa principală se antrenează parţial şi
substanţe din alte grupe. Pierderile de ulei aferente fiecărei operaţii depind de
caracteristicile uleiului brut şi condiţiile de lucru. Cea mai complexă schemă de rafinare
corespunde uleiurilor comestibile şi cuprinde practic toate operaţiile de rafinare, în timp
ce, pentru alte tipuri de ulei se pot aplica scheme reduse, în acord cu cerinţele impuse de
utilizatorul final. O prezentare detaliată a schemelor de rafinare pe tipuri de uleiuri
poate fi găsită în [1].
 Deşi uleiurile vegetale sunt cunoscute şi folosite încă din antichitate, prima
operaţie de rafinare (ceea ce azi numim dezmucilaginarea acidă) a fost introdusă la
sfârşitul secolului al XVIII-lea. Rafinarea bazică datează din prima jumătate a
secolului al XIX-lea, iar decolorarea s-a introdus spre sfârşitul aceluiaşi secol. Între
cele două războaie mondiale, operaţiile de rafinare s-au perfecţionat devenind
posibilă, la mijlocul secolului XX, aplicarea industrială a tehnologiilor continue.
Aceste tehnologii asigură costuri de producţie mai reduse, deoarece operează în
condiţii mai puţin severe decât precedentele iar pierderile de ulei se minimizează.
Totodată calitatea produselor se ameliorează întrucât degradarea substanţelor
valoroase are loc în mai mică măsură. S-au pus totodată la punct procedee pentru
recuperarea unora dintre compuşii valoroşi care uzual se pierd în timpul rafinării.
Începând cu anii ’80 ai secolului precedent, se constată o preocupare intensă pe
de o parte, pentru creşterea performanţelor metodelor tradiţionale de rafinare, iar pe
de altă parte pentru introducerea unor tehnologii noi bazate pe cunoştinţele
acumulate în special al separărilor pe membrane.
Purificarea uleiului brut de presă
Uleiurile extrase prin presare conţin pe lângă impuritățile menţionate anterior şi o
serie de impurităţi în suspensie, precum şi mici cantităţi de apă. Ca urmare, imediat
după separare, uleiul trebuie purificat pentru a evita degradarea calitativă a acestuia
şi/sau pierderile cantitative.
Uleiul obţinut prin presare dintr-o măcinătură prăjită corespunzător nu conţine
decât mici cantităţi de apă (sub 0,3 %). Dacă însă uleiul se obţine din seminţe cu
umiditate mare sau insuficient prăjite, conţinutul de apă creşte. Excesul de umiditate
creează condiţii favorizante pentru hidroliza trigliceridelor şi deteriorează aspectul
uleiului determinând tulburarea acestuia. Excesul de apă modifică caracteristicile
impurităţilor în suspensie (devin lipicioase şi se aglomerează) îngreunând filtrarea
acestora. Ca urmare, umiditatea în exces trebuie îndepărtată (prin uscare), operaţia
trebuind executată de preferinţă înainte de filtrare.
Impurităţile în suspensie au dimensiuni diferite formând un sistem polidispers şi
se elimină diferenţiat în funcţie de mărime: impurităţile grosiere prin decantare,
filtrare sau, mai rar, prin centrifugare, în timp ce cele fine numai prin filtrare.
 Sedimentarea
Este operaţia de separare a impurităţilor solide din lichide sub acţiunea forţelor
gravitaţionale. Procesul este influenţat de un număr mare de factori [2, 3], însă pentru cazul
particular al uleiurilor vegetale obţinute prin presare, cei mai importanţi sunt următorii:
• concentraţia fazei solide;
• temperatura, viscozitatea fazei lichide;
• natura şi structura fazei solide, densitatea acesteia, distribuţia granulometrică,
tendinţa de aglomerar
În condiţiile unei operări corespunzătoare a preselor, debitul de ulei este constant, iar
concentraţia în solid mică. Temperatura suspensiei nu poate depăşi 35 - 40°C, deoarece la
temperaturi mai mari unele impurităţi se dizolvă molecular sau coloidal neputându-se separa
şi se precipită la scăderea temperaturii. Limitarea temperaturii face ca viscozitatea uleiului
să fie mai ridicată şi, determină viteze de sedimentare mici, favorizate şi de diferenţa de
densitate dintre faze relativ mică. În consecinţă, procesul se desfăşoară în regim laminar -
denumit regim Stokes – şi caracterizat de valori Re < 1. Particulele suspendate au diverse
forme, viteza de depunere a particulelor se calculează cu relaţia lui Stokes pentru particule
nesferice.
 Viteza de sedimentare fiind mică, pentru a obţine capacităţile necesare,
decantoarele au o înălţime redusă şi, corelat, o suprafaţă mare care este determinată
şi de condiţiile de operare a aparatului. Trebuie menţionat că fluctuaţiile care apar în
caracteristicile uleiurilor supuse decantării (legate în principal de calitatea materiei
prime şi de condiţiile de presare, inclusiv uzura preselor) impun modificarea
condiţiilor de operare a unui decantor existent. Selectarea parametrilor de operare se
face totdeauna pe baza curbei de sedimentare care se determină experimental pentru
fiecare lot de ulei în parte.
Decantarea impurităţilor se realizează în decantoare discontinue (rar),
semicontinue sau în separatorul cu raclor. Filtrarea se efectuează cu sita vibratoare
(separare grosieră a impurităţilor) şi filtrele presă în care se realizează o purificare
avansată
Decantorul discontinuu este un vas cilindric sau paralelipipedic cu fund conic sau înclinat
în care uleiul brut staţionează până la sedimentarea impurităţilor. Uleiul se evacuează fie
printr-un preaplin fie printr-o ţeavă a cărei poziţie se reglează astfel încât sedimentul să nu
fie antrenat de acesta.

Decantor discontinuu
s –suspensie;
d – ulei decantat;
n – nămol (zaţ)

Decantorul semicontinuu este similar constructiv cu decantorul discontinuu. Alimentarea

uleiului brut şi evacuarea celui purificat se fac continuu, în timp ce sedimentul se evacuează
periodic întrerupând alimentarea pe durata acestei operaţii.
Separatorul de zaţ cu raclor combină sedimentarea gravitaţională a impurităţilor cu o filtrare grosieră
pentru recuperarea avansată a uleiului din sediment (zaţ). Zaţul separat este antrenat spre dispozitivul de
evacuare cu ajutorul unui raclor.

Filtrarea. Filtrarea este o operaţie de separare a sistemelor eterogene fluid-solid în fazele componente cu
ajutorul unui strat filtrant cu structură poroasă care reţine solidul şi este permeabil numai pentru fluid. În
funcţie de modul de reţinere a fazei solide deosebim:
1. filtrarea superficială caracterizată prin reţinere la suprafaţa stratului filtrant (aplicată la sita vibratoare);
2. filtrarea în adâncime, când stratul filtrant reţine particulele solide în toată adâncimea lui (filtre presă).
 Întrucât detalii privind această operaţie pot fi găsite în literatura de specialitate, în
continuare se vor analiza aspectele caracteristice filtrării uleiurilor vegetale.
Se ştie că viteza filtrării depinde de numeroşi factori dintre care se amintesc:
caracteristicile fazei solide, viscozitatea suspensiei şi a fazei lichide, temperatura, presiunea
de filtrare, structura şi grosimea stratului filtrant, etc. Prezenţa proteinelor şi mucilagiilor
alături de particule mai rigide, face ca reziduul separat din uleiurile de presă să fie
compresibil şi, ca urmare, creşterea presiunii de filtrare determină o micşorare a mărimii
capilarelor din stratul format pe suprafaţa filtrantă şi, implicit, o reducere a permeabilităţii
acestuia. Ca urmare, se impune o curăţire frecventă a filtrelor. În cazul prezenţei unor
cantităţi mai mari de suspensii, se recomandă introducerea în ulei a unor mici cantităţi de
pământ decolorant sau kiselgur, care reduc compresibilitatea stratului filtrant format şi
prelungesc semnificativ perioada dintre două curăţiri. Este indicată uscarea uleiului înainte
de filtrare deoarece o parte din impurităţi se hidratează şi devin lipicioase înfundând mai
rapid filtrele. Creşterea presiunii are o influenţă favorabilă asupra vitezei procesului de
filtrare, dar, urmare a compresibilităţii startului de reziduu de pe filtru, în practică presiunea
de filtrare nu depăşeşte 0,45 MPa, preferându-se valori de 1,5 - 3,5 kPa.
Creşterea viscozităţii uleiului determină scăderea vitezei de filtrare. De aceea, în practică,
filtrarea se efectuează la temperaturi mai ridicate decât sedimentarea. Pentru a evita însă
inconvenientele tehnologice amintite anterior, temperatura se limitează la cel mult 70°C
(uzual 40 - 50°C).
Dezmucilaginarea

Dezmucilaginarea (denumită şi delecitinizare) este o operaţie al cărei scop şi

efect principal este eliminarea mucilagiilor. Complementar, se îndepărtează şi alte
substanţe de însoţire: fosfatide, albumine, hidraţi de carbon, substanţe colorate.
Măsura în care acestea se îndepărtează depinde de natura lor chimică: astfel
fosfatidele uşor hidratabile (fracţiunea lecitinică) se elimină practic complet în timp
ce fosfatidele din fracţiunea cefalinică (mai dificil de hidratat) se elimină în mai mică
măsură; global, eliminarea fosfatidelor are loc în proporţie de 90%. Fosfatidele care
rămân în ulei determină închiderea la culoare atunci când uleiurile sunt încălzite la
peste 150°C. Aceasta impune o rafinare suplimentară a anumitor uleiuri; de exemplu,
uleiul de soia "dublu rafinat" folosit în industria de lacuri şi vopsele la care
fosfatidele trebuiesc eliminate şi din alt motiv: inhibă activitatea catalizatorului
folosit într-una din fazele procesului tehnologic. Alte motive pentru care
dezmucilaginarea trebuie aplicată sunt [4]: fosfolipidele blochează suprafaţa
adsorbanţilor şi otrăvesc catalizatorii de nichel folosiţi la hidrogenare, iar mucilagiile
hidratate captează metalele care sunt de obicei eliminate odată cu mucilagiile.
 Necesitatea eliminării mucilagiilor derivă din considerente atât tehnologice cât
şi comerciale. Pe de o parte, mucilagiile au o pronunţată activitate superficială
(mucilagiile ca atare şi compuşii care se concentrează în acestea - de exemplu
lecitina); ca urmare, neutralizarea bazică se poate aplica numai după separarea
mucilagiilor, în caz contrar în timpul tratamentului cu soluţii alcaline se produc
emulsii stabile, ceea ce duce la creşterea pierderilor de ulei în soapstock. Pe de altă
parte, în timpul depozitării, mucilagiile se hidratează lent, cu umiditatea atmosferică
(autohidratare) formând flocoane care conferă uleiului un aspect necomercial.
Autohidratarea este un proces spontan, care are loc numai dacă temperatura
depăşeşte o anumită valoare (de exemplu la floarea soarelui: 7°C - ulei de presă şi
21,5°C - ulei de extracţie); procesul este reversibil, întrucât la creşterea temperaturii
(50°C-100°C, în funcţie de gradul de hidratare) are loc o redispersare a mucilagiilor
hidratate.
 Dezmucilaginarea este una dintre cele mai dificile operaţii de rafinare - dacă nu cea mai
dificilă - întrucât cele mai mici inadvertenţe în operarea procesului duc fie la o calitate
necorespunzătoare a uleiului, fie la o creştere semnificativă a pierderilor de ulei. Ca urmare,
s-au elaborat numeroase metode de dezmucilaginare care pot fi grupate după cum urmează:
• metode fizico-chimice: hidratarea, adsorbţia pe adsorbanţi solizi;
• metode chimice: tratament cu acizi, tratament cu alcalii.
Industrial, cele mai des folosite sunt hidratarea şi tratamentul cu acizi. Adsorbţia pe
solide adsorbante nu s-a răspândit din mai multe motive: cantitatea de mucilagii este relativ
mare şi datorită capacităţii limitate de adsorbţie a adsorbanţilor solizi (pământ de diatomee,
kiselgur etc.) procedeul devine relativ scump; pe de altă parte adsorbţia este un proces de
echilibru, deci obţinerea unor concentraţii scăzute în mucilagii presupune mai multe etape
de adsorbţie în serie, adică o creştere a costurilor de operare şi pierderi suplimentare de
ulei. Procesul este relativ lent, iar durata întregii operaţii este mare.
Deşi extrem de eficient, tratamentul cu alcalii este puţin aplicat din aceleaşi motive ca
şi adsorbţia: operare dificilă (probabilitate ridicată de emulsionare a sistemului datorită
formării săpunurilor) şi pierderi mari de ulei. Este preferată hidratarea.
Hidratarea se aplică tuturor uleiurilor vegetale; fac excepţie uleiurile de in şi rapiţă destinate anumitor
aplicaţii.
Procedeul se bazează pe capacitatea unor compuşi (fosfolipide, albumine şi complecşii acestora) de
a reţine apa. La un moment dat, cantitatea de apă reţinută (de obicei de grupele hidrofile ale acestor
compuşi) este suficient de mare pentru ca aceştia să-şi piardă solubilitatea în ulei şi să precipite în
flocoane. Flocoanele se separă ulterior prin sedimentare sau centrifugare. Aşa cum s-a arătat anterior,
hidratarea cu apă nu permite eliminarea fosfatidelor cefalinice.
Eficienţa procesului depinde de numeroşi factori, dintre care cei mai importanţi sunt următorii:
• natura şi cantitatea de agent de hidratare;
• temperatură ;
• contactul între faze (apă şi ulei);
• modul de separare a mucilagiilor.
Dezmucilaginarea prin tratament acid se aplică de obicei complementar hidratării pentru a elimina din
ulei şi fosfatidele nehidratabile. Procedeul se poate aplica însă şi independent. Pentru hidratarea
uleiurilor comestibile se utilizează acid citric sau acid fosforic de uz alimentar, în timp ce, pentru cele
tehnice se preferă acidul sulfuric şi cel fosforic tehnic, care sunt mai ieftine. Sub acţiunea acizilor,
fosfatidele nehidratabile se transformă în compuşi solubili în mediu bazic, ceea ce impune ca operaţie
succesivă tratamentului acid, neutralizarea alcalină.
Uleiul de rapiţă destinat hidrogenării sau folosit pentru uz lampant se dezmucilaginează cu acid
sulfuric, cel de in pentru utilizări speciale cu acid fosforic, fără o hidratare prealabilă.
Metode noi de dezmucilaginare a uleiurilor
Două considerente stau la baza cercetărilor pentru înlocuirea
dezmucilaginării clasice: pe de o parte extinderea rafinării fizice
care impune o dezmucilaginare extrem de avansată şi, pe de altă
parte severitatea mereu crescândă a normelor de protecţia muncii
care impune cheltuieli tot mai mari industriei uleiurilor.
Deşi în prezent dezmucilaginarea prin ultrafiltrare este bine pusă la
punct [4 - 8] şi există chiar un număr de membrane comerciale
utilizabile industrial [4, 5], se consideră că aplicarea acesteia este
legată doar de depăşirea conservatorismului tehnologic. Principiul
ultrafiltrării (cum mai este denumită această metodă) este prezentat
următoare.
Miscela hidratată circulă sub presiune printr-un tub central poros,
la interiorul căruia este dispusă o membrană semipermeabilă.
Moleculele de hexan, trigliceride şi acizi graşi liberi străbat
membrana şi se acumulează în spaţiul dintre tubul poros şi ţeava în
care este dispus acesta. Micelele de fosfolipide şi cele care
înglobează apă şi compuşi hidrataţi nu pot străbate membrana
datorită mărimii lor şi se concentrează în tubul central. Acizii graşi
însă sunt suficient de mobili pentru a se elibera din micele şi a
trece în uleiul purificat. De remarcat că adausul de baze anorganice
sau organice elimină şi acizii graşi.
Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor
Aşa cum s-a mai arătat, uleiurile brute au un conţinut variabil de acizi graşi
liberi - care se exprimă în mod obişnuit prin una dintre următoarele două mărimi:
indice de aciditate şi aciditate liberă. Aciditatea liberă a uleiurilor produse uzual în
ţara noastră este cuprinsă între 1şi 4%.
În cea mai mare parte, acizii graşi provin din hidroliza trigliceridelor care are
loc atât în seminţe, cât şi în uleiul brut. O depozitare necorespunzătoare a seminţelor
şi/sau a uleiurilor brute are ca efect creşterea acidităţii libere. La o operare normală,
în timpul pregătirii materiei prime în vederea separării uleiurilor, creşterea acidităţii
libere este minoră. În cazul depăşirii parametrilor de lucru într-una din faze,
ponderea acizilor graşi eliberaţi creşte substanţial.
Eliminarea acizilor graşi se impune din motive diferite în funcţie de destinaţia
uleiului. Acizii graşi conferă astringenţă uleiurilor comestibile; sunt inhibitori ai
catalizatorilor de hidrogenare; în cazul uleiurilor tehnice, limitele în care trebuie să
varieze aciditatea liberă sunt impuse de tehnologiile care le folosesc.
 Eliminarea acidităţii libere a uleiurilor se poate face în trei moduri:
• prin neutralizare cu alcalii (NaOH mai rar Na2CO3);
• prin distilarea acizilor graşi liberi;
• prin esterificarea acizilor graşi liberi.
Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor economice. Procedeul cel mai
frecvent folosit este neutralizarea cu alcalii, însă acesta are rentabilitate maximă
numai dacă aciditatea liberă sub 7 %. Pentru acidităţi libere între 7 şi 30 % se
preferă distilarea acizilor graşi întrucât preţul de vânzare al acestora acoperă
costurile de operare. La acidităţi libere mai mari de 30 %, cea mai economică
metodă este transformarea acizilor liberi în trigliceride prin esterificare cu
glicerină, metoda fiind însă interzisă pentru uleiurile comestibile.
În marea majoritate a cazurilor, neutralizarea cu alcalii se aplică uleiurilor
brute de presă, respectiv celor obţinute prin extracţie după separarea solventului,
dar sunt cunoscute şi procedee de neutralizare în miscelă.
 Neutralizarea constă în transformarea acizilor graşi liberi în sarea lor de sodiu (săpun)
care este insolubilă în ulei şi poate fi ulterior separată din acesta prin metode fizice
(centrifugare).
În funcţie de natura agentului de neutralizare folosit, au loc următoarele reacţii:
• neutralizare cu hidroxid de sodiu:
• neutralizare cu carbonat de sodiu:
Industrial se utilizează însă numai hidroxidul de sodiu care are o eficienţă mai mare şi
un preţ de cost relativ scăzut.
Ecuaţiile descriu numai reacţiile care au loc. În realitate procesul este mult mai
complex: apa (şi deci soluţia de NaOH) au o mică solubilitate în ulei şi, ca urmare, reacţia
are loc la suprafaţa picăturilor de soluţie care se formează sub efectul agitării. Datorită
activităţii superficiale a săpunului, în urma reacţiei, la interfaţa apă - ulei se formează un
strat superficial care adsoarbe substanţele care posedă activitate superficială rămase în
ulei după dezmucilaginare: acizi graşi, fosfatide, alţi compuşi cu structură amfifilică.
Întrucât săpunul duce la creşterea solubilităţii apei în ulei, imediat după formarea primelor
cantităţi de săpun apare o creştere aproape exponenţială a vitezei de reacţie.
 Atunci când concentraţia substanţelor tensioactive din ulei este mare, o parte dintre acestea
se dizolvă în faza apoasă. Dacă concentraţia acestora în faza apoasă depăşeşte concentraţia
critică micelară, se formează micelii care au capacitatea de a solubiliza ulei, ceea ce duce la
pierderi sporite. În anumite cazuri, la concentraţii foarte mari ale substanţelor tensioactive,
sistemul dispers format în timpul amestecării se stabilizează. Emulsiile stabile de tip ulei - apă
sunt foarte dificil de spart, ceea ce determină pierderi mari de ulei.
În cazul unor cantităţi insuficiente de hidroxid de sodiu, acizii graşi adsorbiţi în statul
superficial nu sunt neutralizaţi şi conferă săpunului un caracter acid.
Dacă se utilizează un exces prea mare de alcalii, ponderea hidrolizei trigliceridelor creşte
şi, ca urmare, sporesc pierderile de ulei. Se impune ca, pentru fiecare lot de ulei, să se
determine experimental necesarul de agent de neutralizare, cu atât mai mult cu cât, uzual,
hidroxidul de sodiu se introduce în cantităţi mai mari decât cele calculate pe baza indicelui de
aciditate. Acest exces este necesar pentru a asigura neutralizarea completă a acizilor graşi
liberi şi a funcţiilor acide ale unor componenţi minoritari (deplasarea echilibrului reacţiei) şi
compensarea cantităţii de bază consumate pentru hidroliza trigliceridelor, cantitate care
depinde de concentraţia soluţiei şi de temperatura de lucru. Excesul de agent de neutralizare
utilizat efectiv depinde de aciditatea liberă a uleiului, de sortul de ulei, de tipul instalaţiei
(continuă sau discontinuă), de gradul de rafinare dorit (numai neutralizare sau o rafinare
complexă) şi se corelează cu parametrii de lucru.
 Rezultatele operaţiei depind în principal de concentraţia soluţiei de hidroxid de sodiu,
temperatura de lucru şi modul de contactare a fazelor.
În mod obişnuit, atât în instalaţiile discontinue cât şi în cele continue, concentraţia soluţiei de
NaOH este între 12-17° Bé (8,1 - 12 % masă), dar poate atinge 20° Bé (20 %) în cazul unora dintre
procesele continue. Uzual, concentraţia soluţiei creşte cu creşterea acidităţii libere a uleiului, dar
creşterea nu este direct proporţională, deoarece conţinutul de NaOH trebuie corelat şi cu alţi
parametri: natura şi modul de separare al uleiului, concentraţia substanţelor cu activitate superficială,
parametrii de operare ai instalaţiei. Factorul care determină în principal stabilirea acestei concentraţii
este comportarea soapstock-ului care trebuie să se separe uşor şi cât mai complet.
Exces de NaOH (%)
Ulei de Instalaţie Instalaţie Observaţii
discontinuă continuă
floarea soarelui 10 - 30    
soia 50 - 100    
germeni de porumb până la 200% 10 - 40 ulei puternic colorat

rapiţă 50 - 100    
dovleac 50 - 100    
 Creşterea temperaturii influenţează atât viteza reacţiei de neutralizare a acizilor
graşi liberi, cât şi pe cea a reacţiei de scindare a trigliceridelor. Mărirea temperaturii
afectează de asemenea favorabil separarea soapstock-ului. Dacă însă, temperatura
este prea ridicată se creează condiţii pentru formarea unui strat spumos de săpun la
suprafaţa uleiului; dezaerarea uleiului înainte de neutralizare reduce tendinţa de
formare a spumei. În procedeele discontinue, o temperatură a soluţiei de NaOH mai
mare cu 3 - 5°C decât a uleiului, previne emulsionarea; soluţiile mai concentrate se
introduc la temperaturi mai scăzute sau chiar la rece. În procedeele continue, uleiul
şi soluţia alcalină se alimentează la aceeaşi temperatură.
Modul de amestecare al fazelor este esenţial pentru eficienţa procesului şi
prevenirea emulsionării. Regimul de amestecare se stabileşte în prealabil pentru
fiecare lot de ulei, corelat cu concentraţia soluţiei alcaline. În cazul unor soluţii
concentrate, amestecarea trebuie să asigure o bună dispersare a acestora în ulei, iar
apoi agitarea trebuie diminuată pentru a preveni emulsionarea. Atunci când se
folosesc soluţii de concentraţie mică, agitarea fazelor trebuie să se efectueze cu
viteză foarte mică pentru a evita formarea unor emulsii stabile.
După neutralizare, soapstock-ul format se separă prin centrifugare, iar apoi
uleiul se spală cu apă pentru îndepărtarea urmelor de săpun.
 Neutralizarea alcalină se realizează atât discontinuu cât, mai ales, continuu.
Instalaţiile discontinue, care sunt din ce în ce mai puţin răspândite, au ca utilaj
principal un vas cu agitare; frecvent acesta este un aparat "universal" în care se
efectuează susccesiv toate operaţiile de rafinare. Soluţia alcalină se introduce prin stropire
peste uleiul preîncălzit, soapstock-ul se separă prin decantare, iar uleiul se spală repetat
cu apă fierbinte. Condiţiile efective de operare (temperatură, concentraţia soluţiei
alcaline, excesul, etc.) se aleg în funcţie de natura uleiului. În toate cazurile, datorită
sedimentării lente a soapstock-ului şi a timpului necesar pentru spălare, durata operaţiei
este de 10-15 ore/şarjă. Comparativ cu procedeele continue, pierderile de ulei sunt mari.
Instalaţiile continue se clasifică după următoarele criterii:
 compoziţia materiei prime ulei brut sau miscelă
 modul de contactare a fazelor: amestecare mecanică, pulverizare, dispersare a
uleiului în soluţia alcalină
La ora actuală, în marea majoritate a cazurilor se supune neutralizării uleiul brut, cele
mai răspândite fiind instalaţiile în care amestecarea celor două faze se realizează,
mecanic.
 În instalaţiile Sharples, neutralizarea se efectuează în malaxoare, iar separarea soapstock-ului în
centrifuge cu tobă. Pentru neutralizare se foloseşte o soluţie de NaOH de 20°Bé, la 70°C. Spălarea
uleiului se realizează într-un vas în care agitarea se asigură prin recircularea fazelor cu pompe; apa se
separă cu centrifuge cu tobă
  În instalaţiile Alfa Laval Short Mix neutralizarea şi separarea se realizează într-un singur utilaj:
centrifuga cu talere; temperatura este 85-95°C, iar concentraţia uzuală a soluţiei alcaline 17°Bé
(pentru uleiuri având acidităţi mai mari de 5 mg KOH/g, se folosesc însă soluţii mai concentrate -
20°Bé). Spălarea uleiului cu apă se face în amestecătoare cu cuţite, apa fiind apoi separată cu
ajutorul unor centrifuge cu discuri.

Centrifugă cu tobă tubulară Centrifugă cu talere

 Alte procedee de neutralizare
Neutralizarea sapo-alcalină
În procedeul cunoscut sub numele de procedeul Flash, uleiul şi soluţia de
NaOH se pulverizează simultan, asigurându-se astfel o bună amestecare şi o
mare suprafaţă de contact. Soapstock-ul se separă prin centrifugare.
Răspândirea acestui procedeu este relativ mică.
Principiul neutralizării în mediu sapo-alcalin este următorul: uleiul se
dispersează sub formă de picături (având un diametru de 1 - 2 mm) într-o
soluţie alcalină diluată; săpunul format la suprafaţa picăturilor, se dizolvă în
soluţia alcalină (1,5-25°Bé - 1-1,5%), iar uleiul neutralizat se elimină pe la
partea superioară a reactorului. Cele două faze se alimentează la o temperatură
de 65-75°C.
Aciditatea liberă a uleiului după neutralizare este ceva mai mare decât în
alte procedee (0,2 mg KOH/g faţă de 0,08 mg KOH/g la neutralizarea
alcalină), iar soluţia alcalină separată are un conţinut de grăsimi de circa 10%;
uleiul este antrenat în soapstock în proporţii mai reduse (5 - 10 % faţă de circa
2,8 % în celelalte procedee). Spălarea uleiului se realizează în două etape: mai
întâi cu o soluţie de NaCl (4 - 5%), iar apoi cu apă.
La neutralizarea uleiului brut având o aciditate liberă iniţială mare sau
atunci când este necesară o decolorare avansată în această etapă se lucrează cu
un exces mare de soluţie alcalină şi, în aceste condiţii pierderile de ulei devin
importante.
 Deşi este puţin răspândită, neutralizarea în miscelă are avantajul eliminării pierderilor
de ulei în soapstock. Se cunosc două variante ale acestui procedeu:
• miscela (35 %) se tratează cu o soluţie de 1,5 - 4°Bé 1 - 2,5% la temperatura de 40-
50°C, condiţii în care săpunul format se dizolvă; după separarea miscelei, acesta se
spală cu o soluţie de acid citric (10g/l) pentru îndepărtarea urmelor de săpun;
• miscela, în prealabil tratată cu acid citric sau fosforic, fără a separa mucilagiile
precipitate, se neutralizează cu soluţie alcalină în prezenţă de alcool izopropilic
diluat, care asigură dizolvarea instantanee a săpunului format; la decantare se separă
trei straturi: ulei (se neutralizează cu acid citric şi se spală apoi cu apă), soluţie de
săpun (se extrag urmele de ulei cu hexan şi apoi se prelucrează pentru recuperarea
acizilor graşi) şi stratul de mucilagii din care urmele de săpun şi ulei se extrag cu un
amestec hexan-alcool.
Prima variantă asigură rămânerea în ulei a unei părţi însemnate dintre fosfatide şi se
recomandă aplicarea acesteia pentru uleiul de floarea soarelui, în timp ce cea de a doua este
avantajoasă pentru rafinarea uleiurile cu acidităţi libere mari, cum este de exemplu uleiul de
ricin.
 Uscarea uleiului
Uleiul dezmucilaginat şi neutralizat are un conţinut de apă care poate atinge 0,5 %.
Aceasta se elimină pe de o parte pentru a preveni hidroliza trigliceridelor, iar pe de altă
parte deoarece reduce capacitatea adsorbanţilor folosiţi în etapele ulterioare de rafinare.
Uscarea uleiului se face discontinuu sau continuu, şi constă în realizarea acelor condiţii
de temperatură şi presiune în care apa se poate evapora.
Trebuie subliniat că pe parcursul uscării, are totdeauna loc o creşterea a acidităţii
libere ca urmare a hidrolizei trigliceridelor, iar o îndepărtare insuficientă a acizilor sau a
bazei folosite în etapele anterioare de rafinare favorizează reacţia.
Uscarea discontinuă se efectuează în aparatul universal sau în aparatul de uscare-albire,
în care uleiul se încălzeşte, sub agitare, la o temperatură de 90-95°C, sub o presiune
reziduală de 100 - 160 mm Hg. Durata prelucrării unei şarje este de 60 - 90 min, ceea ce
asigură o uscare satisfăcătoare.
Procesele continue realizează uscarea cu un aport mai mic de căldură. Uleiul (având
o temperatură de 85-90°C) este pulverizat într-un aparat în care se asigură un vid înaintat
cu baterii de ejectoare în două trepte (presiune reziduală 30 - 40 mm Hg); de la baza
aparatului se evacuează continuu uleiul care are un conţinut de maxim 0,05 % apă.
Uleiul uscat insuficient se recirculă în aparatul de uscare. Pentru a preveni antrenarea
de picături de ulei în vaporii de apă evacuaţi, aparatul este prevăzut cu un separator de
picături.
 Decolorarea uleiurilor
Atât pentru uleiurile comestibile, cât şi pentru anumite tipuri de uleiuri tehnice (de
exemplu cele pentru industria de lacuri şi vopsele), culoarea este unul dintre indicatorii
majori de calitate. Ca urmare, operaţia de decolorare (de albire) are o importanţă deosebită
şi trebuie executată cu foarte multă atenţie.
Culoarea este conferită pe de o parte de pigmenţii extraşi din seminţe, iar pe de altă
parte de substanţele colorate formate pe parcursul prelucrării. Aşa cum s-a arătat, o parte din
aceste substanţe se elimină la neutralizare, cantitatea fiind cu atât mai mare cu cât solţiile de
NaOH sunt mai concetrate şi cu cât acestea sunt folosite într-un exces mai mare. Clorofila
se hidrolizează în mediu bazic şi se elimină parţial sub forma unor compuşi solubili în apă;
o parte din carotine se adsorb în soapstock. O parte însemnată din substanţele colorate
rămâne însă în ulei fiind necesară eliminarea acestora printr-un procedeu specific.
În industrie se aplică două procedee de decolorare: procedeul fizic (adsorbţie pe solide)
şi procedeul chimic (transformarea grupelor cromofore în grupe incolore prin reducere sau
distrugerea acestora prin oxidare). Procedeul chimic se foloseşte de obicei pentru
decolorarea uleiurilor tehnice puternic colorate, fiind însă interzis pentru uleiurile
comestibile. Uleiurile care se hidrogenează se decolorează de obicei după saturare, deoarece
substanţele colorate conţin în moleculă grupe cromofore hidrogenabile, adiţionează
hidrogen şi îşi pierd caracterul cromofor.
 Decolorarea are ca efect secundar o îndepărtare din ulei a urmelor de mucilagii, a
substanţelor proteice şi a resturilor de săpun, iar, în cazul aplicării procedeului după
hidrogenare, şi a urmelor de catalizator rămase în ulei.
Decolorarea fizică presupune introducerea adsorbantului în ulei, asigurarea unui timp
de contact care să permită stabilirea echilibrului de adsorbţie şi apoi separarea
adsorbantului. Instalaţiile pot funcţiona atât discontinuu cât şi continuu, în prezent primele
fiind utilizate pe scară tot mai restrânsă. În cele ce urmează se va face referire în special la
unele aspecte ale procesului de adsorbţie, aspecte specifice uleiurilor.
Caracteristicile materiei prime sunt foarte importante pentru randamentul decolorării.
Cantitatea de pigmenţi variază cu tipul uleiului, condiţiile de depozitare şi modul de tratare
înainte de decolorare. Testele de laborator, sintetizate în tabelul 5.2, relevă importanţa
influenţei condiţiilor de depozitare. Se poate observa şi efectul favorabil al neutralizării
asupra decolorării, însă trebuie subliniat că prezenţa urmelor de fosfatide şi de săpun
afectează puternic capacitatea adsorbantă a solidului folosit la decolorare: acestea se adsorb
preferenţial blocând adsorbantul. Mai mult, acizii liberi din săpun sunt eliberaţi din
săpunurile adsorbite pe suprafaţa adsorbantului determinând o creştere a acidităţii libere a
uleiurilor cu până la 0,1 %.

Adsorbanţii posedă o aciditate de suprafaţă şi au şi capacitate de schimb ionic; aciditatea

favorizează scindarea săpunurilor iar ionii de sodiu înlocuiesc protonii labili de pe
suprafaţă
 Ulei Substanţe eliminate (%) în etapa de
Condiţii de Decolorare Agent
depozitare Agent decolorant (%) decolorant
I.A. I.I. neutralizare
0,5 1 2 3

Tip
standard 15 3,4 B 20 39 53 73  
    N - 24 41 66  
40 11, B 35 52 59 68   pământ
la T<70°C 6 decolorant
    N - 27 35 52    
300 8,4 B 59 68 74 79  
încinse*     N - 22 35 47  
încinse* 300 8,4 B 59   73 82 88 pământ
    N     34 56 71 decolorant **

I.A. - indice de aciditate, mg KOH/g B - brut

I.I. - indice de iod g I/ 100g ulei N - neutralizat
* - până la temperatura de autoaprindere ** cu adaus de cărbune activ (20%)
 Întrucât grupele polare se adsorb preferenţial faţă de cele nepolare, starea de oxidare a materiei
este un alt factor care influenţează procesul de decolorare. Pentru a reduce ponderea reacţiilor de
oxidare, se recomandă efectuarea decolorării imediat după uscare, întrucât în timp uscării scade
cantitatea de aer dizolvată în ulei (solubilitatea maximă a aerului în ulei 8% volum). Folosirea unui
pământ decolorant proaspăt calcinat are un efect similar, întrucât calcinarea reduce cantitatea de aer
reţinută de adsorbant.
Caracteristicile adsorbantului influenţează puternic procesul de decolorare. Fiecare adsorbant
solid este caracterizat de o capacitate de adsorbţie; depăşirea acesteia reduce eficienţa procesului în
timp ce utilizarea unor adsorbanţi având capacităţi de adsorbţie mari reduce consumul specific şi
implicit pierderile de ulei. Capacitatea maximă de adsorbţie corespunde unui anumit conţinut de
umiditate a adsorbantului: pentru anumiţi cărbuni activi, capacitatea maximă se obţine la umidităţi
de peste 10%, în timp ce pământurile decolorante ating maximul de capacitate la umidităţi mai mici
de 5%, fiind recomandată calcinarea prealabilă care le poate mări capacitatea de adsorbţie cu 10-
15%.
Temperatura de decolorare trebuie corelată cu presiunea din instalaţie; astfel pentru uleiurile
comestibile temperatura optimă este de 85-90°C la o presiune reziduală maximă de 60 mm Hg.
Timpul de contact, pentru care se asigură o eficienţă maximă a procesului, este de 15 - 30 minute la
operarea discontinuă şi câteva minute la operare continuă. Prelungirea timpului de contact peste cel
optim are un efect nefavorabil: pigmenţii adsorbiţi trec de pe suprafaţa adsorbantului înapoi în ulei,
fenomen cunoscut în practică sub numele de reversia culorii.
 În instalaţiile discontinue, după încărcarea uleiului în
aparat (universal sau de uscare - albire) şi reglarea
temperaturii şi presiunii, suspensia de adsorbant preparată în
prealabil se introduce în una sau două etape sub agitare
constantă, care se menţine pe toată durata operaţiei.
În instalaţiile continue, suspensia se prepară într-un
malaxor auxiliar în paralel cu procesul principal. Decolorarea
se realizează în două etape succesive care au loc în două
aparate distincte. Uleiul preîncălzit şi suspensia sunt introduse
la partea superioară a reactorului de decolorare preliminară
(fig. B 7), unde sunt dispersate pe peretele aparatului cu
ajutorul unor discuri deflectoare montate pe agitator. După ce
se scurge pe perete, amestecul se acumulează în jumătatea
inferioară a reactorului, fiind menţinut sub agitare intensă o
perioadă determinată. Apoi amestecul este trimis la reactorul
de decolorare finală, în care curge pelicular pe pereţi, după ce
a fost dispersat cu ajutorul unui dispozitiv specializat.
Amestecul este preluat cu pompe de la baza celui de al doilea
reactor şi trimis la filtrare. Filtrele Niagara, care sunt folosite
în ţara noastră, constau din elemente filtrante dreptunghiulare,
inegale, montate vertical într-o carcasă cilindrică
 Vinterizarea uleiurilor Aparat de răcire
progresivă
1 – intrare ulei şi
Vinterizarea (denumită şi deceruire) este operaţia în care se elimină din ulei cea mai mare kieselgur
parte a compuşilor care se solidifică la temperaturi cuprinse în intervalul 15 - 20°C, respectiv 2 – agitator cu palete
ceruri şi gliceride ale acizilor graşi saturaţi. Solidificarea acestor compuşi, al căror conţinut în 3 - ieşire ulei
4 - serpentină de răcire
uleiul de floarea soarelui nu trece de 0,8% determină tulburarea uleiului. Practic, vinterizarea
presupune cristalizarea acestor compuşi şi apoi separarea lor prin filtrare.
Cerurile au puncte de topire ridicate, ceea ce face ca acestea să cristalizeze relativ uşor la
temperaturile uzuale ale procesului (5 - 7°C). Ca şi alte amestecuri, amestecurile de trigliceride
(uleiuri sau grăsimi) sunt caracterizate de puncte de solidificare mai joase decât cel de topire.
Separarea trigliceridelor care conferă tulbureală la temperatură ambiantă - ca de altfel şi a
cerurilor - este deci cu atât mai completă cu cât temperatura la care se răceşte uleiul şi cea de
filtrare sunt mai apropiate de 0°C.
Cristalizarea poate avea loc spontan, la simpla răcire a uleiului, dar este favorizată de
introducerea unor germeni de cristalizare - kieselguhr sub formă de particule fine. Acesta
determină un grad mai avansat de cristalizare şi o filtrare mai uşoară a cerurilor şi
trigliceridelor solide, deoarece cristalele formate sunt de dimensiuni mai mari.
Vinterizarea se poate efectua înainte sau după dezodorizare, prima variantă fiind preferată
atunci când se utilizează germeni de cristalizare deoarece se poate elimina astfel şi gustul străin
introdus de aceştia.
Dezodorizarea uleiurilor
Dezodorizarea este operaţia în care se elimină substanţele care conferă uleiurilor
un gust şi miros neplăcut, substanţe care sunt extrase din materia primă odată cu
uleiul sau se formează pe parcursul procesului tehnologic. Deşi este şi o operaţie de
rafinare de sine stătătoare, o dezodorizare parţială are loc şi în timpul celorlalte
etape, în special la neutralizare (săpunul adsoarbe o parte din aceste substanţe) şi la
decolorarea cu cărbune activ.
Dezodorizarea se aplică tuturor uleiurilor (şi produselor lor de hidrogenare)
utilizate în scopuri alimentare, farmaceutice sau cosmetice. O dezodorizare bine
efectuată nu mai permite identificarea uleiurilor prin gust sau miros (se spune că
acestea s-au depersonalizat).
Industrial dezodorizarea se realizează prin antrenarea acestor substanţe cu
vapori de apă la temperatură ridicată şi presiune scăzută, instalaţiile fiind continue
sau, mai rar, discontinue. Operarea continuă asigură o dezodorizare mai avansată;
cu toate că temperaturile sunt ceva mai ridicate, se obţine un ulei cu un grad de
oxidare mai redus decât în operarea discontinuă deoarece timpii de contact sunt mai
mici, iar vidul mai înalt.
 În amestecul separat la dezodorizare au fost identificate cantităţi variabile, în funcţie de natura
uleiului şi condiţiile de operare, dintr-o serie de compuşi care pot fi grupaţi în următoarele categorii:
1. substanţe volatile la temperatură şi presiune normală;
2. substanţe nevolatile în condiţii normale de presiune şi temperatură.
Substanţele din prima categorie sunt de obicei hidrosolubile şi nu pot fi recuperate prin simplă
condensare. Aceşti compuşi conferă gust uleiului.
Compuşii din grupa a doua, sunt insolubili în apă şi au presiuni de vapori mici chiar şi la
temperaturi ridicate. Aceştia sunt la rândul lor clasificaţi în două grupe după modul în care se
comportă în prezenţa hidroxidului de sodiu:
a. substanţe saponificabile: acizi graşi, mono -, di - şi trigliceride, ceruri, alţi esteri;
b. substanţe nesaponificabile: hidrocarburi saturate, mono - şi poliolefine, steroli şi esterii
acestora, tocoferoli şi derivaţii lor, alcooli graşi şi produse de oxidare a uleiurilor.
Aceste substanţe afectează de obicei gustul uleiului. Fac excepţie sterolii şi tocoferolii, substanţe
biologic active, care nu conferă uleiurilor gust sau miros; tocoferolii sunt şi antioxidanţi, care
determină creşterea stabilităţii organoleptice a uleiurilor.
 Îndepărtarea acestor compuşi prin distilare simplă este dificilă, întrucât temperaturile
ridicate necesare pot provoca degradarea uleiurilor. Prin antrenare cu vapori de apă devine
însă posibilă îndepărtarea acestora la temperaturi la care procesele de degradare a uleiurilor
au loc într-o proporţie neglijabilă.
Temperatura de separare este acea temperatură la care suma presiunilor parţiale ale
componentelor egalează presiunea din aparat. Cum aburul se adaugă în cantităţi mari faţă de
componentele care se îndepărtează (în general cantitatea de abur reprezintă 1,5 - 4 % faţă de
ulei, în timp ce substanţele care trebuie eliminate reprezintă zecimi de procent),
temperaturile de lucru sunt mult mai mici decât cele la care aceste componente distilă la
presiune ambiantă. Temperatura de distilare scade cu micşorarea presiunii din aparat (uzual
0,8 - 4 mm Hg), însă cele mai multe dintre procedee realizează dezodorizarea la 185 - 220°C
(uleiurile vegetale), respectiv la 220 - 230°C (uleiuri hidrogenate). În aceste intervale,
temperatura şi presiunea se aleg corelat cu durata procesului şi în funcţie de natura uleiului
şi conţinutul de substanţe de însoţire.
Diminuarea antrenării substanţelor biologic active (steroli şi tocoferoli), se poate realiza
printr-o ridicare a temperaturii (până la 275°C) şi o reducere corespunzătoare a timpului de
staţionare (circa 15 minute, faţă de 135 minute în instalaţii continue şi 5 - 7 ore în cele
discontinue).
Aburul de antrenare se introduce la o temperatură cu 30-50°C mai mare decât a uleiului, iar debitul cu
care se alimentează aburul, care este esenţial pentru a realiza o calitate corespunzătoare a produsului se
stabileşte în funcţie de următorii factori:

• natura uleiului şi a substanţelor ce trebuie eliminate;

• concentraţia iniţială şi cea admisă pentru compuşii nedoriţi;
• temperatură;
• presiune;
• cantitatea (debitul) de ulei supusă dezodorizării;
• eficienţa procesului (raportul presiune parţială realizată /teoretică).
Prezenţa aburului şi temperatura ridicată la care are loc procesul, fac ca, în paralel cu procesul
fizic, să aibă loc şi reacţii chimice, cele mai multe dintre acestea având un efect nefavorabil. În timp
ce, hidroliza compuşilor care conferă gust sau miros duce la o eliminare mai avansată a acestora ca
urmare a transformării lor în compuşi mai volatili, hidroliza gliceridelor determină creşterea acidităţii
uleiurilor. Reacţiile de oxidare determină creşterea conţinutului de peroxizi alterând calitatea
produselor. Ca urmare, se impune pe de o parte dezaerarea uleiului înaintea dezodorizării, iar pe de
altă parte absenţa oxigenului din aburul utilizat. Trebuie menţionat că prezenţa în abur a altor gaze
dizolvate, reduce eficienţa procesului: acestea trec în faza gazoasă şi scad presiunea parţială reală a
compuşilor care trebuie eliminaţi.
Incluzând şi creşterea aferentă uscării, indicele de aciditate se modifică de la 0,08 la 2 mg KOH/g
 Dezodorizarea discontinuă se realizează prin barbotarea aburului în ulei, timp de 5 - 7 ore la o
presiune de 5-30 mm Hg; temperatura este de 175 - 185°C. Pentru a preveni oxidarea uleiului după
dezodorizare, acesta este răcit mai întâi la presiunea de lucru (până la 110-120°C), iar apoi sub un vid de
400 mm Hg până sub 40°C, preferabil la 20°C.
Datorită marii ei flexibilităţi (condiţiile de lucru pot fi modificate foarte repede), dezodorizarea
semicontinuă este recomandată fabricilor de ulei în care se prelucrează alternativ uleiuri diferite sau la care
apar frecvent fluctuaţii mari ale calităţii. Se lucrează într-un aparat compus din mai multe compartimente
suprapuse, între care uleiul circulă prin cădere liberă, iar aburul se barbotează independent în fiecare
compartiment; presiunea este de 2 - 3 mm Hg, iar temperatura poate fi reglată în intervalul 200 - 240°C.
În marile întreprinderi de ulei, se foloseşte exclusiv dezodorizarea continuă. Contactul între ulei şi
abur se realizează printr-una dintre variantele de mai jos sau, mai frecvent, prin combinaţii ale acestora:
• barbotare a aburului prin ulei;
• dispersare a uleiului sub formă de picături fine în abur;
• curgere peliculară pe pereţi a uleiului, în mediu de vapori de apă.
Cel mai eficient aparat de dezodorizare (fig. B 9), care este utilizat şi în ţara noastră, este format din 7
compartimente, unul central şi şase laterale, pe care uleiul le parcurge succesiv. Contactarea uleiului cu
aburul se realizează prin barbotarea aburului în fiecare compartiment. De asemenea aburul este folosit şi
pentru transportul uleiului din compartiment în compartiment cu ajutorul unor pompe Mamuth (gaz-lift)
câte una pentru fiecare compartiment. Acestea asigură şi un contact intim al uleiului cu aburul şi o
recirculare a acestuia în interiorul fiecărui compartiment. Condiţiile de lucru sunt: temperatura 180 -
230°C, presiunea 2 mm Hg.
În toate tipurile de instalaţii vidul se produce cu ejectoare cu abur în mai multe trepte, iar aparatele de
dezodorizare sunt prevăzute cu separatoare de picături. De obicei după dezodorizare uleiul se filtrează
pentru a elimina ultimele impurităţi solide.
 Rafinarea fizică a uleiurilor
Rafinarea fizică constă în distilarea componenţilor volatili, inclusiv acizii graşi liberi, la presiune scăzută în atmosferă inertă.
Procedeul înlocuieşte unele operaţii ale rafinării clasice (neutralizarea şi dezodorizarea), aplicarea acestuia fiind susţinută de
următoarele considerente:
• pierderile de ulei (1,1 kg ulei/ kg acizi graşi eliminaţi) sunt mici comparativ cu pierderile cumulate de la neutralizare (1,4 - 1,8
kg/kg acizi graşi) şi dezodorizare (1 kg/kg substanţe odorante);
• scade numărul operaţiilor de rafinare şi implicit scade şi numărul utilajelor, reducându-se atât valoarea investiţiilor cât şi
costurile de operare;
• uleiul rafinat fizic are o calitate superioară celui obţinut prin rafinare clasică: aciditate finală este mai scăzută - indicele de
aciditate scade până la 0,08 mg KOH/g - iar prezenţa urmelor de săpun este exclusă;
• consumul energetic al rafinării este mai mic decât consumul cumulat al operaţiilor înlocuite.
Cu toate acestea procedeul este puţin răspândit.
Principial, rafinarea fizică este similară cu dezodorizarea, însă condiţiile de operare sunt diferite faţă de aceasta şi specifice fiecărui
procedeu:
Procedeul Raffeta operează la temperaturi relativ mici (180 - 200°C), o presiune de 1 mm Hg în prezenţa aburului; timpul de
staţionare în distilator este de 10 min. Aciditatea liberă a uleiului rafinat nu depăşeşte 0,1% dacă uleiul brut are acidităţi libere mai mici
de 6%.
Procedeul H.L.S. este similar ca aparatură şi modalitate de operare cu cel de dezodorizare continuă. Temperaturile de lucru sunt însă
mult mai mari (250 - 270°C), ceea ce asigură obţinerea, pentru uleiurile brute uzuale, a unor acidităţi libere de 0,08%.
Toate procedeele de rafinare fizică, impun o dezmucilaginare avansată a uleiurilor, în cazul unor uleiuri puternic colorate fiind
necesară şi decolorarea.