TEHNOLOGIA DE OBTINERE A ULEIULUI

Dintre uleiurile comestibile şi tehnice fabricate în ţara noastră, cele mai importante

sunt de floarea soarelui, soia, rapiţă, in, germeni de porumb şi ricin, principalele proprietăţi
fizico-chimice ale acestora fiind prezentate în tabelul de mai jos. Tehnologia de fabricare a
uleiurilor vegetale este un extrem de complexă, descrisă cât se poate de explic în cele ce
urmează.

Uleiurile vegetale sunt amestecuri naturale complexe din lipide simple (gliceride şi ceruri),
lipide compuse (fosfatide, sulfolipide) şi substanţe rezultate din hidroliza primelor
două categorii (alcooli, steroli, acizi graşi, carotenoide, vitamine liposolubile), gliceridele
reprezentând 97,5-99 % din materiile grase vegetale.

Ca materii prime la fabricarea uleiurilor vegetale se folosesc în special plante oleaginoase, la

care se adaugă unele plante textilo-oleaginoase (seminţe de bumbac şi cânepă) şi produse
secundare de la alte industrii (germeni de porumb, grâu şi secară, seminţe de legume şi fructe,
sâmburi de fructe şi struguri).
Seminţele plantelor oleaginoase sunt formate din miez şi coajă. 

Miezul este alcătuit din embrion compus din gemulă şi două cotiledoane, precum şi un strat
hrănitor denumit endosperm. Cotiledoanele şi endospermul conţin baza de substanţe
hrănitoare şi ulei, în proporţii ce diferă după natura seminţelor. Coaja sau pericarpul are
structura caracteristică fiecărui tip de sămânţă, reprezentând 7-28 % din masa acesteia.

Celulele seminţelor au dimensiuni mici, între 340 μmp şi 1873 μmp, celula tipică
fiind alcătuită dintr-un înveliş celular de grosime mică, în interiorul căruia se găsesc
oleoplasma îmbibată cu ulei, protoplasma sau citoplasma care conţine suportul pentru uleiul
dispersat uniform, granulele aleuronice (corpuri solide de origine proteică), nucleul celular,
precum şi alte substanţe de bază ale celulei. 

Din analiza compoziţiei principalelor materii prime oleaginoase (tabelul de mai jos) se
observă că la toate conţinutul în substanţe grase este mare, natura lipidelor fiind
caracteristică provenienţei materiei prime. 

La fabricarea uleiurilor vegetale se folosesc o serie de materiale auxiliare care sunt

în principal următoarele:

 dizolvanţi sau solvenţi pentru extragerea uleiurilor: benzina de extracţie este principalul

dizolvant, pe lângă care se mai folosesc flugenul, n-hexanul sau R 113;
 soda caustică sau hidroxidul de sodiu, utilizată la neutralizarea acizilor graşi liberi din uleiul
brut;
 acid sulfuric, utilizat la dezmucilaginarea şi la scindarea săpunului de la rafinarea alcalină;
 materiale decolorante: pământuri decolorante, cărbune decolorant, silicagel, oxid de aluminiu;
 materiale filtrante: ţesătură de bumbac, in, iută, celofibră, polivinil, poliamidă, kieselgur,
cristaltheorit.
 Uleiul vegetal brut se obţine prin presarea materiilor prime oleaginoase, denumit şi ulei brut
de presă şi prin extracţie cu solvenţi din materialul presat sau nepresat, denumit şi ulei brut de
extracţie. Fabricile care obţin ulei brut prin presarea materiilor prime oleaginoase au în fluxul
de fabricaţie utilaje de mare capacitate, fapt ce permite mecanizarea completă a operaţiilor
şi randamente ridicate. Principalele
operaţii tehnologice sunt prezentate în figura de mai jos.

În masa de seminţe se pot găsi multe impurităţi metalice, particule de sol, pleavă, paie,
seminţe seci, spărturi sau seminţele altor plante. Curăţirea seminţelor se poate face înainte de
depozitare (precurăţire) sau la trecerea în procesul de prelucrare (postcurăţire) şi constă în:

 separarea după mărime, cu site;

 separarea după diferenţa de masă, pe baza vitezei de plutire;
 separarea impurităţilor feroase, cu magneţi naturali sau electromagneţi.

Praful şi impurităţile uşoare absorbite de ventilatoarele maşinilor de curăţat sunt captate în

cicloane uscate sau umede (hidrocicloane) şi în filtre cu saci.

Uscarea semințelor este necesară atât în timpul depozitării, cât şi înainte de prelucrare,
o umiditate mai mare decât cea optimă având două efecte:

 efectul direct: se intensifică procesul de hidroliză sau creşte aciditatea seminţelor;

 efectul indirect: declanşează unele procese biologice ce duc la degradarea seminţelor.

Îndepărtarea apei din seminţe se face pe cale mecanică, dar mai ales termică, cu agenţi
la temperaturi apropiate sau sub punctul de fierbere a apei. În industria uleiurilor vegetale
uscarea seminţelor se realizează pe cale naturală (prin lopătare, prefirare sau aerare) sau pe
cale artificială, în instalaţii de uscare. Dispunerea utilajelor din fluxul de fabricaţie este ilustrat
în figura de mai jos.

Schema liniei tehnologice de obţinere a uleiului brut de presă: 1,6,25- cântare cu cupă; 2,7,21-
buncăr; 3,8,14,15,20,26,41- elevatoare; 4- curăţitor seminţe; 5,22,28- electromagneţi; 9,13-
tobe de spargere; 10- site plane; 11- separator pneumatic; 12,23,27,29- transportoare; 16,17-
maşini de control; 18- filtru cu saci; 19- suflantă coji; 24- valţ; 30- prăjitoare; 31- site
vibratoare; 32- separator de zaţ; 33- rezervor basculă; 34- presă mecanică; 35,37,39-
colectoare ulei; 36,38,40- pompe.

La uscarea seminţelor se folosesc ca agenţi termici gazele de ardere (încălzesc seminţele şi

absorb o cantitate de vapori de apă, până la atingerea gradului de saturare), aerul cald
sau aburul de joasă presiune (încălzeşte suprafaţa seminţelor provocând uscarea). 

Seminţele oleaginoase fac parte din categoria substanţelor higroscopice, caracterizate printr-o

umiditate de echilibru şi care este influenţată de temperatura şi umiditatea relativă a aerului.
Uscarea acestora, în condiţii de temperatură şi presiune constante, decurge în trei
faze distincte.

Uscarea materialelor higroscopice

Într-o primă etapă are loc evaporarea apei de pe suprafaţa seminţelor, când viteza
de evaporare este constantă (A-B) şi se datorează difuziei apei dinspre interior spre
 suprafaţa seminţelor. În etapa a doua difuzia apei scade, conţinutul de apă din seminţe fiind
mai mare decât umiditatea de echilibru, viteza de evaporare scade (B-C). Din punctul C
începe ultima fază a uscării, când viteza de evaporare scade până la zero, situaţie în care se
atinge starea de echilibru a umidităţii.

Viteza de uscare este un parametru care determină durata procesului de uscare şi care, la

rândul ei este influențată de o serie de factori precum:

 umiditatea iniţială şi finală a materiei prime; scade viteza de uscare dacă diferenţa dintre cele
două umidităţi creşte;
 temperatura de uscare; viteza creşte cu temperatura, creştere limitată de posibilitatea
degradării termice a seminţelor;
 umiditatea iniţială şi finală a agentului termic de uscare;
 viteza agentului de termic, creşte viteza de uscare cu viteza agentului prin masa de seminţe.

În coaja seminţelor oleaginoase conţinutul de ulei este foarte redus (cca. 0,5-3 %), în schimb
se găseşte un procent ridicat de celuloză, motiv pentru care coaja se îndepărtează înainte de
prelucrare, contribuind la creşterea productivităţii utilajelor, scăderea uzurii acestora (coaja,
prin bioxidul de siliciu pe care îl conţine, este un material abraziv), reducerea pierderilor de
ulei în şrot (coaja absoarbe ulei) şi la îmbunătăţirea calităţii şrotului prin reducerea
conţinutului în celuloză greu asimilabilă. 

Cu toate acestea coaja este îndepărtată doar parţial, prezenţa ei în procesul de presare având
rolul de a uşura separarea uleiului din masa măcinată şi de a evita formarea pungilor cu ulei în
turtele rezultate la presare.

Operaţia de descojire se desfăşoară în două faze: spargerea şi detaşarea cojii de

miez, respectiv separarea cojilor din masa rezultată. Spargerea şi detaşarea cojilor de miez se
poate realiza prin mai multe procedee:

 prin lovire: se aplică la seminţele de floarea-soarelui, bumbac şi germeni de porumb uscaţi,

prin lovirea seminţelor în repaus cu ajutorul unor palete sau proiectarea lor către un perete fix,
pentru creşterea eficacităţii cele două procedee combinându-se;
 prin tăiere: presupune trecerea seminţelor printre două discuri cu rifluri care se rotesc
în sensuri opuse, distanţa dintre discuri fiind reglabilă;
 prin strivire: se trec seminţele printre una sau mai multe perechi de cilindri acoperiţi
cu cauciuc, iar din cauza vitezei de rotaţie diferită a cilindrilor, asupra seminţelor acţionează
forţe de comprimare, de frecare sau forfecare.

La separarea cojilor din masa descojită se au în vedere două metode: separarea după mărime
(se realizează prin cernere pe site) şi separarea după masa specifică (prin aspirarea lor de un
curent de aer, ştiut fiind faptul că viteza critică de plutire a cojilor este mult mai mică decât a
seminţelor). În urma operaţiei de descojire rezultă două fracţii a căror raport depinde de
materia primă prelucrată şi de caracteristicile utilajului folosit:

 miezul industrial, compus din miezul botanic şi o cantitate de coajă necesară din punct de
vedere tehnologic (la floarea-soarelui reprezintă 80-85 % din masa supusă prelucrării);
 coaja eliminată sau coaja industrială, compusă din coaja propriu-zisă şi cca 0,4-1 % fragmente
de miez antrenat (la floarea-soarelui reprezintă 15-20 % din masa prelucrată).
 Măcinarea seminţelor este operaţia tehnologică prin care materiile prime oleaginoase sunt
mărunţite în particule de dimensiuni care, să permită ruperea şi destrămarea
membranei oleoplasmei celulare. Ca urmare, uleiul sub formă de picături libere fine se
aglomerează şi se elimină din structura intercelulară destrămată, fiind menţinut în capilarele
măcinăturii. 

Atât tehnic, cât şi tehnologic, operaţia de măcinarea este limitată, ajungând la 70-80 % celule
destrămate, astfel că o parte din ulei rămâne în celule cu structură intactă, eliberarea lui din
oleoplasmă fiind dificilă. Ca urmare a structurii morfologice specifică seminţelor (coajă tare şi
miez mai moale), măcinătura obţinută este neomogenă şi neuniformă, soiul sau specia
de provenienţă având un rol determinant.

O umiditate normală conduce la o măcinătură pulverulentă şi friabilă, cu capacitate mare de

absorbţie a uleiului în capilare, creşterea umidităţii determinând o înrăutiţire a procesului
de mărunţire şi din care rezultă o măcinătură cleioasă, ce îngreunează fazele de prelucrare
ulterioare. 

Măcinarea produce şi modificări structurale ale seminţelor, prin faptul că, punând în libertate
uleiul, se creează condiţii favorabile oxidării lui, iar prin îndepărtarea stratului protector de
coajă se intensifică procesele de respiraţie şi fermentative. Toate acestea duc la
scăderea stabilităţii măcinăturii, păstrarea ei sub această formă fiind limitată la intervale de
timp foarte scurte.

La fabricile de ulei se supun măcinării atât seminţele, cât şi turtele broken rezultate de
la presare, uneori fiind măcinat şi şrotul obţinut la recuperarea dizolvantului. Operaţia se
realizează cu concasoare, valţuri sau mori cu ciocane.

Prăjirea măcinăturii este o operaţie de tratament hidrotermic cu amestecarea continuă, având

ca scop unele transformări fizico-chimice şi modificări ale structurii măcinişului, în vederea
obţinerii de randamente maxime la presare, aceasta realizându-se:

 înainte de presare, când se aplică la măcinătura de materii prime;

 înainte de extracţie, se aplică brokenului rezultat la presare (la extracţia continuă)
sau măcinăturii de materii prime, când aceasta se trece direct la extracţie.

În urma operaţiei de măcinare uleiul se găseşte sub două forme: absorbit de măcinătură şi

reţinut la suprafaţa şi în capilarele particulelor, respectiv în celulele nedeschise. Schimbarea
acestei stări a uleiului se face în două faze: umectarea şi uscarea măcinăturii (fig. alăturată). 

Umectarea măcinăturii are ca scop separarea uleiului pelicular prin învingerea forţelor de
suprafaţă care împiedică curgerea liberă a lui. Pentru aceasta se foloseşte apa care umectează
mai bine suprafaţa măcinăturii şi care, datorită tensiunilor superficiale la limita dintre lichid şi
solid mai mici decât a uleiului, anihilează forţele de suprafaţă eliberând uleiul, fenomenul
fiind cunoscut sub denumirea de umectare selectivă.

Prin umezire şi încălzire uşoară (faza I) particulele se îmbibă cu apă, îşi măresc volumul şi
împing uleiul din capilare spre exterior. În acelaşi timp celulele întregi în contact cu apa
se umflă, iar la încălzirea ulterioară acestea se sparg, punând în libertate uleiul intracelular.
Uscarea măcinăturii (faza II). Încălzirea măcinăturii umectate determină modificări de natură
fizică, chimică şi biochimică, intensitatea lor depinzând de modul şi temperatura de încălzire,
umiditatea, viteza de evaporare şi durata uscării.

Prin încălzire are loc o modificare a fazei lichide din măcinătură şi care constă în scăderea
vâscozităţii uleiului şi a tensiunii superficiale a acestuia, iar apa se evaporă. Oxidarea uleiului
cu formarea de peroxizi în timpul prăjirii este nesemnificativă. Creşterea temperaturii
provoacă în măcinătură şi modificări chimice. Astfel, sub influenţa căldurii şi umidităţii se
schimbă structura coloidală a acesteia, substanţele proteice se denaturează iar structurile
celulare sunt distruse, faza solidă devine elastică şi afânată, favorizând scurgerea uleiului la
presare.

Tot în faza de încălzire are loc o intensificare a activităţii enzimelor, determinând o creştere a
acidităţii şi descompunerea substanţelor proteice, activitatea enzimatică fiind redusă încet şi
apoi complet în faza a II-a, odată cu creşterea temperaturii peste 60-70 grade C. În această
fază a prăjirii se produce desfacerea conglomeratelor mari şi tasarea particulelor, ca urmare a
scăderii umidităţii, denaturării termice a proteinelor şi eliberării uleiului de pe suprafaţa
particulelor. Prim mărirea masei hectolitrice în urma tasării sunt favorizate operaţiile de
presare sau extracţie.

Parametrii procesului de prăjire depind de natura materiei prime (tabelul de mai sus),
iar  procesul trebuie supravegheat şi corectat, pentru a menţine parametrii în limita optimă pe
toată durata sa.

Presarea măcinăturii este operaţia prin care se separă uleiul, ca fază lichidă, din măcinătură ca
amestec solid-lichid. Prin procedeul de presare se separă 80-85 % din uleiul pe care îl conţine
masa de seminţe măcinată, restul fiind obţinut prin extracţie cu dizolvanţi. 

Astfel se supun presării doar materiile prime care conţin cel puţin 30 % ulei, restul fiind
supuse direct extracţiei. În urma presării se obţine uleiul brut de presă şi turtele de presare sau
brokenul, constituit din pulpa seminţelor şi o parte din ulei. Separarea uleiului din masa de
măcinătură are loc sub acţiunea forţelor de compresiune, procesul fiind asemănător filtrării
prin capilare.

Schema liniei clasice de purificare: 1,4- rezervoare cu agitatoare; 2,5,10- pompe; 3- sită
vibratoare; 6- filtru presă; 7- transportor zaţ; 8- rezervor basculă; 9- rezervor tampon. Uleiul
rezultat din presarea materiilor prime conţine impurităţi mecanice şi organice în suspensie,
precum şi urme de apă, ce trebuie îndepărtate întrucât prezenţa lor determină degradarea
rapidă a uleiului.

Schema liniei de purificare îmbunătăţită: 1- presă; 2,3,13- transportoare; 4-

separator impurităţi; 5- separator zaţ; 6.8.10.15.19- pompe; 7- rezervor; 9- rezervor cu agitare;
11.17- răcitoare; 12- filtru presă; 14- uscător; 16- colector ulei; 18- rezervor tampon.

Purificarea uleiului presupune separarea grosieră a resturilor de măcinătură antrenate de presă

prin sedimentare, filtrare sau centrifugare, eliminarea apei în exces prin uscare şi
separarea impurităţilor fine prin filtrare. Pentru realizarea acestor operaţii se folosesc diverse
scheme tehnologice, dintre acestea fiind prezentate schema clasică de purificare şi o
schemă de purificare îmbunătăţită (figurile de mai sus).
 Instalaţia clasică de purificare a uleiului de presă realizează o separare a impurităţilor grosiere
cu ajutorul sitei vibratoare, iar a impurităţilor fine cu filtre presă, zaţul fiind colectat
şi transportat la instalaţia de alimentare a prăjitoarelor. Ca urmare a contactului cu aerul pe o
perioadă de timp relativ mare, uleiul riscă o oxidare cu formare de peroxizi, motiv pentru care
se face şi o răcire a uleiului de presă la temperaturi care să asigure o stabilitate
corespunzătoare.

Ca urmare a creşterii moderate a regimului termic de purificare şi a contactului mai redus cu

aerul, schema îmbunătăţită permite purificarea uleiului de presă cu o creştere lentă a
indicelui de peroxid. Sita vibratoare este înlocuită printr-un separator de zaţ prevăzut cu raclor
în care are loc separarea celei mai mari părţi a impurităţilor solide. După filtrare uleiul este
supus uscării la temperaturi scăzute în instalaţii cu vid, în care se elimină apa în exces.

Uleiul de extracţie este obţinut de obicei din turtele de presare şi mai rar din materii prime
măcinate, prin dizolvarea sau solubilizarea acestuia într-un solvent, separarea din masa solidă
şi recuperarea din solvent, principalele operaţii din fluxul tehnologic fiind prezentate în
figura de mai jos.

Pentru a realiza un proces de extracţie optim, turtele rezultate la presare trebuie mărunţite la
dimensiuni ale particulelor care să asigure dizolvarea întregii cantităţi de ulei existente.
Măcinarea se execută în mori cu ciocane, cu discuri sau cu valţuri riflate, la dimensiuni ce
depind de materia primă, după care particulele sunt condiţionate hidrotermic într-un uscător-
prăjitor şi aplatizate, rezultând în final paiete sau fulgi, principalii parametri tehnologici fiind
prezentaţi în tabelul de mai jos.

În unele situaţii materialul măcinat este adus la extracţie fără a mai fi supus aplatizării, caz în
care mărunţirea trebuie să fie mai bună şi cu cât mai puţin praf oleaginos. Acest lucru
se realizează în condiţiile unei temperaturi ridicate, când plasticitatea particulelor este mare.

Măcinătura este răcită înainte de extracţie la maxim 55 grade C, evitându-se prin aceasta
vaporizarea bruscă a solventului la contactul cu particulele fierbinţi. 

Uleiul se află sub trei forme în masa pregătită pentru extracţie: în stare liberă pe suprafaţa
particulelor, în stare legată prin forţele de suprafaţă, în porii particulelor şi închis în celulele
întregi, nedistruse anterior. El trece din faza lichidă în soluţie printr-un proces de schimb de
substanţă, difuzia având un rol preponderent. Transferul de substanţă în cazul extracţiei
uleiului este unul complex, cuprinzând atât
difuzia moleculară, cât şi difuzia convectivă, moleculele de ulei parcurgând trei etape
distincte:

 difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei spre suprafaţa sa;

 difuzia moleculară a uleiului prin stratul de separare de la suprafaţa exterioară a particulei, la
suprafaţa exterioară a solventului;
 difuzia prin convecţie a uleiului de la suprafaţa solventului către miscela în mişcare.

Solventul utilizat în instalaţiile de extracţie din ţara noastră este benzina de extracţie. Benzina
este mai uşoară decât apa iar vaporii de benzină sunt mai grei ca aerul, intervalul de fierbere
fiind 70-95 grade C la extracţia discontinuă şi 65-80 grade C la extracţia continuă. Analiza
extracţiei a dus la stabilirea parametrilor optimi de desfăşurare a procesului:
 umiditatea măcinăturii, trebuie să fie cât mai mică deoarece benzina este o
substanţă hidrofobă;
 înălţimea stratului de material; cu cât este mai mică, cu atât durata procesului este mai mică,
iar randamentul la extracţie mai mare;
 viteza solventului; creşterea vitezei determină o mişcare turbulentă a solventului, asigurând o
diferenţă de concentraţie pe toată durata procesului;
 temperatura solventului; mărirea temperaturii creşte energia cinetică a moleculelor şi scăderea
vâscozităţii solventului şi uleiului, determinând creşterea sensibilă a vitezei de difuzie;
 gradul de destrămare al celulelor; este necesară o destrămare avansată obţinută prin măcinare
şi prăjire şi care asigură condiţii optime de difuzie şi solubilizare cu solvenţi.

În condiţii practice procesul de extracţie se realizează dintr-o masă de particule şi prezintă o

serie de abateri de la modelul teoretic, deosebindu-se extracţia din particule în suspensie aflate
în strat, în stare de mişcare şi extracţia din particule în stare de imobilitate.

Pe lângă optimizarea parametrilor menţionaţi anterior, procesul de extracţie mai poate

fi accelerat cu ajutorul ultrasunetelor, cu ajutorul pulsaţiilor sau a vibraţiilor.

În timpul extracţiei din materia primă trec în miscelă ceruri, pigmenţi, fosfatide, carotenoide,
etc. Scăderea conţinutului în ulei din şrot duce la înrăutăţirea calităţii uleiului de extracţie prin
creşterea indicelui de aciditate, a culorii, a conţinutului în substanţe nesaponificabile şi
fosfatide. Deoarece aptitudinea de rafinare a uleiului scade pe măsură ce scade conţinutul de
ulei din şrot, este necesar stabilirea unui raport optim între randamentul la extracţie şi cel de
rafinare, respectiv temperatura şi durata necesară distilării miscelei.

Ca principiu de lucru pot fi folosite două metode de extracţie, respectiv metoda macerării şi
metoda degresării succesive. Ambele metode realizează spălarea măcinăturii cu dizolvant într-
un vas de tratament, în urma căreia uleiul din particule trece în miscelă. În practica industrială
se deosebesc trei moduri de prin care se face extracţia:

 extracţia simplă: constă într-un amestec intim al măcinăturii cu dizolvantul într-un vas,

procesul decurgând lent până la atingerea concentraţiei de echilibru, moment în care fazele se
separă; repetând de mai multe ori operaţia se face epuizarea avansată a materialului în ulei;
 extracţia multiplă sau în trepte: foloseşte mai multe extractoare, dizolvantul şi miscela trecând
consecutiv prin ele şi îmbogăţindu-se treptat în ulei; procesul decurge continuu până
la epuizarea materialului din primul extractor, urmează al doilea şi aşa mai departe, până la
epuizarea materialului din ultimul extractor; urmează descărcarea şrotului şi
reîncărcarea extractoarelor cu material măcinat, procesul reluându-se;
 extracţia continuă: dizolvantul circulă în contracurent cu materialul supus extracţiei, miscela
mărindu-şi treptat concentraţia.

După principiul de funcţionare instalaţiile de extracţie sunt prin imersie, când

materialul oleaginos este scufundat cel puţin pe o zonă a instalaţiei în solvent sau miscelă,
respectiv prin percolare, când materialul oleaginos în mişcare se stropeşte cu solvent şi
miscelă care, străbătând materialul, se autofiltrează.

În ultimul timp şi-au făcut apariţia tipuri de aparate de extracţie cu funcţionare continuă, cu
avantaje nete faţă de cele discontinue, două asemenea aparate fiind prezentate în
continuare. Extractorul cu bandă (fig. de mai jos) este un aparat cu funcţionare continuă pe
principiul percolării, astfel că benzina şi miscela sunt pulverizate în contracurent deasupra
stratului de material. 

Măcinătura este distribuită uniform ca grosime (1-1,7 m) pe o bandă perforată şi acoperită cu

pânză metalică filtrantă. Partea superioară a benzii este împărţită convenţional în opt zone de
stropire. Stratul de material este stropit cu benzină proaspătă şi cu miscelă de
diverse concentraţii, colectată din zonele de stropire, astfel că este asigurat un circuit în
contracurent al solventului în raport cu materialul.

Fiecare secţie de stropire este urmată una de scurgere, în care stratul superior de măcinătură
este afânat pe o adâncime de 100 mm, prin aceasta formându-se un taluz care separă secţiile
de stropire cu solvent, refăcând permeabilitatea stratului superior de material.

Schema aparatului de extracţie cu bandă: 1- ecluză; 2- dispozitiv de reglare automată

a nivelului; 3- buncăr alimentare; 4- registru manual; 5- pulverizator; 6- greble afânare; 7-
sifon; 8- tremii colectoare; 9. pompe; 10- bandă transportoare; 11- tambur antrenare; 12-
buncăr de descărcare; 13- perie curăţire bandă; 14- melc tăietor; 15- ecluză şrot.

La ultima treaptă de extracţie materialul este stropit cu benzină proaspătă, prin care
este epuizat în ulei, după care şrotul rezultat este evacuat iar banda este spălată puternic
cu miscelă pe prima porţiune a ramurii inferioare. Atât solventul, cât şi miscela recirculată de
la diferite zone sunt preîncălzite înainte de a fi trecute în rampa de stropire, separat în cazul
solventului sau în tremiile colectoare în cazul
miscelelor. 

Pentru a evita pierderile de solvent prin etanşeităţi sau ca urmare a vaporizării unei părţi a
acesteia, instalaţia lucrează la o depresiune slabă de cca. 1-3 mm col H2O. Asemenea aparate
de extracţie permit automatizarea întregului proces, putând realiza o concentraţie a miscelei
de 1,5 ori conţinutul în ulei al materiei prime. Schema aparatului de extracţie cu sită fixă: 1-
gură alimentare; 2- sită; 3- vas cu control a miscelei; 4- evacuare şrot; 5- preîncălzitor solvent.

Extractorul rotativ cu sită fixă (fig. de mai sus) are un rotor cu 16 celule, dispuse pe o sită
fixă din oţel inoxidabil şi care se încarcă cu material măcinat. Fundul celulelor se prezintă ca
o reţea strecurătoare cu baghete metalice dispuse radial, printre care se scurge miscela care a
percolat stratul de material.
Benzina proaspătă este preîncălzită şi adusă la primul distribuitor, dispus pe porţiunea finală a
procesului de extracţie, epuizând materialul în ulei.

Recircularea miscelei se repetă la fiecare treaptă de extracţie, miscela din ce în ce

mai concentrată fiind adusă la distribuitoarele D2 ….. D8, după colectarea în tremiile T2 …
T8, cu ajutorul unor pompe. Miscela concentrată este colectată la tremia T7 şi, prin
intermediul
dispozitivului de control al nivelului, este trimisă la prelucrare.

Miscela rezultată din procesul de extracţie este o soluţie impură de ulei în solvent, prin faptul
că ea conţine şi unele impurităţi mecanice sau organice. Impurităţile mecanice sunt alcătuite
de obicei din fragmente de măcinătură şi care măresc sedimentul din ulei, iar prin depunerea
pe suprafaţa elementelor de încălzire ale aparatelor de distilare, determină scăderea
coeficientului de transmitere a căldurii şi mai apoi la închiderea culorii uleiului.
 Purificarea miscelei se poate realiza prin decantare sau sedimentare, filtrare şi centrifugare,
metoda cea mai folosită fiind filtrarea. Filtrarea se poate realiza cu plase din sârmă de cupru
sau pânză de sac, montată într-un recipient aflat pe circuitul de pompare a miscelei,
fie folosind filtru cu plăci. 

Purificarea miscelei este necesară întotdeauna atunci când instalaţiile de extracţie au un regim
de circulare a miscelei cu viteze relativ mari, mai ales la măcinături care nu au fost
supuse operaţiei de aplatizare (de regulă paietele asigură autofiltrarea).

Distilarea miscelei are ca scop obţinerea uleiului din miscelă prin separarea avansată
a solventului, din motive economice recuperarea solventului trebuind să fie cât mai completă.
Ca urmare, miscela purificată în prealabil este supusă distilării, în instalaţii care asigură într-o
primă fază separarea benzinei şi concentrarea în trepte a miscelei, în faza a doua fiind
eliminate ultimele fracţii de solvent, prin antrenarea cu abur direct şi sub vid. În urma distilării
se obţine ulei brut de extracţie care este răcit şi depozitat sau trecut la instalaţiile de rafinare.

a) Desfăşurarea procesului de distilare a miscelei. b) Influenţa vacuumului asupra

concentraţiei miscelei la distilare (concentraţia iniţială 15 %, temp. maximă a miscelei 95 0C,
durata distilării 15 min.) Temperatura de distilare a soluţiei de ulei în dizolvant este mai mare
decât cea a dizolvantului simplu şi ea creşte direct proporţional cu concentraţia miscelei care,
iniţial variază între 14-35 %, în funcţie de tipul de extracţie. 

Modul de desfăşurare a procesului de distilare a miscelei este ilustrat în figura 12.10. La o

concentraţie de 95-99 % temperatura de fierbere a uleiului creşte brusc, fapt ce poate produce
o depreciere calitativă a uleiului, de aceea evaporarea ei se face la o depresiune de 30-40 mm
col. H2O. În acest mod temperatura maximă a distilării (punctul A) este mai mică decât
temperatura de fierbere a uleiului cu concentraţie de 100 %.

Principalele faze ale distilării sunt distilarea iniţială sau eliminarea fracţiilor uşoare
ale dizolvantului şi concentrarea prin fierbere a miscelei până la 80-85 % ulei, respectiv
distilarea finală cu evaporarea dizolvantului sub vacuum, de regulă la temperaturi mai mari
decât cea la care fierbe miscela. Se deosebesc trei procedee de distilare, în funcţie de starea în
care se găseşte dispusă miscela şi modul cum se face încălzirea ei.

Distilarea miscelei în strat înalt, presupune fierberea unui strat cu grosimea de 200-600 mm,

la care gradul de concentrare a miscelei depinde de mai mulţi factori:

 gradul de eliminare a dizolvantului: creşte cu depresiunea din instalaţie (fig. de mai sus b), iar
la distilarea preliminară durata maximă este limitată, după care eficacitatea procesului
scade (fig. de mai jos);
 creşte cantitatea de dizolvant eliminat, ca de altfel şi temperatura de aprindere a uleiului, pe
măsură ce creşte consumul de abur direct şi se prelungeşte durata procesului (fig. de mai
jos, unde Ga şi Gb sunt debitele de abur şi benzină în unitatea de timp);
 grosimea stratului de material la care eficacitatea eliminării benzinei este optimă are valori
între 35-60 mm, în afara acestora creşte procentul de benzină remanentă în miscelă sau creşte
rezistenţa hidrostatică, înrăutăţind parametrii transferului de substanţă;
 creşterea temperaturii de distilare a miscelei peste 110-120 0C nu duce la o creştere
a randamentului operaţiei.
 A) Influenţa duratei distilării asupra concentraţiei miscelei :concentraţia iniţială 15 %, temp.
max. miscelă 95 0C, presiune atmosferică. B) Influenţa duratei distilării şi consumului de abur
asupra eficacităţii distilării: concentraţia iniţială 80 %, temp. ulei 115 0C, temp. abur 200 0C,
presiune atmosferică

Distilarea în peliculă are loc atunci când grosimea miscelei este cu mult mai mică decât în
cazul precedent, fiind determinată de temperatura de distilare, presiunea şi debitul de
abur direct, respectiv de presiunea remanentă (până la 450 mm col. Hg favorizând
concentrarea miscelei, după care nu mai este economică). Prin acest procedeu se măreşte
productivitatea de două sau chiar de trei ori.

Creşterea consumului de abur direct determină o creştere a procentului de benzină eliminată

din miscelă, valorile optime fiind în funcţie de condiţiile în care se desfăşoară procesul, peste
aceste valori consumul devenind neeconomic.

Gradul de eliminare a benzinei din miscelă este sensibil influenţat de temperatura finală
a uleiului şi a aburului direct, dacă distilarea se execută la presiunea atmosferică, influenţa lor
fiind mult atenuată dacă distilarea se face sub vid.

Datorită structurii materiilor prime şi a procesului tehnologic de fabricaţie, uleiurile vegetale

brute obţinute prin presare şi extracţie nu sunt trigliceride pure, ele conţinând 1-4 % substanţe
de însoţire şi care înrăutăţesc calitatea uleiurilor. Din această categorie fac parte mucilagiile,
acizii graşi liberi, coloranţi naturali, ceruri, substanţe odorizante, etc. 

Tot din categoria substanţelor de însoţire fac parte fosfatidele, vitaminele liposolubile şi

sterinele, prezenţa lor crescând valoarea alimentară a uleiurilor. Prin îndepărtarea substanţelor
dăunătoare se asigură ameliorarea unor caracteristici importante ale uleiului precum
conservabilitatea, aciditatea liberă, gustul şi mirosul, devenind apte de a fi folosite în scopuri
alimentare sau tehnice.

Procesul de rafinare trebuie să asigure pe de o parte eliminarea substanţelor care înrăutăţesc
calitatea uleiurilor, iar pe de altă parte trebuie să protejeze substanţele valoroase şi să asigure
pierderi minime în ulei. În raport cu calitatea şi domeniul de utilizare a uleiului, în practică se
folosesc diverse metode de rafinare, fiecare dintre acestea având rolul principal de a îndepărta
o anumită categorie de substanţe şi care se pot grupa astfel:

 metode fizice de rafinare: sunt procese mecanice în care sunt incluse

sedimentarea, centrifugarea, filtrarea, precum şi procese termice specifice ca neutralizarea,
distilarea şi dezodorizarea;
 metode chimice de rafinare: includ neutralizarea alcalină, neutralizarea prin
interesterificare, decolorarea chimică sau dezmucilaginarea prin hidratare;
 metode fizico-chimice de rafinare: rafinarea cu solvenţi selectivi, decolorarea prin absorbţie
sau dezmucialginarea prin hidratare.

Toate aceste metode de rafinare se regăsesc în diverse scheme de prelucrare, mai simple sau
mai complexe, în funcţie de destinaţia uleiurilor, majoritatea instalaţiilor de rafinare fiind
cu funcţionare continuă. Întrucât sunt destinate consumului uman, uleiurile comestibile au cea
mai complexă schemă tehnologică de rafinare (fig. de mai jos).
 Dezmucilaginarea uleiurilor vegetale are ca scop îndepărtarea mucilagiilor cu
structură chimică complexă în raport cu uleiurile, mucilagiile conţinând în principal fosfatide
între 0,3-0,4 %, substanţe albuminoide, la care se mai adaugă mici cantităţi de hidraţi de
carbon, sterine, răşini, etc. 

Operaţia de dezmucilaginare a uleiului este necesară întrucât prezenţa mucilagiilor afectează

negativ conservabilitatea uleiului, prin hidratare parţială produc tulbureala în
timpul depozitării, determină spumarea uleiului, inhibă catalizatorii şi prin proprietăţile lor
caracteristice unor emulgatori, măresc pierderile de ulei la rafinare.

Dezmucilaginarea este una dintre cele mai dificile operaţii din procesul de rafinare şi
ca urmare s-au stabilit mai multe metode de lucru, în funcţie de domeniul de utilizare a
uleiului. Dezmucilaginarea prin deshidratare se bazează pe faptul că, în prezenţa apei la
cald, substanţele mucilaginoase precipită în flocoane, care se separă prin sedimentare sau
centrifugare. Se folosesc următoarele metode:

 hidratarea cu abur: se injectează abur direct până la obţinerea prin condensarea în masa de ulei
a cantităţii de apă necesară;
 hidratarea cu apă: se adaugă apă pură sau cu substanţe de activare ce măresc eficacitatea
operaţiei;
 hidratarea cu soluţie salină: se adaugă în uleiul încălzit prin pulverizare o soluţie cu 3-5 %
sare.

Dezmucilaginarea prin tratament acid sau rafinare acidă, completează procesul

de hidratare, eliminând fosfatidele nehidratabile. Se obţine astfel deshidratarea, denaturarea
şi carbonizarea substanţelor mucilaginoase, proteice şi colorante, solubile sau aflate în
suspensie.
Ca substanţe acide se folosesc:

 acidul sulfuric: se aplică tratamentul cu acid concentrat la rafinarea uleiului de rapiţă folosit la

hidrogenare, respectiv cu acid diluat la uleiurile destinate deglicerinării;
 acid citric: în soluţie apoasă se foloseşte la dezmucilaginarea uleiului de soia;
 acid fosforic: se aplică mai ales la uleiurile comestibile din floarea-soarelui, precum şi la
uleiurile închise la culoare.

Spălarea uleiurilor vegetale

Spălarea uleiurilor vegetale se face în faza de neutralizare şi are ca scop eliminarea completă,

prin dizolvare, a resturilor de soapstock rămase în ulei, după separarea prin centrifugare. După
spălare apa este supusă decantării în vederea recuperării uleiului antrenat, şi apoi este
deversată la canal.

Uscarea uleiurilor vegatale

Uscarea uleiurilor vegetale este o operaţie necesară deoarece uleiurile neutralizate cu soluţii
alcaline, după spălare, pot să conţină până la 0,5 % apă. Uscătoarele folosite sunt aparate cu
funcţionare continuă, eliminarea apei fiind realizată în instalaţiile de neutralizare sub acţiunea
vidului.

Decolorarea uleiurilor vegetale

 Pigmenţii coloranţi sunt substanţe de însoţire a uleiurilor şi sunt de provenienţă naturală
(clorofila, carotina, xantofila) sau formaţi în broken şi în uleiurile din miscele distilate la
temperaturi ridicate (complexe de substanţe melanofosfatidice), având un rol important în
ceea ce priveşte calitatea uleiurilor. Decolorarea uleiurilor vegetale se face prin diverse
procedee şi care, după principiul de bază se pot grupa astfel:

 procedee fizice de decolorare: sunt bazate pe adsorbţia pigmenţilor cu pământ sau cărbune

decolorant;
 procedee chimice: sunt bazate pe reacţii chimice menite să modifice grupele cromogene ale
pigmenţilor, prin distrugerea lor ca urmare a unor procese de oxidare sau trecerea în forme
incolore, ca efect al unor reacţii de reducere.

Decolorarea fizică se aplică la uleiurile şi grăsimile vegetale comestibile iar

decolorarea chimică la uleiurile şi grăsimile vegetale tehnice.

Decolorarea are şi unele efecte secundare precum eliminarea avansată a mucilagiilor şi

a substanţelor proteice, a resturilor de săpun din uleiurile neutralizate alcalin şi a urmelor
de catalizator din uleiurile hidrogenate. 

Metoda de decolorare prin adsorbţie este cea mai utilizată în practică şi constă în amestecarea
uleiului neutralizat şi uscat cu agentul decolorant, asigurarea unui contact intim o perioadă de
timp determinată, urmată de separarea agentului din ulei. Adsorbţia pigmenţilor şi a altor
substanţe de însoţire are loc în mediu lichid, separarea anumitor substanţe fiind realizată prin
adsorbţie fizică şi chimică sau chemosorbţie, cele două fenomene fiind concomitente.

Oxidarea este cel mai important fenomen secundar ce însoţeşte adsorbţia, fiind favorizată de
oxigenul conţinut de materialul adsorbant sub formă de pulbere şi de creşterea
temperaturii. Pentru diminuarea fenomenului, decolorarea se face în instalaţii ce lucrează sub
vid, evitându-se în acest fel distrugerea antioxidanţilor naturali şi formarea de peroxizi. Dintre
factorii care influenţează randamentul operaţiei de decolorare, cei mai importanţi sunt
caracteristicile adsorbantului, caracteristicile materiei prime şi condiţiile de lucru.
Caracteristicile adsorbantului sunt date de:

 capacitatea de adsorbţie sau volumul de adsorbţie: reprezintă cantitatea de substanţă pe care

acesta o poate adsorbi, indice care determină cantitatea de agent adsorbant folosit;
 umiditatea adsorbantului: determină obţinerea efectului maxim de decolorare
(sunt decoloranţi care dau un efect maxim la umidităţi mai mari de 10 %, iar alţii la umidităţi
de până la 5 %);
 cantitatea de adsorbant: oscilează în limite largi (0,5-5 %) în funcţie de natura uleiului şi
gradul de decolorare ce trebuie obţinut, dar trebuie ştiut că creşterea cantităţii de adsorbant
atrage după sine şi o creştere a pierderilor în ulei;
 suprafaţa liberă de schimb de substanţă: trebuie să fie cât mai mare, fapt ce
presupune măcinarea fină a adsorbantului sau ca acesta să aibă o structură cu pori fini în
granule, gradul de mărunţire fiind limitat doar de capacitatea de reţinere a materialelor
filtrante folosite.

Caracteristicile materiei prime sunt date de felul uleiului, natura şi concentraţia pigmenţilor,

gradul de oxidare, conţinutul în acizi graşi şi săpun. Acestea depind de condiţiile
de depozitare a materiei prime şi modul de conducere a procesului de extracţie. 
 Condiţiile de lucru optime pentru decolorarea uleiurilor comestibile sunt caracterizate prin
temperatura uleiului de 85-90 grade C şi o presiune de 60 mm col Hg., durata procesului ce
sigură un efect maxim fiind de 15-20 minute, la decolorarea în flux discontinuu şi de doar
câteva minute la decolorarea în flux continuu.

Vinterizarea uleiurilor vegetale

Vinterizarea uleiurilor vegetale sau deceruirea are ca scop eliminarea celei mai mari părţi din
ceruri şi gliceridele acizilor graşi saturaţi, ce solidifică la temperaturi normale (15-20 grade C)
şi care dau tulbureala uleiului. Procesul de vinterizare constă în cristalizarea cerurilor
şi gliceridelor solide folosind germeni de cristalizare.

De obicei se foloseşte praf fin de kieselgur pe care se aglomerează microcristalele, rezultând

cristale de dimensiuni mari, separarea lor din ulei fiind realizată prin filtrare. Schema
instalaţiei de vinterizare după procedeul „De Smet”: 1- rezervor ulei; 2,6,10,12,14,16- po,pe;
3- răcitor cu plăci; 4- răcitor cu saramură; 5- vas preparare kieselgur; 7- aparat de cristalizare;
8- vas de maturare; 9- preîncălzitor; 11,15- filtre aluvionare; 13. recipient cu suport filtrant;
17- colector ulei.

În practică uleiul este răcit la 5 grade C, este însămânţat cu germeni de cristalizare şi

menţinut la această temperatură un timp necesar cristalizării, după care se încălzeşte la 12-16
grade C, temperatură la care se filtrează fără ca cristalele să se dizolve. Acest procedeu utilizat
şi în ţara noastră este redat în figura de mai sus. Uleiul decolorat, după încălzire la cca. 20
grade C, se trimite în aparatul de cristalizare unde este amestecat cu kieselgur şi răcit treptat la
5 grade C. 

Prin menţinerea unei perioade de timp a amestecului în vasul de maturare se obţine o creştere
semnificativă a cristalelor, după care uleiul  este încălzit la 12-18 grade C şi trecut la două
filtre aluvionare: Înainte de filtrare în ulei se adaugă suportul filtrant constituit din cristal-
theorit şi kieselgur.

Dezodorizarea uleiurilor vegetale

Dezodorizarea uleiurilor vegetale este operaţia prin care sunt eliminate substanţele
care imprimă miros şi gust neplăcut, ea fiind obligatorie la uleiurile comestibile obţinute
prin extracţie şi la grăsimile hidrogenate. Substanţele care imprimă uleiurilor miros şi gust
neplăcut se pot grupa după provenienţă astfel:

 naturale: se extrag din materiile prime nealterate prin presare la cald şi extracţie cu solvenţi,
din această grupă făcând parte hidrocarburi nesaturate, terpene, compuşi cu gust înţepător sau
amar;
 formate prin alterarea materiilor prime sau a uleiului în timpul prelucrării sau depozitării şi
cuprind acizi graşi liberi inferiori cu miros înţepător, aldehide şi cetone;
 modificări de gust şi miros după unele faze de prelucrare: miros de ars la prăjire, miros de
benzină, gust de săpun sau pământ.

Dezodorizarea efectivă a uleiurilor se face prin antrenarea acestora cu abur la presiune scăzută

şi la temperatură relativ înaltă, condiţii impuse de faptul că substanţele ce imprimă gust şi
miros uleiului au temperaturi de distilare ridicate la presiunea atmosferică.