OBTINEREA ZAHARULUI

Complexitatea operatiilor fizice, chimice si fizico-chimice din industria zaharului are

drept scop crearea conditiilor optime pentru extragerea zaharozei din materia  prima si
cristalizarea acesteia cu un randament ridicat.

Dupa receptia sfeclei de zahar la fabrica, aceasta este supusa in continuare

urmatoarelor faze tehnologice principale:

      Pregatirea sfeclei in vederea extragerii zaharului

      Extragerea zaharului din taiteii de sfecla

      Purificarea zemii de difuzie

      Concentrarea zemii subtiri

      Fierberea si cristalizarea zaharului

Aceste faze tehnologice principale, la realizarea carora mai contribuie o serie  de
operatii secundare - obtinerea varului si a gazului de saturatie necesare pentru purificarea
zemii de difuziune, conditionarea si depozitarea zaharului - conduc la obtinerea unui zahar
de calitate superioara caracterizat prin granulatie, coloratie, continut de zaharoza.

Schema tehnologica de obtinere a zaharului este prezentata in fig, 36.

Fig. 36 Schema tehnologica de fabricare a zaharului din sfecla de zahar
 1. PREGATIREA SFECLEI IN VEDEREA EXTRAGERII ZAHARULUI

Dupa cum s-a aratat in primul capitol - Materii prime - materia prima folosita  in
industria zaharului din zona temperata o constituie sfecla de zahar care, dupa  recoltare,
este transportata la fabrica unde se face receptia cantitativa si calitativa.

Sfecla de buna calitate se depoziteaza pentru o perioada mai lunga iar sfecla de
calitate inferioara (sfecla ce a suferit in urma atacului unor boli, daunatori sau  seceta)
este dirijata la fabrica pentru o prelucrare cat mai rapida.

Transportul sfeclei. Transportul se face cu mijloace auto sau CFR. Vagoanele  sau

autocamioanele cu sfecla se pot descarca folosind instalatia hidraulica Elfa, ce foloseste
energia unui jet de apa cu o presiune de 2,5 - 3 at. Apa necesara pentru descarcare si
transport Ia aceasta instalatie este de 600 - 800% fata de masa sfeclei. Ajutajul ce
proiecteaza apa are posibilitatea de a se roti cu 360 in jurul punctului  de articulatie al
sau astfel incat jetul de apa sa antreneze sfecla in canalul  transportor prin care
amestecul de apa si sfecla este condus in canalul colector ce o aduce in fabrica sau pe
platformele de depozitare temporara.

In curtea fabricii sunt amenajate platforme de depozitare a sfeclei, a caror

capacitate permite functionarea fabricii cel putin 2 zile. Platformele, construite
din beton, cimentate la suprafata, prezinta pereti laterali verticali iar fundul lor
este prevazut cu o panta de- 10 inspre transportorul hidraulic.

Pe fundul platformei sunt prevazuti hidranti mobili prin care se orienteaza asupra sfeclei
un jet de apa sub presiune de 2 - 3 at, astfel incat sfecla sa fie preluata din stiva si orientata
in transportorul hidraulic

Pentru realizarea unei viteze de transport de l m/s este necesara o cantitate  de apa
de 400 - 700% fata de greutatea sfeclei, apa refolosindu-se dupa decantare si dezinfectare.

Pe transportorul hidraulic principal se prevede :

un sistem de reglare a cantitatii de sfecla ce intra in fabrica;

un prinzator de piatra;
un prinzator de nisip;
un prinzator de corpuri usoare pentru indepartarea impuritatilor grosiere pe
care le contine sfecla, protejand astfel cutitele masinilor de taiat si asigurand
obtinerea unor taitei de buna calitate.
Din canalul colector, sfecla este ridicata la masina de spalat cu unul
din urmatoarele mijloace : roata elevatoare, pompa MAMUT, pompa de sfecla.
Roata elevatoare este folosita pentru ridicarea sfeclei la inaltimi de 10- 16 m,  aceasta
inaltime depinzand de adancimea canalului colector si diametrul rotii.

Pomepele de sfecla au avantajul ridicarii sfeclei la inaltimi mari, inaltimea de ridicare

(20 - 25 m) depinzand de turatie. Acestea prezinta dezavantajul unei deteriorari mecanice
avansate a sfeclei si, din aceasta cauza, se recomanda alegerea acelor  pompe ce
produc o deteriorare cat mai redusa a sfeclei in timpul ridicarii sale la  masina de spalat.
 Pompa MAMUT pentru ridicarea sfeclei este putin folosita in prezent.
Spalarea sfeclei - curatirea finala - se face in masini orizontale sau cu duze.
Masinile de spalat - formate dintr-o albie deschisa in care se rotesc 2 arbori  pe
care sunt montate brate ce asigura inaintarea si frecarea sfeclei -
sunt compartimentate astfel:
I compartiment - spalarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafata sfeclei;  noroiul
se colecteaza intr-un rezervor plasat sub fundul perforat al compartimentului  iar apoi
este evacuat;
al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar contine  sfecla;
are rol de prinzator de piatra.

Exista posibilitatea ca masinile de spalat sa fie dotate cu un al

treilea compartiment, ce joaca rol de colector de nisip si pietris marunt.

Trecerea sfeclei dintr-un compartiment in altul se realizeaza prin intermediul  unor

palete de constructie speciala, care o preiau din compartimentul in care sunt montate si
o arunca in urmatorul.

Cantitatea de apa necesara spalarii este de 40 - 50% din greutatea sfeclei,

iar circulatia apei este in contracurent cu sfecla, astfel incat apa proaspata spala mai
intai sfecla mai curata si apoi cea murdara.

Amestecul sfecla/apa este apoi trecut pe un gratar ce are roiul de a separa  apa
antrenata sau pe un transportor hidraulic dotat cu un sistem mecanic de  indepartare a
apei. Daca nu se indeparteaza apa din sfecla, aceasta poate ajunge in taitei, in proportie
de 10% fata de masa acestora, si falsifica bilantul zaharului prin  cantarirea sfeclei la
intrarea in fabricatie (rezulta un randament de extractie a zaharului mai mic decat cel real).

In fabricile moderne, spalarea sfeclei se executa intr-o sectie separata de fabrica

pentru evitarea condensarii vaporilor de apa pe utilaje si a patrunderii in  fabrica a
infectiei odata cu apele de transport si de spalare.
Transportul sfeclei spalate in fabrica se executa cu o banda de
transport inclinata, care aduce sfecla la cantarire sau in buncarele masinii de taiat.
Prin cantarire se tine evidenta sfeclei intrate in fabricatie de care se tine  cont ia
intocmirea bilantului zaharului. Procedeele moderne de cantarire folosesc  cantare
banda, ce cantaresc taiteii care intra in instalatia de difuzie si inregistreaza  automat
cantitatea lor.
Sfecla este apoi dirijata Sa masinile de taiat cu ajutorul unui elevator, un snec de
sfecla sau un transportor cu banda.
Taierea sfeclei de zahar este o operatie importanta in procesul tehnologic  de
obtinere a zaharului, prin care se urmareste obtinerea taiteilor subtiri in vederea crearii
conditiilor de extractie a zaharului din sucul celular al sfeclei.
Taiteii sunt fasii de sfecla, de o anumita lungime si forma (in sectiune - forma  de V
sau jgheab), aprecierea acestora facandu-se cu cifra Silin (cu valori intre 7 -20) ce da
indicatii asupra grosimii taiteilor si a suprafetei lor. Cifra Silin reprezinta lungimea, in m, a
100 g taitei.
Pentru ca procesul de extractie (difuzie) a zaharului din taitei sa aiba loc in  conditii
optime, taiteii trebuie sa indeplineasca cateva conditii:
sa aiba o grosime determinata
 taiteii prea grosi cer o incalzire mai accentuata, prezinta distanta mare de
difuzie, reduc viteza de difuzie si, in concluzie, necesita  un timp de difuzie mai
lung sau un sutiraj mai ridicat pentru a obtine aceeasi  extractie ca cea din taiteii
mai subtiri.

Sutirajul reprezinta raportul intre greutatea zemii de difuzie extrase si greutatea

sfeclei din care aceasta rezulta, exprimat in %. Se calculeaza in functie de  continutul de
zahar al sfeclei (digestia), de pierderile de zahar la difuzie si de  continutul de zahar al
zemii extrase:

unde : D - digestia sfeclei (% asupra sfeclei);

p - pierderile de zahar inregistrate la difuzie, in % ;

Zz - continutul de zahar al zemii de difuziune, in %.

taiteii prea subtiri dau greutati la separarea zemii din difuzoare prin infundarea

sitelor, datorita tasarii lor. De asemenea, la obtinerea taiteilor subtiri se  distrug
mai multe celule si solutia extrasa rezulta cu puritate mai mica;
sa prezinte o suprafata neteda,
sa fie uniformi, iar forma trebuie sa asigure o buna spalare a lor cu
zeama pe toate partile in aparatul de difuzie si o anumita rigiditate a
taiteilor in conditiile de extractie (taiteii mai scurti si mai rigizi asigura o
circulatie mai buna a zemii decat cei lungi si moi;
sa aiba o forma lunga si sa u contina terci si rebuturi - forma obisnuita
a taiteilor de sfecla este de jgheab, care prezinta o mare rezistenta la
tasare, suprafata maxima de contact intre zeama si taitei si rezistenta mica
la trecerea zemii; cantitatea de rebuturi trebuie sa fie mai mica de 3%
raportat la greutatea taiteilor.
Toate aceste conditii calitative, pe care taiteii trebuie sa le indeplineasca,
se realizeaza numai printr-o aranjare si reglare buna a cutitelor in masinile de taiat.
Pentru a realiza forma de V a taiteilor in sectiune, cutitele au gura in forma  de
zigzag. In functie de modul de obtinere, cutitele pot fi de doua tipuri :
cutite frezate - tip Cizek si Konigsfeld - care, pentru obtinerea taiteilor in
forma de V presupune succesiunea cutitelor unul dupa altul, exact in aceeasi pozitie
pe suprafata sfeclei care se taie. Se obtin doar 45% taitei cu sectiunea in forma
de V;

cutite stantate - cutite Goller - confectionate din tabla de otel de

compozitie speciala; se monteaza decalat unul fata de cel consecutiv, cu o distanta
egala cu 1/2 din deschiderea dintre 2 maxime consecutive pentru a obtine taitei in
forma de V.

Ambele tipuri de cutite se construiesc in doua variante :

nr. l - un dinte complet in stanga

 nr. 2 - un dinte complet in dreapta pentru a obtine taitei in forma de V.

Caracteristicile cutitelor folosite depind de calitatea sfeclei si de instalatia

de difuzie folosita, iar tipul cutitelor determina lungimea optima a taiteilor.

Aceste cutite sunt montate in dispozitive speciale, denumite portcutit, prevazute pe

discul orizontal al masinii de taiat sfecla.

Datorita prezentei acestor dispozitive, cutitele pot fi schimbate rapid.

Masinile de taiat se pot imparti in trei grupe, in functie de tipul sistemului

de taiere:

masini centrifugale - cutitele sunt montate fix in peretii unui cilindru vertical
iar sfecla se misca pe suprafata interioara a acestuia, fiind presata pe cutite de
forta centrifuga;
masini cu disc - sistemul de taiere il constituie un disc rotitor (mobil) pe care
sunt montate cutitele., iar sfecla sta relativ fixa pe acest disc ;
masini cu tambur orizontal - cutitele sunt montate pe peretii unui tambur  orizontal,
iar sfecla este mentinuta relativ fixa in interiorul tamburului cu ajutorul  unui dispozitiv
special.

La ora actuala sunt larg folosite masinile centrifugale si cele cu tambur orizontal.

Toate tipurile de masini de taiat trebuie sa corespunda urmatoarelor cerinte :

productivitate ridicata;
siguranta in exploatare ;
sa asigure calitati superioare taiteilor;
exploatare usoara si remont;
posibilitate de reglare a productivitatii.

EXTRAGEREA ZAHARULUI

Scopul extractiei este de a obtine cat mai mult zahar dintr-o sfecla data sub  forma
de solutie.
Procesul de difuzie a fost introdus in industria zaharului de Robert in anii
Zaharoza se gaseste in sfecla in sucul celular. Sucul, bogat in zaharoza, se  gaseste
in vacuolele celulelor de tesut parenchimatos. Aceste vacuole se maresc pe  masura ce
sfecla se maturizeaza, ajungand sa ocupe aproape tot interiorul celulei.
Marindu-se, vacuola impinge protoplasma catre periferia celulei, izolandu-se astfel
sucul de membrana celulara care este permeabila (fig. 40).
 Fig. 40. Plasmoliza celulei de sfecla
membrana; 2- protoplasma; 3- vacuola, 4- nucleu; 5- spatiu intercelular

Protoplasma sau citoplasma nu este permeabila decat pentru apa, zaharoza si restul
substantelor putand sa o traverseze numai dupa o denaturare termica, numita  impropriu
plasmoliza. Sub actiunea caldurii, peste temperatura de 70 C, are loc coagularea
substantelor proteice ale protoplasmei iar membrana isi pierde  semipermeabilitatea,
denaturandu-se.

Viteza de denaturare a tesuturilor radacinii de sfecla depinde de

temperatura. Temperaturi mai mari de 80 C nu sunt recomandate deoarece duc la
modificari nedorite in peretii celulari.

Zaharul dizolvat in sucul celular se poate extrage si prin deschiderea  mecanica

a celulelor la masina de taiat sfecla, insa proportia acestor celule este  redusa (~ 10%).

Extragerea zaharului din taiteii de sfecla are loc prin mecanismul complex al  difuziei,
in doua etape :

migrarea zaharozei din interiorul celulelor in spatiul intercelular si de aici

catre interfata solid-lichid, proces ce are loc la t = 75 - 80C si care poate fi
denumit impropriu plasmoliza;
trecerea zaharozei de la interfata solid-lichid in faza lichida, aceasta fiind
etapa caracterizata de un gradient de concentratie si de natura curgerii lichidului de
extractie - faza de difuzie.

Circulatia lichidului de extractie raportat la taitei este in contracurent,  urmarindu-

se ca zeama de difuzie cu concentratie ridicata sa vina in contact cu  taiteii ce contin o
cantitate mare de zahar astfel incat, atunci cand paraseste instalatia de difuzie, zeama sa
treaca peste taiteii proaspat introdusi.

In acelasi timp, pe masura ce concentratia in zahar a taiteilor scade, ei vin in  contact

cu zeama de difuzie de concentratie din ce in ce mai mica, in momentul  parasirii
instalatiei acestia venind in contact cu apa proaspata.

In figura 42 este redat schematic principiul difuziei in contracurent, prin acest  sistem
realizandu-se o diferenta de concentratie intre zeama de difuzie si materia  prima pe
parcursul intregii instalatii.
 Fig. 42. Schema de principiu a difuziei in contracurent

Principalele avantaje ale extractiei in contracurent sunt:

folosirea unei cantitati mici de apa ( ~ egala cu cantitatea de sfecla

supusa extractiei);

consum redus de caldura ta obtinerea zaharului in instalatia de vaporizare,  datorita

concentratiei zemii de difuzie.

Prin difuzie se intelege fenomenul de trecere libera a moleculelor unor  substante

dizolvate catre acea parte a solutiei unde concentratia este mai scazuta,  pana ce in toata
cantitatea de solutie se obtine aceeasi concentratie.

Procesul de difuzie, in ansamblul, este influentat de urmatorii factori :

calitatea materiei prime sfecla trebuie sa fie de buna calitate, proaspata, sa nu fi fost

inghetata, sa nu aiba o structura lemnoasa, sa nu fie atacata de  microorganisme si sa fie
ajunsa la maturitate tehnologica in momentul recoltarii; sfecla vestejita, cu structura
lemnoasa la taiere, da un procent ridicat de sfaramaturi si taitei de forma
necorespunzatoare; sfecla recoltata inainte de vreme necesita un timp mai mare de
extractie datorita unui coeficient de difuzie a zaharozei mic; sfecla atacata de
microorganisme sau dezinfectata necorespunzator poate provoca aparitia de focare de
infectie in instalatia de difuzie, aceasta ducand la pierderi importante de zaharoza;
calitatea taiteilor pentru a asigura o suprafata de contact cu zeama de difuziune  cat
mai mare si o circulatie normala a zemii de difuzie, taiteii trebuie sa fie cat  mai
lungi, subtiri si rezistenti la rupere;
calitatea apei folosite pentru difuzie deoarece la difuzie se utilizeaza apa de
la condensator si condensatul, a caror alcalinitate (datorata amoniacului dizolvat) afecteaza
difuzia prin hidroliza protopectinei din peretii celulari si, deci, cu influenta asupra filtrarii
namolului si a purificarii zemii, este necesara ajustarea pH-ului la 5,6 - 6,0 prin adaos de
bioxid de sulf, acesta avand si efect sterilizant,
temperatura are urmatoarele efecte asupra procesului de difuzie :

prin incalzirea initiala a taiteilor se produce plasmoliza celulelor favorizand

difuzia zaharului din celule in exterior;
 cresterea temperaturii conduce la scaderea vascozitatii solutiei si la accelerarea
vitezei de deplasare a moleculelor in solutie

sterilizarea zemii (in cazul unor temperaturi ridicate, mai mari de

70C microorganismele sunt distruse) ;
durata difuziei este cuprinsa intre 60 - 100 minute, variind in functie de tipul de
instalatie; depasirea timpului normal de lucru conduce la scaderea puritatii zemii  de
difuzie prin cresterea cantitatii de nezahar ce trece in zeama;
sutirajul cantitatea de zeama de difuzie extrasa in raport cu greutatea sfeclei -  este
cuprins intre 105 - 130%. Acesta influenteaza pierderile de zahar in borhot  astfel un
sutiraj mare = pierderi mici. Dar sutirajul prea mare (depasirea valorii  maxime)
conduce la obtinerea unei zemi de difuzie prea diluata ce necesita un  consum mai
mare de energie la concentrare ;
incarcarea specifica a aparatelor de difuzie cantitatea de taitei, Kg, corespunzatoare
la l hl de volum util al aparatului - depinde de tipul de aparat si are valori cuprinse
intre 60 - 70 Kg/hl. Nerespectarea incarcarii specifice are ca  rezultat cresterea
pierderilor de zahar in borhot si micsorarea productivitatii instalatiei
activitatea microorganismelor determina pierderi de zahar nedeterminate (de
0,1- 0,2% din masa sfeclei prelucrate) in instalatia de difuzie, prin
consumarea zaharului, si producerea proceselor de fermentatie.

Microorganismele ajung in instalatia de difuzie prin una din urmatoarele cai:

      odata cu sfecla ce vine infectata de la recoltare;

      cu apele de transport, de spalare sau cu apa de difuzie, mai ales  cand se
foloseste apa de la presele de borhot,

 cu resturile de taitei care raman pe transportoare si jgheaburile

de alimentare,

      si pentru combaterea infectiei se aplica urmatoarele masuri:

      mentinerea unei igiene riguroase in sectie ;

      tratarea apei de transport si spalare cu clor in cantitatea suficienta;

      dezinfectarea sfeclei inainte de taiere ;

      curatirea masinilor de taiat si aburirea lor cel putin o data pe schimb;

      dezinfectarea apei de difuzie ;

      mentinerea temperaturii in difuzoare la min. 60 C , -dezinfectarea

instalatiei o data pe schimb cu solutie de formol 35%.

3. PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIE

 Zeama de difuzie extrasa din instalatiile de difuzie nu poate fi prelucrata mai  departe
in starea in care se afla, deoarece :
contine particule in suspensie iar la incalzire se mai adauga albuminele
coagulate, acestea trebuind eliminate;
particulele aflate in suspensie impiedica procesul de filtrare prin infundarea panzelor de
filtru, lichidul obtinut la filtrare fiind opalescent si impur;
are reactie acida (~ 0,04% CaO) care, la incalzire duce la scaderea randamentului  in
zahar prin invertirea acestuia si antrenarea zaharului invertit in melasa;
are o culoare inchisa care s-ar transmite cristalelor de zahar;
are capacitate mare de spumare datorita continutului de saponine, ceea ce
creeaza dificultati ia concentrare si impiedica fierberea si cristalizarea zaharului;
In general, zeama de difuzie contine o mare cantitate din nezaharul initial al  sfeclei
care trebuie eliminata din zeama inainte de concentrare si fierbere - cristalizare.
In acest scop, se face o purificare a zemii de difuzie obtinandu-se o
zeama purificata - zeama subtire - care se concentreaza si cristalizeaza usor, dand
cristale pure si o cantitate de melasa mica.
Cu toate ca s-au incercat numeroase metode de purificare in decursul  timpului,
totusi metoda clasica de tratare a zemii de difuzie cu CaO si CO 2 este cea mai eficienta.
Procedeele care mai pot fi utilizate la purificarea zemii de difuzie sunt  schimbul
ionic, electrodializa sau osmoza inversa insa, datorita costurilor ridicate, doar procedeul prin
schimb ionic este utilizat ca o purificare suplimentara a zemii de  difuzie dupa
procedeul de purificare calco-carbonic.
Purificarea calco-carbonica se poate realiza in mai multe etape, conform  schemei :
Predefecarea urmareste precipitarea si coagularea nezaharului, care poate trece in
stare insolubila in prezenta varului.
Defecarea are scopul de a suplimenta varul adaugat, care se va transforma i n
CaCO3 si va favoriza filtrarea
Carbonatarea I-a realizeaza o purificare suplimentara a zemii prin adsorbtia  unei parti
din nezaharul dizolvat, mai ales a substantelor colorante si a zaharurilor de  calciu, la
suprafata particulelor de carbonat de calciu.
Carbonatarea a II-a are scopul de a indeparta cat mai complet posibil varul si, in
general, ionii de calciu, sub forma de CaCO 3, care este practic insolubil in conditiile
realizarii operatiei.
Predefecarea Prin tratarea zemii de difuzie cu 0,15 - 0,35% CaO are loc coagularea
rapida si masiva a coloizilor. Coagularea este maxima cand se atinge pH-ul  optim al zemii
predefecate (10,8 - 11,2), respectiv atingerea punctului izoelectric al  coloizilor (constituiti
din proteine, pectine, saponine, araban, galactan, dextran; levan).

Pentru operatiile ulterioare purificarii este necesar ca toti coloizii sa treaca  prin
punctul izoelectric pentru a coagula, deoarece prin ramanerea lor in zeama ar  produce
mari dificultati la filtrare, decantare, cristalizare etc.

Cantitatea de precipitat coloidal care se formeaza la predefecare reprezinta 0"5 - l% din

cantitatea de zeama.

Procedeele de realizare a predefecarii variaza in functie de modul de  adaugare

a varului, temperaturile de lucru, modul si cantitatile de reluare a  precipitatului de
CaCO3.
 Cele mai uzuale procedee de predefecare sunt:

predefecarea simpla sau optima (Spengler, Botger);

predefecarea prin adaus progresiv de var (Kartasov, Dedek, Vasatko);

predefecarea progresiva prin tratarea zemii de difuzie cu zeama

predefecata (Briegel-Mulier, Naveau).

Predefecarea simpla sau optima se bazeaza pe principiul tratarii zemii de difuzie,

la temperatura de 30 - 40 C, dintr-o data cu toata cantitatea de var necesara  atingerii pH-
ului optim de 10,8-11,2.

Predefecarea progresiva (Briegel-Mulier) se bazeaza pe principiul tratarii zemii de

difuzie in contracurent cu zeama predefecata, realizandu-se conditii optime de coagulare
si adsorbtie pentru fiecare categorie de coloizi din zeama.

Aparatul de predefecare progresiva, cu functionare continua este  impartit in mai

multe compartimente, in care zeama (cu pH ~ 6) circula in sensul cresterii pH-ului, in
ultimul adaugandu-se cantitatea de lapte de var necesara a se atinge pH-ul optim final.
Faptul ca pectinele si proteinele zemii au tendinta de a adsorbi anioni din  solutie, datorita
unei diferente de potential dintre coloizi si cristalele de carbonat, a contribuit la
diversificarea schemelor de purificare prin: recircularea de zeama tulbure de la
carbonatarea I-a; recircularea zemii de carbonatarea I-a suprasaturata; reluarea namolului
concentrat de la decantare sau chiar a namolului diluat de la filtre-presa.
In figura 45 se prezinta variatia pH-ului in timpul predefecarii progresive  intr-un
aparat cu 7 compartimente, din care se observa atat cresterea pH-ului zemii de difuzie
in functie de cantitatea de lapte de var adaugata, cat si variantele de  recirculare
prezentate mai sus.

Fig. 4 Variatia pH-ului in timpul predefecarii progresive

o Defecarea, in cazul unei defecari energice a zemii predefecate, care consta in :

adaosul varului (CaO) in zeama la 20 - 30 C in cantitate de
 incalzirea si mentinerea amestecului la 75 - 85 C, timp de 10-15min.  se
realizeaza urmatoarele efecte;

precipitarea compusilor din zeama de difuzie, care reactioneaza cu ionii de

Ca  si OH  ;
2+ -

distrugerea substantelor termolabile (substante reducatoare si amide);

crearea conditiilor ca la carbonatare sa se formeze o masa absorbanta de

cristale de CaCO 3 ce ajuta la filtrarea zemii carbonatate ;

sterilizarea zemii prin actiunea varului asupra majoritatii microorgansimelor.

Reactiile importante ce au loc la defecare sunt:

descompunerea invertului si saponificarea amidelor : glutamina, asparagina, oxamida, cu

formarea sarurilor de calciu si eliberarea amoniacului;

formarea acidului oxalic din substantele oxalogene, cu punere in libertate a bazelor (KOH,
NaOH) ce formeaza alcalinitatea naturala a zemii purificate;

peptizare partiala a complexului proteine - pectine sub influenta concentratiei ridicate a ionilor

OH- si in prezenta zaharozei si crestere a gradului de dispersie al particulelor din faza
solida.

Se stie ca substantele pectice ajung in zeama de difuzie daca nu se lucreaza corect la

difuzie si zeama contine pulpa fina de sfecla in suspensie.
La defecare, acidul pectic, rezultat din hidroliza pectinei sub actiunea varului, da
pectatul de calciu, un compus gelatinos care, impreuna cu arabanul - ce nu este descompus de
var - provoaca foarte mari greutati la filtrare.
La defecare sunt descompuse si albuminele coagulate la predefecare, ele fiind transformate
in albumoze si peptone.

Factorii ce influenteaza operatia de defecare sunt:

regimul optim de temperatura este de 70 - 85 C, aceste temperaturi asigurand o

desfasurare relativ rapida a reactiilor de descompunere si o distrugere a  zaharozei
neinsemnata;
durata defecarii variaza in functie de temperatura astfel; 15 min/70 - 75 C;5-
10min./75-85C;
alcalinitatea. si sarurile de calciu de la defecare Alcalinitatea zemii filtrate de la
defecare se datoreaza prezentei in ea a Ca(OH) 2 si NaOH ce apar din reactiile de precipitare.
De asemenea, in solutie se formeaza o serie de saruri de calciu solubile si se afla zaharoza
libera sau ca zaharat de calciu, potasiu, sodiu, care, la un loc, participa la alcalinitate.

La conducerea operatiei de defecare, in practica trebuiesc respectate 3 etape :

adaugarea varului - care se realizeaza inainte de incalzirea zemii

datorita solubilitatii mai mari a acestuia la temperaturi scazute;
incalzirea zemii la temperatura de defecare,
 mentinerea zemii in conditiile de temperatura si pH pentru desfasurarea cat
mai completa a reactiilor.

In practica, pentru a evita pericolul de peptizare a coloizilor se folosesc  defecatoare

verticale, cu fundul in forma de trunchi de con, prevazute cu dispozitive de amestecare sau
cu instalatii interioare de circulatie fortata.

La defecare, ca si la predefecare, se utilizeaza oxid de calciu (sub forma de lapte de

var. Aceasta prezinta urmatoarele avantaje :

laptele de var se obtine usor, in instalatii simple;

concentratia de Ca(OH) 2 constanta;

se pot separa mai usor impuritatile (nisip, pietris) ;

se poate doza mai usor.

Dozarea se face in mod automat, in functie de cantitatea de zeama  predefecata

sau de zeama bruta.
Carbonatarea I-a. Scopul acestei operatii tehnologice este de a precipita
excesul de var adaugat la defecare sau in timpul carbonatarii sub forma
carbonatului de calciu, ce constituie agent de purificare (prin adsorbtie) si adjuvant
de filtrare.
Pentru a imbina cele doua roluri ale CaCO 3 (ele fiind diametral opuse) este necesar
ca la carbonatare sa se mentina un pH scazut (reduce gradul de ionizare al CO 2), aceasta
realizandu-se prin recirculare de zeama saturata sau prin defeco-carbonatare simultana.
Mentinerea unui pH optim (care este egal cu cel de la predefecare) este  necesara,
deoarece coagulul coloidal obtinut la predefecare trebuie sa gaseasca in  zeama conditii
optime de coagulare pentru a nu peptiza, pana cand ajunge la  separare prin decantare
si filtrare sau filtrare. Zeama defecata este tratata, pentru saturatie, cu gaz provenit de la
cuptorul de var, care contine 26 - 34% CO 2, pana la alcalinitatea de 0,06 - 0,10% CaO,
corespunzatoare pH-ului optim de 10,8-11,2.
Regimul de lucru la carbonatarea I-a se desfasoara la urmatorii parametrii:
temperatura zemii - 85-95 C ;
durata procesului de saturare - ~ 8 minute ;
concentratia CO in gazul de saturatie - 26 - 34% ;
pH-ul final al zemii saturate este cuprins intre 10,8-11,2.
Nerespectarea acestor parametri conduce la modificarea caracteristicilor
zemii, respectiv scaderea vitezei de filtrare si cresterea coloratiei zemii, precum si
o spumare abundenta si necesitatea maririi duratei de carbonatare.

Zeama clara obtinuta la carbonatarea I-a trebuie sa indeplineasca

urmatoarele conditii:

varul si nezaharul sa fie precipitat si coagulat cat mai complet;

sa prezinte o buna viteza de sedimentare;
sa prezinte o viteza de filtrare buna,
precipitatul sa aiba o structura granulara cu densitate mare,
zeama filtrata sa fie limpede, deschisa la culoare.
 In practica, parametrii urmariti la controlul operatiei sunt :

     alcalinitatea zemii, care trebuie sa se situeze intre 0,08-0,1% CaO;

     viteza de sedimentare ;

     capacitatea de filtrare ;

     gradul de limpiditate al zemii concentrate ;

     puritatea zemii de carbonatarea I-a.

Carbonatarea a II-a. La carbonatarea a II-a are loc precipitarea cat mai

completa a ionilor de calciu ramasi in zeama filtrata de la carbonatarea I-a, pentru  aceasta
reglandu-se alcalinitatea zemii la valoarea optima.

Substantele nedescompuse in etapele anterioare (substantele alcalogene, amidele  si

zaharul reducator) se descompun la carbonatarea a II-a, iar substantele colorate, de  tip
melanoidinic formate in etapele purificarii, se adsorb pe carbonatul de calciu.
Reactiile chimice fundamentale ce au loc la carbonatarea a II-a sunt:
gazul de saturatie (CO2) reactioneaza cu apa ti formeaza acid carbonic care actioneaza asupra
varului dizolvat, reducand alcalinitatea zemii:
Ca2+(OH)2- + H2+ / CO32-    CaCO3 + H2O

acidul carbonic reactioneaza si cu hidroxizii alcalini, transformandu-i in carbonati:

2 K+/OH- + H2/CO32-    K2+/CO32- + H2O
hidroliza carbonatilor alcalini, care mentine reactia bazica a mediului:
 K2+/CO32-+ H+/OH- KHCO3 + K+/OH-

 ionii de calciu si carbonat formeaza CaCO 3 care precipita:

K2+/CO32- + Ca2+/A2- C a C O 3   + 2 K + / A '

(unde A- este un anion oarecare).

In acest mod, continutul de saruri solubile de Ca se reduce, acesta fiind  scopul
operatiei de carbonatare a II-a.
Daca se continua carbonatarea la temperaturi mai mici de 100C, dupa  transformarea
totala a KOH si NaOH in K 2+CO32- si Na2+CO32-, rezulta zeama supracarbonatata (se produc
bicarbonati, care sunt mult mai solubili in zeama decat carbonatii);

K2+ /CO32- + K+/HCO3- 2 K + /HCO 3 -

Ca2+/CO32- + K+/HCO3-    Ca2+/(HCO 3)2-

In acest fel continutul de saruri solubile de calciu incepe sa creasca.  Regimul

de lucru la carbonatarea a II-a este urmatorul:
temperatura - 95 - 96 C :
durata operatiei - 5 - 10 min. ;
 pH optim - 9 - 9,5 ;

alcalinitate - 0,01 - 0,02% CaO.

Datorita calitatii inferioare a sfeclei sau daca procesul nu este condus corect  -
temperatura prea ridicata, durata mai mare, apa de difuzie cu pH necorespunzator-,  in
zeama trec cantitati mari de pectine s  zahar invertit, compusi cu azot, care se combina
cu calciul, ingreunand astfel eliminarea corespunzatoare a sarurilor de calciu.

Rezulta astfel ca, procesul de indepartare a calciului cu ajutorul CO 2  in timpul

carbonatarii a II-a este complex, reactiile ce au loc depinzand de compozitia zemii si de
prezenta zaharului.
In timpul procesului de carbonatare a II-a se urmaresc urmatorii parametrii:

pH-ul - se verifica permanent pentru mentinerea unei valori optime de pH acesta

fiind dependent de calitatea sfeclei;

continutul minim de saruri de calciu din zeama de carbonatarea a II-a -

se regleaza automat ;

temperatura.

Zeama clara obtinuta ia carbonatarea a II-a are o puritate de 86 - 95%, in  functie

de calitatea sfeclei prelucrate, este transparenta si are o coloratie galben-nai. imprimata de
produsii de descompunere ai zaharurilor reducatoare sub actiunea  varului.

4. CONCENTRAREA (VAPORIZAREA)

Operatia de concentrare prin vaporizarea apei urmareste indepartarea, in  proportie

cat mai mare, a apei din solutia purificata astfel incat separarea prin  cristalizare a
zaharului sa fie cat mai accesibila.

Astfel, solutia purificata se supune fierberii in statia de vaporizare, unde ea  pierde

cam 7 - 8 Kg apa/Kg zahar, ajungand la un continut de substanta uscata de

Statiile de concentrare din industria zaharului sunt formate din mai multe  aparate,
legate in serie, lucrand ne principiul efectului multiplu, prin aceasta  urmarindu-se
reducerea consumului de abur primar in raport cu cantitatea totala de  apa evaporata si a
necesarului de apa de racire.

In timpul operatiei de concentrare prin vaporizare, zeama suporta

modificari chimice care sunt cu atat mai mari cu cat timpul de stationare la
temperatura ridicata este mai mare si cu cat zeama este mai putin termostatabila.

Cele mai importante transformari care au loc in cursul concentrarii sunt:

 modificarea alcalinitatii;
formarea precipitatelor in stare de suspensii sau de cruste;

descompunerea zaharului si cresterea coloratiei.

Statia de concentrare asigura obtinerea unui sirop cu concentratie constanta

si adecvata conducerii cristalizarii prin fierbere si furnizeaza abur de incalzire
pentru diferitele operatii tehnologice ale fabricii.
De asemenea, condensatul rezultat poate fi folosit pentru alimentarea cazanelor  de
abur la incalzire si in scopuri tehnologice.
Aparatele de concentrare se caracterizeaza prin :

transfer intens de caldura ,

productivitate specifica mare ;

descompunere minima a zaharului :

consum specific de metal minim/m 2 de incalzire ;

simplitatea constructiei, comoditate in exploatare si remont;

posibilitatea reglarii regimului, a amplasarii unei suprafete maxime intr-un aparat

la diametrul optim

FIERBEREA SI CRISTALIZAREA ZAHARULUI

Prin fierbere (realizata in aparate vacuum) se urmareste evaporarea in mod  gradat

a apei din siropul gros rezultat la concentrare, consecinta fiind ca, la un  continut de
substanta uscata constant - corespunzator unei stari de suprasaturatie -,  zaharoza din
solutie cristalizeaza.

Pe masura ce apa din sirop se evapora are loc cresterea concentratiei globale  in
substanta uscata (de la 64 - 66% ia 82% si in final 92,5 - 94% s.u.), ceea ce  conduce
la cresterea vascozitatii amestecului (devenit un amestec de sirop si cristale) si la
transformarea lui in masa groasa.

Masa groasa este o suspensie de cristale intr-un sirop intercristalin (sirop  mama),

ce contine toate impuritatile initiale din masa, puritatea siropului intercristalin  fiind
inferioara puritatii masei fierte.

Siropul mama, din care nu mai este rentabil sa se obtina zahar prin fierbere  si
cristalizare, se numeste melasa aceasta fiind caracterizata de un continut de s.u. ~ si -
50% zahar.

Fierberea se efectueaza intr-un aparat de vaporizare prevazut cu spatiu

pentru fierberea maselor, camera de incalzire (cu abur) si un spatiu de vapori. Conducta
de evacuare a vaporilor este conectata la condensator care este legat la pompa de vid.
 Zaharoza este considerata ca fiind o substanta foarte solubila in apa : l g apa  dizolva
2,19 g zaharoza la 30C, comparativ cu numai 0,36g NaCl sau 0,37g KCl.
Solubilitatea zaharozei creste proportional cu cresterea temperaturii, aceasta putand
fi exprimata prin coeficientul de solubilitate
Coeficientul de solubilitate, H 0, reprezinta cantitatea de zahar, in Kg. care se dizolva
intr-un Kg de apa la o anumita temperatura :

Intr-o solutie pura, la saturatie, cristalele de zahar nici nu se dizolva, nici nu  cresc,
pentru o anumita temperatura si presiune Daca presiunea variaza, pozitia  curbei se
modifica. Curba de saturatie imparte zona diagramei in doua suprafete :  zona de
suprasaturatie si zona de subsaturatie.
Starea de suprasaturatie este definita prin raportul dintre concentratia
solutiei suprasaturate la temperatura t si concentratia solutiei saturate la aceeasi
temperatura:

Tinandu-se seama de solubilitatea zaharozei s-au realizat curbele

de suprasaturatie pentru zaharoza, aratandu-se zonele de concentratie pentru
diferite temperaturi (fig 46) Solutiile de zaharoza saturate au a = l, iar solutiile
suprasaturate α> 1.

Fig. 46. Diagrama echilibrului de faze a solutiilor de zaharoza

Daca in solutia de zaharoza se adauga un al treilea component are loc o modificare a

solubilitatii zaharozei (creste sau scade) in functie de natura si concentratia nezaharului
adaugat.

Solubilitatea zaharozei in solutii impure se determina cu ajutorul 'coeficientului de

saturatie, a'', definit prin raportul dintre coeficientul de solubilitate H1 al solutiei impure la
temperatura t si coeficientul de solubilitate Ho al solutiei pure la aceeasi temperatura t:
 α' arata de fapt de cate ori zaharoza este mai solubila in apa, in prezenta nezaharurilor,
fata de solutiile pure, la aceeasi temperatura.

Cristalizarea siropului mama presupune urmatoarele faze :

concentrarea pana la suprasaturatia de insamantare ;

introducerea centrelor de cristalizare;
cresterea cristalelor formate, pana la obtinerea marimii dorite ;
ingrosarea (coacerea) finala a masei groase.
Atingerea zonei labile prin concentrare se poate realiza practic prin 3 tehnici :
asteptarea, provocarea unui soc termic sau mecanic si insamantarea (introducerea de germeni
cristalini), stabilizarea germenilor formati, precum si alegerea perioadei respective,
constituind, in cea mai mare parte, arta fierbatorului de zahar. Se utilizeaza aproape exclusiv
insamantarea.

Factorii ce influenteaza viteza de crestere a cristalelor sunt:

gradul de suprasaturatie trebuie mentinut corespunzator pentru a nu apare pericolul

formarii spontane de noi centre de cristalizare;
temperatura prin cresterea temperaturii scade vascozitatea, favorizand
miscarea moleculelor de zaharoza catre cristale, deci creste viteza de cristalizare, dar
in acelasi timp reduce suprasaturatia;

puritatea impuritatile impiedica depunerea zaharozei pe cristale; se calculeaza

cu relatia :

alcalinitatea influenteaza negativ viteza de cristalizare, rezultate bune obtinandu- se

cu siropurile care au reactie neutra sau slab alcalina;

agitarea siropurilor favorizeaza miscarea moleculelor de zaharoza spre cristal si

reinnoirea continua a straturilor de sirop din jurul cristalelor;

marimea si cantitatea de cristale in siropurile cu cristale marunte, care au suprafata

totala mai mare, viteza de cristalizare, exprimata in Kg/h_ este mai mare,

Siropul primit de la statia de evaporare este concentrat in aparatele vacuum  pana la

un grad de suprasaturatie din zona metastabila,

In aceasta solutie se provoaca aparitia centrelor de cristalizare

prin insamantare, care permite obtinerea unei cristalizari mai uniforme.
 Germenii sunt aspirati in aparatul de fiert, sub forma unei pudre care
contine numarul de cristale dorit. Pentru o dispersare buna a germenilor se
recomanda formarea unei suspensii intr-un lichid volatil, care nu dizolva cristale de zahar
(alcool etilic).
In functie de marimea cristalelor de zahar care urmeaza sa fie obtinute (zahar  cu
granulatie mare sau mica), numarul germenilor introdusi variaza de la 10 6 - 108/hl masa
groasa.

In general, se practica obtinerea unui zahar cu granulatie medie.

Cand numarul de cristale format este suficient se opreste formarea in  continuare

a cristalelor prin reducerea suprasaturatiei siropului-mama, obtinandu-se in acest fel asa-
numitul 'picior de fierbere'.
Cresterea cristalelor se realizeaza prin introducerea continua de sirop, care aduce in
aparat zaharoza necesara dezvoltarii germenilor. Apa adusa cu siropul  trebuie sa fie
evaporata, astfel ca siropul-mama este mentinut la o usoara  suprasaturatie (α = 1,05 -
1,10), ceea ce impiedica dizolvarea cristalelor deja formate sau nasterea de noi germeni
de cristalizare,

Deci, in aceasta faza se urmaresc :

mentinerea suprasaturatiei siropului-mama la o valoare favorabila cresterii cristalelor,

fara formarea altora;

introducerea siropului astfel incat evaporarea sa fie direct proportionala cu viteza de

depunere a zaharozei pe cristalele existente. In practica, pentru obtinerea unei  cresteri
rapide a cristalelor se foloseste un sirop de puritate ridicata in etapa de  insamantare
deoarece, in aceleasi conditii de fierbere, cristalele cresc mai repede la o puritate inalta a
siropului. Siropurile de alimentare ale aparatelor vacuum  trebuie incalzite cu 3 - 6 C
peste temperatura de fierbere a masei din aparate pentru a preveni supraincalzirea sau
racirea masei si afectarea suprasaturatiei.
Pe masura cristalizarii treptate a zaharului, puritatea siropului-mama scade
si aparatul se umple cu o suspensie de cristale intr-un sirop-mama care
poarta denumirea de masa groasa.
Ingrosarea finala sau 'coacerea' masei groase constituie ultimul stadiu al fierberii.
Odata umplut aparatul cu masa groasa se intrerupe alimentarea cu sirop si
se concentreaza masa pana la o concentratie de 92 - 92,5 Bx. De asemeni, in afara
de respectarea concentratiei trebuie urmarita si puritatea siropului intercristalin,
respectiv scaderea puritatii realizate prin fierbere.
In cazul concentrarii finale se are in vedere ca masa sa nu stagneze pentru a  nu
favoriza formarea de conglomerate sau nuclee 'false' de cristale.
Pentru atingerea puritatii cerute a zaharului, solutia-mama nu poate fi
epuizata complet intr-o treapta de cristalizare. Continutul de cristale al maselor de
produse este corelat cu puritatea si continutul lor de substanta uscata.
Cand fierberea este gata, masa groasa se descarca in malaxorul situat sub  aparatul
de fiert si temperatura scade repede cu 5 - 6 C, ceea ce corespunde la o crestere a
suprasaturatiei cu 0,1, creandu-se astfel pericolul formarii fainii. Pentru  prevenirea acestei
situatii se stropeste masa cu ~ 0,5% apa incalzita cu 3-5C peste temperatura masei groase,
incat coeficientul de suprasaturatie sa se mentina intre limitele 1,03 - 1,0
 Din malaxor, masa fierbinte se dirijeaza ia centrifugare, aparatul vacuum pregatindu-
se (spalare cu aburi pentru a indeparta cristalele ramase) pentru urmatoarea  sarja.