Planul Proiectului :

1. Descrierea operatiei pe care o efectueaza aparatul. 2. Principii de lucru ale aparatelor care efectueaza operatia . 3. Bilantul de material . Bilantul energiilor . 4. Calculul parametrilor de exploatare ale aparatului care efectueaza operatia . 5. Calculul organologic (proiectarea unui organ de masina din cadrul aparatului) . 6. Bibliografie .

1.Descrierea operatiei pe care o efectueaza aparatul:

Centrifugarea este operatia hidrodinamica cu ajutorul careia se poate realiza separarea amestecurilor eterogene.Aceasta are loc cu ajutorul fortei centrifuge ,care apare la rotirea amestecului cu viteza mare. Utilizarea efectului centrifuge pentru separarea a doua faze sau a impuritatilor din lichide a capatat un numar din ce in ce mai mare de aplicatii. Astazi efectul foretei centrifuge este utilizat in aproape toate subramurile industriei alimentare .Numarul mare de aplicatii ale fortei centrifuge a facut ca si constructia de utilaje pentru realizarea acestor operatii sa se perfectioneze ,sa apara diferentieri constructive ,corespunzatoare destinatiei utilajului respectiv. Aparatele cu ajutorul carora se realizeaza se numesc generic centrifuge. Centrifugele se caracterizeaza prin elemente in miscare de rotatie la turatie mare. In unele cazuri centrifugele primesc denumiri special ,determinate in special de operatia realizata :separator ,clarificator ,concentrator ,etc. Centrifugele sunt construite in principal dintr-un tambur care se roteste cu o turatie mare in jurul unui ax vertical sau orizontal. In primul caz ,tamburul centrifuge nu este perforat ,astfel ca separarea are loc prin sedimentare in camp centrifugal a particulelor solide ,care se acumuleaza la peretele tamburului dispunandu-se in straturi pe baza diferentei de densitate ,iar lichidul clar ramane in interiorul centrifugei. Centrifugarea pe princupiul sedimentarii uneori capata denumiri special ,in functie de faza tehnologica pe care o efectueaza ,cum ar fi :limpezire (impuritatilor solide dintr-un lichid) ,concentrare (concentrarea particulelor solide dintr-un amestec solid-lichid). In cel de-al doilea caz ,peretii tamburului sunt perforati si acoperiti cu un material filtrant .Astfel sub actiunea fortei centrifuge ,suspensia se deplaseaza catre periferia tamburului unde particulele solide se depun pe panza filtranta,iar faza lichida strabate stratul de sediment si de material filtrant ,eliminandu-se din tambur prin orificiile acestuia. De retinut este faptul ca prin metoda filtrarii ,lichidul strabate suprafata filtranta sub actiunea fortei centrifuge ,iar particulele solide fiind si ele actionate de forta centrifuga sunt retinute la suprafata stratului filtrant ca si in cazul filtratrarii . 2

Apar trei faze principale si anume :formarea precipitatului ,tasarea acestuia si eliminarea lichidului retinut de fortele capilare si molecular in porii sedimentului. Prima faza se aseamana foarte mult cu cea a filtrarii obisnuite , dar la filtrarea centrifugal presiunea cu care trece lichidul prin sediment este mai mare ,iar umiditatea se elimina mai intens. Fazele de tasare si eliminare a lichidului retinut de fortele capilare si molecular in porii sedimentului ,la filtrarea obisnuita nu exista. Faza de eliminare a lichidului retinut in porii sedimntului se aseamana mult cu un proces de uscare mecanica. In consecinta, sub influenta fortei centrifuge se elimina mai mult lichid decat la filtrarea obisnuita si se poate obtine un sediment mai uscat. Aici se poate realize si spalarea precipitatului. Durata fazelor de filtrare sub influenta fortei centrifuge depinde de o serie de factori. La suspensiile diluate, faza de formare a sedimentului este foarte importanta ,in timp ce la suspensiile concentrate aceasta faza nu exista, deoarece apare o depunere instantanee. Trebuie precizat ca sedimentarea sub influenta fortei centrifuge se deosebeste de sedimentarea sub influenta fortei gravitationale. Viteza de sedimentare in camp gravitational pentru particulele de aceiasi marime la aceiasi densitate poate fi considerate constanta in tot vasul in care are loc sedimentarea ,deoarece acceleratia gravitational este independent de pozitia particulei. Efectul fortei centrifuge este influentata de o serie de factori atat la separarea prin sedimentare cat si prin filtrare. Factorii principali care intervin in process sunt :marimea fortei centrifuge ,natura materialului de separate si natura materialului din care este continut utilajul. Materialul supus centrifugarii sub influenta fortei centrifuge, influenteaza separarea prin caracterisiticile sale. Astfel, toate materiile care prin caracteristicile lor aduc dificultati de schimbare sau filtrare se comporta similar si in cazul centrifugarii. Vascozitatea influenteaza defavorabil separarea centrifugala. Cand creste vascozitatea separarea se realizeaza greu. Orice masura luata pentru micsorarea vascozitatii avute la procesul de separare centrifugal. Producerea vascozitatii se poate face prin : incalzire, diluare de apa, inlaturarea compusilor coloidali, etc. Centrifugarea discontinua. Conditii necesare pentru realizarea centrifugarii. Cele mai mari forte de separare se cer aplicate la centrifugarea produselor intermediare si finale, in scopul unei bune separari a siropului, pentru a reduce nezaharul recirculat la produsele cu puritati ridicate. La produsele de zahar rafinat si alb se cer turatii mari pentru a reduce necesarul de apa de spalare tinand seama de tendinta actuala a obtinerii cristalelor de granulatie mica, ce trebuie sa satisface normele de vanzare. Avand in vedere cresterea consumului de energie si aparataj la uscare, se recomanda obtinerea in centrifuga a unui zahar cat mai uscat, incat apa obtinuta sa poate fi indepartata numai 3

prin racier, ajungandu-se la 0,03-0,04% umiditate in zahar. Pentru a nu consuma cantitati mari de abur la spalare se impune a lucra cu turatii mari si la zaharul alb. La rezultatele obtinute prin centrifugare intervin si masele cu calitatile lor, in care intra marimea cristalelor, uniformitatea lor, procentul de granule fine si de conglomerate, gradul de compactizare al masei, etc. Toate conditiile care intervin in centrifugare in afara de masele cu puritati si granulatii mari, impun turatii mari. Avand in vedere interventia diametrului si turatiei in valoarea factorului se separare si tinand cont de faptul ca pretuk de achizitie al centrifugilor este majorat considerabil de comenzile de automatizare, este mai avantajos din punct de vedere al costului si intretinerii sa se lucreze cu centrifui de capacitate mari. La anumite turatii, diametrul tobei centrifugii este limitat numai de rezistenta materialului, ramanand de modificat doar inaltimea tobei. Capacitatea poate fi marita si prin marirea stratului de masa, care este limitate de reducerea permeabilitatii acestuia si nu se depaseste 175 mm la produsul final si intermediar, iar la produs intai valoarea lui maxima este 220 mm. Influenta calitatatii masei asupra centrifugarii . Diferitele calitati de masa groasa influenteaza valoarea fortei centrifuge necesare. Astfel intervin marimea si uniformitatea cristalelor (sau analizade cernere a cristalelor) precum si viscozitatea siropului intercristalin. La masele de puritati joase siropul intercristalin are vascozitate mare si necesita forte de centrifugare mai mari pentru acelasi efect de separare, incat puritatea produsului influenteaza forta de centrifugare sau timpul de stationare la turatia maxima. Cresterea diametrului tobei este calea cea mai economica de marire a capacitatii, dar este limitata de problemele de stabilitate ce apar. Grosimea incarcaturii este influentata de uniformitatea cristalelor, vascozitatea siropului intercristalin si puritatea ce se impune pentru zaharul obtinut. O distributie uniforma a dimensiunilor cristalelor conditioneaza un optim al permeabilitatii stratului pentru sirop. La masele de zahr alb puritatea si granulatia se regleaza in functie de calitatea ce se urmareste la zahar. Continutul de cristale, temperature si deci vascozitatea siropului se regleaza dupa proprietatile centrifugii. Cu cat masele sunt mai pure si cu atat cristalele lor sunt de dimensiuni mai mari, continutul de cristale trebuie sa fie mai redus pentru a realize umplerea uniforma o centrifugii. La masele de produse intermediare si finale care au siropuri cu vascozitati mari, continutul de cristale poate fi mult mai mare. Trebuie avut in vedere, in special la produsul de zahar alb, ca masa este variabila, cerandu-se separarea unor mase cu granule mari si mase cu granule fine. Aceasta se realizeaza prin durata de centrifugare. 4

Granulatia neuniforma trebuie evitata deoarece cristalele fine fac nepermeabil statul de zahr, pot optura orificiile sitei si pot trece in sirop imbogatidu-l. Reducerea vazcozitatii siropului intercristalin, in timpul centrifugarii este de mare interes, deoarece separarea cristalelor de sirop este mai buna. Ea se poate reduce prin introducerea de abur in spatiul de colectare a siropului expulzat. Dificultati la centrifugare se potr intampina datorita spumarii siropului intercristalin. Aceasta se poate intampla cand malaxorul de masa sau distribuitorul de masa nu sunt umplute suficient si organele de amestecare ies si patrund in masa, ingloband aer in masa si formand o emulsie foarte stabila. Formarea de emulsie mai poate fi cauzata si de reactiile Maillard ce se declanseaza la cald, in conditiile valorii pH a maselor, din decajare de CO2 . De asemenea spumeaza energic siropurile cu continut mare de saruri de calciu. Din cauza reducerii densitatii siropului, in cazul emulsiilor, centrifugarea are loc greu. Alimentarea cu masa groasa a centrifugii. Distributia masei groase. De obicei centrifugile care separa cristalele dintr-un anumit produs sunt asezate pe un anumit palier, in baterii, iar masa se aduce in distribuitorul de masa, de la malaxoare.Din distribuitor prin jgheburi ajunge la fiecare centrifuga.pentru alimentarea uniforma a centrifugilor nivelul masei in distribuitor trebuie mentinut constsant, ceea ce se face actualmente printr-un sistem de reglare automat. Conducta de aducere a masei trebuie prevazuta cu o incheiere etansa, care se realizeaza prin diferite tipuri de vane. Astfel pentru intreruperea curgerii masei de zahar alb sunt prevazute constructii duble sau se prevede sub vana un capac ce inchide gura de alimentare de pe carcasa, pentru a evita scurgerea siropului in centrifuga, dupa umplerea ei. Umplerea centrifugii. Alimentarea centrifugii trebuie alimentata uniform; masa trevuie sa curga in ea cu viteza constanta. De aceea statiile de centrifugare comandate automat poseda un distribuitor in care nivelul masei se mentine constant printrt-un sistem de reglare. Dupa incarcarea centrifugii jgheabul de alimentare trebuie sa fie perfectr inchis si curatat pentru a nu se prelinge masa in centrifuga peste zaharul curat si a-l murdari. De aceea la masele de zahar alb se prevad constructii de inchidere dubla. Masa este o suspensie de cristale in sirop cu greutati specifice diferite, la sirop de 1,3 iar la cristale de 1,5 g/cm3. Greutatea specifica a amestecului este de 1,4 pana la 1,5. In timpul incarcarii cei doi constituienti ai amestecului tind sa se separe sub actiunea fortei centrifuge. Rapiditatea separarii depinde de marimea cristalelor si de vascozitatea siropului. Calitatea umplerii depinde de aceasta separare initiala care daca se face avansat masa groasa nu se distribuie uniform in centrifuga, din cauza expulzarii siropului si pierderii fluiditatii.

Umplerea cu ajutorul dispozitivului utilizat la mase vascoase sau cu granule mici se face prin deschiderea vanei la fundul tobei cu acest dispozitiv. Toba se afla in rotatie excitand 200 rot/min la umplerea manuala si 200-700 rot/min la cea automata. La mase groase cu vascozitati mari sau cu granulatii fine, umplerea se poate face prin talerul de distributie, la turatia de peste 200 rot/min. Aceasta tehnica nu da rezultate la masele de zahar alb sau de rafinada. O tehnica de umplere ce da rezultate la toate tipurile de masa este cea sub presiune. Pentru umplere masa este impinsa dintr-un vas special cu o presiune de 7 at., la o rotatie a tamburului de 400-700 rot/min, cand se aseaza in strat uniform in toba. Controlul automat al umplerii. Controlul automat al umplerii se realizeaza pe baza de volum sau de greutate. Ambele metode sunt raspandite, dar este superior controlul pe baza de volum care se executa prin determinarea grosimii stratului de material din centrifuga cu ajutorul unei roti palpatoare sau al unui electrod. Prin impulsul de masurare obtinut este actionata inchiderea sau deschiderea vanei de umplere cu masa groasa. Masuratorile bazate pe greutate deduc greutatea masei introduse, indirect, masurand energia. La masurare este accelerata intai centrifuga goala pana la 200 rot/min. Dupa oprirea alimentarii cu curent, din reducerea turatiei pentru introducerea masei se obtine impulsul de comanda. Aceasta masurare nu necesita instalatii de testare perturbatoare in interiorul tobei centrifugei, dar prezinta dezavantajul ca depinde mult de vascozitatea siropului, de continutul de cristale din mase, si deci de o marime care nu este constanta. In cazul maselor subtiri, la intervale constante, centrifuga este supraumpluta, iar la mase vascoase nu se foloseste intreaga sa capacitate. Aici trebuie supravegheata bine operatia pentru a nu se supracentrifuga masa, ceea ce duce la cresterea puritatii siropului sau la incrustarea spatiului de colectare a siropului. In cele mai multe cazuri comanda se regleaza in functie de masele cele mai dificil de prelucrat (masele groase subtiri). Nici unul din sisteme nu permite un control exact al umplerii din cauza diferentelor de greutate specifica dintre mase, nerezultand date sigure privind capacitatea cantitativa a statiei de centrifugi. La determinarea capacitatii de productiei se ia in consideratie volumul unei tobe umpluta complet. Spalarea zaharului in centrifuga (sau clersajul). Pentru indepartarea peliculei de sirop aderente la cristale, stratul de zahar din centrifuga trebuie spalat. In acest scop este indicata folosirea apei calde sau a condensatorului supraincalzit din prima sau a doua treapta de evaporatie. Pulverizarea apei trebuie efectuata uniform la presiune constanta de 3-6 at si temperatura de 70-80 oC prin intermediul duzelor de spalare, cu un debit de 5-7 litri pe minut. Instalatia de

pulvetizare a apei de spalare este de mare importanta, la centrifugile complet automate ea realizeaza spalarea sitei dupa evacuarea zaharului. Spalarea se poate executa cu instalatii fixe si mobile prevazute cu duze ce produc un jet conic sau aplatizat . Important este ca pulverizarea sa fie uniforma pe toata inaltimea stratului de zahar, iar acest lucru este realizat mai bine prin folosirea instalatiilor mobile pe verticala, alese special si utilizand relee de temporizare, pentru modificarea timpului de stationare la punctele de intoarcere. Pentru albirea de calitate si reducerea zaharului dizolvat, pe toata inaltimea tamburului trebuie distribuita aceeasi cantitate de apa, si putin mai mare in partea inferioara unde stratul de zahar este mai gros. Aceasta necesitate se poate satisface prin reglarea cu grija a distributiei duzelor de spalare, precum si prin constructia speciala a acestor duze cu latime neuniforma a fantelor. Momentul adaosului a apei de spalare coincide cu acela la care siropul intercristalin este bine evacuat iar adaosul intermitent al apei determina un efect de purificare superior. Evacuarea zaharului. La centrifugile cu fund plat, dupa terminarea etapei de centrifugare, cristalele de zahar se evacueaza cu dispozitive de evacuare. Acestea pot fi actionate manual sau automat, si au menirea sa detaseze masa de cristale din interiorul tobei. Dispozitivul de evacuare (plugul) este prevazut cu un brazdar care intra in partea ascutita in stratul de zahar sub un unghi ascutit fata de sensul de rotatie al centrifugii si este apasat spre tambur desprinzand stratul de zahar. Din cauza necesitatii unui efort fizic mare azi aceasta operatie este realizata mecanic. Dispozitivul executa o miscare de sus in jos concomitent cu una vibratorie. Actionarea dispozitivului se poate face de la un electromotor, adesea cu doua trepte de viteze, iar miscarea oscilatorie laterala de la un cilinbdru cu aer comprimat sau atat miscarea de sus in jos cat si cea oscilatorie cu aer comprimat. Pentru evitarea uzurii sitei centrifugii mai recent brazdarele se fac din material plastic care sunt usor de inlocuit. Separarea siropului. Siropul este ciolectat in compartimentul inelar de la baza mantalei centrifugii de unde curge in rezervorul corespunzator. La spalarea zaharului in centrifuga, puritatea siropului care se separa (alb) este crescuta deoarece se dizolva o parte din cristale. Spalarea este efectuata dupa expulzarea aproape a intregii cantitati de sirop intercristalin (verde). Pentru o economie a operartiilor la cristalizare aceste doua tipuri de siropuri trebuie separate si depozitate in tancuri diferite, pentru a le putea dirija influxuri dupa cum cer impuritatile lor. Operatia poate fi efectuata manual dar actualmente se face automat, iar centrifugile trebuie prevazute, toate, cu instalatii de separare a siropurilor, in afara de cele de produs final. De cele mai multe ori aceasta este o teava rabatabila care se monteaza in conducta de evacuare a siropului de la centrifuga si este actionata automat, fiind comutata de un servomotor prin intermediul unui releu de timp.

Automatizarea centrifugilor discontinui. Automatizarea reduce necesarul de forta manuala, mareste calitatea zaharului si randamentul, prin executarea corecta a operatiei. De asemenea ea s-a impus din motive de siguranta. Conducerea automata permite variatia in limite largi a diferitelor faze de lucru din cadrul programului total. Gradul de umplere se poate regla cu un palpator care poate modifica grosimea stratului de material din interiorul tobei. Distribuie dupa necesitati apa de spalare, sibarul de masa, dispozitivul de golire. De asemenea alegerea momentului de introducere a apei de spalare si durata. Adapteaza procesul la calitatea masei prin lungirea sau scurtarea duratei de centrifugare. Centrifugile automate sunt capabile sa separe zaharul din orice tip de masa cu rezultate bune, daca procentul de cristale mici variaza in limite inguste. Pana la ora actuala centrifugile discontinui au atins un nivel de dezvoltare tehnica ce nu ne permite sa intrevedem schimbari spectaculoase si raman de neinlocuit la separarea zaharului alb care trebuie sa corespunda normelor comerciale.

2. Principii de lucru ale aparatelor care efectueaza operatia

1 2

3 4

1. rezervor pentru alimentarea cu suspensie 2. record pentru evacuarea decantatului 3. toba 8

4. talere cilindrice 5. arbore pentru antrenarea tobei separatorului Centrifuga cu talere cilindrice face parte din grupul centrifugelor cu ax vertical. Centrifuga cu talere cilindrice este intalnita pentru operatia de clarificare (must de bere ,suc de fructe ,vin ) cu conditia ca faza solida sa fie in proportie redusa (sub 5% din volum ). Din punct de vedere constructive separatoarele cu talere cilindrice pot fi semiermetice si ermetice ,deosebirea dintre cele doua tipuri fiind data de sistemul de alimentare. Astfel pentru cele semiermetice separarea se realizeaza sub efectul presiunii hidrostatice iar pentru cele ermetice alimentarea se face sub actiunea presiunii ,printr-o instalatie hidrostatica. Toba separatorului incluce (n) talere cilindrice coaxial ce formeaza o serie de camere de sedimentare ,si pe care suspensia le parcurce consecutive. Talerele sunt cilindrice si pozitionate concentric ,avand la unul din capete o arcuire spre interiorul cilindrului. Arcuirea la montare este alternativa ,la unele este la partea superioara ,la altele la partea inferioara. Talerele sunt fixate intre piese speciale ,astefel realizate pentru a forma intre ele un spatiu sub forma de canal inelar si etans la partea superioara pentru a evita amestecarea lichidului de alimentare cu cel de evacuare. Numarul talerelor este impar. Suspensia care trebuie sa fie limpezita este introdusa subpresiune constanta in interiorul tobei ,de unde sub actiunea campului centrifug , este aruncata pe suprafata interioara a talerului inelar cu diametrul cel mai mic. Sub efectul fortelor centrifuge ,particulele cu densitate ridicata se depun pe suparafata tamburului ,iara decantatul ,sub efectul presiunii de alimntare ,este dirijat catre urmatorul tambur cilindric ,unde are loc o noua sedimntare. Faza se repeta pan ace decantatul purificat este eliberat din toba cu talere. Lichidul ,purificat rezultat in urma centrifugarii este colectat in carcasa centrifuge ,dupa care este evacuate in exterior prin racordul superior. Sedimentul ,in cea ,mai mare parte ,ramane in spatial interior al primului taler ,iar restul se depune succesiv pe peretii celorlalte talere ,unde fortele centrifuge cresc pe masura ce diametrul talerelor se mareste. Separatorul functioneaza continuu o perioada de cateva ore pan ace in interiorul tobei ramane o cantitate mai mare de sediment ,care incepe sa impiedice limpezirea. In aceste situatii se opreste alimentarea si centrifuga ,dupa care se demonteaza toba cu talere pentru indepartatea sedimentului si spalarea elemtelor active. Pentru a asigura o separare corespunzatoare a suspensiei, toba trebuie antrenata cu o turatie de 6000-15000 rot/min. Din acest motiv intre motorul de antrenare si arborele tobei se interpune un multiplicator de turatie. 3. Bilantul de material. Bilantul energiilor

Centrifuga cu talere cilindrice este folosita pentru separarea a doua faze sau a impuritatilor din lichide. Centrifuga se alimenteaza cu amestecul de lichid + solid care trebuie separat iar sub efectul fortelor centrifugale impuritatile se depun pe peretii centrifugii iar lichidul este evacuat prin racordul de evacuare. Elaborarea bilantului de materiale. Pentru conducerea proceselor tehnologice, identificarea operatiilor unitare si pentru dimensionarea corespunzatoare a aparatelor si utilajelor din componenta liniilor tehnologice este necesar sa se stabileasca cantitatile de materiale participante. Pentru stabilirea materialelor ce concura la realizarea fiecarei faze operatii tehnologice este necesar sa se intocmeasca bilantul de materiale. La intocmirea bilantului de materiale trebuie avut in vedere legea conservarii materiei, care se defineste prin relatia :

Me + Mi = Mies + Mr + Mp , unde : Me - reprezinta materialele existente, Mi - materiale care intra, Mies - materiale care ies, Mr - materiale care raman, Mp - materiale care se pierd.
Ecuatia generala a bilantului de materiale poate avea si forme mai simplificate, in functie de natura procesului tehnologic. Bilantul de materiale se poate intocmi global, la nivelul procesului tehnologic, care include toate materialele care concura la realizarea produsului finit. Bilantul de materiale se poate intocmi si partial si se refera la : intregul proces tehnologic, dar urmareste numai traseul unui singur component; o parte din procesul tehnologic, cu identificarea unui singur component si care participa la un numar limitat de operatii. O data intocmit bilantul de materiale se pot determina consumurile specifice, randamentul de fabricatie etc., prin consum specific intelegandu-se raportul intre cantitatea de materiale intrate si cantitatea de produs finit obtinut. Randamentul fabricatiei este raportul dintre cantitatea de produs finit obtinut in realitate si cantitatea de produs finit obtinut teoretic. 10

La intocmirea bilantului de materiale se vor avea in vedere doua etape: alegerea sistemului si izolarea acestuia; alegerea elementului de baza; Alegerea sistemului implica limitarea zonei asupra careia urmeaza a se efectua calcule de bilant de materiale. Ca element de baza se alege acel element care intra in cadrul procesului tehnologic in cantitatea cea mai mare si intr-un numar cat mai mic de operatii. Bilanturile de materiale se intocmesc pentru toate materialele esprimate in unitati de masa, respectand urmatoarele reguli: folosirea a cat mai multe ecuatii de bilant de materiale, practic pe toate fazele intermediar

ale procesului tehologic la care intervin modificari atat a materialelor de baza cat si a celor auxiliare; se va lua ca baza de referinta componentii care raman neschimbati pe parcursul procesului si

raportand la caestia pe cei care sufera transformari; componentii care se iau ca baza de referinta trebuie sa fie in cantitate cat mai mare, raportati

la ceilalti, cu scopul de a reduce la minim influenta aproximarilor si erorilor; ecuatiile pentru bilantul de materiale sunt ecuatii care au la baza principiul conservarii Pe baza ecuatiilor stabilite de bilantul de materiale, prin care s-au determinat cantitati de materiale care trebuie sa intre sau sa iasa din procesul tehnologic, se poate reprezenta graficul de circulatie a materialelor. Intocmirea graficului cirgulatiei materialelor permite verificarea corectitudinii calcului bilantului de materiale.

materiei sau ecuatii pe baza de rapoarte stoichiometrice.

QS Q
t P

Q
II

Q
S1

Q
P

Q
S2

Qsp- cantitate de semiprodus care intra in cantitatea cea mai mare; 11

QI si QII- cantitatile de adaosuri la intrare; Qs1 si Qs2 - cantitatile de produse secundare rezultate din proces. Pentru reprezentarea grafica se dispune, in ordine, cantitatile de materiale si se alege o scara de reprezentare de asa maniera incat sa permita o analiza reala atat a materialelor participante in cantitati mari, cat si a celor care intra in cantitati foarte mici. Graficul circulatiei materialelor se poate reprezenta pe schema simplificata a utilajelor din componenta procesului tehnologic sau se simbolizeaza printr-un dreptunghi ale carei dimensiunii permit reprezentarea tuturor materialelor participante la proces. Elaborarea bilantului energiilor participante la realizarea procesului tehnologic. Daca bilantul de materiale serveste la urmarirea circulatiei materialelor print-o instalatie, linie tehnologica si in functie de cantitatile acestora se dimensioneaza capacitatile de productie, bilantul energiilor foloseste la stabilirea necesarului de energie pentru desfasurarea in bune conditii a procesului tehonologic. La intocmirea bilantului energiilor se are in vedere principiul conservarii energiilor, iar ecuatia generala este de urmatoarea forma:

Ei + Ee = Er + Eies + Ep , in care: Ei
- suma energiilor care intra in sistem;

Ee suma energiilor existente in sistem; Er suma energiilor ramase in sistem; Eies suma energiilor care ies din sistem; Ep suma energiilor pierdute de sistem.
Prin suma energiilor pierdutre din sistemul luat in studiu se intelege toate energiile mecanice, termice, chimice etc. care parasesc sistemul in mod naturel si inevitabil. Energiile pierdute pot fi micsorate, dar nu evitate si prin valoarea lor se defineste randamentul ernergetic al instalatiei. Spre deosebire de bilantul de materiale, care pote fi intocmit partial, bilantul energetic trebuie intocmit global, la nivelul sistemului luat in studiu. In general bilantul energiilor cuprinde in mod curent urmatoare forme de energie: energia potentiala sau de pozitie (Ep) energia cinetica sau de miscare (Ec) energia interna (Eu) 12

lucru mecanic extern sau energia de presiune necesara introducerii unui corp in sistemul

considerat (Le) energia calorica absorbita din sau cedata in exterior (Q) lucru mecanic dat sistemului din exterior (Lm).

In anasamblu, energiile pot fi purtatore de mase ale corpurilor care intra sau ies din sistem (E p, Ec, Eu, Le) sau energii de schimb intre sistem si exerior ( Q, Lm).

4. Calculul parametrilor de exploatare ale aparatului care efectueaza operatia

Separarea in centrifuge si in separatoare se realizeaza sub influenta fortei centrifuge, care mareste considerabil viteza de separare in comparatie cu sedimentarea sub influenta fortei de gravitatie. Constructia centrifugelor si a separatoarelor se bazeaza si in prezent in buna masura pe rezultate experimentale. Indiferent de modul cum este construit tamburul unei centrifuge sau separator centrifugal, pentru un material din care este construit tamburul exista o anumita relatie intre raza si turatie. La o anumita valoare a razei, turatia nu poate depasi o anumita limita, deoarece peste aceasta materialul nu mai poate suporta presiunea rezultata din forta centrifuga creata de greutatea proprie. Pentru un material cu anumite caracteristici si un tambur de anumita raza, turatia maxima pe care o poate suporta tamburul este :

nM =

, in care :

nM turatia, in rot/s; R raza, in m; g acceleratia terestra, in m/s2; rezistenta la rupere, in kgf/cm2; greutatea specifica, in kgf/m3; coeficient de slabire; x coeficient de siguranta.

13

Debitul de lichid separat in cazul separatoarelor centrifugale este determinat de o serie de factori care caracterizeaza produsul si aparatul. Debitul separatorului se poate deduce din relatia:

M = 4,59 n2 d2 z t g (g u / ) (RM3 Rm3 ), in care :

M debitul separatorului in m3/h; d diametrul particulei de separat, in m; z numarul intervalelor dintre talere; unghiul de inclinatie al talerului, in grade; g, u greutatea specifica a lichidului greu, respectiv usor, in kg/m3; viscozitatea dinamica, in kgf *s/m2; RM, Rm raza maxima, respectiv minima, intre care se realizeaza separarea, in m. Este de remarcat ca debitul nu depinde de distanta dintre talere. De aceasta depinde numai de eficacitatea separarii. Pentru stabilirea relatiei debitului s-au facut unele aproximatii, ca de exemplu, s-a considerat ca distributia curentilor dintre talere este uniforma, ca particulele sunt sferice si in acelasi timp nu s-a tinut seama de efectul miscarii curentilor in sens contrar. Acestea nu se pot realiza, ceea ce impune ca in relatie sa se introduca un coeficient de corectie = 0,15 ...0,50 care face ca rezultatul calculelor cu relatia de mai sus sa duca la valori corespunzatoare realitatii. In cazul separarii laptelui pe baza determinarilor experimentale, s-a stabilit ca:

(g u) / = 0,29 t,
in care : t este temperatura laptelui, in .

Introducand-o in relatia debitului, aceasta devine :

M = 1,33 n2 d2 z t (RM3 Rm3) t g

Tinand seama de relatia anterioara care defineste turatia pentru acelasi separator, daca se schimba conditiile de lucru, reiese ca se schimba debitul separatorului. Pentru alte conditi, notate cu indicativul 1, debitul separatorului este :

M1 = M ( 1n12d12t1 / n2d2t)

14

de unde rezulta ca, in exploatare, marind turatia separatorului si temperatura produsului, se mareste debitul separatorului. Marirea temperaturii peste o anumita valoare este limitata in multe cazuri de conditiile de lucru. Factorul cel mai important asupra caruia se poate influenta este turatia. Dar turatia este limitata de caracteristicile materialului si raza tamburului separatorului.

5. Calculul organologic (proiectarea unui organ de masina din cadrul aparatului) :

1 8 7 2 6 4 3

Schema cinematica unui mecanism pentru antrenarea centrifuge cu toba si talere: 1- toba centrifugii; 2- arboreal de antrenare a tobei; 3- sistem de sustinere elastic; 4- multiplicator de ture; 5- lagar axial; 6- multiplicator de ture; 7- cuplaj; 8- motor electric. Calculul pentru imensionarea arborelui: 15

r = M = Wpnec =
r

wp

Mr a

Mr =

c Pa M

Pa = Pme = 2,22 0,6 = 1,32

Mr =

= 1,466

Wpnec=

= 0,0024

Wp =

Wpnec = Wp 0,0024 = d = 2,3cm.

d=

d = 0,23 mm

16

Bibliografie
1. Ioan Tenu 2008- Operatii si aparate in industria alimentara. Vol. I. Editura ,, Ion Ionescu de la Brad. 2. Lucian Ioancea, Paul Dinache, Gheorghe Popescu, Ion Rotor- Masini, utilaje si instalatii in industria alimentara. 3. N. Dumitrescu, I. Oprescu- Tehnologia receptionarii, depozitarii, conditionarii si conservarii produselor agricole. 4. C. Banu 1998- Manualul inginerului de industrie alimentara. Vol.I. Edit. Tehnica, Bucuresti.

17