Introducere

Amestecurile eterogene sunt formate din două sau mai multe faze de natură
lichidă, gazoasă sau solidă. Cele două faze sunt reprezentate de:[1]
-faza dispersată (aflată în stare fină și dispersată în cea de-a doua fază).
-faza dispersantă (care înconjoară prima faza).
Amestecul eterogen poate fi întâlnit ca:[1]
- amestec eterogen lichid: în mediul de dispersie lichid se află faza disersată
solidă (nectarul de fructe), gazoasă (spuma de bere), sau lichidă (laptele).
- amestec eterogen solid: în mediul de dispersie solid se află faza dispersată solidă
granulară (amestec de cereale).
- amestec eterogen gazos: în mediul de dispersie gazos se află particule lichide
sau solide (aer impurificat cu particule de praf, făină).
Principalele metode de separare a amestecurilor eterogene în funcție de
principiul aplicat în obținerea celor două faze sunt următoarele: sedimentare,
centrifugare, filtrare.

Prin sedimentare (camere

de desprăfuire, decantoare,
vase florentine).

Utilaje de Prin centrifugare

(centrifuge, cicloane).
separare

Prin filtrare (filtre).

Fig. 1. Tipuri de utilaje pentru separarea amestecurilor eterogene[5]

1
 1. Aspecte generale privind operația de
filtrare

a. Generalități
Filtrarea este operația de separare a amestecurilor eterogene de tip fluid-solid
sau gazos solid, prin intermediul unui element filtrant prin care poate trece doar
faza lichidă și, respectiv, gazoasă.[2] Aceasta este un proces hidrodinamic, la care
viteza de trecere a filtrantului este proporțională cu diferența de presiune ce se
creează între cele două fețe ale stratului filtrant separării. Diferența de presiune
este forța motrice pentru realizarea separării. În același timp, viteza de trecere a
filtrantului este invers proposțională cu rezistența întâmpinată de filtrant la
trecerea lui prin stratul filtrant. Această diferență de presiune, care constituie forța
motrice a procesului de filtrare, se creează cu ajutorul unor pompe centrifuge,
pompe cu piston sau pome de vid sau chiar folosind presiunea hidrostatică chiar a
coloanei de suspensie ce urmează filtrată.
descărcare
bandă de etanșare
motor
aspirați

cuplare
rotor
rulmenți

Fig. 2. Pompă centrifugă (prelucrat după http://www.pmi62.fr/P_1_Techno.htm )

Comparată cu sedimentarea, filtrarea nu este condiționată de o diferență de

densitate între fazele care se separă. Deci filtrarea reprezintă curgerea unui

2
amestec eterogen fluid-solid printr-un strat poros sub influența unei diferențe de
presiune și cu reținerea la suprafața stratului poros a particulelor solide.

Scopul filtrării este separarea suspensiei dintr-un amestec eterogen sub formă
de precipitat care conține cea mai mare parte de particule solide și un filtrat care
conține mai puțin solid.
Stratul de precipitat care se depune la suprafața materialului poros, care
reprezintă materialul filtrant, e măsură ce se formează, și el funcționează ca strat
poros filtrant și în consecință contribuie la rezistența opusă curgerii prin strat.
Separarea unei suspensii prin filtrare se poate efectua în mai multe scopuri:[3]
- cu scopul reținerii fazei solide care este faza importantă și a înlăturării
fazei fluide care reprezintă reziduu;
- cu scopul separării fazei fluide care este faza importantă, de faza solidă
care constituie reziduu, cazul cel mai frecvent în industria alimentară.
- se întâlnesc și cazuri când interesează atât faza solidă cât și cea lichidă.
- precum și cazuri în care se realizează filtrarea deși nu interesează nicifaza
lichidă, nici cea solidă, însă operația este impusă din alte motive. Așa cum
este cazul filtrării aerului de particule care l-ar putea polua.
În unele cazuri în industria alimentară, filtrarea nu mai este o simplă operație
de separare amestec fluid-solid, ci se urmărește reținerea microorganismelor care
se găsesc în fluid.
În acest caz, reducându-se numărul de microorganisme se realizează o
sterilizare parțială, deci filtrarea este sterilizată. Acest lucru se întâlnește în
industria vinului, berii, a sucurilor, când se impun condiții speciale pentru
materialul filtrant. Tot în industria alimentară se întâlnește cazul în care trebuie
limpezit un lichid ce conține cantități micideparticule solide, care sedimentează
greu, împiedicând îmbogățirea în substanță solidă prin sedimentare. Pe de altă
parte, aceste lichide care conțin particule mici nu se limpezesc prin filtrare decât
după formarea unui strat de precipitat care împreună cu materialul filtrant va
contribui la separare. În acest caz se practică adaosul unor substanțe coagulante
care determină aglomerarea particulelor foarte fine participând la formarea inițială
a stratului de precipitat artificial, cu duce la îmbunătățirea condițiilor de filtrare
(așa se întâmplă în industria vinului). În alte cazuri filtrarea este ooperație de
reținere a particulelor grosiere, corpuri străine pătrunse în lichid accidental,care se
separă ușor. Este cazul filtrării laptelui în faza inițială.[4]

3
 Viteza de filtrare „w” se definește prin volumul de lichid filtrat, „V” care trece
în unitatea de timp pe unitatea de suprafață „A”:
V m3 m
w= A ; [ m2 ∙ s ¿ =[ s ]
Deci este echivalentă cu viteza liniară aparentă de trecereprin stratul filtrant.
Productivitatea filtrelor se exprimă fie prin debitul filtratului evacuate, fie prin
masa precipitatului depus pe filtru.

b. Factori care influențează filtrarea

Un număr mare de factori influențează filtrarea. Factori referitori la:[6]
- suspensie;
- materialul filtrant;
- precipitat;
- perioada de spălare;
- regenerarea materialului filtrant;
- condițiide filtrare.
O parte dintre acești factori au valori constante pe toată durata filtrării, iar alții
au valori variabile. Constanta sau variabila unora dintre acești factori depinde de
modul în care este condusă filtrarea și caracteristicile de funcționare ale filtrului
respectiv.
În ceea ce privește natura suspensiei, granulometria și structura ei, concentrația
în solide precum și debitulde suspensie prelucrat, determină alegerea condițiilor
de filtrare și a instalației corespunzătoare.
Suspensiile cu particule mari și necompatibile se filtrează mai ușor decât
suspensiile cu particule fine sau coloidale, care formează precipitate
impermeabile, astupând porii materialului. La fel, formele sferoidale și aciculare
ale particulelor, dau precipitate foarte permeabile, favorizând viteze mari de
filtrare, în timp ce particulele sub formă de discuri dau precipitate compacte greu
de străbătut.
Factorii referitori la materialul filtrant sunt: natura acestuia, porozitatea,
grosimea stratului filtrant, aria suprafeței filtrante și rezistența lui hidraulică.
Condiția esențială impusă oricărei membrane filtrante este existența unor pori
care străbat întreaga ei grosime și care permit trecerea lichidului, dar rețin
particulel solide cu dimensiuni mai mari sau mai mici decât secțiunea tranversală
a porilor. Ca materiale filtrante se pot folosi: straturi granulare de nisip, Kiselgur,
cărbune, straturi fibroase din azbest, vată de sticlă sau bumbac, țesături de textile

4
din bumbac, lână sau fibre sintetice, site metalice sau din fire de păr, plăci poroase
de cuarț, sticlă, grafit, carborund.[5]
Pentru filtrări fine, în scopul reținerii unor particule coloidale,bacteriivirusuri
sau molecule mare se folosesc membrane animale, hârtie pergament etc.
Forma și dimensiunea porilor materialului filtrant sunt influențate de
condițiile de fabricare a acestuia.
Membranele fibrante din țesături textile sau straturi fibroase prezinta
compresibilitate sub acțiunea diferenței de presiune folosită la filtrare, ceea ce
determină micșorarea și deformarea porilor.
Obișnuit materialele filtrante se montează pe niște suporturi prevăzute cu
orificii, care opun și ele o rezintență la curgerea lichidului.
O mare importanță prezintă faptul că separarea prin filtrare nu necesită o
membrană filtrantă cu pori ai căror dimensiuni medii să fie mai mici decât
dimensiunile medii a particulelor din suspensie.
Practic, se pot ivi diferit situații în funcție de dimensiunile porilor și de modul
de reținere a particulelor. Astfel particulele solide se pot opri pe suprafața
membranei filtrante, dacă mărimea lor depășește secțiunea porului sau pot
pătrunde în porii membranei poroase, atunci când au dimensiuni mai mici decât
mărimea porului. În ultimul caz particula antrenată de lichid poate fi oprită în
interiorul porului din cauza adsorției sau frânării mecanice, reducându-i secțiunea
și determinând în felul acesta reținerea și a altor particule, fenomen numit filtrare
cu astuparea porilor.[7]
Sunt însă situții când, chiar particule foarte mici nu pătrund în interiorul
membranei filtrante, datorită formării unor mici bolți deasupra porilor, acestea
permit doar trecerea filtratului, dar rețin particulel solide din suspensie realizându-
se filtrarea cu formare de precipitat. În practică, filtrarea reprezintă o combinare
complexă între filtrarea cu astuparea porilor și filtrarea cu formare de precipitate,
ultima fiind cel mai des întâlnită.
În ceea ce privește natura precipitatului format în prcesul filtrării, influențează
viteza de filtrarea. Structura precipitatului determinată de porozitate,
compresibilitate, etc. și rezintența hidraulică a precipitatului depind de:
propritățiile particulelor solide (dimensiuni, sfericitate) și de proprietățiile
lichidului precum și de condițiile de filtrarea.
Dintre condițiile de filtrare care influențează desfășurarea filtrării, o importanță
deosebită o prezintă diferența de presiune pe fețele membranei filtrante și
temperatura suspensiei. Influența presiunii se manifestă mai ales la precipitatele

5
compresibile alcătuite din particule deformabile, de altfel cele mai întânite în
practică.
La precipitatele necompresibile, efectele sunt contrare. Influența temperaturii
asura vitezei de filtrare se datorează modificării vâscozității lichidului.
Creșterea vitezei de filtrare o dată cu micșorarea vâscozității a determinat
aplicarea filtrării la cald, în scopul măririi debitului filtrelor.
De cele mai multe ori filtrarea unei suspensii este urmată de spălarea
precipitatului și uneori de uscarea lui prin uscare cu aer sau alt gaz.
Spălarea urmărește îndepărtarea lichidului rămas după filtrare în porii
precipitatului de către un alt lichid de spălare miscibil cu primul. Se efectuează fie
pentru eliminarea urmelor de filtrat din precipitatul valoros, fie pentru recuperarea
cât mai înaintată a filtratului, dacă acesta prezintă faza care interesează.
Cantitatea de lichid de spălare, concentrația lui și durata spălării influențează, de
asemenea, asupra operației de filtrare.[7]

6
 2. Analizarea și prezentarea utilajelor
specifice operației de filtrare

În industrie se folosesc filtre de construcţie diferită, uneori de construcţie

foarte complicată, condiţiile lor de funcţionare variind adesea de la un aparat la
altul.
Clasificarea filtrelor se poate face după mai multe criterii ţinându-se seama de
modul lor de funcţionare, de modul de creare a diferenţei de presiune, de direcţiile
reciproce de acţiune a forţei gravitaţionale şi de deplasare a filtrului, sau de unele
particularităţi constructive.
După modul de funcţionare deosebim filtre cu funcţionare periodică şi filtre cu
funcţionare continuă, iar după modul în care se realizează diferenţa de presiune
pentru efectuarea filtrării deosebim: filtre care funcţionează la presiune
hidrostatică, filtre care funcţionează sub presiune şi filtre care funcţionează sub
depresiune.
Filtrarea sub acţiunea presiunii hidrostatice, având valori până la 0,5 at., se
foloseşte puţin în industrie, îndeosebi la filtrarea apei prin filtrare cu nisip.
Când se folosesc pompe de vid, diferenţa de presiune variază între 0,5 şi 0,9
at., iar în cazul compresoarelor, între 0,5 şi 3 at. Viteza de filtrare scade continuu,
datorită creşterii grosimii stratului de precipitat şi a măririi rezistenţei acestuia.
În cazul folosirii pompelor (de obicei pompe cu piston şi pompe centrifuge)
diferenţa de presiune este 5 at. sau poate atinge valori mult mai mari.
În funcţie de natura stratului filtrant deosebim: filtre cu strat filtrant de granule
libere, filtre cu strat filtrant de ţesătură şi filtre cu strat filtrant rigid. [8]

1. Filtre cu funcţionare periodică

În această categorie sunt cuprinse aparatele de filtrare la care mediul filtrant este
fix, pe toate elementele filtrului realizându-se concomitent aceleaşi faze:
introducere suspensiei‚ formarea stratului de precipitat, spălarea şi evacuarea
acestuia, recondiţionarea mediului filtrant.

7
1.1. Filtre cu strat granular
Sunt utilizate pentru filtrarea debitelor mari de lichid. În acest scop, stratul
filtrant este format din granule de nisip (filtrarea apei, a acizilor, a soluţiilor de
săruri), marmură sau calcar (filtrarea alcaliilor), antracit sau mangal (filtrarea
apei). [5]
Filtrele cu strat granular sunt întrebuinţate curent la filtrarea apei potabile.
Acestea, din punct de vedere al vitezei de filtrare sunt: filtre lente, filtre rapide şi
filtre ultrarapide.
Filtrele de apă potabilă sunt bazine din beton sau metal, care au un fund drenant
ce susţine stratul filtrant granular de nisip.

Fig.3.Filtre lente

1 bazin de beton de secțiune diferită, acoperit sau descoperit

2 plăci poroase din beton
3 strat de nisip
4 strat de pietriș

Filtre lente (fig.3.) sunt bazine de beton de secţiune diferită, acoperit sau
descoperit (1) prevăzut cu un fund drenant cu fante alcătuite din plăci poroase din
beton (2) care susţin stratul de nisip filtrant (3) cu grosimea de 0,5…1,25 m, prin
intermediul stratului de pietriş (4) care împiedică trecerea granulelor de nisip prin
orificiile fundului de beton. Pietrişul se toarnă în şanţuri după ce a fost introdus

8
într-o suspensie de ciment. Prin întărirea pietrişului, granulele de pietriş se lipesc
între ele şi de pereţii şanţului, formând o masă cu pori mari cu rezistenţă mecanică
suficientă pentru susţinerea stratului de nisip şi totodată cu mare permeabilitate
pentru trecerea filtratului.
Filtrarea are loc sub acţiunea coloanei hidrostatice a lichidului supus filtrării, de
obicei de circa 1m înălţime. Viteza de filtrare la aceste filtre variază între 0,1 ...0,5
m3
; aceasta scade prin colmatarea stratului filtrant, ajungând sub limita de
m2 ∙ h
economicitate. În acest caz, filtrul trebuie curăţit pentru a elimina stratul de
suspensii depuse şi concomitent se elimină un strat de nisip de 2-5 cm de la
suprafaţă. Dimensiunile granulelor de nisip folosite sunt între 0,3... 1 mm.
Caracteristic la aceste filtre este formarea la suprafaţa stratului de nisip filtrant a
aşa-numitei membrane biologice, care reţine particulele fine şi bacteriile, dând
filtrate clare şi sterilizate. Până la formarea membranei biologice (10...20 u),
filtratul este tulbure.
Instalaţia este echipată de asemenea, cu conducte pentru aducerea apei, de
evacuare a apei filtrate, de golire perfectă a bazinului, de evacuare a apei de
deasupra filtrului, de prea-plin şi de umplere a filtrului în sens invers curentului
normal de funcţionare.
Filtrele lente au un bun efect sterilizant, construcţie simplă, dar productivitate
mică, reclamă manoperă multă şi suprafeţe mari de amplasare; nu pot fi
mecanizate.[5]
La filtrele rapide închise, în perioada de spălare se foloseşte aer comprimat atât
pentru afânarea nisipului cât şi pentru forţarea apei filtrate să străbată nisipul în
sens ascendent.

9
 Fig.4. Filtre cu suprafaţă filtrantă pentru impurităţile din lapte

1 alimentare
2 capac
3 corpul filtrului
4 sită filtrantă
5 evacuare
6 ventil aerisire

La acestea, şi apa brută se aduce sub presiunea de pompare. Tot în această

categorie intră şi cele mai simple dispozitive de filtrare pentru reţinerea
impurităţilor grosiere din lapte (fig. 4.). În aceste aparate se găseşte montată o
plasă de nylon destul de fină pe un cadru metalic de diferite forme pentru
realizarea unei suprafeţe cât mai mari prin care să treacă laptele, dar să fie reţinute
particulele grosiere. Aici nu se formează precipitat deoarece, plasa de nylon
trebuie curăţată periodic, obişnuit se montează două astfel de aparate în paralel,
unul în funcţiune, iar celălalt în repaos.[6]

10
 În categoria filtrelor cu cuvă, în care filtrarea are loc sub presiune constantă se
încadrează şi cazanele de filtrare din industria berii, utilizate pentru filtrarea
mustului de bere.

Fig.5. Cazan de filtrare pentru mustul de bere

1 Cazan
2 sită filtrantă
3 Ax
4 brațe
5 Antrenon
6 Alimentare
7 Evacuare
8 alimentare cu apă de spălare
9 canal collector

Cazanul are un fund plat, iar deasupra acestuia un alt fund din sită filtrantă. Sitele
filtrante pot fi cu perforaţii circulare cu ochiuri de diametru 0,8 mm sau alungite,
deci dreptunghiulare cu lungimea 2-3 cm şi lăţimea 0,6 - 0,8 mm. Sitele filtrante
sunt segmentate pentru a putea fi uşor demontate şi curăţite. Cazanul de filtrare
este prevăzut şi cu agitator pentru afânarea borhotului, realizând o bună afânare
necesară filtrării, spălării şi evacuării borhotului.[8]

11
1.2. Filtre nuce (tip lentilă)
Cele mai simple filtre orizontale sunt construite după modelul filtrelor nuce de
laborator (fig. 6.).

Fig.6. Filtre nuce (tip lentilă)[5]

1 recipient cilindric sau paralelipipedic

deschis sau închis
2 placă perforată ușor curbată(lentilă)

3 pânză filtrantă

Pot fi prevăzute şi cu manta de încălzire. Suspensia se introduce pe partea

superioară, deasupra stratului filtrant şi se face legătura cu rezervorul de vid sau
pompa de vid. Filtratul se adună în partea inferioară sau trece prin conducta de
legătură într-un rezervor sub vid. După terminarea filtrării se lasă filtrul sub vid,
pentru a se îndepărta cât mai mult din lichidul care îmbibă precipitatul. După
evacuarea filtratului, sau după schimbarea rezervorului de recepţionare a
filtratului se aduce pe filtru apă de spălare care să pătrundă uniform prin întreaga
secţiune a turtei de precipitat. După spălare se menţine încă un timp aspirarea
aerului pentru eliminarea apei de spălare din precipitat şi pentru uscarea
precipitatului.
Prezintă avantajul posibilităţii de îndepărtare avansată a lichidului din
precipitat, construcţie simplă, robustă, uşor de supravegheat în exploatare, preţ de
cost redus, adaptabilitate la diferite condiţii de lucru.

12
1.3. Filtre cu elemente filtrante verticale
Filtrele din această categorie sunt construite din mai multe elemente filtrante
(obişnuit verticale), perdele, legate între ele printr-o conductă pentru colectarea
precipitatului.
Elementele filtrante sunt construite în forme variate, dar au în comun, sacul sau
pânza filtrantă care îmbracă sita, rame, lanţuri de distanţare şi ţeava găurită pentru
aspirarea filtratului din interiorul pânzei filtrante.

Fig.7. Filtru sub presiune, cu saci Seit-Komet

1 vasul cilintric
2 site tronconice
3 placă de susținere
4 capacul aparatului
5 supape

13
Aici elementele filtrante sunt sub formă de site tubulare tronconice‚ din plasă de
bronz, liber atârnate de o placă de susţinere prinsă, între capacul aparatului şi
vasul cilindric al filtrului. Alimentarea se face în spaţiul cilindrului, lichidul este
împins sub presiune, trece prin sacul filtrant, ajunge la partea superioară printr-un
dispozitiv în formă de supapă şi este evacuat. Pentru formarea stratului filtrant,
din cauza conţinutului redus de suspensie al vinului, se adaugă în vin în mod
normal 0,1% diatomită.
După colmatare se goleşte vinul din spaţiul de lichid nefiltrat şi se realizează
spălarea. Spălarea se face cu apă prin circulaţie în sens invers cu vinul, din
interior spre exteriorul sacilor filtranţi, pentru ca apa să antreneze stratul care s-a
depus în exteriorul sacilor (site). Apoi se reîncepe operaţia de filtrare. Filtrul poate
funcţiona până la presiuni de 1⋅ 106 N/ m 2 , având viteza de filtrare până la
3 m3
2 . [7]
m ∙h

14
1.4. Filtre de presă
Sunt filtre cu funcţionare periodică larg răspândite în industria chimică,
concentrând o mare suprafaţă de filtrare într-un aparat de dimensiuni relativ
reduse. În aceste filtre, operaţia de filtrare este mult accelerată prin trimiterea
lichidului la presiuni de 3-4 at.
Filtrul-presă este alcătuit dintr-o serie de camere despărţite între ele prin plăci,
între care se aşează pânza filtrantă. Suspensia introdusă sub presiune în aceste
camere se filtrează, precipitatul rămânând presat pe pânză, iar filtratul se scurge
prin canalele prevăzute în plăci.
Caracteristicile principale ale acestor filtre sunt: [6]
- suprafaţa mare de filtrare într-un spaţiu redus;
- grosime mare a stratului de precipitat, formând turte care pot trece direct la
uscare;
- deservire uşoară;
- posibilităţi de a fi construite din materiale anticorozive;
- se pot adapta pentru toate condiţiile de filtrare (suspensii uşor sau greu
filtrabile; cu conţinut mic sau mare de fază solidă; filtrări la rece sau cald; la
presiune ridicată; filtrări de substanţă volatile‚ rău mirositoare sau toxice).
Ca dezavantaje:
- funcţionare intermitentă;
- manoperă multă pentru demontare şi remontarea elementelor filtrante după
fiecare şarjă;
- spălarea defectuoasă a precipitatului;
- consum mare de pânze filtrante.
În filtrele-presă diferenţa de presiune se creează prin pomparea amestecului
filtrant cu ajutorul unei pompe, realizându-se presiuni de circa 1⋅ 106 N/ m2 .
În funcţie de construcţia elementelor filtrante deosebim:[5]
- filtre-presă cu plăci (cu camere);
- filtre-presă cu plăci şi rame.

15
 Fig.8. Filtru presă cu plăci (camere)

1 postament
2 elemente filtrante
3 dispozitiv de strângere a elementelor
filtrante

Acest filtru are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una lângă alta pe
barele postamentului de susţinere susţinându-se pe umerii cu care sunt prevăzute.
Aceste plăci au o formă circulară sau dreptunghiulară, au suprafaţa striată
(pentru a nu se lipi pânza filtrantă de plăci) şi au un orificiu central pentru
introducerea suspensiei.
La acest filtru elementele filtrante sunt identice cu excepţia primului şi
ultimului care au formă specială pentru a rezista presiunii mecanice de strângere a
întregului sistem. După reunirea şi strângerea elementelor filtrante (pânzele
servesc şi drept garnituri de etanşare), suspensia se pompează prin deschiderile
centrale sub 3-5 at. în filtru, unde se distribuie prin deschiderile centrale în spaţiile
închise între plăcile (camere) în care se adună precipitatul. Deci, plăcile sunt
îmbrăcate în pânză. Evacuarea filtratului se face de către fiecare placă (filtratul se
prelinge prin canalele de pe feţele striate ale plăcilor) la partea inferioară a
plăcilor şi apoi se colectează în ţeava de evacuare. [8]

16
Filtru presă cu plăci şi rame spre deosebire de filtrul presă cu plăci (camere), are
două tipuri de elemente filtrante; unele sub formă de plăci de construcţie
asemănătoare cu plăcile de la celălalt filtru şi unele sub formă de ramo, cadre
goale în interior, realizându-se astfel un spaţiu mai mare pentru depunerea
precipitatului.
La acest aparat plăcile alternează cu ramele goale (cu grosime de circa 20-50
mm) care la partea superioară sunt prevăzute cu un orificiu pentru distribuirea
suspensiei, adusă printr-un canal central. Pânza filtrantă îmbracă plăcile.
Suspensia, deci nu intră prin centru, ci lateral printr-un canal care străbate atât
plăcile, cât şi ramele, pătrunzând între plăci prin orificiile prevăzute în rame.

Fig.9. Filtru presă cu plăci şi rame cu evacuare închisă[5]

1 plăci filtrante
2 Rame
3 canal de alimentare
4 intrarea suspensiei
5 pânză filtrantă
6 evacuarea filtrantului
7 canal pentru evacuarea filtrantului

Filtratul se evacuează prin canale fie din fiecare placă, fie printr-un canal
comun. Spălarea se face fie introducând apă pe acelaşi drum ca şi suspensia, fie
introducând apa de spălare în contracurent prin canale speciale (tot a doua placă
având canal pentru apă).

17
În primul caz viteza de spălare este egală cu viteza de filtrare în momentul final al
filtrării, iar în al doilea caz viteza de spălare este de patru ori mai mică, deoarece
se dublează drumul străbătut de apă (întreaga grosime a precipitatului şi nu
jumătate ca şi la filtrare) şi se micşorează de două or suprafaţa de filtrare deoarece
tot a doua pânză este activă.
Filtrele-presă în general se construiesc cu plăci de dimensiuni standardizate
300x300, 400x400, 600x600, 800x800, 1000x1000. Materialele din care se
construiesc sunt extrem de variate. Se folosesc metale (fontă, diferite oţeluri,
aluminiu) plastice turnate, etc.

18
 În categoria filtrelor-presă, pentru industria alimentară se încadrează şi filtrele-
presă sterilizante (fig.10.) care au construcţia adaptată operaţiei de reţinere a
microorganismelor şi sunt extrem de răspândite în special pentru filtrarea berii,
vinului, a unor băuturi şi a sucurilor de fructe.[6]

Fig. 10. Filtru sterilizant cu rame: a) filtrare normală; b) cu

prefiltrare;

1 Rame
2 membrană filtrantă
3 orificiu de intrare spre suprafața
membrane

Filtrele-presă sterilizante, se deosebesc de filtrele-presă uzuale prin faptul că

pânza filtrantă este înlocuită cu o placă filtrantă construită corespunzător operaţiei
cu material filtrant special depus pe un suport. Materialul filtrant special poate fi
din fibre de azbest, fibre din celuloză, sau frecvent particule de diatomită care se
depun pe un suport metalic formând o placă filtrantă. Condiţia importantă pentru
material este să aibă proprietăţi absorbante cât mai pronunţate.

19
2. Filtre cu funcţionare continuă
Se caracterizează prin aceea că se realizează în mod succesiv şi continuu toate
fazele procesului de filtrare: alimentarea suspensiei, filtrarea, spălarea şi uscarea
precipitatului. Continuitatea operaţiei de filtrare se realizează prin divizarea
suprafeţei filtrante în celule care trec succesiv prin diferite faze ale filtrării: [8]
- aspirarea suspensiei prin pânza filtrantă;
- micşorarea conţinutului de lichid din precipitat prin continuarea aspiraţiei;
- spălarea precipitatului prin stropire cu apă;
- micşorarea conţinutului de apă îmbibată în precipitat;

Fig. 11. Schema de principiu a filtrului celular rotativ(filtru Oliver)

1 tamburul rotativ
2 celule filtrante
3 pânză filtrantă
4 tuburi de legătură între celule și capul de
distribuție
5 arborele de rotație al filtrului
6 roată dințată acționare
7 cap de distribuție
8 racletă desprindere precipitat
9 cuvă
10 agitator pendular

- slăbirea aderenţei precipitatului la pânza filtrantă prin suflare de aer;

- evacuarea precipitatului;
- regenerarea suprafeţei filtrante (desfundarea porilor pânzei) prin suflare cu aer.
Toate aceste operaţii se realizează în filtre celulare rotative de construcţie diferită.

20
 Filtrul celular cu tambur rotativ Oliver este format dintr-un tambur rotativ alcătuit
din doi cilindri orizontali coaxiali. Cilindrul exterior este perforat şi acoperit cu o
pânză filtrantă, iar spaţiul dintre cei doi cilindri este divizat prin pereţi radiali
astfel încât formează 6-20 celule etanşe, fiecare celulă funcţionând succesiv şi
independent ca un filtru nuce. Comunicarea cu sistemul exterior (vid, aer
comprimat, evacuare lichid) se face prin câte un tub de legătură care porneşte din
fiecare celulă radial spre arborele tamburului, apoi paralel sau prin acesta, iese la
unul din capete şi se leagă la discul mobil al capului de distribuţie‚ care stabileşte
succesiv legătura dintre celulele filtrului şi conductele de vid sau cele de aer
comprimat.

Fig. 12. Capul de distribuţie al filtrului[5]

1 disc rotativ
2 disc fix
3 fante pentru legarea vidului
4 fante pentru apele de spălare
5 fante pentru apele de spălare

Capul de distribuţie este format din două discuri cu feţe rectificate: un disc mobil
fixat la capătul arborelui, având găuri distribuite pe o circumferinţă în care se
fixează etanş conductele de legătură cu celulele şi alt disc fix‚ aşezat în faţa
celuilalt, şi menţinut apăsat şi etanş cu celălalt prin apăsare cu un arc.
Discul fix are pe faţa lui mai multe orificii sau găuri de legătură cu conductele de
vid şi de aer.
Orificiile discului mobil trec prin faţa orificiilor discului fix, stabilind astfel
legătura dintre celulele filtrului cu sistemul de aspiraţie a filtratului, aspiraţie a
lichidului de spălare, legătura cu aerul comprimat pentru desprindere, etc.

21
Stratul de precipitat este desprins de pe tambur de regulă cu ajutorul unui cuţit
răzuitor, aşezat la o distantă convenabilă sau cu ajutorul unor sfori, sârme sau
lanţuri care se mişcă o dată cu tamburul. Sârmele sunt conduse apoi peste un
rulou de diametru mic unde, din cauza întoarcerii bruşte, cea mai mare parte a
precipitatului se desprinde, iar restul se îndepărtează cu un dispozitiv de răzuire
cu pieptene.
Alimentarea filtrului cu suspensie se face continuu în cuva situată dedesubtul
tamburului, şi este menţinută în agitare continuă prin barbotare cu aer sau
amestecare cu ajutorul unui agitator pendular.
Înălţimea nivelului în cuvă se menţine printr-un preaplin sau printrun plutitor care
comandă un robinet montat pe conducta de alimentare. Un agregat de filtrare cu
filtre rotative are ca piese auxiliare : un rezervor de suspensie, pompă de vid,
rezervor pentru colectarea filtratului, rezervor pentru colectarea apei de spălare,
compresor (suflantă) pentru aer comprimat şi un rezervor pentru primirea
precipitatului.
Suprafaţa filtrantă este de 5- 40 m2 , diametrul tamburului 1,75 – 3 m, şi
lungimea 0,9 - 4,4 m, Turaţia 3 - 0,13 rot/min., puterea necesară 0,75 - 4,52 kW.
Arborele tamburului se roteşte cu o turaţie mică (0,1 - 3 rot/min.) şi are la un
capăt mecanismul de acţionare, iar la celălalt capăt capul de distribuţie. Cele două
discuri ale capului de distribuţie (fix şi mobil) sunt suprapuse etanş şi apăsate de
un arc. Discul mobil are orificii dispuse pe un cerc, racordate prin tuburi de
legătură cu fiecare celulă. Acest disc mobil se roteşte odată cu tamburul celălalt.
Discul fix are două fante în legătură cu conductele de vid (rezervoarele de filtrat
sau apa de spălare) şi unul sau două orificii în legătură cu conducta de aer
comprimat (pentru desprinderea precipitatului).
Tamburul rotativ este cufundat în cuva în care se află suspensia, menţinută la
nivel constant. Gradul de scufundare este 0,3-0,4.
Fiecare celulă trece prin cuva în care se află suspensia, realizând filtrarea, apoi o
deshidratare la ieşirea din cuvă, urmată de spălare cu apă care se stropeşte din
exterior, din nou stoarcere şi în final desprindere cu aer comprimat şi evacuarea
precipitatului cu ajutorul unui cuţit.
Schema de principiu a funcţionării unui filtru rotativ cu pânza de filtru detaşabilă
de pe tambur se prezintă în figura 13.
Dezavantajele acestor filtre constau în următoarele: [7]
- dificultăţi de etanşare a celor două discuri ale capului de distribuţie;

22
 - spălarea defectuoasă datorită distribuţiei neuniforme a apei pe suprafaţa
stratului de precipitat;
- eliminarea incompletă a apei reţinută de precipitat la aspirare, după spălare;
- există pericolul de înfundare a porilor pânzei filtrante în cazul suspensiilor cu
granulometrie neuniformă deoarece particulele fine se depun în primul rând şi
cele mai mari rămân în suspensie.

Fig. 13. Filtru celular rotativ (cu pânză de filtru detaşabilă)[5]

1 pânză filtrantă
2 rolă de descărcare
3 cuțit
4 rolă de spălare
5 jgheab pentru îndepărtarea lichidului de
spălare
6 rolă de ghidaj
7 duze pentru pulverizarea apei

23
 3. Bazele teoretice ale operației de filtrare

Filtrarea este operaţia complexă care depinde de o serie de factori, unii dintre
aceştia variind în timpul procesului de filtrare. Filtrarea decurge în regim
nestaţionar.
Fenomenul de bază luat în considerare pentru teoria filtrării este curgerea printr-
un mediu poros. Drept medii poroase sunt considerate atât precipitatul cât şi
membrana filtrantă. De asemenea, regimul de curgere admis, pe baza
determinărilor experimentale de filtrare, este regimul laminar.
Elementele de bază de care se ţine seama în teoria filtrării sunt date de:
• natura precipitatului;
• modul în care se realizează curgerea;
• comportarea materialului sau membranei filtrante

Natura precipitatului Modul de curgere Comportarea

membrane filtrante
Precipitat compresibil Curgere la ∆p= const. și Fără astuparea porilor
viteză de filtrare
variabilă
Precipitat necompresibil Curgere la w= const. și Cu astuparea porilor
pierdere de presiune
variabilă

Filtrul ideal se consideră un strat permeabil cu feţe paralele. Permeabilitatea

filtrului datorându-se unor pori cilindrici, capilari, cu diametre egale şi constante,
perpendiculari şi uniform distribuiţi pe feţele stratului. Pentru a deduce ecuaţia de
bază a filtrării se porneşte de la exprimarea pierderii de presiune şi a debitului.
Astfel, printr-un singur por, curgerea se face cu pierderea de presiune, Δp, dedusă
din ecuaţia lui Fanning: [5]
l ρ∙ w ²
∆p=λ ∙ d ∙ 2
în care: Δp – pierderea de presiune la trecerea lichidului prin porii filtrului,
datorită frecării, în Pa;
λ – coeficient de frecare- λ=f(Re);
l – lungimea porilor, egală cu grosimea stratului permeabil ideal, in m;
d – diametrul porilor, în m;

24
w – viteza lichidului în porii filtrului, în m/s;
ρ – densitatea lichidului, în Kg/m3 .
64
Ştiind căci curgerea în porii filtrului este laminară, λ = , vom obţine:
ℜ
64 l ρ∙ w ² w ∙ ρ∙ d
∆p= ℜ ∙ d ∙ 2 Re= η
64 l ρ∙ w ² l
∆p= w ∙ ρ∙ d
∙ ∙
d 2 =32∙ η ∙ d ²
în care: Re – criteriul lui Reynolds;
η – vâscozitatea lichidului, Pa⋅s;
Din expresia de mai sus rezultă că viteza de filtrare este:
∆p
w= 32 ∙ l∙ η ∙ d ²
Dacă exprimăm debitul lichidului printr-unul din porii filtrului rezultă:
l
π ∙ d2 π ∙ d2 Δp
qv = 4
∙w= 4
∙ 32 ∙ l∙ η ∙ d
2
π∙d ²
4
Δp
32 η l
qv = d 2
∙
π∙d ²
4

25
26
 Concluzii

Filtrare este operația de reținere a particulelor solide dintr-o suspensie la

trecerea acesteia peste un mediu poros.
Filtrarea este un proces hidrodinamic, la care viteza de trecere a filtrantului
este proporțională cu diferența de presiune ce se creează între cele două fețe ale
stratului filtrant separării. Diferența de presiune este forța motrice pentru
realizarea separării.
Prelucrarea alimentelor și a băuturilor a devenit în zilele noastre un proces din
ce în ce mai solicitant.
Atât siguranța exigentă a muncitorilor și alimentelor, cât și cerințele
consumatorilor pentru produse noi, implică modificări regulate în formulări și
rețete, fapt care duce la necesitatea unor materiale filtrante de înaltă calitate.[11]
Sistemele industriale de tratare a apei sunt elemente esențiale în anumite
ramuri de producție în care apa trecută prin sisteme de filtrare, constituie o
materie primă importantă.
Industria alimentară și cea farmaceutică sunt numai două din ramurile care
folosesc apa pură, filtrată prin sisteme moderne, aceste sisteme de filtrare a apei
fiind la îndemâna agenților economici atât din punct de vedere al costurilor de
achiziție, cât și al ofertei de modele existente pe piața din România.[12]

27
 Bibliografie

1. BANU, C., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.I, Ed.

Tehnică, București, 1998.
2. BANU, C., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.II, Ed.
Tehnică, București, 2002.
3. GANEA, G.; GOREA, Gh.; COJOC, D.; BERNIC,M., Utilaj
tehnologic în industria alimentară, Ed. Litera AVN, Chișinău, 2010.
4. IOANCEA, L.; DINACHE, P.; POPESCU, Gh.; ROTAR, I., Mașini,
utilaje și instalații în industria alimentară, Ed. Ceres, București, 1986.
5. IVAN, E.; CRAIU, I.; ONIȚA, N., Operații și aparate în industria
alimentară, Ed. Miron, Timișoara, 2003.
6. MANOLE, C.; VINTILĂ, M., Utilaje în industria alimentară, Ed.
Cermaprint, București, 2006.
7. TISAN, V., Utilaje în industria alimentară, vol. I, ediția 1, Ed. Risoprint,
Cluj-Napoca, 2009.
8. TISAN, V., Utilaje în industria alimentară, vol. I, ediția 2, Ed. Risoprint,
Cluj-Napoca, 2009.

Webografie

9. http://www.pmi62.fr/P_1_Techno.htm
10. http://drumulvinului.blogspot.ro/2010/01/tehnologia-de-ontinere-
vinurilor.html
11. http://www.vulconplast.ro/industria-alimentara-si-bauturilor
12. https://www.aquatech.ro/sistemele-industriale-de-tratare-a-apei-sunt-
elemente-esentiale/

28