1.

SARCINA TEHNICĂ
1.1 Studiul materiei prime..
1.2 Cercetarea nivelului tehnic de dezvoltare al ,,instalației
proiectate,, (ce utilaje sunt pe piaţă).
1.3 Studiul brevetelor de invenție (pe tematica proiectului)

2. PROIECTUL TEHNIC
2.1. Descrierea domeniului de exploatare al instalației
proiectate,,
2.2. Descrierea construcției ,,instalației proiectate,,
2.3. Descrierea funcționării ,instalațici proiectate..
2.4. Efectuarea calculelor inginereşti ai ,,instalației proiectate..

3. PARTEA GRAFICA
3.1 Elaborarea vederii frontale a instalației proiectate...
3.2 Elaborarea schemei cinematice a instalațici proiectate...

4. CONCLUZII
5. BIBLIOGRAFIE
 SARCINA TEHNICA
Studiul „materiei prime”.

Principala materie primă pentru producerea pâinii din grâu

este făina, precum și apa de băut. Drojdia, sarea, zahărul,
grăsimile și diverși aditivi alimentari sunt folosiți ca aditivi. Făina
de copt este făcută din boabe făinoase de grâu moale și
păstrate pentru acumulare în curent. Structura unei astfel de
făini este pulbere care curge liber. Toate materiile prime sunt
transformate în semifabricate lichide intermediare: soluții,
emulsii sau suspensii. Ca urmare a frământării și fermentației,
aluatul de panificație capătă aciditatea și proprietățile fizice
necesare acestui tip de pâine: elasticitate, abilități de reținere a
formei și de reținere a gazelor, care asigură volumul maxim de
bucăți de aluat furnizate pentru coacere.
În ultimii ani, în conformitate cu cererea consumatorilor,
producția de pâine din făină de grâu de înaltă calitate (pâini
lungi, pâine tigaie și cu vatră rotundă), panificație, produse
bogate, produse de panificație cu aditivi proteici (zer, zară, lapte
praf etc. .) a crescut. Producția de produse de panificație cu o
greutate de până la 300 g a crescut, inclusiv cele cu o greutate
de 50 și 70 g.
Pâinea are o valoare nutritivă și energetică semnificativă.
Când se consumă în medie aproximativ 250 ... 300 g de pâine
pe zi, organismul uman este asigurat cu 38% proteine, 41%
carbohidrați, 17% zaharuri, precum și o serie de grăsimi,
minerale, vitamine și acizi. În același timp, este asigurată 1/3
din necesarul de energie.
 Frămîntarea este o operaţie fundamentală în
tehnologia panificaţiei ce constă dintr-un proces de amestecare
a componentelor aluatului în vederea obţinerii amestecului
omogen şi   relativă în masa de aluat.
Obţinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace,
elastic, extensibil care depind de:
• Calitatea făinii
• Cantitatea de apă adăugată
• Aerul inclus
• Condiţiile de frămîntare

Caracterul procesului de frămîntare şi calitatea

aluatului (omogenitate şi proprietăţile fizice) în mare măsură
depind de mulţi factori fizici şi mecanici ai maşinii.
Factori ce influenţează procesul de frămîntare şi calitatea
aluatului :

Cantitatea de alaut -Cu cît ai puţin aluat este antrenat de

către organul de lucru, cu atît mai omogen
se obţine amestecul şi mai bine se întinde aluatul;
Forma cuvei -Cantitatea de aluat antrenată depinde
de forma şi suprafaţa cuvei;
Viteza şi forma traiectoriei de deplasare a organului de lucru -
La mărirea vitezei organului de lucru durata procesului
de frămîntare scade, iar forma
traiectoriei influenţează la eficacitatea lucrului maşinii.

1.2 Cercetarea nivelului tehnic de dezvoltare al ,,instalației

proiectate,, (ce utilaje sunt pe piaţă).

Frămîntătoarele clasice nu pot fi folosite în tehnologia

dezvoltării mecanice a aluatului. Efectul unui malaxor
cu acţiune rapidă nu poate fi obţinut cu ajutorul unui malaxor
cu acţinue lentă, chiar dacă acesta funcţionează un timp suficient
de lung pentru ca aluatul să i se transmită aceeaşi cantitate de
energie, deoarece în afară de cantitatea de energie este foarte
importantă şi viteză cu care aceasta este aplicată.
Au fost construite diferite tipuri de frămîntătoare pentru
această tehnologie. Astfel malaxoarele pot fi clasificate după
următoarea schemă:
 Malaxor cu cuva fixă
 cuvă,braţ spiral şi ax central din inox ;
 motoarele şi transmisia sunt proiectate pentru a putea prelucra
cu uşurinţă cele mai consistente tipuri de aluat ;
 are 2 motoare independente,unul pentru braţul spiral şi unul pentru cuvă;
 trecerea de la viteza I la viteza II a braţului se realizează automat ;
 două temporizatoare electromecanice;

Malaxor cu cuva mobilă
 cuvă, braţ spiral, ax central şi grătar de protecţie din inox ;
 două viteze la braţ şi o viteza la cuvă ;
 posibilitate de inversare a sensului de rotire al cuvei ;
 motoarele şi transmisia sunt proiectate pentru a putea prelucra cu uşurinţă 
cele mai consistente tipuri de aluat ;
 are în dotare o cuvă;
 sistemul de fixare a cuvei de malaxor este actionat electric cupla
rea fiind hidraulica;
 două temporizatoare electromecanice;

Malaxor cu cuva rabatabilă
 capacităţi disponibile 130-400kg aluat;
 există 2 tipuri de malaxoare rabatabile: cu descărcare la nivel de masă de
lucru, cu descărcare la nivel de maşină volumetrică de divizat

Malaxor tip furcă
 sunt proiectate pentru brutăriile cu capacitate mare de producţie
 malaxorul tip furcă face o amestecare de calitate: geometria celor 2viteze
de rotaţie ale braţului furcă combinată cu forma cuvi, ofera o
calitate frămîntării în conformitate cu fazele principale ale tăierii, întinderii,
aerării şi porţionării

malaxorul tip furcă face o amestecare de calitate: geometria celor 2viteze

de rotaţie ale braţului furcă combinată cu forma cuvi, ofera o
calitate frămîntării în conformitate cu fazele principale ale tăierii, întinderii,

aerării şi porţionării
Malaxor cu dubla spirală
Avantajele malaxorului cu dublă spirală:
 creşte capacitatea de hidratare a făinii(scade consumul de făină) ;
 creste volumul produsului finit cu cel putin 20% ;
 porozitate fină şi uniformă ;
 timp de frămîntare redus ;
 malaxarea intensivă nu influenţează temperatura aluatului deoarece
 timpul de malaxare este foarte redus (4-6 minute de malaxare  în
comparatie cu 10-12 minute de malaxare la un malaxor cu o singură spiră) ;
 Malaxoare cu acţiune continuă
Malaxorul H-12
Malaxorul H-12 se utilizeaza mai des in agregatul HTR. Prezinta un
vas confectionat din foaie de metal inoxidabil. Pe axa vasului este
instalat arborele 1 cu 8 palete 2 montane elicoidal. Arborele se pune in
miscare de catre motor prin intermediul reductorului 3 si a transmisiei
cilindrice 4.
De la dozatorul 5 malaxorul se alimentează cu făină, iar
de la staţia de dozare 6 – cu componentele lichide. Alimentarea
are loc în flux. 
În prima parte a camerei de lucru aceste componente
se amestecă minuţios cu o deplasare concomitentă de-a lungul
axe de rotaţia a arborelui
Deplasarea se datorează înclinaţiei paletelor şi a
presiunii din partea masei de produse ce alimentează
camera de lucru.
Deplasarea se datorează înclinaţiei paletelor şi a
presiunii din partea masei de produse ce alimentează
camera de lucru.
Aluatul gata iese din maşină prin gura de alimentare 8.
 Malaxorul FTK-1000
 Este destinat pentru frămîntare intensivă a
aluatului din făinuri de grîu şi de secară.
 Malaxorul posedă o cameră de lucru de formă
cilindrică 1 de diametru relativ mic (200mm) înzestrată cu
manta de răcire 2. În camera inferioară a camerei sunt
fixate ştifturile 3.Camera se desface pe balamaua 4 în
două semicilindre pentru acces
la curăţire şi reparare.Pe arborele principal 5 este
montat şnecul amestecător 6 şi ajustajul cu paletele 7.
Camera de lucru se termină cu un prelungitor conic 8
care trece în conducta de plastificare 9.
 Turaţia organului de lucru este de 3,3 s-1, durata
de frămîntare- 10-60 s
  Maşina este compactă, comodă în
deservire şi curăţire

Elementele malaxorului FTK-1000:

 1 – cameră de lucru
 2 – manta de răcire
 3 – ştift
 4 – balama
 5 – arbore principal
 6 – şnec amestecător
 7 – ajustaj cu palete
 8 – prelungitor conic
 9 – conductă de pastificare  
 Malaxorul tip Sidera
 Este destinat pentru frămîntare intensivă a aluaturilor.
 În malaxor componentele lichide (apă, lapte, grăsime)
sunt introduse cu ajutorul pompelor dozatoare prin gurile
de alimentare 1, iar făina, sarea, zahărul sunt introduse
prin gura de alimentare 2. Ansamblul componentelor este
amestecat în camera cilindrică (turbomixer) 3, înăuntrul
căreia se află o spirală ce se roteşte cu 1000rot/min.
Pasta omogenă cade prin gura de trecere 4 în camera
de frămîntare 5 unde se realizează o frămîntare intensivă.
Aluatul gata se elimină prin gura de eliminare 6.

 Elementele malaxorului Sidera:
 1 – gură de alimentare
 2 – gură de alimentare
 3 – cameră cilindrică( turbomixer)
 4 – gura de trecere
 5 – camera de frămîntare

avantajele malaxorului de tip Sidera:

 amestecarea componentelor are loc în
flux dinamic,ceea ce permite atît o economie
de energie,cît şi o eficienţă de malaxare mult mai mare; 
 fiecare particulă solidă întîlneşte o particulă lichidă la care
trebuie să se asocieze, ceea ce evită formarea de grămezi
(bulgări) dificil de distrus ;

Malaxorul tip TMM-1M
 Este destinat pentru mecanizarea lucrărilor
de frămîntare la întreprinderile mici şi în secţiile de
patiserie
 Malaxorul este instalat pe batiul 1.Pentru fixarea mai
precisă a cuvei, în batiu
sunt confecţionate două proeminenţe laterale şi o adînci
tură la centru pe care se rostogoleşte roata
conducătoare a cuvei.
Mecanismul de acţionare
Este alcătuit dintr-un reductor cu melc de la
care mişcarea de rotaţie transmite în două direcţii: la cuvă,
prin intermediul unui alt reductor cu melc şi la paleta de frămîntat 2
prin intermediul transmisiei cu lanţ, a steluţei 3 şi a manivelei 4
Reductorul mecanismului de acţionare al cuvei constă dintr-un
corp de fontă, un angrenaj cu melc şi un capac.Pe capătul
superior al arborelui reductorului cuvei 5 este îmbracat discul
conic 6 înzestrat cu un cuib pătrat în care intră tija
arborelui dejei
Pîrghia 7 a paletei de frămîntat se împarte printr-
o îngroşare sferică în două braţe: primul braţ este drept şi scurt,
al doilea- lung şi încovoiat sub un unghi de 118grade.
La mişcare braţele pîrghiei descriu conuri a căror vîrfuri se află
în punctul de sprijin al pîrghiei(în lagărul sferic oscilant 8.
 Malaxorul tip “Standard”
 Pentru efectuarea procesului de frămîntare cuva se
transportă cu căruciorul pe
batiul malaxorului,astfel încît roţile căruciorului să
nimerească în proeminenţe.Cuva poate fi încărcată cu
componentele necesare atît înainte de
amestecare, cît şi pe parcursul procesului.
 Motorul electric 6 se pune în funcţiune numai după ce
cuva a fost fixată pe batiu şi a fost închis capacul.De la
motor concomitent se
transmite mişcarea de rotaţie şi organului de
lucru şi cuvei.Pentru ca cuva să se poate roti, ea se
instalează pe fusul 7 care intră în bucşa caruciorului
 Malaxorul tip TM-63
 Este de tipul malaxoarelor cu cuvă staţionară şi axă
de rotaţie a organului de lucru orizontală.
 În calitate de organ de lucru în acest malaxor
se folosesc două palete de forma “Z”
cu mişcare de rotaţie în sens opus. Paletele se pun
în mişcare de la un motor electric printr-o transmisie prin
curea trapezoidală şi o transmisie
cu roţi dinate.Cuva are un volum de 200l şi fundul ei
reprezintă doi semicilindri.
 Evacuarea aluatului din cuvă se petrece la rotirea ei
in jurul uneia din
axele paletelor.Mişcare de rotaţie cuva obţine de la un
motor electric individual prin intermediul unei transmisii
prin curea trapezoidală, a unei transmisii
cu roţi dinţate şi a unui angrenaj melcat.
 Malaxorul este înzestrat cu un sistem de
blocare automată, care opreşte motorul cuvei
în poziţiile critice: în momentul cînd cuva ajunge
în poziţia verticală şi orizontală la revenirea
în poziţia iniţială
 Malaxorul de sistemul lui Tkacev
  Malaxorul se utilizează pe larg în agregatele
pentru pregătirea aluatului de sistemul lui Gatilin.Este de tipul
malaxoarelor cu rotirea liberă a cuvei şi cu axa de rotaie a
organului de lucru verticală,aflata excentric de axa cuvei
 Organul de lucru de forma “Ф” obţine o turaţie de 50rot/min
de la un motor electric prin intermediul unei transmisii prin curea
trapezoidală şi a unui angrenaj melcat
 Pentru asigurarea rotaţiei libere, cuva este instalată pe un
lagăr axial.Descărcarea cuvei se petrece la deschiderea unui
capac care îi înlocuieşte.Capacul se deschide automat, cu
ajutorul unui motor electric individual
 Volumul cuvei este de 600l; durata de frămîntare -4..6min
Productivitatea

Productivitatea malaxoarelor cu palete cu acţiune continue
 se determină din formula :
 se determină din formula : în care D este diametrul exterior
al paletei,în m ;
            S – pasul paletelor, în m;
            n – turaţia paletelor,1/s ;
            ρ – densitatea aluatului, în kg/m³ ;
            φ – coeficientul de alimentare dependent de
forma paletelor şi de amplasarea lor pe arbore ;
π ∙ D2
Q= 4 S∙ n ∙ ρ ∙ φ , kg /h (2.1)
Productivitatea malaxoarelor cu acţiune discontinue
 se determină din formula :
în care V este capacitatea cuvei,în m³ ;
            S – pasul paletelor, în m;
            ρ – densitatea aluatului, în kg/m³ ;
            φ – coeficientul de utilizare a volumului cuvei ;
            p - timpul necesar pentru prelucrarea produsului,în s;
            A – timpul adăugat, necesar pentru
încărcarea şi descărcarea cuvei, în s;
Q=
V ∙ ρ∙ φ
τ P +τ A (2.2)
Puterea malaxorului cu palete

Pentru asigurarea procesului de frămîntare a aluaturilor

plastice este necesar ca paletele malaxorului să
învingă rezistenţa aluatului, mărimea căreia depinde de:
 Proprietăţile fizico-mecanice ale alautului
 Masa de aluat antrenată de către palete
Pe parcursul deplasării paletei prin
aluat malaxorul înfrînge rezistenţa la înaintare, forţa de frecare dintre
aluat şi palete, forţa de frecare internă a aluatulu, forţa de adeziune
dintre palete şi aluat.
Valoarea presiunii normale din partea aluatului (rezistenţa pasivă a
produsului), ce revine la o unitate de suprafaţă a paletei aflate
în mişcare( N/m2), poate fi determinată ca:
(
σ =γ ∙h ∙ t g2 4 50 +
ρ
2) ρ
+2 c ∙ tg (4 5 0+ )
2
în care ү este forţa de greutate a aluatului în N/m³;
            h – adîncimea de afundare a paletei în aluat, în m;
            φ – unghiul de frecare internă a aluatului, în rad;
            c – forţa specifică de adeziune dintre palete şi aluat, în
N/m².

Forţa presiunii ce apasă pe toată porţiunea de paletă afundată în

aluat este (N/m2): 
E=f [ 2
( 0
y ∙ hmed ∙ t g 24 5 +
ρ
2) ( 0 ρ
+2 c ∙ tg 4 5 +
2 )] (2.4)
în care hmed este adîncimea medie de afundare a paletei
în aluat,în m
            f – suprafaţa porţiunii de paletă afundată în aluat, în m2
Pe lingă forţa de presiune E, asuptgra paletei acţionează şi forţa de
frecare Ef.Rezultanta forţelor de presiune şi de frecare se determină
din relaţia:
E
R= cos β  , N/m2 (2.5)
Descompunem rezultanta R
a forţelor ce acţionează asupra paletei înclinată în sub
unghiul α faţă de orizontală în componentele radială
ER şi axială EA. 
E
ER=Rcos(α −β ¿= cosβ (cos α−β )=E(cos α + sin α ∙ tg β)=E(cos α + μ sin α )
(2.6)
E
EA = Rsin(α −β ¿= cosβ sin ⁡(α −β )=E( sin α−cos α ∙ tg β )=E(sin α−μ cos α )
(2.6)

în care tgβ=µ - coeficientul de frecare a produsului de paletă.

Puterea necesară pentru frămîntarea aluaturilor plastice
în malaxoare cu palete se determină din formula:
Z

N= ∑
(E Rk v Rk + E Ak v Ak )
k=1 ,W (2.7)
η

în care z este numărul de palete afundate concomitent în aluat;

             νR – viteza periferică a punctului de aplicare
a forţei rezltante, în m/s ;
             νA – viteza axială a punctului de aplicare
a forţei rezultante, în m/s ;
             η – randamentul malaxorului ;
Totodată:
VA=VRcosαsinα (2.8)
La frămîntarea aluaturilor elastice se obervă nu
o mişcare relativă a paletei în produs( ca în cazul aluaturilor
plastice), ci o antrenare a aluaturilor a aluatului de către
paletă şi ridicarea lui în continuare.De acee, metoda de calcul
recomandată ai sus nu poate fi utilizată si pentru astfel de
aluaturi.
   Admitem că în acest caz, paleta antrenează cu sine în jurul la
2/3 din aluatul aflat în cuvă şi punctul de aplicare a forţei de
greutate se află la distanţa de 0,7R de la axa de rotaţie a
paletei.
2
Q∙ 0,7 R+ F ∙ c ∙ R
N= 3 ω (2.9)
η
n care Q este forţa de greutate a produsului din cuvă,în N;
            R– raza maximă a paletei, în m ;
            F– suprafaţa pereţilor cuvei,în m² ;
            ω – viteza unghiulară a paletei, rad/s ;

Deservirea malaxoarelor

  FAZA 1
 Aşezarea pe covorul de cauciuc
 Verificarea utilajului prin funcţionarea în gol
 Mişcarea cuvei in plan orizontal
 Constatare zgomote anormale

     FAZA 2
 Igienizarea utilajului
 Spalarea cu detergenti si apa calda
 Clatire 

     FAZA 3
 Alimentarea
 Umplerea cuvei cu materialele necesare
 FAZA 4
 Malaxarea propriu-zisă, supravegherea operaţiei
 FAZA 5
 Oprirea maşinii
 Scoaterea amestecului din cuvă(aluatul)

 FAZA 6
 Igienizarea
 Se ung mecanismele: săptămînal - la  angrenajul de rotire,
permanent – pereţii cuvei cu ulei alimentar
\
Bibliografie
http://www.adami-utilaje.ro/detalii_malaxor-dublu-
spiral_85.html
http://www.masterbake.com.ro/detaliiprodus.php?p_id=1
http://facultate.regielive.ro/referate/industria_alimentara/
malaxor_cu_cuva_transportabila-157536.html
http://www.echipamenterestaurante.ro/produse/malaxoare-si-
mixere/malaxor-tip-furca-50-lt-.htm
http://www.library.utm.md/index.php?
pag=22&fname=Lucrarile_Profesorilor&subpag=4 
https://itexn.com/7403_tehnologija-proizvodstva-hleba-iz-
pshenichnoj-muki.html