Sa se elaboreze fisa tehnologica pentru PRODUCȚIE DE PAVELE

1. Denumirea produsului;
Linie tehnologica pentru producerea pavelelor
2. Caracteristicile produsului (descrierea lor);
• Pavelele din piatra calcar sunt formate natural printr-un proces de lunga durata dintr-o
varietate de minerale naturale. Acestea nu sunt executate in fabrica, au un cost de achizitie mai
mare, deoarece trebuie sa fie scoase din cariera de piatra si nivelate. Acestea au o cerere
limitata pe piata, deoarece sunt mai putin rezistente si durabile, intrucat au o densitate mai mica
decat cele din beton sau caramida.
• Pavelele din cărămidă sunt fabricate din argilă naturală, uscată în cuptoare speciale la
temperaturi ridicate. Acest proces conferă o foarte bună rezistență pavelelor din cărămidă.
Acestea s-au dovedit a fi foarte durabile de-a lungul timpului. Un alt beneficiu al pavelelor din
cărămidă este culoarea, argila fiind un material natural care își menține culoarea luminoasă.
Acest tip de pavele se găsesc în diferite nuanțe, de la cărbune și maro închis, la roșu și chiar
nuanțe de roz. De asemenea, sunt disponibile într-o mare varietate de forme și dimensiuni. Se
montează ușor, iar prețul de achiziție este accesibil. Pavajul din caramida are rezistenta la
compresiune de trei-patru ori mai mare decat a pavelelor de beton, iar uzura este jumatate fata
de uzura betonului. Pavajul din caramida isi pastreaza culoarea sa vie originala si dupa zeci de
ani, in timp ce pavelele din beton se decoloreaza deja dupa cativa ani. De asemenea pavajul
din caramida este rezistent la uleiuri si acizi. Acest pavaj este recomandat pentru toate tipurile
de suprafeţe destinate atât traficului auto, cât şi celui pietonal.
• Pavelele din beton sunt similare cu cele din caramida si sunt confectionate in fabrici dintr-un
amestec de materii prime, turnate intr-o matrita. Elementul care distinge pavajul de beton de cel
de caramida este ca materiile prime sunt extrem de diferite. Selectia de culori pentru pavelele
din beton este foarte larga si, in functie de procesul de fabricatie, poate dura un timp foarte lung.
Folosite pentru acoperirea suprafețelor cu destinație de parcare sau alei pietonale.
 3. Schita/desen de ansamblu/desen detaliu pentru produs;
Pavaje vibropresate
Pavaje vibropresate ce sunt produse cu echipament automat, modern, din amestec
umed de ciment, nisip, pietris, colorant si superplastifiant. Amestecul turnat in forme metalice
este compactat cu ajutorul pistonului care apasa in jos amestecul. Compactarea calitativa si
uniforma se realizeaza prin vibratia platformei inferioare, precum si cu vibratiile pistonului in
momentul compactarii. Apoi, aceste placi de pavaje vibropresate sunt uscate in mediu controlat,
in cuptoare cu temperatura constanta.
Prin aceasta metoda de lucru-vibropresare, se pot turna pavele cu grosimi de 40, 50, 60,
70 si 80 mm. Pavaje vibropresate cu destinatie pentru trafic usor, mediu sau greu. Toate aceste
pavaje, se toarna din doua straturi, din acelasi beton de inalta rezistenta, colorarea pavelelor
facandu-se in masa materialului stratului de uzura.

Pavaje vibroturnate
Fabricarea de pavaje vibroturnate difera de cele vibropresate prin materialele folosite – ciment,
pietris, nisip, colorant, alt tip de superplastifiant. Amestecul este lichid, cu cerinte foarte stricte
fata de raportul apa-ciment. Procesul de productie este semiautomat. Amestecul lichid se
toarna in forme de plastic si se vibreaza incontinuu. Apoi, amestecul cu formele de plastic este
stocat in camere si se lasa la uscat in functie de temperatura mediului ambiant timp de 3-7 zile.
Dupa uscare (cu un anumit procent de durabilitate) placa de pavaj se elibereaza din formele de
plastic si se plaseaza pe paleti.

Prin vibroturnare, se pot turna pavele cu grosimi cuprinse intre 20 si 30 mm.. Pavaje cu
destinatie pietonala, se toarna dintr-un singur strat, din acelasi beton de inalta rezistenta,
colorarea pavelelor facandu-se in masa materialului. Pavaje cu grosimi cuprinse intre 40 si 80
mm. din doua straturi, cu destinatie de trafic auto usor, mediu sau greu, se toarna in doua
etape, respectiv turnarea stratului de uzura cu grosimi cuprinse intre 15-30 mm. din beton de
inalta rezistenta, colorat in masa materialului si turnarea stratului de rezistenta din acelasi tip de
beton.
 4. Materialele necesare si bilantul de materiale;
Materie prima necesara:
- nisip cu granulatie sub 3 mm;
- pietris tip margaritar de 3-7 mm;
- apa si ciment.
- se mai pot utiliza:
- sorturi de cariera;
- piatra concasata;
- scorie bazaltica;
- roca vulcanica asemanatoare zgurii;
- roca de furnal.
- in compozitia amestecului pot intra deseuri metalice, precum slamuri de otel si fonta, amestec
de rumegus (15-20%) sau talas (rumegus mai mare)
5. Unelte, scule, utilaje, echipamente si bilantul lor;
O linie automată pentru fabricarea de pavaje este compusă din următoarele echipamente și
utilaje: silozuri agregate; benzi transportoare; matrițe la alegere.
Presă staţionară cu funcţionare automată pentru fabricat pavele
Presă Staţionară cu funcţionare automată: cantitate 1 buc.
Caracteristicile tehnice ale Utilajului vor fi conforme cu specificaţiile standard (vor trebui să
respecte specificaţiile tehnice prevăzute în STAS – urile şi normativele în vigoare).
Utilajul necesită comandă automată PLC, sisteme mecanice si hidraulice fiabile, timp şi efort
redus pentru schimbarea matriţelor.
Utilajul presupune presarea hidraulică a betonului în matriţă, astfel încât împreună cu masa
vibrantă a utilajului să obţină elemente din beton de calitate înaltă, cu o textură compactă şi
uniformă.
De asemenea, utilajul va fi echipat cu buncăr şi sertare pentru alimentarea presei şi a
matriţei cu beton, linie de alimentare cu paleţi, precum şi linie de evacuare paleţi cu
semifabricate. În vederea automatizării întregului proces de producţie, maşina necesită a fi
dotată cu bandă transportoare, prevăzută cu covor de cauciuc şi cu motor cu capacitate de
aprox. 1,5 kW (220V), precum şi cu paletizor automat.
Caracteristici
Comandă PLC
Putere instalată min 9 Kw
Tensiune alimentare 380 V
Productivitate utilaj min 15 mp/h
Garanţie utilaj 1 an
Utilajul va putea fi folosit cu matriţe standard pentru blocuri de zidărie cu 2,3 sau 4
compartimente, în diferite forme: pavaje patrate, dreptunghiulare sau în formă de “I”.
 Masina de ridicat pavele
- cadrul superior cu roti de deplasare, care sustin matrita superioara care creeaza golurile
din boltari;
- dispozitiv de ridicare a cadrului superior cu maner de actionare;
- cadrul inferior cu coloana de ghidare si suport pentru motor;
- cuva de alimentare a materialului din care se face boltarul, si in care se alfla matrita
inferioara pentru boltari;
- vibratorul actionat de un motor electric asezat deasupra cuvei;
- sistem de actionare electrica a motorului masinii

Malaxor pentru stratul de bază: cantitate 1 buc.

Este necesar ca utilajul să malaxeze o şarjă de beton semiumed formată din ciment şi alte
agregate şi să fie dotat cu cuvă căptuşită cu cămaşă interschimbabilă din tablă.

Caracteristici
Motor electric min. 4,5 Kw(380V)
Reductor Pendular
Ungerea ulei sintetic
Picioare reglabile pe înălţime
Volumul cuvei min. 500 litri
Turaţia cuvei aprox. 25 rot./min.
Volumul util al cuvei aprox. 300 litri (betoane fluide)

Malaxor pentru stratul de finisare: cantitate 1 buc.

Utilajul este recomandat pentru fabricarea betonului pentru stratul de uzură la pavele.

Caracteristici
Motor electric min. 2,0 Kw(220V)
Reductor melcat
Ungerea ulei sintetic
Picioare reglabile pe înălţime
Volumul cuvei min. 150 litri
Turaţia cuvei aprox. 30 rot./min.
Volumul util al cuvei aprox. 80 litri (betoane fluide)

6. Resursele umane necesare pentru realizare si bilantul lor;

2 silozuri agregate – 2 oameni
2 malaxoare – 4 oameni
2 benzi transportoare – 2 oameni
Masina ridicat pavele – 1 om
Presă staţionară cu funcţionare automata – 2 oameni
 7. Descrierea operatiilor tehnologice si elaborarea fluxurilor tehnologice (minim 2)
OPERATIUNI PENTRU FABRICARE – 1 –
Inainte de inceperea lucrului se verifica partea electrica a masinii (operatiunea de pornit-
oprit a masinii in gol nu trebuie sa dureze mai mult de 3-4 secunde). De asemenea se verifica
starea platoului de depozitare (trebuie presarat un strat foarte subtire de nisip, pentru ca
pavelele sa nu faca priza cu suprafata platoului).
Se introduce materialul in cuva de alimentare a masinii. Materialul se introduce apoi in
rosturile din matrita masinii prin miscari repetate cu sapa de nivelare.
Se porneste vibratorul electromecanic, actionat de la un buton in doua reprize a cate 4-5
secunde fiecare cu parghia in pozitie verticala. Este interzisa vibrarea in timpul deplasarii a
parghiei de la pozitia orizontala la pozitia verticala;
Prin actionarea parghiei pavelele se extrag din matrita si raman pana la uscare pe
platform betonata.
Cu cat platforma este mai mare cu atat cantitatea este mai mare tinand cont ca trebuie sa
ramana timp de cel putin 12 ore pe locul unde au fost produse pentru a se usca.
La incetarea lucrului se spala cu atentie matrita si se unge cu ulei ars sau alt tip de ulei.
Saptamanal sau de cate ori este nevoie se ung cu vaselina caile de rulare ale rolelor. Materialul
de lucru (nisip margaritar) asa cum am mai spus trebuie sa aiba dimensiuni de 3-7 mm pentru
ca daca este mai mare de 7 mm se poate bloca matrita.
Nu se admit timpi de vibrare mai mari sau in mai multe reprize de vibrare intrucat se
produce tasarea fortata a pavelelor, conditii in care acestia nu se mai pot extrage din
matrita sau se produc defectiuni la masina.

OPERATIUNI PENTRU FABRICARE – 2 –

Folosesc solutia cu doua straturi de compozitie:
I.Strat uzura;
II.Strat de rezistenta;
Compozitie:
a. Strat uzura;
1. Nisip de rau spalat, granulatie 0-3 mm =6 galetide 10 kg ( de tabla);
2. Ciment II AS, de preferinta 42,5 sau (32,5) = 4 galeti ( cantitate continuta intr-un sac de
50 kg).
3. Aditiv: 150-200 ml – solutie BV3(1 kg BV3* se dizolva in 2,5 l apa), rezultind aproximativ
3 litri solutie de aditiv;
* 1Kg BV3 ajunge la 16-17 saci de ciment;
4. Colorant 4% din cantitatea de ciment, 2 kg de colorant la un sac de ciment de 50 kg – 4
kg colorant la 100 kg.ciment;

b. Strat de rezistenta
1. Nisip de rau spalat, granulatie 0-3 mm, 7 galeti cu capacitate de 10 litri
2. Margaritar de rau (sau concasat), granulatie 4-8 mm, 7 galeti de 10 litri
3. Aditiv BV3, 150-200 ml / sacul de ciment de 50 kg
4. Ciment IIAS, 42,5 sau(32,5) = 50 kg
5. Culoare 200 g
 Mod de preparare material
Se prepara mai intai stratul de uzura (stratul I), respectand proportia in compozitie in functie de
marimea betonierei, punand in betoniera ce se roteste, pe rand: nisip, culoare, apa, aditiv,
ciment si se lasa sa se roteasca circa 8-10 minute (se obtine o culoare mai vie daca betoniera
este cu amestec fortat). Se rastoarna amestecul intr-un vas si se prepara stratul II. Pentru
stratul II se pune in betoniera, in ordine: margaritar, nisip, culoarea, apa cu aditiv si ciment. Se
amesteca circa 5 minute si se rastoarna in alt vas. Cantitatea necesara pentru al doilea strat
este de circa 6-7-9 ori mai mare decat cantitatea necesara pentru primul strat, pentru grosimi de
pavele de 4, 5, 6, 8 cm.

Mod de lucru:
Formele de pavaj se ung cu decoflor (cel mai bine cu un pistol cu aer comprimat) care
scoate decoflorul sub forma de ‘ceata’ – directionandu-se jetul pe peretii formelor, circa 2-3
secunde, dar si cu o carpa si se intinde bine pe forma, pentru cantitati mici de pavaj (atentie sa
nu se formeze picaturi pe forma de pavaj – acestea vor crea bule in pavaj), si se stivuiesc cu
fata in jos.
Se aseaza o forma pe masa de vibrat (pentru calibrarea grosimii stratului de uzura) si cu un vas
(ceasca de plastic, etc) ce poate fi incarcata din punct de vedere al umplerii la nivel, peste nivel,
sau sub nivel – se pune material din stratul I, astfel incat grosimea stratului, dupa vibrare sa fie
de 5-7 mm. Grosimea minima a stratului de uzura este determinat de inaltimea profilului
desenului din forma de pavaj, in sensul ca stratul de uzura trebuie sa acopere in inaltime
desenul.

Se masoara grosimea stratului de uzura dupa vibrare si daca aceasta se incadreza in

grosimea de 5-7 mm, se stabileste modul de umplere a vasului cu care se pune stratul I in
forme. Se aseaza formele ce urmeaza a fi turnate, pe masa de vibrat si se umplu cu material
din statul I toate formele si se vibreaza 30-50 secunde. Semnul ca o forma este indeajuns de
vibrata si aerul din compozitie este eliminat (materialul ‘fierbe’), este spuma (ca la fierberea
supei)de deasupra materialului vibrat. Daca una sau mai multe forme nu a a juns la fierbere
dupa aproximativ 30-50 secude se preseaza usor cu mana pe formele ce se afla pe anumite
zone ale mesei de vibrat ce nu vibreaza corespunzator, astfel ca si acestea sa fie in contact cu
suprafata mesei de vibrat si sa se elimine aerul. In circa 5 secunde si acestea incep sa ‘fiarba’.
Timpul de vibrare nu trebuie sa fie mai mare de 30-50 secunde. Materialul de uzura se face
‘smantanos’ pentru nu a curge usor din vasul cu care se masoara, iar atunci cand se aseaza in
forma sa se intinda pe toata suprafata formei, numai la vibrare.
Se opreste vibrarea si se completeaza cu stratul II pina la fataformei. Stratul II se face mai
moale, astfel ca acesta se vibreaza 10-15 secunde pina la ‘fierbere’. Atentie, la punerea
materialului pe fiecare strat se amesteca materialul din vasul de depozitare temporara pentru a
evita sedimentarea, iar punerea materialului din stratul II se face usor, fara a provoca dislocarea
materialului vibrat din stratul I. Daca nu se respecta acest aspect este posibila dislocarea
materialului din stratul I de catre stratul II, provocind o pata prin patrunderea stratului II in stratul
I.
Se ridica formele de pe masa de vibrat, se aseaza formele unele peste altele cate 4-5 bucati si
se transporta la locul destinat uscarii. Pentru comoditate se pot pune euro-paleti aproape de
masa de vibrat si se transporta cu trans-paletul incarcat cu forme, la locul de uscare. Formele
luate de pe masa de vibrat se aseaza pe randuri despartite intre ele printr-o folie de plastic si o
placa de OSB, placaj, astfel ca randurile succesive sa aiba desenul formei incrucisate. Folia
pastreaza apa in forma, necesara pentru priza cimentului , iar placa de OSB mentine
planeitatea pentru urmatoarele forme. Se pot pune pe un euro-palet circa 0,8-1 m inaltime si
paletul poate fi transportat la locul de uscare in maxim 1h de la primele forme asezate(pentru a
evita inceperea prizei de intarire).
La locul de uscare peste tot paletul se pune o folie si se leaga jos pentru a pastra umiditatea.
Daca nu se transporta la timp la locul de uscare, la transport se pot fisura pavajele din forma.
Pavajul se decofreaza dupa 24h(vara) sau 48h(pe timp mai rece) , folosindu-se dispozitive de
decofrare pentru a limita spargerea extremitatilor inca crude.
Dupa decofrare, pavajul se depoziteaza pe paleti cu o inaltime pana la 0,5-1 m, functie de
grosimea pavajului, se uda abundent 2-3 zile, invelindu-se pavajul cu folie (pentru a continua
absorbtia de apa necesa cimentului din pavaj).

8. Probe, incercari, control calitate pentru produs/categorie de lucrari;

Verificarea calitatii pavelelor se va face pe loturi urmarindu-se forma, dimensiunile si aspectul.
Din punct de vedere al aspectului pavelele trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii :
- culoare uniforma;
- la fetele vazute abaterile de la planeitate sa fie maxim 2 mm;
- sa nu aiba stirbituri sau crapaturi.
La confectionarea lor se va folosi ciment II-A 42.5 sau II-A 42.5R conform SR 1500 si agregate
de balastiera sortate si spalate cu granulatie continua (0-31,5 mm-STAS 1667).
Pavelele se vor livra la 28 zile dupa turnare si se vor depozita in stive de maxim 1,0 m inaltime.
Se va da o atentie deosebita la manipulare si transport.
9. Calculul estimativ al costului total.