TRASABILITATEA ZAHĂRULUI RAFINAT OBȚINUT

DIN SFECLĂ DE ZAHĂR

 Introducere
Zahărul este unul din alimentele cele mai răspândite şi este în acelaşi timp
materie primă pentru industria alimentară, chimică, farmaceutică, fermentativă.
Zahărul rafinat este consumat în cantităţi mari ca aliment, fiind asimilat
complet în organism, iar energia produsă este eliberată rapid, de aceea este
recomandat persoanelor care fac eforturi mari într-un interval de timp scurt.
Materiile prime pentru obţinerea zahărului sunt trestia de zahăr şi sfecla de
zahăr.
Sfecla de zahăr face parte din specia Beta vulgaris. Soiurile cultivate de Beta
vulgaris sunt următoarele:
- sfecla cultivată pentru folosirea frunzelor şi a peţiolurilor;
- sfecla comestibilă, a cărei radacină este colorată şi are un conţinut de zahăr de 6-
12%;
- sfecla furajeră cu radacină mare şi conţinut de zahăr de 3-10%;
- sfecla de zahăr.
 Procesul tehnologic de fabricare a zahărului
1. Pregătirea sfeclei pentru extragerea zahărului

Aceasta fază a procesului tehnologic de fabricare zahărului

cuprinde următoarele operaţii:
• descărcarea sfeclei din mijloacele de transport,
• transportul sfeclei în hala de fabricaţie,
• depozitarea de scurtă durată,
• spălarea sfeclei,
• dezinfectarea sfeclei spălate,
• tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă.
 Descărcarea sfeclei din mijloacele de transport

Sfecla de zahăr transportată la fabrică este recepţionată cantitativ şi

calitativ şi apoi este descarcată mecanic sau hidraulic.
Descărcarea mecanică a sfeclei de zahăr se numeşte şi „descărcare
uscată” deoarece se realizează fără a utiliza forţa unui curent de apă.
Sfecla de zahăr care este destinată depozitării trebuie descarcată numai prin
mijloace mecanice.
Descărcarea mecanică se realizează prin bascularea cuvei
mijlocului de transport, folosind sistemul propriu de basculare al
acestuia, sau cu ajutorul unor platforme basculante pe care sunt aşezate
camioanele care nu sunt prevăzute cu sistem propriu de basculare.
Pentru descărcarea vagoanelor sunt folosite instalaţii cu macara
mobilă sau fixă prevăzută cu cupe de descărcare.
 Descarcărea hidraulică sau „umedă” a sfeclei de zahăr se face
cu ajutorul unui jet de apă cu o presiune de 4 atmosfere. Sub acţiunea
jetului de apă sfecla este dirijată în canalele hidraulice destinate
transportului sfeclei la hala de fabricaţie.

Depozitarea de scurtă durată a sfeclei de zahăr

Este necesară pentru a se asigura alimentarea ritmică şi la
capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se depozitează în silozurile
fabricii.
Acestea sunt construcţii de beton de mare capacitate, sub formă
celulară, cu pereţii laterali fără acoperiş şi cu pardoseală sub formă de
plan înclinat pentru a se asigura alunecarea sfeclei de la margini spre
centrul celulei.
 Prin centru, celula este strabătută de un sanţ acoperit cu grătare
metalice, numit „canal hidraulic”, prin care circulă apa şi care se
continuă cu canalul hidraulic general al fabricii prin care se transportă
hidraulic sfecla până la peretele exterior al halei de fabricaţie.
Pentru ca sfecla să poată pătrunde în interiorul canalului
hidraulic, grătarele metalice se îndepărtează pe masură ce se avansează
în masa grămezii de sfeclă depozitată.
 Transportul sfeclei

Sfecla descărcată pe cale umedă şi sfecla din silozurile fabricii se

transportă până la hala de fabricaţie cu ajutorul unui curent de apă care
circulă prin canalul hidraulic.
Sfecla poate fi transportată cu apă deoarece are masa specifică
1,05-1,08 kg/dm3 apropiată de cea a apei care conţine suspensii fine.
Apa utilizată pentru transportul hidraulic al sfeclei are un circuit
închis şi este purificată prin separarea prin decantare a impurităţilor
grosiere antrenate. În decantoare, apa este alcalinizată şi clorinată.
 Ridicarea sfeclei la maşina de spălat

Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahăr este construit cu

o anumită pantă necesară pentru a asigura curgerea liberă a amestecului
de apă şi sfeclă. Adâncimea canalului hidraulic creşte în funcţie de
lungimea sa şi de numărul coturilor existente în întregul traseu de
transport hidraulic al sfeclei. Acesta este primul utilaj principal din hala
de fabricaţie şi se montează de obicei la cota +7m. Ridicarea sfeclei din
canalul hidraulic până la nivelul la care se face alimentarea maşinii de
spălat se face cu roata elevatoare sau cu pompa de sfeclă.
 Spălarea sfeclei
Este necesară pentru îndepărtarea impurităţilor aderente la corpul
sfeclei (pământ, nisip, argilă) şi a celor transportate de apă odată cu
sfecla.
Spălarea se face în instalaţii de spălare a sfeclei de zahar dotate cu
mai multe compartimente.
Sfecla spălată este clatită cu apă clorinată.

Clorinarea sfeclei
Are drept scop dezinfectarea epidermei rădăcinii pentru a se
distruge microorganismele de pe suprafaţa sfeclei care pot genera
fermentaţii nedorite pe parcursul prelucrării.
 Tăierea sfeclei pentru obţinerea tăiţeilor de sfeclă

Tăierea sfeclei este operaţia de mărunţire a sfeclei care este

transformată în tăiţei subţiri.
Scopul acestei operaţii este de a mări suprafaţa de contact a
sfeclei cu apa de extracţie astfel încât difuzia zahărului din sucul celular
al sfeclei în apă să aibă loc cât mai rapid şi mai complet.
Tăierea sfeclei se realizează în maşini speciale de tăiat dotate cu
cuţite adecvate.
S-a constatat că forma de taiere cea mai indicată este aceea de
jgheab cu secţiunea în „V”.
Aceasta formă a tăiţeilor asigură spălarea pe toate feţele, în
comparaţie cu cei plaţi care se lipesc, nelăsând spaţii pentru circulaţia
zemii de difuzie.
 2. Extracţia zahărului din sfeclă prin difuzie

Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele substanţelor

dizolvate trec în acea parte a soluţiei în care concentraţia lor este mai
scazută, până când, în întreaga soluţie repartizarea lor devine uniformă.
Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din tăiţei este un
parametru important al procesului.
Pentru a se obţine un grad de plasmoliză corespunzător,
temperatura tăiţeilor trebuie ridicată la minimum 60ºC, dar nu trebuie să
depăşească 80ºC, întrucât peste această temperatură apar modificări în
pereţii celulari.
Pentru sfecla de zahăr proaspată, ajunsă la maturitate tehnologică,
temperatura de 80ºC este optimă pentru realizarea plasmolizei.
După realizarea plasmolizei urmează difuzia propriu-zisă care
durează 60-70 min.
Din procesul de difuzie rezultă zeama de difuzie şi tăiţeii de
sfeclă epuizaţi numiţi borhot.
 Instalaţiile în care are loc difuzia

Instalaţiile în care are loc procesul de difuzie sunt de două tipuri:

- baterii de difuzie cu funcţionare discontinuă;
- instalaţii de difuzie cu funcţionare continuă.

În urma operaţiei de difuzie se obţine zeama de difuzie, borhotul

şi apele de golire.
Puritatea zemii de difuzie depinde de calitatea sfeclei şi de modul
în care a fost condusă difuzia şi variază între 84 şi 90%.
 3. Purificarea zemii de difuzie

Zeama de difuzie este o soluţie apoasă, colorată în brun-deschis

sau brun-închis, având un conţinut de 16-18% substanţă uscată, din care
1,5-2,5% îl constituie nezahărul.
Zeama de difuzie are o puritate de 83-91%.
Procedeul de purificare cel mai des folosit este procedeul calco-
carbonic în care sunt folosite oxidul de calciu şi bioxidul de carbon.
Aceste substanţe se obţin prin arderea pietrei de var în cuptoare
care intră în dotarea fabricilor de zahăr.
Operaţiile procesului de purificare sunt: predefecare, defecare,
carbonatare (saturare cu CO2), decantare, filtrarea zemii pentru
îndepărtarea precipitatului şi sulfitare.
 Obţinerea laptelui de var, a bioxidului de carbon şi a bioxidului de
sulf

Laptele de var şi bioxidul de carbon sunt folosite în procesul de

purificare a zemii de difuzie.
Acestea sunt obţinute prin arderea pietrei de var (calcarul) în
cuptoare speciale folosind drept combustibil cocsul sau gazul metan.
Cuptoarele de var sunt verticale, alimentarea cu piatră de var şi
cocs se face pe la partea superioară.
La partea inferioară rezultă varul, din care prin amestecare cu apa
rezultă laptele de var.
Laptele de var este trecut prin site pentru a se reţine nisipul şi
impurităţile.
 Amestecul de gaze care se formează în cuptor este absorbit pe la
partea superioară a acestuia cu ajutorul unor ventilatoare, este răcit şi
purificat prin stropire cu apă.
După separarea picăturilor de apă antrenate, gazul este refulat în
aparatele de carbonatare.
• Predefecarea are drept scop îndepărtarea coloizilor din zeama de
difuzie.
Predefecarea se realizează în aparate simple, cu agitator sau cu
circulaţie turbionară pentru a se realiza amestecarea zemii cu hidroxidul
de calciu.
• Defecarea are drept obiectiv eliminarea compuşilor din zeama de
difuzie care reacţionează cu ionii Ca2+ şi OH-.
Aparatele în care are loc defecarea sunt recipienţi cilindrici în
care sunt montate agitatoare, pentru a se realiza o amestecare bună a
zemii de difuzie cu laptele de var.
• Carbonatarea I-a are drept scop formarea de precipitat cu excesul de
lapte de var şi bioxidul de carbon.
Aparatele în care are loc carbonatarea pot fi continue sau
discontinue şi constau în recipiente cilindrice în care se distribuie
bioxidul de carbon în zeama de difuzie.
Separarea precipitatului de carbonat de calciu se face prin
decantare, în decantoare continue şi prin filtrare.

• Carbonatarea a II-a are rolul de a precipita excesul de Ca(OH)2 cu

bioxid de carbon şi de a scădea la minimum posibil cantitatea de săruri
de calciu conţinute în zeama subţire.

• Filtrarea efectuată după carbonatarea a II-a urmăreşte îndepărtarea

precipitatului de carbonat de calciu din zeamă.
 4. Concentrarea zemii subţiri prin evaporare

Zeama subţire rezultă în urma purificării. Zeama concentrată este

numită şi zeamă groasă sau sirop concentrat.
Evaporarea apei se poate realiza în instalaţii de evaporare cu efect
multiplu sau în concentratoare cu vacuum.

5. Fierberea şi cristalizarea zahărului

Fierberea şi cristalizarea se realizeaza în aparate cu vacuum, unde

are loc evaporarea apei şi se obţine masa groasă care este o suspensie de
cristale de zahăr în sirop de zahăr.
Formarea cristalelor se poate realiza prin răcire bruscă (şoc
termic), agitare mecanică (şoc mecanic) sau prin însămânţare de cristale
(zahăr pudră sau suspensie de zahăr pudră în alcool etilic).
 Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se face prin
centrifugare.
Centrifugele sunt aparate cu tambur orizontal sau vertical ce se
rotesc cu o viteză mare.
Cristalele de zahăr rămân pe sita tamburului, iar siropul
intercristalin este eliminat din tambur. Acest sirop se numeşte sirop
verde şi este trimis în rezervoare.
Pentru obţinerea unor cristale pure de zahăr este necesar să se
îndepărteze filmul de sirop aderent la suprafaţa cristalelor. Filmul de
sirop este înlăturat prin tratarea cristalelor de zahăr cu apă caldă sau cu
abur, iar operaţia este numită albirea zahărului.
 Siropul rezultat are o concentraţie mai mare decat siropul-mamă
şi este numit sirop-alb sau sirop bogat.
Siropul alb este trimis în alt rezervor. Albirea zahărului este
realizată în centrifugă.
6. Uscarea zahărului tos

Transportul zahărului de la centrifuge la uscătoare se face cu

transportoare oscilante şi elevatoare.
Instalaţiile de uscare pot fi: uscătoare turn, uscătoare cu turbină.
 7. Cernerea, ambalarea şi depozitarea zahărului

După uscare, zahărul este sortat pe un transportor oscilant,

prevăzut cu o serie de site cu ochiuri din ce în ce mai mici, rezultând
zahar cu cristale de diferite mărimi.
• Ambalarea zahărului se face în saci sau în pungi de hârtie de diferite
mărimi.
• Cântărirea se face cu ajutorul cântarelor manuale sau automate.
• Depozitarea se face în încăperi cu aer condiţionat.
• Depozitarea zahărului se poate face în saci sau în vrac.
 8. Fierberea şi cristalizarea produsului final

După centrifugarea masei groase se obţine zahăr tos, sirop verde şi

sirop alb.
Siropul verde şi siropul alb conţin o cantitate importantă de zahăr şi, de
aceea, sunt supuse procesului de fierbere pentru a se ajunge la concentraţia
optimă, iar apoi are loc însămânţarea cu cristale rezultând noi cantităţi de
zahăr.
Operaţia se repetă şi în acest mod siropurile se epuizează tot mai mult.
Siropul intercristalin din ultima masă rezultată reprezintă melasa care
constituie deşeul secţiei de rafinare a zahărului.
Melasa este un sirop având puritate de 60%, din care nu este economic să
se extragă zahăr prin fierbere şi cristalizare.
Melasa conţine tot nezahărul care nu a fost îndepărtat la purificare şi care
s-a mai format până la produsul final.
Melasa poate fi folosită ca furaj sau la fabricarea alcoolului.
 Bibliografie

• Banu C. și col. 1999 – Biotehnologii în industria alimentară. Editura

Tehnică, București.
• Banu C. și col. 2009 – Tehnologii alimentare. Tratat de industrie
alimentară, vol. II – Tehnologii alimentare. Editura ASAB, București.
• Pop Cecilia, Pop I.M. 2006 – Merceologia produselor alimentare.
Editura TIPO MOLDOVA.
• www.creeaza.com
• wikipedia