Sunteți pe pagina 1din 29

Să se proiecteze o linie tehnologică de centrifugare și purificare cu funcționare continuă pentru o capacitate de prelucrare de 21.000 tone sfeclă pe 24 ore

 

Capitolul I

1.1.

Introducere

1.2.

Descrierea operațiilor și a procesului tehnologic de obținere a zahărului

1.2.1. Recepţia sfeclei de zahăr

1.2.2.Pregătirea sfeclei în vederea industrializării 1.2.3.Spălarea sfeclei 1.2.4.Tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă 1.2.5.Cântărirea tăiţeilor de sfeclă de zahăr 1.2.6.Extracţia zahărului 1.2.7.Purificarea zemei de difuzie 1.2.8.Concentrarea, fierberea, cristalizarea, centrifugarea şi condiţionarea zahărozei

1.3.

Descrierea procesului de centrifugare ( centrifugă cu fund conic)

1.4.

Descrierea procesului de purificare ( saturatorul cu funcționare continuă)

1.5.

Utilaje, norme de protecție a muncii și igienă

Capitolul II

2.1.

Bilanțul de materiale

2.2.

Calculul

Capitolul III

3.1.

Schema tehnologică generală a utilajelor

3.2.

Schema detaliată a operațiilor de purificare și centrifugare

3.3.

Reprezentarea grafică a bilanțului de materiale

Bibliografie

  • 1.1. Introducere

CAPITOLUL I

Materiile prime pentru fabricarea zahărului sunt reprezentate de sfecla de zahăr și trestia de zahăr. Speciile cultivate de sfeclă cât și cele sălbatice : de zahăr, furajeră și cea roșie pentru salate aparțin genului Beta, familia Chenopodiaceae. Originea sfeclei de zahăr nu este bine cunoscută, știindu-se că sfecla cunoscuta în prezent de noi a provenit din sfecla albă de Silezia, o varietate selecționată de Achard la sfârșitul secolului al XVIII lea.Sfecla este o plantă bianuală ierboasă, cu rădăcina principală îngroșată mult.Cuprinde două perioade de vegetație și se utilizează sfecla din primul an de vegetație când se formează rădăcina și frunzele iar în al doilea an are loc fecundarea și formarea seminței, planta devenind „semincer” adică producătoare de semințe. Pentru fabricarea zahărului se folosește sfecla din primul an de vegetație. Zahărul și subprodusele din industria sfeclei reprezintă materii prime pentru toată gama de produse zaharoase, drojdie de bere și drojdie furajeră, diverse băuturi alcoolice, diverși acizi ( citric, glutamic) etc. ( Gh. Rizescu, 1976)

  • 1.2. Descrierea operațiilor și a procesului tehnologic de obținere a zahărului

Procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei de zahăr este un proces complex de extracție format din operații fizice, chimice cât și fizico-chimice care au ca scop asigurarea condițiilor optime pentru extragerea și cristalizarea zahărului. Principalele faze care constituie procesul tehnologic de obținere a zahărului sunt:

1.2.1. Recepţia sfeclei de zahăr 1.2.2.Pregătirea sfeclei în vederea industrializării 1.2.3.Spălarea sfeclei 1.2.4.Tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă 1.2.5.Cântărirea tăiţeilor de sfeclă de zahăr 1.2.6.Extracţia zahărului

1.2.7.Purificarea zemei de difuzie

1.2.8.Concentrarea, fierberea, cristalizarea, centrifugarea şi condiţionarea zaharozei

1.2.1.Recepţia sfeclei

Recepția sfeclei de la cultivatori se face pe baza prevederilor contractului de furnizare- livrare a sfeclei.Recepția cantitativă constă în cântărirea sfeclei, recepţia calitativă se face în funcţie de gradul de impurificare a sfeclei şi în funcţie de conţinutul de zahăr. Depozitarea sfeclei de zahăr Sfecla se va depozita sub formă trapezoidală cu lăţimea de 6 metri, înălţimea de 1,75-2 metri şi lungimea de 60-100 metri. Pentru păstrare se acceptă doar sfecla decoletată corect , fără impurități vegetale, bine curățate de pământ și de impurități minerale.Conținutul maxim admis la depozitarea sfeclei este de 3% din care 1 % impurități vegetale și 2 % impurități minerale. Terenurile pe care se va depozita sfecla trebuie să fie curate, bine bătătorite iar acestea împreună cu platformele betonate, platformele bazelor de recepție, pereții și platformele silozurilor de zi se vor stropi cu:

lapte de var cu masa specifică de 5- 6Be, folosindu-se o cantitate de 50 L/100m2

substanțe biocide care împiedică flora microbiană să se dezvolte pe suprafața sfeclei, în special în zonele în care epiderma este tăiată sau lovită. Sfecla de zahăr depozitată în grămezi se stropește pe toată lungimea ei cu lapte de var cu masa specifică de 5- 6Be în cantitate de 5 L/t de sfeclă.

1.2.2.Pregătirea sfeclei în vederea industrializării

Pregătirea sfeclei pentru industrializare reprezinta primul proces din cadrul prelucrării

sfeclei de zahăr și asigură în cele mai bune condiții eliminarea impurităților din masa sfeclei și tot odată realizează desfășurarea următoarelor operații în vederea prelucrării industriale:

descărcarea sfeclei din mijlocul de transport

depozitarea sfeclei de zahăr în silozurile de zi ale fabricii

transportul sfeclei și depozitarea de scurtă durată în „canalele” fabricii

transportul sfeclei din silozurile de zi la peretele exterior al fabricii

îndepărtarea impurităților minerale și organice

ridicarea sfeclei la mașina de spălat

spălarea sfeclei

dezinfectarea sfeclei spălate

tăierea sfeclei sub formă de tăiței

Sfecla recepționată care îndeplinește toate cerințele de calitate este descărcată în silozurile fabricii sau pe platformele bazei de recepție. Descărcarea se poate realiza prin două procedee:

Descărcarea mecanică , mai poartă denumirea și de “descărcarea uscată” deoarece se realizează fără a utiliza forța pe care o creează un curent de apă și constă în alunecarea și căderea rădăcinilor de sfecă. Descărcarea hidraulică se realizează cu ajutorul unui curent de apă de o anumită presiune care lovește sfecla și o antrenează în cădere.Se mai numește și “descărcarea umedă”

Depozitarea sfeclei de zahăr în silozurile de zi ale fabricii

În aceste silozuri de zi se va depozita cantitatea de sfeclă necesară asigurării ritmice și la capacitate a fabricii pe o perioadă de 2-3 zile. Sfecla depozitată trebuie să fie proaspăt recoltată, sănătoasă, turgescentă și să nu conțină impurități minerale sau vegetale. Silozurile de zi sunt construite din beton și cu o pardoseală sub formă de plan înclinat care asigură alunecarea sfeclei.În centru acestea sunt prevăzute cu un șanț acoperit de grătare metalice numit „canal hidraulic” prin care circulă apă.Acest mod de transport poartă denumirea de transport hidraulic.Acest canal face legătura cu canalul hidraulic al fabricii asigurându-se transportul hidraulic al sfeclei către fabrică.

Transportul sfeclei din silozurile de zi la peretele exterior al fabricii

Sfecla din silozurile de zi se transportă prin intermediul canalului hidraulic pană la peretele exterior al fabricii.Apa utilizată pentru transportul hidraulic are circuit închis și este permanent curățată de impuritățile grosiere lăsate de sfecla de zahăr.Pe acest canal sunt montate utilaje pentru îndepărtarea impurităților minerale și a celor vegetale. Îndepărtarea impurităților minerale și organice Îndepărtarea impurităților grosiere se realizează pentru protejarea cuţitelor maşinilor de tăiat şi a asigura obţinerea unor tăieţei de bună calitate. În mod obişnuit sfecla conţine pietre, impurităţi uşoare şi nisip. Îndepărtarea pietrelor se realizează cu separatoare de pietre care înlătură pietrele, prundişul şi corpurile metalice din sfeclă. Se folosesc separatoare de pietre care funcţionează pe principiul separării amestecurilor de corpuri cu densităţi diferite.

Îndepărtarea paielor, frunzelor şi a corpurilor plutitoare se realizează cu ajutorul prinzătoarelor de paie. Acestea se montează pe transportorul principal, unde nivelul apei variază cel mai puţin.

Ridicarea sfeclei la mașina de spălat Pentru a introduce sfecla în hala de fabricație se folosesc două sisteme care permit ridicarea sfeclei din canalul hidraulic până la mașina de spălat.Acestea sunt: roata elevatoare și pompa de sfeclă. 1.2.3.Spălarea sfeclei

Din canalul colector sfecla este ridicată la maşina de spălat. Ridicarea amestecului cu ajutorul pompelor prezintă avantajul că se poate realiza la înălţimi mari, realizând o bună spălare a sfeclei şi reduce sarcina maşinii de spălat. Spălarea sfeclei se realizează pentru îndepărtarea pământului care este aderent pe sfeclă şi nu este detaşat în timpul transportului. Curăţirea finală a sfeclei se realizează la maşina de spălat. Spălarea sfeclei se face cu apa în contracurent (apă şi sfecla circula în sensuri opuse ), sfecla curăţată este întâmpinată de apă proaspătă introdusă pentru spălare. Cantitatea de apă necesară este de 40-50% din

greutatea sfeclei. După părăsirea maşinii de spălat sfecla este trecută pe un grătar care are rolul de a separa apa antrenantă, care dacă nu s-ar separa ar intra odată cu sfecla în fabricaţie şi ar fi cântărită, falsificând bilanţul zahărului. Sfecla spălată trebuie dezinfectată cu biocizi, substațe care au rol în menținerea stării microbiologice normale până la difuzie.S-a constat că, după spălare, sfecla este pulverizată cu un strat foarte fin de biocid special, cu acțiune la rece, se previn infecțiile microbiene în buncărul de deasupra mașinii de tăiat și infecțiile microbiene care se pot produce la fibra vegetală sau la pulpa de sfeclă reținută de cuțitele mașinii de tăiat. (C. Banu, 2009) 1.2.4.Tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă

Este necesară pentru o mai bună extragere a zahărului din sfeclă. Forma şi dimensiunile tăieţeilor din sfecla se aleg încât să se obţină un randament bun în zahăr la extracţie. Tăieţei nu vor fi tăiaţi prea subţiri deoarece înfunda ochiurile sitelor şi împiedica circulaţia zemii,de asemenea nu vor fi tăiaţi prea gros deoarece zaharul va fi extras în randament scăzut. Tăierea sfeclei se va realiza în maşini de tăiat cu disc orizontal sau cu tambur, automat acţionat de un elevator.Cea mai frecventă formă de tăiere este în “V “deoarece prezintă rezistență mare la tasare, rezistență mică la circulația zemii, suprafață mare de contact cu apa de difuzie.

1.2.5.Cântărirea tăiţeilor de sfeclă de zahăr Înainte de a fi indroduși la extracție tăițeii de sfeclă de zahăr sunt cântăriți cu ajutorul unui cantar automat.Acesta este montat sub banda care transportă tăițeii de la mașina de tăiat. 1.2.6.Extracţia zahărului Extracția zahărului din tăițeii de sfeclă se face cu ajutorul difuziei, mediul de extracție fiind apa caldă. Pentru a se realiza procesul de difuzie (extracția zahărului), respectiv, a sucului celular din tăiței, este necesar, să se realizeze plasmoliza celulei, care să favorizeze difuzia. Plasmoliza se realizează prin încălzirea tăițeilor aflați în apa de difuzie, iar aceasta constă în denaturarea protoplasmei și aducerea ei spre centrul celulei și distrugerea membranei ectoplasmatice în timp ce sucul celular este împins spre periferia celulei. În concluzie plasmoliza joacă un rol important în procesul de extracție a zahărului din

sfeclă.

Difuzia este operaţia care așigură condiţiile optime de desfăşurare a celorlalte operaţii din procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei, deoarece:

de cantitatea de zahăr extrasă prin difuzie din tăiţeii de sfeclă depinde randamentul de zahăr al fabricii;

de puritatea zemei de difuzie obţinute depinde modul de desfăşurarea procesului tehnologic în fazele ulterioare.

Difuzia are loc cu apă fierbinte (t= 70 – 80 0 C) timp de 60 -90 minute până când în tăiţei mai rămane 0,2 - 0,25% de zahăr. În urma prelucrării unei tone de sfeclă rezultă 1100 - 1200 kg de zeamă de difuzie şi 800 - 900kg de borhot.

1.2.7.Purificarea zemei de difuziune

Zeama de difuzie este o soluţie apoasă şi impură de zahăr, opalescentă,care spumează uşor, are gust specific de produs vegetal fiert și este de culoare brună. Zeama de difuzie, are o cantitate de substanță uscată ( nezaharoasă) de 1,5-2% denumită nezahăr.Acest nezahăr care nu este dorit este format din: substanțe anorganice, substanțe organice solubile fără azot, substanțe organice coloidale fără azot. Purificarea zemii urmăreşte îndepărtarea nezahărului din zeama de difuzie pentru a obţine un zahăr cristalizat prin concentrarea la fierbere a soluţiei. Se realizează prin metoda tradiţională cu var şi CO 2 . La tratare cu var şi CO 2 se realizează îndepărtarea în proporţie de 30-40% ale zaharului zemii brute.

Prin tratarea zemii brute cu var se acţionează asupra compuşilor coloidali şi a nezahărului care formează săruri sau complecşi insolubili cu ionii de calciu, varul se adauga

sub formă de lapte de var (său solid) urmând transformarea excesului prin barbotare cu CO 2 . Operaţiile esenţiale ale procesului de purificare calcocarbonică sunt:

predefecarea;

defecarea; carbonatarea I; carbonatarea II; separarea precipitaţiilor după prima şi a doua carbonatare. Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului care trece în stare insolubilă în prezenţa varului, cantitatea de var adăugată fiind de 0,15-0,25% faţă de zeamă brută.

În urma acestui tratament se formează un precipitat care decantează mai mult sau mai

rapid, în funcţie de pH, de durata de acţiune a varului şi de temperatură. Zeamă decantată este limpede şi atinge o puritate apropiată de cea a zemii la carbonatarea I. Pentru conducerea operaţiei de predefecare este nevoie să se cunoască:

debitul de sfeclă;

brixul laptelui de var;

presiunea gazului de carbonatere;

pH sau alcalinitatea compartimentelor predefecatorului;

brixul nămolului sau al zemii tulburi recirculate;

temperatura zemii predefecate;

temperatura zemii de carbonatare I;

nivelul în tancul de alimentare cu nămolul de recirculare.

Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat, care se transformă în CaCO 3 şi va favoriza filtrarea. Cantitate de var adăugată este 1,5-2% în zeama predefecată. Adaosul de var acţionează atât asupra coagulului coloidal şi al sărurilor precipitate cât şi asupra substanţelor dizolvate, deoarece valoarea pH- ului creşte peste 12. Reacţiile cele mai importante care au loc la defecare sunt:

descompunerea invertitului;

saponificarea aminelor;

formarea acidului oxalic din substanţele oxaloene.

Defecarea poate fi:

1.

Energică, când varul se adaugă în zeama de difuzie aflată

la 20-30C în

cantitate mare 1,5 –2% CaO, urmărind încălzirea amestecului la 85-95C şi

menţinerea la această temperatură 10-15 minute înainte de carbonatarea I. Este metoda cea mai folosită.

  • 2. Blândă, când sunt evitate descompunerile amintite.

La conducerea defecării trebuiesc respectate trei etape:

adăugarea varului;

încălzirea zemii la temperatura de defecare;

menţinerea zemii în condiţii prevăzute de temperatură şi pH pentru desfăşurarea cât mai complectă a reacţiilor. Temperatura la care se execută defecarea este de 80-88C, în funcţie de: durata de fecării si de conţinutul de zahăr reductor al zemii. La temperaturi ridicate pericolul de peptinizare al coloizilor coagulaţi este mare. Defecarea se poate realiza cu var uscat sau cu lapte de var. La defecarea umedă varul este introdus sub formă de var. El trebuie să îndeplinească anumite condiţii referitoare la puritate şi să posede o anumită concentraţie de var, care trebuie să fie constantă. În mod normal concentraţia laptelui de var folosit corespunde unei densităţi

de 23Be. Carbonatarea I urmăreşte realizarea unei purificări suplimentare a zemii prin adsorbţia unei părţi din nezaharul dizolvat, mai ales a substanţelor colorante şi a sarurilor de Ca la suprafaţa particulelor de carbonat de calciu. Temperatura la care se realizează carbonatarea I este temperatura la care iese din defecator, adică 85C. Rezultate mai bune se obţin atunci cand temperatura este mai mare, alcalinitatea zemii mai ridicată, iar durata de acţiune a gazului mai mică. De obicei alcalinitatea zemii după carbonatarea I este de 0,06-0,1% CaO. Durata de carbonizare este de 10 minute. Zeama filtrată de la carbonatare are un coeficient de puritate mai mare decât zeama de extracţie cu 3-4 unităţi. Scopul carbonatării II este de a precipita cât mai complet ionii de calciu rămaşi dizolvaţi în zeama filtrată de la carbonatarea I. Conţinutul de săruri de calciu din zeama purificată reprezintă duritatea ei adică suma cantităţilor de calciu şi de magneziu exprimată în echivalenţi de CaO.

Conţinutul de săruri de calciu şi de magneziu corespunzător alcalinităţii optime este minimal şi este denumit “duritate minimă”. În condiţii practice duritatea este mai mare întrucât punctul final al saturaţiei nu este reglat exact la optimum şi o parte din CaCO rămâne în stare suprasaturată în soluţie. Diferenţa dintre duritatea practică şi cea minimă este “excesul de duritate”. Temperatura carbonatării II este de 95-96C, temperaturile mai ridicate fiind

nefavorabile asupra durităţii zemurilor.

. În urma carbonatării II rezultă un precipitat ce poartă denumirea de nămol care se

separă din zeamă prin decantare şi filtrare sau numai prin filtrare. În urma purificării rezultă zeama purificată cu 13-15%Bx. 1.2.8.Concentrarea, fierberea, cristalizarea, centrifugarea şi condiţionarea zaharozei Concentrarea se realizează astfel:

concentrarea zemei subţiri şi obţinerea zemei groase;

fierberea zemei groase până la suprasaturaţie.

Zeama subţire purificată obţinută după operaţia de sulfitare se concentrează în instalaţii care funcţionează pe principiul efectului multiplu. Cea mai ridicată temperatură la care se supune zahărul în procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei este în primul corp al instalaţiei de concentrare şi are valori cuprinse între 116 o - 129 o C. Această etapă este principala consumatoare de energie termică şi electrică a fabricilor de zahăr. Concentrarea zemei prin evaporarea apei are loc pană se obţine un concentrat ce conţine 60 - 65% substanţe uscate, numită „zeamă groasă”. Zeama groasă conţine suspensii insolubile, de aceea va trebui filtrată. Filtrarea zemei groase se realizează la presiune de 0,4 - 0,5 bar, cu viteza de filtrare de 2,5 l/m 2 pe minut. Fierberea zemei groase se realizează în aparate de fierbere sub vid cu funcţionare discontinuă până la concentraţie de substanţe uscate 92 - 95%, când se obţine o soluţie suprasaturată şi începe procesul de cristalizare a zahărozei.

Fierberea zemei groase se obţine la vidul constant de 600 mm Hg şi la temperatura

  • 75 o C. După 30 minute de fierbere în aparat se introduc 30 - 40g pudră de zahăr, ca centre de

cristalizare pentru a mări viteza de cristalizare a zahărozei şi pentru a obţine cristale omogene după dimenșiuni.

Scopul centrifugării este de a realiza separarea cristalelor de zahăr. Centrifugarea trebuie să asigure siropuri bine epuizate în zahăr, iar zaharul obţinut trebuie spălat (albit) pentru a corespunde normelor de calitate inpuse. În urma centrifugării se obţine zaharul alb sau rafinat şi melasa. Melasă este un este un lichid vâscos de culoare brun-neagră, cu masa specifică de 1,30-1,45g/cm³, cu miros de cafea prăjită şi gust dulce amărui. Concentraţia melasei se exprimă în grade Balling (Bllg). Sau grade Brix (Bx). Un grad Balling reprezintă 1g de substanţă uscată conţinută în 100g soluţie. În general melasele au o concentraţie de 75-80Bx, şi o puritate de 56-62%. Din punct de vedere chimic, melasa este o soluţie concentrată de zaharuri, substanţe organice şi minerale. Conpoziţia ei chimică variază în funcţie de mai mulţi factori şi anume:

soiul de sfeclă pentru zahăr, factorii pedoclimatici, modul de administrare şi felul îngrăşământului chimic, perioada de recoltare şi condiţiile de depozitare. Conpozitia melaselor întâlnite în practică variază mult şi se poate caracteriza prin conţinut de:

apă 15-18%;

substanţa uscată 82-85%.

Din care:

zahăr 45-52%; nezahăr 32-35%.

Apoi are loc spălarea zahărului centrifugat cu apă caldă, de aproximativ 70 o C şi tratarea cu abur suprasaturat cu temperatura 160 o C pentru reducerea conţinutului de săruri minerale şi a coloraţiei zahărului. După spălare zahărul este iarăşi centrifugat până la umiditatea cristalelor 0,8 - 0,5%. Siropul separat la centrifugare, în care se găsesc 8 - 10% din masa cristalelor se reîntoarce în procesul tehnologic. Operaţiile de fierbere, cristalizare şi centrifugare se repetă de mai multe ori până când recuperarea zahărului din siropurile separate prin centrifugare devine nerentabilă.Zahărul evacuat din centrifugă cu temperatura 70 o C este îndreptat la transportorul vibrator, unde se separă aglomerările (bulgării) de zahăr şi apoi se usucă cu aer cald până la umiditate standard. Zahărul uscat este depozitat în vrac în șilozuri, turn de construcţie specială, sau ambalat în saci din material textil. 1.3. Descrierea procesului de centrifugare ( centrifugă cu fund conic)

Separarea unor amestecuri eterogene se poate efectua și cu ajutorul unor forțe centrifuge care apare la rotirea amestecului cu viteză mare.Operația de separare sub efectul forței centrifuge se numește „centrifugare” iar utilajul cu care se realizează operația se numește centrifugă.

Principiul centrifugării Constă în separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin și se realizează sub acţiunea forţei centrifuge dezvoltate prin punerea în mişcare de rotaţie la mare turaţie, a masei groase aflată în toba centrifugii. Descrierea operației de centrifugare Încărcarea centrifugei se face atunci cand aceasta este în mers, când tamburul se învârte cu o viteză redusă (200-300 rot/min). La această turaţie, separarea siropului de cristale se face într-o măsură încât masa groasă rămane destul de fluidă şi se repartizează uniform pe toată înălţimea tamburului. Dacă încărcarea s-ar face atunci când tamburul a atins o viteză mare de rotaţie, eliminarea siropului mamă s-ar face înainte ca masa groasă să aibă timp să se repartizeze uniform iar stratul de masă groasă de pe pereţii centrifugei ar prezenta neregularităţi, datorită scurgerii neuniforme a masei groase prin jgheaburile de distribuţie. Atunci când se realizează încărcarea unei centrifuge se deschide registrul corespunzător acesteia şi se lasă astfel să se scurgă masa groasă din malaxorul distribuitor al bateriei printr-un jgheab care poate fi lăsat în jos sau ridicat. Cantitatea de masă care se introduce în centrifugă variază cu dimensiunile acesteia şi poate fi cuprinsă între 300-1000kg. Dacă tamburul se încarcă insuficient scade randamentul centrifugei, iar încărcarea cu o cantitate prea mare este dăunătoare, deoarece surplusul de masă groasă se varsă peste marginile tamburului şi cade în sirop, mărind puritatea acestuia. După ce se încarcă masa groasă, se închide registrul și se va curăța jgheabul de resturile de masă groasă pentru a împiedica curgerea de sirop în timpul centrifugării. Siropul separat și recuperat după centrifugare se numește sirop verde și se fierbe până se cristalizează pentru a obține masa groasă.La spalare se mai obține sirop alb și zahăr alb.

Separarea siropului verde - Tamburul se învârte din ce în ce mai repede, până ajunge la turaţia maximă. În acest moment se îndepărtează cea mai mare parte din siropul intercristalin. Cu cât forţa de expulzare a siropului în exteriorul tamburului este mai mare, cu atât centrifugarea durează mai puţin.

Spălarea sau albirea zahărului. Prin centrifugare, siropul mamă nu se separă

complet. În timpul centrifugării masa groasă se spală cu apă fierbinte 70-80 o C apoi cu abur de 150-160 o C pentru a menţine temperatura optimă de centrifugare până la descărcarea zahărului. Apa este trimisă sub presiune în centifugă într-un tub metalic prevăzut cu duze pentru pulverizat apa. Acesta trimite peste cristale un curent de apă în formă de picături fine. Apa care cade pe stratul de zahăr, sub acţiunea forţei centrifuge trece prin cristalele de zahăr şi antrenează cu ea şi o parte din siropul aderent. În același timp în apa de spălare se dizolvă o cantitate oarecare de cristale. Puritatea siropului rezultat de la spălare - siropul alb - este mai mare decât a siropului verde. Pentru spălarea cu abur se întrebuinţează abur supraîncălzit. Se consumă circa 2% abur, din care 1% se condensează pe cristale şi trece în siropul alb şi 1% este îndepărtat cu ajutorul unei instalaţii de ventilaţie. Zahărul obţinut este alb, cu o umiditate scăzută (0,5%) şi fierbinte (circa 70 o C), ceea ce ajută la uscarea lui ulterioară. În timpul spălării, aburul se condensează neîntrerupt şi menţine constantă temperatura şi umiditatea zahărului, încât acesta nu „usucă prea tare”, nu se lipeşte şi se descarcă uşor. Oprirea centrifugei.Atunci când albirea zahărului este terminatăm se va închide aburul şi se va opri cât mai repede tamburul centrifugei. Această fază trebuie să fie cât mai scurtă deoarece stratul de zahăr se „usucă prea tare”. Cristalele se lipesc unele de altele prin uscare şi formează o masă compactă, desfăcându-se foarte greu şi cade din tambur sub formă de blocuri de diferite mărimi. Descărcarea zahărului. Atunci când tamburul este oprit se îndepărtează capacele de deasupra, se ridică conul de închidere a orificiului de descărcare, apoi se taie cu plugul stratul inferior de zahăr, restul cade singur.

Separarea siropurilor obţinute la centrifugare

Siropurile care s-au scurs din centrifuge se vor supune unei noi operaţii de fierbere şi cristalizare cu scopul de a extrage din ele maximum posibil de zahăr. Dintr-o masă groasă cu puritate mai ridicată se obţine zahăr de calitate mai bună. Siropul verde are o puritate mai scăzută decât siropul alb, de aceea acesteanu trebuie să se amestece.

Centrifuga cu fund conic

Este o maşină cu descărcare rapidă şi cu o capacitate bună de lucru. Astfel la o

capacitate de umplere medie de 500kg, o turaţie de 1000 ture/min şi diametrul tobei de 1220

mm poate realiza 36 şarje/oră. Este o maşină de tip suspendat, a cărei tobă este construită astfel încât zahărul separat se descarcă sub greutatea proprie, la oprirea centrifugii. Toba centrifugii care în partea de jos este uşor conică se obţine prin presare fără puncte de sudură şi este sudată de capac şi de rozeta arborelui. Toba centrifugii (tamburul) este confecţionată din oţel aliat rezistent şi are grosimea de 5-7 mm sau mai subţire. Toba este perforată având orificii rotunde sau sub formă de fante, cu o suprafaţă liberă de cernere de peste 20%. Partea superioară a tobei este deschisă şi o traversează arborele fixat de tobă prin rozeta de la baza sa. În interiorul tobei se pune o sită de distanţare confecţionată din împletitură de sârmă de alamă, sau galvanizată, sau din inox, cu ochiuri mari. Pe această sită se pune sita centrifugii ( de filtrare) propriu-zisă care este confecţionată din tablă de alamă sau cupru având perforaţii foarte dese în funcţie de tipul masei de centrifugat. Toba centrifugii se roteşte în interiorul unei mantale cilindrice fixe, concentrică cu toba şi montată astfel că între tobă şi manta rămâne un spaţiu inelar cu lăţimea de 150-200 mm.

Siropul rezultat prin centrifugare este proiectat pe suprafaţa interioară a mantalei, se scurge în jurul ei şi se adună în ulucul circular de la partea inferioară a spaţiului dintre tobă şi manta. De aici printr-o conductă este dirijat fie în jgheabul de sirop verde, fie în cel de sirop alb, după caz. Dezavantajele centrifugii cu fund conic constau în:

umplerea defectuoasă;

la produsele vâscoase, forma necorespunzătoare a tamburului nu permite spălarea

uniformă, care este insuficientă în zona inferioară; cere o atenţie deosebită la spălarea cu apă, operaţie ce trebuie făcută în momentul

când umiditatea zahărului este cuprinsă între 1,5-2,5%; spălarea cu abur supraîncălzit (la zahărul tos) trebuie făcută chiar înainte de

descărcare pentru a evita întărirea zahărului în centrifugă şi îngreunarea autodescărcării; evacuarea nu se realizează totdeauna în bune condiţii.

Fig. 1.3.1 Centrifugă verticală pentru obţinerea zahărului cristal

Fig. 1.3.1 Centrifugă verticală pentru obţinerea zahărului cristal

1.4. Descrierea procesului de purificare ( saturatorul cu funcționare continuă)

Zeama de difuzie reprezintă o soluţie slab acidă

cu pH = 5,8

...

6,5

având o puritate de

82

...

88%,

şi având

un Brix

de

13

...

15%.

Culoarea zemii este brun-închisă spre negru,

spumează şi are în suspensie pulpă fină de sfeclă şi impurităţi minerale.

Compoziţia chimică a zemii de difuzie

Zeama de difuzie, are o cantitate de substanţă uscată (nezaharoasă) de 1,5

2,5%

... este denumită nezahăr. Acest nezahăr, care nu este dorit în zeama de difuzie, este format din:

care

substanţe anorganice: sărurile de sodiu şi potasiu ale acizilor fosforic şi sulfuric. La

purificare aceste săruri trec sub formă de hidroxizi sau carbonaţi care dau alcalinitatea naturală a zemii; substanţele organice solubile, fără azot (reprezentate de acizi organici: citric, lactic, oxalic, malic, acetic, butiric), zahărul invertit care provine din zaharoză şi rafinoză care se găsesc în cantităţi mici; substanţe organice coloidale, fără azot; sunt reprezentate de substanţele pectice (0,1 – 0,2%)care ajung în zeama de difuzie prin hidroliza protopectinei insolubile. Cantitatea de substanţe pectice care trece în zeama de difuzie depinde de:

calitatea sfeclei: o sfeclă imatură conduce la o zeamă cu o cantitate mai mare de substanţe pectice; pH-ul zemii: la pH = 6,7 are loc o trecere redusă a substanţelor pectice în zeamă, iar la 7,0 cantitatea se dublează; temperatura: la temperatură mai ridicată creşte cantitatea de substanţe pectice în zeamă; durata difuziei: la o durată mai mare de difuzie creşte cantitatea de substanţe pectice din zeamă. Substanţele organice cu azot sunt reprezentate de :

aminoacizi: aspartic, glutamic, alanina, izoleucina, glicocolul, tirozina. Prezenţa

aminoacizilor liberi are următoarele consecinţe negative: participă la reacţii de îmbrunare neenzimatică cu zaharurile reducătoare, contribuind la închiderea culorii zemii; tirozina sub acţiunea tirozinazei formează melanine care intensifică culoarea zemii; formează cu CaO săruri solubile care devin insolubile la evaporaţie formând cruste ce se depun pe ţevi. amidele aminoacizilor care se descompun în prezenţa CaO cu formare de amoniac (NH 3 );

baze organice: betaina, colina, care ajung în melasă antrenând şi zahărul.

Substanţe organice coloidale cu azot (albumine şi peptone) la 70 o C coagulează şi nu trec în soluţie decât în cantităţi mici care reacţionează cu CaO şi sunt eliminate la purificare.

Necesitatea purificării zemii de difuzie

Pentru a obţine zahăr prin fierbere – cristalizare zeama trebuie purificată din

următoarele motive:

trebuie eliminate particulele în suspensie şi proteinele coagulate, deoarece acestea produc greutăţi la filtrare;

zeama are reacţie acidă, adică un pH = 5,8

6,5

(corespunzător la 0,04% CaO). La

... asemenea pH zaharoza se inverteşte, zahărul invertit fiind melasigen şi antrenează în melasă o cantitate suplimentară de zahăr; zeama de difuzie are culoare închisă care s-ar transmite şi cristalelor de zahăr;

zeama conţine saponine care produc spumă şi creează dificultăţi la evaporare, fierbere şi cristalizarea zahărului;

unele impurităţi coloidale dau soluţii vâscoase care creează greutăţi la fierbere şi cristalizare.

Operaţiile procesului de difuzie

Zeama de difuzie se supune procesului de purificare care constă în următoarele operaţii

(fig. I.4.1). Predefecarea are drept scop înlăturarea coloizilor din zeama de difuzie prin adăugarea a 0,15 – 0,35% CaO sub formă de lapte de var, astfel ca pH-ul zemii devine 10,8 – 11,2 la 20 o C. La predefecare nu se înlătură pectinele prin coagulare care au sarcină pozitivă. O parte însă se înlătură prin adsorbţie pe CaO coloidal din soluţie sau pe cristalele de CaCO 3 introduse la predefecare prin reluarea unei părţi din precipitatul concentrat de la saturaţia I. Cantitatea de precipitat coloidal format la predefecare reprezintă 0,5 – 1% din cantitatea de zeamă. Sistemele de predefecare sunt:

optimă sau simplă (Spengler, Bötger);

cu adaus progresiv de var (Kartasov, Dedek, Vasatko); progresivă cu tratarea zemii de difuzie cu zeamă predefecată (Briegell – Müller, Naveau).

Fig. 1.4.1 Schema tehnologică la purificarea zemii de difuzie. Defecarea este operaţia care are drept scop:

Fig. 1.4.1 Schema tehnologică la purificarea zemii de difuzie.

Defecarea este operaţia care are drept scop:

precipitarea compuşilor din zeama de difuzie care reacţionează cu ionii de Ca 2+ şi

OHˉ; crearea de condiţii, astfel încât, la carbonatare, să se formeze o masă adsorbantă de

cristale şi o masă de precipitat, care ajută la filtrarea zemii carbonatate; sterilizarea zemii prin acţiunea Ca(OH) 2 asupra microorganismelor.

La defecare au loc următoarele reacţii mai importante:

nezahărurile anorganice, sunt precipitate de sulfaţi (sulfat de calciu); acizii organici liberi, sunt precipitaţi sub formă de săruri de calciu;

sărurile acizilor organici cu potasiu şi sodiu sunt descompuse cu formare de baze (KOH, NaOH);

Ca(OH) 2 provoacă descompunerea aminelor (asparagina, glutamina), a substanţelor pectice şi proteice. Aparatele pentru predefecare pot fi:

  • 1. aparate de predefecare la cald cu temperatura de lucru de 85 o C şi turaţia agitatorului de 30 – 40 rot/min;

  • 2. aparate de defecare la rece (defecatorul DDS), care este de formă cilindrică cu D > H, prevăzut cu agitator cu palete (cu 1 tură/minut), care lucrează la 40 o C.

Saturaţia I are drept scop formarea de precipitat cu excesul de lapte de var sau laptele de var slab legat sub formă de zaharaţi mono- şi dicalcici.

La saturaţia I, intră zeama defecată cu alcalinitate 1,5

...

2%

CaO şi temperatura de

85

...

90

o C, care este tratată cu gaz de saturaţie ce provine de la cuptorul de var (conţine 26 –

34% CO 2 ). Saturaţia I, are loc în saturatoare până la o alcalinitate de 0,06

...

0,1% CaO, adică

până la pH = 10,8

...

11,2.

De remarcat, că în zeama defecată CaO se află sub formă de suspensie în proporţie de

90% şi 10% sub formă de hidroxid de calciu; pentru a se forma CaCO 3 tot oxidul de calciu trebuie să se găsească ca Ca(OH) 2 . Saturaţia I are loc în următoarele condiţii:

temperatura zemii de defecaţie 85 – 90 o C;

concentraţia CO 2 în gazul de saturaţie este de 26 – 34%;

durata operaţiei este de aproximativ 8 minute; pH-ul final al zemii este de 10,8 – 11,2 (acelaşi ca la predefecare). Saturaţia I poate fi realizată discontinuu şi continuu Saturaţia I discontinuă prezintă următoarele avantaje:

saturaţia se poate controla foarte bine;

obţinerea de gel intermediar favorizează absorbţia nezahărului pe cristalele de CaCO 3 ; cristalele de CaCO 3 fiind foarte mici, se favorizează purificarea. Dezavantajele saturaţiei I discontinui se referă la:

cristalele mici de CaCO 3 produc greutăţi de filtrare, viteza de sedimentare fiind mică.

Nu se pot folosi utilaje cu funcţionare continuă pentru separarea cristalelor de CaCO 3 cu materialul adsorbit la suprafaţa lor; se produce spumă;

necesită mai multe saturatoare (4 saturatoare), ceea ce ridică costul investiţiei.

Saturaţia I continuă prezintă următoarele avantaje:

se obţin cristale mari de CaCO 3 (5-10 μ) datorită alcalinităţii mai mici a zemii

proaspete, ceea ce conduce la o filtrare mai uşoară a suspensiei de precipitat care are şi o viteză de sedimentare mai ridicată; se poate realiza recircularea zemii în aparat ceea ce conduce la creşterea cristalelor de

CaCO 3 ; instalaţia este mai ieftină fiind nevoie de un singur saturator.

Dezavantajele se referă la:

nu se poate menţine constant pH-ul, datorită greutăţilor în reglarea tratării zemii cu CO 2 ; este posibil ca nu toată zeama să fie tratată uniform cu CO 2 ;

suprafaţa de adsorbţie a cristalelor mari este mai mică decât a cristalelor mici, deci purificarea este mai puţin eficientă.

Saturaţia a II-a are drept scop de a precipita excesul de var cu CO 2 şi de a scădea la minimum cantitatea de săruri de calciu, conţinută de zeama subţire. La saturaţia a II-a trebuie

evitată redizolvarea nezahărului. Tratarea cu CO 2 se face până la pH = 8,2

...

8,8

şi 100

...

150

mg CaO / litru. În caz de suprasaturare, cu CO 2 , are loc transformarea carbonaţilor în bicarbonaţi, fapt nedorit, deoarece, bicarbonaţii produc incrustaţii pe ţevile fierbătoarelor.

Saturaţia a II-a durează aproximativ 4 arătate la saturaţia I.

...

5

min. şi se conduce în aparate de felul celor

Prefierberea zemii subţiri de saturaţia a II-a este necesară numai dacă s-a făcut suprasaturarea zemii şi a avut loc formarea de bicarbonaţi solubili. Prefierberea se realizează

la 105

107

o C, într-un preâncălzitor.

reducerii alcalinităţii până la 0,001% CaO;

reducerea vâscozităţii zemii;

decolorarea zemii.

Precipitatele se îndepărtează din zemuri după:

saturaţia I, când se formează o cantitate mare de precipitat;

saturaţia a II-a, când se formează o cantitate mai mică de precipitat; după sulfitare.

Se poate merge pe varianta:

Decantare, în care caz se separă zeama care, se trece prin filtre de control (cum ar fi filtrul cu lumânări), iar nămolul concentrat se filtrează în filtru rotativ cu vid. La aplicarea acestui procedeu este necesar ca zeama să aibă un coeficient de sedimentare Sk > 6 cm/min.

Şi un coeficient de filtrabilitate Fk < 6 s/cm 2 . Viteza de sedimentare este influenţată de mărimea şi calitatea precipitatului, vâscozitatea zemii, temperatura zemii. Folosirea de filtre concentratoare, de tip Grandfrin sau Grand Pont care prezintă următoarele avantaje: realizează un grad de concentrare mai mare a nămolului; evită înrăutăţirea calităţii tehnologice a zemii şi pierderi de zahăr prin evitarea staţionării zemii; filtrele ocupă un spaţiu mai redus în comparaţie cu decantoarele.

Scheme de purificare

Schemele de purificare a zemii sunt clasificate în:

  • a) schema cu coagularea coloizilor înaintea saturaţiei I (schema Briegell – Müller);

  • b) schema de purificare fără coagularea coloizilor înaintea saturaţiei I (schema de purificare Door);

  • c) scheme mixte de purificare (schema Schneider – BMA şi schema Wiklund - Door).

Schema cu coagularea coloizilor înaintea saturaţiei I (schema Briegell – Müller). În această schemă (fig. I.4.2) zeama de difuzie este supusă unei predefecări progresive. Astfel, în

predefecatorul (1) zeama este tratată cu 0,20

...

0,25

g CaO/ 100 ml, reluându-se în

compartimentul (1) al predefecatorului precipitatul de carbonat de calciu de la saturaţia I.

În defecatorul (2) zeama este tratată cu aproximativ 1 g CaO / 100 ml, fiind trecută apoi

prin preâncălzitorul (3), unde se încălzeşte la 85

90

o C.

... În saturatorul (4), zeama este tratată cu CO 2 până la pH = 10,8

10,9,

apoi ajunge în

... decantorul (5), unde se separă zeama limpede care este trimisă la preîncălzitorul (7) şi saturatorul (8), iar nămolul concentrat este filtrat-spălat în filtrul rotativ cu vid (6). Saturaţia a II-a are loc până la alcalinitatea de 0,015 – 0,020 g CaO / 100 ml. În final zeama este filtrată în filtrul (9).

Fig. 1.4.2 Schema de purificare Briegell – Müller Schema de purificare fără coagularea coloizilor înaintea saturaţiei

Fig. 1.4.2 Schema de purificare Briegell – Müller

Schema de purificare fără coagularea coloizilor înaintea saturaţiei I (schema de

purificare Door). În cazul acestei scheme, zeama de difuzie se încălzeşte la 90 o C în preâncălzitorul (1), după care este introdusă în vasul de amestecare (2), unde se recirculă zeama tratată simultan cu CaO şi CO 2 în defeco-saturatorul (3), până la pH = 10,8 – 10,9. Zeama recirculată reprezintă 600 – 700% faţă de zeama de difuzie. Din saturatorul (3) zeama îşi urmează cursul normal (fig.I.4.3).

Fig. 1.4.2 Schema de purificare Briegell – Müller Schema de purificare fără coagularea coloizilor înaintea saturaţiei

Fig 1.4.3 Schema de purificare Door

Scheme mixte de purificare (schema Schneider – BMA şi schema Wiklund - Door). În cazul schemei Schneider – BMA (fig 1.4.5), se realizează stabilizarea coloizilor zemii

de difuzie în vasul (1), în care se introduc 6

...

10

volume nămol concentrat de la decantorul (6)

al saturatorului I (5). Zeama tratată este apoi trecută în reactorul I a (2), în care se aduce şi

150

...

250%

zeamă saturată din reactorul I b (3), plus nămol concentrat de la decantorul (10) al

saturatorului II (9). Între saturatorul I c (5) şi reactorul I b (3) s-a introdus defecatorul (4).

Înainte de a intra în saturatorul II (9) zeama se mai supune unei defecări cu 0,02 CaO.

...

0,03

%

Fig. 1.4.4 Schema de purificare Schneider – BMA În cazul schemei Wiklund – Door (fig 1.4.6),

Fig. 1.4.4 Schema de purificare Schneider – BMA

În cazul schemei Wiklund – Door (fig 1.4.6), procesul decurge după cum urmează:

zeama de difuzie se preâncălzeşte la 60

70

o C în preîncălzitorul (1), după care se realizează

... predefecarea în contracurent, progresivă în predefecatorul (2), prin adăugare de 0,5 g CaO /

100 ml şi 100% zeamă suprasaturată pentru coagularea şi stabilizarea coloizilor. În

continuare, în vasul (3), se adaugă 1,2

...

1,6

g CaO / 100 ml, pentru defecare masivă. Zeama

astfel tratată este admisă în preîncălzitorul (4), la 85 o C, şi trecută apoi la saturatorul (5), unde

este tratată cu CO 2 până la pH = 10,8 ... 10,9, adică la alcalinitatea de
este tratată cu CO 2 până la pH = 10,8
...
10,9,
adică la alcalinitatea de 0,08 g CaO / 100 ml.

Fig. 1.4.5 Schema de purificare Wiklund – Door

O parte din zeama de saturaţie I este trecută la saturatorul (6) unde suportă o nouă suprasaturare până la alcalinitatea de 0,02 g CaO / 100 ml corespunzătoare pH-ului 9, şi este recirculată în predefecatorul (2). Restul zemii de saturaţia I, este trecută la decantorul (7), apoi

la preîncălzitorul (9), împreună cu cea rezultată de la filtrul cu vid (8). În preîncălzitor zeama

se încălzeşte la 95 o C şi de aici este trimisă la saturatorul II (10) unde se tratează cu CO 2 până

la alcalinitatea de 0,015

...

0,020

g/100 ml. Zeama de saturaţie II, ajunge în final în filtrul (11).

Predefecatorul Briegell – Müller (fig 1.4.6) Este format dintr-un vas orizontal cu fund cilindric în interiorul căruia se roteşte un agitator cu braţe. Aparatul, în secţiune longitudinală, este împărţit în 7 compartimente prin pereţi de tablă formaţi din două părţi: una fixă (8) şi una mobilă (9) – clapete care se pot răsuci după nevoie în jurul axei lor. Zeama intră prin ştuţul (10) în compartimentul (1), iar laptele de var în compartimentul (7) prin conducta (11). Zeama predefecată iese prin preaplinul (12). Cu ajutorul registrului (13), prin ridicare/coborâre se poate varia nivelul zemii în aparat. Zeama de difuzie trece dintr-un compartiment în altul pe la fundul aparatului până ajunge în compartimentul (7), unde se adaugă Ca(OH) 2 pentru aducerea la pH-ul final. Prin rotirea clapetelor în jurul axelor lor în aparat se creează două curente pe cele două laturi şi anume, un curent de la compartimentul 7 la 1 şi un curent de la compartimentul1 la 7. Aparatul lucrează cu zeamă de la saturaţia I, care conţine CaCO 3 cu proprietăţi adsorbante, sau cu nămol concentrat de la decantare (care de asemenea conţine CaCO 3 ).

Fig. I.4.6 Predefecatorul Briegell – Müller.
Fig. I.4.6 Predefecatorul Briegell – Müller.

Predefecatorul la cald

Predefecatorul la cald Fig. 1.4.7 Predefecatorul la cald 1 – vas cilindric; 2 – ventil de

Fig. 1.4.7 Predefecatorul la cald 1 – vas cilindric; 2 – ventil de golire; 3 – agitator; 4 – contrabraţe; 5 – alimentare cu zeamă predefecată; 6 – pâlnie de alimentare cu lapte de var; 7 – conductă de evacuare a zemii defecate; 8 – colector de zeamă predefecată; 9 – conductă de evacuare zeamă defecată.

Aparatul de saturaţie I cu funcţionare continuă (fig. 1.4.8)

Se compune din corpul cilindric (1), în care zeama de difuzie şi laptele de var intră prin conductele (2) şi (2'), cu circulaţie de sus în jos. Gazul de saturaţie este adus prin conducta (3) şi distribuit prin barbotorul (3') şi circulă de jos în sus. Zeama saturată părăseşte aparatul prin conducta (4). Controlul nivelului zemii în aparat este realizat prin conducta de nivel (5). Aparatul este prevăzut la partea superioară cu prinzătorul de spumă (6) şi racordul (7) prin care iese gazul de saturaţie.

Fig 1.4.8 Aparat pentru saturaţia I, cu funcţionare continuă 1 – vas cilindric; 2 – distribuitor

Fig 1.4.8 Aparat pentru saturaţia I, cu funcţionare continuă 1 – vas cilindric; 2 – distribuitor zeamă defecată + recirculată; 3 – ştuţ intrare zeamă; 4 – conductă recirculare; 5 – conductă gaz de saturaţie; 6 – duze de distribuţie gaz de saturaţie; 7 – conductă de evacuare zeamă saturată; 8 – distribuitor de gaz de saturaţie; 9 – pompă centrifugă; 10 – preaplin; 11 – evacuare gaz de saturaţie uzat.

1.5. Utilaje, norme de protecție a muncii și igienă

Protecția muncii este o parte integrantă a procesului de producție și are ca scop asigurarea condițiilor de muncă, luarea tuturor măsurilor pentru evitarea accidentelor și a îmbolnăvirilor profesionale. Scopul măsurilor generate de protecția muncii este de a evita producerea accidentelor de muncă. Masurile generale de protecția muncii vor fi completate prin măsuri de protecția muncii specifice locului de muncă sau lucrării. Înainte de începerea lucrărilor este obligatoriu de a se controla starea utilajelor, a instalațiilor și a dispozitivelor.

Utilajele nu vor fi pornite decât numai cu apărătoarele de protecție specifice montate.

Aceste apărători nu vor fi îndepartate de la locul lor în timpul funcționării utilajului. La utilajele acționate electric, înaintea folosirii lor, se va controla existența legăturii la

centura de legare la pamant. Centura de legare la pamant va fi controlată periodic de către personalul de specialitate. Pornirea și oprirea utilajelor electrice se vor face numai de pe podele izolate, în scopul

evitării electrocutarilor. Este interzis a se lucra cu utilaje defecte sau neetanșate.

centrifugele de zahăr tos trebuie să fie prevăzute cu capace; este obligatoriu ca fiecare operator să comunice, la terminarea schimbului, starea

centrifugelor, în special a celor automatizate şi continue; la fiecare centrifugă se recomandă să existe un mecanism pentru ridicarea conului de

închidere şi lăsarea lui în jos; este interzisă supraîncărcarea centrifugelor;

în jurul centrifugelor se vor monta podeţe de o înălţime astfel aleasă încât lucrătorul să poată deservi uşor centrifuga;

dispozitivele de pornire şi oprire vor fi astfel construite încât să nu permită pornirea

accidentală; dacă după pornire se observă că centrifuga funcţionează anormal (oscilează), are

trepidaţii, zgomot aceasta trebuie oprită imediat şi se va anunţa maistrul de schimb; pe marginea centrifugelor este interzisă aşezarea oricăror obiecte ce ar putea să cadă în

centrifugă şi să o scoată din turaţia normală; descărcarea centrifugelor neautomatizate se va face numai la oprirea lor completă;

este cu desăvârşire interzisă urcarea pe centrifugă în timpul mersului, chiar dacă este acoperită cu capace;

toate frânele la centrifugă trebuie verificate continuu pentru a fi în perfectă stare; se interzice frânarea centrifugelor cu lopeţi sau alte obiecte; este interzis a se folosi găleţi, căni pentru spălarea zahărului în centrifugă; se vor prevedea covoare de cauciuc în faţa centrifugei continue;

muncitorii care deservesc centrifugele vor purta haine bine strânse pe corp, iar pe cap bonetă;

rezervoarele şi jgheaburile de scurgere ale siropurilor de la centrifuge trebuie să fie

acoperite; axele centrifugelor vor fi vopsite la exterior cu vopsea galbenă;

în timpul funcţionării centrifugelor se interzice părăsirea locului de muncă; acestea vor fi supravegheate permanent;

se interzice a lucra la staţia de centrifuge personal neinstruit; este obligatorie verificarea în remont a stării de uzură a tamburilor şi axelor; este interzisă mărirea numărului de turaţii a tamburului centrifugei; ectromotoarele şi toate părţile centrifugelor care pot fi puse accidental sub tensiune trebuie să fie legate la nulul de protecţie şi la pământ;

fiecare centrifugă va fi prevăzută cu iluminat local la tensiunea de 24 V;

în cazul întăririi zahărului în centrifugă se interzice evacuarea cu descărcătorul; şarja

se va evacua prin spălare cu apă caldă; dacă la tamburi apar pendulări, operatorul este obligat să oprească centrifuga din

funcţiune; vor fi întocmite şi afişate instrucţiuni de exploatare şi de protecţie a muncii pentru fiecare grup şi tip de centrifuge conform celor prevăzute în cartea tehnică cât şi de proiectant.

Norme de igienă:

personalul va purta echipament adecvat postului pe care îl ocupă;

utilajele vor fi curăţate şi dezinfectate în mod corespunzător;

bstanţele folosite pentru deratizare şi dezinfectare vor fi propice pentru curăţarea

spaţiilor de producere; deratizarea şi dezinfectarea se vor face în mod regulat;

personalul va beneficia de grupuri sanitare echipate in mod corespunzător.