Capitolul I – Industria zahărului

Zahărul este un foarte important aliment, fiind un produs total asimilabil de organismul
uman, caracterizat prin valoare calorică ridicată. Procesul tehnologic de obținere a zahărului este
unul greu, alcătuit din operaţii fizice, fizico-chimice şi chimice, în urma căruia se obțin condiţiile
tehnice optime extragerii şi cristalizării majorității zahărului obținut, conținut în sfecla de zahăr
şi trestia de zahăr în urma prelucrării.
Principalele etape ale procesului tehnologic relative la sfecla de zahăr sunt:
- pregătirea sfeclei pentru extragerea zahărului;
- extragerea zahărului şi rezultare zemii de difuzie;
- obținerea purității zemii de difuzie şi obţinerea zemii groase;
- cristalizarea, rafinarea și fierberea şi depozitarea zahărului.

În țara noastră, la fabricarea zahărului se folosește drept materie primă rădăcinile sfeclei
de zahăr, pentru zahărul brut folosindu-se trestia drept materie primă. Compuşii chimici din
sfecla de zahăr au valori variind în limite largi, condiționate de soi, de gradul de maturare, de
condiţiile climatice și ale solului, de durata depozitării în silozuri, etc.
În general, sfecla este compusă din: 75 % apă şi 25 % substanţă uscată, unde 17,5 %
zahăr şi 7,5 % nezahăr. Nezahărul este format din pulpă 5 % şi substanţe nezaharoase în suc 2,5
%, ultimul procent constituind atât substanțele organice cât și anorganice. Principalii componenţi
ai sfeclei de zahăr sunt prezentaţi în tabelul de mai jos. [1]

Tabel I.1: Compușii din sfecla de zahăr [2]

Zaharoza este principalul component din sfecla de zahăr, fiind totodată produsul
industriei zahărului. Zaharoza este un corp solid cu punct de topire variind între 186-188 0C,

1
fiind solubilă uşor în apă, solubilitatea depinzând direct proportional cu temperatura. Din
perspectivă chimică, zaharoza este un dizaharid, format din d-glucoza şi d-fructoza, legate prin
grupările lor glicodizice.
Sfecla de zahăr trebuie culeasă la maturitatea ei tehnologică (când concentrația de zahăr a
ajuns la maxim), decoletarea acesteia să fie corespunzător executată, rădăcinile sănătoase, să nu
aibă vătămări și rupturi, iar în momentul prelucrării (cu mult după ce este recoltată) să fie depusă
în silozuri în mod corespunzător. [1]
Din perspectiva prelucrării industrial a sfeclei de zahăr, este important de ilustrat
componența fizică a acesteia. În figura de mai jos se prezintă componența sfeclei, pe scurt.

Fig. I.1: Componența sfeclei de zahăr [3]

Rădăcina sfeclei de zahăr este alcătuită din:

- epiderma, formând stratul exterior al rizocorpului (1);

2
 - țesutul fibros împreunã cu vasele liberiene (3) dã rizocorpului rezistențã lemnoasã
(2);
- parenchimul, în al cărui suc celular se găsește zaharoza.

Mai jos este ilustrată graphic rădăcina sfeclei de zahăr.

Fig. I.2: Rădăcina sfeclei de zahăr [1]

Sfecla ajunsă la maturitatea coacerii, sãnãtoasã, între 300...1000 g și poate și mai mult,
conține apã, zaharozã, protopectinã, celulozã și hemicelulozã. De asemenea, aceasta mai conține
subatanțe proteice, neproteice cu azot și fãrã azot și cenușã (cum ar fi substanțele minerale).
Dacã raportãrile sunt la o cantitate de 100 kg sfeclã, componentele chimice se impart după cum
se prezintă în următoarea figură (fig. 1.3). [2]
Tehnologic vorbind, ne intereseazã urmãtoarele caracteristici legate de calitatea sfeclei:
a) Conținutul de zahãr (în procente) raportat la greutatea sfeclei, conținut care depinde de:
- perioada de recoltare;
- regimul fertilizării aferent soiului;
- agrotehnica necesară la toate etapele de la recoltare până la prelucrare.
b) Gradul de puritate al sucului intracelular (tot în procente) de zahãr în contrast cu
substanța uscatã a sucului. Gradul purității sucului este influențat de
aceiașii factori determinați de concentrarea zahãrului, lucru ce ține cont de soiul de sfeclã.
Coeficientul de puritate este de:

3
- 85 - 88% - calitate superioară;
- 82 - 85% - calitate mijlocie;
- 80 - 83% calitate slabă.
c) Conþinutul de pulpă.
d) Rezistenþa la tãiere.
e) Gradul de elasticitate al tăierii sfeclei.
f) Compoziția nezahărului din sfeclă, lucru influențat de:
- soiul sfeclei;
- condiții climatice și de sol;
- modul cum este fertilizat solul;
- perioada de recoltare.

Fig. I.3: Compoziția sfeclei de zahăr [1]

Factorii care influențează calitatea sfeclei sunt:

a) Factorii genetici – ei au rol fundamental în determinarea formei și dimensiunii corpului
rădăcinii, masa, ramificarea, etc. Tot în acești factori intră și calitatea seminței, calitățile
soiului, etc.

4
b) Factorii de climă și de sol – fiind factorii determinați de caracteristicile solului și a zonei
(climei) unde este cultivată. [3]
c) Factorii fitotehnici – desemnează modul în care este cultivate sfecla și modul în care
cultura este întreținută.
d) Factorii relativi la modul de recoltare – desemnează următoarele aspecte:
- impactul mecanic al rănirii sfeclei;
- concentrația de impurități aflați pe sfeclă.
e) Modul de depozitare – acești factori influențează următoarele aspecte:
- vestejirea sfeclei;
- alterarea acesteia (datorită microorganismelor, condiții meteo, etc.);
- degradarea datorată depozitării îndelungate.

5
 Capitolul II – Tehnologia de obținere a zahărului

II.1. Traseul obținerii zahărului – obținerea tăițeilor și a zemii de difuzie

Procedeul prin care se extrage zahărul din sfeclă se numește difuzie. Principalele operații
aferente difuziei sunt prezentate în schema logică de mai jos. Sfecla este transportată în ciclul de
fabricație hydraulic, fiind necesară o cantitate de apă de aproximativ 600 – 1000% față de masa
de sfeclă [1].

Fig. II.1: Schema tehnologică prin care se obține zeama de difuzie [2]

Există o sumă de succesiuni operaționale tehnologice prin care se ajunge la procesul

difuziei. O schemă mai simplă este cea din figura II.2. Fiecare etapă importantă va fi tratată
separate în cele ce urmează.
1. Separarea de impurități grosiere. Canalele de transport ale sfeclei sunt prevăzute
prinzătoare cu corpuri grele (pietre și pământ) care împiedică accesul acestora la
dispozitivele de tăiat. Pentru înlăturarea altor gunoaie (fân, iarbă, etc), se montează greble
suspendate care pătrund sub suprafaţa apei.
2. Spălarea sfeclei de zahăr. Prin operația de spălare se dorește îndepărtarea pământului, a
nisipului şi a altor corpuri străine aflate pe suprafaţa sa. Pentru acest lucru se folosesc

6
 anumite maşini de spălat (fie orizontale, fie cu duze), spălarea cu apă făcându-se în
contracurent. [1]

Fig. II.2: Schema obținerii difuziei [1]

3. Tăierea. Sfecla se mărunțește în formă de tăiţei subţiri în formă de V, datorită faptului că

difuzia zahărului care se va dizolva în sucul celular depinde de acea suprafață de contact
dintre sfeclă și apă.
4. Difuzia. Zahărul este acum dizolvat în sucul cellular, în vacuola celulei. Vacuola este
izolată printr-o protoplasmă față de peretele celulei, mărginită fiind de o peliculă
semipermeabilă care nu permite difuzarea zahărului în exterior. Acea peliculă

7
 semipermeabilă ar putea fi distrusă odată cu încălzirea celulei cu o temperatură de peste
70 grade Celsius, caz în care sucul trece în acea apă de difuzie.
Fenomenul se numește plasmoliză și are un rol fundamental în procesul extracţiei.
Temperatura de plasmoliză este de 70-820 grade Celsius la sfecla normală calitativ, și de
65 grade Celsius la sfecla parţial îngheţată. Când avem de-a face cu sfeclă îngheţată total,
celulele sunt distruse, astfel încât sucul celular părăsește vacuolele şi fără plasmoliză,
încălzirea fiind un factor de accelerare a difuziei zahărului din tăiței către zeama de
difuzie.
Procedeul extracţiei zahărului se realizează în două tranșe: prima constă în trecerea
zahărului din sfeclă către masa soluţiei.
A doua parte a procesului este dependentă de felul curgerii fluidului de extracţie şi de
contrastul de concentraţie. Astfel, modul constructiv şi funcţional al dispozitivelor de extracţie
menţine diferenţa de concentraţie solid-lichid şi asigură reînnoirea în mod repetat a lichidului de
extracţie către interfaţa contactului.
Astfel, extracţia zahărului se face prin difuzie, dializă și osmoză, după distrugerea de
natură termică a celulelor care fac parte din ţesutului sfeclei. Când se face extracția, se dorește
epuizarea tăiţeilor, din acest motiv aceştia fiind încălziţi rapid pentru denaturarea celulelor,
difuzia propriu-zisă începând ulterior. [1]
Factorii care influențează difuzia sunt prezentați mai jos.
1. Buna sau slaba calitate a materiei prime. Sfeclă trebuie să aibă o calitate superioară.
Daca sfecla nu are o calitate bună, utilajele nu vor funcționa la capacitate maximă. Se vor
înregistra, astfel, pierderi semnificative de zahăr în borhot, zeama de difuzie are puritate
mica iar prelucrarea înregistrează un randament scăzut.
2. Temperatura la care se face difuzia. Această temperature favorizează plasmoliza
celulelor. Dacă se depășește temperature de 74 de grade Celsius, unele microorganism
care ar putea consuma zahăr sunt distruse.
Unele instalații prevăd o opărire a tăițeilor, cu zeamă de 85 – 90 grade, prin acest lucru
acțiunea de sterilizare fiind mult pronunțată. Dacă avem de-a face cu sfeclă înghețată sau
partial înghețată, se vor folosi dezinfectanți care să minimizeze acțiunea
microorganismelor.

8
 O temperatură prea ridicată are și ea efecte negative, întrucât se trec substanțele pectice în
zeama de difuzie, având efecte negative asupra procesului tehnologic, muierea tăițeilor
ducând la scăderea difuziei. În figura de mai jos se prezintă dependența temperaturii de
eficiența extracției zahărului din sfeclă.

Fig. II.3: Dependența temperaturii de eficiența extracției zahărului [2]

3. Sutirajul desemnează cantitatea de zeamă extrasă din instalația de difuzie. Se raportează

la masa de sfeclă care a fost introdusă la extracție. Prin mărirea cantității sutirate se indică
scăderi ale pierderilor de zahăr.
4. Calitatea tăițeilor. Pentru ca procesul să decurgă rapid și efficient, tăițeii trebuie să fie
mai lungi și mai subțiri. Cifra Silin este un indicator în acest sens, aceasta indicând
lungimea a 100 g tăiței din care s-au scos cei cu lungimea mai mica de 1 cm.
Tot calitatea tăițeilor determină gradul de permeabilitate a zemii de difuzie în masa de
tăiței.
5. Încărcarea instalației cu tăiței. O mărime ce indică acest aspect este încărcarea specific
și influențează hidrodinamica procesului de difuzie. Dacă nu este respectată această
mărime, productivitatea instalației scade.
6. Durata difuziei. Timpul de extracție în mod normal variază între 60 – 100 minute, în
funcție de mai mulți parametri (tipul instalației, capacitatea de prelucrare, etc.).
7. Calitatea apei pentru difuzie este un factor foarte important, influențând considerabil
extracția. Principalii factori ce indică eficiența apei fiind puterea acesteia de tamponare,

9
 pH-ul și prezența bacteriilor în ea. Prin tamponare, efectul alcalinizant al pulpei epuizate
se neutralizează, determinând evoluția pH-ului amestecului apă – pulpă.
PH-ul apei de difuzie trebuie să varieze între 5.8 – 6.2, apa alcalină favorizând
solubilitatea acelor substanțe pectice amintite și curgerea lor în zeama de difuzie. Apa
acidă poate implica apariția coroziunii. [1]
Zeama de difuzie este un polidispers care este alcătuită din suspensii fine, substanțe care
alcătuiesc soluțiile coloidale și substanțe care alcătuiesc soluții reale.
Suspensiile fine rezultă din cantitatea de pulpă, ele depinzând de caracteristicile mecanice
ale tăițeilor.
Substanțele coloidale sunt alcătuit din proteine și din polizaharide. [2]

II.2. Procesul de obținere al zahărului – purificarea zemii de difuzie

Zeama care rezultă după ce zahărul este extras din sfeclă conține un număr mare de
substanțe cu caracteristici fizice și chimice care se numesc nezaharuri. Purificarea are drept scop
eliminarea cât mai complete a acestor substanțe, pentru a rezulta o zeamă bogată în zahăr.
Metodele de purificare a zemii de difuzie sunt următoarele:
- purificare calco-carbonică;
- schimb ionic sau excludere de ioni;
- electrodializa;
- osmoză inversă.
Se vor enumera pe rând.
1. Purificarea calco-carbonică. Această purificare folosește oxidul de calciu și bioxidul de
carbon care contribuie la separarea și precipitarea substanțelor coloidale. De asemenea,
elecontribuie la descompunerea substanșelor reducătoare și obținerea unei zemi numită
termostabilă. Traseul de la zeamă de lămâie la zeama groasă din care se obține zahărul
este ilustrat cel mai bine în figura II.4.
2. Predefecarea reprezintă precipitarea coloizilor prin adăugarea laptelui de var în zeama
de difuzie. Scopul principal este precipitarea nezahărului în săruri de calciu, coagularea
substanțelor proteice și coagularea substanțelor pectice. În operația de predefecare este de
ținut cont de faptul că solubilitatea laptelui de var în soluția de zahăr este mai mare,
aceasta crescând odată cu concentrația de zahăr. În schimb, scade odată cu temperatura.

10
3. Defecarea reprezintă descompunerea substanțelor reducătoare, tratând zeama predefecată
cu o cantitare de 1.5 – 2% De CaO. În procesul de defecare se produc reacții de
descompunere, precum trecerea sărurile de amoniu în ammoniac și saruri de calciu,
amidele acizilor degajând la descompunere amoniac.

Fig. II.4: Traseul zeamă de difuzie – zeamă groasă [2]

4. Carbonatarea I-a implică tratarea zemii defecate cu bioxid de carbon. Scopul
carbonatării I sunt:
- purificarea zemii cu ajutorul precipitatului de CACO3, acesta creând condiții ca o
mare parte din nezahăr sa fie absorbit de cristalele de carbonat de calciu;
- precipitarea sub formă de carbonat de calciu cu ajutorul bioxidului de carbon;
- formarea unui precipitat de CACO3, care ajută la filtrarea zemii carbonate.
5. Carbonatarea a II-a reprezintă decalcifarea zemii subțiri și are drept scop reducerea la
nivel minim a sărurilor de calciu, conținute în zeaza filtrate de la carbonatarea întâia.
Acest lucru implică mărirea gradului de puritate al zemii, unde are loc reducerea
pierderilor de zahăr în melasă și reducerea depunerilor de pe țevile instalațiilor de
fierbere. Zahărul reducător și substanțele nedescompuse anterior se vor descompune la
carbonatarea a II-a.
6. Decalcifierea zemii cu ajutorul schimbului ionic reprezintă eliminarea tuturor sărurilor
de calciu solubile din acea zeamă cu ajutorul unor rășini schimbătoare de ioni.

11
 7. Decalcifierea cu ammoniac și carbonat de amoniu carbonatarea zemii până la un pH
de 11.
8. Separarea nămolului din zeamă reprezintă separarea precipita tului rezultat la cele două
carbonatări.
9. Sulfitarea reprezintă îmbunătățirea calității zemii subțiri datorită vâscozotății și a
colorației.
10. Evaporarea/ concentrarea zemii prin evaporare reprezintă o operație termică cu
ajutorul căreia se îndepărtează mare parte din zeama purificată. Principalele procedee de
evaporare sunt prezentate în figura de mai jos. [1]

Fig. II.5: Principalele procedee de evaporare [2]

II.3. Proces de obținere al zahărului – cristalizarea zahărului

Ultimul process prin care trebuie să treacă zahărul este cristalizarea. Obținerea zahărului
din acea zeamă groasă se face prin concentrarea și fierberea acesteia în vid. Datorită evaporării
graduate a apei din sirop, concentrația din substanța uscată va crește, zaharoza trecând în stare
lichidă. Siropul își pierde fluiditatea, devenind astfel o masa groasă (suspensie de cristale). Mai
jos se prezintă unele curbe de solubilitate și formare a cristalului de zahăr. [4]

12
 Fig. II.6: Curbe solubilitate și formare cristale zahăr [2]
Ulterior după acest procedeu, urmează afinarea zahărului și rafinarea acestuia.
Afinarea zahărului reprezintă operația de purificare prin care se îndepărtează mecanic
pelicula de sirop de cristale, fără ca acestea să se dizolve. Se folosește un malaxor anume pentru
acest lucru, pentru amestecarea zahărului brut cu siropul de afinare, la o temperature de 95 grade
Celsius.
Zahărul este rafinat în dizolvatoare prevăzute cu agitatoare și dispositive de încălzire.
Mai jos se văd schemele de obținere a zahărului brut.

Fig. II.7: Schemă de obținere a zahărului – 1 [1]

13
 Fig. II.8: Schemă logică de obținere a zahărului alb prin 3 fierberi [2]

Pentru obținerea zahărului alb, sunt necesare extracții din tulpinile de trestie de zahăr, în
urma extracției și cristalizării siropului. Schemele de mai jos ilustrează cel mai bine prelucrarea
și extracția zahărului brut din trestia de zahăr. [3]

Fig. II.9: Schemă de purificare calco-carbonică a clerei [2]

14
 Fig. II.10: Schema de rafinare a clerei [2]

Fig. II.11: Fierbere și cristalizare treptele I și II [2]

15
 Fig. II.12: Fierbere și cristalizare treptele III și IV [2]

Capitolul III – Prezentarea utilajelor

În capitolul anterior s-a vorbit despre traseul pe care trebuie parcurs pentru obținerea
zahărului alb din sfecla de zahăr sau zahărului brut din trestie. Pentru ca acest process să aibă loc
întocmai ca în schemele logice prezentate, sunt necesari mai mulți pași. Unii pași necesită doar
transformări chimice ale agregatului în sterile intermediare prin care trece. Alți pași necesită un
anume utilaj, special conceput și proiectat pentru îndeplinirea sarcinii de transformare. Pentru
anumiți pași prezentați în cadrul capitolului II, se vor prezenta și utilajele necesare etapizării
transformării sfeclei în zahăr.

16
 S-a vorbit în capitolul II despre apa de difuzie și rolul acesteia în procesul de extracție.
Pentru ca apa aceasta să aibă anumite proprietăți (ce au fost menționate la capitolul II), se va
folosi instalația de mai jos. [2]

Fig. III.1: Instalația pentru acidularea apei de difuzie [1]

Pentru a se realiza difuzia (proces de extracție prezentat în capitolul II mai pe larg), sunt
necesare o sumă de instalații și utilaje. Figura de mai jos prezintă instalația BMA. În această
mașină, tăițeii sunt preîncălziți, zeama provenind de la turn iar amestecul ajungând la 45 grade
Celsius. Se separă zeama de tăiței și introdusă în fabricație, după reținerea nisipului și a pulpei.
Tăițeii merg spre vasul de opărire, loc unde este introdusă zeama la 90 grade Celsius, locul unde
are loc plasmoliza. Zeama aceasta, cu tot cu tăiței, iese din dispozitivul de opărire cu temperature
de 80 grade Celsius și pompați la turnul de difuzie. Tăițeii sunt transportați în sus, cu un system
elicoidal, în sens invers curgând apa de difuzie. Tăițeii sunt preluați la partea superioară cu două
șnecuri la presa de borhot. Instalația BMA este prezentată mai jos. [1]

17
 Fig. III.2: Instalația de difuzie BMA [1]

Instalația RT II având tambur orizontal este caracterizată prin reducerea timpului de

staționare a zemii de difuzie în apparat, cu ajutorul unei spirale aflate în aparatul de difuzie.
Tăițeii sunt transportați la opăritor, fiind opăriți cu zeamă recirculată și încălzită la 85
grade Celsius. După ce se termină fenomenul plasmolizei, acest amestec zeamă – tăiței este adus
la capul de alimentare, loc unde se petrece separarea zemii și transportul ei în vasul de
recirculare, după care tăițeii sunt introduși în tambur. Apa pentru difuzie este introdusă și are
circulație inversă tăițeilor, având temperature de 75 grade Celsius. Borhotul este scurs și preluat
de un transportor, unde îl va duce la presa pentru borhot. Mai jos este prezentată instalația RT II.
[4]

18
 Fig. III.3: Schema instalației de difuzie RT II

Instalația DDS are aparatul pentru difuzie alcătuit dintr-o cuvă formată din doi cilindri,
înclinată, având în interior două transportoare elicoidale iar la exterior având o manta încălzită pe
porțiuni. Tăițeii ajunși la gura de alimentare pătrund în zeama încălzită la aproximativ 80 grade
Celsius și sunt opăriți. Apoi sunt preluați cu transportoarele și deversați în jgheabul de alimentare
pentru presa borhot. Mai jos este prezentată o astfel de instalație. [3]

Fig. III.4: Schemă de principiu funcționare instalația DDS [2]

19
 S-a văzut în capitolul anterior că s-a vorbit mult și de purificarea zemii de difuzie. Mai
jos este ilustrată schema instalației de purificare BMA.

Fig. III.5: Schemă instalației BMA [2]

Această instalație este de tip fără să coaguleze coloizii înaintea primei carbonatări. Zeama
care se află în vasul de stabilizare se amestecă cu un concentrate de nămol în concentrație de 10
% volum. Amestecul zeamă – nămol va avea un pH de aproximativ 8, cu 0.7% concentrație oxid
de Calciu. După ce este încălzită la 80 grade, zeama trece printr-un vas de saturare, făcându-se o
presaturare la un pH de 9, varul în faza aceasta fiind adăugat în zeama presaturată.
După ce a fost alcalinizată la 11, zeama se readuce în vasul presaturator și se amestecă cu
800 – 1000% cu zeama stabilizată. Zeama saturate va fi preîncălzită în defecator și tratată cu
dioxid de carbon pentru saturația principal, varul pentru defecare adăugându-se înaintea
preîncălzirii.
Procedeul evaporării și concentrării zemii a fost prezentat în capitolul precedent. O
instalație prin care se obține acest process este cea de mai jos.

20
 Fig. III.6: Instalație de evaporare a zemii [2]

Pentru afinarea zahărului, se folosește utilajul de mai jos.

Fig. III.7: Schemă a unui apparat de fierbere în vid a siropului [2]

21
Capitolul IV – Prezentarea mai multor extractoare. Studiu de caz extractorul
BMA

Dacă în capitolul anterior s-a descries fenomenul chimic care are loc în difuzie și
extracție, iar prezentarea extractoarelor și a instalațiilor de difuzie a fost făcută prin prisma
fenomenelor chimice, capitolul de față aduce îmbunătățiri față de capitolul precedent, întrucât
utilajele sunt descries din prisma funcționalității lor tehnologice și mecanice.
Cele mai răspândite instalații pentru extragere sunt următoarele:
- Instalația RT cu funcționare continuă;
- Instalația BMA cu funcționare continuă;
- Instalația DDS cu funcționare continuă.

Se vor prezenta pe rând.

1. Instalația RT are componentul principal tamburul din oțel, care se rotește pe două role
de susținere, cu ajutorul a două bandaje. Rotația se execute cu ajutorul unei coronae
dințate, angrenate de o roată ce se află pe axa grupului motoredactor. În interiorul acelui
cilindru se află fixate 2 spirale cu începuturi, care formează două rânduri
compartimentate distinct cu ajutorul cărora se dirijează zeama.
Pe mijloc există un spațiu gol, prin care zeama trece dintr-un compartiment în altul. În
lungimea cilindrului există un perete format dintr-o placa perforate pe margini. De
această placă sunt fixate diverse table înclinate la un anumit unghi cu ajutorul căror se
dirijează trecerea tăițeilor dintr-un compartiment în celălat. Odată cu rotația tamburului,
placa ridică tăițeii și îi scoate din zeama lor, ulterior aceștia alunecând pe tablele înclinate
în următorul compartiment.
La fiecare turație, datorită celor două spire, zeama se deplasează în două compartimente,
tăițeii deplasându-se în sens invers într-un singur compartiment. Durata acestui procedeu
este de 100 minute, temperature în tambur fiind de 70 grade Celsius. [1,2]

22
 Fig. IV.1: Instalația de extracție RT [2]

2. Extractorul BMA (actualul studiu de caz) se aseamănă transportoarelor melcate

vertical. Este alcătuit dintr-o coloană vertical, unde se află un arbore cylindric spiralat.
Aceste spire au canale radiale astfel încât curgerea zemii să fie facilitată. La bază există o
sită iar sub această sită se află un collector din care este extrasă zeama de difuzie. Pentru
oprirea rotirii tăițeilor pe secțiunea coloanei sunt montate palete fixe, reglând încărcătura
aparatului cu tăiței. În partea de sus a coloanei se montează ștuțurile pentru admisia apei
(sus apă rece, jos apă caldă). Prin partea inferioară a coloanei se elimină tăițeii.
Tăițeii trec prin procesul de preîncălzire în afara extractorului, fiind trimiși în
amestecător. De acolo, tăițeii sunt trimiși la baza extractorului, circulând în contracurent
cu apa.
Pentru studiul de caz de față, se cunosc următoarele mărimi:
- H = 24 m;

23
 - Φ = 3.7 m;
- productivitate la 24 h fiind de 1500 t;
- durata difuziei este de 80 minute;
- turația medie fiind de 1.7 rot/min;
- încărcare la difuzor fiind de 50 kg tăiței/hl;
- sutirajul este de 130 % față de tăiței.

Fig. IV.2: Extractorul BMA [2]

3. Extractorul DDS este un extractor cu o ușoară înclinație față de orizontală, deplasarea

tăițeilor făcându-se tot cu un transportor melcat. Aparatul este alcătuit dintr-o cuvă
înclinată la 8 grade de orizontală, cu doi cilindri, cu doi pereți frontali. În partea
inferioară a cuvei se află pâlnia unde se alimentează cu tăiței și o sită unde se va filtra
zeama înainte ca aceasta să iasă din apparat.
În interior sunt cele două transportoare elicoidale care ajută la deplasarea tăițeilor de jos
în sus, în sens invers apei de difuzie. Partea superioară a aparatului este prevăzută cu o
roată elevatoare având și ea cupe perforate ce sunt folosite la scoaterea borhotului. Pentru
a se realiza încălzirea, aparatul este dotat cu 2 mantale de abur, creând zone termice pe
toată lungimea aparatului. [2]

24
 Fig. IV.3: Extractorul DSS [2]

Zonele active ale aparatului sunt:

- Zona 1 – lângă sită, temperature tăițeilor fiind de 25 grade iar a zemii de 50 grade;
- Zona 2 – zona de realizare a plasmolizei tăițeilor la otemperatură de 75 grade;
- Zona 3 este zona extraacției propriu-zise, la temperature de 70 grade Celsius;
- Zona 4 – zona de evacuare a borhotului.
Cifra Silin pentru tăițeii folosiți trebuie să fie de 7…14m, turația optima fiind de 0.7
rot/min.

25
 Capitolul V – Calculul reductorului de turație pentru extractorul BMA

5 4 6

3 7
1 – motor
2 – transmisie prin curele
3 – angrenaj conic
4 – angrenaj cilindric
5 – arbori(aI, aII, aIII)
6 – cuplaj elastic cu bolturi
7 – lagare cu rulmenti
8 – carcasa

V.2.Alegerea motorului

Puterea la intrare:
Pe
P i=
ηg
e
η g =ηTC⋅ηTK⋅η RC⋅ηC⋅η L

ηg – randamentul total al transmisiei

26
 ηTC=0,90…0,96 - randamentul transmisiei prin curele
ηRK=0,96…0,99 - randamentul angrenajului cu roti conice
ηRC=0,96…0,99 - randamentul angrenajului cu roti cilindrice
ηL=0,985…0,995 -randamentul lagarelor cu rulmenti
ηC=0,97…0,98 -randamentul cuplajului
e=3 - numarul de perechi de rulmenti

ηg=0,85

Pi=10,55 kw
ni=ne·ig=1.57 rot/min
Din STAS 2755-74 alegem motorul 160M

Pi=11 kw

ni=3600 rot/min

nereal=1.57 rot/min

Distributia rapoartelor de transmisie

iTC=1,25
iRK=2
iRC=2,5

V.3.Calculul transmisiei prin curele

Se utilizeaza o transmisie prin curele trapezoidale inguste.

 Puterea de calcul la arborele conducator

Pi=11 kw (1)

27
 Turatia rotii conducatoare

ni=1.57 rot/min

 Turatia rotii coduse

n1
n2 =
iTC  ;
n2=0.68 rot/min

 Regimul de functionare al transmisiei

8-16 ore/zi

 Raportul de transmitere

iTC=1,25

 Tipul curelei

Se alege o curea trapezoidala ingusta de tip SPZ

 Diametrul primitiv al rotii mici

Se alege constructiv, in functie de tipul curelei, respectandu-se STAS 1162-

67.

Dp1=80 mm

 Diametrul primitiv al rotii mari

Dp2=iTC·Dp1 (2)

Dp2=100 mm

 Media diametrelor primitive

28
 D p 1 + D p2
D pm=
2 (3)

Dpm=90 mm

 Dimetrul primitiv al rolei de intindere

Dp0=(1…1,5) ·Dp1=80 mm (4)

 Distanta dintre axe preliminara

0,7(Dp1+Dp2)≤A≤2·(Dp1+Dp2) (5)

A=360 mm

 Unghiurile dintre ramurile curelei

D p 2−D p1
γ =57
A (6)
γ=3,16 0

 Unghiul de infasurare pe roata mica

β1=1800-γ=176,840

 Unghiul de infasurare pe roata mare

β2=1800+γ=183,160

 Lungimea primitiva a curelei

2
( D p2 −D p 1 )
L p =2⋅A+ π⋅D pm+
4⋅A =1002,8 mm (7)

Lp=1000 mm

29
 Distanta dintre axe recalculata

A= p+ √ p2 −q (8)

p=0,25 ·Lp-0,393 ·(Dp1+Dp2)=179,26 mm (9)

q=0,125(Dp2-Dp1)2=50 mm

A=358,38 mm

 Viteza periferica a curelei

π⋅D p 1⋅n 1
V=
60000 (10)

V=0,47m/s

 Coeficientul de functionare

Cf=1,1

 Coeficientul de lungime

CL=0,84

 Coeficientul de infasurare

Cβ=0,99

 Puterea nominala transmisa de o curea

P0=3,43 kw

 Numarul de curele

C f⋅Pc
Z 0=
C L⋅C β⋅P 0 =4,24 (11)

30
 Z0
Z=
Cz Cz=0,9 (12)
z=4,71 => z=5 curele
 Frecventa incovoierilor curelelor
3
u⋅V⋅10
f=
Lp (13)

f=28,94 Hz

 Forta periferica transmisa

3
10 ⋅P c
F=
V (14)
F=760 N

 Forta de intindere a curelei

F0=1,5 ·F=1140 N (15)

31
 V. 4.Calculul de rezistenta al angrenajului conic

 Incarcare constanta

Pi⋅ηTC⋅η L
M t=
ω (16)
π⋅n1
ω=
30 (17)

ω=0,1643 rad/s

Mt=267.8 N·mm (18)

Nf=60·n1·a·T

Nf=1526280·104

 Raportul de transmitere

iRK=2

 Raportul numerelor de dinti

u=iRK=2

 Unghiul dintre axe

Σ=900

 Turatiile rotilor

n1=1.57 rot/min (20)

n1
n2 =
i RK
n2=0.785 rot/min

 Unghiul de inclinare median al danturii

32
 βm=00

 Material si tratament termic

Se alege pentru : - pinion – OLC15 – cementare si calire

- roata – OLC45 - imbunatatire

 Rezistentele limita la pitting si incovoiere

σHlimp=1500 MPa
σHlimr=600 MPa
σFlimp=500 MPa
σFlimr=150 MPa

 Duritatile flancurilor pinionului si rotii

- pinion : HB1=700 HV
- roata : HB2=185 HV

 Factorii de siguranta pentru pitting si incovoiere

SH=1,5 mm
SF=2 mm

 Precizia de executie

Clasa de precizie 7-8.

 Numarul de cicluri redus

NHred= NFred= NH= NF=1526280·104

 Moment de torsiune transmis

Mt=267.8 N·mm (22)

 Factorul dinamic exterior

Ki=1,25

33
 Factorul numarului de cicluri de functionare

KFN=KHN=1

 Factorul duritatii flancurilor

Zw=1

 Factorul de material

ZM=271 MPa

 Coeficientul latimii danturii

ΨRm=0,3

 Factorul de distributie longitudinala a sarcinii

KHβ= KFβ=1,35

 Factorul punctului de rostogolire

ZHV=1,77

 Factorul dinamic intern

Kv=1,15

 Factorul de forma dintelui

YF=2,25

 Factorul lungimii de contact pentru dantura inclinata

Zεv=1

 Factorul rugozitatii flancurilor

34
 ZR=1

 Factorul de repartitie frontala a sarcinii

Kα=1

 Factorul dimensional

YFx=1

 Factorul de tensiune de la baza dintelui

Ys=1

 Diametrul minim necesar al pinionului

√ ( )
2
4⋅M t ¿ K i ¿ K v ¿ K Hβ Z ¿Z ¿Z sin δ 1
dm 1 ≥ 3 ¿ M Hv εv ¿

( )
min
σ H lim 2
K HN ¿ Z R ¿ Z w u
ψ Rm ¿
SH
(23)
1
sin δ 1=
√ u2+1 (24)

sinδ1=0,447 (25)

dm1min≥37,2 mm (26)

 Diametrul de divizare al pinionului pe conul frontal exterior

d1=dm1(1+0,5·ΨRm)=42,78 mm (27)

d1=60 mm

d2=d1·u=120 mm

 Factorul de inclinare

35
 Yβ=1

 Modulul minim necesar

4⋅M t⋅K i⋅K v⋅K Fβ⋅Y Fε⋅K α⋅Y β⋅sin δ 1

m nm=
σ
ψ Rm⋅d 2m 1⋅ F lim ⋅K FN⋅Y s⋅Y Fx
SF (28)
mnm=2,73 mm

 Modulul frontal mediu

mnm
m tm=
cos β m (29)

mtm=2,73

 Modulul frontal sau mediu pe conul frontal exterior

mt=mtm(1+0,5·ΨRm )=3,16 mm (30)

mn=mt·cosβ=3,16mm

Conform STAS 822-62 :

mn=3,5 mm

 Numarul maxim de dinti ai pinionului

d1
z max 1=
mt (31)

z1max=17,14 dinti

 Numarul de dinti ai pinionului

z1=17 dinti

36
 Numarul de dinti al rotii

z2=u·z1=35 dinti

 Abaterea de la raportul de transmitere

Δ=2,94

 Latimea danturii

b=40 mm

V.5.Calculul de rezistenta al angrenajului cilindric cu dinti inclinati

 Puterea nominala de transmis

2
P=Pc⋅ηTC⋅η L⋅η RK (32)

P=10,03 kw

 Turatia arborelui motor

n1=1.57 rot/min

ω1=0.1643 rad/s

 Raportul de transmitere

iRC=2,5

 Durata de functionare a angrenajului

8-16 ore/zi

 Conditii de functionare ale angrenajului

- sursa de putere – motor electric
- masina antrenata – strung
- caracterul sarcinii – constanta
37
 - marimea socurilor si durata lor – medii
- temperatura mediului ambiant – 200C

 Constructia angrenajului

Constructie inchisa

 Date constructive

Fara limite constructive

 Viteza periferica preliminara a pinionului

√
4
V tip =0 , 108⋅ n21⋅
P
i (33)

Vtip=0.38 m/s

 Clasa de precizie

Clasa de precizie 7-8

 Materialul si tratamentul termic

Se alege pentru : - pinion – OLC15 – cementare si calire

- roata – OLC45 - imbunatatire

 Lubrifiantul

TIN 55EP

 Tensiunile limita tentru solicitarea de contact, respectiv incovoiere

σHlimp=1500 MPa
σHlimr=600 MPa

38
 σFlimp=500 MPa
σFlimr=150 MPa

 Numarul echivalent de cicluri

NHred=NFred=60·n1·a·T

NHred=NFred=763140·104 cicluri

 Tensiuni admisibile

σ H lim⋅K HN⋅Z R⋅Z w

σ Hp =
SH (34)
σ ⋅K ⋅Z ⋅Z
σ Fp= F lim HN R w
SH (35)
-pinion σHp=1000 MPa
σFp=250 MPa

-roata σHp=100 MPa

σFp=75 MPa

 Unghiul de inclinare al dintelui pe cercul de divizare

β=150

 Distanta minima necesara intre axe

√ ( )
2
M t⋅K i⋅K v⋅K Hβ
3 Z H⋅Z M⋅Z c⋅S H
a≥( u+1 )⋅
2⋅u⋅ψ a σ H lim⋅K HN⋅Z R⋅Z w
(36)

P
M t=
ω (37)

Mt=512,64 N/mm

a=77,23 mm

39
 Din STAS 822-82 =>

a=80 mm

 Modulul normal necesar

M t⋅( u+ 1)⋅K i⋅K v⋅K α ⋅K Fβ⋅Y F⋅Y β

mn ≥
σ F lim
ψ a⋅a 2⋅ ⋅K FN⋅Y Fx⋅Y s
SF (38)
mn≥0,92 mm

mn=1 mm

 Numarul de dinti

2⋅( a−mn ) cos β

z 1max =
m n ( u+1 ) (39)
z1max=43,6
z1=30

z2=73
 Raportul de transmitere

i=2,51

 Numerele echivalente de dinti

z1
z n1 =
cos 3 β
zn1=33
zn2=83

 Modulul normal al danturii

40
 2⋅a⋅cos β
mn=
z1 + z 2

mn=1,5 mm

Conform STAS 822-62 :

mn=1,5 mm

 Dinstanta de referinta dintre axe

mn⋅( z 1 + z 2 )
a d=
2⋅cos β (40)

ad=79,68 mm

 Unghiul real de angrenare frontal

α wt =arccos ( ad
a
cos α 0 t ) (41)
tg α 0n
α 0t =arctg
cos β (42)

α0n=200
α0t=20,650
αwt=21,250

 Deplasarile specifice de profil

inv α wt −inv α 0t
x 2 + x 1=( z 2 + z 1 )
2⋅tg α 0 n (43)

invαwt=0,018
invα0t=0,016

41
 x2+x1=0,28

x1=0,14
x2=0,14

 Vitezele periferice ale pinionului, respectiv ale rotii conduse

π⋅d w1⋅n1
V t 1= =V t2
60000

Calculul elementelor geometrice principale ale angrenajelor concurente

conice cu dantura dreapta

 Unghiul dintre axe

Σ=900

 Numerele de dinti ale rotilor

z1=17
z2=35

 Modulul exterior

mn=2,5 mm

 Unghiul de referinta normal al profilului

α0=200

 Coeficientul capului de referinta al dintelui

h¿0 a =1

 Coeficientul jocului de referinta

C¿0 =0 ,25
42
  Deplasarile specifice radiale ale profilelor

xr1=0,37
xr2=-0,37

 Deplasarile specifice tangentiale ale profilelor

xt1=0,03
xt2=-0,03

 Tipul jocului la picior

Constant

 Latimea danturii

b=40 mm

 Raportul numerelor de dinti

z2
u=
z1

u=2,05

 Semiunghiurile conurilor de divizare ( rostogolire )

z1
δ 1=arctg
z2 δ1=260
z2 δ2=640
δ 2=arctg
z1
 Diametrele de divizare ( la exterior )

d1=m· z1=60 mm
d2=m · z2=123 mm

43
 Lungimea exterioara a generatoarei conului de divizare ( rostogolire )

d1
R=
2⋅sin δ 1

R=68,43 mm

 Lungimea mediana a generatoarei conului de divizare ( rostogolire )

b
Rm=R−
2 Rm=48,43 mm

 Inaltimea capului de divizare al dintelui la cele doua roti ( la exterior )

ha 1 =m⋅( h¿0a + x r1 )
ha 2 =m⋅( h ¿0a −x r 2 )

ha1=4,8 mm
ha2=4,8 mm

 Inaltimea piciorului de divizare al dintelui la cele doua roti ( la exterior )

¿ ¿
h f 1 =m⋅( h0 a +C 0 −x r1 )
¿ ¿
h f 2 =m⋅( h0 a +C 0 + x r 2 )

hf1=3,08 mm
hf2=3,08 mm

 Inaltimea dintelui ( la exterior )

¿ ¿
h=m⋅( 2⋅h 0a +C 0 )

h=7,88 mm

 Diametrele cercurilor de cap ( la exterior )

44
 da1=d1+2 ·ha1 ·cosδ1
da2=d1+2 ·ha2 ·cosδ2

da1=68,62 mm
da2=127,2 mm

 Diametrele cercurilor de picior ( la exterior )

df1=d1-2 ·hf1 ·cosδ1

df2=d1-2 ·hf2 ·cosδ2

df1=54,46 mm
df2=120,29 mm
 Unghiul capului dintelui la cele doua roti

θa1= θa2=00

 Unghiul capului dintelui la cele doua roti

θf1= θf2=00

 Semiunghiurile conurilor de cap

δa1= δ1=260
δa2= δ2=640

 Semiunghiurile conurilor de picior

δf1= δ1=260
δf2= δ2=640

 Lungimile exterioare ale generatoarelor de cap

Ra1= Ra2=R=68,43 mm

 Lungimile exterioare ale generatoarelor de picior

Rf1= Rf2=R=68,43 mm

45
 Inaltimile exterioare ale conurilor de cap

Ha1=Ra1 ·cosδa1
Ha2=Ra2 ·cosδa2

Ha1=61,5 mm
Ha2=30 mm

 Distanta de cap

La1=10 mm
La2=10 mm

 Distanta de asezare ( montaj )

L1=Ha1+La1
L2=Ha2+La2

L1=71,5 mm
L2=40 mm

 Diametrele de divizare ale rotilor cilindrice inlocuitoare

d1
d v 1=
cosδ 1
d2
d v 2=
cos δ 2

dv1=66,75 mm
dv2=280,58 mm

 Diametrele de cap ale rotilor cilindrice inlocuitoare

dav1=dv1+2·ha1

46
 dav2=dv2+2·ha2

dav1=76,35 mm
dav2=290,18 mm

 Numerele de dinti ale rotilor inlocuitoare ( la exterior )

z1
zv 1=
cos δ 1
z
zv 2= 2
cos δ 2

zv1=19;
zv2=80.

 Diametrele cercurilor de baza ale rotilor cilindrice inlocuitoare (la exterior)

dbv1=dv1·codα0
dbv2=dv2·codα0

dbv1=62,72 mm
dbv2=263,65 mm

 Distanta dintre axe a angrenajului cilindric inlocuitor( exterior )

d v 1 +d v 2
a v=
2

av=173,66 mm

 Gradul de acoperire al angrenajului inlocuitor

47
 √( ) ( ) √( ) ( )
2 2 2 2
d av1 d d av 2 d
− bv 1 + − bv 2 −av⋅sin α 0
2 2 2 2
ε=
π⋅m⋅cos α 0 (44)

ε=1,19

 Arcul de divizare al dintelui

S 1 =m⋅ ( π
2
+2⋅xr 1⋅tg α 0 + x t 1 ) (45)

S1=6,545

S2=π·m-S1

S2=4,445

V.7.Calculul elementelor geometrice ale angrenajului cilindric cu dinti inclinati

 Raportul de transmitere

i=2,5

 Raportul numerelor de dinti

u=2,46

 Modulul normal

mn=1,5 mm

 Modulul frontal

mn
mt =
cos β

48
 mt=1,55 mm

 Unghiul de inclinare de divizare al danturii

β=150

 Cremaliera de referinta

α 0n =20 0
¿
h0 a =1
¿
h0 f =1,25
¿
C0 =0,25

 Diametrul de divizare

mn⋅z 1
d 1=
cos β (46)
mn⋅z 2
d 2=
cos β (47)

d1=47 mm
d2=114 mm

 Distanta de referinta dintre axe

d 2 +d 1
a d=
2⋅cos β (48)
ad=84,12 mm (49)

 Unghiul de divizare frontal

α0t=20,650

49
 Unghiul de angrenare frontal

αwt=21,250

 Distanta dintre axe

ad⋅cos α 0 t
a=
cos α wt (50)

a=84,45 mm

 Coeficientii deplasarilor de profil

x1=0,14
x2=0,14

 Coeficientul scurtarii capului dintelui

a−ad
k ¿h 1 =k ¿h 2 =x1 + x2 −
mn
¿ ¿
k h 1 =k h 2 =0 , 06
 Diametrul de cap

¿ ¿
d a 1=d 1 +2⋅m n ( h0 a1 + x1 −k h1 )
(51)
¿ ¿
d a 2=d 2 +2⋅m n ( h0 a2 + x 2 +k h2 )
(52)

da1=50,24 mm
da2=117,24 mm

 Diametrul de picior

¿
d f 1 =d 1 −2⋅mn ( hof 1 −x 1 )

50
 d f 2 =d 2 −2⋅mn ( h¿of 2 −x 2 )

df1=43,67 mm
df2=110,67 mm

 Diametrul de rostogolire

cos α 0 t
d w 1 =d 1⋅
cos α wt (53)
cos α 0t
d w 2 =d 2⋅
cos α wt (54)

dw1=47,18 mm
dw2=114,45 mm

 Coeficientul axial, diametral sau modular al latimii danturii

Ψa=0,4
Ψd=0,7
Ψm=16

 Latimea danturii

b= Ψa·a=34 mm

 Pasul pe cercul de divizare

p=π·mt=4,867 mm

 Pasul pe cercul de baza

Pb=π·mn·cosα0n

Pb=4,42 mm

51
 Diametrul de baza

db1=d1·cosα0t
db2=d2·cosα0t

db1=43,98 mm
db2=106,67 mm

 Arcul frontal de divizare al dintelui

(
S 1 =mt⋅ )π
2
+2⋅x 1⋅tg α 0 t
(55)

S =m ⋅( +2⋅x ⋅tg α )
π
2 t 2 0t
2 (56)

St1=2,59
St2=2,26

 Unghiul de inclinare pe diametrul de baza

sinβb=sinβ·cosα0n

βb=14,070

 Unghiul de presiune frontal pe cilindrul de diametrul dw1

αwt=21,250

 Numarul echivalent de dinti

z1
z n1 =
cos 3 β (57)

52
 z2
z n2 =
cos 3 β (58)

zn1=34
zn2=81

 Numarul minim de dinti

2⋅( 1−x 1 ) cos β

z min 1 = 2
sin α 0t (59)
2⋅( 1−x 2 ) cos β
z min 2 = 2
sin α 0 t (60)

zmin1=14
zmin2=18

 Coeficientul deplasarii minime de profil

2
z sin α 0 t
x min 1 =1− 1
2 cos β (61)
2
z2 sin α 0t
x min 2 =1−
2 cos β (62)

xmin1=-0,93
xmin2=-3,7

 Gradul de acoperire al profilului

εα=ε1+ε2-εa=1,25

ε1=
√ d 2a 1−d 2b1
2⋅π⋅mt⋅cos α 0 t =2,63 (54)

53
 ε2=
√ d 2a 2−d 2b 2
2⋅π⋅m t⋅cos α 0 t =5,34 (55)
2⋅a⋅sin α wt
ε a=
2⋅π⋅m t⋅cos α 0 t =6,72 (56)

 Gradul de acoperire datorita inclinarii dintilor

b⋅sin β
ε β=
π⋅mn (57)

εβ=1,86

 Gradul de acoperire total

ε y=ε α +ε β
εy=3,11
V.8. Predimensionarea arborilor

Pentru arbori, in functie de solicitari, se utilizeaza otelurile carbon obisnuite,

iar pentru arborii mari, otelurile de imbunatatire sau aliate.
Pentru arbori scurti si solicitari mici se utilizeaza OL 50.

Arborele aI
 Calculul diametrului primitiv

d p 1≥
√
3 16⋅M t
π⋅σ at (58)

Mt=517 N·mm

σat=20 MPa

dp1=20 mm

54
 Stabilirea lungimilor nominale :

 lungimea butucului pentru roata de curea

l1=(1,2…2)dp1=40 mm

 lungimea tronsoanelor care separa organe aflate in miscare relativa in

afara carcasei

l2=20 mm

 lungimea tronsonului pe care se face etansarea

l3=0,8· dp1=16 mm

 lungimea fusurilor la lagarele cu rulmenti

l4=l6=0,8· dp1=16 mm

 lungimea tronsonului dintre rulmenti

l5=1,5·l4=25 mm

 lungimea tronsonului care separa organe aflate in miscare in interiorul

carcasei

l7=10mm

 lungimea butucului pentru roata conica

l8=(1,2…2)dp1=40 mm

 lungimea tronsoanelor din diagrama

a=65 mm
b=41 mm
c=38 mm

 lungimea totala a arborelui

55
 l=183 mm

 Calculul fortelor care apar in arbore

F0=1140 N
F=760 N

2 Mt
Ftk 1 = =
dm 1 1433 N

dm1=d1-b·sinδ1
dm1=42,46 mm

Frk1=Ftk1·tgα0·cosδ1=469 N
Fak1=Ftk1·tgα0·sinδ1=229 N

 Calculul momentelor
dm1
M a =Fak 1⋅
2 (61)

Ma=4862 N ·mm (62)

V: VB+VC-F-Ftk1=0

ΣMB=0 F ·a+VC ·b- Ftk1 ·(b+c)=0

F tk 1⋅(b+c )−F⋅a
V C=
b

VC=1556 N

ΣMC=0 F(a+b)-VB·b- Ftk1 ·c=0

F⋅( a+b )−F tk 1⋅c

V B=
b

VB=637 N

56
I x1 ∈ (0,65) M(x1)=-F·x1
M(0)=0
M(65)=-49400 N·mm

IIx2 ∈ (0,41) M(x2)=-F(a+x2)+VB·x2

M(0)=-49400 N·mm
M(41)=-54454 N·mm

IIIx3 ∈ (0,38) M(x3)=-Ftk1·x3

M(0)=0
M(38)=-54454 N·mm

H: HB+HC-F0-Frk1=0

ΣMB=0 F0·a+HC·b-Frk1·(b+c)-Ma=0

F rk 1⋅( b+c )+ M a−F 0⋅a

H C=
b
HC=-785 N

ΣMC=0 F0·(a+b)-HB·b-Frk1·c-Ma=0
F 0⋅( a+b )−F rk 1⋅c−M a
H B=
b

HB=2394 N

I x1 ∈ (0,65) M(x1)=-F0·x1
M(0)=0
M(65)=-74100N·mm

IIx2 ∈ (0,41) M(x2)=-F0(a+x2)+HB·x2

57
 M(0)=-74100 N·mm
M(41)=-22868 N·mm

IIIx3 ∈ (0,38) M(x3)=-Frk1·x3-Ma

M(0)=-4862
M(38)=-22686 N·mm

M rez= √ iV
( M )
2
+ ( M iH )
2
(63)

MArez=0
MBrez=89057 N·mm
MCrez=59058 N·mm
MDrez=4862 N·mm

M echiv = √ rez
( M )
2
+ ( αM t )
2
(64)

MAechiv=386,9 N·mm
MBechiv=1621,3 N·mm
MCechiv=1012,1 N·mm
MDechiv=387,12 N·mm

d echiv =
√
3 32⋅M echiv
π⋅σ at σat=55 MPa
dAechiv=15,57 mm
dBechiv=25,67 mm
dCechiv=22,62 mm
dDechiv=15,71 mm

V.9. Proiectarea formei constructive a arborilor

Arborele aI

dp1=20 mm
d1=dp+0,1·dp=22 mm
d2=d1+6=26 mm

58
d3=d2+2=28 mm
d4>d3 => d4=30 mm
d5=d4+6=36 mm
d6=30 mm
d7=28 mm
d8=26 mm

l1=(1,2…2)dp1=40 mm
l2=20 mm
l3=0,8· dp1=16 mm
l4=l6=0,8· dp1=30 mm
l5=1,5·l4=25 mm
l7=10mm
l8=(1,2…2)dp1=40 mm

V.10. Alegerea penelor

Arborele aI

d1=22 mm d8=26 mm
h=7 mm h=7 mm
b=8 mm b=8 mm

4⋅M t
l=
d⋅h⋅σ as

l1=8 mm l2=7 mm
lr1=l1+b=16 mm lr2=l2+b=15 mm

Arborele aII

d1=41 mm d8=41 mm
h=8 mm h=8 mm
b=12 mm b=12 mm

l1=5 mm l2=5 mm
lr1=l1+b=17 mm lr2=l2+b=17 mm

59
Arborele aIII

d1=41 mm
h=8 mm
b=12 mm
l1=6 mm
lr1=l1+b=18 mm

V.11.Alegerea rulmentilor

Rulmentii se aleg in functie de diametrul tronsonului de pe arbore pe care se

monteaza si de incarcarile de pe arbore:
1. Pentru fiecare punct de sprijn se calculeaza forta radicala

F r =√ H 2 +V 2

Fa
2. Se calculeza Fr in locurile unde sunt forte axiale

Fa
Fr <e
3. Se calculeaza sarcina dinamica reala

P=V·X·Fr+Y·Fa

Conform metodologiei din Atlas reductoare :

V=1, X=1, Y=0

P=Fa

4. Se calculeaza capacitatea rulmentului

1
C=P⋅L10p (64)
p=3
L10=4,6·104 ore

60
 5. Din catalogul de rulmenti se alege rulmentul Radial cu bile cu capacitatea
dinamica de baza Cr.

Arborele aI
In punctul B

d=30mm
D=72 mm
T=28,75 mm
Simbol 32306

In punctul C

d=30mm
D=72 mm
T=28,75 mm
Simbol 32306
Arborele aII
In punctul A

d=30mm
D=90 mm
B=23 mm
Simbol 6406

In punctul D

d=30mm
D=90 mm
B=23 mm
Simbol 6406

61
 Arborele aIII
In punctul B

d=30mm
D=90 mm
B=23 mm
Simbol 6406

In punctul D

d=30mm
D=90 mm
B=23 mm
Simbol 6406 [5, 6, 7]

62
 V. Concluzii

Industria zahărului este o industrie foarte importantă, iar procesul de obținere al zahărului
este foarte complex. De la starea brută a sfeclei de zahăr sau trestiei de zahăr la produsul finit,
respectiv zahărul alb și zahărul brut, s-a prezentat toate etapele transformărilor chimice ale
substanțelor rezultate din tăițeii sfeclei de zahăr. S-a putut observa că această industrie necesită
transformări chimice extrem de importante, fiecare transformare cu caracteristica ei. Din acest
punct de vedere, al complexității ridicate a transformărilor chimice ale sfeclei și trestiei până la
produsul finit, s-a conceput această lucrare. Dat fiind gradul ridicat de dificultate și anumite
condiții de mediu impuse pentru obținerea zahărului, rezultă că există și un număr substantial de
utilaje importante, fiecare cu rolul și importanța sa. S-a făcut, în cadrul lucrării, o succintă
prezentare a celor mai importante utilaje din industria zahărului funcție de fazele transformării
lanțului de obținere a produsului finit.
Importantă în industria zahărului este difuzia, fenomen descris cu detalii în prezenta
lucrare. Din acest motiv, s-a optat pentru descrierea acestui utilaj și pentru prezentarea calculelor
de proiectare a reductorului.

63
 BIBLIOGRAFIE

1. Operații și tehnologii în industria alimentară, Ioan Băisan, curs pentru

studenții specializării Mașini și Instalații pentru Agricultură, Iași 2015.
2. Note de curs: tehnologia zahărului, Giurgescu Liviu, curs.
3. http://www.creeaza.com/referate/chimie/TEHNOLOGIA-ZAHARULUI675.php
4. https://destepti.ro/fabrica-de-zahar-de-a-lungul-timpului
5. Îndrumar de proiectare transmisii mecanice, Ioan Dan Filipoiu.
6. Îndrumar de proiectare angrenaje, Spiridon Crețu, Iași.
7. Componentele sistemelor mecanice, Mihail Rașeev.

64
 CUPRINS

Capitolul I - Industria zahărului………………………………………………..1

Capitolul II – Tehnologia de obținere a zahărului
II.1. Traseul obținerii zahărului – obținerea tăițeilor și a zemii de difuzie……...6
II.2. Procesul de obținere al zahărului – purificarea zemii de difuzie………….10
II.3. Procesul de obținere al zahărului – cristalizarea zahărului………………..10
Capitolul III – Prezentarea utilajelor…………………………………………..16
Capitolul IV – Prezentarea mai multor extractoare. Studiu de caz
extractorul BMA………………………………………………………………...21
Capitolul V – Calculul reductorului de turație pentru extractorul BMA……….25
Capitolul VI – Concluzii………………………………………………………..62
BIBLIOGRAFIE………………….……………………………………………63

65
66