Fabricarea Zaharului

DEPARTAMENTUL PENTRU EDUCAŢIE CONTINUĂ, INVĂŢĂMÂNT LA
DISTANŢĂ ŞI FRECVENŢĂ REDUSĂ
Unitatea de învăṭare 1
Generalităṭi, proprietăţi fizice şi chimice ale zahărului. Schema
tehnologică de obţinere a zahărului. Materii prime pentru fabricarea
zahărului.
Cuprins
1.1.Obiectivele unităṭii de învăṭare

1.2.Noṭiuni generale
1.3.Proprietăţile fizice şi chimice ale zahărului
1.4.Procesul tehnologic de obţinere a zahărului
1.4.1.Schema tehnologică generala de obţinere a zahărului
1.4.2.Materiile prime pentru fabricarea zahărului
1.4.2.1.Trestia de zahăr
1.4.2.2.Sfecla de zahăr -structură morfologică, compoziţie chimică
1.5.Întrebări recapitulative
1.6. Rezumat
1.7. Teste de autoevaluare
1.8.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă generalităţi privind zahărul,
proprietăţile fizice şi chimice ale acestuia.
Continuăm cu schema tehnologică generală de obţinere a zahărului
ṣi începe descrierea procesului tehnologic, respectiv a materiilor prime
(structura morfologică, compoziţie chimică).
Se încheie cu întrebări recapitulative şi teste de autoevaluare
referitoare la problematica prezentată, precum şi cu prezentarea unei
bibliografii selective.
1.1.Obiectivele unităţii de învăţare

La parcurgerea acestei unităţi vei fi capabil:
- să defineşti produsul alimentar zahărul;
- să cunoşti indicii fizico-chimici pentru zahăr conform standardului;
- să prezinţi proprietăţile fizice şi chimice ale zahărului;
- să întocmeşti schema tehnologică generală de obţinere a zahărului;
1
- să descrii materiile prime din punct de vedere morfologic şi compoziţia

chimică a sfeclei de zahăr.
Durata medie de studiu individual - 2 ore
1.2.Noţiuni generale
Zahărul este un produs alimentar obţinut din trestie de zahăr şi sfeclă de

zahăr, prezentat sub formă de cristale, pudră, cubic.
Zahărul cristal destinat depozitării de lungă durată trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii de calitate:
- conţinutul de zaharoză minim 99,8%
- substanţe reducătoare maxim 0,05%
- umiditate maxim 0,05%
- cenuşă conductometrică maxim 0,03%
Mărimea cristalelor de zahăr este cuprinsă între 2 - 7 mm, iar coloraţia
unei soluţii de 50% zahăr trebuie să fie de 0,8 grade Stammer.
In stare naturală zahărul se găseşte în regnul vegetal In sfecla de zahăr în
proporţie de 16 – 20 %, tulpina trestiei de zahăr în raport de 14 -20 %, morcovi,
pepeni galbeni, zmeură, caise etc.
Întrebuinţări
- aliment pentru om, din un gram de zahăr asimilat de organism se obţin
3,7 – 4,2 kilocalorii;
- materia primă de bază pentru industria produselor zaharoase şi de
cofetărie;
- la argintarea globurilor pentru pomul de crăciun;
- conservant şi adjuvant alimentar.
2
1.3. Proprietăţile fizice şi chimice ale zahărului

Întrucât zahărul este format din minim 99,8% zaharoză proprietăţile lui se
confundă cu proprietăţile zaharozei.
- Proprietăţi fizice – stare solidă, cristalizează în sistemul monoclinic, solubilă în
apă, insolubilă în alcool.
- este optic activă, rotind în soluţie apoasă, planul luminii polarizate spre dreapta.
- punctul de topire 185ºC, zahărul topit la 185ºC şi răcit brusc se transformă într-o
masă sticloasă. Structura sticloasă se datoreşte deshidratării parţiale care duce la
legături între molecule încâlcite. Această” sticlă de zahăr” se aseamănă ca
structură, cu sticla de silicaţi. Se foloseşte la glazuri în cofetărie.
-încălzit peste 185ºC se transformă în cărbune de zahăr:
C12 H 22O11  12C  11H 2O
- Proprietăţile chimice – zaharoza este un dizaharid cu formula brută C12H22O11

compunându-se din 2 monozaharide: d – glucoza se află în configuraţia α şi d –
fructoza în configuraţia β legate prin grupările lor glucozidice:
zaharoza
Cum ambele monozaharide din structura zaharozei sunt legate prin
grupările glucozid, zaharoza nu reacţionează cu soluţia Fehlling.
- zaharoza prezintă reacţia de hidroliză acidă numită şi invertirea zahărului.
H 2 SO4
C12 H 22O11  H 2 O C6 H12O6  C6 H12O6
fierbere
glucoză fructoză
Amestecul obţinut după hidroliză, care conţine glucoză şi fructoză în

cantităţi egale, se numeşte zahăr invertit.
3
Zahărul invertit, spre deosebire de soluţia apoasă de zahăr – reduce

azotatul de argint amoniacal (sol Fehlling), reacţia se foloseşte la argintare; de
asemenea zahărul invertit se foloseşte ca înlocuitor de sirop de glucoză în
industria produselor zaharoase.
Zahărul invertit roteşte planul luminii polarizate spre stânga (glucoza este
slab dextrogiră în timp ce fructoza este mult mai puternic levogiră. De aici şi
numele de invertire dat hidrolizei zahărului.
- Hidroliza enzimatică are loc sub acţiunea specifică a enzimei, numită
zaharază sau invertază care se găseşte în intestinul animalelor.
- Din cauza grupelor – OH libere, existente în moleculă, zahărul poate da
reacţii specifice acestora, de esterificare etc.
1.4.Procesul tehnologic de obṭinere a zahărului

Procesul tehnologic de obţinere a zahărului se realizează după schema
tehnologică prezentată în figura 1, care cuprinde următoarele etape principale:
1. Obţinerea soluţiei brute de zahăr, respectiv a zemii de difuziune;
2. Purificarea zemii de difuziune;
3. Obţinerea zahărului cristalizat;
4. Rafinarea zahărului brut.
1.4.1.Schema tehnologica generală de obṭinere a zahărului din

sfecla de zahăr
4
1.4.2. Materii prime pentru fabricarea zahărului

Zahărul se obţine prin prelucrarea trestiei de zahăr şi a sfeclei de zahăr.
1.4.2.1. Trestia de zahăr

Trestia de zahăr este o plantă perenă din familia gramineelor, cu
denumirea ştiinţifică Saccharum officinarum, originară din Asia de sud est. Are o
tulpină în interiorul căreia se găseşte măduva ce conţine sucul dulce, de 3 – 6 m
înălţime şi o grosime de 30 – 50 mm, cu frunze lungi de 1-2 m şi late de 5 – 10 cm
5
şi inflorescenţe sub formă de panicul. Măduva tulpinei conţine 13 – 20% zahăr,

ceea ce determină cultivarea ei în ţările calde în vederea obţinerii zahărului.
Cultivarea trestiei de zahăr se face prin butaşi şi o cultură durează 5 – 7
ani. Trestia ajunge la maturitatea tehnică în 12 – 16 luni, putându-se dezvolta
numai în anumite condiţii climaterice: temperatura medie anuală 16ºC şi o
umiditate ridicată. Aceste condiţii se întâlnesc în zonele tropicale şi subtropicale
cultivându-se în special în India, China, Australia, Mexic, Cuba, Brazilia, Insulele
Antile, Java.
Din trestia de zahăr se obţine circa două treimi din producţia mondială de
zahăr.
1.4.2.2. Sfecla de zahăr. Structura morfologică, compoziṭia

chimică
La noi în ţară zahărul se obţine din sfecla de zahăr, care este o plantă
tehnică bianuală (Beta vulgaris saccharifera). Este cultivată atât pentru fabricarea
zahărului, cât şi pentru hrana animalelor ca nutreţ. Se cultivă în zone temperate
unde găseşte condiţii optime de dezvoltare.
Pentru fabricarea zahărului se foloseşte rădăcina din primul an de vegetaţie
care se compune din următoarele părţi anatomice:
- capul sfeclei (epicotil) denumit şi colet se găseşte la suprafaţa solului,
are un conţinut redus de zahăr, motiv pentru care se îndepărtează prin decoletare ;
- gâtul sfeclei (hipocotil);
- corpul rădăcinii (rizocorp) este partea cea mai voluminoasă şi are
conţinutul cel mai ridicat în zahăr (14-19%);
- codiţa reprezintă partea cu diametrul mai mic de 1 cm, are conţinut redus
de zahăr şi se îndepărtează odată cu coletul şi frunzele.
Rădăcina este formată dintr-o mulţime de celule cu forme diferite care se
grupează în următoarele ţesuturi de la exterior la interior:
- epiderma sau scoarţa;
- ţesutul fibros şi fascicolele libero – lemnoase care dau rezistenţă
rădăcinii;
6
- parenchimul, care este format din celule ce conţin zahărul dizolvat în

sucul celular; o celulă de parenchim este alcătuită din membrană, protoplasmă şi
nucleu; membrana este permeabilă şi se compune din celuloză, hemiceluloză şi
substanţe pectice; protoplasma este formată în cea mai mare parte din substanţe de
natură proteică (albuminoide), iar în interiorul ei se găsesc vacuolele cu sucul
celular format dintr-o soluţie de zahăr şi alte substanţe denumite nezahăr,
dizolvate în apă; stratul protoplasmatic este semipermeabil, nu permite să treacă
decât apa, nu şi substanţele cu molecule mari (zaharoza, coloizi etc.); din acest
motiv extracţia zahărului din sfeclă este posibilă numai în urma degradării
protoplasmei.
Repartizarea zahărului în corpul rădăcinii sfeclei de zahăr este diferită,
cantitatea de zahăr scăzând spre capul şi vârful rădăcinii şi spre pereţii laterali ai
acesteia.
Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr
Sfecla de zahăr, are următoarea compoziţie chimică medie, prezentată

schematic
100 kg Sfeclă de zahăr
25 kg Substanţă uscată 75 kg Apă
17,5kg Zahăr 7,5 kg Nezahăr
5kg Pulpă (marc) 2,5kg Nezahăr din suc
1,1kg 0,9 kg 0,5kg
Subst.organice Subst.organice Cenuşă

azotate neazotate
7
Sfecla de zahăr este compusă în medie din 25% substanţe uscate dizolvate în
75% apă. Din totalul de substanţă uscată mai puţin de 80% reprezintă zahărul
respective 17,5% fată de greutatea sfeclei. Diferenţa de 7,5% reprezintă celelalte
substanţe denumite nezahăr, care la rândul lor sunt constituite din marc sau pulpă,
circa 5%, format din celuloză, hemiceluloză, substanţe pectice, substanţe proteice
insolubile, saponine, cenuşă. De asemenea circa 2,5% reprezintă nezahărul
dizolvat în sucul celular. Nezahărul dizolvat adică solubil este format din:
- substanţe organice azotate (1,1%) şi se compun din: aminoacizi (acidul
aspargic, acidul glutamic, tirozina), amide (aspargina, glutamina, acidul
oxaminic), baze organice (betaina, colina etc.); din totalitatea substanţelor
azotoase ce se găsesc în sfeclă, o parte, care nu se elimină prin operaţia de
purificare a zemii de difuzie, poartă numele de azot vătămător, deoarece
rămânând în soluţie împiedică cristalizarea zahărului, mărind astfel
procentul de zahăr al melasei;
- substanţe organice neazotate (0,9%) care se compun din: zahăr invertit,
rafinoză, acizi (oxalic, citric, succinic, malonic, tartric, malic, lactic),
saponine, substanţe pectice, grăsimi;
- cenuşa sau substanţele minerale (0,5%) constituite din săruri de potasiu
(K), sodiu (Na), calciu (Ca) şi magneziu (Mg), ale acidului sulfuric şi
fosforic, se mai găsesc urme de bariu (Ba), plumb (Pb), bor (B), mangan
(Mn), siliciu (Si), stronţiu (Sr) etc.; sărurile de K şi Na sunt puternic
melasigene, adică se opun cristalizării zahărului, mărind în acest fel
conţinutul de zahăr al melasei.
1.5.Intrebări recapitulative
1. Definiţia zahărului
2. Care sunt indicatorii fizico-chimici pentru zahăr conform standardului?
3. Întocmiţi schema tehnologică generală de obţinere a zahărului
4. Care sunt etapele principale de obţinere a zahărului?
5. Care este structura morfologică a sfeclei de zahăr?
6. Prezentaţi schematic compoziţia chimică a sfeclei de zahăr
8
7. Ce se înţelege prin nezahărul din sfeclă şi care este compoziţia lui
1.6.Rezumat
Zahărul este un produs alimentar extras din trestia de zahăr şi sfecla de zahăr,
care se prezintă sub formă de cristale, pudră, cuburi.
Destinat depozitării de lungă durată, trebuie să îndeplinească condiţiile
prevăzute de standard:
- zaharoza min.99,8% (polarizaţia);
- subsatnţele reducătoare max 0,04% (zahăr invertit);
- cenuşa conductometrică max. 0,27%;
- umiditate max. 0,06 %;
- granulaţia cristalelor 0,7 – 2 mm;
- tip de culoare max. 9°Br (Brauunsweig)
- coloraţie în soluţie max.120 puncte (ICUMSA)
- soluţia conţinând 10% zahăr în apă trebuie să fie clară şi fără sediment.
Conţinutul de zahăr al trestiei de zahăr 14-20%.
Sfecla de zahăr conţine 16-20% zahăr.
Întrebuinţări:
- aliment pentru om (1 g zahăr asimilat rezultă 3,7 – 4,2 Kcal
- materie primă pentru produse zaharoase
Proprietăţi fizice
Proprietăţi chimice – reacţia de hidroliză acidă şi enzimatică
- invertirea zahărului
Procesul tehnologic de obţinere a zahărului cuprinde următoarele etape
principale: - obţinerea soluţiei brute de zahăr, respectiv a zemii de difuziune;
- purificarea zemii de difuziune;
- obţinerea zahărului cristalizat;
- rafinarea zahărului brut
 Materiile prime: - trestia de zahăr (Saccharum officinalium)

 Sfecla de zahăr (Beta vulgaris zaccharifem)
9
 Sfecla de zahăr – părţi componente: - aparatul foliar 0,5 kg şi rădăcina0,3-1

kg cu următoarele părţi componente: -capul rădăcinii (epicotil) denumit şi
colet;
- gâtul sfeclei (hipocotil)

- corpul rădăcinii (rizocorp)
- codiţă
- structura sfeclei – epiderma, ţesut fibros, fascicul de vase liberiene,
parenchim format din celule ce conţin suc zaharos, conţinând 14-19% zahăr
- compoziţia chimică: - apă 75%
- substanţă uscată 25% din care 17,5% zahăr şi 7,5%
nezahăr din care 5% nezahăr insolubil (marc, pulpă) şi 2,5% nezahăr solubil
din care 1,1% substanţe organice azotate, 0,9% substanţe organice neazotate
0,5% cenuşă.
1.7.Teste de autoevaluare
1. Continutul de zahăr al sfeclei de zahăr este:

a) 14 - 20%
b) 16 – 20%
c) 17,5%
d) 19 – 25%
2. Zaharul invertit spre deosebire de zahar are urmatoarele proprietati:

a) roteste planul luminii polarizate spre dreapta
b) reduce solutia Fehling
c) nu reactioneaza cu solutia Fehling
d) roteste planul luminii polarizate spre stanga
10
3. Partile componente ale sfeclei de zahar sunt:

a) – aparat foliar
- capul radacinii
- gatul sfeclei
- corpul radacinii
- codita
b) – aparat foliar
- epicotil
- hipocotil
- rizocorp
- codita
c) - aparat foliar
- colet
- epicotil
- hipocotil
- rizocorp
- codita
1.8.BIBLIOGRAFIE
1. http://www.aracis.ro/uploads/259/Partea_a_V-a_-_Ghid_evaluare-ID.pdf
2. Petrescu, I. Ghid pentru elaborarea resurselor de studiu în tehnologia educaţiei
la distanţă, Proiectul pentru Învăţământul Rural.
3. Petrescu, I. Curs introductiv de educaţie la distanţă, Proiectul pentru
Învăţământul Rural.
4. Adriana-Paula David, Emil Racolṭa, “Utilajul ṣi tehnologia de obṭinere a
zahărului”, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2010;
5. Banu C., “Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria alimentară”,
Ed. Tehnică,Bucureşti, 1993;
11
6. Dominica Culache, Vasile Platon, “Tehnologia zahărului”, Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1987;
7. Luca Gh., “Probleme de operaţii şi utilaje în industria alimentară”, Ed.
Tehnică,Bucureşti, 1978;
8. Racolţa Emil, “Tehnologii generale în industria alimentară”, “ Aplicatii si
calcule tehnologice” Ed.Risoprint, 2007;
9. “Îndrumar pentru industria alimentară”, Lexicon, Ed. Tehnică, 1987
10. “Manualul inginerului de industria alimentara”, Ed. Tehnica Bucuresti, 2002;
12
Obţinerea soluţiei brute de zahăr, respectiv a zemii de difuziune
Cuprins
2.2.Operaţia de recoltare-decoletare
2.3.Recepţia sfeclei de zahăr
2.4 Depozitarea sfeclei de zahăr
2.6. Rezumat
2.8.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaţiile de recoltare-
decoletare, recepţia şi depozitarea sfeclei de zahăr.
Capitolul se încheie cu prezentarea unei bibliografii selective, a
unor teste de autoevaluare, întrebări recapitulative la operaţiile prezentate
în cuprinsul acestei unităţi de învăţare.

După parcurgerea acestei unităţi de învăţare vei fi capabil:
- să descrii operaţiile prezentate;
- să cunoşti problemele care pot să apară pe parcursul acestor operaţii;
- să defineşti parametrii tehnologici pentru fiecare din aceste operaţii;
- să cunoşti condiţiile optime la recoltarea sfeclei;
- să ştii modul de decoletare;
- să cunoşti indicii de calitate de la recepţia sfeclei;
- să cunoşti condiţiile optime de depozitare;
- să ştii fenomenele care pot să apară pe timpul depozitării.
1
Obţinerea soluţiei brute de zahăr, respectiv a zemii de difuziune, cuprinde

următoarele operaţii: recoltarea şi decoletarea, recepţia, transportul şi depozitarea,
spălarea, cântărirea, tăierea sfeclei, difuziunea.
2.2. Operaṭia de recoltare şi decoletare

Recoltarea sfeclei trebuie să se facă la maturitate, în caz contrar au loc
pierderi de zahăr. Acest stadiu al maturităţii se observă atunci când frunzele dintr-
un verde strălucitor se transformă într-un verde deschis, iar frunzele de pe margine
se îngălbenesc şi cad, rămânând verzi doar cele din mijlocul aparatului foliar.
Începând cu acest stadiu de vegetaţie sfecla nu mai acumulează zahăr, iar
dacă este recoltată după această perioadă sfecla începe să consume din substanţele
nutritive inclusiv din zahăr. Din această cauză este important ca sfecla să se
recolteze în acest stadiu de vegetaţie şi până la apariţia primului îngheţ de toamnă.
Recoltarea sfeclei se face manual sau mecanizat cu ajutorul plugului sau a

combinei pentru sfeclă. Pe măsură ce este recoltată se îndepărtează pământul şi se
decoletează (îndepărtarea coletului împreună cu aparatul foliar); totodată se
îndepărtează şi codiţa datorită faptului că aceste părţi anatomice au un conţinut
redus de zahăr şi dacă ar intra în procesul tehnologic ar provoca greutăţi în
desfăşurarea acestuia, iar pe de altă parte constituie un furaj valoros pentru
animale.
2.3. Recepţia sfeclei de zahăr

Recepţia cantitativă se face prin cântărirea pe cântare pod bascul auto sau
C.F.
Recepţia calitativă: Pentru efectuarea analizelor se recoltează o probă de
sfeclă cât mai reprezentativă, din mijloacele de transport sau din canalele de
depozitare.
Principalele analize care se efectuează în laboratorul intreprinderii sunt
următoarele:
a. Determinarea conţinutului de impurităţi din sfeclă;
b. Determinarea zahărului polarizabil (digestia). Digestia este conţinutul
de zahăr al sfeclei exprimat în procente;
2
c. Determinarea conţinutului de zahăr invertit;

d. Determinarea conţinutului de marc (pulpă) din sfeclă;
e. Determinarea conţinutului de cenuşă solubilă;
f. Determinarea substanţei uscate (brixul) cu ajutorul refractometrului
exprimată în º Brix.
După decoletare sfecla se sortează pe trei categorii în funcţie de mărime şi
calitate. Până la transportul la bazele de recepţie sfecla se depozitează în grămezi
acoperite cu rogojini, frunze pentru a micşora pierderile de zahăr şi veştejirea
sfeclei. Din câmp sfecla este transportată cu căruţe, camioane la bazele de
recepţie, fiecare întreprindere de prelucrare a sfeclei având organizate baze de
recepţie situate de regulă în apropierea liniilor de cale ferată.
La bazele de recepţie are loc recepţia sfeclei prin cântărire. Se determină
conţinutul de impurităţi care se scade din greutatea sfeclei, şi se verifică modul de
decoletare. Dacă acesta este necorespunzător se procedează la decoletarea corectă
scăzându-se de asemenea din greutatea sfeclei, procentul mediu de scăzăminte
fiind de 7%.
2.4. Depozitarea sfeclei de zahăr – este necesară deoarece perioada de

recoltare a sfeclei este mai scurtă decât durata normală de fabricaṭie, rezultă
conservarea ei in vederea prelucrării ulterioare.
- Se face in silozuri de “scurtă durată” sau de lungă durată” ;
- Conservarea pe perioade mai lungi necesită o atentie deosebită pentru că
sfecla de zahăr să sufere cât mai putine transformări care i-ar putea
modifica proprietăṭile tehnologice ṣi ar duce la pierderi mari de zahăr;
- Pentru silozurile de lungă durată se selecṭionează sfecla de cea mai bună
calitate, mare, sanatoasă, curată, fără degradări, recoltată la timp, corect
decoletată;
- Însilozarea se face în gramezi lungi cu secṭiune triunghiulară sau
trapezoidală;
- Înainte de însilozare se presară pe teren CaO pentru a preveni infectarea;
- Sfecla se stropeṣte cu o soluṭie de lapte de var în cantitate de 0,2 – 0,5%
faṭă de sfeclă;
3
- Din loc in loc se instaleaza ṭevi prin care se poate măsura temperatura în
siloz ṣi prin care se realizează ṣi aerisirea;
- Silozul se acoperă în părṭile laterale jos cu pamant iar deasupra se pun
rogojini, plăci de stufit sau folii de polietilenă;
- Pe timpul depozitarii, rădăcinile de sfeclă continuă să trăiască, de unde

rezultă o serie de transformari care au ca rezultat diminuarea cantităṭii de
zahar => supravegherea atenta a silozurilor pentru a evita cresterea
pierderilor de zahar => se urmareste zilnic:
• Temperatura trebuie sa fie cuprinsă între 0 - 5°C; la

temperatura > 4°C se face aerisirea;
• Se determina % zahăr, greutatea sfeclei, conṭinutul de apă,

respectiv substanta uscată;
• Pierderile inevitabile de zahăr în mod normal se cifrează

între 0,01 – 0,04% pe zi.
- Pierderile se produc datorită urmatoarelor procese:

• Procesul de respiratie – zaharoza este descompusă în
glucoză ṣi fructoză, care în prezenṭa oxigenului se
descompun după reacṭia:
C6 H12O6  6 O2  6 CO2  6 H 2O  674 Kcal

- în absenta aerului are loc o reacṭie de descompunere periculoasă:
C12H 22O11  H 2O  4 CO2  4 C2 H 5OH  50 Kcal
- în urma căruia din lipsa posibilităṭii de îndepărtare a căldurii, aceasta se
acumulează in siloz, provocând o creṣtere a vitezei de descompunere a zaharozei.
• Procesul de transpiratie – depinde de temperatura – o
creṣtere a sa va duce la pierderi in greutate prin
deshidratarea sfeclei care devine mai puṭin rezistentă.
• Procese biochimice – în timpul însilozării se degradează
progresiv ṣi proteinele sub acṭiunea enzimelor proteolitice;
mai intens în cazul sfeclei îngheṭate si apoi dezgheṭate;
- în urma degradării proteinelor se formează produṣi cu molecule din ce în ce mai
mici, până la aminoacizi, care, fiind solubili, ajung în zeama de difuzie ṣi măresc
conṭinutul de azot vătămător;
4
- produṣii intermediari de degradare sunt generatori de spumă.

• Procese microbiologice – datorită microorganismelor
(ciuperci si bacterii);
- se produc in principal in cazul sfeclelor rănite, îngheṭate sau bolnave;
- ciupercile (Phoma betae) produc mucegăirea sfeclei ṣi se hrănesc cu
substanṭe hidrocarbonate, producând acid oxalic;
- bacteriile (Bacterium betae viscosum, Bacterium betae flavum) produc
bacterioza mucilaginoasă a sfeclei ṣi degradarea monozaharidelor (glucoza,
levuloza) pe care le transformă în dextran ṣi levulan – aceste substanṭe măresc
vâscozitatea zemii, făcând-o improprie prelucrării;
- microorganismele nu se dezvoltă în jurul temperaturii de 0°C.
2.5. Intrebări recapitulative

1. Cum se determină condiţiile optime de recoltare atât senzorial căt şi prin
analize de laborator?
2. De ce este necesară decoletarea şi în ce constă?
3. Care este scopul operaţiei de recepţie cantitativă şi cum se face?
4. Ce determinări se fac la recepţia calitativă?
5. Scopul şi necesitatea operaţiei de depozitare?
6. Modul de depozitare la bazele de recepţie?
7. Procese care apar pe timpul depozitării?
2.6. Rezumat
Recoltarea sfeclei de zahar se face la maturitatea industriala. Acest stadiu se
determină organoleptic urmărind modificarea culorii frunzelor şi prin analize de
laborator:
- masa frunzelor
- masa medie a unei plante
- conţinutul de zahăr (digestia)
5
- substanţa uscată (Brixul)

- azotul vătămător
-conţinutul de zahăr invertit
- nezahărul
- puritatea
Recoltarea presupune: - extragerea sfeclei
- curăţirea de pământ
- îndepărtarea frunzelor şi a coletului (decoletarea)
- îndepărtarea codiţei
Recepţia se face după recoltare pe câmp, după decoletare se sortează pe
trei categorii în funcţie de mărime şi calitate (primele două categorii se trimit cât
mai repede la bazele de recepţie pentru evitarea pierderilor de greutate în zahăr;
categoria a III-a se foloseşte la furaj).
La bazele de recepţie, operaţia de recepţie constă în cântărirea sfeclei,
determinarea conţinutului de impurităṭi, verificarea modului de decoletare şi
categoria de calitate.
Recepţia sfeclei la fabrică se face o analiză aprofundată pentru
determinarea calităţii tehnologice în vederea desfăşurii optime a procesului
tehnologic având ca rezultat obţinerea unui randament cât mai mare în zahăr
cristalizat.
În laboratorul fabricii se fac următoarele analize:
- conţinutul în substanţă uscată cu ajutorul refractometrului sau la etuvă,
în grade Brix (Bx):
- conţinutul de zahăr respectiv polarizaţia (P) prin metoda polarimetrică,
în procente (%);
- puritatea (Q) se determină pe baza rezultatelor obţinute de la
polarizaţie şi substanţă uscată.
P
Q  100 [%]
Bx
- conţinutul de nezahăr ca fiind diferenţa între Brix (Bx) şi polarizaţie (P)
Nz  Bx  P
6
- conţinutul de substanţe coloidale şi aciditatea zemii de difuziune.

Aciditatea zemii de difuziune se determină prin titrare cu o soluţie de
NaOH;
- pH –ul cu hârtia indicatoare de pH sau pe cale potenţiometrică.
Depozitarea se face la bazele de recepţie în grămezi de secţiune triunghiulară
sau trapezoidală, sfecla aşezându-se pe platforme betonate stropite cu soluţie de
var. Platformele sunt prevăzute cu canale de scurgere şi din loc în loc cu ţevi
pentru aerisirea sfeclei şi care dau posibilitatea să se poată măsura temperatura din
grămadă.
Sfecla din grămezi este acoperită de la bază până la un sfert din grămadă
cu pământ, iar restul cu rogojini şi diverse folii de protecţie. În timpul depozitării
au loc procese biochimice de respiraţie şi transpiraţie care pot să ducă la pierderi
în greutate a sfeclei şi în zahăr. Din această cauză este necesară verificarea
periodică a temperaturii în siloz, aceasta trebuind să se situeze între 0 şi max. 5C.
La temperatură mai mare de 4C este necesară aerisirea sfeclei din siloz prin ţevi
de aerisire deoarece poate să apară fenomenul de fermentare.
De la bazele de recepţie, sfecla de zahăr se transportă în camioane sau

vagoane la fabrică, unde se depozitează în canale de sfeclă a căror capacitate
trebuie să asigure desfăşurarea procesului tehnologic pe 2-3 zile. Descărcarea
sfeclei în canale se poate face manual, cu benzi, macarale cu graifăr sau hidraulic
cu ajutorul unor jeturi de apă la presiunea de 4 at.
Pierderile de zahăr se produc datorită următoarelor procese :
- procesul de respiraţie
- procesul de transpiraţie
- procese biochimice
- procese microbiologice
7
1. Cum se determină stadiul optim de recoltare şi în ce constă:
a) senzorial
b) prin analize de laborator
c) atât senzorial căt şi prin analize de laborator
2. Unde se face recepţia sfeclei de zahăr şi în ce constă:

a) în câmp
b) la bazele de recepţie
c) în fabrică
d) atât în câmp, la bazele de recepţie cât şi la fabrică
3. Pierderile la depozitare se produc datorită următoarelor procese:

a) respiraţie şi transpiraţie
b) biochimice
c) microbiologice
d) respiraţie, transpiraţie, biochimice, microbiologice
2.8. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
8

9
Obţinerea soluţiei brute de zahăr(zeama de difuziune). Operaţiile de
transport şi depozitare a sfeclei în fabrică; spălarea şi cântărirea
sfeclei de zahăr.
Cuprins
3.1.Obiectivele unităţii de invăţare
3.2.Operaţiile de transport şi depozitare a sfeclei în cadrul fabricii
3.2.1 Canale hidraulice
3.2.2.Ridicarea sfeclei la maşina de spălat
3.3.Operaţia de spălare a sfeclei
3.4.Ape de transport şi spălare
3.5.Ridicarea sfeclei la maşinile de tăiat sfecla
3.6.Operaţia de cântărire a sfeclei de zahăr
3.7..Întrebări recapitulative
3.8. Rezumat
3.10..Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă modul cum se transportă şi se
depozitează sfecla în incinta fabricii de prelucrare a sfeclei de zahăr.
Descrierea canalelor hidraulice, a utilajelor de ridicat sfecla la maşina de
spălat. Prezentarea operaţiei de spălare şi a maşinii de spălat cu trei
compartimente. De asemenea cuprinde descrierea elevatorului care ridică
sfecla la maşinile de taiat, precum şi operaţia de cântărire a sfeclei de
zahăr.
Se încheie cu întrebări recapitulative şi teste de autoevaluare
referitoare la problematica prezentată, precum şi cu prezentarea unei
bibliografii selective.

- să cunoşti modul de transport şi depozitare a sfeclei în cadrul fabricii;
- să descrii tipurile de canale hidraulice;
1
- să explici modul de funcţionare a utilajelor de ridicare a sfeclei la maşinile

de spălat respectiv la maşinile de tăiat sfecla;
- să cunoşti rolul şi necesitatea operaţiei de spălare şi cântărire a sfeclei;
- să descrii maşina de spălat cu trei compartiment;
-să ştii modul de cântărire a sfeclei de zahăr
3.2.Operaţiile de transport şi depozitare a sfeclei în cadrul fabricii
3.2.1 Canale hidraulice

cu ajutorul unor jeturi de apă la presiunea de 4 at. Canalele sunt de suprafaţă când
înclinarea pereţilor este foarte mică 12-15º sau de adâncime când pereţii au o
înclinaţie de 45º faţă de verticală (fig.2).
Prin canale, sfecla se transportă în fabrică cu ajutorul apei la presiune
ridicată, trimisă prin hidranţi speciali. În canalele de adâncime sfecla este
depozitată pe grătare aşezate deasupra canalului transportor în care se trimite apa.
Prin ridicarea capacelor, sfecla cade în canal şi este antrenată de curentul de apă.
Canalele au o înclinare de 10-12 mm/m de lungime, în direcţia fabricii.
2
Secţiune transversală printr-un canal de sfeclă

1.-patul silozului; 2-pereţi laterali;
3.-canalul transportor; 4.-grătar
Pe canale sunt montate prinzătoare de pietre şi prinzătoare de paie .

Prinzătorul de pietre este format din injectorul de apă 1, care trimite apa
sub presiune în canalul transportor. Impurităţile grele (pietre, pământ etc.) cad
gravitaţional în registrul 2, iar deschiderea şi închiderea clapetei registrului se face
cu ajutorul contragreutăţii 3.
Prinzătorul de paie este alcătuit din lanţul cu greble cu partea ascendentă 1
şi partea descendentă 3, când greblele capătă poziţia verticală antrenând
impurităţile în special paie, iar pe partea ascendentă capătă poziţie orizontală
realizând astfel transportul paielor spre evacuare. Lanţul este antrenat de tamburul
de comandă 2.
3
Prinzător de pietre
1.-injector de apă;
2.-registru pt. evacuarea impurităţilor grele;
3.-contragreutate
Prinzător de paie
1,3.-lanţ cu greble
2.-tambur de acţionare
4
La capătul canalului este fixat un dozator, care reglează cantitatea de

sfeclă ce intră în fabrică.
3.2.2.Ridicarea sfeclei la maşina de spălat

Din canal până la intreprindere sfecla este ridicată cu ajutorul
transportoarelor elicoidale înclinate, cu ajutorul roţii elevatoare, a pompei mamut
sau cu pompe centrifuge.
Transportorul elicoidal ridică sfecla până la înălţimea de maximum 3 m.

Are o înclinaţie de 34-40°, iar turaţia axului este de maximum 30 rot/min, pentru a
nu zdrobi sfecla.
Roata elevatoare ridică sfecla până la înălţimea de 8 m (fig.5). Se
compune dintr-un ax orizontal 1, pe care este prins corpul roţii 2 fixat pe spiţe, cu
un diametru de 6-10 m. De corpul roţii sunt fixate prin intermediul profilelor din
tablă 5 şi a tablelor sudate 3 şi 4, cupele 6 din tablă perforată. Prin învârtirea roţii,
cuplele se încarcă la partea inferioară din canalul transportor şi se descarcă la
partea superioară în maşina de spălat sfecla .
Roata elevatoare
1.-ax; 2.-corpul roţii;
3,4.-table sudate;
5.-profile din tablă; 6.-cupe.
5
Pompa Mamut este formată dint-un tub în formă de U, cu dimetru de 300

– 500 mm, care are un braţ de două ori mai lung decât celălalt. Acest braţ este
prevăzut la partea inferioară cu un manşon prin care se introduce aer comprimat.
Sfecla împreună cu apa cad în braţul scurt şi se ridică în braţul lung pe
principiul vaselor comunicante şi datorită aerului comprimat cu care formează un
amestec de densitate mai scăzută decât aceea a amestecului din primul braţ.
Pompele centrifuge ridică sfecla până la o înălţime de 12 m. Sunt pompe
cu dimensiuni mari şi turaţie mică. Rotorul acestor pompe are o construcţie
specială ca să nu zdrobească sfecla.
Atât pompa mamut cât şi centrifugă sunt instalaţii costisitoare având
nevoie de construcţii speciale şi un consum mare de energie.
3.3.Operaţia de spălare a sfeclei
 Scopul operatiei:
- îndepărtarea pietrelor şi a paielor care nu s-au separat în canalul
transportor;
-curăţirea pământului aderent la suprafaţa sfeclei;
- se evită uzura utilajelor (maşinilor de tăiat)
- prin indepartarea pământului, se elimina si microorganismele care pot
produce neajunsuri în procesul de fabricaţie.
 Se realizeaza cu masini de spalat cu trei compartimente, care se compun
din:
- cuvă metalică (1), împărţită pe lungime în trei compartimente 2,3,4),
care se termină la partea inferioară cu câte un colector în formă de trunchi de
piramidă;
- primul compartiment este separat de colector printr-un perete
orizontal perforat - separarea nămolului care trece in colector;
- al doilea compartiment este prevăzut cu grătarul (8). Acest grătar se
poate rabata în plan vertical; când grătarul este aşezat orizontal, prin orificiile sale
trec pietre de dimensiuni mici; dupa ce sfecla este trecuta in compartimentul
urmator gratarul se rabate si pietrele mari vor cadea in colector;
6
- al treilea compartiment este asemănător cu primul din punct de vedere

constructiv;
- apa de spălare circulă în contracurent cu sfecla, astfel încât la ieşirea din maşină
sfecla este spălată mereu cu apă curată;
- transportul şi agitarea sfeclei în maşină se realizează cu ajutorul a două axe (5),
prevăzute cu palete (6), în primul si ultimul compartiment; axele se rotesc în sens
contrar;
- din compartimentul al doilea, sfecla este transportată în ultimul compartiment cu
ajutorul unui curent ascendent de apă, ce se trimite printr-un dispozitiv special;
- nămolul, pietrele, paiele, codiţele şi alte impurităţi care se adună în colectoare
se elimină prin nişte capace (7), acţionate pneumatic;
7
Ape de transport si spalare

- apele de la transportul hidraulic şi de la spălarea sfeclei sunt puternic
infectate cu microorganisme, conţinând: 1,2•108– 9,5 • 108 microorganisme
mezofile; 2,0•104–9,0•108 microorganisme termofile
- se recircula în procesul de transport hidraulic şi spălare;
- se purifică prin: - decantare
- dezinfectare – clorinare - doza de clor activ 5 mg la litru de
apă decantată.
- acţiunea oxidantă a clorului elimină circa 90% din numărul de
microorganisme existente.
Ridicarea sfeclei la masinile de taiat sfecla
- sfecla se ridică la o înălţime de 15 – 20 metri, pentru a asigura alimentarea
utilajelor urmatoare prin cădere liberă;
- se relizează cu un elevator : - cu cupe prinse în lanţuri;
- este foarte solid construit- supus la eforturi mari;
- angrenajul fixat pe tamburul superior este
prevazut cu un dispozitiv de siguranta cu clicheti, care in cazul
opririi nu permite miscarea in sens invers a cupelor;
- viteza de inaintare a cupelor este de 0,65 – 1 m/s;
- diametrul tamburelor este 1 – 1,5 m.
3.6.Operatia de cantarire a sfeclei

- pe baza cantităţii înregistrate la cântărire se calculează decadal bilanţul
zahărului;
- se folosesc cântare automate care se compun din:
• sistem de pârghii;
• cupă echilibrată de o contragreutate (capacitatea cupei este
de 400 kg, 500 kg, 600kg);
- principiul de cântărire: - când cupa este goală, centrul ei de greutate se
găseşte în dreptul punctului de sprijin;
- când cupa s-a umplut cu cantitatea de sfeclă corespunzătore capacităţii ei,
centrul de greutate al cupei se mută în stânga şi se răstoarnă;
8
- in momentul răsturnării se înregistrează automat pe un contor cantitatea de

sfeclă;
- dispozitivul de înregistrare are două scale, una pe care se înregistrează cantitatea
corespunzătoare capacităţii cupei şi una pe care se înregistrează plusul de sfeclă.

1. Cum se depozitează sfecla în incinta fabricii: descrieţi canalele
hidraulice.
2. Care sunt utilajele cu ajutorul cărora se ridică sfecla la maşina de
spălat? descrieti-le;
3. Care este scopul operaţiei de spălare a sfeclei de zahăr?
4. Descrieţi maşina de spălat cu trei compartimente;
5. În ce condiţii se pot recircula apele de transport şi spălare?
6. Cum se realizează ridicarea sfeclei la maşina de tăiat? descrieţi
elevatorul;
7. Care este rolul operaţiei de cântărire?
3.8. Rezumat
cu ajutorul unor jeturi de apă la presiunea de 4 at. Canalele sunt de suprafaţă când
înclinarea pereţilor este foarte mică 12-15º sau de adâncime când pereţii au o
înclinaţie de 45º faţă de verticală.
Prin canale, sfecla se transportă în fabrică cu ajutorul apei la presiune
ridicată, trimisă prin hidranţi speciali. În canalele de adâncime sfecla este
depozitată pe grătare aşezate deasupra canalului transportor în care se trimite apa.
Prin ridicarea capacelor, sfecla cade în canal şi este antrenată de curentul de apă.
Canalele au o înclinare de 10-12 mm/m de lungime, în direcţia fabricii. Pe canale
sunt montate prinzătoare de pietre şi prinzătoare de paie.
9
Din canalele de sfeclă, aceasta este ridicată în fabrică la maşina de spălat

sfeclă cu ajutorul următoarelor utilaje: transportor elicoidal, roata elevatoare,
pompa mamut, pompe centrifuge. Cel mai utilizat utilaj este roata elevatoare care
ridică sfecla la o înălţime medie de 8 m în funcţie de diametrul roţii elevatoare.
Operaţia de spălare are scopul de:
- îndepărtarea pietrelor şi paielor care nu au fost reţinute în canalul hidraulic
- curăţirea pământului aderent la suprafaţa sfeclei
- se evită uzura utilajelor (maşinilor de tăiat)
- prin îndepărtarea pământului se elimină şi microorganismele care pot produce
neajunsuri în procesul fabricaţiei.
Operaţia de spălare se realizează cu ajutorul maşinii de spălat cu trei
compartimente.
Apele de la transportul hidraulic şi spălarea sfeclei sunt puternic infectate
cu microorganisme. Acestea pot fi recirculate după ce se purifică prin decantare şi
dezinfectare prin clorinare – doza de clor activ 5 mg/litru de apă decantată; prin
acţiunea oxidantă a clorului se elimină circa 90% din numărul microorganismelor
existente.
Ridicarea sfeclei la maşinile de tăiat sfecla se realizează cu ajutorul unui
elevator de construcţie solidă, cu cupe prinse în lanţuri. Sfecla se ridică la o
înălţime de 15-20 m pentru a asigura alimentarea utilajelor din aval prin cădere
liberă.
Operaţia de cântărire a sfeclei este necesară pentru stabilirea bilanţului de
zahăr pe baza cantităţii de sfeclă înregistrată la cântărire. Se folosesc cântare
automate care se compun din sistemul de pârghii şi cupe echilibrată cu
contragreutate (capacitatea cupei este de 400 kg, 500 kg, 600 kg).
10
1. Capacitatea de depozitare a canalelor hidraulice trebuie să asigure autonomia de

funcţionare a fabricii pentru:
a) 24 ore
b) 2 - 3 zile
c) 10 zile
d) 30 zile
2. Pentru ce tip de canal hidraulic înclinarea pereţilor este de:
a) 12 – 15 ˚
b) 45˚
c) 30˚
3.Ce utilaj ridica sfecla la înălţimea de:
a) 3m
b) 8m
c) 12 m
3.10. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
11

12
Operaţia de tăiere a sfeclei de zahăr
Cuprins
4.1.Obiectivele unităṭii de învaṭare
4.2. Operaṭia de tăiere a sfeclei de zahăr
4.3.Maşini de tăiat sfecla
4.3.1.Maşina de tăiat cu disc
4.3.2.Maşina de tăiat verticală (centrifugă)
4.4.Cuţite de tăiat sfecla
4.5.Calitatea teieţeilor
4.7. Rezumat
4.9.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaţia de tăiere a sfeclei de
zahăr, utilajele necesare si descrierea lor.De asemenea sunt prezentate
cuţitele de tăiat sfecla, precum şi indicii calitativi pe care trebuie să-i
îndeplinească tăiţeii rezultaţi de la maşinile de tăiat.
Se încheie cu întrebări recapitulative, teste de autoevaluare
rezumatul şi prezentarea unei bibliografii selective.

- să cunoşti scopul şi necesitatea acestei operaţii;
- să cunoşti maşinile de tăiat sfeca, părţi componente,mod de funcţionare ;
- să identifici tipurile de cuţite de tăiat;
- să defineşti indicii de calitate pe care trebuie sa-i aibă tăiţeii rezultaţi de
la tăiere;
1
4.2. Operaṭia de tăiere a sfeclei de zahăr

- sfecla se taie sub forma de tăiţei = care sunt nişte fâşii cu secţiunea în
formă de “V” - permite o bună circulaţie a apei şi a zemii în interiorul
aparatelor de difuziune, făcând posibilă extracţia zahărului în cantitate cât
mai mare;
- dimensiunile taiteilor: - lăţime 3 - 5 mm;
- grosime 1 mm;
- lungime 1 – 5 cm.
- taiteii mai subtiri nu sunt indicati se taseaza;
- taiteii prea grosi – nu se extrage zaharul in cantitate mare.
-
4.3. Maṣini de tăiat sfeclă
Cele mai folosite tipuri sunt cele cu disc ṣi maṣinile centrifugale.
4.3.1.Maşina de tăiat cu disc : - se compune dintr-o manta circulară
din tabla (1) in care se introduce sfecla;
- în interiorul mantalei acṭionează o placă (2) orizontală prevăzută cu nişte alveole (3),
dispuse radial, în care se introduc rame portcuṭit în care se montează cuţite speciale;
- partea centrală este acoperită cu un capac de tablă (4), care dirijează sfecla către
cuţite;
- datorită greutăṭii stratului de sfeclă, aceasta este apasată la suprafata cuṭitelor ṣi prin
rotirea discului este tăiată; înălṭimea stratului de sfeclă trebuie să fie de 1,5 – 2 m
pentru ca sfecla să fie imobilizată prin apăsare ṣi să nu se rotească odată cu discul;
- discul trebuie să fie montat perfect orizontal şi să nu oscileze în timpul funcţionării,
deoarece se obţin tăiţei deformaţi;
- turaṭia discului este de 60 – 107 rot./min.;
- numărul de alveole este de 10-22;
- productivitatea maṣinii 300 – 800 t/24 h;
2
Schema maşinii de tăiat cu disc

1-manta; 2-disc; 3-alveole pentru cuţite; 4-capac de tablă
4.3.2.Maşina de tăiat verticală (centrifugă) - se compune din cilindrul

vertical fix (2) cu diametrul de 1200 mm;
- la partea inferioară a cilindrului se găsesc deschideri în care se introduc cuţitele (3)
în poziţie verticală;
- în interiorul cilindrului se află rotorul (1) care prin învârtire proiectează sfecla la
suprafaṭa cuṭitelor (turaṭia rotorului este de 100 – 120 rot./min; rotorul este acţionat de
angrenajul de roţi dinţate (6);
- productivitatea 2000 t/24 ore;
- alte avantaje: - cuṭitele fiind fixe se pot schimba fără a se opri maṣina;
- maṣina ocupă un spaṭiu mai mic;
- viteza de tăiere este egală pe toată lungimea frontului de tăiere (partea periferică a
cuṭitului are o viteză > decât cea dinspre centrul maṣinii la cea cu disc).
3
Maşina centrifugă de tăiat

1-rotor; 2-carcasa verticală; 3-portcuţite; 4-pâlnie de alimentare;
5-spaţii de scurgere a tăiţeilo
4.4.Cuṭite de tăiat sfecla: - au o forma speciala, ondulata

- tipurile mai des folosite sunt cele: • frezate – Königsfelder
• presate – Goller
- caracteristici: • inaltimea dintelui “h”
• deschiderea dintre doi dinṭi consecutivi “a”
• lungimea cuṭitului “l”
- se montează intr-o ramă specială numită portcuṭit;
- portcuṭitul este prevăzut cu o contraplacă montată în faṭa cuṭitului, care serveṣte la
reglarea grosimii teiṭeilor;
- pentru a obṭine forma de “V” a teiṭeilor se folosesc două feluri de cuṭite, care se
montează în maṣină alternativ ṣi care se deosebesc între ele având muchiile decalate
lateral cu ½ din deschiderea dintre doi dinṭi consecutivi.
4
4.5. Calitatea tăiṭeilor – se face determinând urmatorii indici:

• Cifra SILIN - variază între 7 – 20;
- reprezintă lungimea în m, a 100 g de tăiţei din care au fost îndepărtaṭi tăiţeii mai
scurţi de 1 cm, tăiţeii foarte subţiri, transparenţi ṣi plăcuṭa pieptenilor din care s-au
rupt tăiṭeii mai lungi de 1 cm.
• Sfărâmăturile - se determină prin cântărirea tăiţeilor necorespunzatori
ramaṣi în urma determinării cifrei Silin;
- se exprimă în % faṭă de masa sfeclei;
- este recomandat să fie < 3.
 Cifra suedeză: - reprezintă raportul dintre masa tăiţeilor mai lungi de 5 cm şi
masa ăeiţeilor mai scurţi de 1 cm, aleşi dintr-o probă de 50 g tăiţei;
- se determină pentru instalaṭiile de difuziune cu funcṭionare continuă;
- > 10, se consideră tăiṭei de calitate bună;
- valoarea cuprinsă între 15 – 30 este considerată satisfăcătoare;
- la valori mai reduse scade rapid permeabilitatea masei de tăiţei.

1. Care este scopul şi necesitatea operaţiei de tăiere?
2. Ce tipuri de maşini de tăiat cunoaşteţi, dar tipuri de cuţite?
3. Descrieţi maşina de tăiat cu disc?
4. Descrieţi maşina de tăiat verticală?
5. Care sunt indicii de calitate pentru tăiţei?
6. Ce este cifra suedeză?
7. Ce reprezintă cifra Silin?
5
4.7. Rezumat
Scopul operaţiei este de a tăia sfecla sub formă de tăiṭei, care sunt nişte
fâşii cu secţiunea în formă de ”V”.
Necesitatea operaţiei – această formă a tăiţeilor permite o bună circulaţie
atât a apei cât şi a zemii de difuzie în interiorul aparatelor de difuzie, făcând
posibilă extracţia zahărului în cantitate cât mai mare.
Maşinile de tăiat sfecla cele mai mult folosite sunt maşina de tăiat cu disc
şi maşina de tăiat verticală. Cea din urmă prezintă o serie de avantaje:
productivitate mai mare 2000 t/24 h faţă de 300-800 t/24h; cuţitele sunt fixe şi se
pot schimba fără a opri maşina; ocupă un spaţiu mai mic; viteza de tăiere este
egală pe toată lungimea frontului de tăiere.
Cuţitele de tăiat sfecla au o formă specială ondulată, având caracteristicile:
lungimea cuţitului „L”, înălţimea dintelui „h”, deschiderea dintre doi dinţi
consecutivi „a”. Cuţitele se montează într-o ramă portcuţit prevazută cu o
contraplacă montată în faţa cuţitului pentru reglarea grosimii tăiţeilor.
Determinarea calităţii tăiţeilor de sfeclă se face după următorii indici de
calitate: -cifra Silin
- sfărâmăturile
- cifra suedeză
Cuţitele de tăiat sunt de două tipuri: Göller şi Königsfelder.
4.8.Teste de autoevaluare :
1. Ce secţiune trebuie să aibă tăiţeii:

a. Secţiune de formă circulară
b. Secţiune de forma paralelipipedică
c. Secţiune în formă de „V”
2. Câte tipuri de maşini de tăiţei ati studiat şi care sunt acestea:

a. 2
b. 3
c. 4
6
3. Câte tipuri de cuţite de tăiat cunoaşteţi şi care sunt ele:

a. 2
b. 3
c. 4
4. Câţi indici de evaluare a calităţii tăiţeilor cunoaşteţi şi care sunt aceştia:

a. 2
b. 3
c. 4
4.9. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
7
Extragerea zahărului din sfeclă (dufuzia)
Cuprins
5.2. Principiul operaţiei de difuziune
5.3. Factorii care influenţează operaţia de difuziune
5.4 Probleme rezolvate
5.5. Probleme de rezolvat
5.6. Întrebări recapitulative
5.7. Rezumat
5.9. Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă definiţia operaţiei de difuziune,
principiul după care are loc această operaţie. Continuă cu prezentarea
factorilor care influenţează operaţia de difuziune, atât factori care rezultă
din relaţia lui Silin şi a coeficientului de difuziune, cat şi alţi factori.
Se încheie cu modul de determinare a activităţii microbiene prin
determinarea curbei Wemann.
La final veti gasi atât probleme rezolvate cât şi de rezolvat, precum
şi întrebări recapitulative, teste de autoevaluare, precum şi prezentarea
unei bibliografii selective.

- să ştii ce este operaţia de difuziune;
- să cunoşti principiul potrivit căruia se poate realiza operaţia de difuziune
(de extragere a zahărului);
- să deduci factori care influenţează difuziunea zahărului din formulele lui
Silin şi a coeficientului de difuzie;
- să cunoşti şi alţi factori care influenţează cantitatea de zahăr care
difuzează.
1
5.2. Principiul operaṭiei de difuzie

- zahărul se găseşte dizolvat în sucul celular;
- sucul celular se află în vacuolele celulelor ţesutului parenchimatic;
- vacuolele cu suc sunt înconjurate în interiorul celulei de protoplasmă, care este semipermeabilă şi
nu permite moleculelor de zahăr să treacă;
- pentru a face posibilă difuzia zaharului, tăiţeii se încălzesc la temperatura de 70-80ºC, când
protoplasma se strânge spre interior prin coagularea proteinelor ṣi sucul vine în contact cu
membrana celulei, care este permeabilă şi prin care zahărul poate trece;
- difuziunea zahărului în exteriorul celulei este posibilă atâta timp cât există o diferenţă de
concentraţie între sucul din interiorul celulei şi lichidul din exterior – pentru realizarea acestei
condiṭii, fără a fi nevoie să se folosească o cantitate prea mare de apă, se foloseṣte procedeul de
extracṭie în contracurent;
- în acest fel, cand teiṭeii de sfeclă intra în instalaţia de difuziune vin în contact cu zeama de
concentraţie cea mai ridicată, iar când părăsesc instalaţia, vin în contact cu apa curată.
5.3.Factorii care influenteaza operatia de difuziune
Silin, interpretând teoria lui Fick referitoare la difuzie, a dat următoarea relaţie din care se
pot desprinde factorii ce influenţează cantitatea de substanţă dizolvată ce trece printr-un strat
anumit de dizolvant: C c
G  DS t
x
G = cantitatea de substanţă care difuzează, în [kg];
D = coeficientul de difuziune, în [ kg /m.s];
S = suprafaţa stratului, în [m2];
C = concentraţia soluţiei în stratul cu concentraţia mai mare,în [%];
c = concentraţia soluţiei în stratul de concentraţie mai mică, în [%];
t = timpul de difuziune, în [s];
x = grosimea stratului, în [m].
2
 Coeficientul de difuziune “D” diferă de la o substanţă la alta, mărimea lui fiind, în general,
invers proporţională cu raza particulei care difuzează;
- compuşii macromoleculari şi coloizii au un coeficient de difuziune mic, deci difuzează greu;
- creşte cu temperatura datorită faptului că, odată cu creşterea temperaturii se măreşte viteza de
mişcare a moleculelor din soluţie şi scade vâscozitatea acesteia;
- după Einstein, între coeficientul de difuziune “D”, temperatura de difuziune şi vâscozitate există
următoarea relaţie: K T
D

K = constantă ce depinde de mărimea particulelor dizolvate;
ºT = temperatura absolută;
ʋ = vâscozitatea dizolvantului.
 Analizând cele două relaţii, matematic, se pot trage următoarele concluzii în legătură cu
difuziunea zahărului:
- cantitatea de zahăr care difuzează este cu atât mai mare, cu cât:
• suprafaţa tăiţeilor (S) va fi mai mare;
• grosimea taiteilor (x) va fi mai mică;
• temperatura (T) va creste;
• timpul de difuziune (t) va fi mai lung;
• sutirajul ( C - c) va fi mai mare (sutirajul reprezintă cantitatea de zeamă de difuziune
care se obţine din 100 kg sfeclă prelucrată).
 Varierea factorilor în sensul arătat mai sus, nu se poate face decât în cadrul anumitor limite:
- dacă se măreşte lungimea tăiţeilor, pentru a se obţine o suprafaţă mai mare, tăiţeii
obţinuţi se rup uşor,se tasează împiedicând trecerea zemii;
- dacă tăiţeii sunt prea subţiri (x = prea mic) se produce acelasi efect;
- crescând temperatura (T) peste 80-90ºC, în zeamă va trece o cantitate mare de substanţe
pectice care îngreunează procesul de extractie, iar tăiţeii se înmoaie şi se tasează;
- cresterea timpului de difuzie peste 80 - 100 minute, duce la trecerea în zeamă a unor
cantităţi mari de nezahăr, care influenţează negativ calitatea şi randamentul în zahăr
cristalizat;
- un sutiraj prea mare (C –c), peste 130%, micşorează capacitatea de prelucrare a fabricii
si creste costurile.
3
Pe lângă factorii enumeraţi mai sus, procesul de difuzie este influenţat şi de:
- calitatea sfeclei de zahăr;
- calitatea apei folosite pentru extracţie;
- gradul de încărcare al difuzoarelor;
- prezenţa microorganismelor în instalaţia de difuziune.
- calitatea necorespunzătoare a sfeclei duce la:
 scăderea capacităţii de prelucrare a fabricii;
 la obţinerea unui produs de calitate necorespunzătoare;
 la scăderea randamentului în zahăr, ceea ce se reflecta negativ în preţul de
cost.
- calitatea apei are o mare influenţă asupra procesului de difuzie: - un conţinut ridicat de săruri
minerale, în special de sodiu şi potasiu, conduc la creşterea conţinutului de zahăr în melasă;
- pH-ul apei este de asemenea un factor important care trebuie menţinut la o valoare
cuprinsă între 5,8 şi 6,3 prin tratarea apei cu bioxid de sulf sau acid sulfuric. Tratarea cu bioxid de
sulf prezintă avantajul că realizează şi o sterilizare a apei. Dacă pH-ul apei este mai ridicat, în
timpul difuziunii trece în zeamă, odată cu zahărul, şi o cantitate mare de substanţe pectice şi alte
substanţe care constituie nezahărul; acesta influenţează negativ calitatea zemii, îngreunînd
purificarea acesteia.
- gradul de încărcare al aparatelor de difuziune cu tăiţei determină viteza de trecere a zemii prin
masa de tăiţei, precum şi valoarea pierderilor de zahăr în borhot.
- acţiunea microorganismelor: - conduce la apariţia de pierderi de zahăr nedeterminate la
difuziune (valoarea acestor pierderi poate ajunge de la 0,1-0,2%, până la 0,40% zahăr, calculat la
greutatea sfeclei);
- produce greutăţi în procesul tehnologic cum sunt spumările abundente, creşterea
vâscozităţii zemii, închiderea la culoare a zemii, obţinerea unui zahăr de calitate
inferioară.
Pentru reducerea pierderilor provocate de microorganisme trebuie dusă o luptă susţinută pe
toată durata campaniei de lucru, in vederea preîntâmpinării pătrunderii microorganismelor în
instalaţia de difuziune:
- sfecla trebuie foarte bine spălată şi dezinfectată;
- apele de difuziune în special cele care se recirculă de la presele de borhot trebuie tratate
corespunzător;
4
- se va evita rămânerea tăiţeilor timp mai îndelungat pe transportoare sau pe jgheaburile de

alimentare, deoarece se infectează şi pătrund în instalaţie cu microorganisme.
- temperaturile sub 70ºC în instalaţia de difuzie favorizează dezvoltarea microorganismelor, de
aceea este necesar ca cel puţin odată pe schimb maşinile de tăiat sfeclă să se aburească şi să se
introducă în instalaţie preventiv, dezinfectanţi.
Pentru detectarea activităţii microbiene în instalaţia de difuzie, se determină cu curba Wemann:
- principiul acestei determinări se bazează pe faptul că, în procesul de difuzie, dacă nu se
produce nici o fermentaţie aciditatea zemii creşte proporţional cu creşterea concentraţiei, pH-ul
având o variaţie regulată;
- dacă în instalaţie are loc o activitate microbiană, în punctul în care s-a produs infecţia,
aciditatea zemii creşte brusc, iar pH-ul scade brusc faţă de concentraţie;
- variaţia acestor factori reprezentaţi într-un sistem de coordonate în care pe ordonată se notează
aciditatea exprimată în ml sol.NaOH 1,1 n, iar pe abscisă se notează numărul sectoarelor din care se
iau probe, duce la obţinerea unui grafic numit curba Wemann, care indică variaţia acidităţii în
instalaţie.
5.4. Probleme rezolvate

1. Care este procentul din zahărul sfeclei care se extrage din tăiţei şi care este conţinutul procentual
de zahăr al zemii de extracţie dacă se prelucrează sfeclă cu 17% zahăr la un sutiraj de 115%?
Pierderile totale la extracţie sunt de 0,8% faţă de sfeclă.
Rezolvare
Digestia “D” sau conţinutul de zahăr al sfeclei se calculează cu formula:

Z
DS P
100
unde:
S - sutirajul (cantitatea de zeamă de difuzie obţinută din 100 kg sfeclă)
Z - conţinutul procentual de zahăr al zemii de difuzie (extracţie)
P - pierderile totale la difuzie
Z
17  115   0,8
100
100  17  115  Z  100  0,8
1700  80
Z  14,087%
115
5
14,087……………….100
X………………….115
X = 16,2%
17……………………100
16,2……………………X
X = 95,294%
R: 95,294% din totalul de zahăr al sfeclei extras
Z = 14,087%
2. Care este cantitatea de borhot presat ce rezultă pe oră ỉntr-o fabrică de zahăr care prelucrează 3
500 tone sfeclă ỉn 24 h, ştiind că sfecla conţine 5% marc, iar borhotul presat, 9% marc.
Rezolvare
Bilanţul parţial în marc: S  M s  B p  M Bp
S  M s 3500  5
Bp    1944,25 t / 24h  1944250 kg / 24 h : 24  81017,705 kg / h
M Bp 9
R: 81017,705 kg/h
3. Care este cantitatea de ape de presă rezultată pe un schimb, ỉntr-o fabrică de zahăr, cu
capacitatea de prelucrare de 4 0000 tone sfeclă ỉn 24 h, ştiind că: tăiţeii iniţiali conţin 5% marc;
tăiţeii epuizaţi, 5,3% marc; borhotul presat conţine 9 % marc, iar densitatea apelor de presă este
ρ = 1 003 kg/m3.
Rezolvare
Bilanţul parţial în marc:
T  M t  Bu  M Bu (1)
Bilanţul total al operaţiei de presare a borhotului:
Bu  B p  Ap (2)
4000  0,05
Din (1): Bu   4000  0,05  Bu  0,053
0,053
Bu  3773,58 t / 24h
6
T · Mt = Bp · MBp
4000 · 0,05 = Bp · 0,09
4000  0,05
Bp 
0,09
Bp = 2 222,22 t/24 h
Din (2): Ap = Bu – Bp = 3773,58 – 2222,22 =1551,36 t/24 h
Ap = 1551,36 t/24h = 64 640 kg/ h : 1003 kg/m3 = 64,44 m3/h x 8 =

515,52 m3/schimb
R: 515,52 m3/schimb

1. O fabrică de zahăr prelucrează 3 000 tone sfeclă ỉn 24 h. Care este cantitatea de borhot
presat care se obţine pe oră dacă marcul sfeclei este de 5%, iar al borhotului presat de 8,9%.
R: Bp = 70125 kg/h
2. Să se calculeze cantitatea de zahăr care se pierde pe oră ỉn borhotul presat, ỉntr-o

fabrică de zahăr cu capacitatea de prelucrare de 3 000 tone sfeclă ỉn 24 h, dacă tăiţeii epuizaţii
conţin 0,4% zahăr şi 5% marc, iar prin presare se obţine borhot presat cu 10% marc; borhotul
umed este ỉn cantitate de 95% fată de sfeclă.
R: 255 kg zahăr/h
3. Care este cantitatea de borhot uscat, ỉn kg, ce se obţine pe oră ỉntr-o fabrică de zahăr ce
prelucrează 3 000 tone sfeclă ỉn 24 h, dacă sfecla conţine 5% marc, iar borhotul uscat 78% marc.
R: 8012,5 borhot uscat /h
4. O fabrică de zahăr are capacitatea de prelucrare de 3 000 tone sfeclă ỉn 24 h. Borhotul

presat conţine 15% substanţă uscată, iar borhotul uscat 92% substanţă uscată. Se cere cantitatea
de apă evaporată, ỉn kg/h, dacă la 100 kg sfeclă rezultă 55 kg borhot presat.
R: 57540,76 kg/h
7

1. Ce este operaţia de difuziune?
2. Care este principiul potrivit căruia are loc operaţia de difuzie?
3 .Cum se determină cantitatea de substanţă care difuzează?
4. Care sunt factorii care influenţează operaţia de difuziune şi în ce mod, pornind
de la relaţia lui Silin şi a coeficientului de difuziune.
5. Care sunt alţi factori ce influenţează operaţia de difuziune?
6. Ce este curba Wemann?
5.7.Rezumat
Difuzia este operaţia prin care are loc extragerea zahărului din tăiţei de
sfeclă de zahăr.
Zahărul se găseşte dizolvat în sucul celular. Sucul celular la rândul său se află în
vacuolele celulelor ţesutului parenchimatic. Vacuolele cu suc sunt înconjurate în
interiorul celulei de protoplasmă, care este semipermeabilă şi nu permite
moleculelor de zahăr să treacă. Pentru a face posibilă difuzia, tăiţeii se încălzesc la
temperatura de 70-80ºC, temperatură la care protoplasma se strânge spre interior
prin coagularea proteinelor (fenomenul de plasmoliză), iar sucul vine în contact cu
membrana celulei, care este permeabilă şi prin care zahărul poate trece.
Difuziunea zahărului în exteriorul celulei este posibilă atâta timp cât există o
diferenţă de concentraţie între sucul din interiorul celulei şi lichidul din exterior.
Pentru realizarea acestei condiţii fără a fi nevoie de o cantitate prea mare de apă,
se foloseşte procedeul de extracţie în contracurent.
Cantitatea de substanţă care difuzează este dată de relaţia lui Silin:
C c
G  DS 
x
unde D este coeficientul de difuziune care diferă în funcţie de natura substanţei şi
este invers proporţional cu raza particulei care difuzează; se exprimă prin relaţia
lui Einstein:
8
K T
D

Din cele două relaţii se desprind factorii care influenţează difuziunea

zahului şi anume cantitatea de zahăr este cu atât mai mare cu cât temperatura (T)
suprafaţa tăiţeilor (S), timpul de difuziune (t) şi sutirajul (C-c) vor fi mai mari şi
grosimea (x) tăiţeilor va fi mai mică. Însă varierea acestor factori în sensul
matematic arătat se poate face în anumite limite pentru a avea o difuzie optimă:
teiţei prea lungi sau prea subţiri se rup se tasează şi înfundă instalaţia; T = 80 –
90˚C, t = 80 – 1000 min, C- c = 110 – 130%.
Pe lângă factorii rezultaţi din cele două formule procesul de difuziune mai
este influenţat şi de:
- calitatea sfeclei
- calitatea apei
- gradul de încărcare al difuzoarelor
- prezenţa microorganismelor în instalaţia de difuziune

1. Care este temperatura de plasmoliză:
a) 50˚C
b) 70 – 80˚C
c) 80 – 90˚C
2. Care este timpul optim pentru difuziune:
a) 80 – 100˚C
b) 50 – 70˚
c) > 100 ˚C
3. Care este sutirajul recomandat?

a) > 130%
b) 110 – 130%
c) 100 – 110%
9
4. PH-ul apei de difuziune trebuie să fie:

a) acid
b) neutru
c) bazic
d) 5,8 – 6,3
5.9.BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
10
Instalaṭii de difuziune. Instalaṭii cu funcṭionare discontinuă.
Cuprins
6.2.Clasificarea instalaṭiilor de difuziune
6.3. Instalaṭia de difuziune cu funcṭionare discontinuă
6.4.Probleme rezolvate
6.5.Probleme de rezolvat
6.8. Rezumat
6.9.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă instalaṭiile de difuziune,
clasificarea lor. După care este prezentat difuzorul ca parte componentă a
instalaṭiei de difuziune cu funcṭionare discontinuă. Apoi este prezentată
instalaṭia cu funcṭionare discontinuă ṣi modul ei de funcṭionare.

După parcurgerea acestei unităţi de învăṭare vei cunosṣte:
- tipurile de instalaṭii de difuziune;
- să descrii difuzorul de tip Robert;
- să cunoṣti părṭile componente ale instalaṭiei de difuziune cu funcṭionare
discontinuă;
- să ṣtii modul de funcṭionare a acestei instalaṭii.
1
6.2.Clasificarea instalaṭiilor de difuziune

- Instalatii de difuziune cu funcṭionare discontinuă;
- Instalatii de difuziune cu functionare continua
6.3. Instalaṭia de difuziune cu funcṭionare discontinuă
- este formată dintr-o baterie cuprinzând 8-16 difuzoare
Schema bateriei de difuziune
Modul de funcṭionare a bateriei: Din numărul total de difuzoare, în ciclul de

funcṭionare a bateriei, tot timpul vom avea prin rotaṭie câte un difuzor „cap” încărcat cu tăiṭei
proaspeṭi, care vin de la maṣinile de tăiat sfecla, peste care se introduce zeama concentrată după
care va fi trimisă la vasul măsurător. În acelaṣi timp există ṣi un difuzor „coadă” în care se introduce
apa curată pentru tăiṭeii epuizaṭi în zahăr, după care aceṣtia se evacuează, prin deschiderea capului
inferior, sub formă de borhot.
În difuzoarele bateriei, apa ṣi zeama circulă de sus în jos, iar în colorizatoare, zeama circulă de
jos în sus. Trecerea zemii dintr-un difuzor în altul, introducerea apei în difuzorul „coadă’ ṣi sutirarea
zemii (evacuarea) din difuzorul „cap” se fac prin manevrarea ventilelor fiecărui difuzor în parte,
după cum urmează:
2
Să presupunem că difuzorul trei este „cap” ṣi difuzorul patru este „coadă”. În difuzorul
„cap” se introduc tăiṭei prin deschiderea capacului superior, apoi se deschide ventilul de zeamă
Z2 ṣi ventilul de trecere t2, permiṭând astfel trecerea zemii din difuzorul doi respectiv
colorizatorul C2 în difuzorul trei. În acest timp ventilulV2 de apă este închis, iar zeama trece peste
teiṭeii proaspeṭi concentrîndu-se. Prin deschiderea ventilului Z3 ṣi închiderea ventilului t3, zeama
din difuzorul trei ajunge în conducta de evacuare a zemii de difuzie spre vasul măsurător de
zeamă.
Ventilul V3 de apă se deschide, asfel apa curată va trece peste tăiṭeii epuizaṭi în zahăr din
difuzorul 4, se concentrază puṭin ṣi prin ventilele Z4 ṣi t4 zeama trece în difuzorul cinci. La
următorul ciclu difuzorul 4 va fi „cap” iar difuzorul 5 va fi „coadă” ṣi aṣa mai departe fiecare
difuzor pe rând va fi „cap” sau „coadă”.
Tăiṭeii sunt transportaṭi de la maṣinile de tăiat în vederea încărcării difuzoarelor „cap”
Încărcarea se face cu ajutorul benzilor transportoare, prevăzute cu jgheaburi pentru
dirijarea tăiṭeilor.
Descărcarea tăiṭeilor epuizaṭi (borhot) se face pe la partea inferioară a difuzoarelor în
buncăre prevăzute cu sisteme de evacuare cum ar fi transportoare elicoidale, pompe centrifugale
etc.
Parametrii de funcṭionare a bateriei cu funcṭionare discontinuă:
- să folosească tăiṭei de bună calitate;
- apa să aibă un pH de 5,8-6;
- încărcarea specifică a difuzoarelor să fie de 50 - 70 kg/hl;
- temperatura maximă de încălzire în difuzoare „cap” este de 80° C în cazul
sfeclei sănătoase ṣi 75°C, pentru o sfeclă îngheṭată sau de calitate mai slabă;
- durata unui ciclu complet al bateriei (în care fiecare difuzor a fost cap ṣi coadă)
să fie de maximum 70 de minute;
- presiunea în baterie de 1,2 – 2 atmosfere;
- sutirajul zemii să fie de 110 – 120% în funcṭie de calitatea sfeclei.
3
Difuzor
Difuzorul
- este un recipient vertical de formă cilindrică 1, terminat la partea
superioară şi la cea inferioară cu câte o porţiune tronconică 2 s şi 2 i, închisă cu
capac;
- capacul superior 3 este căptuşit în interior cu o sită 5 şi este prevăzut cu o
garnitură de etanşare şi cu un robinet pentru evacuarea gazelor 7;
- capacul de jos 4 este basculant; pentru etanşare este prevăzut cu un
furtun circular 8, în care se introduce apă la presiunea de 3,5 - 4 at.
4
- partea tronconică inferioară 2i este căptuşită cu tablă perforată 6;

- este prevăzut cu trei ventile, prin care se asigură legătura sa cu conducta
de apă, cu celelalte difuzoare şi cu vasul măsurător de zeamă.
 Intre difuzoare se găsesc calorizatoarele (preâncălzitoare tubulare), care menţin
temperatura zemii la nivelul indicat.
 Bateria este deservită de două conducte principale, una de apă şi alta de zeamă, care
au legătură cu fiecare difuzor.
 Zeama de difuziune extrasă din baterie (sutirată) se colectează prin conducta
principală de zeamă într-un vas măsurător

1. Într-o fabrică de zahăr cu capacitatea de 4 000 tone sfeclă în 24 h se obţine borhot cu
0,3 % zahăr şi cu 5% marc. După presare borhotul are 11% marc. Borhotul umed reprezintă
90 % faţă de sfeclă. Ce cantitate de zahăr se pierde în 24 h în borhotul presat, în kg?
Rezolvare
Bilanţul parţial în marc: Bu  M Bu  B p  M Bp

90 3600  5
Bu = 4000   3600 t / 24h ; Bu  5  B p  11  B p 
100 11
Bp = 1636,36 t/24 h
Pierderile de zahăr în Bp:

Dacă 3600 t/24 h conţin …………0,3% zahăr
Atunci 1636,36 t/24 h conţin…………X
1636,36  0,3
X=  0,136%
3600
0,136 100
Deci: 3600   4,896 t / 24h  4896 kg / 24h   5 440 kgzh / 24h
100 90
R: 5440 kg/24 h
2. Într-o instalaţie de extracţie se supun extracţiei tăiţei de sfeclă cu 16 % zahăr. La 100

kg sfeclă se obţin 90 kg borhot care conţine 0,2% zahăr. Pierderile nedeterminate reprezintă 0,4%
fată de masa sfeclei. Sutirajul aplicat este de 110 % faţă de sfeclă. Se cere conţinutul de zahăr, ỉn
% masă, faţă de zeama extrasă şi cantitatea de apă folosită la extracţie, pe oră, dacă fabrica
prelucrează 3 000 tone sfeclă ỉn 24 h.
5
Rezolvare
Calculăm conţinutul de zahăr al zemii de extracţie Z pornind de la formula digestiei D

(conţinutul de zahăr al sfeclei):
Z
DS  Pb  Pn
100
Z
16  110   0,2  0,4
100
15,4
Z  14%
1,1
Bilanţul de materiale a operaţiei de extracţie (difuziune) este:
T+A=S+B
T = Q = 3000 t/24 h = 125 t/h = 125 000 kg/h
100 + A = 110 + 90 =>A =100%
Deci cantitatea de apă folosită la extracţie pe oră este: A = 100% Q ; A = 125000kg/h
R: 14% zahăr faţă de zeamă

A = 125000 kg/h

1. Care este sutirajul aplicat la extracţia ỉn kg, la 100 kg sfeclă, dacă se prelucrează tăiţei
de sfeclă cu 15% zahăr, iar conţinutul de zahăr al zemii de extracţie este 14,07%. Pierderile totale
la extracţie sunt de 0,5%.
R: S = 103 kg zeamă/100 kg sfeclă
2. Într-o instalaţie de extracţie clasică se supun extracţiei tăiţei de sfeclă care au un

conţinut de zahăr de 17%. Din 100 kg sfeclă se obţin 90 kg borhot cu un conţinut de 0,2% zahăr
şi zeamă de extracţie cu un conţinut de 13,5% zahăr. Apele de golire, ỉn proporţie de 120 kg apă
la 100 kg sfeclă, conţin 0,85% zahăr. Datorită fermentaţiilor şi inversiei zaharozei se pierde
2,35% din zahărul conţinut ỉn sfeclă. Să se determine cantitatea de apă totală folosită la extracţie
şi sutirajul aplicat.
R: S = 120,899 kg zeamă/100 kg sfeclă

A = 230,899 kg apă/100 kg sfeclă
6

1. Care sunt părṭile componente ale difuzorului tip Robert?
2. Descrieṭi bateria de difuziune cu funcṭionare discontinuă.
3. Care este modul de funcṭionare a bateriei în sistem Robert?
4. Ce este difuzorul „cap”, dar difuzorul „coadă”?
5. Ce este vasul măsurător?
6.7. Rezumat
Instalaṭiile de difuziune folosite pentru extragerea zahărului din tăiţeii de
sfeclă sunt de două tipuri:
- cu funcţionare discontinuă – tip Robert;
- cu funcţionare continuă
Instalaţia de difuziune cu funcţionare discontinuă este formată dintr-o
baterie ce cuprinde 8 – 16 difuzoare.
Un astfel de difuzor este un recipient vertical de formă cilindrică, cu un
capac superior prin care se introduc tăiţeii şi un capac inferior prin care se
evacuează borhotul. Este prevăzut cu trei ventile pentru intrarea zemii, pentru
alimentarea cu apă şi unul de evacuare a zemii.
Bateria este deservită de două conducte principale, una de apă şi alta de
zeamă, care au legătură cu fiecare difuzor. Zeama de difuziune extrasă din baterie
(sutirată) se colectează prin intermediul conductei principale de zeamă ȋntr-un vas
măsurător. Transportul tăiţeilor de la maşinile de tăiat sfeclă şi ȋncărcarea
difuzoarelor se face cu ajutorul benzilor transportoare, prevăzute cu jgheaburi
pentru dirijarea teiţeilor. Descărcarea teiţeilor epuizaţi ȋn zahăr (borhot) se face pe
la partea inferioară prin deschiderea difuzorului ȋn buncăre prevăzute cu sisteme
de evacuare (transportoare elicoidale, pompe centrifugale etc)
Parametrii de exploatare a bateriei:
- să folosească tăiṭei de bună calitate;
- apa să aibă un pH de 5,8-6;
- încărcarea specifică a difuzoarelor să fie de 50 - 70 kg/hl;
7
- temperatura maximă de încălzire în difuzoare „cap” este de 80° C în cazul

sfeclei sănătoase ṣi 75°C, pentru o sfeclă îngheṭată sau de calitate mai slabă;
- durata unui ciclu complet al bateriei (în care fiecare difuzoe a fost „cap” ṣi
„coadă”) să fie de maximum 70 de minute;
- presiunea în baterie de 1,2 – 2 atmosfere;
- sutirajul zemii să fie de 110 – 120% în funcṭie de calitatea sfeclei.
1. Câte robinete (ventile) are un difuzor tip Robert, arătaţi rolul fiecăruia:
a) 2
b) 3
c) 4
2. Cu câte conducte principale este dotată instalaţia de difuziune cu

funcţionare continuă şi care este rolul lor?
a) 1
b) 2
c) 3
3. Din câte difuzoare se compune bateria de difuziune cu funcţionare

discontinuă?
a) 8
b) 16
c) 8-16
4.Cât este sutirajul la instalaţia de difuziune cu funcţionare discontinuă?

a) 110 -120%
b) 115%
c) 130%
8
6.9. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
9
Instalaṭii de difuziune. Instalaṭii cu funcṭionare continuă.
Cuprins
7.2.Avantajele instalaṭiilor de difuziune cu funcṭionare continuă
7.2.1. Instalaṭia de difuziune tip RT
7.2.2. Instalaţia de difuziune tip BMA
7.7. Rezumat
7.8.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă mai ȋntâi avantajele instalaţiilor
cu funcţionare continuă şi care sunt principalele tipuri. După care sunt
prezentate instalaţiile de difuziune cu funcţionare continuă tip RT şi BMA
atât din punct de vedere constructiv cât şi al modului de funcţionare. De
asemenea sunt prezentate şi caracteristici tehnice, parametrii de
funcţionare.
Ȋn ȋncheiere este prezentată bibliografia selectivă şi unele teste de
autoevaluare şi ȋntrebări recapitulative referitoare la problematica
prezentată ȋn unitatea de ȋnvăţare.

După parcurgerea acestei unităţi de învăṭare veţi putea:
- să ştiţi avantajele instalaṭiilor de difuziune cu funcţionare continuă;
- să descrieţi construcţia instalaţiilor de tip RT şi BMA;
- să prezentaţi modul de funcṭionare a acestora.;
- să cunoaşteţi caracteristicile tehnice şi parametrii de funcţionare;
- să rezolvaţi probleme de bilanţ de dimensionare şi alte calcule
tehnologice la instalaţiile de difuziune.
1
7.2.Avantajele instalaṭiilor de difuziune cu funcṭionare continuă
Aceste instalaţii prezintă o serie de avantaje:

• în instalaţie circulă în sens contrar atât apa cât şi teiţeii;
• eliminarea borhotului se face fară apă de golire deci consumul de apă este
mai mic ;
• pierderile de zahăr sunt mai mici;
• exploatarea instalaţiei este mai simplă şi se poate automatiza.
7.2.1. Instalaṭia de difuziune tip RT
Instalatia de difuziune RT
2
Interiorul tamburului RT
Schema instalaṭiei de difuziune RT:

• de pe banda 1, tăiţeii cad în opăritorul 2, unde sunt încălziţi la tº = 75ºC cu
zeamă de circulaţie din rezervorul 5:
• zeama este trimisă în opăritor cu pompa 6 şi prin conducta 3, prin
colorizatoarele 9, unde este încălzită la tº = 85ºC;
• amestecul de zeamă şi tăiţei intră în capul difuzorului, unde zeama se
separă şi se scurge prin conducta 4 în rezervorul 5;
• din acest rezervor, cantitatea de zeamă corespunzătoare sutirajului fixat
este trimisă prin deschiderea robinetului 10 în prinzătorul de pulpă 7 şi de
aici la purificare;
• resturile de pulpă se introduc în difuzor prin conducta 8;
• tăiţeii străbat difuzorul 11, în contracurent cu apa, care se introduce pe la
capătul opus prin dozatoarele 16 şi sistemul de alimentare 15.
• instalaţia este prevăzută cu dispozitive de injectare a aburului direct în
tambur, pentru a se menţine tº = 74ºC.
3
• difuzorul se compune dintr-un tambur orizontal 11, prevăzut în exterior cu

2 bandaje 12, sprijinite pe rolele 13 şi cu o coroană dinţată 14, care
antrenează tamburul în mişcare de rotaţie;
• pe peretele interior al tamburului sunt sudate 2 spire cu începuturile
decalate la 180º;
• secţiunea centrală a tamburului are o formă de pătrat pe toată lungimea,
tamburul este împărţit în 2 părţi printr-un perete de tablă de oţel, compactă
în partea centrală şi perforată în porţiunea dintre spire, 5;
• de partea compactă sunt prinse table înclinate 7, care dirijează tăiţeii la
trecerea dintr-un compartiment în altul;
• prin rotirea cilindrului zeama trece dintr-un compartiment în altul datorită
spirelor, iar tăiţeii trec în sens contrar, datorită înclinaţiei tablelor sudate pe
peretele despărţitor;
• capătul prin care se introduc tăiţeii este prevăzut cu o manta perforată, prin
care se elimină zeama concentrată.
Caracteristici ale instalatiei de difuziune RT:
• Durata de deplasare a teiţeilor este de 100 min., iar a zemii de 50 min;
• Turaţia tamburului este de 18- 20 rot/h;
• Sutirajul este de 110-115%;
• Capacitatea de prelucrare de la 600 - 6500 tone sfeclă în 24 h, în funcṭie de
lungimea ṣi diametrul tamburului;
• In funcţionarea instalaţiei se reglează automat:
- viteza de rotaţie a tamburului;
- nivelul zemii in rezervorul de circulaţie,
- temperatura zemii şi a apei;
- debitul de apă caldă şi apă rece.
7.2.2. Instalaţia de difuziune tip BMA
Caracteristici ale instalatiei:

• Aparatul de difuziune este o coloană cu melc, ale cărui spire, fixate pe axul
central, sunt străbătute de canalele radiale pentru trecerea zemii;
• Durata de difuziune în această instalaţie este de 80 min.;
4
• Sutirajul zemii este de 120-130%;

• Productivitatea este în funcţie de diametrul aparatului.
Dezavantaje:
• Este construcţie complexă cu elemente în mişcare, care necesită o
coaxialitate perfectă între coloană şi melc;
• In aparat există zone în care tăiţeii circulă cu viteză mică, din care cauză
trebuie menţinută o temperatură ridicată, pentru a se evita creşterea
acidităţii zemii.
Schema de funcţionare a acestei instalaţii este redată în figura urmatoare:
• De la maşinile de tăiat sfecla, tăiţeii trec pe o bandă transportoare 1, prin
cântarul bandă, cad în preopăritorul 3 (preîncălzitor), unde sunt preîncălziţi
cu zeamă provenită din turn (rezervorul 11) în proporţie de 120% faţă de
greutatea tăiţeilor pentru a ridica temperatura amestecului la temperatura
de 45ºC;
• Din preopăritor, zeama folosită pentru preîncălzirea tăiţeilor se separă prin
intermediul unei site 2 şi pătrunde în rezervorul de zeamă 10;
• Din rezervor, zeama este pompată prin separatorul de nisip la un separator
de pulpă şi intră în fabricaţie;
• Din preopăritor tăiţeii cu 45ºC sunt trecuţi în opăritorul 4; aici tăiţeii se
opăresc cu zeamă recirculată în proporţie de 230 – 250% faţă de greutatea
tăiţeilor.
• Înainte de a pătrunde în opăritor zeama de recirculare se încălzeşte în
preîncălzitoare la 85 – 90ºC;
• În opăritor are loc plasmoliza, adică coagularea proteinelor şi strângerea
membranei celulare făcând astfel posibilă difuzia zahărului în exteriorul
celulei;
• Timpul de staţionare a amestecului în opăritor este de trei minute;
• Amestecul de tăiţei zeamă din opăritor ajunge la temperatura de 70 - 80ºC
şi cu pompa specială 5 se introduce în turn;
• Cu ajutorul unor prize amplasate la baza turnului se extrage zeama de
difuzie în rezervorul 10; aceasta trece prin prinzătorul de nisip, de unde o
parte se trimite la preopărire constituind zeama sutirată, iar o parte trece
prin preîncălzitoare unde se aduce la temperatura de 85 – 90ºC şi apoi se
5
trimite la opăritor; o parte din zeama de la opărire se întoarce în

preîncălzitor.
• Amestecul de tăiţei şi zeamă din opăritor conţine un procent de zeamă
care-i permite să fie pompat la baza turnului, deasupra sitei;
• Tăiţeii intraţi în turn sunt preluaţi de paletele 6 montate elicoidal pe
arborele aparatului şi transportaţi pe verticală, în sus;
• Apa de difuzie se introduce pe la partea de sus a turnului şi circulă în
sensul de mişcare invers tăiţeilor;
• În momentul când tăiţeii au ajuns la partea superioară a turnului sunt
epuizaţi în zahăr şi sunt evacuaţi din aparat prin intermediul a două şnecuri
9 de unde sunt distribuiţi la presele de borhot;
• Pentru extracţie se foloseşte apa proaspătă alimentată prin prizele 8 şi apa
provenită de la presarea borhotului prin prizele 7;
• Apa proaspătă este pompată dintr-un rezervor prin preîncălzitor unde i se
aduce temperatura la valoarea necesară; această apă se introduce la partea
superioară a turnului de difuzie în interiorul lui la distanţa de 50 cm sub
punctul de evacuare al borhotului, printr-un dispozitiv special care o
repartizează pe toată secţiunea aparatului;
• Apa rezultată de la presarea borhotului împreună cu apa ce se separă din
transportorul de borhot, se depulpează în depulpator, iar de aici intră într-
un rezervor şi este dezinfectată cu clor sau bioxid de sulf.
• Cu o pompă din acest rezervor se trece printr-un preîncălzitor unde i se
ridică temperatura la valoarea necesară şi se introduce în turn în punctul
unde concentraţia în zahăr a zemii din turn este egală cu cea a apei de
presă; această poziţie se găseşte de obicei la 1,5 m sub gura de evacuare a
borhotului, unde se introduce prin patru ramificaţii, cu dispozitive
speciale, care o distribuie uniform pe toată secţiunea aparatului de difuzie.
• Temperatura apei proaspete şi apei de presă ca şi cantitatea ce se adaugă,
se aleg în aşa fel încât să asigure în turn o temperatură de 70 – 74ºC;
• Apa de difuzie trebuie să aibă un PH de 5,8 – 6,4.
6
Instalaţia de difuziune B.M.A.
1.-alimentarea cu tăiţei a preâncălzitorului; 2.-sită; 3.-preâncălzitor de tăiţei; 4.-

opăritor; 5.-pompă; 6.-melc; 7,8.-conducte de apă; 9.-şnec pentru evacuarea
borhotului; 10.-zeamă pentru prelucrare; 11.-zeamă de recirculaţie.

1. Cantitatea de borhot care se obţine la extracţie din 100 kg sfeclă într-o instalaţie de
extracţie tip BMA este de 80 kg. Dacă se prelucrează o sfeclă cu 16,5% zahăr la un consum de
apă de extracţie de 95 kg pentru 100 kg sfeclă, iar în borhot se pierde 0,97% din zahărul intrat cu
sfecla şi pierderile nedeterminate se ridică la 0,4% faţă de sfeclă:
a)care este procentul din zahărul sfeclei care se extrage; b) care este cantitatea de zeamă brută ce
se obţine din 3 000 tone sfeclă; c) care este conţinutul procentual de zahăr al borhotului.
7
Rezolvare
Bilanţul general al operaţiei de extracţie (difuziune) este:

T+A=S+B
unde:
T - cantitatea de tăieţei = cantitatea de sfeclă
A - apa de extracţie
S - sutirajul
B - cantitatea de borhot
100 + 95 = S + 80 => S = 115%
115
Zb  3000   3450 t / 24h zeamă brută (difuziune)
100
Pb  16,5  0,97%  0,16 % pierderi în borhot
Z
100
Z
16,5  115   0,16  0,4
100
100 ·16,5 = 115 · Z +100 ·0,16+100 · 0,4
1650  16  40
Z  13,861%
115
sau:
Z
DP  S
100
Z
D  P   100  (16,5  0,16  0,4)  100  13,861%
115 115
Conţinutul procentual de zahăr al borhotului:
dacă în: 80 kg borhot …………………0,16 kg zahăr

100………………………………X
100  0,16
X   0,2 %
80
R: a) 13,861%
b) 3450 t
c) 0,2%
8
2. Într-o instalaţie de extracţie BMA se prelucrează 3 000 t sfeclă ỉn 24 h. Ỉn urma

extracţiei rezultă 80% borhot faţă de sfeclă. Conţinutul de zahăr, ỉn %, al borhotului este 98 %
din pierderea nedeterminată, pierdere nedeterminată care corespunde la 0,52% din cantitatea de
borhot. Ce cantitate de zahăr se obţine zilnic dacă procentul de zahăr din zeamă, la un sutiraj de
120% este 95,45% din zahărul sfeclei. Care este cantitatea de borhot obţinută ỉn 24 h şi ce
cantitate de zahăr corespunde pierderilor nedeterminate ỉn borhot pe zi?
Rezolvare
Cantitatea de borhot obţinută zilnic este:

80
B  3000   2400 t / 24h
100
Pierderea nedeterminată este:
0,52 0,52
Pn  B   2400   12,48 t / 24 h
100 100
Pierderile în borhot:
98 98
Pb  Pn   12,48   12,23t / 24h
100 100
Procentual pierderile faţă de cantitatea de sfeclă prelucrată reprezintă:
3000 t sfeclă……………………12,48 t Pn
100 ………………………………..X
100  12,48
X = Pn   0,416%
3000
3000 t sfeclă……………………12,2 3 t Pb
100………………………………Y
100  12,23
Y = Pb   0,4077%
300
Z
Pornind de la formula digestiei : D  S  P
100
95,45
D  D  0,4077  0,416
100
D  0,9545D  0,8237
0,0455 D = 0,8237
8237
D  18,1%
455
9
95,45 95,45
Z D   18,1  17,27%
100 100
Cantitatea de zahăr obţinută în funcţie de procentul de zahăr din zeamă (Z) este:
17,27
Zh  3000 t / 24h   518,1t / 24h
100
R: Zh = 518,1 t/24 h
B = 2400 t/24 h
Pn = 12,48 t zahăr/24 h
Pb = 12,23 t zahăr/24 h
3. Într-o instalaţie de extracţie BMA se obţin din 100 kg sfeclă 76 kg borhot. Sfecla
prelucrată are 16% zahăr, iar consumul de apă la difuzie este 95 kg pentru 100 kg sfeclă.
Pierderile totale la extracţie reprezintă 0,8% faţă de sfeclă. Să se determine: a) procentul din
zahărul conţinut de sfeclă trecut în zeamă; b) cantitatea de zeamă brută obţinută în 24 h;
c) conţinutul de zahăr al zemii. Fabrica are capacitatea de lucru de 3 000 tone sfeclă / 24 h.
Rezolvare
Bilanţul total al operaţiei de difuziune (extracţie) este:
T+A=S+B
100 + 95 = S + 76 => S = 119%
Zb = 119% · 3 000 = 3570 · 103 kg/24h reprezintă cantitatea de zeamă brută în 24 h.

Z
DS P
100
Z
16  119   0,8
100
15,2
Z  12,773% zh. în zeamă
1,19
12,773……………….100
X…………………….119
12,773  119
X= = 15,2
100
10
15,2………………….X
16…………………100
15,2  100
X= = 95% reprezintă procentul din zahărul conţinut de sfeclă trecut în zeamă
16
R: a) 95%
b) 3570 · 103 kg/24h
c) 12,773% zahăr în zeamă

1. Într-o instalaţie de extracţie RT2 se supun extracţiei tăiţei de sfeclă cu 16,8 % zahăr, din
care trece ỉn zamă 95,535%, iar pierderile nedeterminate sunt de 0,4% sfeclă. La aplicarea unui
sutiraj de 115% se foloseşte o cantitate de apă de 99% faţă de sfeclă. Care este cantitatea de zahăr
care se pierde ỉn borhot / 24 h şi cantitatea de borhot rezultată zilnic la o fabrică ce prelucrează 4
000 tone sfeclă /24 h şi conţinutul procentual de zahăr al borhotului.
R: 14 t pierderile de zahăr în borhot/24h

3360 t cantitatea zilnică de borhot
Pb = 0,416 %
1. Prezentaţi avantajele instalaţiilor de difuziune cu funcţionare continuă.
2. Din ce se compune instalaţia de difuziune tip RT?
3. Care este componenţa instalaţiei de difuziune tip BMA?
4. Cum funcţionează instalaţia tip RT?
5. Care este modul de funcţionare a instalaţiei tip BMA?
6. Care este sutirajul ȋn cazul instalaţiei tip RT, dar BMA?
7.6. Rezumat
Avantajele instalaţiilor de difuziune cu funcţionare continuă faţă de cele cu
funcţionare discontinuă:
- apa circulă ȋn sens contrar cu teiţeii, rezultând un consum mai mic de apă;
- eliminarea borhotului se face fără ape de golire, deci consumul de apă este mai
mic;
- pierderile de zahăr sunt mai mici;
- exploatarea instalaţiilor este simplă şi se poate automatiza.
11
Descrierea instalaţiei RT şi modul de funcţionare:

Tăiţeii sunt alimentaţi cu o bandă ȋn opăritor unde sunt ȋncălziţi la 75°C cu
ajutorul zemii de recirculaţie care este ȋncălzită ȋn calorizatoare la temperatura de
85°C. Amestecul de zeamă şi teiţeii din opăritor intră ȋn capul difuzorului unde
zeama se scurge ȋn rezervorul de zeamă, de unde poate fi sutirată mergȋnd la
operaţia următoare (purificarea) sau recirculată pentru opărirea tăiţeilor. Tăiţeii
vor avansa ȋn difuzor datorită mişcării de rotaţie a tamburului şi a unor spire
montate ȋn interior. Ȋn contracurent cu tăiţeii circulă apa încălzită pentru a menţine
temperatura ȋn difuzor la 74°C.
Caracteristici ale instalaţiei de difuziune RT:
- durata de deplasare a teiţeilor 100 minute, iar a zemii 50 minute;
- turaţia tamburului 18 – 20 rot/h;
- sutirajul 110 – 115%;
- capacitatea de prelucrare 600 – 6500 t sfeclă/24 h ȋn funcţie de dimensiunea
tamburului (diametru, lungime);
Descrierea instalaţiei BMA şi modul de funcţionare
Este o coloană cu melc, ale cărui sire, fixate pe axul central, sunt străbătute
de canale radiale pentru trecerea zemii.
Tăiţeii de pe banda cu cȋntar, cad ȋn preopăritor unde sunt ȋncălziţi la 45°C
cu zeama recirculată şi apoi la opărire timp de 3 minute, când tăiţeii se ȋncălzesc
la 70 – 80°C cu ajutorul zemii recirculate şi ȋncălzite ȋn preȋncălzitoare la 85 –
90°C. Apoi cu ajutorul unei pompe amestecul de tăiţei - zeamă ajunge la baza
turnului (coloanei) unde tăiţeii sunt preluaţi de spirele melcului şi transportaţi pe
verticală, iar zeama se scurge ȋn rezervoarele de la baza turnului, fiind sutirată sau
recirculată ȋn funcţie de necesităţi.
Ȋn contracurent cu tăiţeii circulă apa proaspătă respectiv apa de la presarea
borhotului şi ȋncălzită astfel ȋncât să asigure teiţeilor o temperatură de 70 – 74°C,
alimentată la partea superioară a turnului.
Tăiţeii epuizaţi ȋn zahăr (borhotul) se evacuează pe la partea superioară a
turnului cu ajutorul unor şnecuri spre presele de borhot.
Caracteristici ale instalaţiei BMA:
- durata de difuziune 80 minute;
- sutirajul zemii este de 120 -130%;
12
- productivitatea este ȋn funcţie de diametrul şi ȋnălţimea coloanei.
7.7. Testele de autoevaluare

1. În cazul instalaṭiei RT, la ce temperatură trebuie ȋncălziţi tăiţeii cu ajutorul
zemii de recirculaţie:
a) 75°C
b) 80°C
c) 85°C
2. Care este temperatura la care trebuie ȋncălzită zeama de recirculaţie ȋn
colorizatoare pentru ca ȋn urma trecerii peste tăiţei aceştia să ajungă la
temperatura de plasmoliză:
a) 75°C
b) 80°C
c) 85°C
3. Care este timpul de difuziune ȋn cazul instalaţiei RT:

a) 50 min
b) 80 min
c) 100 min
4. Care este sutirajul pentru instalaţia RT

a) 110 -120%
b) 110 -115%
c) 120 -130%
5. Durata de difuziune ȋn cazul instalaţiei BMA este:

a) 70 min
b) 80 min
c) 100 min
13
6. Sutirajul pentru instalaţia BMA este:

a) 110 – 115%
b) 110 – 120%
c) 120 – 130 %
7. Care este temperatura de preopărire caracteristică instalaţiei tip BMA:

a) 45°C
b) 70°C
c) 75°C
7.8. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
14
Instalaṭia de difuziune cu funcṭionare continuă DDS. Produsele şi
controlul operaţiei de difuziune.
Cuprins
8.2.Descrierea instalaţiei de difuziune DDS
8.3. Modul de funcţionare a instalaţiei DDS
8.4. Caracteristicile instalaţiei de difuziune DDS
8.4.1.Probleme rezolvate
8.4.2..Probleme de rezolvat
8.7. Rezumat
8.8.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă instalaţia de difuziune cu
funcţionare continuă tip DDS, atât din punct de vedere constructiv cât şi al
modului de funcţionare. De asemenea şi câteva caracteristici tehnice ale
instalaţiei.
Ȋn partea a doua sunt prezentate produsele operaţiei de difuziune:
ce intră (tăiţeii şi apa de difuziune) şi ce iese din instalaţiile de difuziune
(zeama de difuziune şi borhotul).
La final sunt ȋntrebări recapitulative, teste de autoevaluare şi
rezumatul pentru fixarea conoştinţelor prezentate precum şi o bibliografie
selectivă.
1

După parcurgerea acestei unităţi de învăṭare veţi putea:
- să descrieţi din punct de vedere constructiv instalaţia DDS;
- să ştiţi modul de funcţionare a instalaţiei DDS;
- să cunoaşteţi caracteristicile tehnice şi parametrii de funcţionare;
- să cunoaşteţi ce analize de laborator trebuie făcute pentru produsele
care intră la difuziune şi care ies din instalaţia de difuziune;
- să rezolvaţi probleme referitoare la operaţia de difuziune.
8.2. Descrierea instalaţiei de difuziune DDS
• Este alcătuit dintr-un jgheab înclinat 1,format din doi semicilindri şi

înclinat cu 8° faţă de orizontală;
• La capătul de jos al jgheabului se află gura de alimentare 2, o sită 3 pentru
separarea zemii, de tăiţei şi conducta de evacuare a zemii de difuzie 4;
• In interior se află două transportoare elicoidale 5, ai căror arbori sunt
susţinuţi pe palierele 7, iar în pereţii laterali sunt prinşi prin intermediul
cuzineţilor de etanşare 6;
• La capătul de sus se află roata elevatoare pentru evacuarea borhotului 8,
plasată în carcasa 9; tot aici se află priza de apă rece 10 şi priza de apă de
la presele de borhot 11;
• In partea inferioară a jgheabului se află mantalele duble 12, în care se
trimite abur pentru încălzire;
• Funcţionarea difuzorului este în întregime automată;
2
• Pierderile de zahăr în borhot sunt de 0,25 -0,35% faṭă de sfeclă pentru un

sutiraj de 115 – 120%;
• Timpul de difuziune este de 125 – 140 minute;
• În aparat se disting patru zone de temperaturi
1. zona de încălzire ;
2. zona de plasmoliză;
3. zona de extracṭie;
4. zona de evacuare a borhotului.
1. Zona de încălzire. O calitate importantă a acestei difuzii este aceea că zeama ce se extrage din
aparat cedează cea mai mare parte din căldura sa, preîncălzind tăiṭeii în extrimitatea unde aceṣtia
se alimentează. Zeama de difuziune se elimină destul de rece (20 -25°C);
2. Zona de plasmoliză a tăiinge 75 – 78°C ṣi este cea mai intens încălzită. Această zonă are o
poziṭie destul de elastic, depinzănd de temperatura tăiṭeilor care pătrund în instalaṭie. Cu căt
temperatura tăiṭeilor proaspeṭi este mai redusă, cu atăt această zonă se deplasează înspre mijlocul
aparatului, scurtând durata zonei a treia.
3. Zona de extracṭie propriu-zisă are temperature de 70 – 72°C;
4. Zona de evacuare a borhotului din difuzor nu este încălzită iar temperature a este de 50 –
60°C.
Aparatul de difuziune D.d.s.
3
1. Produsele operaţiei de difuziune sunt:

• zeama de difuziune care este egală cu sutirajul şi reprezintă între 110 -
130% faţă de sfecla prelucrată;
• borhotul reprezintă tăiţeii epuizaţi în zahăr, cantitativ cifrandu-se la circa
80 - 90% din greutatea sfeclei prelucrate;
• apele de golire, numai în cazul instalaţiei cu funcţionare discontinuă,
reprezintă circa 120%.
2. Controlul analitic al operaţiei de difuziune
• Analiza produselor care intră şi ies din procesul de difuziune dă indicaţii
asupra:
– modului în care se desfăşoară procesul în instalaţie;
– pierderilor de zahăr ce se produc prin borhot şi în apele de golire;
– ajută la determinarea condiţiilor de reglare a procesului de
purificare.
• La controlul operaţiei de difuziune se fac următoarele analize:
a) controlul tăiţeilor proaspeţi prin:
- indicii de calitate (cifra SILIN, sfărmăturile cifra suedeză);
- determinarea conţinutul de zahăr polarizabil din tăiţei pentru a putea avea o evidenţă a
cantităţii de zahăr ce intră în procesul de producţie; conţinutul de zahăr, se determină prin metoda
digestiei care constă în modul de pregătire a probei pentru citirea la polarimetru sau la zaharimetru a
conţinutului de zahăr polarizabil.
b) analiza apei care intră la difuziune, prin:
- determinarea pH-ul apei (5,8-6) cu ajutorul hârtiei indicatoare de pH sau pe cale
potenţiometrică.
c) analiza zemii de difuziune la care se determină:
- conţinutul în substanţă uscată cu ajutorul refractometrului sau la etuvă, în grade Brix;
- conţinutul de zahăr respectiv polarizaţia (P) prin metoda polarimetrică, în procente (%);
- puritatea (Q) se determină pe baza rezultatelor obţinute de la polarizaţie şi substanţă
P
uscată. Q   100
Bx
- conţinutul de nezahăr (Nz) ca fiind diferenţa între Brix (Bx) şi polarizaţie (P) Nz  Bx  P
- conţinutul de substanţe coloidale;
- aciditatea zemii de difuziune – se determină prin titrare cu o soluţie de NaOH;
4
- pH –ul cu hârtia indicatoare de pH sau pe cale potenţiometrică.

d) analiza borhotului presat (la difuziunea continuă) se determină:
- conţinutul de zahăr pentru a stabili pierderile de zahăr în borhot;
- conţinutul de substanţă uscată prin metoda uscării la etuvă la temperatura de 105 -
110C timp de 6 - 8 ore.
 În cazul instalaţiei cu funcţionare discontinuă de tip Robert se face analiza borhotului
umed şi analiza apei de golire, când se determină:
- conţinutul de zahăr pentru stabilirea pierderilor în borhot, respectiv in ape de golire,
folosind metoda polarizaţiei;
8.4.1.Probleme rezolvate
1. O fabrică de zahăr care utilizează o instalaţie de extracţie DdS are o capacitate de
3 000 tone/24h. Care este cantitatea de zeamă şi cantitatea de zahăr obţinute zilnic la prelucrarea
sfeclei, cu 17% zahăr ştiind că sutirajul folosit este de 115, ỉn borhot se pierde 3,2% din zahărul
sfeclei, iar pierderea nedeterminată este 2,619% din procentul de zahăr al zemii de extracţie.
Rezolvare
Debitul de zeamă în funcţie de sutiraj este:

115
Qz  Q  S  3000   3450 t / 24 h
100
3,2
Pb   17  0,544 %
100
Z
100
17  115 
Z
 0,544 
2,619
 Z  17  0,544 
115  2,619  Z
100 100 100
16,456·100=117,619 Z
1645,6
Z  13,99 % ;
117,619
5
13,99
Cantitatea de zahăr obţinut zilnic va fi: Zh  Qz  Z  3450t / 24h   482,655 t zahăr / 24 h
100
R: 3450 t zeamă/24 h
482,66 t zahăr/24 h
2. Într-o instalaţie de extracţie tip DdS, cu o capacitate de prelucrare de 3 000 t sfeclă ỉn

24 h, rezultă pe oră 112,5 t borhot umed. La un sutiraj de 112% rezultă o zeamă cu 14,3% zahăr.
Ştiind că ỉn borhot se pierde 2,235% din zahărul existent ỉn sfeclă, ceea ce reprezintă 60% din
pierderile totale de la extracţie, se cere: a) cantitatea de borhot, ỉn %, faţă de sfeclă; b) volumul
de zeamă extrasă zilnic; c) cantitatea de zahăr ce intră ỉn fabricaţie cu zeama, ỉn t/h, dacă
densitatea zemii este ρ = 1 030 kg/m3; d) conţinutul ỉn zahăr al sfeclei prelucrate.
Rezolvare
a). Cantitatea de sfeclă prelucrată pe oră este:
3000 : 24  125 t / h
125t/h…………100%
112,5…………..X
X = 90% borhot faţă de sfeclă
b). Volumul de zeamă extrasă zilnic este în funcţie de sutiraj:

3360 t / 24h
3000  112%  3
 3262 m3 / 24h
1030 kg / m
c). Cantitatea de zahăr ce intră în fabricaţie cu zeama este în funcţie de conţinutul de zahăr al
zemii:
3360 · 14,3% = 480 t/24 h : 24 = 20 t / h zahăr
d). Conţinutul de zahăr al sfeclei prelucrate este D (digestia):
Z
DS P
100
2,235 60
Pb  D iar Pb  P
100 100
deci:
2,235 60 2,235
D PP D
100 100 60
6
14,3 2,235
D  112   D ; se rezolvă ecuaţia de gradul I în D şi rezultă:
100 60
D  16,636 %
R: a). B = 90% faţă de sfeclă
b). Vz = 3262 m3/24 h
c). 20 t/h zahăr
d). D = 16,636 % zahăr în sfeclă
8.4.2.Probleme de rezolvat
1. O masă de produs final are o puritate de 77,5% şi un conţinut de 40% cristale de zahăr,
se concentrează la 85ºC până la 94,5ºBx. Să se afle: a) compoziţia siropului intercristalin, în %,
la descărcarea masei din aparat şi b) coeficientul melasigen al acestui sirop.
R: a ) zahăr 55,395%; nezahăr 35,438%; apă 9,166%

b) m = 1,563
1. Care sunt părţile componente a instalaţiei de difuziune cu funcţionare continuă

tip DDS?
2. Cum funcţionează instalaţia tip DDS?
3. Care sunt zonele de temperaturi, ce se disting ȋn timpul funcţionării instalaţiei
DDS ?
4. Care sunt produsele operaţiei de difuziune?
5. Ce analize se fac pentru tăiţei?
6. Ce analize se determină pentru apa de difuziune?
7. Ce determinări se fac pentru zeama de difuziune?
8. Ce determinări de laborator trebuiesc făcute pentru borhot?
7
8.6. Rezumat
Instalaṭia de difuziune cu funcṭionare continuă tip DDS este alcătuită dintr-
un jgheab înclinat la 8° faṭă de orizontală, format din doi semicilindri. La capătul
de jos al jgheabului se află gura de alimentare cu teiṭei, o sită care separă zeama ce
se evacuează din instalaṭie ṣi teiṭeii care avansează în instalaṭie datorită a două
transportoare elicoidale în contracurent cu apa care se alimentează pe la capătul
opus.
La capătul de sus se află roata elevatoare pentru evacuarea borhotului.
În partea inferioară a jgheabului se găsesc mantale duble prin care circulă
abur pentru menṭinerea temperaturii în instalaṭie. Produsele operaṭiei de difuziune
sunt cele care intră, respectiv tăiṭeii ṣi apa de difuziune ṣi produsele care ies din
procesul de difuziune, respectiv zeama de difuziune ṣi borhotul.
Analize pentru tăiṭei:
- indicii de calitate (cifra SLIN, sfărâmăturile, cifra suedeză)
- determinarea conṭinutului de zahăr polarizabil –metoda polarimetrică
Analiza apei de difuziune:
- determinarea pH-ului (5,8 – 6) –hârtie indicatoare sau potenṭiometric
Analiza zemii de difuziune:
- conṭinutul de substanṭă uscată – metoda refractometrică;
- conṭinutul de zahăr (polarizaṭia) –metoda polarimetrică;
P
- puritatea Q  100
Bx
- conṭinutul de nezahăr Nz  Bx  P
- conṭinutul de substanṭe coloidale;

- aciditatea – titrarea cu soluṭie de NaOH;
- pH-ul –hârtia indicatoare sau potenṭiometric
Analiza borhotului:
- conṭinutul de zahăr pentru stabilirea pierderilor de zahăr în borhot:
- conṭinutul de substanṭă uscată – metoda uscării la etuvă (temperatura 105 –
110°C, timpul 6 – 8 ore)
8
8.7.Testele de autoevaluare
1. Care este sutirajul ȋn cazul instalaţiei DDS:
a) 110 -120%
b) 115 -120%
c) 120 -130%
2. Durata de difuziune ȋn cazul instalaţiei DDS este:

a) 70 min
b) 80 min
c) 100 min
d) 125 – 140 min
3. Cât reprezintă borhotul faţă de masa sfeclei prelucrate?

a) 50%
b) 70%
c) 90%
4. Câte zone de temperaturi se disting ȋntr-un ciclu de funcţionare a instalaţiei

DDS şi care sunt acestea?
a) 3 zone
b) 4 zone
c) 5 zone
8.8. BIBLIOGRAFIE
9

Bucureşti, 1987;
10
Purificarea zemii de difuzie
Cuprins
9.2.Scopul ṣi necesitatea operaṭiei
9.3. Schema operaṭiei de purificare a zemii de difuzie
9.4. Metode de purificare
9.5.Defecarea
9.5.1. Predefecarea
9.5.2. Defecarea propriu-zisă
9.10. Rezumat
9.11.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaṭia de purificare a zemii
de difuzie, mai întâi scopul ṣi necesitatea acesteia. Metode de purificare –
defeco-saturaṭia. Operaṭia de defecare cu cele două etape predefecarea ṣi
defecarea propriu-zisă.
Pentru consolidarea cunoṣtinṭelor sunt prezentate probleme
rezolvate ṣi de rezolvat, ȋntrebări recapitulative, teste de autoevaluare şi
rezumatul . Se încheie cu prezentarea unei bibliografii selective.

După parcurgerea acestei unităţi de învăṭare vei fi capabil:
- să cunoṣti scopul ṣi necesitatea operaṭiei;
- să şti metodele de purificare;
- să descrii operaṭia de defecare ṣi etapele ei predefecarea ṣi defecarea
propriu-zisă;
1
- să prezinṭi aparatul de predefecare Briegell-Müller precum ṣi defecatorul

continuu;
- să rezolvi probleme specifice acestei operaṭii.
9.2. Scopul ṣi necesitatea operaṭiei
 Operaţia de purificare are drept scop îndepărtarea din zeama de difuziune a unei cantităţi
cât mai mari de nezahăr.
 Zeama de difuziune obţinută în instalaţiile de difuziune este o soluţie impură de zahăr.
Puritatea ei este cuprinsă între 85 şi 90%. Compoziţia zemii depinde de calitatea sfeclei şi
de regimul tehnologic aplicat la difuziune.
 Operaţia de purificare a zemii este necesară datorită următoarelor motive:
- nezahărul conţinut în zeama de difuziune contribuie la formarea melasei şi reţine
o parte din zahăr în melasă împiedicând cristalizarea acestuia. O parte din nezahăr
produce greutăţi la evaporarea zemii, depunându-se sub formă de crustă pe suprafaţa
ţevilor fierbătoare;
- substanţele în stare coloidală, la încălzire formează soluţii vâscoase care
îngreunează cristalizarea zahărului;
- zeama de difuziune are un pH = 5,5 – 6,5 (aciditate exprimată în CaO, de 0,04%)
din care cauză, dacă ar fi trecută la evaporare, o cantitate mare de zahăr ar suferi
fenomenul de invertire;
- culoarea închisă a zemii s-ar putea transmite şi cristalelor de zahăr;
- datorită prezenţei saponinelor s-ar produce o cantitate mare de spumă la fierbere.
2
9.3. Schema operaṭiei de purificare a zemii de difuzie
3
9.4. Metode de purificare
 Cea mai obişnuită metodă de purificare constă în tratarea zemii mai întâi cu var
(defecarea) şi apoi cu CO2 (saturaṭia), de unde denumirea metodei = defecosaturaţia.
 In ultimul timp se foloseste ṣi metoda cu schimbatori de ioni
9.5. Defecarea
 Prin introducerea laptelui de var in zeama de difuzie o parte din var se dizolva;
solubilitatea varului in solutia de zahar se explica prin formarea zaharatilor de calciu
solubili: zaharatul monocalcic si bicalcic, zaharatul tricalcic care este insolubil se
formeaza numai la t0 < 150C sau la t0 > 900C;
 Reactia de formare a zaharatilor este o reactie reversibila, in care zaharoza actioneaza ca
Ca 2 / OH 2  2H  / Z   Ca 2 / Z 2  2H 2 / O 2

un acid slab
 La o temperatura mai ridicata solubilitatea varului scade, deoarece se hidrolizează
zaharatul format;
 Din reacṭie se observă că prin tratarea zemii de difuzie cu lapte de var în soluṭie vor exista
ioni Ca2+ si ioni de OH-;
 Datorită prezenṭei acestor ioni în anumite condiṭii de temperatură ṣi alcalinitate în zeama
de difuziune au loc o serie de reacṭii de: - precipitare,
- coagulare ,
- descompunere, a substanṭelor care constituie
nezahărul;
 In urma acestor reacṭii devine posibilă eliminarea unei cantităṭi importante de nezahar din
zeamă, prin filtrare.
 Tratarea zemii de difuziune cu lapte de var poartă denumirea de defecare. Această
operaţie se execută în 2 etape: predefecarea şi defecarea propriu-zisă.
4
9.5.1.Predefecarea
 La predefecare se urmăreşte să se neutralizeze zeama de difuziune, să se precipite acizii
sub formă de săruri insolubile (acei acizi care formează săruri de calciu insolubile), să se
coaguleze coloizii din zeamă prin aducerea zemii la pH-ul optim de coagulare 10,8 –11.
 Dacă se depaṣeṣte acest pH coloizii coagulaṭi peptizează trecând din nou în solutie.
 La predefecare au loc si fenomene de adsorbṭie la suprafata oxidului de calciu aflat în
suspensie sau a CaCO3 (când se lucreaza cu returnare de zeamă saturată), în urma cărora
se mai elimina o cantitate de coloizi.
 Există mai multe procedee de predefecare:
- predefecarea simplă sau optimă prin care în zeama de difuziune la
temperatura de 30 - 40ºC se adaugă dintr-o dată cantitatea de var necesară obţinerii pH-
ului optim de 10,8 -11;
- predefecarea progresivă, prin care alcalinitatea zemii creşte progresiv
urmărindu-se prin aceasta coagularea fracţionată a coloizilor prin atingerea punctelor
izoelectrice, corespunzătoare diferiţilor coloizi din zeamă; această predefecare durează în
jur de 15 min, putându-se astfel controla şi conduce mai bine, iar coagulul format este
mai mare şi mai rezistent decât în cazul predefecării simple.
 Predefecarea progresivă se poate realiza prin adăugarea varului în mod progresiv sau
cu reluare de zeamă predefecată.
 Predefecarea progresivă cu reluare de zeamă predefecată se realizează în aparatul
Briegell-Müller
 Aparatul are o formă paralelipipedică cu fundul semicilindric. In interior este împărţit
în şapte compartimente (1-7) prin pereţi de tablă ficşi 8 şi mobili 9.
 În partea de jos, sub pereţii despărţitori, se află un agitator;
 Zeama se introduce prin conducta 10 în primul compartiment, iar laptele de var
necesar atingerii pH-ului optim se introduce prin conducta 11 în ultimul compartiment;
Zeama se elimină prin preaplinul 12, în care există registrul 13, pentru reglarea
nivelului de zeamă;
 Prin manevrarea clapetelor 9, se creează posibilitatea ca o parte din zeama predefecată
să circule în sens invers, asigurând un anumit pH în fiecare compartiment.
5
Aparatul Briegell-Müller
 Dozarea laptelui de var se face automat în functie de pH-ul final al zemii predefecate;
 Prin reluare de zeama de la saturaṭia I sau de nămol de la saturaṭia I,îin procesul de
predefecare se îmbunătaṭesc indicii de filtrare ṣi de sedimentare, precum ṣi culoarea
zemii.
9.5.2.Defecarea propriu-zisă
 În zeama predefecată încălzită la 80-85ºC se adaugă lapte de var până la o alcalinitate de

1,5-2,5% CaO; Încălzirea zemii se face în preâncălzitoare cu circulaţie rapidă;
 Adăugarea laptelui de var în cantitate mare are drept scop să formeze la saturaţia I,
împreună cu CO2, o cantitate mare de carbonat de calciu care să adsoarbă nezahăr şi în
acelaşi timp, să ajute la filtrarea zemii;
 Durata defecării este de 8-10 minute.
 La defecare se realizează ṣi o sterilizare a zemii prin distrugerea majorităṭii
microorganismelor;
 Se continuă reacṭiile ionilor de Ca2+ si OH- cu substanṭele din zeamă;
 Defecarea se realizează în aparate de construcṭie relativ simplă, fiind alcătuite din:
6
- Corpul cilindric 1;
- Conducta de alimentare cu zeama predefecată 5;
- Pâlnia de alimentare cu lapte de var 6;
- Omogenizarea zemii predefectate cu laptele de var se relizează datorită
agitatorului 3 ṣi a ṣicanelor 4;
- Ṣtuṭul de evacuare al nămolului 2;
- Evacuarea zemii defecate se realizează prin conducta 7 ṣi colectorul 8,
spre saturaṭie prin conducta 9.
Aparat pentru defecare
1.-corpul cilindric; 2.-ştuţ; 3-agitator cu sistemul de acṭionare; 4 – ṣicane; 5 – alimentarea cu

zeama predefecată; 6 -introducerea laptelui de var;7.-conductă de evacuare a zemii defecate;
8.-colector; 9-conductă spre saturaţie.
7
1. Într-o fabrică de zahăr se prelucrează zilnic 3000 tone sfeclă în 24 ore. Pentru
predefecare se utilizează 0,3 kg CaO la 100 kg sfeclă pentru a obṭine lapte de var cu 240 g CaO/l
ṣi cu masa specifică 1,19 g/cm3. Volumul util al predefecatorului este 36 m3, iar durata
predefecării 15 minute. Masa specifică a zemii predefecate este 1,04 g/cm3. Să se calculeze
cantitatea de zeamă de extracṭie, în kg/min. ṣi consumul de lapte de var folosit la predefecare, în
kg/h.
Rezolvare
-capacitatea de prelucrare în kg/min este:
Q=3000t/24h
-necesarul de CaO pentru predefecare este:
Dacă la 100 kg sfeclă se utilizează..........................0,3 CaO

La 2083,33 kg/min sfeclă........................................X
-cantitatea de lapte de var pentru predefecare este:

Dacă 1 L Ly conṭine ............240 g CaO
Atunci y...............................6250 g/min CaO
-consumul de lapte de var folosit la predefecare în kg/h:

Ly = 26,04 l/min x 1,19 kg/l = 30,99 kg/min = 6051859,26 kg/h
-bilanṭul de materiale la predefecare este:
Ze + Ly = Zpd
m3/min=2400l/min x 1,04 kg/l = 2496 kg/min
8
-cantitatea de zeamă de extracṭie în k/min este:
Ze= Zpd-Ly = 2496 kg/min – 30,99 kg/min = 2465 kg/min
1. Într-o fabrică de zahăr cu capacitatea de 3 000 t/24h se face predefecarea zemii cu lapte
de var ce are concentraţia de 23º Bé (conţinutul de CaO la litrul de lapte de var este de 240 g). Ce
cantitate orară de lapte de var se foloseşte la un sutiraj de 115% pentru a atinge o alcalinitate de
0,07% CaO fată de zeamă, dacă zeama de extracţie are aciditatea de 0,04% CaO şi câţi litri de
zeamă predefecată se obţin, pe oră, dacă densitatea zemii brute este de 1 030 kg/m3.
R: 658,75 l/h lapte de var

140,22 m3/h zeamă predefecată (140220 l/h)
2. Care este volumul unui predefecator al unei fabrici de zahăr cu capacitatea de 4 000
tone sfeclă ỉn 24 h dacă se foloseşte la predefecare 0,3 kg CaO pentru 100 kg sfeclă, utilizându-se
un lapte de var 20ºBé care conţine 206 g CaO/l, iar durata predefecării este 15 min., sutirajul de
120 % şi densitatea 1 030 kg/m3.
R: V = 61414,518 l
3. În operaţiile de predefecare şi defecare ale unei fabrici de zahăr cu capacitatea de

prelucrare de 4 000 t/24h se foloseşte lapte de var de 23ºBé care conţine 240 g CaO/l. Care este
consumul de lapte de var al fabricii, ỉn kg, pe fiecare schimb (8 h), dacă: volumul util al
predefecatorului este 48,604 m3; durata predefecării este 15 min.; consumul de CaO la
predefecare este 0,3 kg la 100 kg zeamă; consumul de CaO la defecare este de 1,8 kg la 100 kg
sfeclă; laptele de var are densitatea de 1190 kg/m3.
R: 164142 kg/8h

1. Care este scopul operaṭiei de purificare?
2. Necesitatea operaṭiei de purificare?
3. Schema operaṭiilor de purificare ?
4. Ce metode de purificare cunoaṣteṭi?
5. Care este rolul predefecării?
6. Câte tipuri de predefecare cunoaṣteṭi?
7. Descrieṭi aparatul de predefecare Briegell-Müller?
9
8. Care este rolul defecării-propriuzise?

9. Descrieṭi defecatorul continuu?
9.9. Rezumat
Scopul operaṭiei de purificare: zeama de difuzie este o soluṭie de zahăr
impură ṣi rezultă îndepărtarea din zeama de difuzie a unei cantităṭi cât mai mari de
nezahăr.
Necesitatea operaṭiei de purificare
- nezahărul conṭinut în zeama de difuzie contribuie la formarea melasei, reṭinând o
parte din zahăr în melasă ṣi deci imposibilitatea cristalizării acestuia; nezahărul s-
ar depune sub formă de crustă pe suprafaṭa ṭevilor fierbătoare, afectând
transmiterea căldurii;
- substanṭele coloidale la încălzire formează soluṭii văscoase care îngreunează
cristalizarea zahărului.
- zeama de difuzie are pH-ul de 5,5 – 6,5, iar dacă ar merge la evaporare cu
această aciditate la temperaturi ridicate are loc invertirea zahărului (zahărul
invertit nu cristalizează);
- culoarea închisă a zemii de difuzie s-ar putea transmite ṣi cristalelor de zahăr;
- prezenṭa saponinelor ar produce o mare cantitate de spumă la fierbere.
Metoda de purificare cea mai obiṣnuită este defeco-saturaṭia ce presupune
tratarea zemii mai întâi cu lapte de var –defecarea ṣi apoi cu bioxid de carbon –
saturaṭia.
Defecarea se execută în două etape: predefecarea ṣi defecarea propriu-zisă.
Predefecarea urmăreṣte neutralizarea zemii de difuzie, să precipite acizii
sub forma sărurilor insolubile, să coaguleze coloizii prin aducerea zemii la pH-ul
optim de coagulare de 10,8 – 11.
Predefecarea este simplă sau optimă când se adaugă întreaga cantitate de
lapte de var necesară obṭinerii pH-ului optim.
Predefecarea progresivă urmăreṣte coagularea fracṭională a coloizilor prin
atingerea punctelor izoelectrice corespunzătoare diferiṭilor coloizi din zeamă prin
adăugarea progresivă a cantităṭii de lapte de var până la atingerea pH-ului optim
10
de 10,8 -11. Predefecarea progresivă durează circa 15 minute ṣi se realizează în

aparatul Briegell-Müller.
Defecarea propriu-zisă constă în încălzirea zemii predefecate la 80 – 85°C
ṣi adăugare de lapte de var până la o alcalinitate de 1,5 – 2,5 % CaO, pentru ca la
saturaṭia I când se adaugă CO2 să se formeze o cantitate mare de carbonat de
calciu care adsoarbe nezahăr ṣi ajută la filtrarea zemii. Durata defecării propriu-
zise este de 8 10 min ṣi se realizează în defecatoare.
1. Care este pH-ul zemii de difuziune:

a) acid
b) neutru
c) bazic
d) 5,5 – 6,5
2. Zahărul tricalcic la ce temperaturi se formează:

a) t >90°C
b) t <15°C
c) t<15° sau t >90°C
3. Predefecarea urmăreṣte coagularea coloizilor din zeamă prin atingerea

unui pH optim, care este acesta:
a) 10,8 11
b) acid
c) 5,5 – 6,5
11
4. Care este durata predefecării în cazul predefecării progresive:

a) 10 min
b) circa 15 min
c) 20 min
5. Care este durata defecării:

a) 8 -10 min
b) 15 min
c) 20 min
9.11. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
12
13
Operaṭiile: Saturaṭia, Decalcifierea cu schimbători de ioni, Sulfitarea
ṣi Filtrarea zemurilor
Cuprins
10.2.Saturaṭia I
10.3.Saturaṭia II
10.4.Decalcifierea cu schimbători de ioni
10.5.Sulfitarea
10.6. Filtrarea zemurilor
10.7.Controlul operaṭiei de purificare
10.12. Rezumat
10.13.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaṭia de purificare cu fazele
saturaṭia I –a ṣi a II-a, decalcifierea cu schimbători de ioni, sulfitarea
precum ṣi filtrarea zemurilor. La final este prezentat controlul operaṭiei de
purificare.
Unitatea de învăṭare se încheie cu probleme rezolvate ṣi de rezolvat,
ȋntrebări recapitulative, teste de autoevaluare şi rezumatul . De asemenea
este prezentată ṣi bibliografia selectivă.
10.1. Obiectivele unităţii de învăţare

După parcurgerea acestei unităţi de învăṭare vei putea:
- să arăṭi rolul operaṭiei de saturare, de ce este necesară, mecanismul ṣi
reacṭiile care au loc;
- să cunoṣti construcṭia ṣi modul de funcṭionare a saturatoarelor;
- să ṣti rolul operaṭiei de decalcifiere cu schimbători de ioni precum ṣi
mecanismul acesteia;
1
- să prezinṭi rolul operaṭiei de sulfitare ṣi reacṭiile chimice care au loc;

- să ṣti modul cum se realizează filtrarea zemurilor de la operaṭia de
purificare;
- să cunoṣti cum se face controlul operaṭiei de purificare
10.2. Saturaṭia I
Saturaţia I se realizează tratând zeama defecată cu dioxidul de carbon aflat în gazul de

saturaṭie.
 Bioxidul de carbon precipită sub formă de carbonat de calciu varul aflat în exces sau slab
legat (zaharaţii mono şi bi calcici).
 Carbonatul de calciu format constituie o masă absorbantă şi adsorbantă, pentru o parte din
nezahărul aflat în soluţie, în special pentru coloizi şi pentru substanţele colorante coloidale
formate în urma desompunerii zahărului invertit.
 Carbonatul de calciu constituie şi un material ajutător la filtrarea zemii.
 In timpul acestui tratament au loc următoarele reacţii:
CO2 + H2O = H2 CO3
CaO + H2O =Ca (OH)2
Ca2+ /(OH)2- + H2+/ (CO3 )-2 = CaCO3 + 2H2O
In afara acestor reacţii simple au loc şi o serie de reacţii mai complexe,
datorită influenţei reciproce dintre zaharoză, var, bioxid de carbon şi nezahăr.
 În urma acestora, dacă procesul de saturaţie nu se conduce corect, se poate forma un
precipitat gelatinos de hidrozaharat – carbonat de calciu care înfundă filtrele.
 Saturaţia I se face până la un pH optim (10,8 –11,2), la care zeama are viteza de filtrare cea
mai mare, coloraţia cea mai slabă şi puritatea cea mai ridicată.
 Temperatura trebuie menţinută în jur de 80-85ºC. Dacă se depăşeşte această temperatură se
poate forma zaharatul tricalcic insolubil, pierzându-se o cantitate de zahăr. Dacă se
lucrează la o temperatură mai scăzută nu se realizează descompunerea complexului
2
hidrozaharat carbonat de calciu şi adsorbţia coloizilor şi a coloranţilor se realizează într-o

măsură mai mică, zeama rămânând colorată.
 Saturaţia are loc în aparate cu funcţionare continuă, reglate automat. Construcţia acestor
aparate trebuie să realizeze un contact cât mai bun între zeamă şi gazul de saturaţie. Pentru
aceasta, ele sunt prevăzute cu barbotoare, iar unele au şi dispozitive care permit reciclarea
zemii.
Saturator cu funcţionare continuă
 Saturatorul este construit din:

- Vasul cilindric
- Distribuitorul de gaz ṣi sistemul de barbotare
- Conducta de alimentare cu zeama defecată
- Conducta de evacuare a zemii saturate
- Coṣul de comunicare cu atmosfera pentru eliminarea gazului nefolosit
3
- Conducta de recirculare a zemii
10.3. Saturaţia a II-a

 Zeama de la saturaţia I, încălzită la 90-95ºC, este filtrată pentru a îndepărta precipitatul,
este încălzită din nou la 102-105ºC şi apoi este trecută la saturaţia a II-a;
 Scopul acestei saturaţii este de a reduce alcalinitatea zemii, până la o valoare optimă, la
care conţinutul de săruri de calciu în zeamă să fie minim. Sărurile de calciu, dacă rămân în
zeamă, produc neajunsuri la evaporare, unde prin depunerea pe ţevi, micşorează
transmiterea căldurii sau împiedică mai departe cristalizarea zahărului mărind cantitatea
de melasă.
 Eliminarea sărurilor de calciu din zeamă se datoreşte tratării cu bioxid de carbon şi a
prezenţei în zeamă a KOH şi NaOH formaţi în timpul defecării în urma reacţiei dintre
Ca(OH)2 şi sărurile de sodiu şi potasiu ce se găseau în zeama de difuziune.
 Reacţiile ce au loc în timpul saturaţiei a II-a sunt următoarele:
Ca(OH)2 + CO2 = Ca CO3 + H2O
 Bioxidul de carbon reacţionează cu KOH şi NaOH dând carbonaţii de sodiu şi de potasiu:
2 KOH + CO2 = K2CO3 + H2O
2 NaOH + CO2 = Na2CO3+ H2O
 Carbonaţii de sodiu şi de potasiu reacţionează cu sărurile de calciu solubile ale acizilor
organici dând CaCO3 insolubil şi sărurile de sodiu şi potasiu ale acizilor organici
respectivi.
(R – COO)2Ca + K2CO3 = 2R – COOK + CaCO3
(R – COO)2Ca + Na2CO3 = 2R – COONa + CaCO3
 Dacă alcalinitatea zemii scade sub 0,1% CaO, se formează carbonaṭii acizi de calciu, de
sodiu ṣi de potasiu;
 Reacṭiile de formare a carbonaṭilor acizi de Ca, Na, K:
CaCO3+CO2+H2O = Ca(HCO3)2
K2CO3+CO2+H2O = 2KHCO3
Na2CO3+CO2+H2O = 2NaHCO3
 Formarea acestor compuṣi dăunează procesului de purificare:
4
- Bicarbonatul de Ca fiind solubil, trece prin filtre ṣi ajungând în staṭia de evaporare

odată cu zeama subṭire, la temperatura ridicată se descompune dând iar CaCO3, care este
insolubil ṣi se depune pe ṭevi.
- Bicarbonaṭii de sodiu ṣi potasiu nu ajută la decalcifierea zemii, deoarece nu dau aceleaṣi
reacṭii ca ṣi carbonaṭii cu sărurile de calciu ale acizilor organici;
 Saturaṭia a II-a se realizează în aparate cu funcṭionare continuă similare cu cele de la
saturaṭia I, prevăzute cu barbotoare de gaz;
 In fabricile moderne se reglează automat debitul de gaz de saturaṭie ce intră în aparat,în
funcṭie de pH-ul optim final al zemii saturate.
10.4. Decalcifierea cu schimbatori de ioni

 Decalcifierea zemii subṭiri se poate realiza ṣi cu schimbători de ioni; prin acest procedeu
conṭinutul în săruri de calciu a zemii subṭiri se poate reduce complet; în practică însă se
lasă un procent de 0,002% CaO în zeamă pentru a se evita coroziunea ṭevilor din aparatele
de fierbere;
 Pentru decalcifierea zemii subṭiri se folosesc răṣini cationice de tipul polistiren sulfonat,
care conṭin ionul Na+;
 Schimbul de ioni se face după reacṭia:
Ca2+(R-COO)2- + 2Na+R-  2Na+RCOO- +Ca2+(R)2-
Pentru regenerarea cationului se foloseste o soluṭie de 10% NaCl.
 Aparatul folosit pentru tratarea zemii cu schimbători de ioni este o coloană în care se
găseṣte cationitul plasat pe un strat de cuarṭ;
 Zeama intră pe la partea superioară strabate stratul de cationit ṣi se evacuează pe la partea
inferioară a stratului de schimbatori de ioni;
 Coloana este prevazută cu vane pentru introducerea ṣi evacuarea soluṭiei de regenerare;
 Instalaṭia de decalcifiere este alcatuită din trei reactoare, dintre care două sunt în funcṭiune
ṣi unul la regenerare
10.5. Sulfitarea
 Sulfitarea este ultima etapă a operaṭiei de purificare ṣi constă în tratarea zemii saturate cu
dioxid de sulf (SO2) în vederea îmbunătăţirii coloraţiei şi a micşorării vâscozităţii;
5
 Reacṭiile chimice care se produc în timpul sulfitării sunt:

SO2 + H2O = H2SO3
H2SO3 + K2CO3 = K2SO3 + CO2 + H2O
În urma acestei reacṭii se reduc alcalinitatea ṣi vâscozitatea zemii;
 Acṭiunea de decolorare se explică prin eliberarea hidrogenului (in stare născândă) în urma
oxidarii acidului sulfuros în soluṭie apoasă:H2SO3 + H2O = H2SO4 + 2H+
 Hidrogenul în stare născândă transformă substanṭele colorante din zeamă în substanṭe
incolore, în leucoderivaṭi (leucobaze)
10.6. Filtrarea zemurilor
După operaţiile de la saturaţia I, saturaţia II şi sulfitare au loc filtrări în urma cărora rezultă:
- zeama clară sau zeama subţire, care este trecută la operaţia următoare de evaporare;
- nămolul, în care se găseşte nezahărul şi care este îndepărtat.
 Operaţia de filtrare se realizează cu filtre de diferite tipuri dintre care mai cunoscute sunt
filtrele presa, filtrele Swetland (cu discuri),filtrele mecanice, filtrele cu vid, filtrele
concentratoare, filtrele cu lumânări;
 In intreprinderile noi se folosesc instalaṭii de filtrare cu funcṭionare continuă automatizată,
care functionează astfel:
 Într-un decantor (2) cu funcṭionare continuă, zeama se introduce pe la partea superioară
prin conducta (1) în primul compartiment, unde se separă gazele;
 Zeama trece apoi în celelalte compartimente ṣi pe masură ce inaintează se separă în
decantor două fracṭiuni zeama clară care se trimite spre filtrele de control ṣi zeama
îngroṣată care se trimite la filtrele de vid (3);
 Din aceste filtre se obṭine zeama clară ṣi nămolul spălat;
 În instalaṭii mai moderne în locul decantoarelor se folosesc filtre concentratoare; nămolul
îngroṣat obṭinut din aceste filtre este trimis la filtre rotative cu vid sau la filtre rotative sub
presiune;
 Zeama clară se filtrează pentru control, prin filtre cu lumânări.
6
Instalatie de filtrare continua sub vid
1- conducta de zeamă subṭire; 2 – decantor; 3 –filtru cu vid; 4- pompă; 5- zeama

filtrată; 6- rezervor de zeamă; 7- rezervor pentru apa de spălare; 8- recipient de
separare; 9- condensator barometric
Controlul operaţiei de purificare
Controlul operaţiei de purificare, se realizează prin următoarele determinări de laborator

efectuate asupra zemii subţiri:
- alcalinitatea - prin titrare cu soluţie de H2SO4 sau HCl;
- pH-ul cu pH-metru sau cu hârtie indicatoare de pH;
- viteza de sedimentare şi volumul de nămol prin urmărirea sedimentării nămolului timp de 25
minute într-o probă de zeamă răcită la 65ºC;
- determinarea coeficientului de filtrabilitate (FK), se foloseşte metoda Briegell – Müller;
- determinarea conţinutului de săruri de Ca se determină în zeama de la saturaţia II după filtrare,
ca metodă se foloseşte metoda complexometrică
- efectul de purificare se calculează după formula:
 100  Q2 Q1 
Ef  1001  
 100  Q1 Q2 
7
Q1 = puritatea zemii înainte de purificare

Q2 = puritatea zemii după purificare
1. Într-o staţie de purificare se prelucrează 3 600 tone zeamă de extracţie pe zi. Puritatea
zemii brute este 86,5%, iar a zemii de saturaţia I, 89%. Care este efectul de purificare realizat, şi ce
cantitate de nezahăr se ỉndepărtează sub formă de nămol ỉn 20 h. Zeama brută are un conţinut de
substanţă uscată de 16%, iar cea de saturaţia I filtrată 15%. Se consideră că nu sunt pierderi de
zahăr ỉn nămol.
Rezolvare
89
Ef   100  102,8%  Ef  2,8% - reprezintă efectul de purificare realizat
86,5
Formula purităţii Q este:
P
Q  100
Bx
Polarizaţia zemii brute este:
Q  Bx 86,5  16
PZB    13,84%
100 100
Polarizaţia zemii saturate este:
QS  Bx s 89  15
PZS    13,35%
100 100
Cantitatea de nezahăr conţinută de zeama brută va fi:
3600
N ZB  16  13,84  2,16%   3,24 t / h
24
Cantitatea de nezahăr conţinută de zeama saturată va fi:
3600
N ZS  15  13,35  1,65%   2,475t / h
24
8
Deci cantitatea de nezahăr îndepărtată sub formă de nămol este:
N Z  N ZB  N ZS  3,24  2,475  0,765t / h  20  15,3t / 20h
R: 2,8 %
15,3 tone nămol/20 h
1. Zeama de extracţie este tratată la predefecare cu 0,3 kg CaO la 100 kg sfeclă şi cu 1,8 kg
CaO la 100 kg sfeclă la defecare. Zeama se supune saturării până la o alcalinitate de 0,08% CaO.
Coeficientul de utilizare al CO2 este 75%, iar masa specifică a CO2 este 1,977 mg/cm3. Fabrica are
o capacitate de prelucrare de 4 000 tone sfeclă/24h şi foloseşte un sutiraj de 120%. Zeama de
extracţie are o aciditate de 0,04 CaO% şi masa specifică a zemii saturate este de 1,03 g/cm3.
Conţinutul de CO2 al gazului este 26% ỉn volume. Să se determine consumul de gaz pentru
saturaţie ỉn m3/h când volumul util al saturatorului este 31 296 l şi durata de saturare este de 10
min.
R: 6654,42 m3 gaz/h
2. Într-o fabrică de zahăr cu capacitatea de prelucrare de 4 000 tone sfeclă ỉn 24 h se

consumă 83,526 tone CaO pentru predefecare şi defecare. La defecare se folosesc 1,8 kg CaO la
100 kg sfeclă; sutirajul aplicat este 115% sfeclă; aciditatea zemii de extracţie este 0,035% CaO;
alcalinitatea zemii de saturaţie este 0,075% CaO, iar masa sa specifică 1,03 g/cm3. Se foloseşte gaz
de saturaţie cu 28% CO2, ỉn volume, cu un coeficient de utilizare de 80%. Se cere:
a) consumul de gaz de saturaţie ỉn m3/h, ştiind că masa specifică a CO2 este 1,977 kg/m3;
b) varul adăugat la predefecare ỉn kg CaO/oră şi ỉn litri lapte de var cu o masă specifică de 1,19
g/cm3.
R: a)2931,5m3 gaz de saturaţie /h

b)480 kg/h CaO; 403,361 l lapte /h
3. O fabrică de zahăr cu capacitatea de 4 000 tone sfeclă în 24 h aplică un sutiraj de 120%

şi consumă 6 077,31 m3 gaz de saturaţie cu un conţinut de 28% CO2, in volume, iar randamentul
reacţiei de formare a CaCO3 la saturaţie este 75%. Zeama de extracţie are o aciditate de 0,04 g
CaO%. Laptele de var folosit conţine 240 g CaO/l şi are masa specifică de 1,19 g/cm3. Masa
moleculară a CaCO3 este 100. După saturaţie se păstrează o alcalinitate de 2,5 ori mai mare decât
valoarea acidităţii libere a zemii, ỉn g CaO%. Se cere:
a) Cantitatea de CaO trecută ỉn CaCO3 şi cantitatea de CaCO3, în kg/h;
b) Cantitatea de zeamă de saturaraţie I, tulbure, ce se obţine ỉn fabrică/h.
R: a) 3211,23 kg CaO/h
5734,357 kg CaCO3/h
b) 217291,56 kg/h
9
4. Capacitatea unei fabrici de zahăr este de 3 000 tone sfeclă/24h. La extracţie se aplică un
sutiraj de 110 kg la 100 kg sfeclă. Zeama de extracţie are un conţinut de substanţă uscată de 15%
şi o puritate de 88%. Aciditatea zemii de extracţie este de 0,03% CaO, zeama de saturaţie I are o
alcalinitate de 2,5 ori mai mare decât aciditatea zemii brute. Consumul total de CaO al fabricii este
2% faţă de masa sfeclei. Se foloseşte lapte de var cu 240 g CaO/l.
Se cere masa nămolului rezultat, ỉn kg/h, dacă se ỉndepărtează 35% din nezahărul zemii.
R: 5072,723 kg/h

1. Ce reacṭii au loc în timpul saturaṭiei I, dar în timpul saturaṭiei a II-a?
2. Cum se explică decolorarea zemii la tratarea cu SO2?
3. Care este mecanismul operaṭiei de decalcifiere cu schimbători de ioni ?
4. Descrieṭi saturatorul cu funcṭionare continuă?
5. Descrieṭi schema de filtrare a zemurilor?
6. Cum se face controlul operaṭiei de purificare?
10.11. Rezumat
Saturaṭia I se realizează tratând zeama defecată cu CO2. Bioxidul de carbon
are rolul de a precipita sub formă de CaCO3 varul aflat în exces sau slab legat în
zaharaṭi mono ṣi dicalcici.
Carbonatul de calciu astfel format constituie o masă absorbantă şi adsorbantă
pentru o parte din nezahărul aflat ȋn soluţie. De asemenea ajută şi la filtrarea
zemurilor.
Principalele reacţii chimice care au loc la saturaţia I – a sunt:
CO2+H2O=H2CO3
CaO+ H2O=Ca(OH)2
H2CO3+ Ca(OH)2=CaCO3+2H2O
Dacă procesul de saturaţie nu este condus corect se poate forma un precipitat
gelatinos de hidrozaharat – carbonat de calciu care ȋnfundă filtrele.
Saturaţia I se face până la un pH optim de 10,8 – 11,2, la care zeama are
viteza de filtrare cea mai mare, coloraţia cea mai slabă şi puritatea cea mai ridicată.
10
Temperatura trebuie menţinută ȋn jur de 80 – 85°C. Peste această temperatură

există pericolul formării zaharatului tricalcic insolubil, rezultând pierderi de zahăr,
iar sub această temperatură nu se descompune hidrozaharatul-carbonat de calciu şi
absorbţia coloizilor şi coloranţilor este redusă.
Saturaţia are loc ȋn saturatoare cu funcţionare continuă, prevăzute cu
barbotoare şi dispozitive de recirculare a zemii pentru un contact cât mai bun ȋntre
zeamă şi gazul de saturaţie.
Saturaţia II are ca scop reducerea alcalinităţii zemii la o valoare optimă la
care conţinutul de săruri de calciu să fie minim. Eliminarea sărurilor de calciu se
datoreşte tratării cu CO2 şi a prezenţei ȋn zeamă a KOH şi NaOH formaţi la
defecare datorită reacţiei dintre Ca(OH)2 sărurile de sodiu şi potasiu existente ȋn
zeama de difuziune. Astfel CO2 reacţionează cu KOH şi NaOH formând carbonaţii
de sodiu şi potasiu, care la rândul lor reacţionează cu sărurile de calciu solubile ale
acizilor organici dând CaCO3 insolubil şi sărurile de sodiu şi potasiu ale acizilor
organici respectivi.
Decalcifierea cu schimbători de ioni. Prin acest procedeu se poate reduce
conţinutul de săruri de calciu al zemii subţiri aproape complet până la un procent
recomandat de 0,002% CaO. Pentru decalcifiere se folosesc săruri cationice de tipul
polistiren sulfonat care conţin ionul de Na+.
Mecanismul operaţiei se bazează pe reacţia dintre răşina cationică şi sărurile
de calciu solubile ale acizilor organici, rezultând precipitate ale sărurilor de sodiu
ale acizilor organici respectivi şi răşini ce conţin ionul de Ca2+.
Instalaţia de decalcifiere este alcătuită din trei reactoare, din care două sunt ȋn
funcţiune, zeama trecând peste stratul de răşină cationică şi unul la regenerare cu
soluţie de 10% NaCl.
Sulfitarea este ultima etapă a operaţiei de purificare şi constă ȋn tratarea zemii
saturate cu SO2 având rolul de a ȋmbunătăţii coloraţia şi de a micşora vâscozitatea.
Filtrarea zemurilor se realizează ȋn cadrul schemei de purificarea după
saturaţia I, saturaţia a II-a şi sulfitare pentru a ȋndepărta nămolul ȋn care se găseşte
nezahărul şi a rezulta ȋn final zeama clară sau zeama subţire.
Filtrarea se realizează ȋn instalaţii cu funcţionare continuă, de exemplu
instalaţia de filtrare continuă sub vid.
11
Controlul operaţiei de purificare, se realizează prin următoarele determinări

de laborator efectuate asupra zemii subţiri:
- alcalinitatea prin titrare cu H2SO4 sau HCl;
- pH-ul cu pH –metru sau hârtie indicatoare de pH;
- viteza de sedimentare şi volumul de nămol;
- determinarea coeficientului de filtrabilitate (FK) prin metoda Briegele-Muller;
- determinarea conţinutului de săruri de calciu prin metoda complexometrică;
- efectul de purificare după formula:  100  Q2 Q1 
Ef  1001  
 100  Q1 Q2 
Q1 = puritatea zemii înainte de purificare

Q2 = puritatea zemii după purificare
1. Saturaṭia se realizează prin tratarea zemii defecate cu:

a) CO2
b) SO2
c) CaO
2. Care este pH-ul optim pentru Saturaṭia I-a:

a) pH =7
b) pH = 10,8 – 11,2
c) pH = 12
3. La saturaṭia I ce temperatură trebuie menṭinută ṣi de ce ?:

a) < 15°C
b) >90°C
c) 80 – 85°C
12
4. Sulfitarea se realizează prin tratarea zemii zemii saturate cu:

a) CO2
b) SO2
c) Ca(OH)2
10.13. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
13
Operaṭia de evaporare a zemii subṭiri
Cuprins
11.2.Operaṭia de evaporare
11.3. Aparate de evaporare
11.3.1.Evaporatorul cu ṭevi verticale Robert
11.3.2.Evaporatorul cu peliculă (Kestner)
11.3.3. Instalaṭii de evaporare cu efect multiplu
11.4.Condiṭii de transmitere a căldurii
11.5.Transformări ce au loc în timpul evaporării
11.10. Rezumat
11.11.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaṭia de evaporare a zemii
subṭiri. De asemenea aparatele de evaporare, respectiv evaporatorul
Robert, evaporatorul Kestner ṣi instalaṭia de evaporare cu efect multiplu.
Se prezintă ṣi condiṭiile de transmitere a căldurii respectiv legea
fundamentală de transmitere a căldurii aplicată la operaṭia de evaporare.
Unitatea de învăṭare consolidează cunoṣtinṭele parcurse prin
probleme rezolvate ṣi de rezolvat, ȋntrebări recapitulative, teste de
autoevaluare şi rezumat . Se încheie cu prezentarea unei bibliografii
selective.

- să defineṣti operaṭia de evaporare;
- să descrii aparatele de evaporare Robert ṣi Kestner;
- să prezinṭi avantajele instalaṭiei de evaporare cu efect multiplu;
1
- să aplici legea fundamentală a căldurii pentru calculul suprafeṭelor de

transfer de căldură.
11.2. Operaṭia de evaporare
 Pentru a obţine zahărul sub formă de cristale este necesar ca zeama subţire care are un
conţinut de substanţă uscată de 12-15 % să fie concentrată. Concentrarea se realizează
prin evaporarea apei.
 Din considerente economice, această concentrare se realizează în două etape, şi anume:
- evaporarea până la obţinerea unui sirop denumit zeama groasă cu o concentraţie de 60-65º Bx,
fără a se ajunge la cristalizare;
- concentrarea în aparate cu vid până la 90-95º Bx cu obţinerea unei suspensii de cristale într-un
sirop, numită masa groasă.
11.3. Aparate de evaporare

 În industria zahărului se întâlnesc frecvent evaporatoare cu ţevi verticale (sistem Robert)
sau evaporatoare cu peliculă (Kestner).
11.3.1. Evaporatorul cu ţevi verticale Robert
Evaporatorul cu ţevi verticale Robert este format din:

 Un recipient cilindric 1 în interiorul căruia se află camera de încălzire, formată dintr-un
fascicul de ţevi 2, cu diametrul de 31-35 mm şi lungimea de 1000-3000 mm. Capetele
ţevilor sunt mandrinate în plăci orizontale, care delimitează camera de fierbere.
 In zona centrală a ţevilor se află un tub de circulaţie de diametru mai mare(600-800 mm).
 Aburul de încălzire intră prin conducta 5 în spaţiul dintre ţevi şi cedează căldura,
condensându-se; condensul se elimină prin conducta 8 prin dispozitive speciale (oale de
condens) care opresc ieşirea aburului.
2
 Zeama intră prin tubul inferior 3 şi circulând prin ţevi de jos in sus, se concentrază.
Ajungând la partea superioară a ţevilor , zeama se separă de vaporii formaţi în timpul
fierberii şi datorită greutăţii specifice mai mari, coboară prin tubul central în partea
inferioară a aparatului, de unde se elimină prin conducta 4.
 Vaporii rezultaţi din zeamă in urma fierberii se elimină pe la partea superioară, după ce
trec printr-un dispozitiv 6 de reţinere a picăturilor de zeamă antrenate.
 Aparatul este prevăzut cu o sticlă de nivel 7, cu geamuri de observaţie, termometre şi
manometre, dispozitiv de evacuare a gazelor necondensabile.
Evaporatorul cu ţevi verticale Robert
3
11.3.2.Evaporatorul cu peliculă (Kestner)
Evaporatorul cu peliculă (Kestner) este un aparat în care suprafaţa de încălzire este

alcătuită dintr-un fascicul de ţevi cu lungimea de 4500-7000 mm şi diametrul de 31-35 mm, fără
tub central de circulaţie.
 În interiorul ţevilor, zeama este antrenată de vaporii formaţi prin fierbere sub formă de
peliculă fină, producându-se astfel o evaporare mai intensă. Viteza de circulaţie a zemii în
ţevi fiind mare, pericolul de caramelizare se evită aproape complet. Circulaṭia zemii se
realizează cu un separator centrifugal care aspiră zeama de jos în sus, iar după
concentrare o separă de vaporii de la fierbere.
 Un alt avantaj al acestor aparate este suprafaţa mică pe care o necesită, diametrul unui
aparat fiind aproximativ de 1 m.
 Inconvenientul pe care-l prezintă este lungimea mare a ţevilor fierbătoare, care
îngreunează operaţiile de curăţire şi spălare.
11.3.3.Instalaţii de evaporare cu efect multiplu
 Pentru realizarea unei economii de abur, deci şi de combustibil în fabricile de zahăr, se

folosesc staţiile de evaporare cu efect multiplu.
 Staţia de evaporare este formată din mai multe aparate de evaporare (3-6), numite corpuri.
În primul corp de evaporare se introduce pentru încălzire abur primar (de la cazanele de
abur) sau abur retur de la turbine. Celelalte corpuri folosesc pentru încălzit aburul
rezultat din fierberea zemii, numit abur secundar.
 Zeama încălzită în preâncălzitoare până la temperatura de fierbere este introdusă în
primul corp, şi de aici pe rând în celelalte corpuri concentrându-se treptat.
 Vaporii ce se degajă în primul corp din zeamă sunt folosiţi ca agent de încălzire în cel de-
al doilea corp; vaporii formaţi în cel de-al doilea corp sunt folosiţi ca agent de încălzire
în cel de-al treilea corp şi tot aşa până la ultimul corp al staţiei, din care vaporii degajaţi
sunt absorbiţi de un condensator barometric şi de o pompă de vid.
 Pentru a realiza transmiterea de căldură este necesar ca zeama să fiarbă la temperaturi din
ce în ce mai scăzute. Acest lucru devine posibil prin scăderea presiunii în staţie,
începând de la primul spre ultimul corp.
4
Schema instalaţiei de evaporare cu efect multiplu

1-5-corpuri de evaporare; 6-condensator barometric; 7-spre pompa de aer.
Numărul de corpuri este limitat de temperatura ce trebuie realizată în primul corp

(maximum 125°C) şi de temperatura din ultimul corp (min.60°C), respectând condiţia ca
între fiecare evaporator să existe o diferenţă de temperatură de 5-10°C.
 economie suplimentara de abur se realizeaza prin folosirea aburului secundar de la o
statie de evaporare ca sursa de caldura pentru diferite alte instalatii din fabrica cum ar fi:
preincalzitoarele de zeama, aparatele de concentrare sub vid etc, cu precadere aburul
secundar de la primele corpuri, acesta avand o temperatura suficient de ridicata.
 Din ultimul corp aburul se pierde la condensator; pentru a inlatura aceste pierderi se
lucreaza cu statii de evaporare sub presiune;
 In staṭia de evaporare sub presiune se realizează o economie de abur limitele de
temperatura fiind de 140 – 1020C; aceste staṭii sunt formate din trei corpuri cărora li se
adaugă un concentrator;
 Rolul acestui concentrator care lucrează la un vid redus (900) este acela de a compensa
variaṭiile ce intervin în timpul evaporării.
 Funcṭionarea staṭiei de evaporare se reglează automat:
- cu ajutorul unor regulatoare pneumatice se reglează nivelul zemii în aparat iar cu ajutorul
debitmetrelor se reglează cantitatea de zeamă care intră în staṭie precum si cantităṭile de abur ce
se prelevează din fiecare corp.
5
- în funcṭie de concentraṭia zemii groase care se măsoară continuu se reglează automat evacuarea
acesteia din statie precum si intrarea aburului în primul evaporator.
11.4.Condiṭii de transmitere a căldurii
 Concentrarea zemii se face prin încalzire indirectă cu ajutorul aburului în aparatele de

evaporare, unde căldura se transmite de la abur la zeamă prin intermediul unui perete
metalic;
 Pentru a face posibilă evaporarea apei din zeamă este necesar conform principiului al II-
lea al termodinamicii ca temperatura vaporilor încălzitori (ta) să fie mai mare ca
temperatura de fierbere a zemii (tf): ta > tf ; în acest fel vaporii încalzitori venind în contact
cu peretele metalic mai rece se condensează cedând caldura latentă de vaporizare zemii,
care absorbind această căldură degajă la rândul ei, prin fierbere, o cantitate de vapori;
 Deci transmitrea căldurii de la agentul purtător la substanṭa care se încalzeṣte, într-un
schimbător de căldură, se poate descompune în mai multe etape:
a. Transmiterea căldurii de la mediul cald la perete;
b. Conducṭia prin peretele metalic;
c. Transmiterea căldurii de la perete la substanṭa ce trebuie încălzită.
 Transmiterea căldurii de la abur la zeamă are loc după legea generală de transmitere a
căldurii, care se exprimă prin ecuatia:
Q = K S ( ta – tf ), in care:
Q = cantitatea de caldură transmisă in J sau ws
S = suprafaṭa de transmitere a căldurii în m2
w kcal
K= coeficientul total de transmiterea căldurii, în 2
sau 2
m grad m h grad
ta = temperatura aburului, în 0C;
tf = temperatura zemii, în 0C.
 In cazul suprafetelor plane sau a ṭevilor subṭiri ṣi cu suprafaṭa curată, coeficientul de

transfer termic in kcal/m2.h.grd este:
1
K
1  1
 
1  2
6
α1 = coeficient parṭial de transmitere a căldurii de la agentul cald la perete în kcal/m2.h.grd

sau W/m2grd ;
λ = conductibilitatea termică a peretelui în Kcal/mhgrd sau
W/m. grd
δ = grosimea peretelui în m;
α2 = coeficientul parṭial de transmitere a căldurii de la perete la substanṭa care se încalzeṣte,
în kcal/m2.h.grd sau W/m2grd ;
 În cazul suprafeṭelor cu acoperiri, în transfer intervine ṣi rezistenṭa acoperirii:
1
K
1  1 1
  
1  1  2
Unde:
λ1 = conductibilitatea termică a acoperirii în Kcal/m.h.grd sau W/m . grd
δ1 = grosimea depunerii, în m;
 Din ecuaṭia de transmitere a căldurii, cunoscând cantitatea de caldură se poate calcula

suprafaṭa de transmitere a căldurii necesară evaporarii apei dintr-o anumită cantitate de
zeamă pentru a se ajunge la concentraṭia necesară, deci ṣi numărul corpurilor de evaporaṭie
(efecte).
 Teoretic într-o staṭie de evaporaṭie cu multiplu efect, continuând n corpuri, 1 kg de abur
proaspăt evaporă n kg de apă din zeama ce trece prin instalaṭie; ar însemna că numărul de
efecte reduce proporṭional consumul de abur;
 Practic numărul corpurilor într-o staṭie de evaporaṭie este de 3 – 6 iar de regulă 5;
depăṣirea acestui număr fiind nerentabilă; acest lucru se explică prin necesitatea unei
diferenṭe de temperatură pentru transferul termic;
 Pe de altă parte în instalaṭia de evaporaṭie diferenṭa de temperatură utilă, totală este
limitată de parametrii tehnologici:
 Temperatura aburului de încălzire în corpul I de obicei este de 130 – 1350C
(corespunzătoare presiunii de cca 2,5 atm.) pentru ca temperatura zemii în corpul I să nu
depăṣească 120 – 1250C, deoarece o temperatură mai înaltă determină o descompunere
intensă a zaharozei;
7
 Temperatura minimă de fierbere în ultimul corp se realizează printr-un vid cât mai avansat
care este limitat de temeratura apei baromatrice 50 – 600C.
 Presiunea aburului din camera de fierbere din ultimul corp nu poate fi mai mică decât
presiunea corespunzatoare acestei temperaturi la care se adaugă pierderile de presiune;
 Utilizând de exemplu 5 efecte în locul simplului efect realizam o economie printr-un
consum de abur de 5 ori mai mic; în schimb suprafaṭa de schimb de caldură necesară
evaporaṭiei va fi de 5 ori mai mare;
 La o analiză mai atentă economia devine din ce în ce mai puṭin importantă pe măsară ce
creṣte numărul de efecte astfel: - pentru evaporarea a 100 kg apă într-un singur efect se
consumă cca 100 kg abur;
- prin două efecte consumul de abur este 100 : 2 = 50 kg abur;
- prin trei efecte 100 : 3 = 33 kg abur
- prin 4 efecte 100 : 4 = 25 kg abur
- prin 5 efecte 100 : 5 = 20 kg abur
 Constatăm că trecând de la primul la al doilea efect economia este de 50 kg (100 – 50 ) pe
când trecerea de la efectul 4 la efectul 5, economia este de 25 – 20 = 5 kg abur, adică de
zece ori mai mică decât trecerea de la primul la al doilea efect;
 În acelaṣi timp este necesară o suprafaṭă mai mare de transfer de caldură, mărindu-se
cheltuielile de investiṭie ṣi întreṭinere;
 Toate aceste considerente limitează numărul efectelor la trei până la cinci, rareori ṣase.
11.5. Transformări ce au loc în zeamă în timpul evaporării
• Creṣte conṭinutul în SU de la 12-15% la 60-65%;

• Se schimbă alcalinitatea zemii; este necesar ca să se evite scăderea acesteia sub punctul
de viraj al fenolftaleinei, pentru a evita descompunerea zahărului;
• Se intensifică coloraṭia, fie datorită caramelizarii zaharozei, fie descompunerii zaharurilor
reducătoare în mediul alcalin;
• Se formează precipitate insolubile, care pot tulbura zeama sau se depun pe ṭevi
împiedicând transmiterea căldurii
• Pentru îndepartarea icrustaṭiilor, staṭia de evaporare se spală cu o soluṭie de Na2CO3 ṣi
apoi cu o soluṭie de HCl;
8
• Zeama obṭinută în urma evaporării se amestecă într-un rezervor cu zeama subṭire sau cu
clersa în anumite proporṭii, pentru a se obṭine o concentraṭie constantă de 650Bx; apoi este
supusă unei operaṭii de decolorare cu cărbune activ ṣi bioxid de sulf, după care se filtrează;
• Prin sulfitare se realizează ṣi o neutralizare a zemii până la pH 7,5 ceea ce contribuie la
creṣterea randamentului la cristalizare.

1. Din 500 hl sirop cu conţinut de 58,5% substanţă uscată şi cu masa specifică de
1,278 g/cm3 se obţine o masă de produs cu 93% substanţă uscată. Ce volum de apă trebuie
evaporat în total?
Rezolvare
Bilanţul total este:
S=W+M unde:
S = sirop
W = apa evaporată
M = masa de produs
Bilanţul în substanţă uscată: S x SUs = M x SUM
S · 58,5 = M · 93
S = 500 hl = 50 000 l · 1,278 kg/l = 63 900 kg
63 900 · 58,5 = M · 93
63900  58,5
M   40195 kg
93
W = S - M = 63 900 - 40 195 = 23 705 kg = 23 705 l = 237 hl
R: 237 hl apă
1. Într-o staţie de evaporaţie se concentrează 8 500 hl zeamă cu un conţinut de substanţă
uscată de 12,25% (Bx) şi densitate de 1,048 g/cm3. Ce volum de sirop cu 56,7% substanţă uscată
rezultă dacă are densitatea de 1,269 g/cm3?
R: 1515 hl
9
1. Ce este zeama groasă?

2. Care sunt cele mai utilizate aparate de evaporare? Descrieṭi-le?
3. Care sunt factorii care limitează numărul de corpuri într-o instalaṭie de
evaporare cu efect multiplu?
4. Prin ce ecuaṭie se exprimă legea generală de transmitere a căldurii?
5. Care este formula coeficientului total de transfer termic K?
11.9. Rezumat
Evaporarea este operaṭia prin care se concentrează zeama subṭire cu un
conṭinut de substanṭă uscată de 12 – 15° Bx la 60 – 65°Bx obṭinându-se zeama
groasă prin evaporarea apei.
Aparatele de evaporare întâlnite frecvent în industria zahărului sunt
evaporatoarele cu ṭevi verticale sistem Robert ṣi evaporatoare cu peliculă tip
Kestner.
Pentru realizarea unei economii de abur, deci ṣi de combustibil în fabricile de
zahăr se folosesc staṭiile de evaporare cu multiplu efect. Acestea sunt formate din
3 – 6 corpuri de evaporare, de regulă 5 corpuri. În primul corp se introduce abur
primar, iar celelalte corpuri folosesc pentru încălzire, aburul rezultat din fierberea
zemii din corpul anterior. Din ultimul corp vaporii degajaṭi sunt absorbiṭi de un
condensator barometric ṣi de o pompă de vid. Fierberea este posibilă la
temperaturi din ce în ce mai mici datorită vidului din instalaṭie care creṣte de la
primul spre ultimul corp.
Transmiterea căldurii de la abur la zeama care circulă prin ṭevile
evaporatorului ṣi calculul suprafeṭelor de căldură se face după legea fundamentală
de transmitere a căldurii, exprimată prin ecuaṭia: Q = K S ( ta – tf ), unde:
1
K
1  1 1
  10
1  1  2
Transformările ce au loc în timpul evaporării sunt:

- creṣte conṭinutul în substanṭă uscată de la 12 – 15° Bx la 60 – 65° Bx;
- se schimbă alcalinitatea;
- se intensifică coloraṭia datorită caramelizării zaharozei sau descompunerii
zaharurilor reducătoare în mediul alcalin;
- se formează precipitate insolubile care pot tulbura zeama sau se depun pe ṭevi
împiedicând transmiterea căldurii.
1. Ce concentraṭie are zeama groasă:

a) 12 – 15%
b) 60 – 65%
c) 90 – 95%
2. Care este lungimea ṭevilor pentru evaporatorul Robert:

a) 1000 – 3000 mm
b) 5000 mm
c) 4500 – 7000 mm
3. Care este lungimea ṭevilor pentru evaporatorul Kestner:

a) 1000 – 3000 mm
b) 5000 mm
c) 4500 – 7000 mm
11
4. Numărul de corpuri dintr-o staṭie de evaporare cu multiplu efect este

limitat pe de o parte de temperatura de fierbere a zemii din primul corp
care trebuie să fie de maxim:
a) 120 – 125°C
b) 100°C
c) 50 – 60°C
- după alegerea variantei explicaṭi de ce?
5. Cât trebuie să fie temperatura minimă de fierbere în ultimul corp al

instalaṭiei de evaporare cu efect multiplu ṣi de ce:
a) 120 – 125°C
b) 100°C
c) 50 – 60°C
11.10. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
12
13
Fierberea ṣi cristalizarea zemii groase
Cuprins
12.2.Scopul operaṭiei de fierbere ṣi cristalizare
12.3. Solubilitatea zaharozei
12.4. Cristalizarea zahărului
12.5. Factorii care influenṭează viteza de cristalizare
12.6. Scheme de fierbere ṣi cristalizare. Schema de fierbere ṣi cristalizare cu două
produse
12.7. Aparate de fierbere
12.8. Ciclul de funcṭionare a aparatelor de fierbere sub vid
12.12. Rezumat
12.14. Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaṭia de fierbere ṣi
cristalizare a zemii groase prin care se concentrează la masa groasă.
- Solubilitatea zaharozei cu coeficientul de solubilitate, starea de
suprasaturaṭie prin coeficientul de suprasaturaṭie „α”
- Cristalizarea zahărului ṣi factorii care influenṭează viteza de cristalizare
- Scheme de fierbere ṣi cristalizare, respectiv schema de fierbere ṣi
cristalizare cu două produse
- Aparate de fierbere ṣi construcṭia camerelor de fierbere, precum ṣi ciclul
de fierbere.
În încheiere sunt prezentate probleme rezolvate ṣi de rezolvat,
întrebări recapitulative ṣi teste de autoevaluare pentru fixarea
cunoṣtinṭelor.
1

Se urmăreṣte ca după parcurgerea acestei unităţi de învăṭare să fiṭi
capabili să:
- definiṭi operaṭia de fierbere ṣi cristalizare, scopul acestei operaṭii;
- cunoaṣteṭi solubilitatea zaharozei caracterizată prin coeficienṭi de
solubilitate ṣi de suprasaturaṭie;
- ṣtiṭi factorii care influenṭează viteza de cristalizare;
- cunoaṣteṭi schema de fierbere ṣi cristalizare cu două produse;
- descrieṭi aparatele de fierbere din punct de vedere constructiv;
- ṣtiṭi ciclul de funcṭionare a aparatelor de fierbere sub vid.
12.2. Scopul operaṭiei de fierbere ṣi cristalizare

- concentrarea zemii groase de la 650Bx până la obṭinerea masei groase cu concentraṭie de
92 – 960Bx.
12.3. Solubilitatea zaharozei

• Conducerea procesului de fierbere ṣi cristalizare precum ṣi principiul de funcṭionare a
aparatelor de fierbere sub vid se bazează pe solubilitatea zaharozei;
• Zaharoza este usor solubilă în apa pură, solubilitatea ei depinzând de temperatură;
• Într-o soluṭie de zaharoză pură ajunsă la saturaṭie, pentru o presiune dată se realizează un
echilibru între soluṭie ṣi cristale, astfel încât la o anumită temperatură corespunde o
concentraṭie de saturaṭie care se exprimă prin coeficientul de solubilitate H0:
zahar Z
H0  
apa A
• Starea de saturaṭie se poate reprezenta printr-o diagramă în care pe ordonată se reprezintă

raportul Z /A iar pe abscisă temperaturile; curba de saturare împarte planul diagramei în două
zone: una inferioară de nesaturaṭie si una superioară de suprasaturaṭie;
2
Curba stării de saturaṭie
• Zaharoza formează uṣor soluṭii suprasaturate care conṭin mai mult zahăr decât soluṭiile
saturate la aceeaṣi temperatură, iar din aceste soluṭii zahărul se poate separa sub formă de
cristale;
• Starea de suprasaturaṭie a soluṭiilor pure se exprimă prin coeficientul de suprasaturaṭie:
H

H0
H0 = concentraṭia soluṭiei saturate pentru o anumită temperatură t0 ;
H = concentraṭia soluṭiei suprasaturate la aceeaṣi temperatură t0
• În prezenṭa nezahărului (soluṭii impure) solubilitatea zaharozei este diferită de cea a soluṭiilor
pure, ca fiind influenṭată de natura nezaharului ṣi de pH.
Măsura solubilităṭii zaharozei în soluṭii impure se exprimă prin coeficientul de saturaṭie 
H1
 in care :
H0
H1 = raportul dintre zahăr ṣi apa la temperatura T0 ṣi puritatea Q < 100 ;

H0 = raportul dintre zahăr ṣi apa la aceeaṣi temperatură ṣi la o puritate egală cu 100;
• Coeficientul de suprasaturaṭie în cazul soluṭiilor impure, deci Q < 100 este dat de raportul:
H 1Q
 in care :
H 0Q
H0Q = concentraṭia unei soluṭii saturate care are aceeasi t0 ṣi puritate cu a soluṭiei suprasaturate a
cărei concentraṭie este reprezentată prin H1Q.
3
12.4. Cristalizarea zaharului

Procesul de cristalizare a zahărului se desfăṣoară în două faze:
• În prima fază: - se continuă concentrarea siropului până la starea de suprasaturaṭie, când are loc
apariṭia cristalelor (a centrelor de cristalizare); apariṭia centrelor de cristalizare poate să se producă
spontan sau prin introducerea în aparatele de fierbere a unei cantităṭi mici de zahar pudră care
uṣurează formarea cristalelor.
- coeficientul de suprasaturaṭie “α “ trebuie să fie de 1,20 – 1,25 pentru produsul I ṣi
1,35 – 1,40 pentru produsul final.
• În faza a doua: - are loc creṣterea cristalelor formate, adică o depunere a moleculelor de zahăr pe
feṭele cristalelor existente; creṣterea are loc la un coeficient de suprasaturaṭie mai redus 1,05 – 1,1,
aceasta realizându-se prin admisii de sirop.
- admisia de sirop trebuie făcută cu grijă, astfel încât să se evite, pe de o parte apariṭia de noi
cristale, iar pe de altă parte, dizolvarea celor existente.
Cristalizarea zahărului este o operaṭie discontinuă care se realizează în aparatele de fierbere sub
vid.
12.5. Factorii care influenṭează viteza de cristalizare
 Coeficientul de suprasaturaṭie a siropului: cu cât suprasaturaṭia este mai mare, viteza de

cristalizare creṣte, dar trebuie să se ṭină seama de pericolul apariṭiei de centre de
cristalizare suplimentare.
 Temperatura ridicată influenṭează pozitiv viteza de cristalizare, deoarece scade
vâscozitatea soluṭiei.
 Vâscozitatea soluṭiei depinde de temperatură ṣi de puritate. O văscozitate ridicată
împiedică procesul de cristalizare.
 Puritatea. Nezahărul din sirop poate mări vâscozitatea soluṭiei sau poate împiedica
cristalizarea prin mărirea solubilităṭii zaharozei.
 Alcalinitatea are efect negativ asupra cristalizarii, din care cauză înainte de fierbere se
recomandă neutralizarea siropului.
 Suprafaṭa totală a cristalelor: în fierturile cu cristale mici, suprafaṭa totală a cristalelor
fiind mare, zaharul cristalizează mai repede.
4
12.6. Scheme de fierbere ṣi cristalizare. Schema de fierbere ṣi cristalizare cu

două produse
• Zeama groasă obṭinută în urma evaporării este concentrată în aparate de fierbere cu vid pănă se
ajunge la starea de suprasaturare, când zaharul începe să se separe sub formă de cristale.
• Amestecul de cristale ṣi sirop rezultat poartă numele de zeama groasă produs I.
• Siropul intercristalin, denumit ṣi sirop – mamă, conṭine tot nezaharul din zeamă, precum ṣi o
soluṭie saturată de zahăr în apă.
• Cristalele de zahăr se sepaăa de sirop prin centrifugare.
• Siropul rezultat numit sirop verde, se fierbe din nou ṣi din el se obṭine masa groasă produs II,
care de asemenea se supune centrifugării pentru a separa cristalele formate prin fierbere.
• Fierberea ṣi cristalizarea nu se pot realiza într-o singura etapă, deoarece:- pentru a separa
întreaga cantitate de zahar ce poate cristaliza, s-ar ajunge la o masă groasă cu concentraṭia foarte
ridicată, în care cristalele fiind foarte apropiate, nu ar permite descărcarea masei din aparatul de
fierbere ṣi centrifugarea ei.
- pe masură ce ar creṣte concentraṭia masei, s-ar prelungi timpul de fierbere datorită
creṣterii vâscozităṭii; prelungirea timpului de fierbere ar duce la intensificarea coloraṭiei, la
obṭinerea unui zahăr de calitate inferioară.
• Din cauzele arătate mai sus, fierberea ṣi cristalizarea se realizează în două sau mai multe etape.
• Succesiunea fierturilor, a centrifugărilor ṣi dirijarea siropurilor rezultate în funcṭie de puritatea
lor alcătuiesc “ schema de fierbere ṣi cristalizare”.
• La alegerea schemei într-o fabrică de zahăr se are în vedere ca în funcṭie de calitatea sfeclei ce se
prelucrează, să se obṭină un randament cât mai mare în zahăr cristalizat, zaharul să fie de bună
calitate, iar cheltuielile de fabricaṭie să fie minime. Astfel când puritatea zemii groase este sub 90 se
adoptă schema cu două produse, iar când puritatea este mai mare de 92, se adoptă schema cu trei
produse, pentru a se ajunge la o puritate a melasei de maxim 60.
5
SCHEMA DE FIERBERE SI CRISTALIZARE CU DOUA PRODUSE
6
12.7. Aparate de fierbere
Construcţia camerelor de fierbere

• Aparatele de fierbere sub vid folosite în industria zahărului sunt de obicei aparate verticale,
formate dintr-un cazan cilindric cu terminaţia inferioară tronconică. În interior, la partea de jos se
află camera de fierbere. Se deosebesc mai multe feluri de aparate după construcţia camerelor de
fierbere:
a. Camerele de încălzire tubulare sunt alcătuite din ţevi dispuse concentric, vertical, având
capetele mandrinate în două plăci tubulare.
• Aceste plăci pot fi montate orizontal şi paralel una faţă de cealaltă, sau cea superioară este
montată orizontal, iar placa inferioară, având o formă conică, este montată paralel cu partea de jos a
aparatului.
- În primul caz, sub placa inferioară se montează o serpentină de abur, care contribuie la o bună
încălzire şi la o agitare a mesei în porţiunea conică a aparatului. În partea centrala a camerei de
încălzire se află tubul de circulaţie.
• Pentru a se asigura circulaţia masei în interiorul aparatului, tinând seama de vâscozitatea acestei
mase, diametrul ţevilor fierbătoare este de 80-120 mm, iar al tubului central de 350-500 mm.
• O circulaţie bună se asigură în camerele suspendate, unde pe lângă tubul central există
posibilitatea de circulaţie a masei şi pe lângă pereţii laterali.
b.Camerele de încălzire sistem Gräntzdörfer
• Sunt alcătuite din cilindri concentrici cu pereţi dubli. În fiecare dintre aceşti cilindri se introduce
aburul de încălzire pe la partea superioară, iar pe la partea inferioară se elimină condensul.
• Suprafaţa de încălzire în aceste camere este mai mare, iar masa groasă circulă mai uşor prin
spaţiile inelare.
Aparatele folosite la noi în ţară sunt aparate cu funcţionare discontinuă. Există aparate de
fierbere cu funcţionare continuă, în care, pe la unul din capete, se introduce siropul concentrat până
la 78-80° Bx, în care se găsesc introduşi germenii de cristalizare, iar pe la capătul opus se extrage în
mod continuu masa groasă.
7
Cameră de încălzire sistem Gräntzdörfer
1-cilindru cu pereţi dubli; 2-ţeava centrală; 3-intrarea aburului; 4-evacuarea

condensului
Ciclul de funcṭionare a aparatelor de fierbere sub vid

• La partea superioară sunt prevăzute cu un prinzător de picături plasat în drumul vaporilor rezultat
din fierbere, care sunt evacuati în condensatorul baraometric;
• Siropurile sunt introduse în aparat printr-o conductă colectoare, la care sunt racordate atâtea
conducte pentru câte siropuri se folosesc la obṭinerea masei groase respective;
• O conductă de apă ṣi una de vapori care servesc la curăṭirea ṣi desfundarea conductei colectoare;
• Fierberea se poate urmări prin geamurile de observaṭie;
• La partea superioară se află un ventil de aer care serveṣte la introducerea aerului în aparat în
vederea descărcării acestuia;
• Eliminarea masei groase se face pe la partea inferioară, care este prevăzuta cu un capac;
8
• Pentru urmărirea procesului de fierbere ṣi cristalizare aparatele sunt prevăzute cu următoarele

AMC-uri:
- manometere pentru măsurarea presiunii aburului de încălzire;
- vacuumetru pentru măsurarea vidului în aparat;
- robinete de prelevare a probelor de o construcṭie specială.
• Formarea ṣi creṣterea cristalelor în aparatele mai noi, se urmăresc cu ajutorul zaharoscopului (un
periscop introdus în masa groasă ṣi care are o putere de mărire de cca 30 ori;
• În fabricile moderne, fierberea se poate regla automat pe baza măsurarii coeficientului de
suprasaturaṭie prin:
- rezistivitate, această metodă dă rezultate bune pentru siropurile cu puritate mai scăzută;
- pe baza ridicării punctului de fierbere, metoda folosită pentru siropurile cu puritate ridicată
12.8. Ciclul de funcṭionare a aparatelor de fierbere sub vid
Un ciclu de fierbere cuprinde următoarele operaṭii:

a. pregătirea aparatului;
b. reîncarcărea cu sirop;
c. concentrarea siropului până la suprasaturaṭie;
e. creṣterea cristalelor;
f. îngroṣarea finală (coacerea) a masei fierte;
g.descărcarea aparatului.
a.Pregătirea aparatului
 Înainte de încărcare cu o nouă ṣarjă de sirop, aparatul se spală prin aburire, cu scopul de a
îndepărta cristalele rămase pe pereṭi ṣi pe suprafeṭele de încălzire ṣi pentru a nu împiedica
fierberea următoare.
 Se închide apoi ventilul de aer ṣi se face treptat legătura la vid.
b.Încărcarea aparatului cu sirop începe atunci când vidul este de 20 – 30 cm Hg.
 Treptat se deschide ventilul de pe conducta de vid până se ajunge la depresiunea 63 – 64
cm Hg (temperatura de fierbere corespunzătoare este de 68 – 700C).
 Nivelul siropului trebuie să depăṣească puṭin partea superioară a camerei de fierbere,
pentru a se evita posibilitatea degradării zaharului, care ar veni în contact cu porṭiuni din
suprafaṭa de încălzire ce ar ramâne descoperită.
9
c.Concentrarea siropului până la starea de suprasaturaṭie (proba de fir).

 După încărcarea cu sirop se deschid ventilele de abur ale camerei de încălzire.
 Siropul începe să fiarbă energic ṣi pe măsură ce apa se evaporă, concentraṭia siropului
creṣte.
 Crescând concentraṭia, creṣte ṣi temperatura de fierbere care ajunge la 73 – 750C în
momentul formării cristalelor.
d.Formarea centrelor de cristalizare. Stabilirea gradului de suprasaturaṭie necesar formării
cristalelor se poate determina astfel:
- după modul în care decurge fierberea, aceasta încetinîndu-se cu creṣterea
vâscozităṭii;
- după scurgerea picăturilor de sirop pe geamurile de observaṭie (scurgerea
siropului suprasaturat se face încet ṣi pe geam rămân urme vizibile);
- “proba de fir” o picătuăa de sirop întinsă între două degete trebuie să
formeze un fir lung de 25 mm.
 Instalaṭiile moderne sunt dotate cu dispozitive automate.
 La atingerea gradului de suprasaturaṭie, apariṭia cristalelor poate fi provocată de: - un ṣoc
termic (o scădere bruscă de temperatură); - prin însamânṭare cu zahăr pudră.
 Scăderea temperaturii se realizează prin deschiderea mai mare a ventilului de vid. Această
metodă cere multă îndemânare, pentru a evita formarea unui număr prea mare de centre
de cristalizare. Când s-a format numărul corespunzator de cristale se trece la faza
următoare.
e.Creṣterea cristalelor se realizează prin alimentarea aparatului cu sirop gros, încălzit la o
temperatură cu 3-50C, mai mare decât temperatura de fierbere din aparat, având grijă să se
menṭină coeficientul de suprasaturaṭie la 1,05 – 1,10. În felul acesta se evită formarea cristalelor
noi sau dizolvarea celor existente.
f.Ingroṣarea finală are drept scop o continuare a creṣterii cristalelor, fără a se mai adăuga
cantităṭi noi de sirop.
 Fierberea se continuă până la o concentraṭie a masei de 92 – 92,50Bx.
 Timpul de fierbere pentru masa groasă produs I este de 4 - 5 ore.
g.Descarcarea aparatului se efectuează după ce:
- se închid ventilele de abur;
- se deschid ventilele de aer ṣi apoi capacul gurii de descărcare.
10
 Masa groasă se descarcă într-un malaxor situat sub aparat.

 În timpul descărcării, temeratura masei scade brusc cu 5 – 60C, deci gradul de
suprasaturaṭie creṣte cu 0,1. În felul acesta se pot forma noi cristale care au dimensiuni
mici ( faina) ṣi care produc neajunsuri la centrifugare.
 Pentru a se evita formarea “făinii”, masa se stropeṣte cu 0,5% apă, încălzită cu 3 – 50C
peste temperatura masei groase. Adaosul de apă micṣorează vâscozitatea masei,
îmbunătăṭind condiṭiile de centrifugare.
1. La formarea unei mase groase se foloseşte un sirop cu 61% substanţă uscată. Masa
groasă are un conţinut de substanţă uscată de 94 %. Ce cantitate de apă se evaporă la 100 g masă
groasă?
Rezolvare
Bilanţul total la formarea masei groase (M):
S=M+W
Bilanţul în substanţă uscată:

100  94
S · 61 = M · 94 => S   154,1 g
61
W = S - M = 154,1 – 100 = 54,1 g apă/100 g masă groasă
R: 54,1 g apă/100g masă groasă
2. Dacă se obţin 18,1 l masă grosă din 100 kg sfeclă, cu un Brix de 94% şi masa specifică
de 1,5 g/cm3 dintr-un sirop cu 61Bx, care este cantitatea de apă evaporată, în kg la 100 kg
sfeclă?
Rezolvare
Bilanṭul total la fierbere ṣi cristalizare:
S = M + W unde:
S = sirop gros;
M = masa groasă;
W = apa evaporată
11
Bilanṭul parṭial în substanṭă uscată:
S x SUs=M x SUM
S · 61 = 18,1· 94 => S = 27,89 l
Densitatea masei groase:
1000
1,5 g/cm3 = 1,5 ·  1,5 kg/dm3 = 1,5 kg/l
1000
W = S – M = 27,89 – 18,1 = 9,792 l · 1,5 kg/l = 14,68 kg apă/ 100 kg sfeclă
R: 14,68 kg apă/100 kg sfeclă
3. 2 500 hl sirop cu un conţinut de substanţă uscată de 55,2% şi masa specifică de 1,26

g/cm3 se folosesc pentru obţinerea unei mase groase care are un conţinut de substanţă uscată de
92,5% şi o masă specifică de 1,5 g/cm3. Care este volumul masei groase obţinute ?
Rezolvare
Masa de sirop în funcṭie de densitate:
S = 250 000 dm3 · 1,26 kg/ dm3 = 315 000 kg
Bilanṭul parṭial în substanṭă uscată:
S x SUs=M x SUM
315000  55,2
S · 55,2 = M · 92,5 => M   187 978 kg
92,5
M 187978 kg
VM    125319 l  1253,19 hl
 1,5 kg / l
R: 1253,19 hl masă groasă
4. O masă de produs are un conţinut de zahăr de 83%, un conţinut de substanţă uscată de

92% şi se fierbe la 86ºC. Care este: a) puritatea siropului intercristalin; b) ce diferenţă de puritate
apare dacă se face concentrarea masei numai până la 91% subsubstanţă uscată, la aceeaşi
temperatură. Coeficientul de solubilitate a zaharozei este 4,025 la 86ºC.
Rezolvare
a). Aflăm compoziţia siropului intercristalin:
W = 100 – 92 = 8 %
12
Nz = 92 - 83 = 9 %
Ṣtiind formula pentru coeficientul de solubilitate zahar Z
H0  
apa A
Rezultă conṭinutul de zahăr al soluṭiei saturate (siropul intercristalin)
Z = H1· A = 4,028 · 8 = 32,2 %
Calculăm puritatea Q:
P 32,2 32,2 32,2

Q  100   100   100   100  78,15 %
Bx Nz  Z 9  32,2 41,2
b. W = 100 – 91 = 9 %
Nz = 91 – 83 = 8 %
Z = H1A = 4,025 · 9 = 36,2 %
P1 36,2 36,2
Q1   100   100   100  81,9 %
Bx1 36,2  8 44,2
Diferenţa de puritate este:
ΔP = Q1 – Q = 3,75 %
R: a). 78,15%
b). 3,75%
1. O masă de produs care conţine 82% zahăr are 92,5% substanţă uscată şi se cristalizează
la 78ºC (la 78ºC H0 = 3,604). Randamentul de cristale este 50% faţă de masă. Se cere cantitatea
de sirop la 100 kg masă şi compoziţia procentuală a siropului.
R: a) 50 kg sirop/100 kg masă
b) zahăr 64%; nezahăr 21%; apă 15%
2. O masă de produs cu un conţinut de substanţă uscată de 93ºBx conţine 54% zahăr sub
formă de cristale. Masa are puritatea de 92%. Se cere compoziţia siropului intercristalin, ỉn %, şi
coeficientul de saturaţie al lui, dacă se conduce cristalizarea la 70ºC (H0 = 3,247).
R: zahăr 68,608%; nezahăr 16,175%; apă 15,217 %

α = 1,388
13

1. Ce reprezintă coeficientul de solubilitate, dar coeficientul de suprasaturaṭie?
2. Care sunt fazele de fierbere ṣi cristalizare în aparatele vacuum?
3. Care sunt factorii care influenṭează viteza de cristalizare?
4. Ce înseamnă o schemă de fierbere ṣi cristalizare?
5. Scrieṭi schema de fierbere ṣi cristalizare cu două produse?
6. Descrieṭi principalele camere de încălzire a aparatelor de fierbere ṣi
cristalizare?
7. Care sunt operaṭiile unui ciclu de fierbere în aparatele „vacuum”
12.12. Rezumat
Scopul operaṭiei de fierbere ṣi cristalizare este de a concentra zeama groasă de
la 65°Bx la 92 – 96°Bx obṭinând astfel masa groasă.
Conducerea procesului de fierbere ṣi cristalizare ṣi principiul de
funcṭionare a aparatelor se bazează pe solubilitatea zaharozei. Aceasta se
zahar Z
caracterizează prin coeficientul de solubilitate H 0  
apa A
Coeficientul de suprasaturaṭie α în cazul soluṭiilor impure cum este cazul masei
H 1Q
groase, deci Q<100,   in care :
H 0Q
H0Q = concentratia unei solutii saturate care are aceeasi t0 si puritate cu a solutiei
suprasaturate a carei concentratie este reprezentata prin H1Q.
Procesul de cristalizare se defăṣoară în două faze: În prima fază se continuă
concentrarea zemii groase pănă la starea de suprasaturaṭie, când apar centrele de
cristalizare, iar coeficientul de suprasaturaṭie α trebuie să fie de 1,20 – 1,25 pentru
produsul I ṣi 1,35 – 1,40 pentru produsul final. În faza a doua are loc creṣterea
cristalelor prin depunerea moleculelor de zahăr pe feṭele cristalelor existente.
Coeficientul de suprasaturaṭie este mai redus α = 1,05 – 1,10.
Factorii care influenṭează viteza de cristalizare sunt:
- coeficientul de suprasaturaṭie, cu cât este mai mare viteza de cristalizare creṣte;
- temperatura, cu cât este mai ridicată influenṭează pozitiv viteza de cristalizare,
deoarece scade vascozitatea masei groase;
14
- puritatea, este determinată de conṭinutul de nezahăr care măreṣte văscozitatea ṣi

deci împiedică cristalizarea;
- suprafaṭa totală a cristalelor, în fierturile cu cristale mici, suprafaṭa totală a
cristalelor este mare, deci zahărul cristalizează mai repede.
Zeama groasă este concentrată în aparatele de fierbere sub vid pănă la masa
groasă, care reprezintă un amestec de cristale ṣi sirop intercristalin. Siropul
intercristalin, denumit ṣi sirop – mamă, respectiv siropul verde, conṭine tot
nezahărul din zeamă ṣi o soluṭie saturată de zahăr în apă.
Cristalele de zahăr se separă de sirop prin centrifugare. Siropul rezultat în urma
centrifugării, numit sirop verde se fierbe din nou obṭinându-se masa groasă produs
II sau final, care se supune centrifugării pentru separarea cristalelor.
Fierberea ṣi cristalizarea nu se poate realiza într-o singură etapă, deoarece,
pentru a separa întreaga cantitate de zahăr ce poate cristaliza, s-ar ajunge la o
masă groasă cu concentraṭia foarte ridicată, în care cristalele de zahăr fiind foarte
apropiate nu ar putea permite desccarea masei groase din aparatul de fierbere ṣi
centrifugarea ei. De asemenea s-ar prelungi timpul de fierbere datorită creṣterii
văscozităṭii. Prelungirea timpului de fierbere ar duce la intensificarea coloraṭiei ṣi
obṭinerea unui zahăr de calitate inferioară. Din aceste cauze fierberea ṣi
cristalizarea se realizează în două sau mai multe etape. Succesiunea fierberilor, a
centrifugărilor ṣi dirijarea siropurilor rezultate în funcṭie de puritatea lor alcătuiesc
“schema de fierbere ṣi cristalizare’.
Aparatele de fierbere sub vid folosite în industria zahărului sunt de regulă
aparate formate dintr-un recipient cilindric vertical cu terminaṭia inferioară tron-
conică, având la partea de jos camera de fierbere. Se deosebesc mai multe feluri
de aparate de fierbere în funcṭie de tipul constructiv al camerelor de fierbere.
Astfel sunt: camere de fierbere tubulare alcătuite din ṭevi dispuse concentric,
vertical cu diametrul de 80 – 120 mm, mai groase ca la evaporatoare datorită
vâscozităṭii mari a masei groase. Camere de fierbere sistem Gräntzdörfer, alcătuite
din cilindrii concentrici cu pereṭi dubli prin care circulă aburul, iar zeama circulă
prin spaṭiile inelare dintre cilindri.
Un ciclu de fierbere cuprinde următoarele operaṭii:
- pregătirea aparatului;
- încărcarea cu zeamă groasă
15
- concentrarea până la suprasaturaṭie

- formarea centrelor de cristalizare
- creṣterea cristalelor
- îngroṣarea finală (coacerea) masei fierte
- descărcarea aparatului
1. O soluṭie de zaharoză impură are puritatea Q:

a) Q>100
b) Q=100
c) Q<100
2. Procesul de fierbere ṣi cristalizare se desfăṣoară în două faze. Care este

coeficientul de suprasaturaṭie α în prima fază pentru produsul I, dar pentru
produsul final:
a) 1,20 – 1,25
b) 1,35 – 1,40
c) 1,05 – 1,10
3. Care este coeficientul de suprasaturaṭie în faza a doua:

a) 1,20 – 1,25
b) 1,35 – 1,40
c) 1,05 – 1,10
4. Cât este diametrul ṭevilor fierbătoare în cazul aparatelor de fierbere:

a) 80 -120 mm
b) 350 – 500 mm
c) 31 – 35 mm
16
5. Care este concentraṭia masei groase produs I:

a) 90 - 95°Bx
b) 92 - 92,5°Bx
c) 95 - 96°Bx
12.13. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
17
Centrifugarea masei groase. Transportul uscarea ṣi depozitarea
zahărului cristal
Cuprins
13.2.Separarea cristalelor de sirop ṣi spălarea zahărului
13.3. Centrifuge folosite în industria zahărului
13.3.1.Centrifuge suspendate discontinui
13.3.2.Centrifuga cu funcṭionare continuă orizontală
13.3.3. Centrifuga cu funcṭionare continuă verticală
13.4.Transportul zahărului
13.5.Uscarea zahărului
13.6.Depozitarea zahărului
13.7.Schema instalaṭiei de transport, uscare, sortare ṣi depozitare a zahărului
13.11. Rezumat
13.12 Teste de autoevaluare
13.13.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă operaṭia de centrifugare ṣi
principiile acesteia. Apoi centrifugele folosite în industria zahărului.
Pentru fixarea cunoṣtinṭelor la final sunt prezentate ȋntrebări
recapitulative, teste de autoevaluare probleme rezolvate ṣi de rezolvat,
rezumatul ṣi bibliografia selectivă.

- să ṣtii ce este centrifugarea ṣi rolul ei;
- să cunoṣti tipurile de centrifuge ṣi modul lor de funcṭionare;
- să ṣtii ce se petrece cu zahărul după centrifugare, respectiv transportul
lui la uscare;
- să descri instalaṭiile de uscare a zahărului;
1
- să prezinṭi schema instalaṭiei de transport, uscare, sortare ṣi depozitare a

zahului.
13.2. Separarea cristalelor de sirop şi spălarea zahărului

• Masa fiartă este agitată în malaxoare pentru a se împiedica depunerea cristalelor. Din malaxoare,
masa groasă cade într-un şnec distribuitor care alimentează bateria de centrifuge.
• În centrifuge, siropul intercristalin (siropul verde) se separă de cristalele de zahăr şi prin
dispozitive de transport este trimis la fierberea produsului II.
• La suprafaţa cristalelor de zahăr rămâne o peliculă de sirop, care nu se separă prin centrifugare.
Pentru îndepărtarea acestei pelicule se procedează la o spălare a zahărului cu un curent de vapori
de apă supraîncălziţi. Spălarea are dublu efect:
-încălzirea masei de zahăr, deci scăderea vâscozităţii peliculei de sirop;
-îndepărtarea acesteia prin antrenarea cu apa rezultată din condensarea vaporilor.
• Aburirea durează circa 2 minute.
• Zahărul cristal obţinut are culoarea albă, o umiditate de 0,5% şi o temperatură de aproape 70ºC.
Această temperatură ridicată ajută la uscarea zahărului.
13.3. Centrifuge folosite în industria zahărului

Centrifugele folosite în industria zahărului sunt centrifuge suspendate cu funcţionare
discontinuă sau centrifuge cu funcţionare continuă.
13.3.1. Centrifuge suspendate discontinui

Centrifugele suspendate discontinui pot fi cu descărcare mecanică (cu plug) sau cu
descărcare gravitaţională. Aceste centrifuge funcţionează în baterie.
• Centrifuga suspendată se compune dintr-un tambur cilindric din tablă de oţel perforată. Suprafaţa
ochiurilor trebuie să reprezinte 5% din suprafaţa totală.
• În interior, pentru a asigura o centrifugare uniformă, tamburul este îmbrăcat cu două site:
- Sita interioară, mai fină, cu orificii alungite de 0,5x 5 mm, reţine cristalele de zahăr;
- Cea de-a doua sită, cu ochiuri mai mari de 5 x 5 mm, are rolul de susţinere.
2
• Tamburul este fixat de un ax vertical printr-o rozetă la partea inferioară.

• În partea de jos se găseşte un orificiu de evacuare, prevăzut cu un con de închidere.
• Tamburul se roteşte în interiorul unei mantale cilindrice fixe, la o distanţă de 150-200 mm de
pereţii mantalei. La partea inferioară a acestei mantale se găsesc jgheaburile de scurgere pentru
siropuri.
• Încărcarea centrifugei se face la o turaţie de 200-300 rot./min., pentru ca repartizarea masei să fie
cât mai bună. Cantitatea de masă variază între 300 şi 500 kg/ sarja.
• După încărcare, turaţia creşte la 1000 rot./min. Siropul verde şi apoi siropul alb trec prin site şi se
scurg pe peretele interior al mantalei în jgheaburile de la partea inferioară.
• Pentru descărcare se frânează centrifuga. Frânarea trebuie făcută cât mai repede, pentru ca să nu
se sudeze cristalele de zahăr între ele. Datorită frânării zahărul se desprinde şi cade la partea
inferioară, de unde se elimină prin ridicarea conului de închidere.
• În fabricile moderne, funcţionarea centrifugelor pentru produs I este automatizată în întregime.
Se reglează automat turaţia, încărcarea, spălarea şi separarea siropurilor.
13.3.2. Centrifuga cu funcṭionare continuă orizontală

Centrifugele cu funcţionare continuă pot fi orizontale sau verticale.
Centrifuga orizontală cu funcţionare continuă. Principiul de funcţionare al acestei centrifuge este
următorul:
• masa groasă se introduce prin conducta 3 în conul rotativ 4, se scurge de pe suprafaţa interioară
a acestui con pe pereţii tamburului rotativ 1.
• tamburul 1 are diametrul inegal, acesta mărindu-se în trei trepte. În partea cu diametrul cel mai
mic se separă siropul verde, iar zahărul este împins de discul 5 pe treapta a doua, unde este spălat
cu apă;
• discul 5 este acţionat de pistonul 6, care se mişcă în interiorul axului tubular 2. De pe această
treaptă, zahărul este împins pe ultima, unde este tratat cu abur şi apoi este evacuat prin
deschiderea 7.
• funcţionarea centrifugei este complet automatizată, însă prezintă dezavantajul că factorul de
separare este mai scăzut decât la centrifugele suspendate. Se pot folosi cu succes numai la
centrifugarea maselor groase cu vâscozitate scăzută.
3
Centrifugă orizontală cu funcţionare continuă
13.3.3. Centrifuga cu funcṭionare continuă verticală (cu curgere liberă)

• Tamburul 1 are o formă conică şi este fixat pe axul 3 împreună cu care se roteşte cu o viteză de
circa 2.500 rot./min.
• Masa groasă se introduce în mod continuu prin conducta 2, este repartizată pe peretele
tamburului şi datorită forţei centrifuge şi a formei conice a acesteia, i se imprimă o deplasare de
jos în sus; siropurile respectiv cristalele de zahăr evacuându-se ȋn funcţie de masa specifică: sirop
verde, sirop alb, cristale de zahar.
• Aceste centrifuge dau rezultate bune pentru mase groase cu puritate scăzută.
4
Centrifuga continuă cu curgere liberă
13.4. Transportul zahărului

Transportul zahărului de la centrifugă se realizează cu un transportor oscilant. Acest
transportor este format dintr-un jgheab plat, susţinut pe arcuri înclinate din lemn de frasin sau din
oţel.
• Jgheabul execută o mişcare alternativă rectilinie, determinată de o transmisie sistem bielă -
manivelă.
Datorită acestei mişcări, cristalele de zahăr se deplasează de-a lungul jgheabului în salturi. În
felul acesta se evită frecarea cristalelor între ele şi formarea pudrei de zahăr.
• În timpul transportului are loc o răcire şi o uscare parţială a zahărului.
• Transportul zahărului pe verticală se realizează cu ajutorul elevatoarelor.
5
13.5.Uscarea zahărului
Pentru a putea fi păstrat în bune condiţii, zahărul trebuie să aibă o umiditate de circa
0,05% (conform standardului maxim 0,06 %) şi trebuie răcit până la temperatura ambiantă.
• Pentru uscarea zahărului format din cristale mari (peste 1 mm), umiditatea lor fiind scazută, se
folosesc instalaţii simple, sistem turn, cu şicane în care se realizează un transport al zahărului în
contracurent cu aerul cald.
• Pentru cristalele mici (0,5 –1 mm) care au umiditatea mai ridicată se folosesc uscătoare cu aer
cald, de tipul turbouscătoarelor sau a uscătoarelor cu tambur.
• Zahărul uscat este supus apoi unei operaţii de răcire, pentru a fi adus la temperatura mediului
înconjurător.
13.6. Depozitarea zahărului

Zahărul se depozitează în magazii, ambalat în saci, sau în silozuri, în vrac.
• În magazii, sacii se aşează în stive de 15-20 de saci pe grătare, cu spaţii de circulaţie pentru aer şi
manipulare, între stive.
• Silozurile trebuie să fie izolate contra umezelii şi căldurii şi trebuie dotate cu instalaţii de
condiţionare a aerului.
• La conservarea zahărului trebuie respectate următoarele condiţii:
- umiditatea zahărului să fie cât mai mică (0,02-0,05 %);
- puritatea şi calitatea zahărului să fie cele mai bune;
- temperatura zahărului la intrarea în depozit trebuie să fie cu circa 5°C mai ridicată decât
temperatura din interior;
- umiditatea relativă a aerului în depozit să nu varieze, iar temperatura să fie menţinută cu 2-5°C
mai mare decât temperatura din exterior.
6
13.7. Schema instalaṭiei de transport, uscare, sortare ṣi depozitare a

zahărului
Schema instalaţiei de transport, uscare şi sortare a zahărului tos

1 -transportor-vibrator; 2 -dispozitiv de zdrobire a bulgărilor; 3,5 -elevator;
4,7 -transportoare; 6 -uscător; 8 -buncăr pentru zahăr; 10 -calorifer pentru aer;
11,12 -ventilatoare; 13-filtru; 14 -pompă de apă; 15 -rezervor de ape dulci
7
2. O masă de produs final cu puritate de 77% şi un conţinut de substanţă uscată de 94%
este cristalizată la 85ºC (H0=3,968). Se cere: a) coeficientul de saturaţie; b) coeficientul
melasigen al siropului intercristalin dacă masa conţine 38% zahăr cristalizat.
Rezolvare
Din formula purităţii Q calculăm polarizaţia “P” (conţinutul de zahăr)

P
Q  100
Bx
unde:
Q - puritatea
P - polarizaţia (conţinutul de zahăr)
Bx - brixul (conţinutul de substanţă uscată)
Q  Bx 77  94
P   72,38 %
100 100
Compoziţia siropului intercristalin va fi:
W = 100 – 94 = 6 %
Nz = 94 – 72,38 = 21,62 %
Z = 72,38 – 38 = 34,38 %
Z 34,38
H1    5,73
A 6
H1
ά=
H0
5,73
ά=  1,444 coeficient de saturaţie
3,968
Z 34,38
m   1,59 coeficient melasigen
Nz 21,62
R: a). ά = 1,444
b). m = 1,59
8
1. Fiind dată o masă groasă cu un conţinut în substanţă uscată de 94 % şi un sirop
intercristalin cu 89% substanţă uscată, să se calculeze cantitatea de zahăr cristalizat conţinută în
masă.
R: 45,4 g zahăr cristalizat pur la 100 g masă
2. Se dă o masă groasă cu puritatea de 90% şi un conţinut de substanţă uscată de 94%.

Siropul intercristalin are puritatea de 80,6%. Care este cantitatea de zahăr cristalizat K pur care se
obţine ỉn prima cristalizare la 100 g masă?
R: K = 45,5 g zahăr cristalizat
3. Care este compoziţia, în % a unei melase ce rezultă de la centrifugarea masei de produs

final ce are 39% conţinut de zahăr cristalizat, o puritate de 77,3% şi un conţinut de substanţă
uscată de 93%. Ce coeficient de saturaţie şi ce coeficient melasigen are melasa separată, dacă H 0
= 2,334 (pentru 40ºC)?
R: α = 2,01
m = 1,557

1. Ce este centrifugarea ṣi rolul ei?
2. Care sunt principalele tipuri de centrifuge?
3. Descrieṭi principalele tipuri centrifuge cu funcṭionare continuă;
4. Care este rolul transportului zahărului?
5. Ce se întâmplă în timpul operaṭiei de uscare a zahărului?
6. Care sunt principalele condiṭii pentru depozitarea zahărului?
7. Descrieṭi schema instalaṭiei de transport, uscare, sortare ṣi depozitare a
zahărului.
9
13.11. Rezumat
Masa groasă rezultată de la fierbere ṣi cristalizare se descarcă în malaxoare
pentru a împiedica depunerea ṣi lipirea cristalelor. Din malaxoare masa groasă
cade într-un ṣnec distribuitor care alimentează centrifugele. Ȋn centrifuge, siropul
intercristalin (siropul verde) se separă de cristalele de zahăr ṣi prin dispozitive de
transport este trimis la fierbere pentru obṭinerea masei groase produs II.
Deoarece pe suprafaṭa cristalelor de zahăr rămâne o peliculă de sirop care
nu se separă prin centrifugare, se procedează la o spălare a zahului cu un curent de
vapori de apă supraîncălziṭi pentru îndepărtarea acestei pelicule. Această operaṭie
poartă denumirea de aburire, se realizează în centrifuge ṣi durează circa 2 minute.
Zahărul cristal la ieṣirea din centrifugă are culoarea albă, umiditatea de 0,5
% ṣi o temperatură de aproximativ 70°C.
Centrifugele folosite în industria zahului sunt centrifuge suspendate cu
funcṭionare discontinuă.
Centrifugele cu funcṭionare continuă pot fi orizontale sau verticale (cu
curgere liberă).
Transportul zahărului de la centrifuge se realizează cu un transportor
oscilant cu miṣcare alternativă rectilinie astfel că zahărul se deplasează în salturi
evitându-se frecarea cristalelor între ele ṣi formarea pudrei de zahăr. Transportul
pe verticală se realizează cu ajutorul elevatoarelor. Ȋn timpul transportului are loc
o răcire ṣi o uscare parṭială a zahărului.
Pentru a putea fi păstrat în bune condiṭii zahărul trebuie uscat până la
umiditatea de circa 0,05% ṣi răcit până la temperatura ambiantă.
Pentru uscare se folosesc uscătoare sistem turn cu ṣicane în care se
realizează transportul zahărului în contra curent cu aer cald. După uscare are loc
răcirea zahărului la temperatura mediului ambiant.
Depozitarea zahărului se face în saci în magazii sau vrac în silozuri.
Condiṭiile cerute pentru depozitare sunt:
- umiditatea zahărului cât mai mică (0,02 – 0,05 %);
- puritatea ṣi calitatea zahărului cât mai bună;
- temperatura zahărului să fie cu circa 5°C mai ridicată decât temperatura din
interior;
10
- umiditatea relativă a aerului să nu varieze, iar temperatura să fie menṭinută în

depozit cu 2 – 5°C mai mare decăt temperatura din exteriorul depozitului.

1. Cât timp durează aburirea zahărului în centrifugă:
a) 2 min
b) 5 min
c) 10 min
2. Ce umiditate are zahărul la ieṣirea din centrifugă:

a) 0,05 %
b) 0,1 %
c) 0,5 %
3. Umiditatea zahărului ca produs finit conform standardului, este:

a) max 0,06 %
b) 0,1 %
c) 0,5 %
4. La depozitare temperatura din depozit trebuie menṭinută la:

a) 5°C
b) cu 2 – 5 °C mai mare decât temperatura din exterior
c) 18°C
11
13.13. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
12
Obṭinerea masei groase produs final, a zahărului brut ṣi a zahărului
rafinat. Prepararea materialelor auxiliare necesare în industria
zahărului. Subprodusele rezultate la fabricarea zahărului
Cuprins
14.2.Fierberea ṣi centrifugarea masei groase produs final
14.3. Purificarea zahărului brut - afinarea
14.4.Schema de fierbere ṣi cristalizare cu trei produse (de obṭinere a zahărului tos,
concomitent cu zahărul cubic)
14.5.Obṭinerea zahărului cubic prin presare
14.6. Materiale auxiliare necesare în industria zahărului
14.6.1.Obṭinerea laptelui de var
14.6.2.Obṭinerea bioxidului de carbon
14.6.3.Obṭinerea bioxidului de sulf
14.7.Subprodusele rezultate la fabricarea zahărului
14.7.1.Borhotul
14.7.2.Melasa
14.11. Rezumat
14.13.Bibliografie
Introducere
Această unitate de învăţare prezintă procesul de obṭinere a masei
groase produs final comparativ cu obṭinerea masei groase produs I. În
urma centrifugării rezultă zahărul brut ṣi melasa. Apoi zahărul brut se
rafinează prin operaṭia de afinare. De asemenea este prezentată schema
de fierbere ṣi cristalizare cu trei produse, respectiv de obṭinere a zahărului
tos concomitent cu zahărul cubic. În continuare este prezentată obṭinerea
zahărului cubic prin metoda presării. Următorul capitol prezintă modul cum
se obṭin materialele auxiliare necesare în îndustria zahărului, respectiv
laptele de var, bioxidul de carbon ṣi bioxidul de sulf. În final sunt
prezentate principalele subproduse rezultate la fabricarea zahărului,
respectiv borhotul ṣi melasa.
1
Unitatea de învăṭare consolidează cunoṣtinṭele parcurse prin

probleme rezolvate ṣi de rezolvat, ȋntrebări recapitulative, teste de
autoevaluare şi rezumat . Se încheie cu prezentarea unei bibliografii
selective.

La sfârṣitul parcurgerii unităţi de învăṭare veṭi fi capabil să:
- ṣtiṭi modul cum se obṭine masa groasă produs final;
- cunoaṣteṭi ce rezultă în urma centrifugării masei groase produs final,
respectiv zahărul brut ṣi melasa;
- explicaṭi modul cum se face rafinarea zahărului brut prin metoda afinării;
- scrieṭi schema tehnologică de fierbere ṣi cristalizare cu trei produse;
- ṣtiṭi cum se obṭine zahărul cubic;
- descrieṭi modul cum se obṭin materialele auxiliare necesare pentru
obṭinerea zahărului;
- cunoaṣteṭi principalele subproduse rezultate în îndustria zahărului,
respectiv borhotul ṣi melasa;
- rezolvaṭi probleme specifice operaṭiilor prezentate în această unitate de
învăṭare.
14.2. Fierberea şi centrifugarea masei groase de produs final
• Masa groasă de produs final se obţine prin fierberea siropului verde, de la centrifugarea
masei groase de produs I, în cazul schemei cu două produse, sau din fierberea siropului alb şi
verde de la centrifugarea masei groase anterioare, la schema cu mai multe produse.
• În aparatul de fierbere şi cristalizare pentru produsul final au loc aceleaşi faze ca şi în
cazul fierberii masei groase produs I.
2
• Siropul verde se încălzeşte înainte de introducere în aparat la 95ºC, pentru a se dizolva

cristalele fine
• Concentrarea siropului până la suprasaturaţie are loc la o temperatură mai ridicată (93-
95ºC) pentru a se micşora vâscozitatea siropului.
Apariţia cristalelor în această masă groasă are loc uneori mai greu, din cauza purităţii scăzute a
siropului verde şi de aceea se lucrează la o suprasaturaţie ridicată (α = 1,35 – 1,4)
• Creşterea cristalelor se realizează prin tragerea siropului în aparat în cantităţi mici sau în
mod neîntrerupt.
• La fierbere se adaugă şi sirop de afinaţie. Viteza de creştere a cristalelor este mult mai
mică, din cauza vâscozităţii mari a masei, deci timpul de fierbere va fi mai lung decât în cazul
obţinerii masei groase produs I, respectiv 18-20 ore faţă de 4-5 ore.
• Concentrarea finală se face până la 95-96ºBx, pentru a se reduce cât mai mult pierderile
de zahăr în melasă. În timpul golirii, masa se stropeşte cu o cantitate de 1-1,5% apă amoniacală
fierbinte pentru a evita formarea prafului de zahăr.
• Pentru a se mări randamentul în cristale de zahăr, operaţia de creştere a acestora se
continuă după descărcarea aparatului de fiert, în malaxoare speciale, printr-o răcire progresivă de
la 80ºC până la 40-42ºC.
• În urma centrifugării masei groase de produs final se obţine zahărul brut şi melasa.
14.3. Purificarea zahărului brut - afinarea
• Purificarea zahărului brut se poate realiza prin spălarea acestuia cu apă caldă în
centrifugă. Siropul rezultat se numeşte sirop brun şi se introduce la fierberea produsului II.
• O metodă de purificare mai des folosită şi cu rezultate mai bune este afinarea. Pentru
afinare se amestecă zahărul brut cu o soluţie saturată de zahăr încălzită la 85-90ºC (un sirop de
centrifugare cu o puritate mai mare cu o unitate decât aceea a siropului care acoperă cristalele).
• Prin operaţia de afinare se îndepărtează pelicula de sirop fără a se dizolva cristalele de
zahăr.
• Amestecul de zahăr şi sirop de afinaţie se realizează într-un malaxor special şi poartă
numele de masă artificială sau masă de afinare. Această masă se supune centrifugării şi se obţine
un zahăr de o calitate mai bună, zahărul galben
3
Prelucrarea zahărului galben

• Zahărul galben se dizolvă în apă şi soluţia obţinută se numeşte cleră sau clersă.
• Clera se supune unei operaţii de filtrare şi decolorare, după care este trimisă la fierberea
siropului pentru obţinerea masei groase produs I, sau la obţinerea masei groase pentru zahăr
rafinat, în funcţie de puritatea ei.
Obţinerea zahărului rafinat
• Zahărul rafinat este un zahăr cu o puritate ridicată (99,8% zaharoză), de culoare albă
strălucitoare.
• Se obţine din clerse de puritate ridicată care au fost decolorate şi filtrate. Decolorarea
clerselor se face cu cărbune activ pulverulent sau prin trecerea lor peste cărbune granulat sau
cărbune de oase, în coloane de filtrare.
• După decolorare, clersele se filtrează folosind ca strat filtrant kiselgurul. Filtrele folosite
pot fi: filtre - presă, filtre cu discuri sau cu lumânări.
• Zahărul rafinat se obţine sub formă de zahăr tos sau cubic (bucăţi).
4
14.4. Schema de obţinere a zahărului tos, concomitent cu zahăr cubic
14.5. Obţinerea zahărului cubic prin presare

• Zahărul cubic se poate obţine prin turnare sau prin presare. Procesul de obţinere prin
presare fiind mai avantajos se foloseşte la majoritatea fabricilor de zahăr.
• Zahărul cubic se obţine în acelaşi timp cu zahărul tos, cantitatea necesară stabilindu-se
prin programul intreprinderii, după o schemă simplă de fierbere şi cristalizare.
• Se observă din schemă că masa groasă pentru zahărul cubic se obţine prin fierberea
siropului verde, rezultat la centrifugarea masei groase produs I.
5
• Prin centrifugarea acestei mase se obţine un zahăr (produs intermediar) care se spală în
centrifugă cu apă rece, apoi este dizolvat cu apă caldă şi se obţine o clersă cu 69-71ºBx.
• Această clersă se rafinează filtrându-se prin cărbune activ şi prin filtre mecanice. Prin
filtrare cu cărbune activ, clersa se decolorează şi capătă o puritate de 99,7 % la o concentraţie de
64º Bx.
• Pentru obţinerea masei groase de zahăr cubic se foloseşte, aşa cum se vede din schemă, şi
clersa rafinată, rezultată în urma afinării şi dizolvării zahărului produs final.
• La fierberea acestei clerse, pentru obţinerea cristalelor se are în vedere obţinerea de
cristale mici.
• Centrifugarea masei obţinute se realizează în centrifuge cu site, având ochiuri de 0,3 mm
în loc de 0,6 mm.
• Zahărul obţinut se spală în centrifugă cu un sirop saturat de zahăr (65-66º Bx) cu o
puritate cât mai mare, numit licher.Temperatura siropului nu trebuie să fie mai mare decât cea a
zahărului, pentru a se evita dizolvarea cristalelor în timpul spălării.
• La ieşirea din centrifugă, cristalele au o peliculă fină de sirop la suprafaţă, iar umiditatea
lor este de 2-3%.
• În timpul uscării prin eliminarea acestei ape, zahărul din siropul respectiv cristalizează şi
în felul acesta, se favorizează aglomerarea cristaleor în bucăţi.
• Zahărul umed, albit în centrifugă, este trimis la presele de zahăr, unde se formează
bucăţile prin apropierea cristalelor de zahăr.
• Bucăţile obţinte se usucă în instalaţii speciale, în care temperatura nu trebuie să
depăşească 70ºC.
• După uscare, zahărul cu o umiditate de 0,2-0,3% şi cu o temperatură de circa 50ºC se
ambalează în cutii, unde se continuă uscarea ajungându-se la umiditatea de 0,05%.
• În intreprinderile moderne, ambalarea şi cântărirea zahărului sunt operaţii automatizate.
6
14.6. Materiale auxiliare necesare în industria zahărului

14.6.1. Obţinerea laptelui de var
• După cum s-a arătat la purificarea zemii de difuziune se foloseşte o cantitate însemnată de
lapte de var. Laptele de var Ca(OH)2, se obţine prin tratarea varului ars (CaO) cu apă. Varul ars
se obţine prin arderea pietrei de var (Ca CO3) în cuptoare speciale;
• Instalaţia de obţinerea laptelui de var este alcătuită din ascensorul 1, pentru ridicarea
pietrei de var şi a cocsului; cuptorul de var 2, spălătorul de gaze 3, separatorul de apă 4, pompa
de gaz 5, elevatorul 6, aparatul pentru prepararea laptelui de var 7, sita 8, separatorul de nisip 9,
rezervorul 10, pompa pentru lapte de var 11.
Schema instalaţiei de obţinere a laptelui de var
7
Cuptorul de var este construit din tablă de oţel şi are forma a două trunchiuri de con
suprapuse prin bazele mari, sau o formă cilindrică.
• Interiorul este căptuşit cu cărămida refractară, iar ȋntre cărămizi şi peretele exterior este
plasat un strat izolator de zgură sau nisip;
• Gura superioară este prevăzuăa cu un sistem de ȋnchidere sub formă de clopot, care se
ridică cu un scripete;
• La partea inferioară se află gura de evacuare a varului ars;
• Prizele de gaz se găsesc la distanţa de cca 1 m, de la gura superioară;
• Este prevăzut cu ochiuri de observare şi cu pirometru pentru măsurarea temperaturii ȋn
cuptor; tirajul este asigurat de pompa de gaze;
• Temperatura necesară arderii calcarului se obţine prin folosirea cocsului drept
combustibil sau a gazului metan
În cuptorul de var 2 are loc următorul proces:
• Amestecul de piatră de var şi cocs introdus pe la partea superioară în zona de
preâncălzire, se încălzeşte pe seama căldurii cedate de gazele care părăsesc cuptorul.
• Din această zonă calcarul şi cocsul ajung în zona de ardere, unde temperatura ajunge la
1200ºC. La această temperatură are loc descompunerea calcarului.
• Varul ars format coboară în zona de răcire cu temperatura cuprinsă între 900 şi 1000ºC (la
gura de evacuare). În această zonă, varul cedează căldura aerului ce intră în cuptor.
• Urmărirea funcţionării cuptorului se poate face cu ajutorul pirometrului sau vizual după
culoarea pietrei de var.
• La temperatura normală de ardere (1200ºC), această culoare este alb-gălbuie.
• Dacă se depăşeşte temperatura de ardere, culoarea devine alb strălucitoare, datorită topirii
silicaţilor şi bulgării de var se lipesc între ei împiedicând evacuarea lor.
• Dacă temperatura de ardere este prea mică, culoarea pietrei este roşiatică, arderea este
incompletă, ducând la scăderea productivităţii cuptorului.
• Ritmul de prelucrare a pietrei de var se reglează în funcţie de necesarul de lapte de var al
fabricii, prin mărirea sau micşorarea cantităţilor de materiale ce se introduc în cuptor.
• Varul ars (CaO) obţinut, cu ajutorul elevatorului 6, ajunge în aparatul pentru prepararea
laptelui de var (sistem Mick) 7.
Acest aparat este compus dintr-un tambur de tablă orizontal, cu diametrul 1,2 ÷ 2 m şi lungimea
4 ÷ 6 m. Tamburul este antrenat în mişcare de rotaţie cu ajutorul unei coroane dinţate.
8
• În interior se găsesc nişte aripioare înclinate sudate pe pereţi, care asigură deplasarea
bucăţilor de var spre gura de evacuare a laptelui format.
• În interiorul aparatului între var şi apă are loc reacţia:
CaO + H2O= Ca (OH)2
• Laptele de var trebuie să aibă o concentraţie de 150-200 g CaO/l, adică o densitate
corespunzătoare de 18-21º Bx.
• Bucăţile de var nears sau supra ars se elimină cu ajutorul unor cupe care le răstoarnă pe
sita înclinată 8.
• Reglarea concentraţiei se face prin cantitatea de apă ce se introduce în aparatul Mick sau
în rezervorul tampon 10, din care laptele de var se pompează la fabricaţie cu pompa 11.
• Rezervorul este prevăzut cu un agitator, pentru a împiedica depunerea suspensiei de
hidroxid de calciu.
14.6.2. Obţinerea bioxidului de carbon

• Gazele ce părăsesc cuptorul sunt amestec de bioxid de carbon şi azot, cu cantităţi mici de
oxid de carbon, oxigen, bioxid de sulf, vapori de apă şi mici particule solide.
• Temperatura gazului la ieşirea din cuptor, este de 250-300ºC.
• Gazul intră în spălătorul 3, unde circulând în contracurent cu apa rece, se răceşte şi se
curăţă de impurităţile solide şi de SO2.
• Apa antrenată de gaz este reţinută în separatorul 4 şi apoi gazul este trimis cu pompa de
gaz 5 într-un colector, din care se alimentează aparatele de saturaţie (carbonatare).
• O deviaţie a acestei conducte ajunge în laboratorul intreprinderii pentru a servi la luarea
probelor de gaz în vederea determinării conţinutului de CO2, cu aparatul Orsat.
14.6.3. Obtinerea bioxidului de sulf

Obţinerea bioxidului de sulf (SO2) se realizează prin arderea sulfului ȋn sobe speciale ,
având ȋn compoziţie pe lânga bioxid de sulf 10 12 %, mult aer şi impurităţi rezultate de la
arderea sulfului;
• Ȋn fabricile moderne se utilizează SO2 lichefiat ȋn recipiente de oţel la 50 atmosfere; ȋn
acest caz SO2 este pur.
9
14.7. Subprodusele rezultate la fabricarea zahărului

14.7.1. Borhotul
Tăiţeii epuizaţi în zahăr obţinuţi din instalaţia de difuziune numiţi borhot umed,
reprezintă circa 90% în greutate faţă de sfecla prelucrată.
• Conţine în medie 5% substanţă uscată care se compune din celuloză şi hemiceluloză
(2,3%), substanţe pectice (2,4%), zahăr (0,2%) şi substanţe minerale.
• Borhotul se valorifică în principal ca nutreţ pentru hrana animalelor. În acest scop se
poate folosi în stare umedă sau uscată (prin presarea şi uscarea borhotului umed).
• Conservarea borhotului se face în gropi sau silozuri speciale pentru borhot uscat.
• Borhotul se mai utilizează şi la obţinerea cleiului pectinic
Conservarea borhotului ȋn gropi, se face după ce acesta a fost mai ȋntai uşor presat până se
ajunge la un conţinut de S.U. = 7 – 10%;
• Prezintă dezavantajul că ȋn timpul depozitării au loc fermentaţii ȋn urma cărora se pierde
o cantitate ȋnsemnată de materii nutritive.
Conservarea borhotului prin uscare, prezintă unele avantaje, precum:
- se evită dezvoltarea microorganismelor;
- se reduc pierderile de substanţe nutritive;
- depozitarea şi transportul se realizează mai uşor.
• Ȋn vederea conservării borhotul se supune mai ȋntâi operaţiei de presare, realizată ȋn prese
verticale cu funcţionare continuă.
• Presa se compune dintr-un ax cu palete, dispuse ȋn formă de elice, ce se roteşte cu 3 până
la 5 rot/min ȋn interiorul unui cilindru vertical; prin rotirea axului se asigură ȋnaintarea
borhotului prin spaţiul cuprins ȋntre palete şi peretele cilindrului.
• Presarea se realizează, fie datorită folosirii unui ax conic, care realizează o micşorare a
spaţiului inelar pe măsură ce borhotul ȋnaintează, fie datorită micşorării pasului elicei ȋn sensul
de avansare a borhotului.
• Gradul de presare a borhotului se reglează cu ajutorul unui con ce culisează la capătul de
jos al axului.
• Conţinutul de substanţă uscată ȋn borhotul uscat ajunge la 12 – 16%.
Uscarea borhotului, se poate face ȋn uscătoare ȋncalzite indirect, cu ajutorul aburului, sau direct
cu gaze de ardere.
10
• Uscătorul cu ȋncalzire indirectă (cu manta dublă prin care circulă aburul) are un
randament mic, dar borhotul este de bună calitate nefiind impurificat cu gazele de ardere.
• Uscătoarele cu ȋncalzire directă folosesc gazele rezultate de la arderea unui combustibil
ȋntr-un focar special, sau gazele de ardere de la cazanele cu abur.
• Instalaţiile mai des folosite sunt cele cu tambur, acesta fiind confecţionat din tablă şi
prevăzut cu o manta de izolaţie ȋn exterior; ȋn interior există şicane care obligă tăiţeii să treacă
prin aparat ȋntr-un anumit timp; tamburul se roteşte cu 1 - 4 rot/min.
• Gazele de ardere circulă ȋn acelaşi sens cu borhotul datorită faptului că gazele fierbinţi nu
pot veni ȋn contact cu borhotul uscat, deoarece există pericolul de aprindere a acestuia;
• Temperatura gazelor la intrarea ȋn uscător nu trebuie să depăşească 600 – 8000C, iar la
iesire gazele au o temperatură de 95 – 1300C;
• Temperatura borhotului la iesirea din tambur este de 80 -1000C;
• Conţinutul de umiditate a borhotului uscat este de 8 – 12%;
• La uscătoarele moderne se reglează automat, prin circuite electromagnetice, cantitatea de
aer şi cantitatea de borhot presat ce intra ȋn uscător;
• Pentru a mări masa volumetrică şi pentru a uşura depozitarea, ambalarea şi transportul se
face o brichetare a borhotului uscat.
• Ca liant se foloseşte melasa mărind astfel şi valoarea nutritivă a borhotului.
Depozitarea borhotului, se face ȋn saci sau vrac;
• Depozitele de borhot trebuie să fie etanşe faţă de apă deoarece la o creştere a umidităţii
apare pericolul autoaprinderii;
• Pentru a prevenii acest pericol se urmareşte zilnic temperatura ȋn depozit ( nu trebuie să
depăşească 250C);
• Praful existent ȋn uscător poate, de asemenea, constitui un pericol de incendiu, motiv
pentru care se iau toate măsurile de pază pentru prevenirea incendiilor, impuse ȋn aceste
condiţii.
14.7.2. Melasa
Melasa este siropul intercristalin care rezultă la centrifugarea masei groase de produs
final. În condiţii normale melasa reprezintă o soluţie de zahăr saturată, în care se mai găseşte
toată cantitatea de nezahăr ce rămâne în zeamă după purificare, sau care se mai formează până
la centrifugarea produsului final.
11
• Deşi are un conţinut de zahăr ridicat 47- 48%, obţinerea zahărului din acest sirop, prin
metoda cristalizării, nu este economică.
• Puritatea melasei este în medie de 58%.
• Un indice caracteristic pentru melasă este coeficientul melasigen, care arată căt zahăr este
reţinut în melasă de 1 kg de nezahăr, după formula:
Nz Q
m sau m
Z 100  Q
unde:
Nz = cantitatea de nezahăr din melasă, în %;
Z = cantitatea de zahăr din melasă, în %;
Q = puritatea melasei, în %.
• Utilizarea melasei în diferite scopuri se bazează în primul rând pe conţinutul ridicat de
zahăr şi anume: extragerea zahărului, fabricarea alcoolului, fabricarea drojdiei presate, hrana
animalelor.
• Extragerea zahărului din melasă se bazează pe proprietatea zaharozei de a forma zaharaţi
greu solubili în apă. Acest mod de extragere, denumit şi procedeul separaţiei, foloseşte pentru
dezaharificarea melasei: barită, hidroxid de stronţiu sau var.
1. În staţia de evaporaţie a unei fabrici de zahăr cu capacitatea de prelucrare de 2 000 tone
sfeclă ỉn 24 h, zeama purificată rezultă în cantitate de 120% faţă de masa sfeclei, conţine 14%
substanţă uscată şi se concentrează la un conţinut de 65% substanţă uscată. Din siropul
concentrat se obţine o masă groasă cu 94% substanţă uscată şi 83,5% zahăr. Se cere: a) cantitatea
de apă evaporată, în kg/h, la concentrarea siropului şi la obţinerea masei; b) cantitatea de sirop
intercristalin corespunzător masei obţinute, pe oră, dacă fierberea se face la 78ºC (H0 = 3,604) şi
siropul are un coeficient de saturaţie ά = 1,109.
Rezolvare
a). Calculăm cantitatea de zeamă purificată Zp:
120
Zp  S   2000  1,2  2400 t / 24h  100000kg / h
100
Bilanţul total la evaporare şi fierbere, de unde rezultă apa evaporată:
Z p  MG  W
12
Bilanţul în S.U. din care rezultă cantitatea de masă grosă (MG)
Z p  SU zp
Z p  SU z p  MG  SU MG  MG 
SU MG
100000  14
MG   14893,6 kg / h
94
W  Z p  MG  100000  14893,6  85106,4 kg / h
H1
b) α` =
H0
H1 = α` · H0 = 1,109 · 3,604 = 3,997
Z
H1 
A
Aflăm compoziţia siropului intercristalin (SI):
6
A  100  94   MG  893,6 kg / h cantitatea de apă în care este dizolvat zahărul (Z)
100
10,5
Nz  94  83,5   MG  1563,83 kg / h cantitatea de nezahăr din siropul
100
intercristalin (SI)
Z  H1  A  3,997  893,6  3571,78 kg / h cantitatea de zahăr din SI
SI = A + Nz + Z = 6029,2 kg/h
R: 85106,4 kg apă/h
6029,2 kg/h sirop intercristalin
13
1. Cunoscând că masa de produs este concentrată până la un conţinut de substanţă uscată

de 94ºBx, iar siropul care intră la fierbere are 61ºBx, să se calculeze cantitatea de apă evaporată
din 100 kg sirop supus fierberii.
R: 35,1 kg apă/100 kg sirop
2. Dintr-un sirop cu un conţinut de substanţă uscată de 61% se obţine o masă groasă cu

94% substanţă uscată. Ce cantitate de masă groasă se obţine din 100 kg sirop?
R: 64,9 kg/100 kg sirop
3. Plecând de la o sfeclă cu un conţinut de zahăr de 15,5% şi având pierderi totale de 1%,

se obţine o masă groasă cu puritatea de 93%, un conţinut de substanţă uscată de 94% şi o masă
specifică de 1,511 g/cm3. Care este volumul, în litri, al masei groase pure obţinute din 100 kg
sfeclă?
R: 10,98 l masă groasă pură % sfeclă
4. O masă de produs final are o puritate de 77,5% ṣi un conṭinut de 40% cristale de zah,
se concentrează la 85°C până la 94,5°Bx. Să se afle: a) compoziṭia siropului intercristalin, în %,
la descărcarea masei din aparat ṣi b) coeficientul melasigen al acestui sirop.
R: a) zahăr 55,395%; nezah 35,438%; apă 9,166%

b) m = 1,563

1. Cum se obṭine masa groasă produs final?
2. Ce se obṭine în urma centrifugării masei groase produs final?
3. Ce se înṭelege prin afinare?
4. Cum se obṭine zahărul galben?
5. Scrieṭi schema de fierbere ṣi cristalizare cu trei produse?
6. Descrieṭi procesul de obṭinere a zahărului cubic?
7. Descrieṭi cuptoarele pentru arderea pietrei de var?
8. Cum se obṭine laptele de var?
9. Cum se obṭine bioxidul de carbon, dar de sulf?
14
10. Care sunt principalele subproduse ṣi în urma căror operaṭii se obṭin?

11. Cum se conservă borhotul?
12. Ce este melasa?
13. Care sunt principalele utilizări ale melasei?
14.11. Rezumat
Masa groasă produs final se obṭine prin fierberea siropului verde, de la
centrifugarea masei groase produs I, în cazul schemei cu două produse, sau din
fierberea siropului alb ṣi verde de la centrifugarea masei groase intermediare de la
schema cu mai multe produse.
În aparatul de fierbere ṣi cristalizare pentru masa groasă produs final au loc
aceleaṣi faze ca în cazul masei groase produs I cu câteva diferenţe date de
puritatea ṣi vâscozitatea mai scăzute a siropului verde, respectiv:
- coeficientul de suprasaturaṭie este mai mare (α = 1,35 – 1,40) faṭă de 1,20 –
1,25;
-timpul de fierbere mai lung, respectiv 18 – 20 ore faṭă de 4 – 5 ore.
În urma centrifugării masei groase produs final se obṭine zahărul brut ṣi
melasa.
Purificarea zahărului brut se poate realiza prin spălarea acestuia cu apă
caldă în centrifugă obṭinându-se siropul brun, care se introduce la fierbere ṣi
cristalizare, iar prin centrifugarea masei obṭinute se obṭine zahărul brun.
O metodă de purificare mai eficientă ṣi mai des folosită este afinarea.
Afinarea constă în amestecarea zahărului brut cu o soluṭie saturată de
zahăr încălzită la 85 – 90°C (un sirop de centrifugare cu o puritate mai mare cu o
unitate decât aceea a siropului care acoperă cristalele), numită sirop de afinare.
Prin operaṭia de afinare se îndepărtează pelicula de sirop, fără a dizolva cristalele
de zahăr brut. Amestecul de zahăr brut ṣi sirop de afinaṭie se realizează într-un
malaxor special ṣi poartă denumirea de masă artificială sau masă de afinare. Prin
centrifugarea acesteia se obṭine zahărul galben de o calitate mai bună.
Zahărul galben se dizolvă în apă caldă, soluṭia obṭinută având denumirea
de clersă sau cleră. Aceasta se supune operaṭiei de filtrare ṣi decolorare, după care
15
este trimisă la fierberea siropului pentru obṭinerea masei groase produs I sau la
obṭinerea masei groase pentru zahăr rafinat, în funcṭie de puritatea ei.
Zahărul rafinat se obṭine din clerse de puritate ridicată care au fost filtrate
ṣi decolorate ṣi apoi supuse la fierbere ṣi cristalizare, iar din centrifugarea masei
groase obṭinute, rezultă zahărul rafinat.
Zahărul rafinat este de o polarizaṭie ridicată (99,8% zaharoză) ṣi se poate
obṭine sub formă de zahăr tos, cubic, bucăṭi.
Obṭinerea zahărului cubic se face prin turnare sau presare. Procesul de
obṭinere prin presare este mai avantajos ṣi se foloseṣte în majoritatea fabricilor de
zahăr. Schema de fierbere ṣi cristalizare cu trei produse prezintă obṭinerea
zahărului tos concomitent cu zahărul cubic.
Materiale auxiliare necesare în industria zahărului.
Laptele de var utilizat la operaṭia de defecare se obṭine prin tratarea varului
ars cu apă, respectiv din reacṭia oxidului de calciu cu apa rezultă hidroxidul de
calciu cu densitatea 150 – 200 CaO/l.
La rândul său varul ars se obṭine prin arderea pietrei de var (CaCO3) în
cuptoare speciale la temperaturi de 1200°C.
Gazele rezultate la arderea pietrei de var sunt un amestec de bioxid de
carbon ṣi azot cu cantităṭi mici de oxid de carbon, oxigen, bioxid de sulf, vapori
de apă ṣi mici particule solide. Prin spălarea acestora în contracurent cu apă rece
se curăṭă de impurităṭile solide ṣi de SO2, iar gazul este trimis într-un colector care
alimentează aparatele de saturaṭie.
Subprodusele rezultate la fabricarea zahărului sunt borhotul rezultat de la
operaṭia de difuziune ṣi melasa de la centrifugarea masei groase produs final.
Borhotul reprezintă tăiṭeii epuizaṭi în zahăr obṭinuṭi din instalaṭia de
difuziune ṣi se cifrează la circa 90% faṭă de sfecla prelucrată. Acesta conṭine circa
5% substanṭă uscată, care se compune din celuloză ṣi hemiceluloză 2,3%,
substanṭe pectice 2,4%, zahăr 0,2% ṣi substanṭe minerale. Borhotul se valorifică
ca ṣi nutreṭ pentru animale ṣi la obṭinerea cleiului pectinic.
Conservarea borhotului se face prin operaṭiile de presare, în urma căreia
substanṭa uscată ajunge la 7 -10% ṣi prin uscare când conṭinutul de substanṭă
uscată devine 88 – 92%.
16
Melasa – este siropul intercristalin rezultat de la centrifugarea masei

groase produs final. Este formată dintr-o soluṭie de zahăr saturată, în care se mai
găseṣte toată cantitatea de nezahăr ce rămâne în zeamă după purificare ṣi care se
mai formează până la centrifugare. Are un conṭinut ridicat de zahăr 47 – 48%, însă
obṭinerea zahărului prin metoda cristalizării nu mai este economică. Puritatea
Nz
melasei este în medie 58% ṣi se caracterizează prin coeficientul melasigen m  Z
sau m
Q
100  Q
unde : Nz = cantitatea de nezahăr din melasă, în %

Z = cantitatea de zahăr din melasă, în %
Q = puritatea melasei, în %
Utilizări mai importante:
- extragerea zahărului prin alte metode;
- fabricarea alcoolului;
- fabricarea drojdiei presate;
- hrana animalelor.
1. Care este concentraṭia finală pentru masa groasă produs final:

a) 90 – 92,5° Bx
b) 95 – 96° Bx
c) 80° Bx
2. Care este timpul de fierbere pentru masa groasă produs final:

a) 4 – 5 ore
b) 18 – 20 ore
c) 5 – 6 ore
17
3. Ce este „licherul” ṣi ce concentraṭie are:

a) 69 – 71°Bx
b) 64° Bx
c) 65 – 66° Bx
4. Care este temperatura în zona de ardere a pietrei de var :

a) 1200°C
b) 900 – 1000°C
c) 100 - 200°C
5. Ce densitate trebuie să aibă laptele de var:

a) 1030 kg/m3
b) 150 – 200 CaO/l
c) 1,2 kg/l
6. Ce conṭinut de substanṭă uscată are borhotul umed:

a) cca 5%
b) 7 – 10%
c) 88 - 92%
7. Conṭinutul în substanṭă uscată a borhotului uscat este:

a) cca 5%
b) 7 – 10%
c) 88 – 92%
8. Care este conṭinutul de zahăr al melasei:

a) 47 – 48%
b) 58 – 60%
c) 20 – 25%
18
14.13. BIBLIOGRAFIE
Bucureşti, 1987;
19

Fabricarea Zaharului

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricarea Zaharului

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

DEPARTAMENTUL PENTRU EDUCAŢIE CONTINUĂ, INVĂŢĂMÂNT LA

DISTANŢĂ ŞI FRECVENŢĂ REDUSĂ

1.1.Obiectivele unităṭii de învăṭare

1.1.Obiectivele unităţii de învăţare

- să descrii materiile prime din punct de vedere morfologic şi compoziţia

Durata medie de studiu individual - 2 ore

Zahărul este un produs alimentar obţinut din trestie de zahăr şi sfeclă de

1.3. Proprietăţile fizice şi chimice ale zahărului

- Proprietăţile chimice – zaharoza este un dizaharid cu formula brută C12H22O11

Amestecul obţinut după hidroliză, care conţine glucoză şi fructoză în

Zahărul invertit, spre deosebire de soluţia apoasă de zahăr – reduce

1.4.Procesul tehnologic de obṭinere a zahărului

1.4.1.Schema tehnologica generală de obṭinere a zahărului din

1.4.2. Materii prime pentru fabricarea zahărului

1.4.2.1. Trestia de zahăr

şi inflorescenţe sub formă de panicul. Măduva tulpinei conţine 13 – 20% zahăr,

1.4.2.2. Sfecla de zahăr. Structura morfologică, compoziṭia

- parenchimul, care este format din celule ce conţin zahărul dizolvat în

Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr

Sfecla de zahăr, are următoarea compoziţie chimică medie, prezentată

100 kg Sfeclă de zahăr

25 kg Substanţă uscată 75 kg Apă

17,5kg Zahăr 7,5 kg Nezahăr

5kg Pulpă (marc) 2,5kg Nezahăr din suc

1,1kg 0,9 kg 0,5kg

Subst.organice Subst.organice Cenuşă

7. Ce se înţelege prin nezahărul din sfeclă şi care este compoziţia lui

 Materiile prime: - trestia de zahăr (Saccharum officinalium)

 Sfecla de zahăr – părţi componente: - aparatul foliar 0,5 kg şi rădăcina0,3-1

- gâtul sfeclei (hipocotil)

1. Continutul de zahăr al sfeclei de zahăr este:

2. Zaharul invertit spre deosebire de zahar are urmatoarele proprietati:

3. Partile componente ale sfeclei de zahar sunt:

6. Dominica Culache, Vasile Platon, “Tehnologia zahărului”, Ed. Tehnică,

2.1.Obiectivele unităţii de învăţare

Durata medie de studiu individual - 2 ore

Obţinerea soluţiei brute de zahăr, respectiv a zemii de difuziune, cuprinde

2.2. Operaṭia de recoltare şi decoletare

Recoltarea sfeclei se face manual sau mecanizat cu ajutorul plugului sau a

2.3. Recepţia sfeclei de zahăr

c. Determinarea conţinutului de zahăr invertit;

2.4. Depozitarea sfeclei de zahăr – este necesară deoarece perioada de

- Pe timpul depozitarii, rădăcinile de sfeclă continuă să trăiască, de unde

• Temperatura trebuie sa fie cuprinsă între 0 - 5°C; la

• Se determina % zahăr, greutatea sfeclei, conṭinutul de apă,

• Pierderile inevitabile de zahăr în mod normal se cifrează

- Pierderile se produc datorită urmatoarelor procese:

C6 H12O6  6 O2  6 CO2  6 H 2O  674 Kcal

- produṣii intermediari de degradare sunt generatori de spumă.

2.5. Intrebări recapitulative

- substanţa uscată (Brixul)

- conţinutul de substanţe coloidale şi aciditatea zemii de difuziune.

De la bazele de recepţie, sfecla de zahăr se transportă în camioane sau

2. Unde se face recepţia sfeclei de zahăr şi în ce constă:

3. Pierderile la depozitare se produc datorită următoarelor procese:

7. Luca Gh., “Probleme de operaţii şi utilaje în industria alimentară”, Ed.

3.1.Obiectivele unităţii de învăţare

- să explici modul de funcţionare a utilajelor de ridicare a sfeclei la maşinile

Durata medie de studiu individual - 2 ore

3.2.Operaţiile de transport şi depozitare a sfeclei în cadrul fabricii

3.2.1 Canale hidraulice

Secţiune transversală printr-un canal de sfeclă

Pe canale sunt montate prinzătoare de pietre şi prinzătoare de paie .