Sunteți pe pagina 1din 42

COLEGIUL AGRICOL "DIMITRIE CANTEMIR" HUSI

PROIECT

Pentru examenul de certificare a calificarii


profesionale
nivel 4

Calificare: Tehnician în industria alimentară


DOMENIUL DE PREGATIRE DE BAZA: INDUSTRIE
ALIMENTARA
Coordonator: Fofel Lia Mariana

Absolvent: Noea Ana-Maria


Clasa a XII a
CUPRINS
Argument
Capitolul 1. Sfecla de zahar – materie prima pentru inustria zaharului
1.1. RECOLTAREA SI DECOLETAREA
1.2. TRANSPORTUL LA FABRICA SI DEPOZITAREA TEMPORARA
1.3. TRANSPORTUL SFECLEI IN FABRICA

Capitolul 2. Tehnologia de fabricare a zaharului


2.1. SCHEMA TEHNOLOGICA DE FABRICARE A ZAHARULUI
2.1.1. SULFITATIA
2.1.2. PROCESUL DE EVAPORAŢIE
2.1.3. CRISTALIZAREA ZAHARULUI
2.1.4. CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI ÎN PRACTICĂ
2.1.5. CENTRIFUGAREA
2.1.6. USCAREA, CONDITIONAREA SI PASTRAREA ZAHARULUI
2.1.7. DEPOZITAREA ZAHARULUI
2.2. UTILAJE

Capitolul 3. Monitorizare
3.1. MANUALUL CALITATII
3.2. PROCEDURILE SISTEMULUI DE ASIGURARE A CALITATII
3.3. INREGISTRARI REFERITOARE LA CALITATE

Capitolul 4. Calcule
4.1. BILANTUL DE MATERIALE LA PLANIFICARE
4.2. NECESARUL DE MATERIALE

Capitolul 5. Norme de protectie a muncii

ANEXE

2
ARGUMENT

Zahărul este unul dintre alimentele cele mai importante şi mai utilizate. Este un
produs cu o mare valoare calorică (100g zahăr produc 400 calorii), total asimilabil de
organism. Datorită acestui fapt, este folosit în alimentaţie în cantitaţi din ce în ce mai
mari. Consumul anual de zahăr în ţara noastră este în prezent de 35-40 kg pe locuitor,
faţă de circa 6 kg cît era în 1938.
Zahărul constituie în acelasi timp materia primă de bază în obţinerea
produselor zaharoase (bomboane, produse de ciocolată, produse de laborator,
îngheţată etc.). Este folosit de asemenea la obţinerea unor produse de patiserie, la
fabricarea unor sortimente de conserve, a produselor expandate etc.
Zahărul se livrează în următoarele trei tipuri:
-zahărul cristal (zahăr tos), care este constituit din cristale de zaharoză
neaglomerate;
-zahăr bucăţi, care este format din cristale de zaharoză aglomerate (prin
presare sau prin turnare) si care se prezintă sub formă de bucăţi prismatice;
-zahăr pudră (zahăr praf sau zahăr farin) care este obţinut prin măcinarea
zahărului cristal si a sfărmăturilor ce provin din tăierea zahărului în bucăţi.
Principalele condiţii de calitate ale zahărului, asa după cum specifică STAS
11-68, se referă la culoare, miros, gust, corpuri străine, zaharoză, substanţe
reducătoare, umiditate şi solubilitate în apă.
Datorită importanţei pe care o are zahărul în alimentaţie şi în alte domenii, în
ţara noastră producţia anuală de zahăr a crescut considerabil în ultimi ani.

3
Capitolul 1
Sfecla de zahar – materie prima pentru ind. zaharului

1.1. RECOLTAREA SI DECOLETAREA

1.2. TRANSPORTUL LA FABRICA SI DEPOZITAREA


TEMPORARA

1.3. TRANSPORTUL SFECLEI IN FABRICA

Capitolul 1
Materii prime si auxiliare la fabricarea zaharului

4
Sfecla de zahar
Sfecla de zahar face parte din specia Beta Vulgaris, familia chenopodiaceae.
Este o planta dicolitedonata apetala si are o arie de raspandire foarte mare.
Soiurile cultivate de Beta Vulgaris se impart in urmatoarele grupe:
a. sfecla cultivate pentru folosirea frunzeler si petiolurilor. Aceasta are
o radacina mica lemnoasa, cu un continut de zahar de 9 – 14 % si
este sfecla cea mai veche in cultura.
b. Sfecla comestibila care are in general radacina colorata si un
continut de zahar de 6 -12%
c. Sfecla furajera cu radacina mare, de diferite forme, cu un continut
de zahar de 3 – 10 %
d. Sfecla de zahar, initial aceasta planta avea 8 – 10 % zahar. In urma
ameliorarilor successive concentratia ei in zahar s-a ridicat la 18 –
20%
Sfecla de zahar este o planta bianuala. In primul an de vegetatie, din samanta
se dezvolta planta alcatuita din radacina, cu respective rezerva de hrana si frunze. In al
doilea an de vegetatie radacina se planteaza, iar din ea cresc din nou frunze, se
formeaza tulpini sau lujere purtatoare de flori si fructe. Florile sfeclei se dezvolta in
partea superioara a tijelor florale (de obicei in grupe de 3 – 5 si mai rar cate o floare).
Pentru fabricarea zaharului este folosita in mod exclusiv radacina din primul
an de vegetatie.
La sfecla de zahar deosebim: aparatul foliar, radacina care atinge o greutate de
0,7 – 1 kg. Aparatul foliar atinge greutatea de circa 0,5 kg. In radacina planta isi
inmagazineaza provizia de hrana pentru vegetatia din anul urmator, in scopul
reproducerii.
Forma radacinii de sfecla este de fus, sau de para si prezinta pe suprafata ei, de
obicei, 2 santuri longitudinale, in spirala, diametral opuse, care sunt caracteristice
numai sfeclei de zahar.

5
Corpul radacinii este un organ de rezerva si nu are rol de nutritie . Functia
principala de nutritie o au radacinile laterale din zonele superioare, pe cand celelalte
din zona inferioara aprovizioneaza planta cu apa, cand aceasta nu se gaseste in
cantitate suficienta in zona superioara. Din radacinile laterale la anumite distante ies
perii absorbanti sub forme de tufe. Acesti peri ating lungimea de 3 mm iar grosimea
lor este cuprinsa intre 0,08 si 0,14 mm. Toate aceste ramificatii ale radacinii
principale acopera necesitatile de apa si de saruri minerale ale plantei. Continutul de
zahar din coada este mic, iar puritatea sucului cellular scade comparative cu corpul
radacinii.
Componentii chimici ai sfeclei intervin in procesele fizico – chimice din
timpul fabricatiei ai caror parametric adesea trebuie regtati in functie de comportarea
lor. Aceasta comportare trebuie cunoscuta pe cat posibil pentru a o folosi in
conducerea economica a proceselor.
Compozitia chimica a sfeclei de zahar variaza in limite largi, in functie de
soiul sfeclei, conditiile climatice de dezvoltare, ingrasamintele administrate,
intretinerea culturilor, gradul de maturitate, conditiile si durata pastrarii in silozuri.
Compozitia generala a sfeclei de zahar este redata in schema de mai jos:

6
Recoltarea, decoletarea, receptia si depozitarea sfeclei

1.1. Recoltarea si decoletarea


Fixarea datei optime de recoltare a sfeclei de zahar prezinta foarte mare
importanta atat pentru gospodariile cultivatoare cat si pentru industria zaharului.
Recoltarea la timp a sfeclei de zahar prezinta si avantajul ca aceasta nu pierde din
greutate si din continutul de zahar, datorita vanturilor si caldurii care usuca sfecla, cand
aceasta este recoltata prea devreme.
Recoltarea sfeclei de zahar se face cand ea a ajuns la maturitate. Dupa aspect
coacerea sau maturitatea sfeclei este greu de stability si aceasta este destul de relative.
Ea poate fi facuta de un specialist in cultura sfeclei de zahar.
In general, inceputul maturitatii sfeclei este ilustrata de frunze care se
inputineaza la numar si isi schimba culoarea, de la un verde stralucitor la verde deschis.
Ingalbenirea frunzelor are loc de la marginea limbului catre interior. O parte din frunze
se ingalbenesc complet, iar altele se desprind de capul sfeclei si cad. La sfecla ajunsa
la maturitate, raman verzi numai frunzele din mijlocul rozetei aparatului foliar. Cand
sfecla a ajuns in aceasta faza spunem ca este,, coapta’’ adica nu mai creste in greutate,
nu mai acumuleaza zahar si deci se poate recolta.
Daca nu este recoltata in acest stadiu sfecla isi formeaza mai departe frunze noi,
care se dezvolta pe seama substantelor de rezerva din radacina, mai ales pe seama
zaharului care incepe sa scada.
Pe de alta parte, se are in vedere ca toamna factorii care participa la procesul de
asimilatie, nu mai pot contribui simtitor la sporirea greutatii si acumularea zaharului.
Stabilirea momentului recoltarii sfeclei este in functie de soiul cultivat, de
mersul vremii, de sol, de ingrasamintele edministrate, de posibilitatile de recoltare
(atelaje, mana de lucru).
Recoltarea sfeclei este astfel planificata incat se termina la venirea gerului de
toamna.
Recoltarea sfeclei, la ora actuala,se face numai in mica masura cu unelte de
mana, in cea mai mare parte ea se executa mecanizat cu plugul de scos sfecla sau cu
combine de recoltat,

7
Pe masura ce este recoltata sfecla se curate de pamant si se decoleteaza.

In acelasi timp cu indepartarea coletului si a frunzelor, se indeparteaza si


coditele sfeclei de la portiunea care are un diametru mai mic de 1 cm (in cazul
decoletarii manuale). Codita sfeclei trebuie indepartata deoarece aceasta este mai usos
supusa vestejirii si putrezirii. Coletul trebuie indepartat deoarece este mai saraca in
zahar, poseda o cantitate mare de nezahar si reduce randamentul de zahar obtinut. In
afara de aceasta nezaharul intrat cu coletele sfeclei da nastere la o serie de greutati in
prelucrare. In acelasi timp atat coletele cat si frunzele reprezinta un nutret foarte valoros
pentru animale, unde sunt mai folositoare decat in industria zaharului.
Pentru decoletare sunt utilizate larg combine, care dizloca sfecla, o curate de
pamant, o decoleteaza si o depoziteaza in gramezi.

1.2. Transportul la fabrică şi depozitarea temporară

Transportul sfeclei către bazele de recepţie, şi de la acestea către fabrică se face cu


căruţe, autocamioane, remorci, vagoane de cale ferată sau şlepuri.
Încărcarea mijloacelor de transport se face manual cu furci cu dinţi rotunjiţi la capete,
sau mecanizate, cu benzi transportatoare, macarale, tractoare, cu lopata, etc. În timpul
operaţiilor de încărcare-descărcare, transport, se pot produce importante pierderi în
zahăr dacă nu se iau măsuri pentru evitarea rănirii şi deshidratării sfeclei. Sfecla adusă
în fabrică, direct din câmp, sau din bazele de recepţie, este descărcată după cum
urmează:
- manual, cu furci cu dinţi rotunjiţi: din căruţe, remorci, maşini;
- mecanic, cu platforme ce se înclină, în cazul remorcilor, camioanelor; prin
basculare, în cazul autobasculantelor.
- hidraulic, cu jet de apă sub presiune de 4 N/cm2, cantitatea de apă necesară fiind de
600 – 800 l/100 kg sfeclă (din camioane, remorci, vagoane CF).

Depozitarea sfeclei în fabrică, se face

8
- pe platformă, cu înclinare de 10...15o a pereţilor laterali;
- în canale de adâncime, cu secţiune triunghilară, având pereţii laterali înclinaţi la 45 0.
Sub canalul de depozitare se află canalul transportor cu pantă de scurgere.

Depozitarea sfeclei în fabrică:


a - platformă cu pereţi laterali înclinaţi la 45o; b – canal de depozitare cu secţiune transversală: 1 – canal
semiîngropat; 2 – gratar; 3 – canal hidraulic de transport sfeclă.

Transformări biochimice şi microbiologice la depozitarea sfeclei :

În timpul depozitării, în sfecla de zahăr au loc o serie de procese fiziologice în urma


cărora se produce o pierdere de zahăr care în mod normal este de 0,01-0,04% zahăr pe
zi. Prin cunoşterea factorilor care influenţează procesele care au loc şi printr-un
control riguros se poate evita creşterea cantităţii de zahăr care se pierde. Aceşti factori
sunt :
- transpiraţia – este un proces de evaporare în urma căruia sfecla se deshidreatează,
pierzând din masă. Sfecla deshidratată respiră mai intens şi este mai uşor atacată de
microorganisme ;
- respiraţia – după recoltare, rădăcina sfeclei continuă să trăiască pe seama
substanţelor de rezervă, iar energia necesară activităţii celulelor se obţine prin
consumarea zaharozei în procesul respiraţiei.
Factorii care influenţează procesul de respiraţie sunt: temperatura, lumina, umiditatea
sfeclei, durata staţionării sfeclei în câmp şi silozuri;
În prezent se fac cercetări pentru a reduce pierderile de zahăr prin inhibare cu diferite

9
substanţe sau radiaţii ionizate.

Controlul depozitării sfeclei :

Temperatura din siloz se măsoară zilnic. Dacă acesta depăşeşte 40C se face aerisirea
silozurilor. Pierdererile cele mai mari se înregistrează în lunile octombrie şi noiembrie
când temperatura aerului este destul de ridicată. Din acesta cauză ventilarea începe să
se execute încă din prima noapte a depozitării pentru a se menţine temperatura la 2 -
40C. Ventilarea se execută până când temperatura în exterior scade la -30C. Dacă se
constată apariţia de focare de fermentaţie datorită microorganismelor, acestea trebuie
eliminate, iar dacă se observă extinderea lor, se desface silozul şi sfecla se trimite la
fabricaţie.

1.3. Transportul sfeclei în fabrică

De la canale şi platformele de depozitare, sfecla se transportă către fabrică prin


canale, cu ajutorul apei. Cantitatea de apă necesară transportului sfeclei prin canale
este de 600...1000 l/100 kg sfeclă. Apa ce se întrebuinţează la transport nu trebuie să
aibă o temperatură mai mare de 250C, pentru a se evita pierderile de zahăr.
În timpul transportului hidraulic al sfeclei se pot înregistra pierderi de zahăr din
sfeclă, de 0,01 – 0,02%. La transportul hidraulic al sfeclei se realizează şi o “spălare”
parţială.
Pe traseul hidraulic, sunt montate următoarele utilaje:
- dozatorul de sfeclă;
- prinzătorul de sfeclă;
- prinzătorul de paie;
- utilajul de ridicat sfecla la maşina de spălat.
În afara canalului hidraulic, sunt construite decantoare, pentru purificarea apei de
transport şi spălare.

10
Capitolul 2.
Tehnologia de fabricare a zaharului

2.1. SCHEMA TEHNOLOGICA DE FABRICARE A


ZAHARULUI

2.1.1. SULFITATIA

2.1.2. PROCESUL DE EVAPORAŢIE

2.1.3. CRISTALIZAREA ZAHARULUI

2.1.4. CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI ÎN PRACTICĂ

2.1.5. CENTRIFUGAREA

2.1.6. USCAREA, CONDITIONAREA SI PASTRAREA


ZAHARULUI

2.1.7. DEPOZITAREA ZAHARULUI

11
Capitolul 2: Tehnologia de fabricare a zaharului

2.1. Schema tehnologica de fabricare a zaharului

12
Extragerea zaharului din taiteii de sfecla se bazeaza pe fenomenul de difuzie.
Difuzia zaharului din taitei are loc in apa, la temperature de 65-80ºC. temperatura care
face posibila trecerea zaharului din sucul cellular in apa de difuzie. Procedeul cel mai
utilizat pentru difuzia zaharului este procedeul de extractie in contracurent prin care pe
parcursul intregii instalatii se realizeaza o diferenta de concentratie intre material prima

13
si zeama de difuzie. Principalele avantaje ale procedeului de extractie in contracurent
sunt:
-se foloseste o cantitate mica de apa, aproximativ egala cu cantitatea de sfecla
prelucrata;
-concentratia zemii de difuzie care se obtine, face posibila obtinerea zaharului
fara un consum prea mare de caldura pentru concentrarea solutiilor obtinute.
In urma procesului de difuzie se obtine zeama de difuzie si borhotul. Zeama de
difuzie este cantitativ egala cu sutirajul aplicat, Sutirajul aplicat reprezinta cantitatea
de zeama care se extrage din instalatia de difuzie, exprimata in kilograme si raportata
la 100kg de sfecla prelucrata.
Valoarea sutirajului, care este cuprinsa intre 105 si 125%, influenteaza direct
asupra procentului de pierderi de zahar cit si asupra procesului de evaporarea zemii de
difuzie.
Borhotul reprezinta taiteii din care s-a extras zaharul. Pentru bateriile de difuzie
el se socoteste in medie 90 % fata de masa sfeclei.
In urma procesului de difuzie, in zeama de difuzie, care are in general o puritate
de 83-85 % trec pe linga zaharoza si cantitati inseminate de nezaharuri 1,7-2,5 %, care
produc dificultati in procesul tehnologic de obtinere a zaharului.
Aceste dificultati sunt:
-nezaharurile prezente in zema de difuzie se pot descompune sau combina, dind produsi
colorati care duc la intensificarea culorii zaharului;
-prezenta nezaharurilor produce greutati in operatiile de schimb de caldura, depunindu-
se pe tevile incalzitoare, ceea ce duce la scaderea coficientului de transmitere a caldurii,
deci la un consum sporit de combustibil si la o stationare mai indelungata a zemurilor
si siropurilor in aparate;
- nezaharul mareste solubilitatea zaharozei, ceea ce face ca o parte din ea, in loc sa se
cristalizeze, sa fie antrenata in melasa.
Pentru a obtine un zahar de calitate corespunzatoare, la un prêt de cost mai
convenabil, si pentru a avea cit mai mici pierderi in melasa, ester necesara operatia de
purificare a zemii de difuzie. O metoda de purificare mai economica si eficace ester
purificarea cu oxid de calciu si bioxid de carbon, care realizeaza o zeama de puritate
90-93 % . Principiul acestei purificari consta in tratarea zemii de difuzie la 85-90ºC cu
hidroxid de calciu (defecare), care are rolul de a realize coagularea substantelor
coloidale si precipitarii ale substantelor nezaharose. Apoi, zeama se trateaza cu bioxid

14
de carbon (saturatie) in scopul descompunerii C12H22O11.CaO si indepartarii laptelui
de var sub forma de carbonat; precipitatul format are rolul de adsorbi substantele
coloidale si colorate din zeama. Pentru reducerea alcalinitati si viscozitati, cit si pentru
decolorarea zemii, aceasta se trateaza cu bioxid de sulf (sulfitare). Purificarea poate fi
perfecta prin utilizarea schimbatorilor de ioni, care conduce la obtinerea zemurilor cu
puritati de 95-98 %.(fabricile de la Oradea, Corabia, Tg. Mures, Podari, Giurgiu).
Aparatele de defecare sunt recipienti cilindrici in care pentru realizarea unui
bun amestec al zemii cu laptele de var, sant montate agitatoare cu brate care se rotesc
cu 30-40 rot/minut, iar pe peretii vasului sunt prinse contrabratele. Prin ventil zeama
intra in defecator; in apropiere de acesta se afla pilnia de introducere a laptelui var.
Zeama defecata trece prin conducta in colector, de unde prin alta conducta trece la
saturatie.
Saturatia cu CO2 se realizeaza intr-un aparat cu functionare continua format
din sase compartimente (1-6) montate in trepte si dintr-un collector 7 pentru evacuarea
zemii tratate. Fiecare compartiment are cate un injector prin care ester introdus in
contracurent, CO2 necesar cu un debit reglat automat. Zeama din compartimentul 3
poate fi recirculata cu ajutorul pompei de recirculare 8.
Indepartarea precipitatului de carbonat de calciu din zeama saturate, dupa modul
de functionare al instalatiilor se poate face discontinuu, utilizand filtre, prese cu placi
si rame sau discontinuu, utilizand filtre rotative cu vid.
Cele mai utilizate filtre rotative cu vid sint filtrele cu vid fara celule. Filtrul cu
vid fara celule are intreg spatiul interior sub un vid de 30-40 cm Hg, zeama filtranta si
apa de spalare selectindu-se la un loc prin tubul de absorbtie. Desprinderea namolului
si curatirea pinzei filtrului se face cu abur sau aer comprimat. Reziduul de la filtrare,
denumit namol de saturatie, avind un continut crescut in saruri de calciu se foloseste ca
ingrasamint si ca amendament pentru solurile de cultura a sfeclei.

Determinarea coeficientului de difuzie D, a valorilor  si a cantitatii de zahar


extrase din unitatea de volum de material  .
Dupa Genie pentru lungimile taiteilor diferite de 23,2 m raportate la 100g taitei,
pentru calculul valorii  se foloseste:
1
=
0, 43 + 10

15
Unde:
 - este lungimea, in metri a 100g taitei. In cazul cand  este 23,2m  este de 0,05cm.
Pentru a obtine valoarea  se amesteca 50g taitei intr-un balon, se adauga 200ml
apa si se amesteca energic. Temperatura de lucru este de 68 – 720C. Dupa 32 secunde
amestecul se separa si se usuca taiteii. Intr-un balon de 100/110ml se introduce solutia
rece, se supune defectarii, filtrarii si polarimetrarii in tub de 400ml. Polarizatia este
corecta pentru temperature adaugand cate 1% pentru fiecare jumatate de grad sub 70 0C
si scazand cate 1% pentru fiecare jumatate de grad peste 70 0C. Se noteaza cu R
polarizatia pentru 100g taitei, efectuata in prealabil.

2.1.1. SULFITATIA

Folosirea sulfitatiei urmareste reglarea formarii coloratiei zemii si inbunatatirea


proprietatilor de fierbere ale siropului si reducerea alcalinitatii excesive. Sulfitarea
poate fi realizata cu SO2 gazos, obtinut in cuptoare de ars sulf sau cu bioxid de sulf
lichid.
In cuptoare, sulful ester ars pentru a forma SO2 conform reactiei:

S+O2=SO2
Alaturi de SO2 se formeaza si o oarecare cantitate de SO3 dupa reactia:

2SO2+O2=2SO3

Acesta se dizolva in mediul alcalin formind ionii de sulfite(SO3) si de


sulfat(SO4) respectivi Ionul sulfat ester nedorit in zemuri deoarece contribuie la
cresterea cantitatii de melasa fara sa manifeste actiune folositoare.
Bioxidul de sulf poate fi introdus in zeama cu un injector , cu ajutorul pompelor
de gaz , sau intr-un aparat construit pentru absorbtia SO2 in zeama. Gazul este extreme
de coroziv si se impun masuri de protectie in acest sens.
A doua metoda implica aditia SO2 lichid, care are avantajul de a elimina
instalatia de producere a sulfului si toate celelalte anexe, permitind in acelasi timp o
dozare mai precisa a lui in zeama.

16
Echipamentul de aditie a SO2 lichid implica un tanc de depozitare sub presiune
si un mic tanc de masurare in fabrica.
Bioxidul de sulf lichid se introduce direct in conducta de zeama printr-o teava
construita dintr-un material rezistent la coroziune. Se protejeaza, de asemenea inpotriva
coroziunii, conducta de zeama plecand din punctual de aditie al SO2.
Aceasta metoda este mai simpla si se adapteaza mai usor la reglarea automata,
decat utilizarea SO2 gazos.

2.1.2. PROCESUL DE EVAPORAŢIE

Zeama purificata cu un continut de substanta uscata de 13-16% in statia de


evaporatie este transformata in sirop cu 60-65 % substanta uscata.
Desi evaporatia este un process fizic, in timpul cat zeama o parcurge, in functie
de timpul de stationare a ei la temperatura ridicata, suporta modificari chimice.
Modificarile sunt cu atit mai mari cu cat zemurile sunt mai putin termostabile. Cele mai
importante transformari care au loc in cursul evaporari sunt: a) modificarea alcalinitatii;
b) formarea precipitatelor in stare de suspensii sau de cruste, c) descompunerea
zaharului si cresterea coloratiei.
Evaporatorul este format dintr-un recipient cilindric prevazut la partea
inferioara cu o camera de vapori , traversata de un fascicul de tevi, care formeaza
suprafata de transmitere a caldurii. Aburul de incalzire intra in spatiul intertubular al
aparatului, iar zeama circula prin tevile camerei de incalzire. Circulatia in aparat se
produce datorita diferentei de greutate a coloanei de lichid in teava de circulatie si in
tevile de fierbere . Suprafata de schimb de caldura a fiecarei tevi de fierbere,
corespunzatoare unitatii de volum a solutiei de evaporare, este considerabil mai mare
decat in teava de circulatie.
Deci, formarea de vapori in tevile de fierbere va decurge considerabil mai
intens, iar masa specifica a solutiei din ele va fi mai mica decai masa specifica a solutiei
din teava centrala. In felul acesta se intensifica circulatia naturala a zemii si se
inbunatateste transmiterea caldurii.
Amestecul de vapori si zeama formeaza o emulsie care iese din fasciculul de
tevi si intra in camera de separare , in care se efectueaza separarea zemii concentrate de
vapori. Vaporii obtinuti sunt eliminate pe la partea superioara a evaporatorului, dupa ce
au tranversat un dispozitiv cu sicane, care inpiedica antrenarea zemii.

17
2.1.3. CRISTALIZAREA ZAHARULUI

Zaharul cristalizat se separa din siropuri prin fierbere si prin racire. Fierberea se
conduce in aparatele vacuum sau aparate de fiert, care sunt in fond niste aparate de
evaporate, ce lucreaza sub vid. In aparatele vacuum se evapora in mod gradat apa din
sirop, mentinindu-se o concentratie de substanta uscata careia ii corespunde
suprasaturatie la care zaharoza din solutie trece in stare solida depunindu-se pe cristale.
In urma evaporarii unei parti din apa siropului se mareste concentratia in substanta
uscata, ceea ce determina modificarea proprietatilor sale fizice. Cu cresterea
concentratiei creste rapid viscozitatea siropului, iar dupa formarea si cresterea
cristalelor de zahar, se transforma intr-un material ce-si pierde fluiditatea, devenind
partial solid-partial lichid, denumit masa groasa. Aceasta masa groasa ester, deci, o
suspensie de cristale intr-un sirop intercristalin sau sirop mama.
Consistenta ridicata a acestui material nu mai permite fierberea lui in tevi
inguste si circulatia usoara dintr-un aparat in altul, ceea ce impune ca fierberea sa fie
efectuata intr-un singur effect sis a se adapteze aparatul vacuum la materialele viscoase
pe care le concentreaza.
Aparatul vacuum ester un aparat de evaporare prevazut cu spatiu pentru
fierberea maselor, camera de incalzire, in care caldura se transmite prin condensarea
aburului, un spatiu de vapori, in care acestia se destind si conducta de vapori conectata
la condensator si la pompa de vid. Vaporii rezultati din fierbere sunt obligati sa
traverseze un separator de picaturi plasat de obicei in interiorul aparatului vacuum (dar
se poate afla si pe traseul conductei de vapori)
Camera de incalzire a aparatului vacuum poate fi de diferite constructii.
Siropul concentrat are un brix de 60-65º . Aceasta concentratie relativ redusa se
impune pentru a usura conducerea fierberii discontinue unde adesea este nevoie sa se
dizolve cristale fine nedorite (“faina”), pentru a obtine cristale uniforme, a usura
separarea la centrifugi si pentru a reduce pierderile in siropurile de centrifugare. In
fabricile de zahar alb de trestie ininte de a fi admis la fierbere, siropul se supune
decantarii si filtrarii, iar concentratia lui in substanta uscata este de 50-55ºBx, deoarece
la concentratii mai mari scade rapid viteza de filtratie si de decantare.

18
Concentratia substantei uscate din masa groasa depinde de substantele dizolvate
in siropul intercristalin, de continutul de zahar cristalizat si de treapta de cristalizare de
la care provine.
Concentrarea maselor se conduce pina la limita maxima posibila, care depinde
de puritatea lor si de posibilitatile de prelucrare ulterioara. De obicei, pentru prima
treapta de cristalizare (primul produs) concentratia este de 92,5º Bx; pentru produsul
doi (intermediar) de 92º, iar pentru produsul final 95º Bx si chiar 96º Bx.
Separarea cristalelor de zahar de siropul intercristalin se efectueaza prin
centrifugare, in centrifugi filtrante.
Siropurile intercristaline de la produse, cu exceptia produsului final, se supun
din nou fierberii in vederea cristalizarii pentru a le epuiza cat mai avansat in zahar.
Siropul intercristalin rezultat de la centrifugarea ultimului produs (final) este
denumit melasa. El mai contine 48-50% zahar, care nu se mai poate cristaliza prin
fierbere sau racire si reprezinta pierderea de zahar in melasa.
Rezulta ca prin cristalizari repetate, in urma evaporarii apei, in aparatele
vacuum, se obtine zaharul in stare cristalizata. Puritatea acestui zahar ester maxima la
primul produs si scade odata cu cresterea numarului treptei de cristalizare,
Aproape tot nezaharul ramine in siropul intercristalin, el neputindu-se integra in
reteaua cristalina a zaharului. De aceea cristalizarea reprezinta, in fond, metoda cea
mai eficienta de purificare, atit pentru zahar cit si pentru alte substanţe.

2.1.4. CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI ÎN PRACTICĂ

FIERBEREA

19
Industria zaharului se cristalizeaza din sirop concentrat si siropuri separate de
la centrifugarea produselor.
Conducerea procesului de fierbere impune respectarea acelorasi principii de
baza si rezolvarea acelorasi probleme fie ca este o fierbere condusa (manual, cu
instrumente automate) continuu si discontinuu.
Notiunea de fierbere folosita in tehnologia zaharului reprezinta cristalizarea
zaharului prin evaporarea apei , din sirop, la fierbere in vid.

FIERBEREA DISCONTINUĂ
Cele mai multe fabrici de zahar sunt, azi , echipate cu aparate pentru fierbere
discontinuua si numai putine au aparatele continui. Succesiunea etapelor respectate la
fierberea discontinua este:
1)-admisia siropului in aparat sau admisia unui picior de cristal; 2)-
concentrarea siropului pina la suprasaturatia de insamintare; 3)-
insamintarea sau formarea nucleelor de cristalizare;
4)-cresterea cristalelor formate in aparat, sau introduce cu amorsa sau piciorul de
cristalizare;
5)-concentrarea finala a masei (sau sringerea);
6)-descarcarea aparatului si spalarea lui in vederea unei noi operatii.
Fierberea incepe de obicei prin admisia in aparatul vacuum a unei cantitati de
sirop, care trebuie sa acopere camera de incalzire si sa depaseasca placa tubulara
superioara cu 115 centimetri. In aceasta faza trebuie evitata caramelizarea stropilor de
sirop la capetele superioare ale tevilor fierbatoare, care duce la inrautatirea transferului
de caldura, la cresterea excesiva a coloratiei masei si la pierderi de zahar. Prin
concentrare se ridica suprasaturatia siropului aducand solutia in zona metastabila ,
unde trebuie introduse nucleele cristaline pentru ca ele sa creasca. Etapa concentrari
siropului se executa, la vid maximum (620-640 milimetri coloana de mercur), pentru
ca evaporarea apei sa aiba loc la temperaturi reduse (68-70ºC). Astfel se accelereaza
evaporarea prin obtinerea unei diferente maxime de temperatura intre aburul de
incalzire si sirop, concomitent cu reducerea siropului necesar concentrarii. Intrucat
etapa de concentrare constituie un timp mort pentru cristalizarea propriu-zisa.
Pe masura concentrarii, temperatura de fierbere a siropului creste atingind la
sfirsitul etapei valori cuprinse intre 74-77ºC la vidul amintit.

20
Admisia aburului in camera de incalzire se face numai dupa ce s-a introdus in
aparat siropul si a acoperit camere de incalzire. Formarea spontana a cristalelor nu are
aplicabilitate practica decat in cercetare, deoarece se obtin cu greutate si are loc la
suprasaturatii foarte inalte, in siropuri complet lipsite de faza solida, care ne se intilnesc
in practica industriala. La ora actuala pentru formarea cristalelor se folosesc tehnicile
de insamintare directa.
Momentul formarii nucleelor (inducerii cristalizarii) este foarte important
pentrul intregul process al fierberii, ca si pentru calitatea zaharului obtinut. Formarea
nucleelor de cristale trebuie sa aiba loc la o suprasaturatie corespunzatoare, in functie
de calitatea siropului ce se supune cristalizarii si de tipul amorsei folosite. Ea se alege
pentru fiecare tip de masa, pe baza indicatiilor instrumentelor. Aici se tine seama de
influenta puritatii asupra zonelor de suprasolubilitate.
Cind suprasaturatia siropului din aparat atinge valorile prestabilite se aspira
praful de pudra de zahar sau suspensia de nuclee intr-un lichid organic. Aspiratia poate
fi comandata manual sau automat. La aspirarea pudrei uscate, in aparat, odata cu aceasta
intra si o cantitate importanta de aer ce antreneaza particular de praf. Acestea constituie
nuclee de cristalizare si in masa se formeaza un numar de cristale mai mare ca cel din
pudra introdusa.
La formarea nucleelor de cristalizare se tine seama ca numarul acestora trebuie
sa fie egal cu cel ce urmeaza sa fie obtinut final in masa.

FIERBEREA CONTINUĂ
Etapele de crestere a cristalelor, concentrarea masei si evacuarea ei se
desfasoara in spatiu si nu in timp, ca in cazul fierberii discontinue. Aici formarea
cristalelor se face in alt aparat, licrandu-se de obicei cu o magma (picior de cristalizare).
Operatia se conduce, de regula, intr-un singur aparat, iar cristalele in timpul unei
singure treceri prin fiecare compartiment isi maresc dimensiunile, rezultind cele
prestabilite.
Initial fierberea continua s-a condus intr-un aparat cilindric vertical, alimentat
cu sirop si cu magma in mod continuu. Cu acest procedeu s-a realizat un coeficient de
variatie al dimensiunilor cristalelor de 50-53 si care a fost redus la 28-30 prin clasarea
efluentului si recircularea cristalelor fine. Exista procedee de conducere continua a
fierberii folosind doua aparate clasice.

21
Actualmente operatia se conduce in aparate construite in mod special, care sunt
compartimentate prin pereti despartitori verticali sau oblici cu prea-plinuri sau orificii
de circulatie a mesei dintr-un compartiment in altul.
Aparatele de fierbere continua sunt complet automatizate. Intirzierea raspindirii
fierberii continui in industrie, rezida in mare distributie a dimensiunilor zaharului
produs si formarii de cruste de zahar pe suprafetele interioare ale aparatelor, care au
constituit dificultatile intimpinate la experimentarea primelor aparate de fiert continui.
Aceste probleme au fost recent rezolvate si cu aceasta s-a introdus lucrul continuu la
operatia de cristalizare in industria zaharului, raminind discontinua numai centrifugarea
produsului 1 (zaharul alb)
Fierberea continua introduce avantaje economice importante comparative cu
cea discontinua:
1.realizeaza economie de energie termica prin: uniformizarea prelevarii aburului
secundar; folosirea unui abur de presiune redusa; inaltime constanta si redusa a mesei
in aparat; eliminarea spalarii si pierderii de abur la descarcare; producere de abur lipsit
de aer direct recuperabil sau din recomprimare.
2. pretindu-se la automatizare completa, reduce necesarul de forta de munca pentru
operatie.
3. îmbunătăţeşte calitatea zahărului prin agitarea foarte buna a masei, evitind formarea
aglomeratelor si intensificarea culorii, datorita inaltimii mici a nivelului masei de
aparat. Ofera posibilitatea unei concentratii mai avansate a produsului final si a ridicarii
gradului de epuizare a melasei.
Aparatele prezinta gabarit mic; volumul unui aparat continuu fiind cam ½ din
volumul celui discontinuu cu aceeasi productivitate, prezinta posibilitatea de a amplsa
rezervoarele de sirop la sol; se poate instala usor intr-o sectie cu functionare continua.
La produsele A si B durata cristalizarii ester mai mica, datorita posibilitatii
cresterii vitezei de cristalizare, prin cresterea temperaturii mesei, ca o consecinta a
bunei circulatii.
Gradul de epuizare a melasei este mai bun decit la fierberea discontinua,
crescind randamentul de zahar cu cca 0,4% Cristalizarea continua este mai avantajoasa
la produsele de puritate joasa decit la cele de puritate ridicata.
In urma experimentelor industriale ale diferitelor tipuri constructive de aparate
vacuum continui s-au atabilit conditiile de lucru, aplicabile cu acest procedeu la toate

22
tipurile de mese plecind de la produsele de rafinat pina la produsul final ca si la
obtinerea zaharului brut din trestie.
Aparatele de fiert continui mai raspindite sunt cuve orizontale cel mai frecvent
cu forma cilindrica compartimentate pe lungime prin pereti verticali.
Camera de incalzire este formata din placi, iar la aparatele noi din tevi prin care
circula aburul. In zona inferioara, pe inaltimea ocupata de masa poate fi prevazut cu
manta de incalzire. Agitarea masei este realizata prin convectie termica si la unele
aparate este suplimentata prin injectie de vapori si gaze neconcensabile rezultate din
camera de incalzire. Miscarea masei in aparat este favorizata de inaltimea redusa a
masei.
Cuva aparatului este conectata la un condensator barometric, iar vidul din aparat
este reglat automat la 550 milimetri Hg.
In timpul functionari masa trece dintr-un compartiment in altul prin orificiile
practicate la baza peretilor verticali. Caldura necesara este furnizata de aburul ce
circula prin tevile camerei de incalzire. Magma de picior de cristalizare este alimentata
in primul compartiment. Aceasta se poate obtine intr-un aparat special pentru picior
de cristalizare sau poate fi obtinuta dintr-un zahar afinat. Fiecare compartiment este
alimentat cu sirop in functie de masa din el. Masa tranverseaza toate compartimentele
si se extrage la extremitatea aparatului cu o pompa volumetrica cu viteza variabila, sau
printr-un prea-plin raglabil dupa o coloana barometrica.

2.1.5. CENTRIFUGAREA

Pina pe la mijlocul secolului 19, in industria zaharului, cristalele se separau de


siropul intercristalin al maselor groase sub actiunea gravitatiei. In general, se foloseau
niste forme conice cu fundul perforat, in care se punea masa groasa. Siropul se scurgea
iar in forme ramineau “capatinile de zahar”
Separatorul centrifugal a fost introdus pentru prima data de catre Deer si a fost
utilizat in industria textile. Avantajul major al constructiei centrifugii il constituie
suspensia sa flexibila introdusa prin patentul inginerului scotian Weston in 1852 si
pastrata pina azi la toate constructiile ulterioare. Aceasta suspensie permite obtinerea
unei viteze mari de rotatie, la exploatarea practica a masinii.
Dimensiunile centrifugilor au crescut substantial, de la diameter de 76 si 91 cm
commune in 1920, la 106-122, iar mai recent 137 cm.

23
Operatia discontinua tinde sa fie inlocuita cu cea continua, prin constructii de
centrifugi satisfacatoare. Centrifugile de produs final trebuie sa poata separa mase
fierte de puritati joase, foarte epuizate si viscoase, sa nu inbogateasca melasa in zahar
prin antrenare de cristale sau prin dizolvare. Zaharul trebuie sa fie cit mai bine separate
de sirop pentru a nu recircula la produsele superioare nezaharul.
Centrifugile de produs A si B trebuie sa asigure siropuri bine epuizate in zahar
(neimbogatite), iar zaharul trebuie spalat (albit) pentru a corespunde normelor de
calitate impuse.
Din experienta practica s-a constatat ca chiar centrifugile cele mai puternice nu
pot realiza o separare neta a cristalelor de sirop; pe suprafata cristalelor raminind
totdeauna o pelicula fina retinuta prin adsorbtie. De aceea la produsul de zahar alb sau
tos se impune o spalare a zaharului in centrifuga, sau o “albire”, care se face imediat
dupa expulzarea siropului mama, cu apa, cu vapori de apa sau mai bine combinat (cu
apa si vapori).

CENTRIFUGAREA DISCONTINUĂ
Cele mai mari forte de separare se cer aplicate la centrifugarea produselor
intermediare si finale. In scopul unei bune separari a siropului, pentru a reduce
nezaharul recirculat la produsele cu puritati ridicate. La produsele de zahar rafinat si
alb se cer turatii mari pentru a reduce necesarul de apa de spalare tinand seama de
tendinta actuala a obtinerii cristalelor de granulatie mica, ce trebuie sa satisfaca
normele de vinzare.
Avind in vedere cresterea consumului de energie si aparataj la uscare, se
recomanda obtinerea in centrifuga a unui zahar cit mai uscat, incit apa obtinuta sa poata
fi indepartata numai prin racire, ajungindu-se la 0,03-0,04% umiditate in zahar. Pentru
a nu consuma cantitati mari de abur la spalare se impune a lucra cu turatii mari si la
zaharul alb. La rezultatele obtinute prin centrifugare intervin si masele cu calitatile lor,
in care intra marimea cristalelor, uniformitatea lor, procentul de granule fine si de
conglomerate, gradul de compactizare al mese etc. Grosimea incarcaturii ester
influentata de uniformitatea cristalelor, viscozitatea siropului intercristalin si puritatea
ce se impune pentru zaharul obtinut. O distributie unforma a dimensiunilor cristalelor
conditioneaza un optim al permeabilitatii statului pentru sirop.
La masele de zahar alb puritatea si granulatia se regleaza in functie de calitatea
ce se urmareste la zahar. Cu cit masele sunt mai pure si cu cit cristalele lor sunt de

24
dimensiuni mai mari, continutul de cristale trebuie sa fie mai redus pentru a realiza
umplerea uniforma a centrifugii. Granulatia neuniforma trebuie evitata deoarece
cristalele fine fac nepenetrabil staratul de zahar, pot optura orificiile sitei si pot trece
in sirop imbogatindu-l. Reducerea viscozitati siropului intercristalin , in timpul
centrifugarii este de mare interes, deoarece separarea cristalelor de sirop este mai buna.
Ea se poate reduce prin introducerea de abur in spatial de colectare a siropului
expulzat.
Dificultati la centrifugare se pot intimpina datorita spumarii siropului
intercristalin. Aceasta se poate intimpla cind malaxorul de masa sau distribuitorul de
masa nu sunt umplute suficient si organele de amestecare ies si patrund in masa,
inglobind aer in masa si formind o emulsie foarte stabile. Formarea de emulsie mai
poate fi cauzata si de reactiile Maillard ce se declanseaza la cald, in conditiile valorii
pH a maselor, din degajare de CO2. De asemenea spumeaja energic siropurile cu
continut mare de saruri de calciu. Din cauza reducerii densitatii siropului, in cazul
emulsiilor, centrifugarea are loc greu.

CENTRIFUGAREA CONTINUĂ
Primele incercari de centrifugare continua a maselor groase din industria
zaharului dateaza din 1890. Toate constructiile de centrifugi continui de pina acum
sunt foarte simple. Ele sunt in general, trunchiuri de con goale inauntru, fixate de arbori
montati central, care le traverseaza. Pot fi montate cu arborele orizontal sau vertical si
se rotesc in jurul arborelui.
Masa groasa se alimenteaza central si progreseaza continuu in toba conica. Ea
avanseaza intr-un strat subtire pe sita centrifugii, sub influenta componentei
acceleratiei centrifuge, paralel cu generatoarea. In timpul acestei progresii zaharul este
retinut pe sita iar siropul este expulzat prin ea. Zaharul este proiectat din toba
centrifugii, la extremitatea superioara, unde diametrul ei este maxim, cu o viteza egala,
practica, cu viteza periferica a tobei. Aici este colectat intr-o cuva inelara si reluat in
circuit. Dupa cum se vede este o masina simpla ce lucreaza la viteza constanta. Ea se
mai numeste si “centrifuga de curgere”, deoarece aici, in afara de forta centrifuga si
cea de impingere, provocata de masa groasa de alimentare, nu mai intervin alte forte
mecanice. Turatia si unghiul de inclinare al tobei centrifugii conice se aleg, in functie
de natura maselor ce se supun centrifugarii.

25
2.1.6. Uscarea, condiţionarea şi păstrarea zahărului

Zaharul suporta o prima etapa de uscare in centrifugi, dupa ce este albit, de


unde rezulta cu o umiditate de 0,5 pina la 0,2% depinzind de tehnica albirii si de
dimensiunile cristalelor. Astfel umiditatea este mai redusa la aplicarea albirii cu apa si
abur, ea fiind de 0,5%, pentru cristale de granulatie medie, fata de 1,6% in cazul albirii
cu apa fierbinte. Umiditatea scade cu cresterea granulatiei. Cristalele de 1-1,5 mm au
o umiditate de cca 0,5% pe cind cele de 0,25-0,3 mm, de 2%.
Uscarea se desfasoara la presiunea atmosferica, furnizindu-se zaharului caldura
necesara pentru a transforma apa din stare lichida in vapori. Agentul ce transporta
caldura si umiditatea evaporate este aerul, uscarea avind loc prin convectie. Uscarea
prin convectie, cu aer cald, este un proces de transformare a caldurii sensibile din aer
in una latenta a vaporilor, care devin o componenta a aerului. Uscarea zaharului se
desfasoara in doua etape. In prima are loc indepartarea umiditatii libere, care se
desfasoara repede si cu usurinta. In a doua etapa se indeparteaza excesul de umiditate
legata, care mai difuzeaza o perioada de timp dupa ce cristalele de zahar au fost
conditionate , pina cind se atinge echilibrul cu umezeala din aerul inconjurator. Difuzia
acestei umiditati este foarte inceata si determina intarirea zaharului si dificultati in
modificarea lor.

2.1.7. DEPOZITAREA ZAHARULUI

Productia de zahar din sfecla este realizata intr-o perioada relative mica din an
(3-4 luni) si trebuie pastrata cel putin pentru acoperirea consumului intregului an.
Fabricile producatoare trebuie sa asigure pastrarea zaharului, care se face in vrac, in
silozuri de mare capacitate, sau in ambalaje; saci de iuta sau hirtie si pachete, in
magazii.

26
Capitolul 3.
Documentele sistemului de asigurare a calităţii în industria
alimentară

3.1. MANUALUL CALITATII

3.2 PROCEDURILE SISTEMULUI DE ASIGURARE A


CALITATII

3.3 INREGISTRARI REFERITOARE LA CALITATE

Capitolul 3

Documentele sistemului de asigurare a calităţii în industria alimentară;

27
Documentele sistemului de asigurare a calităţii pot fi structurate ierarhic pe trei
niveluri principale conform standardului ISO 10013- „Ghid pentru documentaţia
sistemului de management al calităţii”.

Nivel A
Manualul calităţii

Nivel B
Procedurile sistemului
calităţii

Nivelul C
Documentele Calităţii
(formulare, rapoarte, instrucţiuni de lucru)

A . Manualul calităţii – descrie sistemul calităţii în concordanţă cu politica stabilită în


domeniul calităţii, obiectivele adoptate şi cu standardul aplicabil.
B. Procedurile sistemului calităţii – descriu activităţile unităţilor funcţionale
individuale , necesare pentru implementarea sistemului calităţii.
C. Documentele calităţii – reprezintă documentele de lucru detaliate.

3.1. MANUALUL CALITATII

Manualul calităţii este un document care prezintă politica în domeniul calităţii


şi descrie sistemul calităţii unei organizaţii, servind ca referinţă , permanentă în
implementarea şi menţinerea sistemului respectiv.
Avantajele utilizării manualului calităţii sunt :
➢ facilitează înţelegerea unitară a politicii calităţii
➢ facilitează realizarea obiectivelor calităţii prin definirea responsa -
bilităţilor , a structurii organizatorice privind realizarea şi îmbunătăţirea calităţii;
➢ asigură instruirea unitară a personalului privind sistemul de management al
calităţii
➢ asigură accesul la documentele sistemului de management al calităţii şi
facilitează gestionarea acestora;
➢ îmbunătăţeşte comunicarea în interiorul organizaţiei şi relaţiile cu clienţii şi
partenerii;
➢ contribuie la câştigarea încrederii clienţilor că cerinţele vor fi satisfăcute;
➢ contribuie la crearea unei imagini favorabile în relaţiile cu clienţii;
➢ serveşte ca document principal pentru auditul calităţii;
O întreprindere are de obicei un singur manual al calităţii. Dacă
organizaţia este mare pot exista mai multe manuale : un manual la nivelul
întreprinderii; manuale ale calităţii pentru fiecare unitate funcţională (marketing,
producţie, comercial).

28
Întreprinderile pot elabora : un manual pentru uz intern – numit manualul de
management al calităţii şi un manual al calităţii pentru uz extern – numit manualul de
asigurare al calităţii sau manual de prezentare.
Responsabilitatea redactării şi administrării manualului calităţii revine de regulă,
şefului compartimentului calitate. Administrarea manualului calităţii se realizează de
compartimentul calitate prin revizii anuale şi periodice. Copiile manualului calităţii
sunt difuzate într-un număr de exemplare strict controlat compartimentelor interesate.
Fiecare din aceste copii este identificată printr-un cod stabilit pe compartimente.

3.2 PROCEDURILE SISTEMULUI DE ASIGURARE A CALITATII

Procedura / reprezintă modalitatea specifică de desfăşurare a unei activităţi, a


unui proces.Procedurile prezentate în scris se numesc proceduri documentate.
Tipuri de proceduri:
❖ proceduri ale sistemului calitţii
❖ procedurile de lucru
❖ proceduri operaţionale
❖ proceduri de inspecţie / încercări
Standardul ISO 9001/2000 prevede obligativitatea elaborării a 6
proceduri documentate cu privire la următoarele activităţi:
controlul documentelor
controlul înregistrărilor
audit intern
controlul produsului neconform
acţiuni corective
acţiuni preventive

Procedurile sistemului calităţii pot fi detaliate prin următoarele


documente ale calităţii:
❖ proceduri operaţionale (proceduri şi instrucţiuni de inspecţie, proceduri de
încercare, instrucţiuni de lucru)
❖ fişe tehnologice
❖ desene
❖ specificaţii

Instrucţiunile sunt documente care cuprind modalităţile de operare ,


acţiune pentru fiecare activitate desfăşurată în timpul procesului de producţie (de lucru,
de operare, de inspecţie).
Fişa tehnologică –formular care conţine totalitatea indicaţiilor referitoare la fazele unui
anumit proces de producţie.
Specificaţii – documente care stabilesc cerinţe : ex: specificaţii de produs; specificaţii
de proces;
EXEMPLU- Instrucţiuni de lucru pentru fierberea continua-ANEXA 1

29
3.3 INREGISTRARI REFERITOARE LA CALITATE

Înregistrările referitoare la calitate sunt documente prin care se declară


rezultatele obţinute sau care furnizează dovezi obiective privind activităţile desfăşurate.
Dovezile obiective privind desfăşurarea unei activităţi potn fi obţinute prin:
observare
măsurare
încercare
comparare cu un calibru
Înregistrările pot fi generale sau specifice.
Înregistrările generale se referă la aspecte ale asigurării calităţii la
nivelul întreprinderii (ex. instruirea personalului).
Înregistrările specifice diferitelor activităţi referitoare la calitate se
regăsesc în fiecare dintre etapele realizării produsului.
Exemple de înregistrări referitoare la calitate :
• înregistrări referitoare la rescepţie: note de recepţie şi constatare de diferenţe,
registre de intrări, rapoarte de respingere, fişe de urmărire a furnizorilor;
certificate de calitate a materiilor prime;
• înregistrări referitoare la activităţile de inspecţie , încercări şi la activităţile
de metrologie: buletin de analiză, registru de evidenţă a analizelor efectuate,
registru de neconformităţi, buletin de verificare metrologică;
• înregistrări din perioada de garanţie şi postgaranţie: registru de evidenţă a
procedurilor şi instrucţiunilor întocmite, registru de evidenţă a reclamaţiilor
clienţilor, planificarea şi evidenţa lucrărilor efectuate.
• Înregistrări din perioada procesului de producţie: diagrame de temperaturi
la pasteurizare, sterilizare, depozitare, registre cu perioadele de maturare,
afumare, sărare, termostatare, depozitare; registru de evidenţă a analizelor
efectuate pe flux, etc.
EXEMPLU – unul(grafic temperaturi depozitare)

Grafic de temperaturi pentru depozitarea zaharului

Perioada 1/10.05.2010

Nr. Data Temperatura Operator Verificat


crt depozitare
1 1.05.2010 180C Luca
Daniel
2 2.05.2010 190C Padurariu
Cristi

30
3 3.05.2010 18.50C Luca
Daniel
4 4.05.2010 200C Padurariu
Cristi
5 5.05.2010 190C Padurariu
Cristi
6 6.05.2010 180C Luca
Daniel
7 7.05.2010 200C Padurariu
Cristi
8 8.05.2010 19,80C Luca
Daniel
9 9.05.2010 19,40C Luca
Daniel
10 10.05.2010 200C Padurariu
Cristi

Capitolul 4

Calcule tehnologice

1. Cunoscând că masa de produs este concentrată până la un conţinut de substanţă


uscată de 940 Bx, iar siropul care intră la fierbere are 610 Bx, să se calculeze cantitatea
de apă evaporată din 100 Kg sirop supus fierberii.
Rezolvare

S I = Sf + W
SI cI = Sf cf
S c
 Sf = i i şi W = SI - Sf
cf
Înlocuind cu datele problemei obţinem:
100  61
Sf = = 64,89 kg masă groasă
94
W = 100-64,89
W = 35,11 kg apă evaporată

31
2. O masă de produs care conţine 82% zahăr are 92,5 % s. u. şi se cristalizează la 78 0C.
Randamentul în cristale este de 50% faţă de masă. Se cere cantitatea de sirop la 100 Kg
masă şi compoziţia procentuală a siropului.

Rezolvare

a) cantitatea de sirop, %

W = 100 –92,5 = 7,5 kg

Nz = 92,5 – 82,0 = 10,5 kg

Zahăr = 82 – 50 = 32 kg

Sirop = 50,0 kg

b) compoziţia siropului

32  100
zahăr = = 64 kg
50

(32 + 10,5)  100


Bx = = 85,0 kg
50

Nz = 85 – 64 = 21 kg

W = 100-85 = 15 kg
3. Într-o instalaţie de extracţie RT se supun extracţiei tăiţei de sfeclă cu 16,8 % zahăr,
din care trece în zeamă 95,53%, iar pierderile nedeterminate sunt de 0,4 % sfeclă. La
aplicarea unui sutiraj de 115% se foloseşte o cantitate de apă de 99% faţă de sfeclă.
Care este cantitatea de zahăr care se pierde în borhot/24 h şi cantitatea de borhot
rezultată zilnic la o fabrică ce prelucrează 4000 tone sfeclă/24 h şi conţinutul
procentual de zahăr al borhotului.
Rezolvare

Z
D=S +pb+pn
100

S.Z S
=95,35.
100 100

95,53
16,8 . = 16,05%
100

16,8=16,05 +pb+0,4

pb=0,35 % faţă de sfeclă

32
4000.0,35
Cantitatea de zahăr pierdută în borhot : = 14 tone
100

T+A=S+B

100+99=115+B

B= 84% sfeclă
4000.84
Cantitatea de borhot rezultată în 24 h : = 3360 t
100

Conţinutul de zahăr al borhotului :

Pb.B
Pb =
100

Pb.84
0,35 % =
100
pb = 0,416 % borhot

Capitolul 5

PROTECTIA MUNCII

Def: Este o problema de stat si face parte integral din procesul instructiv
educativ . Este reglementata de Legea 90/1996 si alte acte normative si discrete.
Pe aceasta linie, lucratorii din industri alimentara elevii sunt obligati sa respecte
urmatoarele reguli:

• sa se prezinte odihniti la practica, la lucru si corect imbracati la


inceperea programului pentru a-si indeplini in mod corespunzator sarcinile de lucru;
• sa paricipe cu regularitate la instructajele de protectie a muncii dupa
care sa semneze fisa individuala P.S.I. si P.M.
• sa respecte tehnologia de munca specifica functiei
• sa verifice inainte de inceperea lucrului, starea de functionare a
instalatiilor, utilajelor si a ustensilelor, folosindu-le numai pe cele bune
• repararea instalatiilor si a utilajelor se va face de catre muncitorii
calificati in acest domeniu
• sa nu manuiasca utilajefara a fi instruit in prealabil asupra modului de

33
functionare
• lucratorii din industria alimentara si elevii, au obligatia de a acorda
primul ajutor in caz de accident.

MASURI GENERALE DE PROTECTIA MUNCII

Masurile generale de protectia muncii in cadrul factorilor de risc si accidentare


se concretizeaza in:
• masuri de prim ajutor
• destinatia, amplasarea si manuirea mijloacelor de stingere a
incendiilor.
• necesita folosirea echipamentului de protectie
• echipamentul de protectie cuprinde: pantaloni, bluza, batic, sort,
incaltaminte

Se impune respectarea urmatoarelor reguli:


• utilajele nu se pornesc decat cu aparator de protectie specifice
• defectarea sau oprirea instalatiilor se remediaza numai dupa scoaterea
de sub tensiune
• tablourile de comanda si automatele de pornire trebuiesc insotite de
tablite de avertizare
• defectiunile electrice se vor remedia de personal specializat
• este interzisa actionarea utilajelor sau neetanse
• investitiile si reparatiile se efectueaza numai dupa oprirea utilajului
• accesul elevilor la instalatii se face pe scari si platforme special
amenajate
• nu se fac interventii la conducte si armaturi aflate sub presiune
• nu se patrunde in interiorul diverselor recipiente fara masuri de
siguranta
• se interzice parasirea locului de munca, nu se lasa utilajele aflate in
functiune nesupravegheate
• se interzice montarea din mers a curelelor de transmisie pe roti. Se
interzice stropirea cu apa sau cu alte lichide, instalatiile electrice.
• manevrarea substantelor toxice sau caustice se face cu echipamentul
corespunzator
• nu se consuma alimentele in laborator ci in pauza si in locuri special
amenajate
• este interzisa manevrarea butoanelor
• elevii au responsabilitatea de a respecta normele de protectie a muncii
de prevenire si stingere a incendiilor.

Instructajul la locul de munca dureaza cel putin 8 ore si se va


insista pe urmatoarele aspecte:
• organizarea locului de munca , pastrarea ordinii, a curateniei si a
disciplinei
• eliberarea cailor de acces
• informarea privind cauzele ce pot genera accidente si boli
profesionale
• prezentarea periculozitatii si utilajelor

34
• necesitatea folosirii aparatelor si a dispozitivelor de protectie.
• folosirea corecta a dispozitivelor de pornire a echipamentelor si utilajelor
• necesitatea folosirii corecte si permanente a echipamentului de lucru si
protectie
• utilizarea corecta a instalatiei si mijloacelor de transport.

PREVENIREA SI STINGEREA INCENDIILOR

Mentinerea curateniei, depozitarea materialelor usor inflamabile in locuri


speciale amenajate, intretinerea in bune conditii si a cailor de acces.
Asigurarea functionarii permanente a tuturor instrumentelor pentru stingerea
incendiilor; unitatile sa fie dotate cu: butoaie cu apa de 200 litri, galeti de tabla, lada
cu nisip, stingatoare. Plan de evacuare, telefon 112/pompieri.
Respectarea stricta a masurilor generale de prevenire a incendiilor:
• sa nu fumeze decat in locuri special amenajate.
• sa nu folosim focul fara supraveghere
• sa nu folosim la spalarea pe jos substante usor inflamabile.
• la parasirea locului de munca se scot de sub tensiune toate utilajele, se
verifica robinetii cu apa si gazul metan

NORME PSI

Obligatiile personalului:
Personalul are urmatoarele obligatii pentru prevenirea si stingerea incendiului.
• sa cunoasca si sa respecte prevederile normelor de PSI la locul de
munca
• sa se indeplineasca intermen masurile si sarcinile ce sunt stabilite
privind prevenirea si stingerea incendiilor
• sa se anunte de indata conducatorul sectoruluide activitate sau
pompierii
• sa participe la stingerea si inlantuirea consecintelor acestora, precum
sa la inlaturarea persoanelor si a bunurilor materiale.
• sa cunoasca folosirea si intrebuintarea in buna stare de functionare a
mijloacelor PSI
• sa nu foloseasca in alte mijloace de stins incendiul
• sa se respecte restrictiile in privire la folosirea focului
• sa nu se puna pe calorifere sau pe tablouri electrice hartii si tesuturi
sau materiale inflamabile
• sa nu blocheze culoarele si caile de acces cu materiale ce ar limita
interventia pompierilor la stingerea incendiilor si evacuarea bunurilor
• sa nu foloseasca expunerea focului deschis in spatiile de vanzare si de
depozitare
• sa nu lase la vestiare sau in alte locuri carpe de sters imbibate cu ulei sau alte
materiale care prin auto-aprindere pot provoca incendii
• ultimul care paraseste locul de munca este obligat sa verifice daca nu
au ramas aparate sau utilaje conectate la reteaua electrica, resturi de tigari aprinse,
lumini aprinse, etc.

35
ANEXA 1

Instructiuni de lucru pentri fierberea continua


FIERBEREA DISCONTINUĂ
Cele mai multe fabrici de zahar sunt, azi , echipate cu aparate pentru fierbere
discontinuua si numai putine au aparatele continui. Succesiunea etapelor respectate la
fierberea discontinua este:
1)-admisia siropului in aparat sau admisia unui picior de cristal; 2)-
concentrarea siropului pina la suprasaturatia de insamintare; 3)-
insamintarea sau formarea nucleelor de cristalizare;
4)-cresterea cristalelor formate in aparat, sau introduce cu amorsa sau piciorul de
cristalizare;
5)-concentrarea finala a masei (sau sringerea);
6)-descarcarea aparatului si spalarea lui in vederea unei noi operatii.

36
Fierberea incepe de obicei prin admisia in aparatul vacuum a unei cantitati de
sirop, care trebuie sa acopere camera de incalzire si sa depaseasca placa tubulara
superioara cu 115 centimetri. In aceasta faza trebuie evitata caramelizarea stropilor de
sirop la capetele superioare ale tevilor fierbatoare, care duce la inrautatirea transferului
de caldura, la cresterea excesiva a coloratiei masei si la pierderi de zahar. Prin
concentrare se ridica suprasaturatia siropului aducand solutia in zona metastabila ,
unde trebuie introduse nucleele cristaline pentru ca ele sa creasca. Etapa concentrari
siropului se executa, la vid maximum (620-640 milimetri coloana de mercur), pentru
ca evaporarea apei sa aiba loc la temperaturi reduse (68-70ºC). Astfel se accelereaza
evaporarea prin obtinerea unei diferente maxime de temperatura intre aburul de
incalzire si sirop, concomitent cu reducerea siropului necesar concentrarii. Intrucat
etapa de concentrare constituie un timp mort pentru cristalizarea propriu-zisa.
Pe masura concentrari, temperature de fierbere a siropului creste atingind la
sfirsitul etapei valori cuprinse intre 74-77ºC la vidul amintit.
Admisia aburului in camera de incalzire se face numai dupa ce s-a introdus in
aparat siropul si a acoperit camere de incalzire. Formarea spontana a cristalelor nu are
aplicabilitate practica decat in cercetare, deoarece se obtin cu greutate si are loc la
suprasaturatii foarte inalte, in siropuri complet lipsite de faza solida, care ne se intilnesc
in practica industriala. La ora actuala pentru formarea cristalelor se folosesc tehnicile
de insamintare directa
ANEXA 2

37
FILTRU CU PLACI

38
INSTALATIE DE CRISTALIZARE

39
INSTALATIE DE AMBALARE

40
DEPOZIT

BIBLIOGRAFIE

41
*Banu Constantin: Tratat de industrie alimentară, Ed.A.S.A.B., Bucureşti, 2009

* Chintescu George: Îndrumător pentru tehnologia produselor lactate; Ed. Tehnică


Bucureşti-1982;

* Chintescu George: Agendă pentru industria laptelui; Ed. Tehnică Bucureşti-1988;

* Diaconescu Mihai; Marketing agroalimentar; Ed. Univers, Bucureşti-2004;

* Olaru Marieta; Managementul calităţii; Ed. Economică – 1999;

* Paraschivescu Andrei Octavian; Managementul calităţii mărfurilor alimentare; Ed.


Tehnopress Iaşi – 2004;

*Pavel Octavian: Utilajul şi tehnologia prelucrării cărnii şi laptelui, EDP Bucureşti ,


1985

* Sviatoslav Plohotnic; Tehnologia produselor din carne ; EDP Bucureşti – 1970;

*John Rogers; Practical manual on the application of HACCP in the factory


environment –2000;

*Standard Român – SR EN ISO 22000 – 2005;

* Standard Român – SR EN ISO 9001 – 2001;

42