UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE AGRICULTURĂ
SPECIALIZAREA TPPA

PROIECT

TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI

Îndrumător:
Profesor Racolţa Emil
 2006-2007

CENTRIFUGAREA

Centrifuga cu fund conic pentru capacitatea de

prelucrare de 3000 t/24h sfeclă de zahăr

2
 Cuprins
Introducere...................................................................................................................4
1.Partea scrisă..............................................................................................................7
1.1.Descrierea procesului tehnologic ........................................................................7
.........................................................................................................................7
1.2.Descrierea operaţiei.........................................................................................23
1.3.Descrierea utilajului conducător....................................................................29
1.4.Norme de protecţie a muncii şi igienă............................................................31
2.Partea de calcul.......................................................................................................33
2.1.Bilanţul de materiale.......................................................................................33
2.2. Calculul numărului de centrifuge.................................................................39
3. Partea grafică.........................................................................................................40
3.1. Schema tehnologică generală.........................................................................40
3.1.1. Schema detaliată a operaţiei ..................................................................41
3.2.Reprezentarea grafică a bilanţului de materiale..........................................41
Bilbiografie ................................................................................................................44

3
 Introducere

Din timpurile cele mai îndepărtate, omul a apreciat în alimentaţia sa substanţele

dulci. Denumirea de zahăr, aproape comună în toate limbile, derivă probabil din
limba sanscrită „ sankara”. Din India, trestia de zahăr trece în China, şi către sfârşitul
secolului V în Persia. După cucerirea Persiei, arabii introduc trestia de zahăr în
Arabia, Siria, Egipt şi în insula Cipru; apoi în sudul Franţei, în Spania şi în insulele
Canare. O dată cu descoperirea Americii, trestia de zahăr este dusă în insulele Antile
şi în America Centrală (Mexic), apoi în America de Sud (Brazilia).
Încă din anul 1747, chimistul A.S.Marggraf a constatat că unele specii de sfeclă
(mangoldul alb şi mangoldul roşu) conţin un zahăr identic cu cel din trestie. Abia
către sfârşitul secolului al XVIII-lea, F.K.Achard, elevul lui Marggraf, reuşeşte să
extragă zahărul din sfeclă.
Până să ajungă la stadiul actual de dezvoltare, industria zahărului din sfeclă a
avut de parcurs un drum lung. Cultura sfeclei de zahăr a fost introdusă la noi în ţară
între anii 1873-1876, perioadă în care s-au construit cu capital străin primele fabrici şi
anume: la Chitila şi la Sascut. În ceea ce priveşte judeţul Mureş fabrica de zahăr de la
Târgu-Mureş se înfiinţează în anul 1893 iar cea din Luduş abia în 1960.
Zahărul este un aliment necesar si mult apreciat, datorită calităţilor sale şi
anume: gust dulce, valoare energetică şi putere bacteriostatică. Zahărul este asimilat
complet şi repede de organismul omenesc şi produce căldură şi energie musculară.
Zahărul constituie materia primă de bază la fabricarea produselor zaharoase; se
foloseşte de asemenea la fabricarea produselor de patiserie, la fabricarea unor
sortimente de conserve (dulceaţă, gem, compot, marmeladă). Zahărul este o substanţă
aproape chimic pură care conţine:

4
 ◊ zaharoză 99,6-99,8%
◊ substanţe minerale 0,2-0,3%
◊ umiditate 0,1-0,15%
Sfecla de zahăr împreună cu trestia de zahăr sunt cele două plante care produc
astăzi toată cantitatea necesară de zahăr pe glob. Trestia de zahăr creşte în ţinuturi cu
clima caldă, în timp ce sfecla de zahăr este cultivată aproape în toate ţările cu climă
temperată. Zahărul din trestie se obţine în condiţii mai avantajoase decât zahărul din
sfeclă, atât în ceea ce priveşte cultura, cât şi fabricarea. Trestia dă un randament
superior de zahăr la hectar faţă de sfeclă, iar mâna de lucru costă mai puţin în ţările
producătoare de trestie, pentru că:
∗ aceeaşi butaşi dau mai multe recolte;
∗ munca locuitorilor din colonii este prost plătită de către proprietarii de culturi
de trestie.
De asemenea, fabricarea zahărului din trestie este mai rentabilă decât din sfeclă
pentru următoarele motive:
∗ durata campaniei este mai lungă decât în cazul sfeclei;
∗ purificarea sucului din trestia de zahăr se face mai uşor decât a zemii de
difuziune din sfeclă;
∗ forţa motoare şi cantitatea de vapori necesară procesului tehnologic este
furnizată prin combustia resturilor celulozice ale tulpinilor de trestie;
∗ melasa rezultată de la fabricile de zahăr din trestie este întrebuinţată ca
materie primă pentru fabricarea unei băuturi căutate-romul.
Cu toate acestea, sfecla de zahăr este cultivată în Europa de 160 de ani şi
acoperă cerinţele de zahăr ale ţărilor care o conduc. Acest succes se explică prin
foloasele culturii sfeclei de zahăr pentru agricultură şi industrie şi anume:
- sfecla se adaptează uşor la diferite condiţii de climă şi sol;
- sfecla prezintă importanţă deosebită în asolament; ca plantă premergătoare, ea
ridică recolta plantelor ce urmează a fi semănate;

5
- sfecla de zahăr este planta de cultură care, cu excepţia trestiei de zahăr,
asigură cel mai mare număr de calorii şi extrage din sol cele mai multe
substanţe nutritive de pe unitatea de suprafaţă;
- în urma culturii sfeclei de zahăr, o parte din substanţele extrase din sol se
întorc în gospodării sub formă de capete cu frunze şi borhot. Aceste nutreţuri
constituie o hrană deosebit de bună pentru animale;
- nămolul şi spuma de var care rezultă din fabricaţie se folosesc ca îngrăşământ
şi amendament pentru solurile acide;
- din borhot se fabrică clei pectinic, iar melasa serveşte ca materie primă pentru
diferite industrii fermentative, de exemplu: fabricarea alcoolului etilic, a
glicerinei, a drojdiei de panificaţie;

6
 1.Partea scrisă
1.1.Descrierea procesului tehnologic

 Sfecla de zahăr
Materia primă cu cea mai mare importanţă în industria zahărului este sfecla de
zahăr. Sfecla aparţine genului Beta care face parte din familia Chenopodiaceae. Este
o plantă bianuală care în primul an de dezvoltare, din sămânţă formează frunzele şi
rădăcina. Rădăcina are formă conică şi ca structură este formată din trei părţi:
◊ capul este porţiunea care poartă fruzele;
◊ gâtul sau coletul nu poartă frunze sau rădăcini laterale;
◊ corpul rădăcinii, care are în lungul lui, pe două părţi diametral opuse, două
şanţuri în spirală.
Compoziţia chimică a sfeclei influenţează procesul tehnologic de fabricare a
zahărului. Compoziţia chimică variază între anumite limite, în funcţie de soiul sfeclei,
de condiţiile de cultivare, de natura mediului, de cantitatea şi natura îngrăşămintelor.
Rădăcina sfeclei în primul an conţine 3-5% substanţă solidă (marc) şi 95-97%
suc. Marcul este format din celuloză şi hemiceluloză, substanţe pectice, substanţe
proteice insolubile, saponine, grăsimi, substanţe minerale.
Sucul conţine 75-80% apă şi 20-25% substanţă uscată. Substanţa uscată din suc
conţine 16-20% zaharoză şi în rest alte substanţe denumite în tehnologie nezahăr.
În procesul tehnologic trebuie să se ţină seama de proprietăţile substanţelor care
însoţesc zahărul în sfeclă pentru a se evita dificultăţile pe care acestea le pot crea.
Dintre substanţele care intră în compoziţia marcului, o atenţie deosebită trebuie
acordată substanţelor pectice. Aceste substanţe sunt insolubile în apă rece, însă la
temperatură ridicată, la un anumit pH sau sub influenţa enzimelor pot forma geluri
care apoi se dizolvă trecând în zeamă şi produc neajunsuri la filtrarea zemii, la
cristalizarea zahărului.

7
 Substanţele proteice insolubile sunt îndepărtate în procesul de difuzie şi în
procesul de purificare. Saponinele care trec în zeama de difuzie, pe lângă faptul că
sunt toxice, pot produce o cantitate mare de spumă.
Compoziţia sucului poate fi redată schematic astfel:
Suc - apă
- substanţă uscată - zaharoză
- nezahăr - substanţe anorganice
- substanţe organice - fără azot
- cu azot

Substanţele anorganice. Între substanţele anorganice solubile predomină

compuşii potasiului (50-60% din cantitatea de cenuşă) care au o influenţă negativă
asupra procesului tehnologic, împiedicând cristalizarea zahărului. În afară de potasiu
se mai întâlnesc următoarele elemente: Na, Ca, Mg, Fe, Mn, Ni, Zn- în cantităţi mai
mici. În cenuşă, metalele apar ca oxizi.
Substanţele anorganice fără azot. Rafinoza este un trizaharid compus dintr-o
moleculă de fructoză, una de glucoză şi una de galactoză. Ea deviază planul luminii
polarizate spre dreapta, deci la determinarea cantităţii de zahăr din sfeclă se pot
înregistra erori.
 Rafinoza împiedică cristalizarea zahărului.
 Zahărul invertit împiedică de asemenea cristalizarea zahărului.
 Galactoza şi arabinoza se găsesc în cantităţi foarte mici.
 Acizii organici (oxalic, citric, tartric, malic) determină caracterul acid al
sucului.
Substanţe organice cu azot. În compoziţia sucului se întâlnesc un număr mare
de aminoacizi, dintre care, în cantitate mai mare, acidul asparagic şi acidul glutamic.

8
  Tirozina este un tot un aminoacid care se oxidează sub influenţa unei enzime
(tirozinaza), formând un compus colorat. Această enzimă poate fi distrusă prin
încălzire la 80-90 oC.
 Asparagina şi glutamina sunt amidele corespunzătoare acizilor asparagic şi
glutamic. Sunt optic active, înfluenţând determinarea zaharozei pe cale polarimetrică.
Sub acţiunea temperaturii şi a varului se descompun punând în libertate amoniac.
 Betaina este un derivat al glicocolului, care nu suferă nici o transformare în
procesul tehnologic şi contribuie la reţinerea zahărului în melasă.
În operaţiile de purificare, o parte din proteinele care au trecut în zeamă se
elimină prin precipitare. O parte din azotul total rămâne însă solubil pe tot parcursul
procesului tehnologic şi are o influenţă negativă asupra randamentului în zahăr.
Aceşti compuşi ai azotului formează „azotul vatămător”. Din cauza acestor compuşi
o parte din zahăr pot cristaliza, rămânând în melasă.

 Descărcarea sfeclei din vagoane

Pentru a se asigura continuitatea prelucrării, în fabrică trebuie să existe un stoc
de sfeclă al cărui volum depinde de condiţiile de aprovizionare, de condiţiile
climaterice, de spaţiul de care dispune fabrica. În incinta fabricii sfecla se depozitează
în canale special amenajate. Sfecla este adusă de la bazele de recepţie sau de la
silozuri, cu ajutorul vagoanelor de cale ferată, a autocamioanelor, a căruţelor.
Descărcarea sfeclei se poate face manual, sau cu instalaţii mecanice sau
hidraulice.
1.Descărcarea manuală- se face cu ajutorul furcilor cu dinţi rotunjiţi, pentru a se
evita rănirea sfeclei. Acest mod de descărcare este folosit din ce în ce mai puţin,
datorită volumului mare de muncă pe care-l solicită.
2.Descărcarea cu instalaţii mecanice- pentru descărcarea autocamioanelor există
platforme basculante pe care sunt aşezate camioanele şi prin înclinarea acestor
platforme sfecla se descarcă prin alunecare. Sfecla cade într-un buncăr pe sub care

9
trece banda transportoare. Cu ajutorul acestor benzi sfecla este trimisă la instalaţii de
distribuire în silozuri.
3. Descărcarea sfeclei pe cale hidraulică- se face cu ajutorul unui jet de apă cu o
presiune de 4 atmosfere. Instalaţia de descărcare hidraulică se compune dintr-un
postament de beton sau metal pe care se află o cabină de comandă ce se poate roti în
jurul ei cu 360o . În această cabină stă manipulatorul care deserveşte instalaţia.
Prin rotirea cabinei se urmăreşte ca dispozitivul de trimitere a jetului de apă să
ajungă deasupra vagonului. Presiunea apei împinge sfecla în canalul care se află la
marginea liniei ferate şi de aici sfecla este transportată, o dată cu apa, în fabrică.
Sfecla descarcată pe cale hidraulică intră direct la prelucrare.

 Canale pentru depozitarea sfeclei

Canalele pentru depozitarea sfeclei se construiesc în două feluri: de adâncime şi
de suprafaţă. Canalul de adâncime are o secţiune de formă triunghiulară, cu pereţii
laterali la o înclinaţie de 45o faţă de verticală, pentru ca sfecla să cadă uşor în canalul
transportor.
Canalul transportor este acoperit cu grătare de lemn sau de tablă peste care se
aşează sfecla. Canalul transportor are o pantă de scurgere în linie dreaptă de 10-12
mm/m, iar la curburi de 14-18 mm. La capăt are un ştuţ prin care se transmite apa
necesară transportului sfeclei.
Transportul sfeclei către prelucrare se face prin scoaterea grătarelor şi
împingerea ei cu ajutorul furcilor în apa din canalul colector.
În fabricile mai noi antrenarea sfeclei în canal se face cu un jet puternic de apă
cu presiune de 2-3 atmosfere, care se trimite cu ajutorul hidranţilor. Canalele în care
se folosesc asemenea hidranţi sunt canale de suprafaţă având o înclinare foarte mică a
pereţilor laterali de 10-15o .
Cantitatea de apă necesară transportului sfeclei prin canale este de 600-1000%
faţă de sfeclă. Apa ce se întrebuinţează la transport nu trebuie să aibă o temperatură

10
mai mare de 25 oC, pentru a se evita pierderile de zahăr. În apa de transport, la 20 oC
se pierde circa 0,01-0,02% zahăr în mod normal când sfecla este sănătoasă.

 Utilaje folosite pentru ridicarea sfeclei în maşina de spălat

Datorită înclinării canalelor colectoare şi a distanţei până la fabrică, capătul
canalului şi rezervorul colector de sfeclă se află la un nivel destul de jos. Pentru a
introduce sfecla în fabrică este, deci, nevoie să se folosească mijloace de ridicare a
sfeclei până la maşina de spălat.
Utilajele mai des folosite pentru ridicarea sfeclei sunt: transportorul elicoidal
înclinat, pompa Mamut, roata elevatoare, pompa Sigma.
- transportorul elicoidal înclinat – se foloseşte atunci când ridicarea sfeclei se
face de la o adâncime de maximum 3 m.
- roata elevatoare – se foloseşte pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de circa 8
m.
- pompe pentru sfeclă – se folosesc pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de până
la 12 m. Sunt pompe centrifuge cu dimensiuni mari şi turaţie mică, spre a se
evita distrugerea sfeclei.

 Spălarea sfeclei de zahăr

Înainte de a fi prelucrată, sfecla de zahăr trebuie bine spălată pentru a se
îndepărta impurităţile aderente pe suprafaţa sfeclei, ca: pământ, nisip; totodată se face
şi îndepărtarea impurităţilor transportate de către apă, a dată cu sfecla, ca: noroi,
nisip, pietre, paie, frunze.
În consecinţă, o maşină de spălat sfeclă va trebui să fie astfel construită încât
sfecla care părăseşte maşina şi trece la tăiere să fie curată, să nu conţină nisip, pietre
şi paie care se elimină cu ajutorul separatoarelor de paie şi pietre şi care distrug sau
înfundă cuţitele de la maşinile de tăiat.

11
 Spălarea sfeclei se realizează cu ajutorul unor maşini de construcţie specială,
care funcţionează pe principiul contracurentului, între apă şi sfeclă.

 Clorinarea sfeclei
După spălare, pentru a se evita dezvoltarea microorganismelor ce se găsesc la
suprafaţa sfeclei şi care pot da naştere la fermentaţii dăunătoare în fazele următoare
ale procesului tehnologic, sfecla se stropeşte cu apă clorinată de 2...5 mg Cl/litru.

 Apele de transport şi spălare

În fabricile de zahăr apa folosită pentru transportul şi spălarea sfeclei reprezintă
o cantitate de circa 600-1000% faţă de masa sfeclei, ceea ce pentru o fabrică ce
prelucrează 3000t sfeclă/24 ore reprezintă circa 30 000 t apă. Această cantitate mare
de apă face necesară amplasarea fabricilor de zahăr în apropierea unor surse cu debit
mare.
Curăţirea apelor de transport şi spălare se face prin decantare şi epurare. În acest
scop, apele de transport şi spălare sunt captate într-un colector de unde, cu ajutorul
pompelor, sunt trimise în instalaţii de decantare.
În fabricile din ţara noastră funcţionează două feluri de asemenea instalaţii:
 decantorul cu circulaţie orizontală (Aqua pura)
 decantorul cu circulaţie verticală (Door)

 Transportul sfeclei pentru cântărire şi tăiere

După ce sfecla părăseşte instalaţia de spălare este necesar să fie transportată
pentru a fi cântărită şi tăiată. În cele mai multe fabrici, sfecla, după ce părăseşte
maşina de spălat, trece într-un jgheab vibrant cu fund dublu, care o transportă până la
elevatorul de sfeclă.

12
 Cântărirea sfeclei are ca scop înregistrarea exactă a cantităţii de sfeclă ce intră
în fabricaţie. Cunoscând această cantitate şi conţinutul de zahăr din sfeclă, se poate
calcula cantitatea de zahăr ce intră în fabricaţie şi astfel se poate realiza un control al
modului cum este condusă fabricaţia pe întregul parcurs al procesului tehnologic.

 Tăierea sfeclei
Prin tăierea sfeclei în tăiţei se urmăreşte crearea condiţiilor de extragere prin
difuziune a zahărului care se află dizolvat în sucul celular al sfeclei. Transformarea
sfeclei în bucăţi mici se poate realiza prin:
- transformarea ei în terci prin maşini speciale;
- transformarea ei în terci prin maşini de tăiat.
Sfecla se taie în tăiţei în formă de jgheab cu secţiunea în „V”. Din practică s-a
constatat că această formă este cea mai indicată, deoarece prezintă cea mai mare
rezistenţă la tasare şi o rezistenţă mică la circulaţia zemii printre tăiţei, oferind o
suprafaţă mare de contact.
Lăţimea tăiţeilor este de 3-5 mm, iar grosimea de 1 mm. Se consideră că
lungimea cea mai indicată este de 22-25 mm pentru difuzia clasică şi de 9-15 mm
pentru instalaţiile cu funcţionare continuă.
Maşinile de tăiat sfecla sunt de trei tipuri:
 cu disc
 centrifugale
 cu tambur
Tăiţeii de sfeclă trebuie să prezinte rezistenţă mare la tasare, sa opună o
rezistenţă cât mai mică la circulaţia zemii şi să conţină cât mai puţine sfărâmături.
Calitatea tăiţeilor se exprimă prin cifra „Silin” care reprezintă lungimea tăiţeilor
conţinuţi în 100 g din care s-au îndepărtat tăiţeii cu lungime sub 1 cm şi grosime sub
0,5 mm. Procentul de sfărâmături în tăiţei nu trebuie să depăşească 2%.

13
  Obţinerea zemii de difuzie
Scopul industriei zahărului este de a obţine o cantitate cât mai mare de zahăr
cristalizat, plecând de la sfecla dată. La ora actuală zahărul din sfeclă se extrage
exclusiv prin difuzie.
Procesul de difuzie a fost introdus în industria zahărului între 1864-1865, în
Moravia de către Robert. Începând din 1802 până la apariţia procedeului propus de
Robert, extragerea sucului din sfeclă se realiza prin presare. Se supunea presării
sfecla foarte fin mărunţiţă, iar sucul reprezenta materialul din care se separa, ulterior,
zahărul prin cristalizare.
Denaturarea protoplasmei. În vacuolele ţesuturilor de parenchim şi floem
zahărul este dizolvat alături de nezahăr. Pereţii celulelor sunt alcătuiţi, în special din
celuloză şi substanţe pectice şi servesc la schimburile de substanţe ale celulelor, în
funcţie de necesităţile protoplasmei vii. Vacuola este închisă în pelicula
protoplasmatică, ce este izolată de peretele celular prin membrana plasmolemă iar de
spaţiul cu suc de către tonoplast. Protoplasma sau citoplasma este numai parţial
permeabilă, ea nu permite decât apei să o traverseze, iar pentru celelalte substanţe nu
este permeabilă. De aceea, zaharoza şi restul substanţelor dizolvate nu o pot traversa
decât după ce-şi pierde calitatea naturală de semipermeabilitate. Sub acţiunea
căldurii, începând de pe la 60oC substanţele proteice ale protoplasmei încep să
coaguleze iar membrana îşi pierde semipermeabilitatea, se denaturează.
Studiile lui Schneider au evidenţiat că vitezele de denaturare ale ţesuturilor de
parenchim şi de floem sunt diferite. Floemul care are concentraţie de zahăr mai
ridicată se denaturează mai lent, ceea ce poate cauza creşterea pierderilor în borhot.
Protoplasma coagulată şi pereţii celulari ai ţesuturilor sfeclei, au rolul unui material
filtrant la extracţie, ei reţin în borhot macromoleculele de proteine şi alţi alcaloizi ce
însoţesc zaharoza vacuolar.

14
 Difuziune se numeşte acel fenomen fizic prin care substanţele dizolvate trec
libere în partea aceea a soluţiei unde concentraţia lor este mai mică, până ce în
întreaga soluţie repartizarea moleculelor dizolvate este uniformă.
În apa rece, zahărul din tăiţeii de sfeclă nu va difuza, în soluţie trecând doar
zahărul din sucul celular al celulelor care au fost tăiate de către cuţitele maşinilor de
tăiat. Dacă tăiţeii însă se introduc în apă fierbinte încălzită la peste 70 oC, se constată
că zahărul din tăiţei a trecut în apa în care au fost introduşi, până ce concentraţia în
zahăr a sucului celular şi a apei a ajuns aceeaşi.
Instalaţiile de difuziune folosite la noi în ţară sunt:
 baterii de difuzie clasice tip Robert;
 instalaţii cu funcţionare continuă- aparatul de difuzie rotativ, sistem Bergé;
aparatul de difuzie rotativ, sistem R.T.; instalaţia de difuzie continuă BMA; instalaţia
de difuzie Buckau-Wolf;
 instalaţii de difuzie cu presare-mixte- sistem Steffen;

 Purificarea zemii de difuzie

La prelucrarea unei sfecle normale se obţine din staţia de difuziune „zeama de
difuzie”, care este o soluţie apoasă, colorată de la brun-deschis până la brun-închis-
negru, care spumegă uşor, opalescentă având în suspensie pulpă fină de sfeclă, nisip,
argilă. Zeama de difuzie este un sistem polidispers care conţine substanţe cu natură şi
proprietăţi chimice şi fizice, foarte diferite, prezente în număr extrem de mare. Zeama
de difuzie are un conţinut de 16-18% substanţă uscată, din care 1,5-2,5% îl constituie
nezahărul.
Compoziţia zemii de difuzie depinde în cea mai mare măsură de calitatea sfeclei
din care provine. În procesul de difuzie, pe lângă zaharoză, din celulele sfeclei trec în
zeama de difuzie şi o serie de nezaharuri.
Nezahărul zemii de difuziune se compune din substanţe solubile şi în stare
coloidală şi anume:
- neorganice

15
 - organice solubile fără azot
- organice coloidale fără azot
- organice solubile cu azot
- organice coloidale cu azot
Prin purificarea zemurilor se urmăreşte îndepărtarea cât mai completă a
nezahărului din zemuri şi astfel să se poată obţine o cantitate cât mai mare de zahăr
din sfecla prelucrată şi de o calitate care să-l facă bun pentru consum.
La actualul nivel al tehnicii privind purificarea zemii de difuziune şi ţinând
seama de rezultatele obţinute în fabrici în ceea ce priveşte eficacitatea şi rentabilitatea
diferitelor metode de purificare, verificate pe scară industrială, sunt considerate ca
„industriale” următoarele metode:
- metoda cu CaO şi CO2 cu îndepărtarea coloizilor prin predefecare;
- metoda cu CaO şi CO2 fără îndepărtarea coloizilor prin predefecare;
- metoda de purificare prin schimbători de ioni.
Principiul purificării cu var şi bioxid de carbon constă în tratarea zemii de
difuzie cu hidroxid de calciu, care are rolul de a realiza coagularea substanţelor
coloidale şi descompunerea substanţelor nezaharoase. Apoi zeama se tratează cu
bioxid de carbon în scopul precipitării unor nezaharuri şi a îndepărtării laptelui de var
sub formă de carbonaţi; precipitatul format are rolul de a adsorbi substanţele
coloidale şi colorate din zeamă. Varul se adaugă în zeamă sub formă de lapte de var
(sau solid), urmând transformarea excesului adăugat în CaCO3 prin barbotare cu CO2
până la o alcalinitate titrabilă, faţă de fenolftaleină, de 0,06-0,1% CaO, pentru 100 ml
zeamă, obţinându-se zeama de carbonatarea întâi.
După filtrarea zemii de carbonatarea întâia pentru separarea precipitatului se
execută o a II-a saturaţie, pentru eliminarea cât mai avansată a calciului din soluţie.
Aceasta se conduce până la o alcalinitate titrabilă de 0,008% până la 0,025% CaO,
urmând o nouă separare, prin filtrare.

16
 Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului care poate trece
în stare insolubilă în prezenţa varului. Parametrii conducerii predefecării sunt reglaţi
pentru condiţii optime de coagulare şi precipitare.
Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat care se va transforma în
CaCO3 şi va favoriza filtrarea în condiţiile defecării având loc reacţiile necesare
obţinerii de zemuri termostabile.
Deoarece la defecare se adaugă var în exces, la saturaţia I, care urmează, se
realizează o purificare suplimentară a zemii, prin adsorbţia unei părţi din nezahărul
dizolvat, mai ales a substanţelor colorante şi a sărurilor de calciu la suprafaţa
particulelor de CaCO3. La prima carbonatare se păstrează un exces de alcalinitate în
soluţie, pentru asigurarea stabilităţii nezahărului precipitat, acest exces corespunzând
alcalinităţii coagulării a substanţelor coloidale din zeamă.
Carbonatarea a II-a are scopul de a îndepărta cât mai complet posibil varul şi
în general ionii de calciu, sub formă de CaCO 3, care este practic insolubil, în
condiţiile saturaţiei a II-a. Acest lucru este posibil deoarece după saturaţia I-a s-a
îndepărtat prin filtrare coagulul coloidal şi nu mai există pericolul peptizării lui.
Prefierberea zemii subţiri are ca scop eliminarea din zeamă a bicarbonatului de
calciu solubil, prin transformarea lui la temperatura de peste 100 oC în carbonat
insolubil.
Prin sulfitarea zemii subţiri se urmăreşte:
- reducerea alcalinităţii până la 0,01% CaO şi a vâscozităţii zemii siropurilor
şi a maselor groase;
- decolorarea zemii prin acţiunea reducătoare a acidului sulfuros format.
Pentru a preveni pierderea de zahăr în fazele următoare de fabricaţie prin
fierberea zemii subţiri şi a siropurilor cu alcalinităţi relativ ridicate la evaporaţie şi
cristalizare şi a scădea vâscozitatea siropurilor şi a maselor groase prin scăderea
nezahărului ce-l conţin, zeama subţire se tratează cu bioxid de sulf.

17
 Prin filtrarea zemurilor se urmăreşte îndepărtarea din zemuri a precipitatului de
carbonat de calciu, format ca urmare a tratării lor cu CaO, CO2, SO2. Filtrarea se va
produce cu atât mai repede cu cât:
- diferenţa de presiune dintre o parte şi alta a turtei de nămol este mai mare;
- raza capilarului prin care trece zeama este mai mare;
- cu cât rezistenţa la trecerea lichidului datorită frecării de pereţii capilarului,
rezistenţă ce depinde de vâscozitatea lichidului şi de lungimea tubului capilar,
este mai mică.
Deci, pentru a se asigura filtrarea rapidă a nămolului este necesar:

 Evaporarea
Zeama purificată, care are un conţinut de substanţă uscată cuprins între 11-15%,
trebuie supusă unui proces de concentrare în vederea obţinerii zahărului sub formă
cristalizată. Pentru aceasta este necesar să se îndepărteze apa, ceea ce se realizează în
două stadii:
 Evaporarea cu efect multiplu. Într-o staţie de evaporare cu efect multiplu,
zeama subţire purificată este concentrată cât de mult este posibil, evitându-se
cristalizarea. În practică, conţinutul în substanţă uscată creşte în staţiunea de
evaporare până la 60-65%, obţinându-se o zeamă concentrată, numită zeamă groasă
sau sirop concentrat.
 Concentrare în aparate vacuum. În aparate cu vid, siropul care are 60-65o
Bx este concentrat în continuare, până la 90-93 oBx, obţinându-se o masă groasă care
reprezintă o suspensie de cristale în sirop-mamă. Siropul-mamă conţine în soluţie tot
nezahărul aflat în zeama subţire, precum şi o parte din zahăr, pe care impurităţile îl
reţin ca necristalizabil.

18
 Cea mai mare cantitate de apă se îndepărtează în staţia de evaporaţie, aceasta
fiind de 90-105% faţă de masa sfeclei prelucrate de fabrică, ceea ce corespunde la 7-8
kg apă/kg zahăr.
La evaporaţie soluţia se supune fierberii unde se concentrează de la un conţinut
de substanţă uscată de circa 15% până la circa 65%. Căldura necesară este furnizată
prin condensarea aburului.
Staţia de evaporare asigură un sirop cu concentraţie constantă şi adecvată
conducerii cristalizării prin fierbere şi furnizează abur de încălzire pentru diferitele
operaţii tehnologice ale fabricii. De asemenea produce o cantitate importantă de apă
condensată, care este folosită pentru alimentarea cazanelor de abur, pentru încălzire şi
în scopuri tehnologice.
Aparatele pentru realizarea evaporării sunt:
- aparatul de evaporare cu ţevi verticale (tip Robert);
- evaporatorul cu cameră de încălzire suspendată;
- evaporatorul cu peliculă ( tip Kestner);

 Tratarea zemii groase

În vederea introducerii sale în aparatele de vid pentru concentrare cristalizare,
zeama groasă este supusă următoarelor operaţii: corectarea concentraţiei,
neutralizare, decolorare şi filtrare. Pentru corectarea concentraţiei, zeama groasă care
iese din evaporare este pompată într-un rezervor prevăzut cu agitator, unde este
amestecată cu cleră sau cu zeamă subţire, după cum are Bx-ul sub 65o sau mai mare.
Pentru decolorarea zemii se utilizează cărbunele activ şi sulfitarea. Prin tratarea zemii
concentrate cu bioxid de sulf, se realizează în acelaşi timp şi o neutralizare până la
pH=7,5. În locul bioxidului de sulf se poate întrebuinţa hidrosulfitul de sodiu care se
prezintă sub formă solidă, dozându-se mai uşor.
Zeama groasă astfel tratată şi încălzită este filtrată la o presiune de 0,4-0,5 bar,
cu viteza de filtrare de 2,5l/m2 şi minut. Se practică următoarele procedee de filtrare a
zemii groase:

19
 - filtrarea prin pânză de filtru, în filtrele cu saci;
- filtrarea printr-un strat de pământ de infuzoriu, prin filtrele cu lumânări;
- filtrarea cu instalaţii de tip „Filtomat” şi „Alfa-Laval”.
Se obţine un sirop limpede, deschis la culoare, care este trimis în rezervorul
dinaintea aparatului de fierbere sub vid.

 Fierberea şi cristalizarea
Cristalizarea are scopul de a extrage cu un randament cât mai înalt posibil, sub
formă de cristale, zahărul din siropul concentrat, obţinut din staţia de evaporare.
Pentru aceasta, siropul concentrat se evaporă şi cristalizează în aparatele vacuum
până în jurul concentraţiei de 92o Bx, obţinându-se o masă groasă, care este o
suspensie de cristale de zahăr într-un sirop-mamă.
Acest sirop intercristalin sau sirop de scurgere conţine toate impurităţile iniţiale
din masă, puritatea siropului intercristalin fiind deci inferioară purităţii masei fierte.
Siropul-mamă, din care nu mai este rentabil să se obţină zahăr prin fierbere şi
cristalizare, se numeşte melasă. Melasa conţine aproximativ85% substanţă uscată şi
50% zahăr, care constituie o pierdere pentru fabrică.
Zahărul cristal alb este obţinut în aparatele vacuum, fie direct din siropul
concentrat primit de la evaporare, fie din siropuri de zahăr cu purităţi mai scăzute,
care au suferit un proces de purificare, fie din zahăr brut, care a fost afinat,
centrifugat şi redizolvat.
Procesul fierberii şi cristalizării constă din trei faze distincte:
- formarea cristalelor;
- creşterea cristalelor formate, până la obţinerea mărimii dorite;
- îngroşarea finală a masei groase.

 Centrifugarea
Separarea amestecurilor eterogene se poate realiza şi cu ajutorul forţei
centrifuge, care apare la rotirea amestecului cu mare viteză. Operaţia de separare sub

20
efectul forţei centrifuge se numeşte centrifugare, iar utilajele cu ajutorul cărora se
realizează se numesc generic centrifuge.
Scop şi principiu. Masa groasă a produsului I, după ce este adusă în malaxoare
la temperatura de centrifugare, este supusă operaţiei de centrifugare, datorită căreia
cristalele de zahăr se separă de siropul intercristalin.
Descărcarea masei groase din aparatele de fiert se face prin scurgerea ei sub
acţiunea forţei gravitaţiei, în aşa-numitele malaxoare sau refrigerenţi, care sunt
amplasate sub aparatele de fiert.

 Spălarea zahărului centrifugat

Pentru îmbunătăţirea purităţii zahărului brut în vederea formării siropului
standard pentru zahărul alb se poate aplica spălarea în centrifugă, folosind o cantitate
mică de apă. Produsul se supune centrifugării la 85oC preîncălzindu-l în distribuitorul
de masă şi se albeşte în două etape: prima după separarea siropului intercristalin cu al
doilea sirop de la produsul întâi şi apoi cu apă fierbinte de 90 oC în proporţie de 0,03-
0,04 faţă de masă.
Prin folosirea siropului de albire în proporţie de 3-4% cu un conţinut de
substanţă uscată la 70-72%, la 85 oC, se obţine un zahăr galben cu o coloraţie de 1,4-
1,8 o Stammer şi puritate de 99,7% care se apropie de zahărul de produs întâi şi se
poate amesteca pentru a fi dat în consum sau se poate folosi în industria conservelor
sau panificaţie.
Afinaţia.În cazul maselor ce conţin cristale de dimensiuni neuniforme
necesitând pentru spălare cantităţi de apă mari, se aplică afinaţia. Zahărul brut se
amestecă cu un sirop verde intermediar formând o magmă a cărui sirop intercristalin
are o vâscozitate mai redusă şi determină o diluare a filmului de melasă de la
suprafaţa cristalelor.
Zahărul separat prin centrifugarea acestei magme are puritate ridicată, putând
merge până la 99% şi chiar 99,8%. Siropul de afinaţie se foloseşte la sfârşitul
fierberii, în aparatul de fierbere de produs final.

21
 Metoda afinităţii este avantajoasă deoarece se pot prelucra, cu centrifugi
continui şi mase cu granulaţii neuniforme, îmbunătăţeşte calitatea siropului standard
şi reduce volumul masei de produs intermediar cu 18-20%.
Afinaţia repetată poate îmbunătăţi foarte mult coloraţia, conţinutul de cenuşă şi
turbiditatea soluţiei. Cenuşa este îndepărtată cu uşurinţă până la 85% şi mai greu
substanţele colorante şi cele ce dau turbiditatea.

 Uscarea zahărului tos

Pentru ca zahărul sa poată fi păstrat pe o perioadă mai lungă , trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- umiditate circa 0,05%
- pH = 6,8-7,4
- lipsă zahăr invertit şi răcit la temperatura mediului ambiant
Conţinutul de apă al zahărului centrifugat depinde de dimensiunile cristalelor,
variind astfel:
- pentru cristale de 1,0-1,5 mm, umiditatea este aproximativ 0,5%
- pentru cristale de 0,25- 0,30 mm, umiditatea este aproximativ 2,0%
Se deosebesc două forme de uscare: naturală şi artificială. Uscarea naturală se
efectuează în aer liber, fără încălzire artificială. Pentru uscarea artificială a zahărului
cristalizat se întrebuinţează diverse sisteme, în funcţie de mărimea cristalelor.

22
 1.2.Descrierea operaţiei

Centrifugarea
Până pe la mijlocul secolului XIX, în industria zahărului, cristalele se separau
de siropul intercristalin al maselor groase sub acţiunea gravitaţiei. În general se
foloseau nişte forme conice cu fundul perforat, în care se punea masa groasă. Siropul
se scurgea iar în forme rămâneau „căpăţânile de zahăr”.
Separatorul centrifugal a fost introdus pentru prima dată de către Deer şi fost
utilizat în industria textilă.
Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa forţei centrifuge se realizează
pe două principii:
 prin sedimentare, când separarea sub influenţa forţei centrifuge se
realizează pe bază de diferenţă de densitate. Separarea componenţilor se face prin
stratificarea lor. Ea se aplică amestecurilor eterogene lichid-lichid, solid-solid, solid-
lichid, solid-gaz. Spaţiul în care are loc separarea este în mişcare de rotaţie şi are
pereţii plini. Amestecul datorită forţei centrifuge se separă în straturi în ordinea
densităţii, cele cu densitate mai mare fiind mai aproape de perete. Centrifugarea pe

23
principiul sedimentării uneori capătă denumiri speciale, în funcţie de faza tehnologică
pe care o realizează.
Sedimentarea sub influenţa forţei centrifuge se realizează de fapt în două faze:
-depunerea fazei cu densitatea cea mai mare, care se supune legilor
hidrodinamicii- în cazul sedimentelor solide;
-trecerea sedimentului, care se supune legilor mecanicii solului.
 prin filtrare, care se aplică în special amestecurilor eterogene solid-lichid;
lichidul străbătând suprafaţa filtrantă sub influenţa forţei centrifuge, iar particulele
solide ale amestecului, acţionate şi ele de forţa centrifugă, fiind reţinute la suprafaţa
stratului filtrant ca şi în cazul filtrării.

Factorii care influenţează centrifugarea

Efectul forţei centrifuge fie că realizează separarea prin sedimentare sau prin
filtrare, este influenţat de o serie de factori, printre care cei mai importanţi sunt:
 mărimea forţei centrifuge
 natura materialului de separat
 natura materialului din care se construieşte utilajul
Mărimea forţei centrifuge - separarea este determinată de forţa centrifugă care
ia naştere la rotirea unui corp în jurul axei. Mărimea forţei centrifuge care apare prin
rotirea corpului se determină pe baza legilor mecanicii. Forţa centrifugă care se naşte
în cazul unei mişcări circulare a unui corp de masă m, cu viteza unghiulară ω, pe
traiectorie de rază R este:
F=m∙ω∙R
în care:
m - masa totală aflată în rotaţie, în kgf∙s2/ m2;
ω – viteza unghiulară, în rad/s;
R – raza de rotaţie,în m.

24
 Natura materialului de separat – materialul supus separării sub influenţa forţei
centrifuge, prin caracteristile sale, influenţează separarea. Toate caracteristicile
materialelor care aduc dificultăţi la sedimentare sau filtrare se comportă în mod
similar şi la centrifugare.
Vâscozitatea influenţează defavorabil separarea centrifugală. Pe măsură ce
creşte vâscozitatea, separarea se realizează mai greu. Orice măsură luată centru
micşorarea vâscozităţii ajută separarea prin centrifugare. Reducerea vâscozităţii se
poate efectua prin încălzire, diluare cu apă, înlăturarea componenţilor coloidali.
Spuma este un obstacol de separare, deoarece bulele care o alcătuiesc se ataşază
de particulele solide, le măresc volumul aparent şi prin aceasta micşorează masa
volumică aparentă. Este indicat ca spuma să fie înlăturată înainte de începerea
operaţiei de centrifugare, sau să se introducă în amestec substanţe care împiedică
spumarea. Substanţele care împiedică spumarea sunt substanţe vâscoase care în
acelaşi timp micşorează viteza de separare.
Alegerea materialului pentru construirea centrifugelor
Ţinând seama de efectul forţei centrifuge care apare în mişcarea de rotaţie la
construcţia centrifugelor de orice tip trebuie să se ţină seama de anumite elemente.
Important pentru realizare este alegerea materialului de construcţie şi alegerea turaţiei
optime.
Alegerea materialului de construcţie trebuie să se facă ţinând seama de două
elemente:
 caracteristicile materialului supus separării sub efectul forţei centrifuge
 rezistenţa admisibilă a materialului care este supus presiunii ce apare
datorită efectului forţei centrifuge.
Stabilirea turaţiei optime- procesul de separare centrifugală este cu atât mai
eficace cu cât turaţia este mai mare, deoarece viteza de separare sub influenţa forţei
centrifuge este proporţională cu turaţia la pătrat. Pentru a se evita însă presiuni prea
mari asupra precipitatului şi lichidului, este necesar să se aleagă o turaţie care să
asigure că nu se vor distruge anumite calităţi ale precipitatului datorită presiunii

25
interioare. Aceasta este şi mai important pentru materialele cristaline, cum este şi
cazul zahărului sau lactozei care se separă prin filtrare centrifugală. Pentru acest scop
este necesar să se ia în considerare presiunea exercitată asupra precipitatului. În
general prin filtrare centrifugală umiditatea scade la mai mult de jumătate din valoare
dacă solidul respectiv este lăsat să se scurgă liber. Efectul de scurgere este şi mai
puternic pentru solide care se găsesc în stare cristalizată.

Principiul centrifugării
Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se realizează sub acţiunea
forţei centrifuge dezvoltate prin punerea în mişcare de rotaţie la mare turaţie, a masei
groase aflată în toba centrifugii.

Descrierea operaţiei:
 Încărcarea centrifugei – se face în mers, când tamburul se învârteşte cu o
viteză redusă (200-300 rot/min); la această turaţie, separarea siropului de cristale se
face în mică măsură încât masa groasă rămâne destul de fluidă şi se repartizează
uniform pe toată înălţimea tamburului. Suprafaţa interioară a masei groase în
centrifugă ia forma unui paraboloid de revoluţie, asigurând astfel echilibrarea
sistemului tambur-încărcătură.
Dacă încărcarea s-ar face atunci când tamburul a atins o viteză mare de rotaţie,
eliminarea siropului mamă s-ar face înainte ca masa groasă să aibă timpul să se
repartizeze uniform; stratul de masă groasă de pe pereţii centrifugei ar prezenta
neregularităţi, datorită scurgerii neuniforme a masei groase prin jgheaburile de
distribuţie.
Pentru încărcarea unei centrifuge se deschide registrul corespunzător acesteia şi
se lasă astfel să se scurgă masa groasă din malaxorul distribuitor al bateriei printr-un
jgheab care poate fi lăsat în jos sau ridicat după trebuinţă. Cantitatea de masă care se
introduce în centrifugă variază cu dimensiunile acesteia şi este de ordinul 300-
1000kg.

26
 Încărcarea insuficientă a tamburului scade randamentul centrifugei, iar
încărcarea cu o cantitate prea mare este dăunătoare, fiindcă surplusul de masă groasă
se varsă peste marginile tamburului şi cade în sirop, mărind puritatea acestuia.
După încărcarea masei groase, se închide registrul şi după ce se curăţă cu
atenţie jgheabul de resturile de masă groasă, se ridică în sus pentru a împiedica
curgerea de sirop în timpul centrifugării; se evită astfel formarea conglomeratelor de
cristale de zahăr care înrăutăţesc calitatea produsului finit.
 Separare siropului verde – tamburul se învârteşte din ce în ce mai repede,
până ajunge la turaţia maximă. În această perioadă se îndepărtează cea mai mare
parte din siropul intercristalin.
Cu cât forţa de expulzare a siropului în exteriorul tamburului este mai mare, cu
atât centrifugarea durează mai puţin.
 Spălarea sau albirea zahărului – prin centrifugare, siropul mamă nu este
separat complet. La suprafaţa cristalelor rămâne un strat de sirop atât de subţire încât
forţele de adeziune între cristale şi filmul de sirop egalează forţa centrifugă.
Cu cât cristalele sunt mai mici, cu atât este mai mare suprafaţa lor specifică şi
deci şi cantitatea de sirop reţinută pe cristale. Îndepărtarea filmului de sirop de pe
cristale se poate face prin spălare: cu apă şi cu abur; numai cu apă; numai cu abur.
Scopul spălării este de a înlocui acest strat subţire de sirop mamă printr-un sirop
care să conţină mai puţin nezahăr.
În timpul centrifugării, masa groasă se spală cu apă fierbinte 70-80 oC apoi cu
abur de 150-160 oC, pentru a menţine temperatura optimă de centrifugare până la
descărcarea zahărului. Apa este trimisă sub presiune în centifugă într-un tub metalic
prevăzut cu duze pentru pulverizat apa.
Fiind montat paralel cu generatoarea tamburului el trimite peste cristale un
curent de apă în formă de picături fine. Apa, căzând pe stratul de zahăr, sub acţiunea
forţei centrifuge trece prin cristalele de zahăr şi antrenează cu ea şi o parte din siropul
aderent.

27
 Totodată, în apa de spălare, se dizolvă o cantitate oarecare de cristale. Puritatea
siropului rezultat de la spălare - siropul alb - este mai mare decât a siropului verde.
Pentru spălarea cu abur se întrebuinţează abur supraîncălzit (3-6 at). În raport cu
greutatea masei groase se consumă circa 2% abur, din care 1% se condensează pe
cristale şi trece în siropul alb şi 1% este îndepărtat cu ajutorul unei instalaţii de
ventilaţie.
Aburul care străbate prin stratul de cristale pe de o parte îl încălzeşte, ceea ce
micşorează vâscozitatea filmului de sirop de pe cristale şi înlesneşte astfel scurgerea
lui, pe de altă parte înlătură, prin acţiune mecanică, o parte din acest sirop.
Zahărul obţinut este alb, cu o umiditate scăzută (0,5%) şi fierbinte (circa 70 oC),
ceea ce ajută la uscarea lui ulterioară. Afară de aceasta în timpul spălării, aburul se
condensează neîntrerupt şi menţine constantă temperatura şi umiditatea zahărului,
încât acesta nu „usucă prea tare”, nu se lipeşte şi se descarcă uşor.
 Frânarea centrifugei – când albirea zahărului este terminată, se închide
aburul şi se opreşte cât mai repede tamburul centrifugei. În cazul când centrifugele
sunt acţionate individual cu motor electric trifazic, se începe frânarea prin trecerea de
la viteza superioară la viteza inferioară. Această fază trebuie să fie cât mai scurtă, nu
numai pentru că reprezintă timp neproductiv, ci şi stratul de zahăr se „usucă prea
tare”.
Cristalele, la început independente, se sudează unele de altele prin uscare şi
formează o masă compactă, care se desface foarte greu şi cade din tambur sub formă
de blocuri de diferite mărimi.
 Descărcarea zahărului – când tamburul este oprit, se dau la o parte capacele
de deasupra, se ridică conul de închidere a orificiului de descărcare, apoi se taie cu
plugul stratul inferior de zahăr, restul cade singur.
 Separarea siropurilor obţinute la centrifugare – siropurile care se scurg din
centrifuge sunt supuse unei noi operaţii de fierbere şi cristalizare, în scopul de a
extrage din ele maximum posibil de zahăr.

28
 Se ştie, de asemenea, că dintr-o masă groasă cu puritate mai ridicată se obţine
zahăr de calitate mai bună. Întrucât siropul verde are o puritate mai scăzută decât
siropul alb, este important să nu se amestece, pentru a putea fi trimise respectiv la
fierberea maselor groase cu puritate corespunzătoare nivelului lor de puritate.
Injectarea de abur între manta şi tambur îmbunătăţeşte separarea, deorece sita,
fiind încălzită, siropul verde devine mai puţin vâscos şi se scurge mai repede.

1.3.Descrierea utilajului conducător

Centrifuga cu fund conic

Este o maşină cu descărcare rapidă şi cu o capacitate bună de lucru. Astfel la o

capacitate de umplere medie de 500kg, o turaţie de 1000 ture/min şi diametrul tobei
de 1220 mm poate realiza 36 şarje/oră. Este o maşină de tip suspendat, a cărei tobă
este construită astfel încât zahărul separat se descarcă sub greutatea proprie, la oprirea
centrifugii. Toba centrifugii care în partea de jos este uşor conică se obţine prin
presare fără puncte de sudură şi este sudată de capac şi de rozeta arborelui.
Toba centrifugii (tamburul) este confecţionată din oţel aliat rezistent şi are
grosimea de 5-7 mm sau mai subţire. Toba este perforată având orificii rotunde sau
sub formă de fante, cu o suprafaţă liberă de cernere de peste 20%.
Partea superioară a tobei este deschisă şi o traversează arborele fixat de tobă
prin rozeta de la baza sa. În interiorul tobei se pune o sită de distanţare confecţionată
din împletitură de sârmă de alamă, sau galvanizată, sau din inox, cu ochiuri mari. Pe
această sită se pune sita centrifugii ( de filtrare) propriu-zisă care este confecţionată

29
din tablă de alamă sau cupru având perforaţii foarte dese în funcţie de tipul masei de
centrifugat.
Toba centrifugii se roteşte în interiorul unei mantale cilindrice fixe, concentrică
cu toba şi montată astfel că între tobă şi manta rămâne un spaţiu inelar cu lăţimea de
150-200 mm.
Siropul rezultat prin centrifugare este proiectat pe suprafaţa interioară a
mantalei, se scurge în jurul ei şi se adună în ulucul circular de la partea inferioară a
spaţiului dintre tobă şi manta. De aici printr-o conductă este dirijat fie în jgheabul de
sirop verde, fie în cel de sirop alb, după caz.
Dezavantajele centrifugii cu fund conic constau în:
-umplerea defectuoasă, mai ales la masele cu purităţi ridicate şi cristale de
granulaţie mare, precum şi în apariţia vibraţiilor;
-la produsele vâscoase, forma necorespunzătoare a tamburului nu permite
spălarea uniformă, care este insuficientă în zona inferioară;
-cere o atenţie deosebită la spălarea cu apă, operaţie ce trebuie făcută în
momentul când umiditatea zahărului este cuprinsă între 1,5-2,5%;
-spălarea cu abur supraîncălzit (la zahărul tos) trebuie făcută chiar înainte de
descărcare pentru a evita întărirea zahărului în centrifugă şi îngreunarea
autodescărcării;
-evacuarea nu se realizează totdeauna în bune condiţii.
Totuşi, acest tip de centrifugă este simplu în construcţie şi uşor de întreţinut, iar
sita se uzează puţin.

30
 1.4.Norme de protecţie a muncii şi igienă

- centrifugele de zahăr tos trebuie să fie prevăzute cu capace.

- este obligatoriu ca fiecare operator să comunice, la terminarea schimbului,
starea centrifugelor, în special a celor automatizate şi continue.
- la fiecare centrifugă se recomandă să existe un mecanism pentru ridicarea
conului de închidere şi lăsarea lui în jos.
- este interzisă supraîncărcarea centrifugelor. În jurul centrifugelor se vor monta
podeţe de o înălţime astfel aleasă încât lucrătorul să poată deservi uşor centrifuga.
- dispozitivele de pornire şi oprire vor fi astfel construite încât să nu permită
pornirea accidentală. Dacă după pornire se observă că centrifuga funcţionează
anormal (oscilează), are trepidaţii, zgomot etc. aceasta trebuie oprită imediat şi se va
anunţa maistrul de schimb.
- pe marginea centrifugelor este interzisă aşezarea oricăror obiecte ce ar putea
să cadă în centrifugă şi să o scoată din turaţia normală.
- descărcarea centrifugelor neautomatizate se va face numai la oprirea lor
completă.
- este cu desăvârşire interzisă urcarea pe centrifugă în timpul mersului, chiar
dacă este acoperită cu capace.

31
 - toate frânele la centrifugă trebuie verificate continuu pentru a fi în perfectă
stare.
- se interzice frânarea centrifugelor cu lopeţi sau alte obiecte.
- este interzis a se folosi găleţi, căni pentru spălarea zahărului în centrifugă.
- se vor prevedea covoare de cauciuc în faţa centrifugei continue.
- muncitorii care deservesc centrifugele vor purta haine bine strânse pe corp, iar
pe cap bonetă.
- rezervoarele şi jgheaburile de scurgere ale siropurilor de la centrifuge trebuie
să fie acoperite.
- axele centrifugelor vor fi vopsite la exterior cu vopsea galbenă.
- în timpul funcţionării centrifugelor se interzice părăsirea locului de muncă.
Acestea vor fi supravegheate permanent.
- se interzice a lucra la staţia de centrifuge personal neinstruit.
- este obligatorie verificarea în remont a stării de uzură a tamburilor şi axelor.
- este interzisă mărirea numărului de turaţii a tamburului centrifugei.
- electromotoarele şi toate părţile centrifugelor care pot fi puse accidental sub
tensiune trebuie să fie legate la nulul de protecţie şi la pământ.
- fiecare centrifugă va fi prevăzută cu iluminat local la tensiunea de 24 V.
- în cazul întăririi zahărului în centrifugă se interzice evacuarea cu
descărcătorul. Şarja se va evacua prin spălare cu apă caldă.
- dacă la tamburi apar pendulări, operatorul este obligat să oprească centrifuga
din funcţiune.
- vor fi întocmite şi afişate instrucţiuni de exploatare şi de protecţie a muncii
pentru fiecare grup şi tip de centrifuge conform celor prevăzute în cartea tehnică cât
şi de proiectant.

32
 2.Partea de calcul

2.1.Bilanţul de materiale
Difuzia:

C = 3000t/24 h
C- capacitatea
S: RT= 110-115%
S- sutirajul pentru instalaţia de difuziune RT
t: 100 min
t- timpul
ρ= 1030 kg/m3
ρ- densitatea

3000 ×10 3
C= = 2,083 ×10 3 = 2083 kg / min
24 × 60
115
Q z = C × S = 2083 × = 2395 ,45 ≈ 2396 kg / min
100
Qz- debitul de zeamă de difuzie

QZ 2396
QVZ = = = 2,32 m 3 / min = 2320litri / min
ρ Z 1030
Qvz- debitul volumic de zeamă

Predefecarea

Cantitatea de lapte de var-0,3 kg la 100kg sfeclă

Se foloseşte Ca(OH)2 ce conţine 206g CaO/l

100 kg sfeclă ................................0,3kg CaO

2083 kg/min sfeclă ...................... X

33
 2083 × 0,3
X = = 6,249 kg / min CaO
100

1litru Ca(OH)2................................206g /lCaO

Y ..................................6249g/min CaO
6249
Y = = 30 ,33litri / min Ca (OH ) 2
206

QVP = QVZ + QVlapte var = 2320 + 30 ,33 = 2350 ,33litri / min = 3,35 m 3 / min
QVP- debit volumic predefecare

Defecarea

- tratamentul mai avansat cu lapte de var introducându-se în plus 1,8 kg CaO la

100kg sfeclă
- timpul 10 minute

100 kg sfeclă.............................1,8 kg CaO

2083 kg/min sfeclă ................... Z
2083 ×1,8
Z = = 37 ,494 kg / min CaO = 37494 g / min
100

1 litru Ca(OH)2.........................206 g CaO

B ...........................37494 g/min CaO
37494
B= = 182 litri / min Ca (OH ) 2
206

QVD = QVp + QVp var = 2350,33 + 182 = 2532,33 litri/min = 2,53 m3/min

QVD- debit volumic la defecare

Saturaţia

- tratamentul cu CO2
- zeama de difuzie are aciditatea de 0,04% CaO
- zeama saturată are alcalinitatea de 0,08% CaO
- coeficientul de utilizare al CO2 este de 0,75 %
- masa specifică a CO2 ρ= 1,977 mg/cm3 sau ρ= 1,977 kg/ m3
- conţinutul de CO2 al gazului de saturaţie este de 26% volume
- durata de saturare este de t=10 minute
- la saturare intră zeama defecată

CaO + CO2 → CaCO3

34
100 kg zeamă ............. .................... 0,04 kg CaO
2396 kg/min zeamă ......................... X

2396 × 0,04
X = = 0,95 kg / min CaO , pentru aciditate
100

QmZD = QVD + ρ = 2,53m 3 / min ×1030 kg / min = 2605 ,9kg / min

QmZD- debitul masic al zemii de difuzie

100 kg zeamă ................................0,08 kg CaO

2605,9 kg/min zeamă .................... Y

2605 ,9 × 0,08
Y = = 2,08 kg / min CaO , pentru alcalinitate
100

CaOtotal = CaOpredefecare + CaOdefecare = 6,249 +37,494 +43,743 kg/min CaO

CaO care reacţionează = 43,743 – ( 0,95+2,08 ) = 40,713 kg/min CaO

56 kg CaO .................................... 44 kg CO2

40,713 kg/min .............................. Z

40 ,713 × 44
Z = = 31,98 kg / min CO 2
56

M CO 2 31,98 kg / min
VCO2 = = = 16,17 m 3 / min CO 2
ρ 1,977 kg / m 3

Evaporarea

SUZS = 12-15%
SUZG = 60-65%
- abur de încălzire: P= 2,5 atm la t=130 oC
- temperatura de fierbere în corpul 1 al staţiei de evaporare = 116 oC
- temperatura de fierbere în corpul 5 al staţiei de evaporare = 60-65 oC
QZD = 2605,9 kg/min
CaO + CO2 → CaCO3
44 kg CO2 .................................100 kg CaCO3
31,98 kg/min ............................. X

31,98 ×100
X = = 72 ,68 kg / min CaCO 3
44

35
QZS = QZD − QCaCO 3 = 2605 ,9 − 72,68 = 2533 ,22 kg / min = 42,22 kg / s
QZS- debitul de zeamă subţire
ZS = ZG + W
ZS × SU ZS = ZG × SU ZG
ZS × SU ZS 42,22 ×15
ZG = = = 9,74 kg / s
SU ZG 65
ZS - zeama subţire
SUZS - substanţa uscată a zemii subţiri
ZG - zeama groasă
SUZG – substanţa uscată a zemii groase

W = ZS − ZG = 42 ,22 − 9,74 = 32 ,48 kg / s

W- apa evaporată

Fierberea

SUMG = 92-95%
SUZG = 60-65%
ZG = MG + W

Z G× S UZ G= M × GS UM G
ZG × SU ZG 9,74 kg / s × 65
MG = = = 6,6kg / s
SU MG 95
MG- masa groasă
W = ZG − MG = 9,74 − 6,6 = 3,14 kg / s apă evaporată

Centrifugarea

M = 6,6 kg/s
Zh = 83,62%
Nezah = 8,38%
A = 8,00%

Sv : Zh = 61% Sa : Zh = 66,9% Zt : Zh = 98%

Nezah =11,61% Nezah = ? A = 2%
A = 27,39% A=?
Sv- sirop verde Sa- sirop alb Zt- zahăr tos

Sv (sirop verde) reprezintă 24% din masa groasă

A (apa) reprezintă 1,5% din masa groasă
W (abur) reprezintă 2,5% din masa groasă

36
 24
Sv = × 6,6 = 1,58 kg / s , sirop verde
100

1,5
A= × 6,6 = 0,099 kg / s , apa
100

2,5
W = × 6,6 = 0,165 kg / s , abur
100

Sa = ? Sa = 1,98 kg/s
Zb = ? Zb = 5,01 kg/s
Zt =? Zt = 3,3 kg/s

I. M + U + W = Sa + Zt + Sv
100 +1,5 + 2,5 = Sa + Zt + 24

Sa + Zt = 80 ⇒ Zt = 80 − Sa

M × Z M = Sa × Z Sa + Zt × Z Zt + Sv × Z Sv

100 ×83 ,62 = Sa ×66 ,9 + Zt ×98 + 24 ×61

66 ,9 × Sa + 98 × Zt = 6898

66 ,9 Sa + 98 (80 − Sa ) = 6898

31,1 × Sa = 942 ⇒ Sa = 30 % ⇒ Zt = 80 − 30 = 50 %

50
Zt = × 6,6 = 3,3kg / s , zahăr tos
100
30
Sa = × 6.6 = 1,98 kg / s , sirop alb
100

II. M = Zb + Sv
Zb = M − Sv = 100 − 24 = 76%
76
Zb = × 6,6 = 5,01kg / s
100

III. M × Nezah = Sa × Nezah Sa + Sv × Nezah Sv

100 ×8,38 = 30 × Nezah Sa + 24 ×11,61

30 Nezah Sa = 838 − 278 ,64

37
Nezah Sa = 18,64 %

Apa = 100 − Zh − Nezah = 100 − 66 ,9 −18 ,64 = 14 ,46 %

IV. M = Zb + Sv
M × Nezah M = Zb × Nezah Zb + Sv × Nezah Sv

100 ×8,38 = 76 × Nezah Zb + 24 ×11,61

Nezah Zb = 7,36 %

M × AM = Zb × AZb + Sv × ASv

100 × 8 = 76 × AZb + 24 × 27 ,39 ⇒ AZb = 1,87 %

Z Zb = 100 − ( Nezah Zb + AZb ) = 100 − (7,36 + 1,87 ) = 90 ,77 %

Zb: Zh = 90,77%
Nezah = 7,36%
A = 1,87%
Zt × Z
V. η = M × Z ×100
Zt

3,3 ×98
η= ×100
6,6 ×83 ,62

η = 58 ,59 %

38
 2.2. Calculul numărului de centrifuge

Cunoscând capacitatea de fabricaţie pe 24 de ore, randamentele în masă groasă

şi durata unui ciclu de centrifugare, se poate calcula numărul necesar de centrifuge.
Capacitatea de producţie a fabricii este de 3000 t sfeclă/24h. Randamentul de
masă produs I şi II este de 32% respectiv 7,5% faţă de sfeclă. Durata unui ciclu de
centrifugare pentru produsele I şi II este 6 şi respectiv 16 minute.

Cantitatea de masă groasă:

3000 × 32
- produs I = = 960 t / 24 h
100
3000 × 7,5
- produs II = = 225 t / 24 h
100

Numărul necesar de centrifuge va fi:

960000 × 6
=8 centrifuge pentru produsul I
500 × 60 × 24

225000 ×16
= 7,14 = 7 centrifuge pentru produsul II
350 × 24 × 60

Capacitatea centrifugelor pentru produsul I este de 500kg iar pentru produsul II este
de 350kg.

39
 3. Partea grafică

3.1. Schema tehnologică generală

Apă Sfecla de zahăr Lapte de var Bioxid de sulf

↓ Bioxid de carbon
Depozitare în canale
↓
Transport hidraulic
↓
Spălare
↓
Difuziune
↓
Zeamă de difuzie
↓
Purificare
↓
Evaporare
↓
Zeamă groasă
↓
Fierbere şi cristalizare
↓
Masă groasă produs I
↓
Centrifugare
Spălare
↓
Zahăr tos Sirop verde Sirop alb
↓
Fierbere şi cristalizare
↓
Masă groasă produs II
↓
Centrifugare
↓
Zahăr brut Melasă Borhot Apă de golire

40
 3.1.1. Schema detaliată a operaţiei

Apă Abur Masa groasă

↓
Centrifugare
↓
Zahăr brut
↓
Spălare
↓
Albire
↓
Sirop alb Zahăr tos Sirop verde

3.2.Reprezentarea grafică a bilanţului de materiale

Bilanţul de materiale reprezintă latura cantitativă a transformărilor de natură
fizico-mecanică, chimică, biochimică pe care un material le suferă în timpul unui
proces tehnologic. Pe baza bilanţurilor de materiale se pot stabili consumurile
specifice de materii prime, dimensionarea utilajelor.
Bilanţul de materiale poate fi reprezentat sub formă de:
- tabel
- tabel-schemă
- ca materiale intrate şi ieşite exprimate cantitativ la scară

I. Reprezentarea sub formă de tabel

Nr. Materiale intrate Materiale ieşite

crt
operaţia Simbol U.M. Valoarea operaţia Simbol U.M. Valoarea

material material
1. centrifugare centrifugare
masa groasă M Kg/s 6,6 zahăr cristal Zt Kg/s 3,30
apa A Kg/s 0,099 sirop verde Sv Kg/s 1,58
abur W Kg/s 0,165 sirop alb Sa Kg/s 1,98
Total 6,86 Total 6,86

41
 II. Reprezentarea sub formă de tabel-schemă

Masa groasă Centrifugare Sirop verde 1,58 kg/s

61
6,6 kg/s zahar 61 % = ×1,58 = 0,9638 kg / s
100

11,61
nezahar 11,61 % = ×1,58 = 0,1834 kg / s
100
27 ,39
apa 27 ,39 % = ×1,58 = 0,4327 kg / s
100
Apa
0,099kg/s Spălare Sirop alb 1,98%
66 ,9
zahar 66 ,9% = ×1,98 = 1,324 kg / s
100

18,64
nezahar 18,64 % = ×1,98 = 0,369 kg / s
100
14 ,46
apa 14 ,46 % = ×1,98 = 0,286 kg / s
100

Abur Albire Zahăr tos 3,3 kg/s

98
0,165kg/s zahar 98 % = × 3,3 = 3,234 kg / s
100
2
apa 2% = × 3,3 = 0,066 kg / s
100

42
 III. Reprezentare cantitativă la scară 4:1
Apa 0,099 cm Masa groasă 6,6 cm Abur 0,165 cm

Sirop verde 1,58 cm Zahăr cristal 3,3 cm Sirop alb 1,98 cm

1,58 kg/s sirop verde 3,3 kg/s zahăr cristal 1,98 kg/s sirop alb

43
 Bilbiografie

1. Culache Domnica, Platon V., - Tehnologia zahărului, Bucureşti, Editura

Tehnică.
2. Domşa F., Iliescu L., - Tehnologia zahărului, 1962, Bucureşti, Editura
De Stat Didactică şi Pedagogică.
3. Domşa F., Iliescu L., - Tehnologia zahărului, 1973, Bucureşti, Editura
Tehnică.
4. Jereghe G., Murgeanu A., Haciadur O., - Tehnologia industriilor
extractive, 1970, Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică.
5. Stănescu Z., Rizescu G., - Sfecla de zahăr, 1976, Bucureşti, Editura
Ceres.
6. Norme de protecţia muncii pentru industria zahărului şi produselor
zaharoase, 1988, Bucureşti.

44