Sunteți pe pagina 1din 36

7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

145

7. UTILAJE TEHNOLOGICE, ACŢIONĂRI ŞI AUTOMATIZĂRI ALE ÎNTREPRINDERILOR DE PANIFICAŢIE

7.1 Caracteristica generală a proceselor tehnologice de producere industrială a pâinii

Pâinea din făină de grâu conţine multe substanţe folositoare organismului uman, de aceea constituie unul din produsele principale în alimentaţia omului. Întreprinderile de panificaţie se clasifică în fabrici de pâine şi brutării mecanizate [33-36]. O fabrică de pâine include următoarele secţii principale:

  • - depozitul de păstrare a făinii şi de transportare pneumatică a ei;

  • - secţia de pregătire a soluţiilor necesare de sare, drojdii, grăsimi şi altele;

    • - secţia de pregătire şi prelucrare a aluatului;

    • - secţia de coacere;

    • - secţia de ambalare, păstrare şi transportare a produselor de panificaţie;

  • - secţiile de fabricare a produselor speciale: covrigeilor, chiflelor, biscuiţilor;

  • - secţia de asigurare tehnică: de încălzire, reparaţii mecanice şi electrice,

  • alimentare cu apă, aer comprimat şi cu energie electrică. Fabrica de pâine este aprovizionată cu făină cu ajutorul unor autocamioane speciale de transportare. Descărcarea autocamioanelor de făină se efectuează cu ajutorul presiunii aerului de 3-4 bari din sistemul pneumatic al fabricii. Pentru aceasta un furtun al autocamionului se conectează la sistemul pneumatic, iar altul - la conducta de făină. La deschiderea ventilului pneumatic făina se pompează în unul din rezervoarele depozitului de formă cilindrică şi fund conic de o capacitate de 45-50 tone, numite silozuri. Aerul de transportare este eliminat în atmosferă, fiind separat de praful de făină cu ajutorul filtrelor din partea de sus a silozurilor.

    Transportarea făinii de la depozit către buncărule secţiilor de producere se efectuează, de asemenea, cu ajutorul aerului comprimat al staţiei de compresoare, folosind pentru aceasta alimentatoarele rotative de sub silozuri, un mecanism de cernere şi un şir de conducte cu un diametru de 50 - 100 mm. Destinaţia principală a alimentatoarelor rotative constă în amestecarea făinii cu aerul de transportare, fără ca acesta să pătrundă în rezervuarul de depozitare. Alegerea silozului şi a alimentatorului se face cu ajutorul unor comutatoare. Un astfel de sistem de transportare a făinii a căpătat denumirea de transportare aerozol, care se caracterizează printr-o productivitate înaltă, simplitate maximă şi pierderi minime. Însă el necesită o ermetizare foarte bună a sistemului pneumatic.

    Pentru pregătirea aluatului însă, în afară de făină, se mai folosesc şi alte componente: apa, drojdiile, sarea, zahărul, grăsimile, care se utilizează în forme de soluţii, păstrate în rezervoare separate. Însă toate aceste ingrediente trebuie utilizate doar într-o anumită proporţie şi la o anumită temperatură, realizată cu ajutorul dozatoarelor staţiei de dozare. În trecut majoritatea dozatoarelor se bazau pe principiul de dozare după volum - umplerea unor pahare în intervale diferite de timp şi apoi răsturnarea lor. Însă acest principiu nu asigură o precizie,

    146

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    stabilitate şi flexibilitate înaltă. O abatere mică de la receptură poate influenţa substanţial calitatea produselor de panificaţie. De aceea dozatoarele moderne se bazează pe principiul de dozare după masă a fiecărui ingredient, măsurată cu ajutorul traductoarelor tensometrice, şi stabilizată cu ajutorul regulatoarelor electronice automate. Pe lângă cerinţele tehnologice de bază, staţiile de dozare, la fel ca şi celelalte secţii, trebuie să corespundă unor cerinţe sanitare riguroase.

    La fabricile de pâine sunt utilizate, de asemenea, mai multe principii şi tipuri de maşini pentru pregătirea aluatului. Aceste principii au la bază una sau mai multe faze, iar maşinile de realizare a lor pot fi mecanisme relativ simple de productivitate mică, folosite numai pentru frământare, sau agregate complexe de o productivitate mai mare, care conţin mai multe mecanisme de amestecare şi fermentare. Pregătirea aluatului pentru chifle, biscuiţi, covrigei şi alte produse mărunte se face într-o singură fază. În acest caz la făină se adaugă un procent mai mare de drojdii (1,5-2,5%), precum şi diferite ingrediente - sare, zahăr, grăsimi şi altele, determinate de recepturile tehnologice. Frământarea se face într-un vas cilindric de 50-100 l (дежи.), fixat de maşină ( fig. 7.10, a) sau demontabil, care se roteşte 3-15 minute în sens opus faţă de rotirea spiralei interioare de amestecare.

    Aluatul pregătit este apoi dozat în bucăţi mici de o anumită greutate necesară şi de o formă necesară unică. Porţionarea clasică (деление) se efectuează prin umplerea unor pahare, volumul cărora poate fi reglat, urmată de rotirea şi descărcarea aluatului pe o bandă transportoare (fig. 7.12,). Fasonarea (rotunjirea – округление sau alungirea) bucăţilor de aluat se realizează cu ajutorul unor maşini simple de prelucrare mecanică. Rotungirea se efectuează datorită forţei centrifugale şi rotaţiei bucăţilor în jurul axei proprii şi pe o directoare de formă conică (fig.7.12). Alungirea se face trecând bucăţile sub valţuri.

    1) pregătirea şi fermentarea plămădelii (un amestec puternic diluat de făină şi soluţii de drojdii şi sare cu o umiditate de 42-46%, numit în rusă опара);

    2) frământarea finală a plămădelii dospite prin adăugarea făinii şi obţinerea aluatului propriu zis, care poate fi prelucrat apoi mecanic.

    Plămădeală este lăsată mai întâi să dospească (proces, numit în rusă брожение) în decurs de 3,5–4,0 ore, timp în care ea creşte în volum. După aceasta, adică în faza a doua, plămădeala se amestecă cu făină în mixere cu şnec (melc), obţinându- se în rezultat aluatul de densitate necesară. Acest aluat este apoi împins în maşina de porţionare . Transportarea porţiilor de aluat de la această maşină spre maşina de rotungire, sau alungire, se efectuează cu ajutorul benzilor transportoare cu pânză specială.

    Însă o prelucrare mecanică intensivă „oboseşte sau stresează” aluatul, condiţionând o anumită etapă de odihnire şi restabilire a proprietăţilor fizice afectate la frământare, porţionare, rotungire sau alungire. Timpul necesar pentru restabilire şi odihnă depinde de mai mulţi factori, însă el se încadrează în limitele 30-60 de minute la o anumită temperatură şi umiditate. În acest timp bucăţile de aluat îşi măresc volumul lor de 1,3-1,5 ori, iar ca urmare îşi micşorează densitatea

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    147

    cu 30-35%, căpătând o suprafaţă netedă şi elastică. Pentru odihnă se utilizează nişte dulapuri de restabilire închise (расстойные закрытые шкафы), înzestrate cu conveier interior vertical de 2-3 m lăţime şi o lungime de câteva zeci de metri în formă de zig-zag (fig. 7.1). Organul de transportare al conveierului îl reprezintă nişte pungi din pânză sau poliţe cu tăvăli metalice (противни), în care se pun bucăţile de aluat. În fiecare din aceste tăvăli încap 5-8 pâini sau franzele, iar numărul total de tăvăli constituie 360-420 de bucăţi, amplasate în rânduri.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 147 cu 30-35%, căpătând o suprafaţă netedă şi elastică. Pentru odihnă

    Fig. 7.1. Dulap închis de restabilire şi odihnire a bucăţilor de aluat

    Deplasarea conveierului dulapului de restabilire este, de regulă, discretă, sau mai bine zis pas cu pas, oprindu-se pentru procesele de încărcare – descărcare a bucăţilor de aluat. Viteza de deplasare a lui este mică, fiind aleasă în funcţie de durata necesară de odihnire şu de productivitatea cuptorului de coacere, deoarece bucăţile de aluat din dulapul de restabilire pot fi descărcate direct pe transportorul cuptorului. Uneori dulapul de restabilire intră în componenţa cuptorului.

    Cuptoarele de coacere constituie agregatele tehnologice principale ale fabricilor de panificaţie [29-30]. Aceasta se explică nu numai datorită faptului, că ele finalizează toate operaţiile de producţie şi deci determină productivitatea întreprinderii. De construcţia şi regimurile de funcţionare ale cuptoarelor mai depinde atât cantitatea de energie consumată, cât şi calitatea produselor – volumul, aspectul exterior, gustul şi mirosul lor. Reieşind din aceasta, au fost elaborate o varietate mare de cuptoare electrice şi cu gaz, mici şi mari. Coacerea pâinii impune următoarele cerinţele tehnologice principale către cuptoare sau către regimurile, care trebuie asigurate de ele pentru:

    148

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    • - o creştere corespunzătoare a volumului şi o menţinere a formei produselor;

    • - obţinerea unui miez uniform şi poros;

    • - obţinerea unei pojghiţe lucitoare şi gustoase;

    • - obţinerea unui gust şi aromat plăcut sau specific.

    Conform teoriilor transferului de căldură şi masă, la coacere au loc procese fizice, chimice, biologice, termice complicate. Cu toate acestea procesul de coacere poate fi împărţit în două etape (faze). În decursul primei faze sub acţiunea căldurii are loc deplasarea (evaporarea) umezelii din interiorul produselor de panificaţie. Însă datorită gradientului de căldură dintre aluat şi mediu, vaporii de apă încep să se condenseze pe suprafaţa aluatului, umezeala fiind absorbită de acesta. Ca urmare, la suprafaţa lui se formează o pojghiţă subţire. Pentru ca această pojghiţă să se îngroaşe, este necesară o umezeală adăugătoare şi forţată din exterior. În legătură cu aceasta toate cuptoarele liniilor mecanizate de panificaţie mai prevăd o zonă prealabilă de umezire prin introducerea aburului de o presiune joasă (0,01-0,05 MPa). Temperatura acestei faze însă nu trebuie să fie mare.

    În schimb în prima zonă, după umezire, temperatura mediului trebuie să fie mărită substanţial (până la 270-280 º C), pentru ai comunica aluatului o cantitate de căldură, suficientă pentru încălzirea gazelor din interiorul masei de aluat, dilatarea cărora provoacă creşterea volumului produsului. Această cantitate de căldură usucă şi pojghiţa de la suprafaţă, transformând-o într-o coajă. Formarea şi uscarea acestei coji aduce apoi la micşorarea intensităţii de evaporare a umezelii şi a schimbului de căldură dintre miez şi mediu. Ca urmare, în faza următoare temperatura mediului din nou trebuie micşorată, pentru a exclude carbonizarea cojii. Pentru aceasta temperatura trebuie micşorată cu 50–100ºC, ceea ce impune divizarea fazei a doua în 2–3 zone intermediare. Acest lucru se realizează uşor în cuptoarele electrice, care conţin o zonă prealabilă de umezire, o zonă primară de încălzire intensivă şi trei zone de încălzire redusă. Fiecare zonă are regulatorul său propriu de temperatură.

    În figura 7.2 este arătată vederea generală a unui dulap de restabilire (în fund) şi a unui cuptor de coacere pe bază de gaz de tip tunel PPP şi din oţel inoxidabil a companiei cehe J4 s,r,o. Această companie produce cuptoare cu productivităţi 100-2000 kg/h, care au o lăţime a benzii transportoare 0,6-4,0 m, o lungime de la 10 m şi până la 30 m. Treapta cea mai joasă din partea stângă o reprezintă ieşirea cuptorului, iar treapta mijlocie o alcătuieşte partea de scădere a temperaturii, care are o conductă de evacuare a gazelor de ardere spre acoperiş. Treapta cea mai înaltă o ocupă camera de ardere a gazului şi de distribuţie a gazelor arse, împreună cu arzătorul şi echipamentele necesare de ventilare şi de absorbţie a aerului din atmosferă. În partea începătoare a cuptorului, care nu se vede în această figură, este amplasată o zonă scurtă de umezire cu abur a bucăţilor de aluat în scopul formării pojghiţei pâinii. Între această zonă şi dulapul de restabilire se află mecanismul de încrustare a pâinii, constituit dintr-un cuţit, care se deplasează rapid sub un anumit unghi deasupra benzii transportoare din sită metalică.

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    149

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 149 Fig. 7. 2. Vedere generală a dulapului de restabilire şi

    Fig. 7. 2. Vedere generală a dulapului de restabilire şi a cuptorului de coacere pe bază de gaz PPP a companiei cehe J4

    Timpul necesar de coacere poate fi ales în intervalul 10-60 de minute, reglând viteaza de deplasare a benzii transportoare. În figura 7.3 este arătată partea de ieşire a cuptorului PPP de coacere a franzelelor lungi, răsturnate pe o bandă transportoare perpendiculară, care le duce spre secţia de ambalare.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 149 Fig. 7. 2. Vedere generală a dulapului de restabilire şi

    Fig. 7.3. Partea de ieşire a cuptorului PPP de coacere a franzelelor lungi Producerea pâinii din secară sau amestec grâu-secară (fig.7.4, a) necesită o plămădire prealabilă cu un ferment mai puternic (закваска), precum şi o temperatură mai înaltă în partea începătoare a cuptoarelor PPP. Utilizarea tăvălilor (fig. 7.4, b) permite coacerea unui asortiment foarte bogat de chifle.

    150

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    a) b)
    a)
    b)

    Fig. 7.4. Coacerea pâinii din secară direct pe vatră (a) şi a chiflelor în tăvăli (b)

    Coacerea beţişoarelor dulci sau sărate se efectuează prin injectarea aluatului printr-o matriţă cu orificii, utilizând cuptoare cu o lăţime mai mică a vetrei (fig.7.5) Coacerea unor biscuiţi se face printr-o ştanţare pe un arbore configurat (fig. 7.6).

    150 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE a) b) Fig. 7.4. Coacerea pâinii din secară direct pe
    150 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE a) b) Fig. 7.4. Coacerea pâinii din secară direct pe

    Fig. 7.5. Cuptor îngust de coacere a beţişoarelor dulci sau sărate

    150 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE a) b) Fig. 7.4. Coacerea pâinii din secară direct pe
    150 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE a) b) Fig. 7.4. Coacerea pâinii din secară direct pe

    Fig. 7.6. Principii de obţinere a unor biscuiţi prin ştanţare pe un arbore configurat

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    151

    7.2 Utilaje tehnologice principale ale întreprinderilor de panificaţie

    7.2.1. Clasificarea şi caracteristica generală a utilajelor de panificaţie

    Întreprinderile municipale de panificaţie sunt dotate cu utilaje tehnologice relativ simple, însă variate şi automatizate. Ele pot fi clasificate în 7 grupe [33-41]:

    1) utilaje de păstrare şi transportare a făinii către secţiile de producere - silozuri, mecanisme de cernere a făinii, alimentatoare, compresoare, conducte de aer şi de făină, buncăre, cântare; 2) utilaje de pregătire şi de dozare a componentelor lichide necesare - dozatoare, cântare, amestecătoare, pompe, agregate frigorifice; 3) utilaje de pregătire a aluatului - maşini de amestecare, porţionare, fasonare, restabilire, transportare; 4) instalaţii de coacere - cuptoare, agregate de restabilire, umezire, încălzire; 5) utilaje de ambalare şi depozitare a produselor de panificaţie; 6/ utilaje de transportare a produselor de panificaţie - benzi transportoare, conveiere, mecanisme de ridicat, cărucioare, containere. 7) utilaje şi linii automatizate de producere a unor produse speciale. Fiecare tip din aceste grupe de utilaje prevede, la rândul său, mai multe variante constructive, funcţionale şi parametrice. Unele din ele sunt grupate în linii tehnologice automatizate. Pe lângă utilajele tehnologice principale, fiecare întreprindere utilizează şi unele utilaje auxiliare, de exemplu: mecanisme ventilare şi condiţionare a aerului, de curăţire şi de ungere a tăvălilor sau formelor, de prelucrare sanitară, de prelucrare mecanică, de reparaţii etc. Una dintre particularităţile principale ale utilajelor tehnologice de panificaţie o constituie necesitatea reglării line a productivităţii într-un diapazon relativ mare (1:5–1:10) şi automatizarea lor. În plus, această reglare şi automatizare trebuie asigurată concomitent şi reciproc pentru toate maşinile şi mecanismele principale, întrucât acestea funcţionează, de regulă, în cadrul unor linii tehnologice automatizate cu un proces tehnologic unic. Diapazonul relativ mare de reglare a productivităţii este condiţionat de următorii factori :

    • - de asortimentul mare al produselor de panificaţie în raport cu masa şi forma lor;

    • - de cerinţele tehnologice (componenţa diferită a materiilor prime şi ingredientelor), ceea ce aduce la o variaţie a duratei de coacere;

    • - de cerinţele tehnice ale maşinilor şi mecanismelor;

    • - de calitatea înaltă a produselor de panificaţie. Toate acestea împreună argumentează utilizarea acţionărilor electrice reglabile de curent alternativ pentru majoritatea mecanismelor şi maşinilor tehnologice, iar uneori chiar şi a celor auxiliare. De exemplu, reglarea lină a sistemului de ventilaţie poate exclude curentarea personalului şi contribuie la îmbunătăţirea condiţiilor de muncă. Puterea motoarelor mecanismelor principale nu depăşeşte, de obicei, 10–15 kW, ceea ce favorizează utilizarea convertizoarelor compacte de frecvenţă pentru reglarea lor. Însă această utilizare devine eficientă

    152

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    numai dacă este automatizată în cadrul unui sistem complex de automatizare cu controlere programabile logice (PLC).

    7.2.2 Utilaje de păstrare şi transportare a făinii

    Pentru păstrarea făinii la depozitele fabricii şi transportarea automatizată ulterioară a ei se folosesc silozurile - nişte rezervuare cilindrice verticale de capacitate mare (40-50 tone) cu fund conic. În secţiile de producere făina se acumulează în buncăre - coşuri de o capacitate mult mai mică, însă şi ele au un fund de formă conică şi unele elemente auxiliare, cum ar fi dulapurile de descărcare a făinii cu furtunuri sau cântarele. Transportarea făinii se face cu ajutorul aerului comprimat, folosindu-se pentru aceasta compresoare, resivere, filtre de aer, amestecătoare de făină şi aer, numite alimentatoare, comutatoare, conducte, aparate de măsurare, reglare şi control. În figura 7.7 sunt reprezentate 2 tipuri de alimentatoare rotative posibile: cu trecere prin ecluze şi cu melc (şnec). Primul dintre acestea (fig. 7.7, a) este constituit dintr- un corp de fontă 1 cu scuturi laterale demontabile 3, din rotorul 4 cu zece buzunare longitudinale 5 şi cu arborele 6, din canalul pneumatic 10, situat sub rotor şi din roata dinţată de antrenare 7. Partea de deasupra a alimentatorului se cuplează la fundul conic al silozului, din care se scurge făina. Rotorul reprezintă un cilindru, de 200 mm în diametru, cu despărţituri între buzunare, care formează cu corpul de fontă nişte ecluze (шлюзы), încărcate cu făină. Spaţiul dintre muchia despărţiturilor şi pereţii corpului este foarte mic – 0,05 – 0,1 mm, ceea ce asigură o separare suficientă a făinii din siloz. Alimentatorul este acţionat de un motor asincron de 0,6 kW, printr-o transmisie combinată – curea şi roată dinţată, precum şi printr-un variator mecanic de viteză pentru reglarea productivităţii în diapazonul 1:5 (acesta din urmă nu este arătat în figură).

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    153

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 153 Fig. 7.7. Variante constructive ale alimentatoarelor de făină Pentru transportarea

    Fig. 7.7. Variante constructive ale alimentatoarelor de făină Pentru transportarea pneumatică a făinii, compresorul trebuie să asigure o astfel de presiune, care să compenseze toate pierderile şi căderilor de presiune din reţea. Acestea din urmă includ 3 componente: în conductă, în alimentator şi perderile de accelerare a făinii:

    ∆p =

    ∆p c

    + ∆p al +

    ∆p ac ,

    Aceste pierderi depind de lungimea şi diametrul conductei, de densitatea amestecului de făină şi aer, de viteza de deplasare a amestecului şi de unii parametri constanţi. Puterea compresorului poate fi calculată după relaţia tipică:

    P c = Q (1,1

    ∆p ) / 60 · η c · η tm ,

    unde Q – debitul total de aer în conductă, m 3 /min; compresorului şi al transmisiei mecanice.

    η c · η tm

    - randamentul

    • 7.2.3 Utilaje pentru pregătirea şi dozarea componentelor iniţiale

    Pregătirea componentelor principale de panificaţie include următoarele operaţii: amestecarea şi cernerea făinii, curăţirea ei de impurităţi feromagnetice, precum şi dozarea ei şi a tuturor componentelor lichide – soluţiilor de sare, zahăr drojdii sau grăsimi. Instalaţiile clasice de dozare a componentelor lichide se bazează pe aceleaşi principii – dozarea, de regulă, după volum, mărimea căruia poate fi reglată după necesitate. Dozatoarele de apă, de exemplu, sunt alcătuite

    154

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    dintr-un bac cu plutitor, ridicat de lichid. Când este atins volumul necesar, plutitorul acţionează asupra unui întrerupător de cursă, folosit în schema electrică de comandă pentru finalizarea unei porţii. Aceste dozatoare pot avea şi un sistem de reglare discretă a temperaturii apei reci. Dozatoarele soluţiilor de sare, drojdii zahăr sau grăsimi cu reglare după volum, de asemenea, au o construcţie de forma unui bac, în care sunt plasaţi nişte electrozi de comandă, sau un cilindru de măsură cu un piston reglabil în centru, pentru variaţia volumului cilindrului (păharului de dozare). În figura 7.8 este arătată o astfel de instalaţie rusească CDM7 pentru dozarea a 5 lichide, volumul cărora se reglează prin alegerea diametrului 3, 10, 25 mm a unor ajustaje speciale (насадки). Toate lichidele dozate se acumulează în cada inferioară. Aceste dozatoare sunt simple, însă au o precizie şi automatizare scăzută.

    Fig. 7.8. Instalaţia rusească de dozare a lichidelor CDM7

    Amestecarea a mai multor categorii de făină se efectuează în procesul lor de transportare - în cazurile, când pâinea se coace din aceste categorii. Cernerea făinii are ca scop nu numai eliminarea impurităţilor posibile, ci şi afânarea şi înfoierea ei, care influenţează pozitiv asupra procesului de fermentare şi asupra calităţii produselor de panificaţie. Această operaţie se realizează cu ajutorul unor site vibratoare cu un diametru al orificiilor de 2 mm. Dozarea făinii se realizează cu ajutorul dozatoarelor cu funcţionare periodică sau continuă. Primele dozatoare se bazează pe principiul de cântărire a făinii într- un buncăr suspendat pe un senzor tensometric 2, fixat, la rândul său, pe o ramă (fig. 7.9, a). La fundul buncărului este prevăzută supapa 4 cu acţionare electromagnetică sau electropneumatică. Pentru dezlipirea făinii lipite de buncăr poate fi utilizat vibratorul 5. Buncărul poate avea capacităţi diferite – 50 kg, 100 kg sau 200 kg. În figura 7.9, b este reprezentat un sistem automatizat de dozare programabilă a făinii şi componentelor lichide necesare cu buncăre, amplasate pe perete, deasupra unei maşini mobile de frământat aluat.

    154 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE dintr-un bac cu plutitor, ridicat de lichid. Când este atins
    154 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE dintr-un bac cu plutitor, ridicat de lichid. Când este atins

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    155

    a)

    b)

    Fig. 7.9. Buncăr de dozare a făinii (a) şi sistem complex de dozare automatizată

    şi programabilă a maşinii de frământat aluat (b)

    7.2.4. Maşini şi mecanisme de pregătire a aluatului

    Pregătirea aluatului subînţelege mai multe operaţii, care sunt realizate de diferite maşini şi mecanisme. Însă această pregătire începe, de regulă, cu maşinile de plămădit şi cu maşinile de frământat, care conţin trei elemente principale:

    vasul pentru amestecarea făinii şi a soluţiei de ingrediente dozate, organul de amestecare (frământare) şi sistemul lui de acţionare. Vasul de amestecare poate avea volum diferit şi poate fi staţionar sau demontabil, fixat rigid sau rotativ, Organul de amestecare poate avea diferite mişcări de rotaţie, precum şi două turaţii: una lentă - 15 – 60 rot/min pentru amestecare prealabilă şi alta rapidă - 80– 280 rot/min pentru frământare propriu zisă. Intensitatea procesului de amestecare constituie o caracteristică importantă a acestor maşini, care influenţează substanţial asupra puterii motorului de acţionare electrică şi asupra calităţii aluatului şi produselor de panificaţie. În figura 7.10 sunt prezentate 2 maşini italiene moderne din seria SIGMA de frământat aluat cu vas fix sau demontabil pe roţi şi cu sistem hidraulic de descărcare [75]. În raport cu productivitatea nominală, nomenclatura acestor maşini este destul de variată – 40-160 kg şi 80-300 kg de aluat. Puterea motoarelor cu 2 viteze de acţionare a spiralei de amestecare a aluatului şi a vasului de lucru constituie 3,7–10 kW şi 10-17 kW respectiv, având totodată o rezervă de putere pentru o fiabilitate înaltă. În afară de aceasta, calitatea amestecării aluatului este relativ înaltă datorită rotirii nu numai a spiralei, ci şi a vasului, sensul de rotaţie al căruia poate fi schimbat. Cea mai bună amestecare se obţine în cazul, când spirala şi vasul se rotesc în sensuri diferite. Ridicarea şi coborârea traversei spiralei se efectuează cu ajutorul unui sistem hidraulic.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 155 a) b) Fig. 7.9. Buncăr de dozare a făinii (a)
    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 155 a) b) Fig. 7.9. Buncăr de dozare a făinii (a)

    156

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Fig.7.10. Maşini italiene de frământat aluat din seria SIGMA cu vas fix şi mobil

    După amestecare aluatul este supus următoarelor operaţii:

    • - porţionarea lui în bucăţi mici de greutatea unei pâini sau franzele;

    • - rotunjirea şi odihnirea prealabilă a bucăţilor;

    • - fasonarea formei şi odihnirea lor finală. Toate aceste operaţii sunt executate cu ajutorul unor maşini automatizate speciale. În practică sunt utilizate mai multe tipuri de maşini de porţionare, însă majoritatea lor au acelaşi principiu de divizare a aluatului în bucăţi – după volumul reglabil al unui păhar. În dependenţă de organul de injecţie al aluatului în păharele de măsură, maşinile de divizare pot fi executate cu mai multe tipuri de injectoare:

    cu melc, palete, valţuri, piston şi altele. În figura 7.11 este reprezentată o maşina clasică rusească de porţionare A2–XTH cu palete injectoare, care asigură o productivitate de 20–60 bucăţi /min şi o masă a lor de la 0,2 la 1,2 kg. Divizarea aluatului se realizează cu ajutorul capului rotitor 6, în componenţa cărora intră păharele de măsură 7 cu un piston bilateral în interior. Din buncărul 9 aluatul nimereşte în camera 14, unde este preluat de paletele rotitoare 12, fixate de arborele 13, care-l injectează apoi în păharul de măsură. La început clapa 11 este deschisă, dar apoi se închide. După umplerea păharului, surplusul de aluat deschide clapa şi este împins din nou în buncăr. În timpul rotirii capului 6 şi coincidenţei următoare a păharului cu camera de injectare, aluatul, injectat de palete, acţionează asupra pistonului, care eliberează, la rândul său, păharul, împingând bucata prelucrată de aluat din el. Aceasta este tăiată de cuţitul 3 şi cade sub acţiunea valţului 2 pe banda transportatoare 1. Reglarea masei bucăţilor de aluat se efectuează prin variaţia volumului păharelor, schimbând lungimea pistonului. Această maşina este acţionată de un motor de 3 – 4 kW, 1430 rot/min printr-o

    156 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig.7.10. Maşini italiene de frământat aluat din seria SIGMA cu

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    157

    curea de transmisie, un variator mecanic de viteză, un reductor şi nişte roţi dinţate, care transmit cuplul de rotaţie arborelui capului şi mecanismelor auxiliare. Fig. 7.11. Maşina clasică de porţionare a aluatului A2-XTH

    Maşinile moderne de porţionare, de exemplu cele spaniole de tipul SOCA şi SV Espana, asigură o reglare automatizată a productivităţii în diapazonul 800-2400 bucăţi/oră şi a respectiv a volumului 400-2500 g, realizată cu ajutorul acţionărilor electrice reglabile în frecvenţă ale motoarelor şnecului de alimentare de 1,5-2,4 kW [75]. În figura 7.12 este arătată maşina PH Larga a companiei SUBAL, care efectuează nu numai porţionarea, ci şi rotungirea alungită a bucăţilor de aluat, destinate pentru producerea batoanelor. Pentru acest scop ea este completată cu o bandă transportoare de 1,2-1,8 m, de-a lungul căreia sunt amplasate nişte role cilindrice, care asigură rotungirea necesară. Compania SUBAL produce o nomenclatură largă de astfel de maşini, care conţin de la 1 până la 4 pahare de porţionare. Ca urmare, productivitatea lor poate să crească proporţional, atingând 8400 de bucăţi/oră. Capacitatea buncărului de încărcare a aluatului este de 100 kg. Aceste maşini pot fi folosite, de asemenea, şi pentru producerea pâinilor de formă rotundă, alegând o bandă transportoare mai scurtă, la care se alipeşte o maşină conică de rotungire sferică a bucăţilor de aluat (fig. 7.12). Această maşină asigură rotungirea bucăţilor, deplasându-le pe o traiectorie conică şi alegând o anumită viteză de rotaţie a conului cu canal (conveier) elicoidal, adică o anumită forţă centrifugală. Viteza necesară se alege în funcţie de densitatea şi greutatea bucăţilor de aluat. Pentru a exclude alipirea aluatului pe traseele de deplasare, ele sunt presărate cu făină, suflate cu aer sau unse cu ulei.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 157 curea de transmisie, un variator mecanic de viteză, un reductor

    Fig. 7.12. Maşini de porţionare PH Larga şi rotungire alungită sau sferică SUBAL a bucăţilor de aluat

    Puterea unei maşini de porţionare cu şnec se consumă pentru deplasarea (comprimarea) şi tăierea aluatului:

    158

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    P

    =

    p

    2

    tg

    (

    R

    3

    r

    3

    )

    n

    45

    +

    ◊ 1
    1

    p

    L

    v

    45 1000

    ,

    kW

    unde p = 0,1-0,11 MPa – presiunea de comprimare a aluatului; - unghiul de înclinaţie a liniei elicoidale a şnecului, grade; R, r – raza exterioară şi a arborelui şnecului, m; n – turaţia şnecului, rot/min; p 1 = 0,1- 0,15 kN/m – presiunea relativă de tăiere a aluatului; L – lungimea cuţitului de tăiere, m; v – viteza de tăiere, m/s; - randamentul transmisiei. Parametrul principal al maşinilor de rotungire îl constituie viteza organului de lucru în rot/min, care poate fi calculată după relaţia:

     

    Q

    d

    =

    Q

    ◊ 6
    6

    q

    n =

    D

    D

    unde Q – productivitatea maşinii, bucăţi / min; d – diametrul unei bucăţi, m; = 0,8-0,85 – coeficientul de deviere a dimensiunilor bucăţilor; D – diametrul suprafeţei de rotungire, m; - coeficientul de rămânere în urmă a vitezei bucăţii faţă de viteza organului de rotungire; q – masa unei bucăţi, kg; = 1100–1200 kg/m 3 - densitatea aluatului. Restabilirea finală a porţiilor de aluat se efectuează timp de 30 – 60 min la o temperatură de 35 – 40ºC şi o umiditate de 65 – 90 % în nişte dulapuri speciale, în care se mişcă încet un conveier cu 2 lanţuri. De aceste lanţuri sunt atârnate multe tăvăli de o formă alungită, în care se încarcă 6 – 8 pâini sau franzele, plasate de-a lungul tăvălilor. Dulapurile de restabilire pot avea mai multe variante constructive ale carcasei – în formă de Г, П sau Т, precum şi ale conveierului – orizontal, vertical, sau combinat. În figura 7.13 este reprezentată construcţia dulapurilor clasice ruseşti РШВ cu conveiere verticale şi cu productivitate de 8-15 t/24 h pentru bucăţi de 0,2 kg şi 14-24 t/24h pentru franzele de 0,4 kg. Astfel de productivităţi sunt asigurate de 200-333 de tăvăli, în care încap câte 6 franzele de 0,4 kg sau 8 de 0,2 kg, deoarece au o lungime de 2 m şi un pas al tăvălilor de 0,15 m. În componenţa acestor dulapuri mai intră şi dispozitivul rotativ de încărcare a tăvălilor 1, prevăzut cu o bandă transportoare şi un dispozitiv de răsturnare o tăvălilor pe banda transportoare 11, care de fapt este banda cuptorului de coacere. Conveierul conţine 23 de perechi de roţi dinţate 6 pentru antrenarea lanţurilor. Perechea 16 este acţionată de motorul 23 de 1,5 kW, printr-o transmisie combinată cu reductor 21, curea, variator de viteză 25, iar perechea de roţi 16 asigură întinderea conveierului. Perechile 6, 7 şi 8 sunt instalate în exteriorul dulapului pentru a asigura returul lanţurilor. Conveierul se deplasează discret – de la o tavă la alta. Încărcarea lor se face cu ajutorul rotorului 26, care răstoarnă bucăţile de aluat din “buzunarele” sale pe banda de încărcare 27. Când numărul lor atinge cifra 6 sau 8, banda se opreşte şi cu ajutorul unui mecanism special se roteşte în jurul axei sale longitudinale, răsturnând bucăţile în tavaua conveierului. După aceasta banda revine în poziţia iniţială, iar conveierul se deplasează cu un pas până la următoarea tava. Când tavaua parcurge toată distanţa conveierului, procesul de restabilire – odihnire a aluatului se termină, bucăţile fiind răsturnate în

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    159

    mod analogic pe banda de descărcare intermediară 10, iar de acolo pe banda conveierului de coacere 1. Durata acestui proces se reglează cu ajutorul variatorului mecanic de viteză.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 159 mod analogic pe banda de descărcare intermediară 10, iar de

    a)

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 159 mod analogic pe banda de descărcare intermediară 10, iar de
    Fig. 7.13 .. Construcţia dulapurilor clasice de restabilire a bucăţilor de aluat РШВ
    Fig. 7.13
    ..
    Construcţia dulapurilor clasice de restabilire a bucăţilor de aluat РШВ

    În figura 7.14 este prezentat dulapul modern de restabilire Climatic al companiei SUBAL, care are o construcţie modulară, ermetizată, compactă, ca o cameră frigorifică: cu uşă, fereastră în fiecare modul şi fără conveier. Încărcarea lui

    160

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    se face prin cărucioare stivuite, pe care se pun tăvăli cu bucăţi de aluat. Datorită utilizării unui agregat frigorific reversibil (sistem de condiţionare a aerului, descris în paragraful 4.3), acest dulap asigură un control climateric deplin, automatizat şi econom al proceselor de fermentare, restabilire, umezire, încălzire, răcire. Umiditatea necesară este asigurată de un generator de abur rece.

    160 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE se face prin cărucioare stivuite, pe care se pun tăvălig urată de un g enerator de abur rece. Fig. 7.14. Dulapul de restabilire Climatic al companiei SUBAL 7.2.5. Cuptoare industriale de copt pâine Cuptoarele industriale moderne de copt pâine reprezintă nişte instalaţii complexe, constituite dintr-un şir de mecanisme şi dispozitive termice, mecanice, electromecanice, electrice, electronice şi de măsurare. Cuptoarele se clasifică [36]:  După destinaţie – universale şi specializate;  După productivitate (suprafaţa vetrei) – mică (până la 10 m ), medie (până la 25 m ) şi mare (mai mare de 25 m );  După principiul de încălzire a camerei de coacere – de tip canal, cu gaz şi electrice;  După construcţia vetrei – staţionară, mobilă sau i mobilă, de tip conveier cu tăvăli sau cu bandă de oţel.  După construcţia camerei de coacere – cu încărcare şi descărcare prin una şi aceeaşi fereastră sau prin ferestre diferite (de tip tunel). Pentru coacerea produselor mărunte (diferite chifle, cornişoare etc), precum şi pentru coacerea pâinii în cantităţi mici, au fost elaborate o nomenclatură bogată de cuptoare mici cu diferite variante de încălzire a camerei de coacere – cu gaz, combustibil lichid şi curent electric. Din această grupă fac parte cuptoarele modulare ( fig. 7.15, a ) şi secţionate ( fig. 7.15, b ) ale firmei Eurofours, Pentru coacerea pâinii ultimele cuptoare conţin un generator de abur, care asigură formarea cojiţei exterioare. Cuptoarele modulare cu un număr diferit de tăvăli şi de module sunt destul de eficiente şi flexibile, având ca şi cele secţionate un corp " id="pdf-obj-15-16" src="pdf-obj-15-16.jpg">

    Fig. 7.14. Dulapul de restabilire Climatic al companiei SUBAL

    7.2.5. Cuptoare industriale de copt pâine

    Cuptoarele industriale moderne de copt pâine reprezintă nişte instalaţii complexe, constituite dintr-un şir de mecanisme şi dispozitive termice, mecanice, electromecanice, electrice, electronice şi de măsurare. Cuptoarele se clasifică [36]:

    După destinaţie – universale şi specializate; După productivitate (suprafaţa vetrei) – mică (până la 10 m 2 ), medie (până la 25 m 2 ) şi mare (mai mare de 25 m 2 ); După principiul de încălzire a camerei de coacere – de tip canal, cu gaz şi electrice; După construcţia vetrei – staţionară, mobilă sau imobilă, de tip conveier cu tăvăli sau cu bandă de oţel. După construcţia camerei de coacere – cu încărcare şi descărcare prin una şi aceeaşi fereastră sau prin ferestre diferite (de tip tunel). Pentru coacerea produselor mărunte (diferite chifle, cornişoare etc), precum şi pentru coacerea pâinii în cantităţi mici, au fost elaborate o nomenclatură bogată de cuptoare mici cu diferite variante de încălzire a camerei de coacere – cu gaz, combustibil lichid şi curent electric. Din această grupă fac parte cuptoarele modulare (fig. 7.15, a) şi secţionate (fig. 7.15, b) ale firmei Eurofours, Pentru coacerea pâinii ultimele cuptoare conţin un generator de abur, care asigură formarea cojiţei exterioare. Cuptoarele modulare cu un număr diferit de tăvăli şi de module sunt destul de eficiente şi flexibile, având ca şi cele secţionate un corp

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    161

    inoxidabil şi un aspect modern. Însă aceste cuptoare prevăd o încărcare-descărcare manuală a produselor de panificaţie.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 161 inoxidabil şi un aspect modern. Însă aceste cuptoare prevăd o

    a)

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 161 inoxidabil şi un aspect modern. Însă aceste cuptoare prevăd o

    Fig. 7.15. Cuptoare modulare şi secţionate de productivitate mică ale firmei

    Eurofours

    Asociaţia rusească de producţie АГРО-3, a acumulat o experienţă bogată în producerea unor cuptoare similare, inclusiv cuptoare rotative, care asigură o coacere absolut uniformă a produselor. Această coacere este determinată de posibilitate de rotire a platformei sau stelajului cu produse, motorul de acţionare electrică al căruia fiind amplasat în partea de sus a dulapului (fig. 7.16, a) împreună cu ventilatorul cu 2 viteze (fig. 7.16. b). Sistemul de automatizare este realizat cu un controler programabil cu un panou digital de comandă şi control (fig. 7.16, b), precum şi cu 100 de programe tipice opţionale, înscrise în memoria constantă. Fiecare program prevede 4 faze diferite de reglare a parametrilor principali.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 161 inoxidabil şi un aspect modern. Însă aceste cuptoare prevăd o

    162

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    b)

    Fig. 7.16. Cuptorul rotativ şi

    automatizat Revent 726 al asociaţiei ruseşti АГРО-3

    La alimentarea cu gaz acest cuptor consumă 50 kW/h, iar cu curent electric – 39 kW/h. Masa lui constituie 1100 kg. O construcţie asemănătoare o au şi cuptoarele rotative cu 2 secţii şi cu productivitate dublă. Cuptoarele de productivităţi medii şi mari însă au la bază 2 variante constructive: un conveier cu tăvăli sau cu bandă transportoare de oţel de o suprafaţă mare - 10-70 m 2 , care se deplasează încet în camera de coacere cu o temperatură de 200-300ºC. În prima variantă camera de coacere este închisă, conveierul cu tăvăli intrând şi ieşind prin una şi aceeaşi fereastră (fig. 7.17). De aceea aceste cuptoare sunt mai econome şi asigură un regim termic mai intensiv, necesar, de regulă, pentru coacerea pâinii de formă dreptunghiulară. Însă ele au o funcţionare discretă. Fig. 7.17. Schema unui cuptor cu gaz şi cu cameră de coacere închisă

    162 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE b) Fig. 7.16. Cuptorul rotativ şi automatizat Revent 726 al

    În legătură cu aceasta cuptoarele cu bandă transportoare de oţel şi cu cameră de ardere de tip tunel, în care pâinea intră într-un capăt şi iese în alt capăt, şi-au găsit o utilizare mai largă datorită următoarelor avantaje:

    permit organizarea unei productivităţi continue;

    permit mecanizarea simplă a încărcării – descărcării produselor de panificaţie;

    asigură o repartizare mai optimă a căldurii în 4-5 zone de coacere, micşorând temperatura cu 50-100ºC spre ieşire, ceea ce îmbunătăţeşte calitatea produselor;

    asigură o automatizare mai eficientă a zonelor de coacere şi umezire;

    permit o vizualizare a proceselor de coacere; Cuptoarele de tip tunel, la rândul lor, pot avea o încălzire pe gaz sau electrică.

    În figura 7.18 este arătat cuptorul tunel standard PPP pe gaz al companiei cehe J4 cu arzătoare germane Weishaupt, instalat şi la SA „FRANZELUŢA”.

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    163

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 163 Fig.7.18. Cuptor tunel standard PPP cu încălzire pe gaz al

    Fig.7.18. Cuptor tunel standard PPP cu încălzire pe gaz al companiei ceheJ4

    1-arzător; 2-camera de ardere a gazului; 3-camera de distribuţie gazelor; 4- mecanisme de reglare a temperaturii în radiatoarele superioare şi inferioare; 5- de distribuţie a gazelor tur; 6-canal retur al gazelor; 7-cameră de acumulare a gazelor retur; 8-ventilator principal de circulaţie a gazelor cu debit variabil; 9- conductă de evacuare a gazelor în atmosferă; 10-supapă de evacuare avariată a gazelor; 11-gaze de ardere tur; 12-gaze de ardere retur; 13-supapă de evacuare a aburului în surplus; 14-conductă de evacuare a aburului din camera de coacere; 15-ţevi de separare a condensatului; 16-fereastră de vizualizare interioară a camerei de coacere; 17-iluminatul camerei de coacere; 18-grindină cu foaie de izolaţie; 19-termoizolaţie; 20-banda transportoare din sită metalică; 21-blocul de reglare a vitezei benzii; 22-dispouitiv mecanic de întindere a benzii transportoare cu o contragreutate; 23-dispozitiv de reglare laterală a benzii; 24- acumulatoare demontabile de murdării.

    În cazul halelor scurte de producere, când un cuptor standard nu se încadrează în gabaritele respective, compania J4 propune o variantă compactă de cuptoare PPP cu 2 etaje (fig. 7.19). Lungimea lor constituie doar 8-10 m, faţă de 11-30 m la cuptoarele standard. Cuptoarele cu 2 etaje au o singură fereastră de încărcare – descărcare şi 2 benzi transportoare – una superioară de introducere şi altă inferioară de evacuare a produselor de panificaţie. Viteza de deplasare a fiecărei benzi poate fi reglată separat, în funcţie de regimul termic dorit. Semnificaţia numerică a elementelor componente este identică cu cea din varianta precedentă.

    164

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    164 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.19. Cuptor de coacere PPP cu 2 benzi transportoare,

    Fig. 7.19. Cuptor de coacere PPP cu 2 benzi transportoare, amplasate în 2 etaje

    Fiecare bandă se încălzeşte printr-un radiator superior şi inferior (de culoare cafenie), prin care circulă gazele de ardere, reglate individual în fiecare zonă de regulatorul zonal prin supapele servomotoare 4. Aceste gaze, absorbite prin canalul de retur 6 (de culoare albastră) de ventilatorul de circulaţie 8, sunt refulate în camera arzătorului 2, o mică parte fiind evacuată atmosferă prin conducta 9. Cuptoarele de coacere PPP ale companiei cehe J4 sunt înzestrate cu arzătoare WG30-WG-40 ale companiei germane Weishaupt, care prevăd o reglare combinată a debitului ventilatorului: în câteva trepte constante, obţinute cu ajutorul supapei de absorbţie şi o reglare lină în cadrul fiecărei trepte, modificând turaţia motorului de 0,4-0,6 kW a ventilatorului (fig. 7.20). Această reglare este determinată de faptul, că viteza ventilatorului poate varia între 1000-2900 rot/min, deoarece el trebuie să asigure o anumită presiune a aerului, care trebuie să corespundă presiunii gazului.

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    165

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 165 Fig.7.20. Elemente constructive de bază ale arzătoarelor WG30-WG40 Weishaupt Arzătoarele

    Fig.7.20. Elemente constructive de bază ale arzătoarelor WG30-WG40 Weishaupt

    Arzătoarele WG30-WG40 sunt automatizate de un microcontroler, numit Menager de ardere W-FM100/200, care controlează toţi parametrii principali, asigură o prescriere lină a debitului aerului ventilatorului, presiunea căruia reglează proporţional debitul gazului printr-o ţeavă capilară şi un ventil de reglare cu acţiune directă. Reglarea discretă a supapei de absorbţie a ventilatorului şi supapelor zonale de temperatură se efectuează cu ajutorul servomotoarelor pas cu pas (fig. 7.21) în funcţie de puterea termică (temperatura) prescrisă din exterior.

    166

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    166 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.21. Schema funcţională a arzătoarelor WG-30-WG40 Weishaupt Cuptoarele de

    Fig. 7.21. Schema funcţională a arzătoarelor WG-30-WG40 Weishaupt

    Cuptoarele de tip tunel cu încălzire electrică posedă unele avantaje şi dezavantaje faţă de încălzirea cu gaz. În particular, ele asigură un regim termic mai uniform şi un randament termic mai mare, deoarece o parte mică de energie se pierde cu la evacuarea gazelor de ardere, iar termorezistenţele se execută într-o formă tubulară şi se repartizează uşor pe toată suprafaţa vetrei mobile (conveierului), atât sub conveier, cât şi deasupra lui. În al doilea rând, cuptoarele electrice tunel sunt mai simple din punct de vedere constructiv şi mai ieftine, deoarece odată cu dispariţia gazelor de ardere, dispare şi sistemul de distribuţie a căldurii şi necesitatea reciclării aerului (fig. 7.22). În al treilea rând, ele se reglează şi se automatizează mai uşor, fiind astfel mai flexibile. În schimb cuptoarele electrice au o inerţie termică mai mare şi o exploatare mai costisitoare, datorată tarifului superior al energiei electrice faţă de cel al gazului. În plus, gustul pâinii coapte în cuptoarele cu gaz este mai bun faţă de cele electrice.

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    167

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 167 Fig. 7.22 Schema constructivă a cuptorului electric tunel PPP al

    Fig. 7.22 Schema constructivă a cuptorului electric tunel PPP al companiei J4

    168

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Semnificaţia elementelor din figura 7.22: 1-dulapul electric de alimentare şi automatizare; 2-elemente termorezistive de încălzire; 3-cutii de conexiune a termorezistenţelor; 4-24-aceleaşi elemente ca şi în figurile precedente; 27- conducta de alimentare cu abur; 28-ventil de reglare a aburului; 31-măsurarea temperaturii interioare a camerei de coacere; 32-ventilatorul de turbulenţă.

    Sistemul de automatizare complexă al cuptoarelor moderne PPP este realizat pe baza controlerelor programabile logice SIMATIC S7-300 şi panourilor senzoriale ale companiei SIEMENS. Acest sistem asigură comanda tuturor mecanismelor şi dispozitivelor, inclusiv semnalizarea, blocarea protecţia, reglarea şi stabilizarea temperaturii în mai multe zone separate, obţinerea, controlul şi reglarea presiunii aerului de umezire, reglarea timpului de coacere. SRA a temperaturii include, de regulă, 2 canale paralele. Primul asigură reglarea temperaturii camerei de ardere a arzătorului, acţionând asupra debitului aerului şi gazului acestuia. Canalul al doilea asigură reglarea temperaturii în fiecare zonă cu ajutorul supapelor servomotoare de reglare a debitului gazelor de ardere în zona respectivă. În caz de stopare avariată a conveierului, bucla de temperatură blochează sistemul de încălzire, ca să nu ardă produsele de panificaţie. În figura 7.23 este arătată pagina meniului principal al programului panoului cuptorului cu gaz PPP. În memoria controlerului S7-300 sunt înscrise multe programe tipice de menţinere a regimului termic al cuptorului.

    168 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Semnificaţia elementelor din figura 7.22 : 1-dulapul electric de alimentare

    Fig. 7.23. Pagina principală a panoului de comandă al cuptoarelor moderne PPP

    Pâinea deja coaptă de la ieşirea cuptorului cade pe o bandă transportoare, care o duce spre secţia de depozitare şi împachetare. În trecut această împachetare se făcea manual, iar în prezent - cu maşini speciale de împachetare sau tăiere automatizată.

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    169

    7.3 Linii automatizate de producere a covrigeilor şi covrigilor

    Pe lângă pâine, fabricile de panificaţie mai produc şi alte produse, inclusiv cele specializate, cum ar fi: covrigii, covrigeii, gogoaşele, cornişoarele, pesmeţii, beţişoarele dulci sau sărate, turte sau biscuiţi. Pentru producerea în masă a acestor produse se foloseşte un utilaj tehnologic specializat în forma unor linii mecanizate şi automatizate. Dintre acestea cea mai largă răspândire au căpătat-o liniile de producere a covrigilor şi covrigeilor. Deosebirea dintre ei constă doar în masa şi umiditatea lor. Covrigii au a masă mai mare - până la 100 g şi o umiditate relativă 22-27 %, de aceea sunt mai preferabili în stare proaspătă. Covrigeii au o masă de 5-10 ori mai mică şi o umiditate mai redusă – 9-13 %, ceea ce permite păstrarea îndelungată a lor, fiind identificate ca produse conservate de panificaţie. Liniile automatizate ale acestor produse prevăd în principal, aceleaşi procese tehnologice, caracteristice pentru producerea pâinii, aceleaşi tipuri de maşini şi mecanisme, însă elaborate special pentru producerea covrigilor şi covrigeilor, ţinând cont de particularităţile acestora. Una din aceste particularităţi constă în aceea, că ele necesită pentru fasonare un aluat mult mai tare, adică cu o umiditate mult mai mică. În legătură cu aceasta procesul de pregătire a unui astfel de aluat se desfăşoară, de obicei, în două faze. Prima din ele este frământarea, care se execută în maşini corespunzătoare prin amestecarea făinii şi a plămădelii dospite sau a unui ferment special în forma unor culturi bacteriene lactate, care au o preparare continuă. Operaţia a doua are ca scop obţinerea unei structuri uniforme şi tari a aluatului, asigurată de nişte maşini cu valţuri, care supun aluatul la o prelucrare mecanică intensivă prin frecare şi întindere. După aceasta aluatul are nevoie de odihnă şi fermentare timp de 30-60 de minute, după care este transportat către maşinile de divizare – fasonare. Aceste maşini au în general un principiu de răsucire (fig. 7.24) sau ştanţare a aluatului, care permit obţinerea formei inelare în aluat a covrigilor şi covrigeilor de o greutate anumită. Pentru aceasta au fost elaborate nişte maşini universale de fasonare a covrigilor sau covrigeilor cu un set de forme de schimb, care permit producerea ambelor produse.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 169 7.3 Linii automatizate de producere a covrigeilor şi covrigilor Pe

    Fig. 7.24. Maşini de răsucire a covrigilor şi covrigeilor

    170

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Inelele de aluat formate sunt apoi aşezate în nişte tăvăli, iar acestea din urmă sunt manual reaşezate pe conveierul dulapului de odihnire şi restabilire, care poate fi ca un constructiv separat, sau o parte a cuptorului de coacere (fig. 7.25). În cuptor inelele de aluat trec mai întâi printr-o operaţie de opărirea cu abur timp de câteva minute. Ca urmare, pe suprafaţa inelelor de aluat încep nişte procese de cleisterizare şi denaturare a albuminei, care condiţionează după coacere o suprafaţă strălucitoare şi de culoare cafeniu – gălbie, precum şi unele proprietăţi gustative.

    170 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Inelele de aluat formate sunt apoi aşezate în nişte tăvăli,

    Fig.7.25 Reaşezarea tăvălilor cu covrigei pe conveierul dulapului de restabilire

    La

    ieşirea

    din

    cuptor

    covrigeii

    sunt

    răsturnaţi

    manual

    pe

    conveierul

    de

    transportare către maşina de împachetare, trecând printr-o fază de răcire (fig. 7.26).

    170 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Inelele de aluat formate sunt apoi aşezate în nişte tăvăli,

    Fig. 7.26.Banda de transportare a covrigeilor copţi către maşina de împachetare

    Dintre liniile mici de producere a chiflelor pot fi menţionate RONDO DOGE[75]

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    171

    7.4. Linia tehnologică automatizată “Buhler” de producere a macaroanelor lungi

    7.4.1 Caracteristica tehnologică generală

    Fabrica de macaroane a S.A „FRANZELUŢA” posedă mai multe linii tehnologice automatizate de producere a macaroanelor de diferite forme. Cea mai complicată este linia firmei elveţiene Buhler” de producere a macaroanelor lungi cu diametru de câţiva milimetri (fig. 7.27), introdusă în exploatare la SA “Franzeluţa” în anul 1991. Ea are o productivitate foarte mare – 2000 kg/h.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 171 7.4. Linia tehnologică automatizată “Buhler” de producere a macaroanelor lungi

    Fig. 7.27. Macaroane lungi cu diametru de câţiva milimetri Dintre celelalte date tehnice principale ale acestei linii pot fi menţionate:

    Puterea sumară a tuturor mecanismelor – 430 kW; Consumul de apă caldă pentru aluat – 600 l/h; Consumul de apă fierbinte pentru uscare – 600 l/h; Consumul de abur saturat pentru umezire – 1350 kg/h;

    Lungimea – 30 m; Lăţimea – 4-5 m; Înălţimea – 3-6 m;

    Din punct de vedere tehnologic linia este construită din 2 părţi principale:

    1) partea de pregătire şi presare a aluatului printr-o formă (matrice) lungă cu orificii (fig.7.28) în rezultatul căreia sunt obţinute macaroanele lungi şi umede, care sunt apoi atârnate pe nişte bastoane metalice lungi ca nişte perdele (fig. 7.29) 2) partea de uscare, tăiere şi împachetare a macaroanelor atârnate, împărţită în 12 secţii sau zone climaterice în formă de tunel (fig. 7.30).

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 171 7.4. Linia tehnologică automatizată “Buhler” de producere a macaroanelor lungi

    172

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Fig. 7.28. Formă specială de presare a aluatului şi obţinere a macaroanelor

    172 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.28. Formă specială de presare a aluatului şi obţinere

    Fig. 7.29. Atârnarea macaroanelor pe bastoane în forma unor perdele

    Uscarea macaroanelor este însoţită de procese termice şi fizico – masice complexe, care impun un regim climateric special în privinţa temperaturii şi umidităţii. Calitatea macaroanelor produse depinde în mare măsură de acest regim climateric. În particular, uscarea la o temperatură scăzută şi umiditate ridicată conduce la înăcrirea macaroanelor, iar uscarea la o temperatură ridicată şi umiditate scăzută – la fărâmiţarea lor. Primele 6-8 zone asigură uscarea prealabilă, însoţită de o eliminare intensivă a umezelii, păstrându-se totodată plasticitatea lor. Zona a 9-a asigură uscarea finală (completă) a macaroanelor, care decurge mult mai lent. Durata procesului de uscare preliminară este determinată de viteza conveierului de transportare a bastoanelor cu macaroane, care este reglată cu ajutorul unui convertizor de frecvenţă variabilă VLT al companiei DANFOSS. Durata procesului de uscare finală este de 3 ori mai mare datorită faptului, că în secţia a 9-a conveierul de transportare are 3 nivele (etaje) consecutive. În primele 7 zone temperatura aerului creşte treptat de la 55ºC până la 95ºC, în zona a 8-a se micşorează mai întâi până la 90ºC, iar în zona a 9-a – până la 75ºC, fiind stabilizată apoi la această valoare pentru uscarea finală. Umiditatea aerului variază invers: în zonele de uscare preliminară ea se menţine într-un interval aproape constant – 50-55-62 %, iar apoi se măreşte până la 82 % în zona a 9-a prin injectarea aburului saturat. În zonele a 10-11-a temperatura aerului se micşorează până la 30ºC în scopul răcirii macaroanelor, iar umiditatea până la 65 %. Zona a 12-a serveşte pentru acumularea şi depozitarea intermediară a macaroanelor în

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    173

    scopul asigurării unei rezerve şi funcţionării continue a automatului de tăiere şi împachetare, productivitatea căruia este diferită.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 173 scopul asigurării unei rezerve şi funcţionării continue a automatului de

    174

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Fig. 7.30. Aspectul general al liniei „Buhler” de producere a macaroanelor lungi La sfârşitul liniei macaroanele atârnate pe bastoane se taie în porţiuni mai mici, conform lungimii cutiilor den împachetare din carton (fig. 7.31).

    174 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.30. Aspectul general al liniei „Buhler” de producere a

    Fig. 7. 31. Automatul de tăiere a macaroanelor uscate în porţiuni mai mici

    Circulaţia aerului în zonele de uscare se efectuează cu ajutorul ventilatoarelor de suflare şi de absorbţie, iar încălzirea – răcirea lui cu ajutorul caloriferelor cu apă fierbinte sau rece. Pentru reglarea şi stabilizare regimului climateric fiecare zonă are regulatorul său individual de temperatură şi de umiditate.

    Toate mecanismele şi procesele liniei sunt automatizate de un controler programabil logic SIMATIC S5 al companiei germane Siemens, care face parte din generaţia precedentă a controlerelor SIMATIC S7, descrise în capitolul 2. Ca element de comandă, reglare, control şi vizualizare este utilizat un computer industrial cu monitor color, produs de aceeaşi companie. O imprimantă specială înregistrează permanent toţi parametrii principali ai liniei, precum şi defecţiunile, care apar în decursul funcţionării şi care acţionează o alarmă puternică pentru a atenţiona personalul de deservire tehnică. În afară de aceasta, nişte înregistratoare tipice înscriu concomitent pe benzi de hârtie temperatura şi umiditatea aerului în zonele principale de uscare. Tot echipamentul de alimentare cu energie electrică, de comutaţie, de protecţie, de comandă şi de reglare este montat în dulapuri, plasate în 2 etaje. La etajul de sus sunt amplasate dulapurile de alimentare cu energie electrică, iar la etajul de jos – dulapurile de comandă. Pe uşa frontală a acestor dulapuri sunt reprezentate

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    175

    schemele mnemonice cu lămpi semnalizatoare verzi – roşii, corespunzătoare mecanismelor şi dispozitivelor principale ale liniei tehnologice.

    7.4.2 Dispozitive şi principii de dozare automatizată a făinii şi apei

    Dispozitivele de dozare au ca scop alimentarea dozatorului cu făină, rămăşiţe uscate de macaroane şi apă într-o proporţie strict necesară. Ţinând cont, că pentru

    diferite sorturi de macaroane şi diferite elemente componente, această proporţie este diferită, au fost elaborate de către tehnologi nişte reţete tipice, care i-au în consideraţie şi concretizează toţi factorii principali. Dozarea făinii se efectuează cu ajutorul următoarelor dispozitive principale, care alcătuiesc un sistem de reglare automată (SRA) închis:

    O bandă transportoare scurtă (fig. 7.32), viteza căreia poate fi uşor modificată cu ajutorul unui sistem numeric de acţionare reglabilă de curent continuu; Un cântar special, instalat sub bandă, care serveşte ca traductor numeric de masă; Un regulator numeric de productivitate, care are în circuitul de reacţie un debitmetru masic M [kg/h] şi care reglează acest debit, acţionând asupra turaţiei motorului de acţionare a benzii transportoare, iar ca urmare şi asupra vitezei ei

    liniare

    v =

    D

    R

    n / 60 i

    r

    [m/min]

    M

    =

    S v 60

    , [kg / h] ;

    unde S-secţiunea stratului de făină de pe bandă [m 2 ], - densitatea făinii, [kg/m 3 ].

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 175 schemele mnemonice cu lămpi semnalizatoare verzi – roşii, corespunzătoare mecanismelor

    Fig. 7.32. Dispozitive şi principii de dozare automatizată a făini şi apei

    Sistemul de acţionare reglabilă a vitezei benzii este realizat pe baza unui redresor monofazat semicomandat în punte cu sistem numeric de comandă impuls – fază, care alimentează un motor de curent continuu de 0,45 kW, 2000 rot/min., la arborele căruia este instalat un reductor special cu discuri şi cu coeficient mare de

    176

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    reducţie şi cu gabarite mici, precum şi un traductor discret de viteză. Acest traductor este constituit, la rândul său, dintr-un magnet permanent, înfăşurat de o bobină de inducţie, fluxul magnetic al căreia este variat cu ajutorul unei roţi dinţate, montate pe arborele motorului. Frecvenţa de variaţie a fluxului, transformată în impulsuri, este proporţională cu numărul de dinţi ai roţii z şi cu turaţia arborelui motorului n.

    f =

    z

    n

    60

    ,[

    Hz

    ];

    Debitmetrul de masă este un traductor dinamometric, constituit din 2 strune încordate mici, înfăşurate cu magneţi permanenţi şi orientate sub un unghi una faţă de alta în raport cu punctul comun de legătură. O strună este întinsă de o masă etalon (prescrisă), iar altă strună se întinde sub acţiunea greutăţii făinii de pe banda transportoare. Ca urmare, ele oscilează cu frecvenţe diferite, diferenţa cărora este proporţională cu masa făinii (întinderea strunei respective). Dozarea apei, de asemenea, se efectuează printr-un SRA închis a debitului, măsurat un debitmetru volumic de inducţie electromagnetică şi reglat de un regulator numeric de debit, care acţionează asupra unei pompe reglabilă în turaţie prin intermediul unui motor şi convertor de curent continuu. În trecut acţionările electrice reglabile erau realizate cu motoare de curent continuu şi redresoare comandate. În prezent ele sunt înlocuite cu motoare asincrone şi convertizoare de frecvenţă variabilă.

    7.4.3 Dispozitive de amestecare şi presare a aluatului

    Pregătirea aluatului pentru macaroane necesită o amestecare intensivă şi minuţioasă a componentelor iniţiale până la obţinerea unei mase uniforme, în care nu există nici chiar bule de aer. De aceea operaţiile de amestecare, frământare şi separare a bulelor de aer se execută în 4 etape consecutive cu ajutorul a 4 mixere, ultimul dintre care funcţionează în vid (vacuum). Aspectul general al acestor mecanisme de amestecare este prezentat parţial în figura 7.33. După dozatorul cu bandă transportoare 1 făina, deşeurile mărunţite de macaroane şi apă încălzită se introduc în amestecătorul rapid 2. Acest amestecător reprezintă un şnec de un diametru de 150 mm şi o lungime de 700 mm, care se roteşte într-un cilindru închis cu ajutorul unui motor asincron în scurtcircuit cu o putere de 3 kW şi o viteză de 500 rot/min. După înmuiere făina şi rămăşiţele uscate de macaroane cad în amestecătorul prealabil deschis 3 cu două secţii conectate consecutiv. Fiecare secţie are arborele său cu palete amestecătoare, antrenat de către un motor asincron de 3 kW, viteza căruia este redusă la 100 rot/min. După amestecarea prealabilă aluatul nimereşte în amestecătorul principal 4, care are o viteză de două ori mai mică, însă o capacitate mult mai mare, de aceea este antrenat de un motor de 11 kW. În acest amestecător aluatul se frământă până la o masă uniforma. Apoi el se aplică printr-un închizător cu ecluze 5 în amestecătorul cu vacuum 6. Camera de amestecare a acestuia este conectată la o pompă de vid, care absoarbe bulele de aer din aluat, formând o subpresiune de 0,8

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    177

    – 0,9 Bar. Nivelul aluatului în acest amestecător este măsurat şi controlat cu ajutorul unui senzor capacitiv de nivel.

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 177 – 0,9 Bar. Nivelul aluatului în acest amestecător este măsurat

    Fig. 7.33. Mecanisme de amestecare şi presare a aluatului

    Din amestecătorul cu vid aluatul este preluat de către două şnecuri paralele 6, care formează două prese cilindrice închise cu acţionare electrică reglabilă (fig. 7.34). Ele ridică presiunea aluatului până la 100 – 130 bari. Această presiune este necesară pentru a împinge aluatul prin găurile mici ale formei (matricei).

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 177 – 0,9 Bar. Nivelul aluatului în acest amestecător este măsurat

    178

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    Fig. 7.34. Schema constructivă a şnecurilor de presare a aluatului

    7.5 Micro-cuptoare casnice automatizate de copt câte-o singură pâine

    Pentru coacerea casnică a pâinii, în trecut se foloseau, de obicei, plitele obişnuite de gaz sau electrice universale, utilizate pentru orice proces termic. O utilizare largă o aveau, de asemenea, cuptoarele electrice casnice cu o pregătire manuală a bucăţilor de aluat. Odată cu creşterea gradului de automatizare a aparatelor casnice, au fost elaborate cuptoare electrice cu microunde, prevăzute cu programe speciale de copt pâine prin convecţie intensivă, însă acest proces nu se potrivea bine pentru coacerea lentă a pâinii. De aceea în ultimii ani au fost propuse o serie de mini-cuptoare electrice casnice, care asigură nu numai coacerea, ci şi efectuarea automatizată a celorlalte operaţii principale: plămădirea, amestecarea, creşterea (fermentarea), odihnirea. Dozarea ingredientelor însă se face manual, conform recepturii alese. În figura 7.35 sunt arătate 3 cuptoare casnice automatizate de copt câte o singură pâine de 0,5-1.5 kg ale companiilor PANASONIC, MOULINEX, LG. Modificaţiile companiilor HITACHI, KENWOOD, FILIPS nu se deosebesc mult faţă de acestea. Ele sunt înzestrate cu 1 sau 2 încălzitoare electrice de 500-850W, având dimensiuni relativ mici (33x23x39 cm) şi o greutate de 7-8 kg, de aceea pot fi numite şi micro-cuptoare.

    178 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.34. Schema constructivă a şnecurilor de presare a aluatului
    178 7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE Fig. 7.34. Schema constructivă a şnecurilor de presare a aluatului

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    179

    7. I NDUSTRIA DE PANIFICAŢIE 179 Fig. 7.35. Micro-cuptoare casnice automatizate de copt ale companiilor PANASONIC,

    Fig. 7.35. Micro-cuptoare casnice automatizate de copt ale companiilor PANASONIC, MOULINEX şi LG

    Construcţia acestor micro-cuptoare este simplă. Ele conţin în interior o termo- cameră, împrejmuită perimetric cu 1 sau 2 încălzitoare electrice, iar în centrul ei se instalează un vas cilindric demontabil de coacere, acoperit cu un material special, care exclude lipirea şi arderea produselor. La baza vasului de copt se montează 1 sau 2 cuplaje cu axul servomotorului electric, care antrenează cuţitul (paleta) de amestecare a aluatului. Termo-camera are un capac superior cu fereastră de vizualizare, găuri de ventilare şi un panou de comandă cu indicator digital. În unele maşini mai este incorporat şi un ventilator. Aceste aparate pot coace diferite sorturi de pâine (obişnuită, specială, franceză, îndulcită, cu diferite adaosuri, de exemplu borodino), precum şi cozonac sau prăjituri cu diferite fructe (fig. 7.36), aluat pentru pizze şi colţunaşi cu carne. Toate aceste produse se identifică cu un anumit program, care se alege iniţial de utilizator din numărul lor total, care variază de la 12 şi până la 16-17. În manualul de exploatare este indicată reţeta pentru fiecare program (produs). La început se alege şi regimul termic de coacere, care asigură o anumită culoare a pojghiţei – deschisă, întunecată sau de culoare mijlocie. Ciclul deplin de coacere derulează 3-4 ore, cu toate că este prevăzut şi un program relativ scurt ( de 2 ore), însă el necesită o doză mai mare de drojdie. Startul ciclului selectat poate fi amânat cu 13-15 ore din momentul dozării, când începe numărarea inversă a taimerului. Această funcţie permite o programare a finalizării coacerii la ora dorită, de exemplu pâinea se dozează de seara, ca ea să fie coaptă exact la ora dejunului de a doua zi dimineaţă. O altă funcţie convenabilă este prevăzută pentru menţinerea pâinii calde timp de 1-3 ore, până vor fi gata, de exemplu, şi alte produse de alimentaţie.

    180

    7. INDUSTRIA DE PANIFICAŢIE

    a) b) c)
    a)
    b)
    c)

    Fig. 7.36. Sorturi de pâine obişnuită (a), borodino (b) şi cu stafide (c), coapte în micro-cuptoare casnice Avantajele acestor micro cuptoare sunt evidente: posibilitatea de a avea pâine proaspătă şi ecologic curată în orice timp de zi sau noapte şi de sortul dorit, de a elabora unele reţete proprii de produse, de a economisi timpul, banii şi a păstra sănătatea familiei. Numărul dezavantajelor acestor cuptoare nu este reclamat de producătorii lor, însă ele totuşi există:

    • - în fiecare pâine rămâne la fund o gaură, lăsată de paleta de amestecare;

    • - fazele şi temperaturile de coacere nu pot fi schimbate de utilizator;

    • - este necesară o dozare strictă a ingredientelor, conform unei recepturi bine verificate şi conform unor recomandări practice, de exemplu drojdiile trebuie separate de sare şi de lichidul de amestecare;

    • - pâinea nu este săţioasă şi gustoasă, ca cea coaptă după metoda clasică în 2 faze, deoarece conţine o cantitate mai mică de făină, necesară doar pentru plămădire şi pentru a obţine forma vasului de coacere, ceea ce măreşte numărul de bule interioare de aer şi de fărămituri la tăiere, însă dacă se adaugă lapte sau alte produse, gustul poate deveni mult mai plăcut, sau dorit.