10.

ELEMENTE GENERALE DE PANIFICAŢIE

10.1 Schema generalǎ a proceselor tehnologice din panificaţie

Procesele tehnologice de fabricare a pâinii şi a produselor de panificaţie constituie un

ansamblu de operaţii, în urma cărora, materiile prime şi auxiliare folosite la preparaţie se
transformă în produs (produse) finit (finite).
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii şi produselor de panificaţie are structura principială
prezentată în schema din figura 10.1 şi presupune următoarele operaţii:
1. Depozitarea materiilor prime, efectuată astel încât, să nu apară degradări, deteriorări ale
caracteristicilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare, pierderi de materiale şi blocări de
fonduri;
2. Pregatirea materialelor şi aducerea lor la parametri necesari utilizării, prin aşa numita
"condiţionare", care, similar depozitării se face în operaţii (modalităţi) diferite, funcţie de natura
produsului şi a reţetei de fabricaţie; astfel, făinurile maturizate se amestecă, se elimină corpurile
străine prin cernere, hidrocicloane, câmp magnetic şi, eventual, se încălzesc la cca. 20 0C; apa se
încălzeşte, astfel încât, aluatul să se obţină la 27-30 0C, drojdiile se suspendă în apă şi se
reactivează, iar sarea se dizolvă şi se filtrează; grăsimile se topesc, fulgii de cartofi se transformă în
pastă, iar zahărul se solubilizează;
3. Dozarea, conform bilanţului de materiale stabilit prin reţeta de producţie, pentru diferite
faze (prospătură, maia aluat), cu utilaje specifice pentru făină, suspensii, soluţii, grăsimi topite etc.
şi pentru aluaturi fluide sau consistente;
4. Prepararea aluatului, în trei faze (prospătură-maia-aluat) sau în două faze (maia cu baş-
aluat);
5. Prelucrarea bucăţilor de aluat, include operaţiile de divizare, premodelare, repaos
intermediar (predospire), modelare şi fermentare finală (dospire); în acest caz, secvenţa
operaţională a prelucrării bucăţilor de aluat presupune variante diferite, funcţie de sortiment şi
reţetă; astfel, la sortimentele de pâine formată din fitile împletite apar operaţii supplimentare, care
presupun utilaje, manoperă şi spaţii suplimentare ale capacităţii productive;
6. Sectorul care include operaţiile aferente coacerii, include operaţii de pregătire a bucăţilor
de aluat pentru coacere; operaţiile de pregătire, funcţie de sortimetul produs şi de parametri
mediului de coacere, pot include operaţii speciale: de aşezare-încărcare, crestare, marcare, spoire
etc.; după coacere, pentru a reduce pierderile de umiditate la răcire, pentru a accelera răcirea
suprafeţelor produselor (cojii) şi pentru a împiedica umezirea cojii prin osmoză de la umiditatea
miezului (încreţirea cojii), produsele se pulverizează cu apă.

10.1.2. Principalele categorii de fluxuri tehnologice din panificaţie

Având ca bază operaţiile tehnologice anterioare şi particularităţile fiecărei structuri

productive, se concep, în practică, schemele tehnice, care pot fi clasificate după mai multe criterii,
dintre care, cel mai frecvent este criteriul mecanizării şi automatizării.
Astfel se poate vorbi despre:
1. Schema tehnică rudimentară;
2. Schema tehnică cu mecanizare avansată;
3. Schema tehnică complet mecanizată;
4. Schema tehnică mecanizată şi automatizată.

128
 Fig. 10.1 Schema generală a fluxului tehnologic din panificaţie

Pe baza schemelor tehnice se întocmesc schemele tehnologice, unde se reprezintă modul de

desfăşurare a fluxurilor tehnologice, a căror dispunere, pe lângă dimensiunea anterioară (de
echipare tehnologică), mai cunoaşte o dimensiune spaţială (pe verticală, pe orizontală sau mixtă) şi
o dimensiune de continuitate (continu, discontinuu sau mixt).

129
 Fig 10.2 Schema unei linii tehnologice orizontale, discontinuǎ, parţial mecanizatǎ
1- transportor de saci; 2 - stiva de saci; 3 - cernător centrifugal; 4 - buncăr omogenizator; 5 - cântar
automat; 6 - maşina de scuturat saci; 7 - dizolvator de sare; 8 - aparat pentru preparare suspensia de drojdie;
9-dozator de apă; 10 - dulap frigorific pentru drojie; 11 - malaxoare; 12 - cuvă malaxor; 13 - răsturnător; 14-
maşina de divizat aluat; 15 - maşina de modelat rotund; 16 - maşina de divizat şi rotunjit bucăţi mici; 17-
maşina de rolat; 18 - maşina de crestat chifle; 19 – dospitor mobil; 20 - cuptor cu vatră mobilă.

130
 Fig. 10.3. Schema unei linii tehnologice mixte complet mecanizat
1 - instalaţie pentru transport pneumatic al făinii; 2 - cernător centrifugal; 3 - filtru cu saci; 4 - siloz de
făină (celule); 5 - cicloane (ciclonete); 6 - cântar automat; 7 - cântar dozator făină; 8 - dizolvator central de
sare; 9 - dozator pentru saramură; 10 - dozatoare pentru drojdii; 11 - dozator apă; 12 - malaxoare; 13 -
camera de fermentare; 14 - răsturnător; 15 - jgheab pentru descărcarea aluatului; 16 - maşina de divizat
aluat; 17-maşina de modelat rotund; 18 - predospitor; 19 - maşina de modelat rotund şi lung; 20 - dospitor;
21 - cuptor tunel; 22 - masă pentru descărcarea produselor finite; 23 - cărucior stivuitor.
Pentru structurile de panificaţie de dimensiuni reduse, corespunzătoare intreprinderilor mici şi
mijlocii se prezintă în figura 10.4 un exemplu de organizare spaţială de linie tehnologică integrată
cu o unitate pentru desfacerea produselor, cu următoarea semnificaţie a notaţiilor:

131
 Fig. 10.4 Schema unei linii tehnologice integrate, parţial mecanizată pentru IMM
1 – alee ; 2 – încăpere mică pentru sală de producţie ; 3 – încăpere mare pentru hală de producţie ;
4 – front stradal ; 5 – magazin de prezentare şi desfacere ; 6 – vestiar şi grupuri sanitare pentru angajaţi ;
7 – hol de legătură între sala de producţie şi curtea interioară ; 8 – magazie pentru făină ; 9 – magazie
nefolosită pentru rezervă, confiscate etc. ; 10 – magazie pentru alte materii prime ; 11 – hol de legătură
între sala de producţie şi curte destinat alimentării cu făină ; 12 – curte ; 13 – boxă pentru depozitare
deşeuri reciclabile ; 14 – magazie de rezervă ;
Utilaje, echipamente : a – maşină de feliat; b – malaxor; c – cuptor; d – dospitor ; e – autoutilitară ;
f – mese de lucru

10.2 Sisteme tehnologice pentru depozitarea materiilor prime şi auxiliare

10.2.1 Sisteme tehnologice pentru depozitarea făinii

În general, făina se depozitează în spaţii amenajate special (depozite de făină), în condiţii
corespunzătoare de temperatură, umiditate relativă a aerului şi lumină, urmărindu-se,
concomitent, următoarele obiective:
- îmbunătăţirea calităţii;
- formarea amestecurilor din loturi de calităţi diferite, astfel încât, să se introducă în fluxul
de fabricaţie făina de calitate cât mai omogenă, pe o perioadă cât mai mare;
- asigurarea continuităţii procesului de producţie în dimensiunea temporară.
Criteriile fizice, chimice şi biologice care stau la baza depozitării făinii sunt criteriile
generale de apreciere a calităţii făinii. Aceste criterii sunt raportate şi corelate cu metodele de
depozitare a făinii.
În general, metodele de depozitare a făinii pot fi grupate, funcţie de criteriul sistem de
ambalare utilizat, în metode de depozitare a făinii ambalate (de regulă, în saci, dar pot fi şi pungi
de hârtie, cutii etc.) şi metode de depozitare a făinii vrac (neambalată).
132
 La depozitarea făinii ambalate în saci, depozitele includ utilaje specifice ca: grătare pentru
stivuirea sacilor, sisteme de transport (cărucioare manuale, elevatoare, jgheaburi, benzi
transportoare) şi cântare pentru verificarea greutăţii sacilor.
Sistemele pentru depozitarea făinii vrac, cele mai utilizate, cu precădere în cazul
capacităţilor de producţie mari, sunt silozurile. Această variantă tehnologică reprezintă soluţia
cea mai modernă, cu avantaje tehnologice şi tehnico-economice deosebite.
Avantajele metodei: -aerisirea uniform a făinii în toată masa; -amestecarea bună a
făinurilor de diferite calităţi prin extragerea bine
determinată a unor cantităţi de făină din diferite
celule, în vederea amestecării ulterioare; -
reducerea cheltuielilor de exploatare şi a
manoperei.
Schema de principiu a unui siloz de făină al
unei capacităţi mari de producţie din panificaţie,
se prezintă în figura 10.5, în care:
1- punct de primire a făinii; 2- schimbător
de cale; 3- conducte de aspiraţie pentru
menţinerea celulelor sub depresiune; 4- conducte
de alimentare a fluxurilor de fabricaţie; 5-suflantă
pentru realizarea amestecului fluidizat gaz-solid
în celule; 6- magistrală de recirculare a făinii; 7-
cântar automat şi site de control; 8- sistem de
frământare a aluatului; 9- compresoare; 10-
cicloane (ciclonete) pentru separarea făinii; 11-
sistem de aspiraţie şi curăţire a aerului (filtru cu
ventilator); 12- celule siloz.
Celulele silozului pot fi drepte (secţiune
constantă, simple, dar necesită sisteme complexe
-scumpe, de evacuare a făinii) sau cu pâlnii de
fund (cu lăţime mai mică la fund), dimensionate Fig. 10.5 Schema unui siloz de făină
astfel încât, numărul celulelor să fie cât mai apropiat de dublul numărului sorturilor de făină şi să
asigure cantitatea necesară de depozitare.
Pentru transportul făinii în silozuri se pot folosi instalaţii mecanice (transportoare elicoidale,
elevatoare cu cupe, transportoare cu lanţ), pneumatice sau aeroglisierele.
Automatizarea silozurilor de făină realizează următoarele funcţii:
- telecomanda funcţionării motoarelor transportoarelor, corelat cu starea sistemelor de
transport;
- semnalizarea stării de funcţionare a utilajelor;
- controlul nivelului de făină în celule şi al parametrilor de stare a acesteia;
-contorizarea şi citirea măsurătorilor cântarelor automate.
Volumul util al celulelor Vu , se calculează din relaţia:
Pf
Vu= , (10.1)

Unde: Pf - cantitatea de făină ce trebuie depozitată, [kg],
γ- cantitatea de făină ce se înmagazinează într-un m3 (se ia în medie 550 [kg/m3]).

133
 10.2.2 Sisteme tehnologice pentru depozitarea drojdiei

Fig. 10.6 Schema tehnologică de preparare a drojdiei lichide cu opăreală dulce

Drojdia de bere este o materie primă utilizată pentru fermentarea (afânarea), aluatului în
industria panificaţiei, în stare comprimată sau lichidă. Organisme vegetale de dimensiuni mici (3-
7 μm sau 4-14 μm), rezultate din înlănţuirea mai multor celule, drojdiile determină, prin
înmulţirea prin înmugurire (aproximativ 30 min. pentru un ciclu), o reacţie de fermentare
alcoolică, pe care o catalizează cu ajutorul enzimelor zimază, în urma căreia se degajă CO 2, gaz
care determină afânarea aluatului.
Drojdia, comprimată produsă în fabricile de drojdie, este caracterizată de puterea mare de
fermentaţie, putere mare de înmulţire şi rezistenţă la conservare, fără să-şi piardă calităţile
iniţiale de înmulţire şi fermentare, calitatea acestui tip de drojdie fiind apreciată prin următorii
indicatori: aspectul exterior, mirosul, gustul, durabilitatea pe 96 ore, umiditatea şi puterea de
fermentare, dată de "puterea de creştere".
Drojdia lichidă, preparată cu opǎreală dulce (făină amestecatǎ cu apă fierbinte) sau cu
opǎreală amară (făină amestecatǎ cu extract de hamei), are calitatea influenţată de aceeaşi factori
ca şi drojdia comprimată şi este apreciată prin aceeaşi indicatori, fiind o cultură de drojdii
naturale, realizată într-un mediu lichid, obţinut prin amestecarea apei şi a făinii.
Deşi este un element de arhaism în panificaţie (dezavantaje legate de creşterea acidităţii (un
grad) şi a umidităţii (1%), necesitatea unor încăperi şi utilaje suplimentare pentru preparare,
dificultatea menţinerii igienei, riscuri mărite de infectare), utilizarea drojdiei lichide implică
avantaje legate de simplitatea preparării în incinta brutăriei, creşterea rezistenţei aluatului, pâinea
obţinută fiind mai voluminoasă, cu miez elastic şi pori uniformi, aromă şi gust mai plăcut şi se
120
menţine mai mult timp proaspătă.
Pentru exemplificare, în figura 10.6, se prezintă o schemă tehnologică de preparare a
drojdiei lichide cu opǎreală dulce.
Sistemele tehnologice pentru depozitare vor fi diferenţiate după tipul de drojdie.
Astfel, drojdia comprimată se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice, la temperaturi
de 2-10 0C. Dacă aceast lucru nu este posibil, drojdia trebuie păstrată în încăperi curate, uscate,
bine aerisite, răcoroase (având temperaturi de maximum 100C), fără mirosuri pătrunzătoare.
Dacă temperaturile scad sub 0 0C, prin îngheţarea apei din celulele de drojdie, acestea se
deteriorează prin spargereşa membranei, în aceste cazuri, drojdia va fi utilizată imediat, după
menţinerea timp de 15-20 min. în apă caldă la 18-20 0C.
Drojdia comprimată se va aşeza individual pe rafturi, pentru a se evita autoliza, cauzată de
lipsa aerului.
Drojdia lichidă se păstrează în vase de lemn (butoaie), întreţinute în perfectă stare de
curăţenie, în locuri răcoroase, pe o durată de maximum 24 ore.

10.2.3 Sisteme tehnologice pentru depozitarea sării

Folosirea sării de bucătărie în panificaţie este determinată, atât de influenţarea gustului
pâinii, cât şi de îmbunătăţirea calităţii glutenului.
Concentraţia optimă de sare este de 1,2-1,7 % în raport cu făina, adaugarea făcându-se
după fermentarea aluatului cu drojdiile (deoarece, în concentraţie mai mare de 0,5 % încetineşte
fermentarea, sub această valoare acţionând favorabil la dezvoltarea drojdiilor).
Calitatea sării se apreciază în raport cu gustul, mirosul, culoarea şi puritatea.
Sarea se depozitează în încăperi închise şi ferite de umezeală (sarea este higroscopic), sacii
aşezându-se în stive, pe grătare din lemn, cu înălţimea de 15-20 cm de la pardoseală, în unele
cazuri, sarea vrac, se păstrează în lăzi de lemn cu capace, aşezate tot pe grătare.

10.2.4 Sisteme tehnologice pentru depozitarea materiilor auxiliare

Pe lângă făină, apă, drojdie şi sare, la fabricarea pâinii (funcţie de sortiment), se mai
utilizează şi materii auxiliare ca: grăsimile (uleiuri comestibile (de regulă, de floarea-soarelui, dar
şi alte uleiuri), untul, margarina, grăsimile animale etc.), substanţele zaharoase (zahăr, glucoză,
miere etc.), extractul de malţ, laptele, ouăle, condimentele (chimen, susan, mac etc.) etc. Zahărul
şi uleiul se păstrează în magazii uscate, curate, deratizate şi bine aerisite, iar sacii pe grătare din
lemn.
Materiile uşor alterabile (untul, margarina, ouăle etc.), se păstrează, funcţie de cantitatea ce
urmează a fi depozitată, în dulapuri sau în camere frigorifice, la circa 4 0C, camere întunecoase,
dezinfectate, fără mirosuri străine şi cu umiditatea relativă a aerului de maxim 80 %.

10.2.5 Calculul spaţiilor de depozitare

Pentru calculul mărimii spaţiilor de depozitare, se determină, mai întâi, cantităţile de
materii prime ce urmează a fi stocate, Ci:
Ci  Q  ci  n (10.2)
Unde: Q- producţia zilnică a structurii productive, [t/24 h];
ci - consumul specific din materia primă i, [t/t], materie primă/produs:
n
S =  C i ,[m 2] (10.3)
i=1 S i
n- numărul de zile de depozitare pentru stocurile necesare.
Suprafaţa totală necesară pentru depozitare, se calculează din relaţia:
Si- cantitatea de materie primă i, ce se poate depozita pe un [m2];
121
 Suprafeţele de depozitare se calculează separat pentru depozitul de la temperatura obişnuită
şi separat pentru depozitul frigorific.

10.3 Sisteme tehnologice pentru pregatirea materiilor prime şi auxiliare

Aceste sisteme urmăresc apropierea proprietăţilor iniţiale ale materiilor necesare procesului
de producţie de parametri necesari pentru prepararea aluatului.
Indiferent de sortimentele fabricate, în figura 10.7 se prezintă schema generală de pregătire
a materiilor prime pentru fabricaţie.

Fig. 10.7 Schema generală de pregătire a materiilor prime pentru fabricaţie

10.3.1 Sisteme tehnologice pentru pregătirea făinii

Amestecarea făinurilor, se efectuează prin mai multe procedee, în funcţie de

echipamentul tehnic şi de gradul de mecanizare, astfel:
a) Amestecarea prin alimentarea cernătorului cilindric centrifugal, cu făinuri, în proporţia
stabilită, procedeu folosit în unităţile mici, pentru făina
ambalată în saci, fără a realiza o amestecare uniformă;
b) Amestecarea prin extragerea din celulele silozului a
făinurilor de calităţi diferite, în proporţia amestecului, care cad
apoi pe un transportor, care, la rândul lui, pe lângă deplasarea
făinurilor la cernător, realizează şi amestecarea lor;
c) Amestecarea cu timocul amestecător, presupune
folosirea unor utilaje speciale numite timocuri amestecătoare,
(figura 10.8), alcătuite din două buncăre cilindrice 1, aşezate în
poziţie verticală, terminate la partea inferioară printr-un con,
prevăzut la partea inferioară cu un racord tubular 2, prin care
curge fina. În axa fiecărui buncǎr se află un transportor melc 3,
cu diametrul constant sau variabil, acţionat, în partea
superioară, prin angrenajul 4 de la un motor electric.
Pe pereţii buncărului există guri de vizitare şi vizoare
pentru controlul procesului de lucru şi al nivelului de făină.
Făina este adusă la buncăr de un transportor melc de Fig. 11.8 Schema
alimentare 5 şi introdus în buncr prin orificiul 6, la un debit generală a timocului
Fig. 10.8 Timoc
122 amestecător
reglat de registrul 7. Procesul de amestecare are loc prin transportul făinii de către transportorul
melc în sus, în timp ce straturile laterale se lasă în jos.
Pentru intensificarea circulaţiei interne a făini, o porţiune a transportorului melc se montează
în interiorul unui cilindru 8.
Capacitatea de amestecare a timocului Q, se calculează din relaţia:
60
Q = V. ,[t/h] (10.4)
t1 + t 2 + t3
V- volumul util al buncărului, [m3]; t1, t2, t3 - timpii de încărcare, descărcare, respectiv
amestecare a făinii în buncăr, [min];
γ- greutatea specifică a făinii, [t/m3].

d) Amestecarea cu ajutorul maşinilor cu funcţionare continuă, este un proces care se

realizează prin transportarea făinii cu transportoare melc sau cu elevatoare cu cupe, având
capacitatea de lucru reglabilă (funcţie de proporţia amestecului), la un transportor melc, care
omogenizează amestecul.
3) Amestecarea cu elevatoare cu cupe, la care, sunt folosite elevatoare cu cupe, proporţia
amestecului stabilindu-se după numărul de cupe şi după capacitatea acestora,

Cernerea făinii,
Se poate efectua în cernătoare, grupate conform schemei din figura 10.9.
Deoarece utilajele cu
site mobile pentru făină sunt
aceleaşi cu cele din
categoria celor din mori, se
prezintă în continuare, în
figura 10.10, din categoria
cernătoarelor cu site fixe,
cernătorul cu sită fixă şi
melc (Pioneer).
Este alcătuit dintr-un
buncăr de alimentare 1,
prevăzut cu un capac şi în
interior cu un grătar care
reţine sacul în timpul golirii. Fig. 10.9 Schema utilajelor folosite pentru cernerea făinii
Din buncăr, făina este împinsă de spirele elicoidale 2 în transportorul elicoidal vertical 3, care o
transportă până la partea superioară, unde trece prin sita cilindrică 4, care reţine corpurile străine
mari şi le evacuează pe la partea superioară, făina fiind împinsă datorită bătătorului rotativ 5, cu
palete înclinate 6 şi forţei centrifuge prin sita exterioară 7, din ţesătură groasă de sârmă. După
ieşirea din sită, făina este trecută prin dreptul unor magneţi 8, acţionarea cernătorului făcându-se
de la motorul elecric 9, prin transmisia 10.
Utilajul este folosit în structurile productive mici şi mijlocii, prezentând avantajul unei
curăţiri uşoare, o eliminare bună a corpurilor străine (impurităţile mari de la prima sită sunt
ridicate de transportorul elicoidal şi aruncate de forţa centrifugă într-un colector, iar impurităţile
mici sunt ridicate de paletele înclinate în formă elicoidală şi ajung în acelaşi colector) şi
generarea unei cantităţi reduse de praf.
În schimb, apare dezavantajul posibilităţii fărâmiţării cocoloaşelor de făină alterată sau
corpuri străine uşor friabile, care trec în făina cernută.

123
 Caracteristicile tehnice ale unui astfel de
cerntor:
- capacitatea de lucru 0,6-1,2 t/h;
- suprafaţa de cernere 0,44 m2;
- greutatea 240 kg;
- puterea de acţionare 0,8 kw.
Funcţionarea normală a cernătoarelor este
determinată şi de următoarele condiţii:
- verificarea frecventă (2 h), a integrităţii
sitelor (rupte, desprinse de pe rame, deformate
etc.);
- curăţirea sitelor, cel puţin o dată pe
schimb;
- curăţirea şi verificarea tehnică săptămânală
a fiecărui cernător, simultan cu dezinfectarea
acestuia.
Fig. 10.10
Încălzirea făinii, se realizează prin mai multe Cernǎtor cu sitǎ fixǎ şi melc
metode:
a) depozitarea sacilor cu făină în camere
încălzite;
b) folosirea unor celule metalice ale silozurilor amplasate într-o încăpere încălzită;
c) cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, cel mai frecvent, folosindu-se cernerea
într-o atmosferă încălzită cu ajutorul unui burat, având montată sub toba cernătorului (în tremie),
o baterie de încălzire prin care circulă apa caldă.

Sisteme tehnologice pentru pregătirea apei

Procesul de pregătire a apei urmăreşte încalzirea acesteia până la temperatura necesară
preparării, prevazută în reţetele de fabricaţie.
m f .c f ( t s - t f )
ta = ts + + n; [ 0 C] (10.5)
m a .c a
Temperatura apei ta, se determină din relaţia:
tf, ts- temperatura iniţială a făinii, respectiv
cerută pt. semifabricat, [ 0C];
mf, ma- cantităţile de făină, respectiv apă,
folosite la frământare, [kg];
cf, ca- căldurile specifice pentru făină ( 0,4
0
[j/kg. ]), respectiv apă;
n- coeficient de corecţie a cărui valoare se ia 1
[ C] vara, 2 [0C] primăvara şi toamna şi 3 [0C] iarna.
0

În mod practic, sistemele pentru încălzirea apei

tehnologice pot utiliza energia rezultată prin arderea
separată a unui combustibil sau pot recupera căldura
gazelor arse pentru încălzirea cuptoarelor, prin
montarea unor boilere sau recipiente pe canalele de
evacuare a gazelor arse. Încălzirea propriu-zisă a apei
se poate face prin barbotarea aburului într-un Fig. 10.11 Amestecător pentru drojdie
recipient cu apă, fie prin încălzire într-un cazan de

124
presiune sau prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură. Apa astfel încălzită are o
temperatură de peste 60 [0C], ceea ce determină necesitatea unui alt amestec cu apă rece pentru
aducerea apei la temperatura de utilizare. Acest lucru se realizează prin utilizarea unor rezervoare
de pregatire a apei la temperatura de utilizare, accesul apei fiind comandat de termoregulatoare
automate, servovalve şi electroventile.

Sisteme tehnologce pentru pregătirea drojdiei

Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o repartizare cât mai uniformă a
celulelor de drojdie şi, ulterior, în masa aluatului, preparată cu apă caldă la 30-35 [0C], folosind
amestecătoare cu agitator mecanic (spre exemplu cel fabricat de UTALIM, figura 10.11).
În cuva amestecătoarelor (volum 30 [l]), se introduce apă caldă şi drojdie (în proporţie 1/5),
durata amestecării fiind de 5-7 minute.
Capacitatea unor astfel de amestecătoare este de 150-200 [l/h], acţionarea fiind de la un
motor electric de 0,37 [kw].
Simultan sau imediat după prepararea suspensiei de drojdie se face activarea acesteia prin
introducerea a cca. 200 grame făină, formându-se un mediu nutritiv.
Activarea se îmbunătăţeşte mult dacă se foloseşte opăreală de făină, extract de malţ, făină
de soia etc.
Durata activării este de 30-90 minute la 30-35 [0C].

Sisteme tehnologice pentru pregătirea sării

Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în două categorii:
a) dizolvatoare continui, (figura 10.12), alcătuite dintr-un rezervor metalic 1, căptuşit cu
faianţă (în cazul dimensiunilor mai mici, confecţionat din sticlă sau poli-metacrilat), structurat pe
compartimentele 2 şi 3. Deasupra compartimentului 2 se află pâlnia de încrcare 4, iar în
compartimentul 3 se găseşte filtrul 5, format din tablă zincată sau 2-3 rânduri de material
celulozic (pânza de iută, celuloză etc.).
Compartimentul 2 se umple cu sare
până la marginea superioară a pâlniei 4,
apoi se introduce apă prin conductă, care
parcurge masa de sare, se saturează şi prin
ţeava 6, trece în compartimentul 3, se
scurge prin filtrul 5 şi ajunge în bazinul
compartiment 3, de unde, prin robinetul 7,
se alimentează dozatorul.
Impurităţile se depun prin decantare
şi se evacuează prin pâlniile 8.
Soluţia care se obţine are o
concentraţie de 30 %, corespunzătoare
unei densităţi de 1,2 [kg/m3].
Capacitatea de producţie a unor
astfel de dizolvatoare ajunge până la 600
[l soluţie/h].
b) dizolvatoarele cu agitator,
alcătuite din două vase (de regulă, din
lemn de stejar sau material plastic), într- Fig. 10.12 Schema unui dizolvator continuu de sare
unul aflându-se un agitator mecanic.
Acesta este vasul în care se realizează soluţia prin agitare (10-12 min), după care, se lasă în
125
repaos 10 minute pentru decantare şi apoi, prin deschiderea unui robinet, soluţia trece în celălalt
vas, ciclul repetându-se, în raport cu necesităţile.

Sisteme tehnologice pentru pregătirea materialelor auxiliare

Se cunosc forme variate, adaptate specificului reţetei de fabricaţie.
Astfel, untul şi margarina se topesc (în soluţie de sare, zahăr şi/sau lapte), zahărul se
dizolvă în apă călduţă, iar soluţia se filtrează, mierea şi glucoza se solubilizează etc.

10.4. Sisteme tehnologice pentru prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii

Etapă hotărâtoare în procesul de panificaţie (mai ales, în ce priveşte influenţarea calităţii),

prepararea aluatului din făina de grâu se poate face prin două metode:
a) Metoda indirectă, presupune prepararea aluatului în două sau trei faze, prin realizarea
iniţială a unor semifabricate intermediare (prospătură şi maia), pentru ca apoi, să se obţină aluatul
final. Variantele metodei pot fi bifazice (pentru fazele maia-aluat) sau trifazice (pentru fazele
prospătura-maia-aluat). Această metodă se aplică în exclusivitate la fabricarea pâinii, procedeul
în trei faze utilizându-se în mod special în cazul prelucrării unor făinuri de calitate slabă.
Prospătura este un aluat de consistenţă tare, obţinut din făină, apă şi drojdie comprimată; în
acest mediu se creează, în timpul fermentării, o cultură bogată de bacterii lactice şi drojdii
viguroase, care fermentează energic aluatul, ducând la obţinerea unui produs fin, gustos, de bună
calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, care poate fi tare sau fluid, în care se înmulţesc
celulele de drojdie şi se dezvoltă o serie de substanţe aromatice, astfel că, la sfârşit, se obţine o
pâine cu miezul bine afânat şi gustos.
Prospătura şi maiaua se prepară cu cca. 50% din făina totală utilizată la obţinerea aluatului
final, cantitatea precisă fiind condiţionată direct prporţional de calitatea făinii (55-60% făină de
calitate foarte bună, 45-50% în cazul făinii de calitate bună şi 30-40% pentru făină de calitate
slabă). Tot la preparare, se mai adaugă întreaga cantitate de drojdie prevăzută pentru fabricarea
pâinii şi o cantitate de apă, funcţie de calitatea făinii şi procedeul de fabricaţie (aprox. 50% în
cazul preparării maialei consistente, iar când se lucrează cu maia fluidă, raportul între apă şi făină
este de 3/2).
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează, de obicei, 3 h.
Cantităţile de materii prime care intră în compoziţia acestor semifabricate sunt precizate în
reţetele de fabricaţie.
Din maia, după fermentare, prin adăugarea restului de făină, apă şi sare, precum şi a
celorlalte materii auxiliare, se obţine aluatul.
b) Metoda directă, constă în prepararea aluatului într-o fază, prin frământarea simultană a
întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare.
Cantitatea de drojdie folosită în acest caz, este de 2-3 ori mai mare, iar durata de
fermentare este mai scurtă. Pâinea obţinută are o aciditate mai mică, dar, în lunile călduroase
există pericolul infectării cu Bacillus Mesentericus, care provoacă boala întinderii pâinii.
Indiferent de metoda aplicată, prepararea aluatului cuprinde următoarele faze, executate în
mod discontinuu (de cele mai multe ori), sau continuu:
- dozarea materiilor prime şi auxiliare;
- frământarea;
- fermentarea aluatului.

10.4.1.Sisteme tehnologice pentru dozarea materiilor prime şi auxiliare

Procesul de dozare presupune cântărirea prealabilă a materiilor prime, în vederea
126
amestecării, în proporţiile stabilite în reţetele de fabricare.
Tabelul 10.1 Cantităţi recomandate pentru 100 kg de făină
Pt. 100 kg de făină: Neagră Semialbă Albă
Apă 58-60 54-57 54-56
Drojdie 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8
Sare 1,3-1,6 1,3-1,6 1,2-1,5

În mod uzual, cantităţile recomandate pentru 100 kg de făină sunt prezentate în tabelul
10.1.
La aceste cantităţi, pentru fabricarea produselor de franzelărie, se adaugă, de regulă,
aproximativ 4 kg zahăr şi 4 kg ulei comestibil.

10.4.2. Sisteme tehnologice pentru dozarea făinii

Sistemele pentru dozarea făinii trebuie să răspundă unor cerinţe tehnologice complexe,
determinate, în primul rând, de proprietăţile fizico-mecanice diferite de ale altor materiale,
caracterizate de variaţii în limite largi de masă specifică, dimensiuni ale particulelor
componente, caracteristici de curgere variabile şi nefavorabile, riscul încărcării cu electricitate
statică etc.
Potenţial, există o mare varietate de sisteme pentru dozarea făinii.
După diferite criterii se prezintă o tipologie a făinii:
a) după metoda de dozare:
- volumetrice;
- gravimetrice;
- mixte
b) în raport cu procesul tehnologic din fluxul de panificaţie:
- cu funcţionare continuă;
- cu funcţionare discontinuă;
c) în raport de nivelul de automatizare:
- cu comandă manuală;
- comandate semiautomat;
- comandate automat.
În practica actuală, cele mai utilizate sisteme pentru dozarea făinii pot lucra prin dozare
volumică sau prin dozare gravimetrică.
Pentru dozarea volumică se folosesc însăşi cuvele frământătoarelor, făina ocupând 40 %
din volum (pentru făina albă), respectiv 35 % (făina semialbă) sau 30 % (făina neagră).
Alte tipuri de dozatoare volumice sunt destinate, de obicei, pentru procesele de panificaţie
care presupun funcţionarea continuă.
Un tip bine cunoscut este dozatorul cu bandă, alcătuit dintr-o bandă transportoare,
antrenată de un motor electric de precizie şi un motoreductor.
Capacitatea de lucru a benzii se calculează din relaţia:
Q  bhv ; [kg / s ] (10.6)
unde:
b – lăţimea activă a benzii;
h – înălţimea stratului de făină de pe bandă, reglată cu ajutorul unui perete şibăr;
v – viteza benzii;
ρ – densitatea medie a făinii.
Practic dacă se consideră, viteza benzii, densitatea făinii şi lăţimea activă a benzii

127
constante, atunci variabila de reglare este înălţimea stratului de făină de pe bandă.
Există şi sisteme moderne, la care variabila reglabilă este viteza benzii, antrenată fie de un
motor pas-cu-pas, fie alt tip de motor cu turaţia reglabilă, cu o precizie satisfăcătoare.

10.4.3. Sisteme tehnologice pentru dozarea apei

Numite dozatoare de apă, au, pe
lângă funcţia de măsurare a cantităţii
de apă şi funcţia de pregătire a
amestecului de apă caldă şi reglarea
temperaturii acestuia la nivelul dorit,
fiind, în acest scop, prevăzute cu
camere de amestec.
Dozatoarele de apă pot fi cu
acţiune intermitentă sau cu acţiune
continuă.
Cele cu acţiune intermitentă pot
fi rezervoare-dozatoare (aparate sub
forma unor rezervoare cu vizor gradat
şi termometru, în care se amestecă,
până la nivelul gradat şi temperatura
corespunzătoare, apa caldă şi rece) sau
dozatoare automate.
În principiu, (figura 10.13), un
dozator automat are două reglaje
simultane şi automate: de temperatura
şi cantitate de apă.
Pentru reglarea temperaturii,
iniţial dozatorul se alimentează cu apă
caldă, ceea ce face ca mercurul din Fig. 10.13 Schema unui dozator automat de apă
bara termometrică să se ridice, să ridice
inelul 9 şi, implicit, pârghiile 1 şi 2, prin
care se închide accesul apei calde (prin
supapa 3, respectiv electromagnetul 10) şi
se deschide accesul apei reci (supapa 4).
Când temperatura coboară sub cea
fixată, mercurul coboară, electromagnetul
se decuplează, accesul apei reci se opreşte
şi începe pătrunderea apei calde.
Intervalul de reglare a temperaturii
este de 20-50 0C, cu o precizie de ± 2 0C.
Cantitatea de apă se reglează cu tija
filetată 5, pe care, la înălţimea care
reprezintă cantitatea de apă, ce urmează a
se doza, se fixează inelul 6. La creşterea
nivelului apei în rezervor, flotorul 7 se
ridică până la atingerea inelului 6, când
începe să se ridice şi tija 5, prin aceasta
întrerupând circuitul curentului (limitatorul
de cursa 8), electromagnetul opreşte Fig. 10.14 Schema dozatorului continuu de apă
128
alimentarea cu apă rece, iar inelul 9, pe cea cu apă caldă. Intervalul de lucru este de 30-100 [l], cu
o precizie de ± 0,5 %.
Dozatoarele cu acţiune continuă (figura 10.3), funcţionează pe principiul curgerii lichidelor
printr-o secţiune variabilă la aceeaşi presiune.
Aparatul este alcătuit din două robinete reglabile 1 şi 5, legate la rezervoarele de apă caldă
şi rece.
Obturatoarele robinetelor primesc o mişcare pendulară de la mecanismul 2, prin care se
modifică secţiunea de trecere.
Mărimea secţiunii de trecere se reglează prin modificarea lungimii prestabilite a tijei 3 şi a
razei manivelei din braţul 2.
Gradul de deschidere al secţiunilor poate fi citit pe scala gradată 4.
O variantă modernă a dozatoarelor de apă cu funcţionare continuă o reprezintă dozatoarele
cu pompe centrifugale, care refulează lichidul printr-o conductă pe care se află instalată o
rezistenţă variabilă reglabilă (drosel), care reglează debitul.
O astfel de instalaţie prezintă ca dezavantaj necesitatea unor verificări şi etalonări
periodice.

10.4.4. Sisteme tehnologice pentru dozarea soluţiei de sare

Aceste sisteme pot folosi fie instalaţii pentru dozarea apei (de exemplu, rezervorul-
dozator), fie instalaţii speciale, din aceasta categorie frecvent folosite fiind dozatoarele cu
electrozi, la care, nivelul de pornire (minim) şi oprire (maxim), sunt percepute prin contactul
electric între electrozi din oţel inoxidabil prin soluţia de sare.

Sisteme tehnologice pentru dozarea drojdiei şi materialelor auxiliare

În general, aceste materiale nu necesită aparatură specială, dozarea făcându-se prin simpla
cântărire.
În cazul preparării continui a aluatului, dozarea se face cu echipamente adecvate, după
transformarea acestora în soluţii.

10.5. Sisteme tehnologice pentru frământarea aluatului

Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât, să se obţină o masă de aluat

omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară.
Durata frământării este de 6-10 min, în cazul preparării fazelor intermediare (prospătură,
maia), fără pretenţii deosebite, şi de 6-12 min, funcţie de calitatea făinii, la frământarea
aluatului.
Temperatura optimă pentru frământare este de 28-30 0C, temperaturi mai înalte ducând la
înrăutăţirea elasticităţii şi consistenţei aluatului (în special la făinurile mai slabe), iar o
temperatură mai joasă micşorează plasticitatea aluatului.
Prelungirea duratei frământării peste valoarea optimă duce la degradarea scheletului de
gluten (mai evident la făinurile slabe).
Un aluat se consideră bine frământat atunci când este omogen, bine legat (consistent), uscat
la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mâna frământătorului.
Denumite şi malaxoare, maşinile de frământat pot fi grupate în frământătoare cu acţiune
discontinuă şi frământătoare cu acţiune continuă. Indiferent de varianta constructivă, durata
frământării depinde de tipul acesteia şi, mai ales, de traiectoria mişcării elementului de agitare,
determinarea acestora făcându-se prin utilizarea metodelor grafice sau analitice ale analizei
cinematice.
Principala raţiune a procesului de frământare este formarea aluatului, în principal, din făină
129
F şi apă A, ca rezultat al unui proces de amestecare mecanică, la care, funcţie de sortiment se mai
adaugă: aluat fermentat (baş B), drojdie D, sare S, materiale de înnobilare M (zahăr, grăsimi,
lapte praf etc.), pastă de cartofi PC etc.
Din acest motiv, la calculul tehnologic al procesului se folosesc modelele teoretice de la
amestecare, sistemele moderne cumulând şi efectele chimice ale hidratării.
Principalul criteriu de calitate urmărit este uniformitatea amestecării şi repartizării
materiilor prime în masa de aluat, rezultatul final fiind o structură adecvată şi proprietăţi optime,
care să conducă la efectuarea corespunzătoare a operaţiilor următoare din cadrul procesului
tehnologic de obţinere a produsului finit.
Principalul mod de evaluare a calităţii este compararea caracteristicilor reologice ale
aluatului cu cele ale unui lot etalon, abaterile eventuale reprezentând măsura abaterii de la curba
standard de trasabilitate.
Principalul criteriu pentru aprecierea aluatului este consistenţa, proprietate de natură
reologică, complexă, rezultată prin combinarea vâscozităţii, plasticităţii, elasticităţii, care variază
funcţie de umiditate, temperatura şi timpul, proporţia conţinutului între fazele din aluat (solid-
lichid-gaz), compoziţia biochimică a făinii folosite.
Consistenţa aluatului se măsoară organoleptic, prin pipăit sau, mai precis, folosind
instrumente specializate de tipul consistometrelor (penetrometre de cufundare sau prin
comparaţie cu o instalaţie de frământare etalon de tip farinograf).
Consistenţa se măsoară în unităţi Brabender (UB), considerându-se de consistenţă normală
aluatul care necesită la frământare un moment maxim de 500 UB. Detalii privind funcţionarea
acestor echipamente sunt prezentate în capitolul 7.
Variaţia momentului de torsiune la axul agitatorului în timpul procesului de frământare,
într-o formă generală, este prezentată în curba din figura 10.15.
Din examinarea curbei se disting mai multe porţoiuni:
- porţiunea 1’’, corespunde momentului de mers în gol al frământătorului, M0;
- porţiunea 1’, corespunde momentului de introducere a făinii în cuva frământătorului;
- porţiunea AB corespunde între momentul introducerii apei şi începutul procesului de
hidratare a făinii;
- porţiunea BC corespunde procesului de frământare a aluatului (momentul maxim);
- porţiunea CD corespunde fazei de înmuiere a aluatului dacă se prelungeşte faza de
frământare.
Corespunzător, se pot observa trei perioade caracteristice procesului de frământare: Δt 1 -
perioada de formare a aluatului; Δt2 – perioada de stabilitate şi Δt3 – perioada de înmuiere.

Fig. 10.15 Diagrama de variaţie a momentului la axul frământătorului

Din punct de vedere al transformărilor care au loc, procesul evoluează astfel: la începutul
130
amestecării particulele de făină absorb apa şi se unesc în mici aglomerări umede separate numite
noduli. Particulele de făină sunt alcătuite din granule de amidon, glomerule proteice şi material
celulozic, care leagă în mod diferenţiat apa. Această fază constituie faza de formare a aluatului.
La continuarea amestecării, aglomerările umede de făină încep să se unească într-o masă
compactă de aluat, care capătă proprietăţi elastice, începe să se desprindă de pe peretele cuvei de
frământare, umiiditatea de la suprafaţă dispare, iar suprafaţa acestuia devine netedă şi uscată.
Această fază constituie faza de dezvoltare a aluatului. Timpul necesar pentru obţinerea
dezvoltării optuime este variabil între 2-25 minute, funcţie de tipul frământătorului, regimul
cinematic al organelor de lucru ale acestuia, sortimentul de făină, reţeta de fabricaţie, utilizarea
amelioratorilor etc.
Această fază constituie faza de stabilitate a aluatului, atâta timp cât raportul dintre apa
legată şi apa liberă rămâne neschimbat şi nu apar modificări în starea aluatului.
Dacă se continuă frămânatrea dincolo de starea de stabilitate apar modificări progresive în
structura aluatului, acesta devine moale, pierde din elasticitate, devine extensibil, după care îşi
pierde coeziunea, capătă proprietatea de lipire şi se comportă mai apropae de starea lichidă. Faza
se numeşte faza de înmuiere a aluatului.
Pornind de la curba de variaţie a momentului la axul frământătorului, pe baza relaţiilor
generale de calcul pentru putere, se poate calcula puterea maximă şi puterea medie la frământarea
aluatului.
Relaţia generală pentru calculul puterii:
n Mn
P  M  M 
30 9,55
Puterea maximă Pmax, corespunzătoare momentului maxim, Mmax, va fi:
n
Pmax  M max (10.7)
30
Corespunzător, puterea medie Pm, corespunzător momentului mediu Mm, va fi:
n
Pm  M m (10.8)
30
Momentul mediu Mm utilizat în relaţia anterioară pentru calculul puterii medii Pm rezultă
prinraportarea suprafeţei S cuprinsă între curba momentului, abscisă şi verticala corespunzătoare
sfârşitului fazei de stabilitate a aluatului (determinată practic prin planimetrare) şi valoarea
duratei frământării, tf :
S
Mm  (10.9)
tf
Energia consumată în procesul de frământare, E, se determină funcţie de parametri calculaţi
anterior cu ajutorul relaţiei:
n Sn
E  Pmt f  M m t f  (10.10)
30 9,55

Rezultă că la o turaţie constantă (n = constant), energia consumată depinde doar de

mărimea suprafeţei de sub curba momentului.
Energia specifică de frământare, ε, se determină ca raport între energia consumată E şi
masa aluatului frământat ma :
E
 (10.11)
ma
Valorile uzuale ale energiei specifice de frământare sunt cuprinse între 10-15 [J/g].

131
 10.5.1 Frământătoarele cu acţiune discontinuă
Se compun, în general, din frământătorul propriu-zis (format din element de agitare şi
sistemul de acţionare (pentru agitator şi/sau cuvă)) şi o cuvă a frământătorului. În această grupă
se identifică următoarele tipuri
semnificative:
a) Frământătoare cu braţ cu
acţionare, categorie din care se
prezintă frământătorul cu braţ cu
mişcare complexă (compusă), (figura
10.16), alcătuit din placa de fundaţie
1, pentru instalarea şi fixarea cuvei,
corpul maşinii 2, elementul de
agitare (braţ de frământare 3, cuva
detaşabilă 4 şi sistemul de acţionare.
În această variantă, pe lângă
mişcarea complexă a agitatorului (în
formă de ancoră frântă), cuva
execută o mişcare de rotaţie, care se
suprapune peste prima, îmbunătăţind
procesul de amestecare.
Tipuri asemănătoare sunt Fig. 10.16 Schema frământătorului cu braţ cu mişcare
frământătoarele cu cuvă liberă (la care, compusă
cuva nu este acţionată, rotirea efectuându-
se prin efortul fizic al brutarului, de 3-4 ori pe durata unei frământări) şi frământătoarele cu braţ
(braţe) spiral, fig. 10.18 (e).

Tabelul 10.2 Parametri tehnico-funcţionali ai malaxorului MC-140

Fig. (foto) 11.17 Malaxor MC140
MALAXOR MC-140
Alimentare de la reţeaua
V 380
electrică
Puterea de instalare a
kW 1,87
motoarelor
Productivitatea kg/ora 550
Formă spirală , efectuează
mişcări rotative în jurul axei
Organul de malaxare
sale precum şi în jurul axei
cuvei
În figura 10.17 este
Cuva mobilă , inox prezentat frământătorul cu braţ
Volumul cuvei L 140 spiral tip UTALIM- 300S,
Dimensiuni: braţul spiral 1 fiind plasat
Lungime mm 1280 excentric faţă de axa de rotaţie,
iar cuva detaşabilă este
Latime mm 850 acţionată printr-un angrenaj
Inaltime mm 1510 cilindric.
Greutatea kg 500 În tabelul 10.2 şi în fig.
132
10.17 se prezintă parametri tehnico-funcţionali şi aspectul foto pentru un alt tip de malaxor cu

Fig. 10.18 Schema frământătorului cu braţ spiral

agitator spiră spaţială, malaxorul MC-140.
Aceste tipuri de malaxoare realizează o frământare bună a aluatului, care este aerisit şi
capătă o elasticitate corespunzatoare, în condiţii silenţioase de funcţionare.
b) Frământătoarele cu braţ fix (figura 10.19), sunt compuse din batiul 1, în interiorul căruia
se găseşte sistemul de acţionare al cuvei 2 (rotaţie), care are la partea superioară o manetă 3
pentru manevrarea braţelor de frământare alcătuite din cuţitul în formă de "L" 4 şi lamelele 5
fixate pe un disc (colivia), care are tot rolul de frământare.
Braţul de frământare execută o mişcare pendulară, care corespunde ridicării şi coborârii în
aluat, realizată prin rotirea manetei 3,
care transmite mişcarea la un melc
conjugat cu o roată melcată, solidară
cu braţul şi cuţitul. Cuva 6 este
mobilă, de formă cilindrică, montată
pe un căruciorţ prevăzut cu un sistem
de fixare pe placa frământătorului în
timpul frământării.
Prin mişcarea cuvei în timpul
frământării, aluatul trece printre
lamelele braţului, imprimându-le o
mişcare de rotaţie. Mişcarea aluatului
este o mişcare compusă din mişcarea
circulară a cuvei, rotaţia lamelelor şi,
periodic, mişcarea verticală,
alternativă sus-jos, a braţului.
Dezavantajul principal al acestui
tip de frământătoare este dat de
repartiţia neuniformă a apei (datorită Fig. 10.19 Schema frământătorului cu braţ fix
133
turaţiei mari a cuvei), distrugerea scheletului de gluten prin taierea lui de către cuţitul în formă de
"L" ş.a.
c) Frământătoarele speciale, sunt destinate amestecării unor aluaturi cu caracteristici
deosebite, în figura 10.20 fiind prezentat un malaxor de cocă tare MCT-600 (numărul indică, de
regulă, capacitatea cuvei [l]), din producţia UTALIM, particulari-tatea esenţială, în raport cu
celelalte tipuri de malaxoare, fiind determinată de construcţia camerei de amestec (alcătuită
dintr-o carcasă cilindrică, în axa căreia se mişcă agitatorul, format dintr-un ax 2, pe care sunt
fixate paletele de amestecare 1, în formă de ancoră), turaţia mai mică a agitatorului (6-12-18-26
rot/min) şi puterea mult mai mare la antrenarea acestuia (10-14 kw).

10.5.2 Frământătoarele cu funcţionare continuă

Se bazează pe
principiul dozării
continui a făinii, apei,
soluţiei de sare,
suspensiei de drojdie
şi a celorlalte
materiale auxiliare,
care sunt aduse la
capătul unei cuve, de
unde sunt antrenate
de mecanismul de
frământare, care,
simultan, le transportă
şi le frământă, la
capătul opus al cuvei
rezultând aluatul.
Din Fig. 10.20 Schema frământătorului pentru cocă tare MCT 600
multitudinea de variante constructive sunt prezentate în continuare următoarele malaxoare,
considerate semnificative:
a)
Frământătorul cu
mecanism de
frământare în
formă de melc,
(figura 10.21), este
alcătuit dintr-un
cadru pe care se
află cuva de
frământare 1, în
interiorul căreia se
află mecanismul de
frământare 2.
Alimentarea cu Fig. 11.21 Schema frământătorului continuu cu mecanism în formă de melc
făină se face prin
gura 3, iar evacuarea aluatului prin gura de evacuare 4. Cuva de frământare este închisă, cu pereţi
dubli, prin care circulă apa de răcire.
Mecanismul de frământare este format din două axe, fiecare având câte un melc scurt, o
134
paletă elicoidală cu pas mare şi came excentrice. Făina este admisă pentru amestecare prin gura
3,apa şi soluţia de sare printr-o ţeavă, iar maiaua printr-o deschidere specială. Braţele de
frământare, în formă elicoidală, amestecă toate componentele şi împing aluatul înainte, paletele
elicoidale îl omogenizează, iar camele excentrice îl prelucrează.
b) Frământătorul cu mecanism de frământare în formă de ax cu palete, (figura 10.10), este
format din cuva de frământare 2, în interiorul căreia se află un ax cu palete 1, acţionat printr-un
sistem motor electric 3, reductor 4, angrenaj cilindric 5. În partea superioară se află dozatorul de
lichide 7 şi dozatorul pentru făină 6, alimentat din buncărul 8. Din dozator făina curge spre cuvă
şi când ajunge în dreptul ţevii 9, din care curge apa dozată, se umectează. În cuvă, datorită
acţiunii axului cu paletele înclinate, amplasate după o elicoidă, aluatul este omogenizat bine şi, în
acelaşi timp, este împins înainte de cantităţile intrate ulterior, trecând peste peretele despărţitor
10, montat în mijlocul cuvei, în a doua cameră de amestec, unde se prelucrează suplimenar şi se
plastifică prin modelare cu paletele de pe ax. Aluatul frământat se evacuează prin deschiderea 11.
Fiind utilizate mai frecvent, pentru frământătoarele cu funcţionare discontinuă,
q = V. . ; [kg]
Capacitatea de încarcare cu aluat a unei cuve q, se determină din relaţia:
V- volumul cuvei frământătorului;
μ- coeficient de utilizare al capacităţii cuvei, ale cărui valori se dau în tabelul 10.2.
Capacitatea de lucru a frământătoarelor se calculează din relaţia:
60.q
Q= ; [kg/h] (10.12)
t fr + t aux
tfr, tfr- timpii de frământare, respectiv auxiliar, necesar pentru dozarea şi alimentarea cu
materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei etc. (de regulă, 6-8 min), [min].
Numărul de frământătoare Nf, pentru o unitate de fabricaţie, cu capacitatea de producţie:
Qp
Nf= ; [buc] (10.13)
24.Q.e
e- indicele de echivalenţă al aluatului în pâine (se ia aprox. 0,85).
Utilaje de bază în panificaţie, frământătoarele impun o exploatare corespunzătoare,
determinată, printre altele, de următoarele măsuri:
- verificarea, înaintea pornirii a stării maşinilor, transmisiilor, ungerii etc.;
- pornirea în gol, cu verificarea funcţionării normale (mers lin, zgomot normal etc.);
- cuva trebuie să fie bine curăţată şi fixată cu dispozitivul de blocare;
- respectarea capacităţii maxime de încărcare şi a consistenţei aluatului;
- curăţirea întregului utilaj după fiecare folosire etc.

Tabelul 10.3 Valori ale coeficientului de utilizare a capacităţii cuvei

Felul aluatului Coeficientul de utilizare, μ Greut.specif. Cantit.de făină la 100 l
Pt.cuve în Pt.cuve în γ, capacitate, [kg]
care se face care se face [kg/m3] Pt.cuve Pt.cuve
frământarea frământarea mobile fixe
şi fermentarea
Din făină 85% 0.65 0.60 1.10 40 45
Din făină 75% 0.65 0.54 1.10 35 45
Din făină 30% 0.65 0.47 1.10 30 45

135
 10.6. Sisteme tehnologice pentru prelucrarea aluatului

Procesul de prelucrare a aluatului include următoarele operaţii:

1. divizarea în bucăţi de greutăţi diferite, funcţie de greutatea nominală, pe care urmează să
o aibă produsul;
2. fermentarea intermediară (predospirea), prin care se atenuează tensiunile interne apărute
în structura aluatului după divizare;
3. modelarea bucăţilor de aluat, prin care se urmăreşte obţinerea formelor stabilite pentru
produsul finit;
4. fermentarea (dospirea), finală, prin care se reface, în masa aluatului, cantitatea de CO 2
pierdută prin modelarea aluatului, uneori chiar se măreşte, în scopul afânării aluatului.

10.6.1.Sisteme tehnologice pentru divizarea aluatului

Obiectivul principal al divizării îl constituie realizarea unei greutăţi uniforme a bucăţilor de aluat (abate
Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte funcţie de greutatea nominală a produsului finit şi
pierderile care au loc prin coacere şi răcire.
Divizarea poate fi manuală (în cazul unităţilor mici) sau mecanică. În cazul divizării
mecanice o atenţie deosebită se va acorda, pe lângă verificarea greutăţii, calităţii aluatului, care
poate fi înrăutăţită datorită acţiunii mecanice excesive a maşinii asupra acestuia.
Pentru ca aluatul să ajungă la divizare, trebuie preluat din cuva în care a fermentat, operaţie
care, în sistemele de producţie cu mecanizare avansată se face cu ajutorul răsturnătoarelor de
cuve, care duc aluatul, fie pe masa de divizare-modelare, fie în cuvele maşinilor de divizat.

Maşini de divizat aluatul

Sunt sisteme tehnice prevăzute cu subansambluri care să realizeze următoarele funcţii:
- alimentarea constantă cu aluat;
- trecerea aluatului, în mod uniform, în camera de presare;
- măsurarea bucăţilor de aluat la un anumit volum sau greutate;
- tăierea bucăţilor de aluat măsurat, pentru separare de restul masei;
- împingerea bucăţilor de aluat în afara camerei de măsurare şi evacuarea lor din maşină.
În funcţie de principiul de divizare, maşinile de divizt se pot clasifica în gravimetrice şi
volumetrice.
În structura principială, maşinile de divizat aluat presupun o cameră de presare, care
asigură omogenizarea aluatului, de unde aluatul este dirijat printr-un orificiu calibrat spre un
dispozitiv de tăiere, care decupează bucata de aluat de restul aluatului, în raport cu criteriul
funcţional impus pentru separare şi comandat de un sistem aferent : fie funcţie de greutate (cu
senzori gravimetrici), fie funcţie de volumul prestabilit pentru porţia de aluat divizată.
În raport cu criteriul constructiv, relativ la organul activ de presare, maşinile de divizat pot
fi :
- cu melci care presează aluatul în camera de divizare,
- cu valţuri pentru presarea aluatului spre camera de presare sau/şi orificiul de evacuare,
- cu pistoane,
- cu buzunare etc.
Alte criterii de clasificare folosite se raportează la gradul de mecanizare şi automatizare al
maşinilor de divizat sau la alte principii ale sistemelor (subansamblelor) din construcţia maşinii
Dintre cele mai folosite tipuri, se prezintă, în continuare câteva variante constructive de
maşini de divizat aluat.

136
 1) Maşina de divizat aluat cu melc, (figura 10.22), este alcătuită dintr-o pâlnie de
alimentare 1, camera melcului 2, melcul (melcii) de presare 3, mecanismul cuţitului de tăiere 4,
cu dispozitivul pentru măsurarea lungimii bucăţii de aluat 8, transportorul 5 pentru bucăţile de
aluat divizate şi sistemul de acţionare (independent pentru melc şi sistem de tăiere sau comun).
Aluatul din pâlnia de alimentare este împins cu ajutorul celor doi melci (sau unul), prin ajutalul
cotit 6 şi iese prin matriţa 7 sub forma unui sul care rămane suspendat. Când lungimea sulului de
aluat atinge valoarea necesară reglată, acesta se aşează pe rola 8 a unei pârghii, care declanşează,
prin intermediul unui cuplaj (cu gheare, craboţi etc.), mecanismul de tăiere. Bucăţile divizate cad
pe transportorul 5, care le
transportă, după caz, la predospire
sau modelare. Astfel de maşini
divizează bucăţi de mărimi
cuprinse între 0,5-2 [kg], la o
capacitate de 1600-2000 buc/min.
Multitudinea
inconvenientelorconstructive şi
funcţionale completate de costurile
de producţie, ca derivate esenţiale
ale tehnologicităţii execuţiei, au
determinat efectuarea unor
cercetări experimentale şi teoretice
pentru diverse variante constructive
de maşini de divizat aluat cu melc,
în scopul elaborării unui proiect şi
fabricării ulterioare a unui utilaj cu
carcateristici superioare.
Astfel, cercetări ale autorului Fig. 10.22 Schema maşinii de divizat cu melc
au pornit de la relaţia cunoscută
pentru calculul capacităţii de lucru:
 n
Q  60 ( D 2  d 2 ) p a (10.14)
4 4
D,d – diametrele exterior, respectiv interior ale melcului;
ρa - densitatea amestecului divizat;
ψ – coeficientul de umplere;
p – pasul melcului;
n – turaţia melcului.
În urma experimentelor s-a ajuns la
concluzia că această relaţie este practic
inutilizabilă, datorită variaţiei inadmisibile
statistic a gradului de umplere, a
influenţelor şi dependenţelor acestuia.
De aceea s-au efectuat experimentări
pentru cazul maşinilor de divizat cu melc
orizontal în vederea determinării unor
dependenţe între capaciatea de lucru, Q,
coeficientul de umplere, ψ şi abaterea
porţiilor de aluat, i, în funcţie de turaţia n,
în condiţii diferite ale parametrilor
constructivi (diametrul exterior al
137Fig. 10.23 Schema de principiu a maşinii de divizat cu valţuri
melcului D şi pasul elicei p, în două variante de condiţii tehnologice: cu apăsare, CA sau fără
apăsare, FA).
Dezavantajul major la astfel de maşini constă în frământarea energică a aluatului de către melci,
fapt ce duce la alterarea structurii de rezistenţă a glutenului.
2) Maşina de divizat cu valţuri,
(figura 10.23), este alcatuită din şase
valţuri de alimentare cu aluat 1, de
formă tronconică, ce se rotesc fiecare
în jurul axei proprii "n" şi, simultan
cu întregul ansamblu de şase, în jurul
axei centrale a maşinii "m" (care
coincide cu direcţia de curgere a
aluatului), modelând astfel aluatul
sub formă de sul.
Sulul de aluat este modelat
apoi cu secţiune pătrată de cele patru
role 2, aşezate în cruce, iar în
continuare de rolele 3 şi 4, care îl
lăţesc, fiind tăiat, în final, în bucăţi,
de lungime corespunzătoare greutăţii
stabilite, de către un mecanism
asemănător celui de la maşina de Fig. 10.24 Schema de principiu a maşinii de divizat cu piston
divizat cu melc.
3) Maşina de divizat cu piston, (figura 10.24), are următorul proces de lucru: aluatul din
buncărele de alimentare 1, ajunge prin cădere liberă la grupul de cilindri 2, care, împreună cu
cilindrul 3, aşezat cu axa perpendiculară pe axele cilindrilor 2 (în plan orizontal), îl dirijează spre
sertarul 4, care îl împinge în camera cilindrică de măsurare 5; datorită presiunii aluatului,
pistonul 6 se retrage, creând, totodată, o depresiune, care permite aluatului să umple complet
cilindrul; apoi, sistemul piston-cilindru al sertarului execută şi o mişcare circulară sub un unghi
de 75 0, timp în care dispozitivul 7 închide orificiul de evacuare a aluatului; la sfârşitul cursei,
pistonul este pus în mişcare prin intermediul unei parghii şi împinge bucăţile de aluat în afara
cilindrului pe banda transportoare 8, care duce bucăţile la prelucrarea ulterioară; în continuarea
ciclului de lucru sistemul cilindru piston revine la poziţia iniţială şi ciclul se repetă.
Greutatea bucăţii de aluat se reglează prin manevrarea unui dispozitiv, care, prin intermediul unei
şaibe profilate, modifică cursa pistonului şi deci, volumul aluatului din cilindru.
Această maşină are o acţiune pozitivă asupra structurii aluaului, păstrându-se aproape
integral scheletul de gluten iniţial, datorită unei acţiuni mecanice reduse aproape la minim.
Domeniul dimensional al fragmentelor de aluat este cuprins între 0,5-2 kg/buc, capacitatea
de lucru fiind influenţată (limitată) de caracteristicile de vâscozitate ale aluaturilor, viteza toretică
de divizare fiind de 20 buc/min, valorile practice (pentru evitarea degradării aluatului şi o
umplere completă a camerei de divizare), fiind de 15-16 buc/min.
Dat fiind faptul că majoritatea maşinilor de divizat au la bază divizarea volumică, precizia
divizării, ca parametru tehnologic esenţial al procesului de lucru, este influenţată decisiv de
constanţa densităţii aluatului, care poate varia în limite destul de largi, în funcţie de gradul de
fermentare, presiunea la care este supus aluatul în camera de divizare, viteza operaţională a
sistemelor de măsurare volumică, respectarea reţetei de fabricaţie etc.

138
 10.6.2 Sisteme tehnologice pentru fermentarea intermediară (predospirea) aluatului
Predospirea este operaţia de menţinere a bucăţilor de aluat între divizare şi modelare, timp
de 5-8 min, în repaos, cu scopul relaxarii acesteia şi refacerii structurii glutenului, operaţia
necesitând condiţionarea aerului înconjurător. Instalaţiile pentru predospire se execută cu
funcţionare continuă şi pot fi de tipul transportoarelor cu bandă (liniară sau suprapuse) sau cu
leagăne aşezate pe un conveior.
În figura 10.25 se prezintă predospitorul cu transportoare cu bandă suprapuse, alcătuit
dintr-un cadru metalic 1,
pe care sunt montate un
număr de 2-8 transportoare
cu bandă 2, suprapuse.
Bucăţile de aluat sunt
introduse printr-o gură de
alimentare 3 (prevăzută cu
un dispozitiv pentru
aşezarea bucăţilor de aluat
pe două sau mai multe
rânduri) şi aşezate pe
prima bandă, care le
transportă spre capătul
acesteia, de unde cad pe
jgheabul înclinat 5, care la
dirijează la a doua bandă
ş.a.m.d până la ultima
bandă, de pe care aluatul
cade în jgheabul de
evacuare 4, trecând la
operaţia de modelare. În Fig. 10.25 Predospitorul cu transportoare cu bandă suprapuse
cazul când predospitorul este montat peste nivelul maşinii de divizat, pentru alimentarea cu
bucăţi de aluat se foloseşte un elevator special 6.
Predospitoarele cu leagăne sunt alcătuite din cadre metalice pe care sunt montate două
lanţuri de care sunt suspendate leagănele, formându-se astfel un conveior, executat în formă de
"L" sau "T", pentru a ocupa cât mai puţin spaţiu.
Capacitatea de lucru a predospitoarelor Q, se calculează cu relaţia:
Q = 3600.q.v ; [kg/h] (10.15)
Unde: q- cantitatea de aluat ce se încarcă pe metru liniar de bandă sau conveior, [kg];
v- viteza benzii (conveiorului), [m/s];
Durata de fermentare intermediară t, se determină funcţie de lungimea părţii utile a
benzilor , l, din relaţia: t=60l/v, [min].

10.6.3 Sisteme tehnologice pentru modelarea aluatului

Prin modelare se urmăreşte ca, în afară de stabilirea formei ce trebiue dată produsului final,
să se realizeze şi o structura uniformă a porozităţii aluatului, prin eliminarea golurilor mari
formate în timpul fermentării. Totodată, forma care se dă aluatului face ca în timpul coacerii,
produsele să se dezvolte uniform şi să aibă un aspect frumos.
Procesul de modelare include următoarele operaţii: rotunjirea, alungirea, rularea şi (mai
rar), împletirea, operaţiile putând fi efectuate individual, de o singură maşină specializată (spre
exemplu, maşina de rotunjit etc.) sau de maşini complexe, care pot efectua mai multe operaţii de
modelare şi chiar de divizare.
139
 Maşini de rotunjit şi rulat
Maşinile de rotunjit realizează modelarea aluatului sub formă rotundă, qusi-sferică, pe baza
modelării între o suprafaţă mobilă şi un
jgheab sau între trei suprafeţe (dintre
care, cel puţin două, sunt în mişcare).
Deoarece modelarea lungă
presupune o rotunjire prealabilă şi
tehnologiile moderne presupun, la
rândul lor, rotunjirea într-un ciclu
rotunjire-alungire-rotunjire
(îmbunătăţirea fineţei şi uniformităţii
porilor şi creşterea volumului), tot în
acest paragraf se prezintă şi maşinile de
modelat lung (operaţie numită şi rulare).
Se prezintă în continuare cele mai
reprezentative variante constructive.
Maşina de rotunjit cu suprafaţa de modelare tronconică, (figura 10.12), numită şi "ciupercă", (varianta
care este fixat jgheabul de modelare în
formă elicoidală 4. Bucăţile de aluat sunt
aduse în spaţiul de modelare prin gura de
alimentare 1 de la un transportor de
alimentare.
Maşina de rotunjit cu două benzi
rulante, este alcatuită dintr-un cadru, pe Fig. 10.26 Maşina de modelat rotund MAROB 1
care sunt montate, cu axele transversale
înclinate, două benzi transportoare, formând un jgheab împreună cu suprafaţa plană de la partea
inferioară. Întregul ansamblu de modelare este închis într-o carcasă şi aşezat cu înclinare
longitudinală reglabilă pe cadru.
Secţiunea jgheabului este reglabilă,
funcţie de greutatea bucăţii de aluat
În figura 10.26 este prezentată
maşina de modelat rotund tip
MAROB-1 fabricată de UTALIM.
Modelarea în formă lungă a aluatului presupune fie alungirea unei bucăţi modelată prealabil
rotund, fie rularea unei foi obţinute
prin laminare prealabilă.
Rularea se realizează prin
acţiunea unei mişcări relative într-un
sistem bucată de aluat-bandă
transportoare-plan fix.

Maşini de laminat aluatul

Laminarea aluatului conferă
produsului final o friabilitate mărită şi
un grad superior de afânare, produsele
Fig. 10.27 Maşina de stratificat aluatul într-o singură fază
coapte devenind, în cele mai multe
cazuri, crocante, procedeul fiind indicat, cu precădere, în cazul aluaturilor consistente. De
140
asemenea, printr-o nouă laminare, aluatul sub forma iniţială de bandă, poate fi transformat în fire
uniforme (fabricarea grisinelor etc., altfel decât prin extrudare) sau se pot obţine produsele
stratificate, de tipul foitajelor.
Laminarea propriu-zisă nu mai constituie o fază distinctă, ci este aplicată în combinaţie cu
alte operaţii, fie pentru stratificarea aluatului sub formă de bandă, fie pentru modelarea în fire.
Maşinile pentru laminarea şi stratificarea aluatului, realizează operaţia într-o etapa, două
etape sau mai multe etape.
În foto 10.1 se prezintă o altă maşină folosită pentru rulat baghete, un produs foarte
solicitat pe piaţa actuală a panificaţiei, cu următoarele caracteristici tehnice:
Greutate/buc., [ g] 50-3000
Lungime max/buc. [cm] 70
Cpacitate [kg/h] 1200
Dimensiuni [cm] 102x87x153
Greutate [Kg] 150
Putere instalata [kW] 0,3

În figura 10.27 se prezintă schema de funcţionare de

principiu pentru o maşina de stratificat aluatul într-o
singură etapă.
Aluatul pătrunde în pâlnia de alimentare 1, de unde
este prins de valţurile 2, care, prin rotire, modelează o
foaie groasă de aluat 3, ulterior subţiată progresiv prin
acţiunea valţurilor 4 şi 5. Dispozitivul de stratificare 6
alcătuit din două benzi transportoare suprapuse, care
execută o mişcare pendulară a părţii de jos, rezultatul
Foto 10.1 Maşină de rulat baghete acestei mişcări fiind aşezarea aluatului în straturi suprapuse
pe banda transportoare 7, care-l deplasează la grupul următor de laminare. Funcţie de viteza de
deplasare redusă a benzii se realizează 5-15 straturi suprapuse de aluat.
Pentru cazul foitajelor se folosesc maşini pentru stratificarea aluatului prevăzute cu
posibilitatea de ungere a foii (un exemplu în figura 10.16), la care, aluatul dintr-o pâlnie de
alimentare 1 este laminat în două foi de valţurile 2 şi 3, apoi dirijat de transportoarele de legătură
4 şi 5 la un transportor colector 6, în a cărui zonă mediană se află dispozitivul de ungere 7, care
aplică o peliculă de grăsime pe prima bandă de aluat, după care, cele două benzi se suprapun
fiind preluate şi laminate succesiv de valţurile 8, 9 şi 10, apoi, pe baza principiului enunţat
anterior, preluate de benzile dispozitivului cu mişcare pendulară 11, care stratifică banda
laminată pe transportorul bandă de evacuare 12.
Folosirea unei benzi preformate din două foi, conduce, în acest caz, la realizarea unui efect
de stratificare dublu, maşinile de acest tip realizând grosimi diferite de benzi, funcţie de reglarea
distanţei dintre tăvălugii de laminare.
Laminarea şi modelarea în fire se realizează pe aceleaşi principii, cu deosebirea că cilindrii
de modelare au pe suprafaţa laterală şanţuri de profiluri diferite (circular pentru grisine,
dreptunghiular pentru crochete etc.), care generează firele de aluat. Astfel de maşini sunt
prevăzute cu dispozitive de tăiere la lungimi prestabilite şi transportoare cu bandă pentru transfer
la sistemele de dospire finală şi de coacere.

141
 Fig. 10.28 Maşina de stratificat şi uns aluatul într-o singură fază

10.3.3 Sisteme tehnice pentru modelare prin presare şi operaţii auxiliare

Modelarea aluatului prin presare presupune trecerea acestuia printr-un orificiu calibrat sub
acţiunea unei forţe de presare, operaţie numită "trefilare". Orificiul sau orificiile calibrate sunt
amplasate într-o matriţă (trefilă), astfel proiectată încât să realizeze forma caracteristică a
secţiunii.
Forţa de presare poate fi generată:
- de un piston (variante moderne ale unor sisteme multifuncţionale, folosite şi pentru alte
domenii din producţia alimentară, de exemplu NCG - Germania);
- melc cu presiunea constantă distribuită uniform pe secţiunea matriţei (Orlandi, Simac,
Pavan -Italia etc.);
- două valţuri montate paralel, care se rotesc în sens contrar, antrenând şi împingând aluatul
spre matriţa (Werner-Pflerderer - Germania etc.).
Operaţiile auxiliare conexe modelării sunt:
- crestarea aluatului prin tăierea superficială a bucăţilor modelate în formă finală, sub forma
unei tăieturi transversale sau ca o rozetă;
- împletirea, deşi se face manual, în majoritatea cazurilor, se practică datorită solicitărilor
consumatorilor;
- opărirea aluatului cu soluţie de NaOH 1%, în flux continuu, pe parcursul trecerii la
cuptor;
- presărarea aluatului cu cristale mici de sare comestibilă, zahar, seminţe aromate (mac,
chimen, susan etc.) sau soluţie de sare.

142
 10.7 Sisteme tehnologice combinate pentru prelucrarea aluatului

Aceste tipuri de sisteme tehnologice presupun prelucrarea prin două sau trei operaţii consecutive
din fluxul tehnologic al
aluatului. Operaţiile sunt, de
regulă, operaţii de divizare-
modelare, efectuate, la nivlelul
tehnic actual al producţiei de
utilaje, cu destulă rigiditate
tehnologică (cu posibilităţi
reduse de modificare a
condiţiilor de prelucrare).
Sistemele combinate pentru
operaţiile de divizare-
modelare sunt ansambluri
complexe, specializate,
utilizate, mai ales, pentru
bucăţile de aluat cu greutăţi
până la 150 grame, fie cu
funcţionare discontinuă (de
regulă semimecanizate, la care
unele funcţii sunt realizate
manual, folosite în cadrul
capacităţilor mici de productie) Fig. 10.29 Maşina combinată pentru divizat şi rotunjit tip
sau cu funcţionare continuă. „Derby”
Din categoria maşinilor cu
funcţionare continuă, pe lângă tipul Habëmfa, prezentat anterior, se descriu, în continuare, alte
tipuri semnificative.
Maşina combinată tip "Derby", (figura 10.29), se foloseşte, într-o gamă constructivă
diversificată, pentru divizarea şi rotunjirea în bucăţi mici, dar, printr-o dispozitivare suplimentară
simplă, şi pentru executarea unor alte operaţii (batoane, rotunjire-predospire scurtă (45-75 s),
rotunjire, crestare, încarcare în dospitor etc.).
Din pâlnia de alimentare 1, aluatul este preluat de valţurile de modelat 2, 3, banda de aluat
fiind divizată în fire de către tamburul de divizare 4 şi segmentată în bucăţi de cuţitul rotativ 5.
Bucăţile de aluat sunt preluate de banda transportoare 6, care le transportă la dispozitivul pentru
rotunjirea bucăţilor de aluat 7 prevăzut cu alveolele pentru rotunjire, 8.
Maşina de divizat şi rotunjit
aluatul în bucăţi mici, tip DIAR-4/P,
(figura 10.30), presupune prelucrarea
aluatului ajus în sistem dintr-o pâlnie de
alimentare 1, de unde este preluat de
valţul de alimentare 2, care, împreună cu
jgheabul 3 îl dirijează în canalele unui
tambur divizor cu excentric 4. Din
interiorul tamburului divizor ies plăcile-
cuţit pentru împingerea şi decuparea
aluatului, 5.
Datorită dispunerii excentrice a
paletelor, care permite retragerea Fig. 10.30 Rastele pentru dospire
143
acestora în interiorul tamburului divizor şi
acţiunii benzii 6, aluatul este desprins de pe
tamburul divizor şi, prin pâlnia 7, cade în
alveolele tamburului de rotunjire 8, care
execută rotunjirea între tambur şi banda de
reazem 9, bandă pe care se face şi evacuarea
bucăţilor divizate.

O variantă a unei astfel de maşini este

prezentată în foto 2, cu următoarele
caracteristici tehnice:

Productiviate, [buc./oră] 750 - 1000

Foto. 10.2 Maşină de divizat şi rotunjit
Domeniul de divizare, [g] 250 - 2300 Datorită concepţiei constructive compacte,
Capacitate cuvă, [l] 100 o astfel de maşină realizează mai multe funcţii
la un gabarit mult mai redus.
Alimentare reţea electrică 380 V/1,1 KW
O variantă a acestui tip de maşină este cea
Masa netă, [Kg] 480 pentru bucăţi mari (DIAR 1/P, pentru greutăţi
ale bucăţilor de aluat cuprinse între 400-2400 [g/buc]), formată dintr-o maşină de divizat, la care
se adaugă o bandă transportoare cu lăţime mare, deasupra căreia s-a montat un jgheab înclinat
pentru rotunjirea aluatului, rezultatul fiind o maşină care, la un gabarit corespunzător maşinii de
divizat, realizează, pe lângă funcţiile acesteia, şi operaţii de modelare, în condiţii optime de
calitate şi consum specific de energie.

10.8 Sisteme tehnologice pentru dospirea finală

Dospirea finală a aluatului se desfăşoară în mod clasic (tehnologii discontinui de preparare
şi fermentare a aluatului), într-un interval de 25-60 min, la o temperatură a aerului de 35-40 0C şi
umiditate relativă a aerului de 75-85 %.
Operaţia urmăreşte compensarea şi chiar depăşirea cantităţii
de CO2 pierdută din aluat în timpul procesului de modelare, prin
fermentaţie.
Procesul se poate desfăşura pe rastele (exemplu figura
10.30), introduse în dulapuri (încăperi) speciale (exemplu figura
10.31) sau în dospitoare continui, pe benzi sau conveioare cu
leagăne.
Sistemele moderne destinate IMM-urilor utilizează rastele
tip cărucior cu trolii (denumite de lucrători „panacoade”), utilizate
concomitent atât pentru dospire, cât şi pentru alimentarea Foto. 10.3 Cărucior cu trolii
cuptorului, respectiv pentru evacuarea pâinii din cuptor, exemplul
prezentat în foto 10.3 având următoarele caracteristici tehnnice:

144
 Număr de trolii, [buc] 12
Capacitate de transport, [kg/oră] 240
Dimensiuni de gabarit (L x l x h), [ 2520 x 650 x
mm] 1800
Masa netă, [kg] 80
Tabelul 10.4 Caracteristici tehnice ale dospitorului

Foto 10.4 Dulap frigorific

computerizat
Fig. 10.31 Dulapuri speciale de fermentare
Deoarece, din punct de vedere
constructiv, dospitoarele continui se aseamănă aseamănă cuptoarelor tunel, problema va fi
prezentată la capitolul dedicat sistemelor de coacere a pâinii.
Sistemele pentru asigurarea parametrilor de stare ai aerului din dospitor sunt asemănătoare
celor de la camerele de fermentare a aluatului, prezentate anterior.
Un astfel de exemplu de dulap frigorific este
Uşi 2 prezentat în foto
Dimensiuni externe, [cm] 172x292x252 10.4, având
caracteristicile
Cărucioare, [n] 6 rotor+2 cicl
tehnice prezentate în
Dimensiuni cărucioare [cm] 60x80x190 tabelul 10.4.
Atmosfera din
interiorul dulapului este controlată cu ajutorul unor controlere de
proces care pot fi programate în conformitate cu fiecare sortiment,
mărime, calitate de făină etc., în baza unor experienţe anterioare,
pentru asigurarea reproductibilităţii producţiei.

10.9 Sisteme tehnologice pentru fermentare finală cu

dirijarea intensităţii
Dirijarea intensităţii procesului de fermentare finală
urmăreşte uniformizarea porozităţii prin redistribuirea gazelor de Foto 10.5 Dospitor frigorific
145
fermentare înainte şi în cadrul prelucrării şi/sau întreruperea procesului de fermentare finală în
scopul păstrării aluatului un interval mai mare de timp înaintea coacerii, pentru a servi
consumatorii permanent cu produse proaspăt coapte.
Tehnologiile principale pot fi grupate în două categorii:
a) fragmentarea procesului de fermentare finală prin alternarea unor operaţii de modelare şi
fermentare, aplicată în cazul aluaturilor care fermentează mai greu, procesul constând din
alternarea unor etape de fermentare cu operaţii de rotunjire, ultima etapă fiind modelarea finală la
formele cerute de forma produsului, procesul desfăşurându-se într-o încăpere cu aer condiţionat;
b) fragmentarea sau întreruperea fermentării cu ajutorul frigului.
Această ultimă grupă de tehnologii se aplică produselor de franzelărie şi cozonacilor cu un
conţinut în zaharuri şi grăsimi de minimum 4 %, în două variante principiale:
- prin congelare, când aluatul, preparat cu un adaos de drojdie de până la 5 % faţă de făină,
frământat şi fermentat, este congelat la -18 0C , putând fi păstrat până la 12 săptămâni, coacerea
făcându-se după o încălzire prealabilă urmată de o fermentare finală (cât mai scurtă);
- prin refrigerare, când aluatul, modelat şi fermentat, este răcit la o temperatură cuprinsă
între 2-9 0C (într-un interval de timp de 2 h), păstrat în încaperi în care umiditatea creşte treptat
(până la 80 % în 6 h) până la 24 h (chiar 40 h), coacerea şi distribuirea produselor făcându-se în
stare proaspătă.
Dirijarea procesului de fermentare induce următoarele avantaje:
- îmbunătăţirea aspectului, structurii miezului, frăgezimii cojii;
- mirosul şi gustul devin mai plăcute;
- se poate reorganiza producţia pe alte principii;
- asigurarea distribuţiei permanete cu produse proaspete.
Echipamentele folosite în cazul proceselor dirijate sunt dospitoare tip dulap, prevăzute cu
sistem de reglare, control şi supraveghere computerizată a temperaturii şi umidităţii, precum şi
sisteme cinematice active pentru asigurarea uniformităţii acţiunii mediului din interior.
Un exemplu de dospitor frigorific este prezentat în foto 10.5, , iar caracteristicile tehnice
sunt prezentate în tabelul 10.5

Capacitate, [l] 1200

Temperatura de lucru, [°C] -2 +8
Nr. usi 2
Dimensiuni, [cm] 144x79x208
Putere, [W] 530
Tabelul 11.5 Caracteristici tehnice ale dospitorului frigorific

Temperatura şi umiditatea din interiorul dulapului, pe timpul desfăşurării procesului de

fermentare controlată sau congelare este supravegheată cu ajutorul unor controlere de proces,
care pot fi programate în conformitate cu fiecare sortiment, mărime, calitate de făină etc., în baza
unor experienţe anterioare, asigurându-se toate cerinţele de calitatea şi reproductibilitate a
producţiei.

146
 10.10. SISTEME TEHNOLOGICE PENTRU COACEREA PÂINII

10.10.1 Elemente tehnologice

Coacerea pâinii este un proces hidrotermic complex, desfăşurat, funcţie de sortiment, la
210-260 0C, determinat de mecanismul deplasării căldurii şi umidităţii în aluatul supus coacerii,
concomitent cu un complex de transformări fizico-chimice, coloidale, biochimice şi
microbiologice, în urma cărora, aluatul devine un produs asimilabil şi hrănitor.
Ansamblul procesului de coacere poate fi separat (structurat), în mai multe grupări.
a) Procese fizico-chimice, care determină încălzirea bucăţilor de aluat, evaporare a apei,
formarea culorii cojii şi formarea aromei pâinii.
a1) Încălzirea bucăţilor de aluat, reprezintă procesul esenţial care constituie cauza tuturor
celorlalte fenomene ce au loc la coacerea pâinii.
Transmiterea căldurii se face prin conducţie (direct de pe vatră - suprafaţa de contact a
bucăţii de aluat), radiaţie (de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere şi, în parte, de la
vatră) şi convecţie (cu ajutorul curenţilor amestecului de abur (sau gazele arse) şi aer, care se
deplasează în interiorul camerei de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii).
Repartiţia temperaturilor în aluat este neuniformă, la sfârşitul coacerii fiind de 180 0C în
coajă, 110-120 0C imediat sub coajă şi 95-98 0C în miez. În mod analog, umiditatea are valori
sub 44-47 %.
a2) După 1-2 min de la introducerea pâinii în cuptor stratul periferic al bucăţii de aluat îşi
pierde integral umiditatea, astfel că, o parte din apa conţinută în aluat se deplasează sub formă de
vapori spre coajă, fenomen numit difuziune de concentraţie.
Datorită diferenţelor de temperatură o altă parte trece prin porii aluatului în zona cu
temperatură imediat inferioară, fenomen numit termodifuziune, care duce, în miez, la formarea
unei zone de condensare, ale cărei dimensiuni se micşorează continuu până la dispariţia completă
a zonei de condensare.
Pe de altă parte, la temperaturi peste 60 0C începe gelificarea amidonului, proces însoţit de
absorbţia unei cantităţi însemnate de apă din aluat, astfel că, miezul, deşi are o umiditate finală
de 42-45 %, pare uscat la pipăit (în mod normal).
a3) Temperaturile ridicate determină şi caramelizarea zaharurilor din coajă, dextrinizarea
amidonului şi modificarea substanţelor proteice, fapt ce determină închiderea cojii la culoare,
fenomen numit brunificare.
În plus, această închidere este determinată de formarea melaninelor prin oxido-reducerea
zaharurilor nefermentate ale aluatului şi a produselor de hidroliză a proteinelor.
a4) Gustul şi aroma pâinii sunt datorate aldehidelor, alcoolilor superiori, furfurorului,
diacetilului, metilglioxalului şi altor esteri formaţi în etapele anterioare coacerii dar rectificate în
timpul coacerii.
b) Procesele coloidale, sunt reprezentate de coagularea materiilor proteice şi gelificarea
amidonului. Astfel, glutenul, care la 30 0C are volumul maxim, începe să coaguleze după 60 0C,
eliberând o parte din apa absorbită în timpul fermentării, în timp ce amidonul se umflă treptat,
odată cu creşterea temperaturii, atingând maximul la 40-60 0C, când începe gelificarea
granulelor, proces care se constituie de fapt în transformarea aluatului în miez al pâinii.
c) Procesele biochimice, de natură fermentativă, presupun transformarea zahărului în
alcool şi CO2 sub acţiunea zimazei (acţiune energică între 30-45 0C, cu inactivare peste 45 0C şi
distrugere peste 55 0C) şi hidroliza amidonului în dextrine sub acţiunea α-amilazei (între 60-70
0
C) sau maltoză, sub acţiunea β-amilazei (49-54 0C, devenind inactivă la 70 0C),
Se face precizarea că o cantitate mare de dextrine determină formarea unui miez lipicios şi
umed la pipăire, mai ales în cazul folosirii cerealelor încolţite sau incomplet maturizate la
recoltare.
147
 d) Procesele microbiologice, sunt legate de activitatea vitală a microflorei de fermentare
(celulele de drojdie şi bacteriile acidogene), drojdiile activând până la 50 0C (determină creşterea
volumului aluatului), bacteriile lactice şi acetice forţând activitatea iniţial şi încetând-o la
temperaturi peste 60 0C (bacteriile lactice netermofile activând intens până la temperaturi de cca.
35 0C, iar cele termofile până la 48-54 0C).
Tabelul 10.6 prezintă sintetic procesele care au loc în aluat, funcţie de temperatură.
Durata coacerii este influenţată de mărimea bucăţilor de aluat, tipul de făină, cuptorul
folosit etc., variind între 25-50 min, aprecierea făcându-se pe baza culorii cojii sau, mai precis,
prin determinarea temperaturii centrului pâinii şi a elasticităţii şi compresibilităţii miezului.

Tabelul 10.6 Procese care au loc în aluat, funcţie de temperatură

Temperatura Fenomene şi transformări în aluat
0
30-45 C Umflarea amidonului; intensificarea activităţii enzimelor
amilolitice (descompunerea amidonului) şi a enzimelor
zimaze (fermentaţia alcoolică), rezultând creşterea
volumului aluatului
45-60 0C
Iniţierea formării cojii (pojghiţa); creşterea activităţii
enzimelor amilolitice; amorsarea coagulării materiilor
proteice şi a gelificării amidonului; încetarea activităţii
60-85 0C drojdiei şi a celeilalte microflore

Coagularea materiilor proteice; maximul gelificării

0
85-100 C amidonului; dispariţia activităţii enzimatice

Accelerarea evaporării apei din aluat cu formarea cojii la

100-115 0C exterior; întărirea şi formarea completă a miezului
(numai în coajă)
Formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brună

Cantitatea de căldură necesară pentru coacerea unei cantităţi de pâine mp, Qt, se calculează
din relaţia:
Q t = Q1 + Q 2 + Q 3 ,[kJ]; (10.16)
Q1- cantitatea de căldură necesară încălzirii aluatului, calculată din relaţia:
Q1 = m.c s .( t f - t i ),[kJ]; (10.17)
m- cantitatea de aluat supusă încălzirii, [kg];
tf- temperatura finală de încălzire a aluatului (aprox. 100 0C);
ti- temperatura iniţială a aluatului înainte de coacere (aprox. 30 0C);
cs- căldura specifică a aluatului, calculată din relaţia:
4,18.[(1 - u al ) c su + u al ]
cs = ,[kJ/kg.grd] ; (10.18)
100
ual- umiditatea aluatului, [%];
csu- căldura specifică a substanţei uscate a pâinii, respectiv a făinii, (se ia în medie 0,64
kcal/kg.grd);
În mod obişnuit, cs= 2,59 - 2,88 [kJ/kg.grd], în cazul sortimentelor cu un conţinut ridicat de
grăsimi, zaharuri sau alte materiale fiind necesară şi considerarea cotei procentuale a acestor
148
componente în relaţia 10.18.
Q2- cantitatea de căldură necesară evaporării apei din aluat, calculată din relaţia:
Q 2 = mapa .c ev , [kJ]; (10.19)
0
cev- căldura latentă de evaporare a apei la 100 C (cev =2257 [kJ/kg]);
mapa- cantitatea de apă ce se evaporă, calculată din relaţia:
mapa = (m - m p ).k, [kg]; (10.20)
mp- cantitatea de produs obţinut imediat după coacere, [kg];
k- coeficient de proporţionalitate a apei evaporate din totalul pierderii de masă a
produsului, k=0,95, deoarece pierderea de substanţe volatile la coacere este aprox. 5 %;
Q3- cantitatea de căldură necesară formării cojii, determinată din relaţia:
Q 3 = m p .mc .c su ( t c - t fm ), [kJ]; (10.21)
mc- cantitatea de coajă din unitatea de cantitate de produs final, [kg/kg];
tc- temperatura finală a cojii (se ia aproximativ 150 0C);
tfm- temperatura finală a miezului, (se ia aproximativ 100 0C).
De regulă, la această cantitate de căldură se adaugă căldura necesară formării aburului
pentru umezirea camerei de coacere, pornindu-se de la faptul că, pentru fiecare kg de pâine este
necesară o cantitate de 0,015-0,030 kg apă, funcţie de temperatura apei introduse în cuptor.
După Topfer, tabelul 10.7 prezintă consumul teoretic de căldură pentru coacerea pâinii, în
funcţie de dimensiunea iniţială a bucăţii de aluat.

Tabelul 10.7 Consumul teoretic de căldură pentru coacerea pâinii

Caracteristicile pâinii şi consumul de căldură La greutatea pâinii, [kg]:
1,0 1,5 2,0
Masa bucăţii de aluat, [kg] 1,12 1,68 2,22
Temperatura / umiditatea iniţială din aluat,[ 0C]/[%] 30 / 46,5 30 / 46,5 30 / 46,5
Pierderea în greutate / conţinutul în coajă, [%]/[%] 10,7 / 20 10,7 / 19 10,7 / 18
Cantit.de căldură pentru încălzirea aluatului,[kJ] 213 319 422
Idem, pentru evaporarea apei din aluat, [kJ] 257 386 472
Idem, pentru formarea cojii, [kJ] 16,7 23,8 30,1
Idem, pt. transformarea în abur a apei, [kJ]
39,3 58,9 78,6
Cantit.totală de căldură/1 kg de produs, [kJ]
526 525 501,35

Pe baza cantităţii de căldură necesare se determină cantitatea de combustibil necesar pentru

coacerea cantităţii de pâine, mp, funcţie de tipul combustibilului folosit în cuptor, Bc:
 Qt 
Bc    Qp  ; (10.22)
 Hi 
Qp – căldura pierdută la coacere;
Hi – puterea calorică inferioară a combustibilului utilizat în cuptor.
Pentru Hi pot fi utilizate, cu caracter orientativ, următoarele valori:
Hi = 12 600 [kj/kg], pentru lemne de foc;
Hi = 10 040 [kj/kg], pentru lignit;
Hi = 15 900 [kj/kg], pentru cărbune brun;
Hi = 20 160 [kj/kg], pentru cărbune superior;
Hi = 38 500 [kj/kg], pentru păcură;
Hi = 32 300 [kj/kg], pentru gaz metan;
149
 Hi = 13 700 [kj/kg], pentru ciocălăi;
În cazul folosirii cuptoarelor electrice se operează cu prescripţiile proiectantului pentru
calculul puterii electrice instalate necesare la cuptor, alegerea tipului de cuptor făcându-se în
funcţie de capacitatea de lucru şi gama sortimentală de produse propusă prin planul de afaceri şi
proiectul de marketing.
Verificarea prin calcul a sistemului presupune compararea cantităţii de căldură necesare
pentru coacerea cantităţii de pâine mp, Qt, cu cantitatea de căldură degajată prin efect Joule-Lenz
sau alte efecte fizice de conversie a energiei electrice în energie termică, după o corecţie cu un
coeficient de siguranţă de 1,2 – 1,6 , funcţie de tipul cuptorului folosit.
În ce priveşte bilanţul de materiale, se determină prin cântărirea masei de aluat m, intrată în
proces, necesară pentru fabricarea pâinii şi a cantităţii de pâine rezultată după coacere m p,
diferenţa constituind pierderile de material la coacere, pc .
M = mp + pc (10.23)
Pierderile relative de material sunt date de relaţia:
m  mp
pc  100, [%] (10.24)
m
De unde rezultă:
p
m p  m [1  c ] (10.25)
100

Randamentul tehnologic, în exprimare materială, se calculează din relaţia:

mp
 th  (10.26)
m
În practică valorile randamentului ηth = 0,83 ÷ 0,95. Influenţa dominantă a randamentului
se reflectă asupra umidităţii produsului finit, a procesului de învechire a pâinii şi asupra energiei
consumată în procesul de coacere.
În practică, ecuaţia randamentului trebuie structurată pe cele două componente ale pâinii :
miezul şi coaja, deoarece pierderea dominantă de umiditate se petrece în coajă, miezul păstrându-
şi, practic, umiditatea neschimbată.
În ce priveşte randamentul energetic al procesului de coacere, acesta depinde de cantitatea
de apă evaporată Wev şi de masa relativă a cojii mc :
Wev(i ' 'i ' )
 ec  1  , (10.27)
Qt / m
Qt/m – reprezintă cantitatea totală de căldură consumată pentru a coace masa unitară de
aluat;
Wev – umiditatea evaporată din coajă;
i’’, i’ – entalpiile vaporilor de apă la sfârşitul, respectiv începutul, procesului de coacere.
Regimul de coacere constituie totalitatea parametrilor de mediu care condiţionează
stabilitatea parametrilor procesului de coacere.
Parametri principali, care definesc regimul de coacere sunt:
- temperatura mediului de coacere, θcc ;
- temperatura vetrei cuptorului, θv ;
- temperatura suprafeţelor pereţilor camerei de coacere, care radiază energie, θp ;
- umiditatea relativă a mediului de coacere, w.
În general, regimul de coacere are o abordare dinamică, dirijată sau nu. Acesta poate fi
fracţionat pe zone, pe etape şi pe momente. La cuptoarele tunel regimul de coacere se împarte pe
zone, ajungându-se la o divizare a procesului de coacere în cinci sau chiar şase perioade,
caracterizate de valori diferite ale parametrilor enumeraţi anterior.
150
 Astfel, temperatura mediului de coacere poate varia de la 120 0C la 270 0C, fără ca acest
lucru să împiedice realizarea unui regim optim.
La cuptoarele de pământ, care lucrează pe baza acumulării de căldură în pereţii şi vatra
cuptorului şi care se răcesc treptat, datorită conductibilităţii termice scăzute a materialului din
care sunt făcuţi pereţii şi vatra, se vorbeşte de un regim de coacere rudimentar, cu dinamică
necontrolată dar posibil (cu o bună eroare) de prestabilit.
Regimul se caracterizează prin temperaturi iniţiale mari, încălzirea intensă a aluatului la
început şi un final de coacere lung (asimptotic). Dacă nu există un echilibru între masa aluatului
şi intensitatea încălzirii poate să apară defectul de expulzare a aluatului sub acţiunea presiunii
interioare, rezultatul fiind spargerea cojii.
La regimul de coacere modern, în prima fază a procesului de coacere are loc aburirea
produselor (stropire cu jet de vapori), fără iradiere, încălzirea suprafeţei superioare a bucăţilor de
aluat şi a bolţii făcându-se numai prin căldura de condensare a vaporilor de apă.
După primele trei minute, temperatura cojii superioare este relativ redusă deoarece
încălzirea are loc de la temperatura mare a vetrei, iar condensul se evaporă pe la partea
superioară, menţinându-se o stare plastică, de deformare, fără ruperi sau crăpături.
Ulterior temperaturile cresc, în final încălzirea se reduce şi coaja formată îşi micşorează
temperatura.

10.10.2 Cuptoare pentru pâine

Instalaţiile termice în care se produce coacerea pâinii sunt denumite în general cuptoare de
pâine.
Tabelul 10.8 Principalele tipuri de cuptoare
Criteriul de clasificare Clasificarea efectivă
A. Principiul de A.1 Cuptoare cu funcţionare
funcţionare intermitentă
A.2 Cuptoare cu funcţionare continuă

B. Modul de încălzire al B.1 Cuptoare cu încălzire directă

camerei de coacere B.2 Cuptoare cu încălzire indirectă

C. Tipul vetrei C.1 Cuptoare cu vatră fixă

C.2 Cuptoare cu vatră mobilă
D. Sursa pentru încălzirea D.1 Cuptoare cu arderea combustibililor
pâinii D.2 Cuptoare electrice (cu rezistenţă)
D.3 Cuptoare cu radiaţii infraroşii
D.4 Cuptoare cu inducţie
D.5 Cuptoare cu curenţi de înaltă
frecvenţă
D.6 Cuptoare cu microunde
E. Circulaţia gazelor D.7 Cuptoare combinate
E.1 Cu circuit normal
E.2 Cu circulaţie (convecţie) forţată
Sunt sisteme tehnice alcătuite, de regulă, indiferent de principiul constructiv, din
următoarele părţi principale:
- camera de coacere, incluzând vatra (fixă sau mobilă), (pe care se aşează aluatul) şi bolta;
- sistemul de încălzire, format din sistemul de conversie a energiei (sursa de căldură) şi
sistemul de transmitere a căldurii la camera de coacere;
151
 - structura de rezistenţă (scheletul), care poate fi din zidărie, metalic etc., incluzând şi
izolaţia termică aferentă;
- sisteme de control şi asigurare a umidităţii,
- sisteme de măsurare, control şi asigurare a temperaturii optime de coacere;
- sisteme economizoare (de exemplu, de recuperare a căldurii, circulaţie forţată a curenţilor
de aer etc.).
Producţia de cuptoare de pâine este foarte diversificată, o încercare de clasificare a acestora
fiind prezentată în tabelul 10.8.
Din multitudinea de principii se vor prezenta, în continuare, principalele tipuri de cuptoare
pe baza sursei calorice.

Cuptoare cu arderea combustibililor fosili

Deşi, aşa cum s-a văzut din introducere, reprezintă cel mai vechi tip de cuptoare de pâine,
se poate spune că, în ciuda tuturor rezultatelor economice, tehnice, ecologice şi tehnologice de
până acum, nu s-a reuşit reproducerea, întocmai, a calităţii pâinii obţinute în astfel de cuptoare,
considerând calitatea ca pe un ansamblu sinergic de trăsături individuale, reclama "pâine pe
vatră" constituind încă un atu important al brutarilor în cauză.
Blocul de conversie termică (sursa termică), este un focar (arzător), în care energia
înmagazinată în combustibili (solid, lichid sau gaz) se transformă prin ardere în căldură. De la
arzător transmiterea căldurii în camera de coacere se poate face direct (variante mai vechi de
cuptoare construite din zidărie de cărămidă) sau indirect, în alte tipuri de cuptoare.
Datorită avantajelor economice (reducerea consumului specific de combustibil şi forţă de

Fig. 10.32 Scheme funcţionale ale cuptoarelor cu circulaţie forţată a gazelor

muncă, creşterea capacităţii de producţie etc.) şi estetice (pâinea are un aspect comercial),
încălzirea indirectă este soluţia modernă preferată. Soluţiile tehnice presupun încălzirea unui
152
agent intermediar lichid (apă-abur), care încălzeşte vatra şi/sau bolta (cuptoarele Dampf),
circulaţia forţată a gazelor arse printr-o serie de canale în jurul camerei de coacere sau circulaţia
forţată, în camera de coacere, a unui fluid încălzit de la gazele de ardere.
În cazul cuptoarelor cu circulaţie forţată a gazelor, soluţiile moderne presupun recircularea
gazelor în scopul recuperării căldurii, recircularea făcându-se prin depresiune (soluţiile cele
mai răspândite), (figura 10.32 a, când ventilatorul 1 injectează combustibilul în focarul 2, de
unde gazele arse trec în camera 3, unde sunt amestecate cu gazele recirculate de la ventilatorul 4
prin conducta de racord 5.

Fig. 10.33 Schema funcţională a cuptorului cu vetre fixe tip Senator

Din categoria cuptoarelor cu

Fig. 10.34 Schema funcţională a Fig. 10.35 Schema funcţională a

cuptorului fără circulaţie forţată- cuptorului cu convecţie forţată
varianta clasică
Foto. 10.6 Cuptor cu trei vetre
independente 153
După amestecare, fluxul de gaze, defalcat de şiberele 6, încălzeşte pe la partea superioară şi
inferioară camera de ardere 7, apoi se reuneşte în conducta 8 şi după aspirarea şi refularea de
către ventilatorul 4 , cu ajutorul unui şiber se reglează proporţia de recirculare sau deversare în
atmosferă prin coşul 9) sau presiune (mai scumpe), (figura 10.32 b, când gazele de ardere de la
injectorul 1 sunt amestecate în camera 2, refulate de ventilatorul 3, divizate de şiberul 4 spre
canalele 5 şi 6, iar după încălzirea camerei de ardere colectate pe canalul 7 şi distribuitorul 8,
unde se reglează proporţia între evacuarea la coş prin racordul 10 şi recircularea prin canalul 9)
încălzire indirectă, cu circulaţie forţată a gazelor de ardere, în figura 12.2 se prezintă cuptorul cu
cinci vetre fixe cu combustibil lichid sau gazos, fabricat de "UTALIM", alcătuit dintr-un schelet
prevăzut cu izolaţie termică 1, în interiorul căruia este amplasat, în construcţie compactă,
ansamblul vetrelor 2, prevăzut cu uşile de acces şi supraveghere 3 şi canalele pentru încălzirea
vetrelor 4 la debite reglate de sistemele 5.
Combustibilul pulverizat de injectorul 6 este ars în focarul 7, de unde este preluat şi
vehiculat forţat cu ajutorul ventilatorului 8 răcit cu apă.
Apa este folosită şi pentru umidificarea prin aburire a camerei de coacere printr-o instalaţie
de aburire.
Consumul de combustibil lichid este de 12,5-13 l pentru încălzire şi 10-12 l pentru coacere,
la o capacitate de lucru de 200-220 kg pâine/oră.
În foto 10.6 se prezintă un alt exemplu de cuptor cu trei vetre fixe, complet automatizat, cu
reglaje independente la fiecare din cele trei camere de coacere (vetre independente).
O variantă modernă a cuptoarelor încălzite prin recircularea gazelor o reprezintă cuptoarele
cu convecţie forţată, la care, încălzirea bucăţilor de aluat în timpul coacerii se face prin circulaţia
forţată a aerului cald şi vaporilor de apă din camera de coacere.
Astfel de soluţii determină diminuarea puternică a stratului gros de aer şi vapori, format în
jurul bucăţii de aluat, în condiţiile unei atmosfere stabile (varianta fără convecţie forţată), figurile
a 10.34 şi 10.35 prezentând diferenţele între varianta clasică, normală (figura 10.34) şi varianta
cu convecţie forţată (figura 10.35).
Structura unor astfel de sisteme tehnice include un ventilator şi un sistem de conducte, prin
care este preluat aerul şi vaporii din camera de coacere şi plasat într-o altă zonă a acesteia,
determinând o circulaţie forţată între cele două puncte, sistemele de acest tip fiind folosite, cu
precădere, în cazul cuptoarelor cu funcţionare continuă.
Cuptoarele cu ardere, cu funcţionare continuă, sunt în două variante constructive
principale:
- cuptoare cu bandă, tip tunel şi
- cuptoare cu leagăne.
Cuptoarele cu bandă tip tunel, indiferent de varianta specifică firmei producătoare, au
aceleaşi părţi componente principale. Înălţimile camerelor de coacere sunt diferite, funcţie de
produsul supus coacerii (mai mică la grisine şi mai mare la pâine şi derivate de panificaţie), la
cuptoarele la care banda este rece există, suplimentar, un sistem de preîncălzire a benzii.
Sistemele automate de măsurare, comandă şi control, termic şi al umidităţii, fiind
perfecţionate în ce priveşte distribuţia valorică, spaţială şi temporală, cuptoarele fiind structurate

Fig. 10.36 Schema funcţională a cuptorului Fig. 10.37 Schema funcţională a cuptorului
tunel cu o bandă tunel cu două benzi
154
pe mai multe zone ale camerei de coacere, mărindu-se flexibilitatea sortimentală la astfel de
cuptoare.

Sub aspect principial-constructiv, cuptoarele tip tunel pot fi cu o bandă (figura 10.36) sau
cu mai multe benzi (figura 10.37 prezintă cuptorul tip tunel cu două benzi suprapuse).

Fig. 10.38 Schema constructivă a cuptorului tunel CT

Pentru exemplificare, sub aspectul detaliilor constructive, în figura 10.38 se prezintă un
cuptor tip tunel CT 8B, din fabricaţia UTALIM, compus din două tronsoane 1, grup de antrenare
a benzii, grup de întoarcere, arzătoare 2, banda de coacere, ventilatoare, cu următoarele
caracteristici tehnice:
- capacitatea de lucru 2 t/8h;
- temperatura de coacere 350 0C;
- durata coacerii reglabilă 5-26 min;
- puterea instalată 5,2 kW;
- dimensiuni de gabarit LxlxH=10,1x1,91x1,775 m;
- greutatea 7391 kg.
Cuptoarele cu leagăne,
realizează transportul pâinii în
camera de coacere prin
intermediul unor conveioare
alcătuite din două lanţuri fără
sfârşit paralele, de care, sunt
suspendate, la distanţe egale, o
serie de leagăne-vatră,
prevăzute cu un punct de
alimentare cu bucăţile de aluat
şi o altă zonă de evacuare a
pâinii coapte, prevăzută cu
dispozitive speciale pentru
descărcarea pâinii coapte
(exemplu în figura 10.39, în
care, pâinea 1 alunecă din
Fig. 10.39 Schema constructivă a cuptorului cu leagǎne leagănul 2, ce se înclină pe
leagănul anterior 3, care o
susţine până în dreptul ghidajului 4, când pâinea este descărcată pe jgheabul de sortare 5, în
poziţia 6, cu coaja de vatră în sus; după fiecare rând de pâine, jgheabul 5 basculează în jurul
155
axului 7, pâinea rostogolindu-se şi căzând, datorită plăcii 9 şi împingătorului 10, în poziţia 10 pe
masa 8, leagănul 3 fiind adus în poziţia orizontală prin acţiunea pârghiei 12).
Durata coacerii este reglată prin viteza conveiorului, la unele cuptoare mici, ciclul de
coacere neputând fi asigurat la o singură parcurgere a conveiorului, fiind necesare mai multe
rotaţii ale conveiorului prin cuptor.

Variantele de cinematică a benzii sunt numeroase, funcţie de firmele producătoare, în

figura 12.9 prezentându-se mai multe moduri de dispunere a traseelor conveioarelor cu leagăne.

1 Fig. 10.40 Variante de scheme cinematice ale cuptoarelor cu leagăne

10.10.4 Cuptoare electrice

Realizează încălzirea pâinii prin transformarea energiei electrice în căldură, prin efect
Joule-Lenz, folosind rezistenţe electrice.
Sunt recomandate practic de următorul pachet de avantaje:
- randament termoenergetic ridicat;
- conversie uşoara şi fiabilitate bună a sursei de energie termică;
- cuptoarele sunt nepoluante;
- controlul riguros, rapid şi eficient al parametrilor de stare ai aerului din camera de
coacere şi al raportului între modalităţile principiale de transmitere a căldurii la bucăţile
de aluat (conducţie-convecţie-radiaţie), într-un domeniu foarte larg de valori;
- simplitate constructivă;
- posibilităţile cele mai bune şi oportunităţile cele mai favorabile de automatizare a
procesului de coacere;
- varietate constructiv-funcţională ridicată şi flexibilitatea maximă a acestor sisteme de
coacere (în privinţa gamei sortimentale a producţiei).
Dacă la aceste avantaje se adaugă şi posibilitatea aplicării unor descoperiri mai noi
(convecţia forţată, dirijarea precisă a traseului curenţilor de aer etc.), precum şi posibilitatea
utilizării, în unele cazuri, a aceloraşi cuptoare, atât pentru dospire cât şi pentru coacere (cazul
cuptoarelor electrice tip dulap), putem avea o justificare a răspândirii pe scară largă, în ultima
vreme, a acestor tipuri de cuptoare, de la cuptoare mici pentru uz casnic sau unităţi de alimentaţie
publică, cuptoare cu vetre fixe sau mobile, cuptoare tip dulap, la cuptoare tip tunel sau cu
leagăne.

156
 Întrucât, o
parte din probleme
s-au prezentat în
capitolele
anterioare, se
exemplifică, în
continuare, cu două
tipuri de cuptoare
electrice din
fabricaţia UTALIM.
În figura
10.41 se prezintă
cuptorul electric cu
cinci vetre fixe tip
CEV-5F, alcătuit
dintr-un corp 2, o
cameră de coacere
3, cu cinci vetre 5, o
baterie de încălzire
4, un sistem de
convecţie forţată a
aerului 1 şi un
sistem de aburire,
Fig. 10.41 Schema funcţională a cuptorului cu cinci vetre fixe CEV-5F parametri de stare
ai aerului din camera de coacere fiind asiguraţi printr-o instalaţie de automatizare 6.
Astfel de
cuptoare au o
capacitate de
coacere de 220
kg/h, la o
suprafaţă de
coacere de 10 m2
şi o putere
instalată de 73
kW, greutatea
cuptorului fiind de
3382 kg,
temperatura de
coacere fiind de
maxim 260 0C.
În figura
10.42 se prezintă
un cuptor electric
rotativ tip dulap,
alcătuit dintr-o
structură metalică
Fig. 10.52 Schema funcţională a cuptorului electric rotativ tip dulap 2, care delimitează
camera de coacere, în interiorul căreia se plasează un cărucior cu tăvile de coacere 3, pe un
sistem de antrenare a căruciorului 4.
157
 La partea superioară se găseşte o instalaţie de aerisire 1, şi un ventilator de circulare
(convecţie), forţată a aerului cald 5, întregul sistem fiind controlat de o instalaţie electrică
automată situată în compartiment separat 6.
La o putere instalată de 97 kW, un astfel de cuptor, în varianta de fabricaţie UTALIM, are
o capacitate de coacere de 250 kg/h, la un gabarit LxlxH = 2,786x1,913x2,953 m şi o greutate de
3000 kg.
La acest tip de cuptoare, bilanţul termic din camera de coacere are următoarea ecuaţie:
8
Qt  m p  Qi (10.28)
i 1
Qt – cantitatea totală de căldură necesară la un ciclu de lucru;
mp – cantitatea de pâine care trebuie coaptă într-un ciclu de lucru;
Qi , i = 1÷ 8 – cantităţi de căldură necesare diferitelor procese şi pierderi la coacere, în
camera de coacere.
Puterea necesară pentru sistemul de încălzire cu rezistenţe electrice, Pc, se calculează prin
raportarea cantităţii totale de căldură necesare la durata unui ciclu de coacere tc :
Qt
Pc  (10.29)
tc
Puterea electrică instalată necesară pentru cuptor, Pei, se calculează prin corecţie cu un
coeficient de rezervă , (k = 1,1 ÷ 1,5) :
Pei  kPc (10.30)
Uzual sunt folosite elemente de încălzire cu rezistenţă protejată în tub metalic, care poate
avea formă de bară dreaptă sau de „U”, ori multiplu de „U”. Spira metalică electroconductoare
din crom-nichel este îmbrăcată în magnezită, material cu rol de izolator electric, dar care are
conductibilitate termică ridicată, λ = 20,2 kJ/m.h 0C, la temperaturi de lucru de 400 0C.
Secţiunea printr-un astfel de element este prezentată în figura 12.12

Fig. 10.43 Secţiune printr-un element de încălzire rezistiv

Prin intermediul a două tije conductoare 4, terminate cu axe filetate la diametrul

standardizat N, spirala din crom-nichel 1 de diametru ds şi lungime utilă lu, este conectată la
curentul electric. La intrarea în tub cele două tije sunt fixate prin două suporturi izolatoare 5.
Ansamblul este protejat de o manta metalică 2 cu diametrul exterior de, spirala din crom-nichel
fiind izolată de un strat termoconductor de magnezită 3.
Alimentarea cuptoarelor se face în curent trifazat, de aceea se recomandă ca numărul de
elemente rezistive să fie multiplu de 3 şi să permită o distribuţie uniformă a căldurii pe suprafaţa
camerei de coacere. Pentru aceasta există un domeniu larg de variaţie a puterii elementului
rezistiv, cuprinsă între 0,3-1,6 kW.
În timpul funcţionării, la transmiterea căldurii prin conductibilitate de la spiră la suprafaţa
exterioară a tubului apare o cădere de temperatură
Δθ = θs – θe (10.31)
Considerând transmiterea căldurii printr-un perete circular omogen şi notaţiile din figura
(10.43), din expresia puterii unui element Pe, se poate calcula temperatura necesară la suprafaţa
158
spirei θs, funcţie de temperatura necesară la suprafaţa elementului rezistiv θ e :
2
Pe  0,86  lu   (10.32)
de
2,3 lg
ds
De unde:
de
2,3 lg
 s   e  0,86 Pe ds (10.33)
2lu

Coeficientul 0,86 reprezintă echivalentul caloric al unui Wh (kcal/Wh).

Puterea electrică a unui element este dată de relaţia:

 U 2d 2
Pe   UI (10.34)
4  l
de unde se deduce lungimea necesară a sârmei, l :
Ud 2
l  0,2 (10.35)
4  I
unde:
d – diametrul sârmei;
I – intensitatea curentului electric;
U – tensiunea circuitului;
ρθ – rezistenţa specifică a sârmei la temperatura θ, calculată din relaţia:
    20 1   (  20), (10.36)
0
ρ20 – rezistenţa specifică la 20 C, în funcţie de diametrul sârmei (pentru sârmă Φ0,5 mm
ρ20 = 5,6 Ω/m, pentru sârmă : Φ1 mm ρ20 = 1,4 Ω/m, pentru sârmă: Φ1,5 mm ρ20 = 0,62 Ω/m);
α – coeficientul de temperatură (pentru sârma de crom-nichel se consideră valoarea
determinată experimental α = (0,12 – 0,4)10-3 ).
Plusul de 0,2 m reprezintă echivalentul pentru conexiunile de la capetele spirei electrice.
Verificarea rezultatelor calculelor se face prin comparare, pornind de la calculul puterii
electrice a elementului rezistiv, Pe, pornind de la valoarea puterii superficiale specifice a
conductorului, we :
Pe  Sc  we  dlwe , (10.37)

Din relaţie se determină fie lungimea necesară a conductorului, fie diametrul sârmei,
folosind relaţiile:
Pe
l , (10.38)
dwe
4 Pe
d 3 . (10.39)
 2 U 2 we

Elementele rezistive încălzitoare pot fi montate în serie sau în paralel, funcţie de

necesităţile tehnice sau de restricţiile constructiv-funcţionale. Prin schimbarea legăturilor între
elementele rezistive încălzitoare, folosind mai multe elemente încălzitoare identice, se poate
dirija procesul de încălzire din cuptor, respectiv mări, micşora sau orienta distribuţia puterii de
încălzire (efectul termic) a cuptorului.
159
 Rezistenţa echivalentă a circuitului, Re, la legarea în serie a n rezistenţe egale Li, va fi :
n
Re   Ri , (10.40)
i 1
iar la legarea în paralel:
n
1 1
 (10.41)
Re i 1 Ri
Puterea electrică se calculează din formula:
U2
Pe  (10.42)
Re

În cazul alimentării în curent alternativ trifazat, puterea termică se poate schimba prin
comutarea montajului din stea (la pornire) în triunghi (ulterior), variantă care duce la scurtarea
perioadei de încălzire, deoarece la legarea în triunghi puterea creşte, trecându-se din nou la
legarea în stea atunci când s-a ajuns la temperatura de regim în cuptor.

10.10.5 Sisteme de coacere cu conversia energiei termice în camera de coacere

Aceste sisteme presupun generarea energiei termice direct în camera de coacere, fie prin
transformarea în energie termică într-o zonă exterioară bucăţilor de aluat (radiaţiile infraroşii), fie
prin generarea energiei termice chiar în interiorul bucăţii de aluat uzând de unele caracteristici ale
acestuia (CIF, microunde etc.).
Sistemele de coacere cu radiaţii infraroşii presupun o construcţie asemănătoare sistemelor
clasice de coacere, diferind de acestea prin sursa calorică. Radianţii (sursele de radiaţii), în
infraroşu, pot fi electrici (lămpi sferice în dreptul filamentului (de wolfram, la care, la o putere de
1 kW, emisia de radiaţii infraroşii este de 65 %, radiaţii vizibile 2 %, restul fiind pierderi) şi cu
oglinzi parabolice în spatele acestuia sau radianţi cu rezistori izolaţi şi protejaţi (emit radiaţii
întunecate), de tipul tuburilor de cuarţ, metalice sau ceramice) sau radianţi încălziţi cu gaze de
combustie, cu suprafeţe de radiaţie sub formă de plăci sau tuburi metalice sau plăci ceramice
poroase, încălzite uzual prin arderea gazului metan, temperatura suprafeţelor de iradiere fiind de
600-2200 0C.
Incluse în categoria radiaţiilor invizibile, radiaţiile infraroşii au lungimi de undă cuprinse
între 0,76-12 μm, până la lungimea de undă de 4 μm fiind numite radiaţii infraroşii scurte. Viteza
de deplasare în aer şi proprietăţile fizice (reflexie, refracţie, absorbţie), sunt similare cu cele ale
luminii, corpurile care absorb aceste radiaţii încălzindu-se.
Eficienţa utilizării radiaţiilor infraroşii este influenţată de următorii factori: produsul supus
coacerii (permeabilitatea materialelor la radiaţii depinzând de lungimea de undă a radiaţiilor,
natura şi grosimea produsului şi umiditatea acestuia), umiditatea ce trebuie eliminată din produs
(consumul de energie de 3350-3770 kJ/kg apă evaporată), aerul prin care trec radiaţiile (aerul
umed absoarbe radiaţiile infraroşii, numai în stare absolut uscată fiind permeabil pentru acestea).
Avantajul principal al utilizării radiaţiilor infraroşii constă în fluxul radiant care ajunge la
8.105 W/m2 şi particularitatea încălzirii aluatului prin creşterea temperaturii stratului superficial
şi a zonei centrale, mai intens decât în cazul încălzirii prin convecţie şi radiaţie, fapt ce constituie
o reducere a timpului de formare a cojii şi a structurii miezului, cu reducerea simţitoare a duratei
de coacere la doar câteva minute (de peste douăzeci de ori), temperatura în camera de coacere
menţinându-se scăzută (80-100 0C), produsele coapte având o creştere superioară a volumului cu
20-40 %.
Regimul de coacere cu radiaţii infraroşii este influenţat, în principal, de lungimea de undă a
radiaţiei (la valori scăzute pătrunde adânc şi nu încălzeşte straturile exterioare pentru a forma
160
coaja, iar în cazul unor lungimi de undă mari, radiaţiile sunt absorbite la suprafaţa bucăţii de
aluat, unde provoacă o încălzire exterioară intensă) şi de distanţa dintre elementul radiant şi aluat
(micşorarea distanţei sursă-bucată de aluat determină creşterea temperaturii suprafeţei superioare
a bucăţii de aluat).
Cuptoarele cu radiaţii infraroşii sunt, de regulă, în varianta tunel, specializate pentru fiecare
sortiment, predominanţa revenind cuptoarelor de dimensiuni casnice, în varianta de încălzire
combinată.
Analiza procesului de lucru a impus drept optimă vatra din împletitură de sârmă, care evită
supraîncălzirea produsului şi arderea cojii. Alegerea şi montarea radianţilor se face funcţie de
sortimentul de fabricat, de regulă, în proporţie de 60 % pe bolta cuptorului şi 40 % sub vatra
acestuia, multe firme producătoare recomandând chiar folosirea unor cuptoare specializate pentru
un sortiment anume.
Sistemele de coacere cu utilizarea curenţilor de înaltă frecvenţă (CIF), presupun încălzirea
bucăţilor de aluat prin efect dielectric, generat de schimbarea alternantă (funcţie de frecvenţa
CIF), a poziţiilor moleculelor dipolare ale dielectricului din produs şi frecarea corespunzătoare
între acestea.
Câmpul electric alternant, în care se găseşte produsul supus încălzirii, se creează între doi
electrozi (asemeni armăturilor unui condensator), conectaţi la o tensiune electrică alternativă de
înaltă frecvenţă, provenind de la un generator.
Frecvenţa generatoarelor este de minim 15-25 MHz până la maxim 100 MHz, durata medie
de bună funcţionare a generatoarelor fiind cuprinsă între 2000-14000 h, generatoarele fiind
oscilatoare de înaltă frecvenţă cu tuburi electronice sau semiconductoare.
Poziţia şi forma electrozilor cunoaşte mai multe varietăţi constructive, de la folosirea
benzii metalice de transport conectate la pământ drept electrod, până la electrozi independenţi şi
banda din material dielectric, reglarea sau modificarea energiei termice (durata coacerii 10 s),
făcându-se fie prin modificarea tensiunii pe electrozi (automatizate fiind, în acest caz, funcţiile
de protecţie instantanee la suprasarcină şi conectarea-deconectarea în ciclu de timp), fie prin
modificarea distanţei între electrozi, respectiv a capacităţii dielectrice.
Astfel de sisteme determină coacerea uniformă, în toată masa aluatului, fără formare de
coajă, sistemele fiind deosebit de sensibile la variaţiile grosimii bucăţilor de aluat (la bucăţile
groase se produce concentrarea energetică, rezultând arderea bucăţilor de aluat şi riscul de
clacare (străpungere) a interstiţiului între electrozi). Realizarea produselor cu coajă implică
utilizarea ulterioară a altor metode de coacere.
Utilizarea acestor sisteme de coacere implică următoarele avantaje: coacerea şi uscarea
uniformă a întregii mase a produsului prin conducerea strictă a procesului; colorarea
suplimentară a miezului, în cazul produselor speciale; controlul uniformităţii umidităţii etc.
Sistemele de coacere cu microunde, funcţionează pe principiul transformării energiei
electrice a microundelor în energie termică, la trecerea acestora prin corpuri dielectrice sau slab
conducătoare (randament 50 %), fenomen explicat prin frecarea moleculelor polarizate care tind
să se orienteze după câmpul electric, generând apariţia "vâscozităţii electrice", ceea ce determină
o întârziere a rotirii moleculelor, deci o componentă a puterii defazată cu π/2 faţă de tensiune,
cantitatea de căldură degajată fiind direct proporţională cu complementul unghiului de defazare,
Puterea specifică, la producerea de căldură sub acţiunea microundelor, P, se stabileşte din
relaţia: P = 0,56  r  f  tg  E2 ,[W/cm3 ], (10.43)
εr - permeabilitatea relativă a produsului;
δ - tangenta unghiului de pierderi dielectrice, [rad];
f - frecvenţa curentului, [MHz];
E - intensitatea câmpului (U/d, kV/cm).
Adâncimea de pătrundere a curenţilor în masa produsului, Δ, este dată de relaţia:
161
 8
= 10 ,[m], (10.44)
f  tg  r

Microundele reprezintă radiaţii electromagnetice

cu lungimi de undă decimetrice sau centimetrice,
sistemele care le folosesc necesitând protecţie
deosebită pentru scăpările de radiaţii.
Astfel, potrivit Convenţiei Comisiei
Electrotehnice Internaţionale (IEC), privind
standardizarea execuţiei şi a măsurilor de protecţie a
muncii, la deservirea sistemelor cu microunde, se
permite utilizarea următoarelor frecvenţe: 915, 2450,
5800 şi 24125 MHz, pentru aparatura de laborator
fiind permise şi alte frecvenţe din benzile S (2600-
3950 MHz) şi X (8200-12500 MHz), în industrie fiind
utilizată, cu precădere, frecvenţa de 2450 MHz.
În principiu (figura 10.44), un cuptor cu
microunde se compune dintr-un emiţător de radiaţii cu
magnetron 1 (tuburi electronice cu modulaţie în
frecvenţă, alimentate cu curent electric de foarte înaltă
tensiune (3-10 kV), cu o durată de utilizare de 3000-
Fig. 10.44 Schema de funcţionare a
4000 h), de unde, radiaţiile emise prin intermediul
cuptorului cu microunde
antenei 2 trec în ghidul de undă 3 de secţiune
dreptunghiulară, cu dimensiunile 42x84 mm, care transmite radiaţiile, prin difuzorul 4, în camera
de coacere 6, delimitată superior de reflectorul de radiaţii 5.
Pentru îmbunătăţirea uniformităţii câmpului de radiaţii din camera de coacere se folosesc
antene rotative, sub formă de disc sau benzi.
Cuptoarele cu microunde pentru uzul casnic au
puteri cuprinse între 200-800 W, iar cele pentru uz
industrial de până la 5000 W, existând şi alte valori ale
puterii sau frecvenţei radiaţiilor.
Utilizarea energiei microundelor, în astfel de
sisteme, prezintă următoarele avantaje:
- generare instantanee, transmitere la distante
mari, în condiţii economice, indiferent de mediu (aer,
chiar ventilat, vid);
- încălzirea este rapidă şi omogenă, în întreaga
masă a produsului, la temperaturi prestabilite, fără
necesitatea preîncălzirii, fără inerţie termică şi Fig. 10.45 Schema de încălzire
supraîncălzire; combinată
- construcţie simplă a cuptorului, posibilităţi de
automatizare facilă.
În comparaţie cu cuptoarele electrice cu rezistenţă, randamentul cuptoarelor cu microunde
este superior cu 50-75 %, în condiţiile unei calităţi ameliorate a produselor.
Se poate realiza în aceste cuptoare coacerea semifabricatelor rezultate din fermentarea
dirijată (prin congelare sau refrigerare), a aluatului, durata de decongelare fiind scurtată simţitor
în comparaţie cu tehnologiile clasice.
Toate argumentele anterioare au determinat o largă răspândire a cuptoarelor cu microunde,
162
atât în utilităţi casnice, cât şi industriale, pe plan mondial numărul acestor sisteme depăşind 700
milioane unităţi.
În general, datorită repartiţiei termice intense în miez şi mai scăzută în exterior, produsele
coapte nu au coajă ci un strat marginal moale şi subţire, se procedează la încălzirea combinată în
camera de coacere.

10.10.6 Sisteme de coacere prin încălzire combinată

Prin astfel de sisteme, se urmăreşte îmbinarea
avantajelor sistemelor de încălzire ce se combină, prin
două variante principiale:
- prin aplicarea simultană a două sau mai
multe sisteme de încălzire (de regulă, încălzirea
dielectrică fiind completată de încălzirea cu radiaţii
infraroşii sau cu rezistenţe electrice), sistemele de
acest tip ridicând probleme deosebite în privinţa
dozării intensităţilor celor două surse energetice, în
figura 10. 45 prezentându-se un exemplu de sistem de
coacere cu simultaneitatea CIF şi radiaţiilor infraroşii
(produsele supuse coacerii 4, fiind încălzite, atât de la
becurile pentru radiaţii infraroşii 1, care parcurg
electrodul grilă 2, ce formează, împreună cu

Fig. 10.46 Sistem pentru încălzire cu aplicarea electrodul lamelar 3, cât şi de la o sursă CIF);
succesivă a surselor de încălzire - prin aplicarea succesivă a două sau mai
multe sisteme de încălzire, de regulă, mai întâi
sistemul de încălzire dielectrică (CIF, microunde) şi apoi sistemul de încălzire prin radiaţie sau
convecţie-radiaţie, figura 10.46
prezentând un astfel de sistem,
cu următoarea semnificaţie a
notaţiilor: 1-dospitor, 2-bandă
transportoare de alimentare, 3-
cuptor tip tunel cu CIF, 4-cuptor
tip tunel cu radiaţii infraroşii; o
astfel de metodă este eficientă,
fiind aplicată mai mult industrial,
deşi are dezavantajul unui spaţiu
ocupat mai mare şi a
obligativităţii scurtării la minim
a transferului aluatului între cele

Fig. 10.47 Curbele de modificare a masei şi temperaturii în centrul

doua surse de căldură.
produsului, în timpul coacerii Utilizarea coacerii
combinate determină o îmbunătăţire a calităţii pâinii (datorită coacerii intense în toată masa
produsului, figura 10.47 prezentând curbele de modificare a masei şi temperaturii în centrul
produsului, în timpul coacerii, (pentru cazul metodei combinate 1, respectiv coacerea cu radiaţii
infraroşii 2), constatându-se o creştere a volumului cu 10-15 % faţă de sistemele simple de
coacere, creşterea capacităţii de producţie prin scurtarea duratei coacerii cu 15-100 %, reducerea,
pe ansamblu, a cheltuielilor de producţie, în ciuda unui efort investiţional şi a unor costuri
indirecte mai mari.
163
 Toate aceste rezultate se obţin în condiţiile reglării corespunzătoare a instalaţiilor de
încălzire şi alegerii momentului trecerii de la încălzirea dielectrică la cea prin radiaţii.
Pâinea scoasă din cuptor poate fi livrată şi comercializată doar după anumite operaţii de
prelucrare ulterioară în vederea asigurării şi garantării respectării tuturor regulilor de igienă, dar
şi de prezervare a caracteristicilor organoleptice.
De asemenea, există neconcordanţe între dimensiunile pâinii scoase din cuptor şi
dimensiunile preferate de către consumatori.
Condiţiile vieţii moderne obligă consumatorii să prefere, spre exemplu, pâine feliată, care,
pe lângă faptul că este mai uşor de consumat, se stimulează şi o scădere a consumului de pâine.
Înainte de ambalarea pâinii, din aceste raţiuni sunt folosite diferite tipuri de maşini de feliat
produsele de panificaţie, cel mai simplu model fiind maşina de feliat cu cuţite (lame) verticale cu
mişcare rectilinie alternativă.
Această maşină (figura 10.48), este concepută pentru felierea produselor de panificaţie cu
lungimea de maxim 420 mm. Construcţia ei este gândită pentru o fiabilitate maximă cu
întreţinere uşoară şi o siguranţă ridicată în exploatare a operatorului.
Pentru produsul feliat, maşina este dotată
cu un suport de ambalare în pungi, aflat în
partea superioară. Acţionarea mecanismului de
feliat se face prin intermediul levierului lateral
de comandă.
Felierea se face cu ajutorul a 28 de cuţite
(felii de 14.5mm) ce au o mişcare alternativă
verticală.
Cuţitele sunt fixate pe două rame
independente şi există posibilitatea de reglare a
întinderii lor pe ramă.
Acest utilaj este oferit cu un grad de
finisaj ridicat: vopsire la cuptor, elementele
care vin în contact
cu produsul sunt din inox alimentar.
Sub aspect constructiv, maşina se
compune din următoarele părţi pricipale :
A. Şasiul, montat pe picioare antivibraţie
B. Mecanismul de feliere alternativă ce
conţine doua rame cu cuţite (tensiune reglabilă
Fig. 10.48 Schema maşinii de feliat la fiecare cuţit în parte)
C. Mecanismul de acţionare pentru
feliere, semi-automat, care este actionat printr-o pârghie cu ajutorul căreia se împinge pâinea în
zona de acţiune a cuţitelor.
D. Mecanismul electro-mecanic de antrenare.
E. Sertar pentru firimiturile rezultate în urma felierii.
Principalele caracteristici tehnice şi dimensiuni sunt prezentate în tabelul 10.9, iar aspectul
general al maşinii în foto 10.7.
Tabelul 10.9 Caracteristicile tehnice şi dimensiunile unei maşini de feliat
Număr cuţite 41 34 28 25
Pasul (grosimea feliată) 10 12 14.5 16
Lungimea pâinii feliate 420mm
Dimensiuni gabarit 1200x730x650

164
 Greutate 170kg
Motor electric 0.75kw,1400 rot/min. monofazic sau trifazic

După feliere sau porţionare pâinea este ambalată,

funcţie de specificul consumatorilor, fiind apoi livrată.
Echipamentele uzuale necesare la ambalare sunt
maşinile de clipsat, sistemele de marcare a datei de
fabricaţie, termenului de garanţie si producătorului
responsabil, alte echipamente pentru transport intern sau
depozitare etc.

Foto. 10.7 Maşina de feliat

165