Sunteți pe pagina 1din 46

PROIECT

Maşini şi echipamente

moderne pentru prelucrarea produselor naturale

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

2

BACĂU - 2007 -

TEMA DE PROIECT

Tehnologii moderne de fabricare a biscuiţilor zaharoşi.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

3

CUPRINS

 

Tema de proiect

2

Memoriu tehnic

5

  • 1. Elemente de inginerie tehnologică

7

 

Proprietăţile produsului finit

7

  • 2. Tehnologia de fabricare a biscuiţilor zaharoşi

11

2.1.

Principalele caracteristici ale materiilor prime şi auxiliare

11

2.1.1.

Făina – Calitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor

11

  • 2.1.1.1. Cantitatea şi calitatea proteinelor

11

  • 2.1.1.2. Amidonul şi pentozanii făinii

12

  • 2.1.1.3. Activitatea enzimatică a făinii

13

  • 2.1.1.4. Granulozitatea făinii

13

  • 2.1.2. Compuşi chimici de afânare

14

  • 2.1.3. Apa folosită la fabricarea biscuiţilor

15

  • 2.1.4. Produse şi substanţe de îndulcire

16

  • 2.1.4.1. Glucoza sau dextroza

16

  • 2.1.4.2. Zaharoza sau zahărul

2.1.4.3

17

Mierea

17

2.1.5.

Grăsimile alimentare

18

  • 2.1.5.1. Uleiul alimentar solidificat (plantolul)

18

 
  • 2.1.5.2. Margarina

18

  • 2.1.6. Lapte şi produse lactate

19

  • 2.1.7. Ouă şi derivate din ouă

19

 
  • 2.1.7.1. Ouăle de găină

19

  • 2.1.7.2. Melanj lichid din ouă de găină proaspete

19

  • 2.1.7.3. Pulberea sau praful de ouă

20

2.2.

Prezentarea şi descrierea schemei tehnologice

21

  • 2.2.1. Schema tehnologică pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi

21

  • 2.2.2. Recepţia calitativă şi cantitativă a materiilor prime şi auxiliare

22

2.2.2.1.

Recepţia făinii

22

  • 2.2.2.1.1. Recepţia cantitativă a făinii

22

  • 2.2.2.1.2. Recepţia calitativă a făinii

22

2.2.2.2.

Recepţia apei

22

  • 2.2.2.2.1. Recepţia cantitativă a apei

22

  • 2.2.2.2.2. Recepţia calitativă a apei

22

2.2.2.3.

Recepţia materiilor auxiliare

23

2.2.3.

Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare

23

  • 2.2.3.1. Depozitarea şi păstrarea făinii

23

  • 2.2.3.2. Depozitarea şi păstrarea grăsimilor şi uleiului

24

  • 2.2.3.3. Depozitarea şi păstrarea substanţelor zaharoase

24

  • 2.2.3.4. Depozitarea şi păstrarea materialelor alterabile

24

2.2.4.

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare pentru fabricaţie

25

2.2.4.1.

Pregătirea făinii

25

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

4

 
  • 2.2.4.1.2. Cernerea făinii

25

  • 2.2.4.1.3. Îndepărtarea impurităţilor mecanice

26

 
  • 2.2.4.1.4. Încălzirea făinii

26

  • 2.2.4.2. Pregătirea apei

27

  • 2.2.4.3. Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor

27

  • 2.2.4.4. Pregătirea zahărului, mierii şi glucozei

27

  • 2.2.4.5. Pregătirea laptelui praf

28

  • 2.2.4.6. Pregătirea ouălor proaspete

28

  • 2.2.4.7. Pregătirea afânătorilor

28

2.2.5.

Prepararea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi

28

2.2.5.1.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

28

  • 2.2.5.1.1. Dozarea făinii

28

  • 2.2.5.1.2. Dozarea apei

29

  • 2.2.5.2. Frământarea aluatului

29

  • 2.2.5.3. Caracteristicile aluatului pentru biscuiţi zaharoşi

31

  • 2.2.5.3.1. Materii prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului

31

  • 2.2.5.3.2. Umiditatea aluatului

31

  • 2.2.5.3.3. Temperatura aluatului

31

  • 2.2.5.3.4. Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare

32

  • 2.2.5.3.5. Durata şi intensitatea frământării

32

  • 2.2.6. Prelucrarea aluatului

34

  • 2.2.7. Modelarea aluatului

34

  • 2.2.8. Coacerea aluatului

36

  • 2.2.9. Răcirea biscuiţilor

38

  • 2.2.10. Ambalarea biscuiţilor

39

  • 2.2.11. Depozitarea biscuiţilor

40

Bibliografie

41

MEMORIU JUSTIFICATIV

Activitatea de obţinere a produselor de panificaţie reprezintă una din cele mai vechi preocupări ale omului şi totodată una dintre ramurile principale ale industriei alimentare. Având în vedere importanţa pe care o au produsele de panificaţie în satisfacerea cerinţelor de hrană ale consumatorilor, industria de panificaţie a cunoscut în decursul timpului o dezvoltare susţinută caracterizată prin aplicarea unor procedee şi tehnologii moderne de fabricaţie, extinderea gradului de mecanizare şi automatizare a proceselor tehnologice, lărgirea gamei sortimentale prin realizarea unor produse în concordanţă cu tendinţa şi cerinţele consumatorilor, asigurarea îmbunătăţirii calităţii şi valorii nutritive a produselor de panificaţie. Referitor la alimentaţie, omul societăţii civilizate se află în mijlocul unei game numeroase de produse alimentare din care trebuie să aleagă, ţinând cont de o serie de factori, produsele care să îi satisfacă preferinţele. În prezent, oferta de produse este atât de mare, reclama atât de bine pusă la punct şi ambalajul atât de atrăgător încât tentaţia devine în multe cazuri hotărâtoare în luarea deciziei de cumpărare. În contextul concurenţial al economiei de piaţă apariţia unei secţii de biscuiţi zaharoşi reprezintă prilejul unei confruntări a produsului oferit de către aceasta şi celelalte produse similare, obiectivul principal fiind cucerirea segmentului de piaţă prin oferirea unor produse de calitate la un preţ cât mai scăzut, ceea ce implică un consum optim de materii prime şi utilităţi specifice, un grad cât mai mare de mecanizare şi automatizare şi dotare cu utilaje moderne, cu personal de înaltă calificare.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

5

Pentru impunerea produselor pe piaţă trebuie efectuat un marketing eficient, adaptat pieţei produselor oferite. Proiectul are ca scop prezentarea în linii generale a modalităţilor practice de fabricare a biscuiţilor zaharoşi cu avantajele şi dezavantajele sale. Biscuiţii se obţin prin coacerea aluatului preparat din făină, zahăr, grăsimi, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici sau biochimici, etc. Ca produs alimentar, biscuiţii au însuşiri deosebite în ce priveşte gustul şi valoarea nutritivă. Valoarea nutritivă a biscuiţilor zaharoşi reprezintă un element important pentru nivelul raţiei zilnice de hrană şi constituie obiectul unei largi cercetări în domeniul alimentaţiei. Gama sortimentelor de biscuiţi este foarte bogată datorită materiilor prime şi auxiliare numeroase care se folosesc, a proporţiilor diferite de materii prime şi a proceselor tehnologice aplicate. Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie. Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit acestora gustul, aroma şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime şi auxiliare care au loc în timpul fabricaţiei contribuie de asemenea la îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit. Dezavantajele care apar în cursul procesului tehnologic sunt manifestate prin numărul pierderilor din procesul tehnologic, urmărirea atentă şi uneori grea a derulării, existenţa unui anumit risc în desfăşurarea procesului tehnologic.

Pe baza celor prezentate mai sus, proiectul se vrea o particularizare pentru a scoate în evidenţă avantajele şi dezavantajele dar şi de a prezenta concret procesul de fabricare a biscuiţilor zaharoşi. În industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase din ţara noastră, ca de altfel şi pe plan mondial, se manifestă următoarele direcţii:

ameliorarea calităţii produselor folosind adaosuri alimentare, preparate enzimatice, vitamine; frământarea rapidă şi intensivă a aluatului; utilizarea drojdiilor lichide; utilizarea frigului în procesul de prelucrare a aluatului şi de păstrare a produselor; realizarea de produse ecologice; ambalarea individuală a produselor pentru respectarea condiţiilor de igienă şi menţinerea prospeţimii produselor timp mai îndelungat. În acest proiect se va face descrierea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea biscuiţilor zaharoşi şi se va descrie schema tehnologică pe larg cu toate etapele de fabricaţie existente. Prin prezentarea bazelor teoretice ale procesului de producţie s-a urmărit o evidenţiere a principalilor factori care influenţează calitatea produselor (calitatea şi cantitatea materiilor prime şi auxiliare, parametrii tehnologici, modul de funcţionare al utilajelor), dar şi cunoaşterea lor de către personalul productiv.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

6

1. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

Proprietăţile produsului finit

Biscuiţii sunt produse făinoase dulci, cu o durată îndelungată de conservare, obţinuţi prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, apă, zahăr, grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici şi biochimici şi diverse alte adaosuri care le îmbogăţesc valoarea alimentară.

Clasificarea sortimentelor de biscuiţi după compoziţie, mod de preparare şi criterii economice se face astfel:

biscuiţi

crackers,

realizaţi

prin

afânare

biochimică,

având

un

conţinut de zahăr de 5-6% şi de grăsimi de 20-28%; biscuiţi glutenoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin ştanţare sau trefilare, la care conţinutul de zahăr reprezintă maxim 20%, iar cel de grăsimi maxim 12%; biscuiţi zaharoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin forme rotative şi prin trefilare, la care conţinutul de zahăr reprezintă minim 20%, iar cel de grăsimi minim 12%; biscuiţi umpluţi, la care doi sau mai mulţi biscuiţi sunt uniţi printr- un strat de cremă;

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

7

biscuiţi glazuraţi, obţinuţi prin acoperirea totală sau parţială a biscuiţilor simpli sau a celor umpluţi, care se prezintă într-o gamă largă de desene şi compoziţii. Clasificarea biscuiţilor după modul de finisare pentru livrare se face astfel:

biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn;

biscuiţi ambalaţi în porţii de 25 – 500 g. Biscuiţii pot fi clasificaţi după utilitatea alimentară astfel:

biscuiţi obişnuiţi; biscuiţi aperitiv (au o condimentare accentuată); biscuiţi desert (sunt mai dulci şi aromaţi); biscuiţi dietetici.

Aluatul de biscuiţi se afânează în general pe cale chimică (de obicei cu bicarbonat de sodiu şi carbonat de amoniu), se modelează prin ştanţare, presare în alveole sau trefilare (şpriţare) şi se coace în cuptoare speciale cu vatră mobilă sub formă de bandă. Fiecare grupă de biscuiţi cuprinde numeroase sorturi care se diferenţiază prin compoziţia specifică (reţetă), prin format, glazură, umplutură de cremă sau alte elemente ce le imprimă o anumită particularitate. Calitatea produselor este definită prin totalitatea însuşirilor concrete şi a caracteristicilor care determină utilizarea lor în raport cu scopul pentru care au fost create, precum şi eficienţa lor economică. Verificarea calităţii biscuiţilor se realizează organoleptic şi prin analize chimice. Biscuiţii sunt produse dulci, coapte din aluat ştanţat în formă de plăci mici. La biscuiţi se verifică grosimea şi se determină umiditatea, zahărul total, grăsimea, eventual aciditatea în crema acidulată. Se vor supune unui control sever materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor, căci de acestea depinde în mare măsură calitatea produselor finite. Aspectul exterior trebuie să fie astfel: bucăţi plate de formă regulată, cu suprafaţa lucioasă, fără băşici sau goluri, fără grăsime extrudată la suprafaţă, iar aspectul în secţiune: bine copt, straturi uniforme, porozitate fină, fără goluri, umflături, bucăţi de aluat sau corpuri străine. Culoarea trebuie să fie: gălbuie, brună deschis, uniformă; nu se admite coloraţia albicioasă sau arsuri. Gustul trebuie să fie plăcut, dulce, corespunzător unui produs bine copt, nici amar, nici rânced, fără scrâşnet în dinţi datorită nisipului. Mirosul ar trebui să fie plăcut, corespunzător aromelor utilizate, fără miros de mucegai, stătut sau alt miros străin. Consistenţa biscuiţilor este fragedă, dar nesfărâmicioasă. Umiditatea este de maximum 6 %, iar grosimea de maximum 7 mm. La fabricarea biscuiţilor se aplică procedee separate, unul pentru cei glutenoşi şi altul pentru cei zaharoşi, deoarece unele faze şi operaţii se execută în mod diferit. Biscuiţii glutenoşi şi cei crocanţi se obţin în urma modelării aluatului prin ştanţare şi trefilare.

Fiecare grupă de biscuiţi cuprinde, la rândul ei, numeroase sorturi care se diferenţiază prin compoziţia specifică, prin format, glazură, umplutură de cremă sau alte elemente ce le imprimă o anumită particularitate. Fazele tehnologice constau în: prepararea, prelucrarea şi modelarea aluatului, coacerea, răcirea, ambalarea şi depozitarea

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

8

biscuiţilor, iar în cazul biscuiţilor umpluţi sau glasaţi se mai adaugă prepararea cremei sau a glazurii, precum şi finisarea biscuiţilor. Deosebirea principală în procesul de fabricaţie pentru grupele de biscuiţi constă în aceea că aluatul pentru biscuiţi zaharoşi nu mai este supus operaţiilor de prelucrare prin vălţuiri repetate, ci după preparare este trecut direct la modelare cu ştanţa rotativă. În cazul biscuiţilor crocanţi se efectuează în plus o împăturire repetată (stratificare). La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină albă de grâu care trebuie să aibă un conţinut de gluten nu prea ridicat şi de calitate medie. La unele sortimente se foloseşte făină de calitate slabă, cu conţinut redus de gluten. Pentru corectarea făinii conform cerinţelor de fabricaţie a biscuiţilor se practică adăugarea amidonului sau, după procedeele mai noi, adăugarea de enzime proteolitice. Făina împreună cu celelalte materii componente ale reţetei se pregătesc în prealabil prin cernere, dizolvare sau în alt mod specific fiecăreia dintre ele, după care se dozează pentru prepararea aluatului, utilizând procedee similare cu cele utilizate în cazul fabricării produselor de panificaţie. Datorită compoziţiei pe care o are, aluatul de biscuiţi este de consistenţă ridicată şi umiditate scăzută. Pentru obţinerea biscuiţilor zaharoşi, aluatul este granular, neelastic, fărâmicios (nisipos), reţeaua de gluten fiind foarte puţin dezvoltată. Umiditatea aluatului este determinată de apa şi componentele lichide prevăzute în reţeta de fabricaţie, ca şi de umiditatea componentelor folosite în stare solidă. De obicei, aluatul pentru biscuiţi glutenoşi are 22 – 27 % umiditate, cel pentru biscuiţi crocanţi 26 – 29 %, iar pentru cei zaharoşi 15 – 19 %. La aluatul zaharos se urmăreşte omogenizarea componentelor, frământarea durând un timp scurt, iar la cel glutenos aluatul se frământă timp mai îndelungat urmărindu-se omogenizarea completă a materiilor componente. Aluatul destinat fabricării biscuiţilor zaharoşi este prelucrat prin rafinare şi trecere prin cilindri cu caneluri (gramolare), iar aluatul pentru biscuiţi glutenoşi şi crocanţi prin laminare (vălţuire). Obţinerea formei şi a dimensiunii biscuiţilor se realizează în cursul fazei tehnologice denumită modelarea aluatului. Metoda de modelare şi utilajul folosit diferă în funcţie de compoziţia aluatului, cel zaharos modelându-se prin presarea în alveolele unui cilindru rotativ sau prin trefilare, iar cel glutenos prin decuparea biscuiţilor din foaie cu ajutorul ştanţei. După modelare, bucăţile de aluat destinate fabricării biscuiţilor se trec la coacere în cuptoare cu funcţionare continuă. Prin coacere aluatul îşi modifică proprietăţile fizice, chimice şi coloidale sub acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând biscuiţii, produs finit caracterizat printr-o structură stabilă, numită rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifică.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

9

După coacere, biscuiţii sunt trecuţi la răcire până la temperatura de 35 – 40 0 C şi numai după aceea sunt supuşi operaţiilor de finisare şi ambalare. Biscuiţii calzi sunt moi, fragili şi nerezistenţi, rupându-se uşor dacă sunt manipulaţi în această stare. Răcirea se realizează fie în mod natural pe benzi care transportă biscuiţii în sala de fabricaţie, fie pe benzi a căror suprafaţă este suflată cu aer sau care circulă în tunel cu aer condiţionat. Pentru ca biscuiţii să-şi păstreze în întregime calitatea pe o perioadă de timp necesară, până a fi livraţi către consum, trebuie ambalaţi în mod corespunzător şi depozitaţi în condiţii specifice acestor produse, ţinând seama de compoziţia şi caracteristicile lor fizico-mecanice. Ambalarea şi depozitarea constituie faze ale procesului tehnologic de o importanţă deosebită pentru calitatea şi valoarea de consum a biscuiţilor. La ambalarea biscuiţilor, datorită conţinutului mare pe care îl au în grăsime, se folosesc în special materiale impermeabile pentru grăsimi cum ar fi: hârtia pergaminată, hârtia cerată, metalizată, foliile de materiale plastice. Ambalajele de transport se confecţionează din carton sau lemn. Ca metode se practică ambalarea manuală, mecanizată şi automatizată, primele două fiind cele care se utilizează în fabricile noastre, predominând ambalarea mecanizată. În cazul ambalării manuale, produsele sunt introduse în ambalaje şi cântărite prin intervenţia omului, folosindu-se dispozitive şi instalaţii acţionate manual, pe când ambalarea mecanizată se realizează cu ajutorul maşinilor ce lucrează la comanda operatorului. Scopul depozitării în unităţile de fabricaţie este crearea unui stoc de produse care să asigure continuitatea livrării către reţeaua comercială, în partide de sortimente asortate pe măsura cerinţelor de consum. Menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, frăgezimea, culoarea şi forma în timpul depozitării se asigură prin respectarea unor condiţii de microclimat şi aşezare – manipulare adecvată a acestor produse. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei are o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii aluatului şi asupra aspectului şi calităţii biscuiţilor. Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiţi are o importanţă deosebită pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia. Pentru aluatul zaharos se foloseşte numai zahăr pudră, datorită proporţiei însemnate care se adaugă şi a structurii deosebite a acestui aluat. Prepararea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul pudră se omogenizează, în malaxorul pentru aluat, până la obţinerea unei mase spumoase. Se dozează apoi zahărul invertit, siropul de glucoză, esenţele, timp de 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare soluţia de bicarbonat de sodiu.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

10

Unele materii prime şi auxiliare cum sunt: zahărul invertit, grăsimile şi făina de grâu, prezintă un anumit grad de aciditate, din care cauză nu se vor introduce simultan cu afânătorii chimici care au un anumit grad de alcalinitate. În cazul introducerii la frământare în acelaşi timp a acestor materiale s-ar produce o reacţie de neutralizare, care ar duce la scăderea capacităţii de afânare a aluatului în fazele următoare de fabricaţie. Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa lui, durata frământării trebuie să fie, în cazul aluatului zaharos de 10 – 15 min. După frământare, aluatul zaharos trebuie să fie afânat, să se rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie plastic, să păstreze forma care i se dă. Pentru biscuiţii zaharoşi se aplică “rafinarea”, constând în trecerea succesivă a aluatului în strat subţire printre valţurile puternic răcite ale unei maşini destinate acestui scop. Astfel, aluatul zaharos trebuie să fie transformat în foaie prin operaţii minime şi în scurt timp. Acest aluat are proprietatea de a se lega uşor într-o foaie continuă şi suficient de rezistentă de la prima întindere printre valţuri. Mărirea temperaturii aluatului în timpul vălţuirii cu 2 0 C echivalează cu 2 ore de repaus, prin mărirea plasticităţii aluatului şi scăderea vâscozităţii. De asemenea, creşterea umidităţii aluatului cu 1 % echivalează cu 2 ore repaus. Dintre cei doi factori, mai favorabil este creşterea temperaturii în timpul vălţuirii, până la temperatura obţinută la sfârşitul frământării. Creşterea umidităţii este dezavantajoasă din punct de vedere economic deoarece măreşte durata de coacere a aluatului de biscuiţi. Modelarea aluatului zaharos se face cu ştanţe de tip greu sau maşini rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi cu grosimea necesară fabricării biscuiţilor. După modelare, bucăţile de aluat destinate fabricării biscuiţilor se trec la coacere în cuptoare cu funcţionare continuă. Prin coacere, aluatul îşi modifică proprietăţile fizice, chimice şi coloidale sub acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând biscuiţii, produs finit caracterizat printr-o structură stabilă, numită rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifică. În prima fază de coacere se produce încălzirea puternică a bucăţilor de aluat sub influenţa temperaturii de 200 0 C a cuptorului. Prin încălzire are loc evaporarea intensă a apei libere existente în aluat, producând o importantă reducere a umidităţii. Încălzirea aluatului intensifică descompunerea afânătorilor chimici utilizaţi. În intervalul de temperatură de 55 – 80 0 C se produce gelificarea parţială a granulelor de amidon, proces

care este limitat din cauza cantităţii reduse de apă ce o conţine aluatul de biscuiţi. De asemenea are loc şi coagularea proteinelor, proces care se încheie la temperatura de

  • 80 0 C. În straturile exterioare ale biscuiţilor se produce caramelizarea dextrinelor şi a

zaharurilor, concomitent cu reacţia de tip Maillard, împreună contribuind la formarea suprafeţelor netede şi rumene a biscuiţilor. La ieşirea din cuptor biscuiţii au o temperatură mare, peste 120 0 C, iar umiditatea diferitelor straturi nu este aceeaşi. Prin

răcire se reduce temperatura, proces care nu trebuie să se desfăşoare prea brusc, întrucât

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

11

ar duce la fisurarea prin contracţie a straturilor superioare şi deci la obţinerea de rebuturi. Pentru ca biscuiţii să-şi păstreze în întregime calitatea (frăgezime, consistenţă, gust, culoare, formă) pe o perioadă de timp până la livrare, trebuie ambalaţi în mod corespunzător şi depozitaţi în condiţii specifice acestor produse, ţinând cont de compoziţia şi caracteristicile lor fizico-mecanice, ambalarea şi depozitarea constituind faze ale procesului tehnologic de o importanţă deosebită pentru calitatea şi valoarea de consum a biscuiţilor zaharoşi.

2. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIŢILOR ZAHAROŞI

Procesul tehnologic cuprinde

un

ansamblu de operaţii

desfăşurate pe baza unor reţete de fabricaţie sau a unui proiect tehnologic. În cadrul acestuia o contribuţie hotărâtoare o au starea de funcţionare a utilajelor, cât şi forţa de muncă (lucrătorul). Când nu se

respectă reţeta de fabricaţie sau nu se realizează corect etapele de fabricare, produsele finite pot prezenta abateri de la calitatea prescrisă, respectiv defecte. Numărul şi mărimea acestor defecte reprezintă criteriul de sortare a produselor în mai multe calităţi. Pentru aceasta, la nivelul industriei, Controlul Tehnic de Calitate (C.T.C.) şi laboratorul de analiză urmăresc, pe faze de fabricaţie, măsura în care produsul respectă condiţiile de calitate.

2.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime şi auxiliare

2.1.1. Făina – Calitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor

Făina destinată fabricării biscuiţilor trebuie să aibă un conţinut redus de proteine şi de calitate medie, care să asigure obţinerea unui aluat elastic şi suficient de plastic. Aceste caracteristici ale aluatului menţin forma după modelare. Făinurile cu un conţinut ridicat de proteine şi de calitate superioară duc la obţinerea de produse cu porozitate neuniformă, iar în timpul răcirii biscuiţii manifestă tendinţa de strângere. Făina de granulozitate mică influenţează pozitiv gustul produselor.

2.1.1.1. Cantitatea şi calitatea proteinelor

Influenţa făinii asupra calităţii biscuiţilor depinde de sortimentul de biscuiţi determinat de ponderea făinii în total compoziţie produs. Cu cât făina are o pondere mai mică în masa totală a produsului cu atât influenţa calităţii făinii asupra calităţii produsului este mai mică. Astfel, în cazul biscuiţilor zaharoşi la care făina reprezintă doar 50 % din masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente:

zahăr, grăsimi, ouă, lapte, etc. Aşadar influenţa calităţii făinii asupra calităţii biscuiţilor este aproape nulă.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

12

Făina destinată fabricării biscuiţilor se deosebeşte de făina pentru pâine prin conţinutul de proteine, conţinutul şi calitatea glutenului. Grâul din care se obţine făina pentru biscuiţi trebuie să aibă un conţinut redus de proteine de 9 -11 % şi un conţinut redus de gluten cu însuşiri plastice. După Costin, făina 650 destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi trebuie să aibă următorii indici de calitate:

Tabelul 1. Caracteristici ale făinii destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi

Indici de calitate ai făinii

Indici de calitate ai biscuiţilor zaharoşi

Gluten umed, nelipicios, %

20-22

Indice de deformare a glutenului,

10-20

mm

Proteine, %

7-8

Din punct de vedere calitativ, proteinele conţinute de făină trebuie să asigure următoarele însuşiri reologice ale aluatului, după aprecierile făcute de Moţoc L.:

Tabelul 2. Însuşirile reologice ale aluatului de biscuiţi

Indici calitativi

 

Valori recomandate pentru biscuiţi

 
 

Glutenoşi

Zaharoşi

Crackers

Farinograma

       

- stabilitatea aluatului, min.

5-8

5-11

6-11

- înmuierea aluatului, U.B.

60-120

50-120

30-60

- puterea, U.C. (unităţi convenţionale)

40-50

40-60

50-60

Extensograma

       

- raportul R/E (135 min.)

0,2-1,0

0,2-2,5

1,0-2,5

- suprafaţa, cm 2

5-50

5-90

30-90

Rezistenţa

şi

elasticitatea

aluatului

de

biscuiţi

depinde

de

cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului şi de timpul de

malaxare. Rezistenţa ţi elasticitatea creşte odată cu creşterea timpului de malaxare. Însuşirile reologice ale aluatului pentru biscuiţii zaharoşi sunt prezentate în tabelul 3.

Tabelul 3. Însuşiri reologice ale aluatului preparat din făină destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi

Autorul

Indici reologici

Valoare

Observaţii

Moţoc Lidia

Farinograma

   

(1976)

- stabilitate aluat, min.

5-11

- înmuiere aluat, U.B.

50-120

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

13

 

- putere făină, U.C.

40-60

 

Extensogramă - raportul R/E (135 min.)

0,2-2,5

Zaharoşi

5-90

Sicora

- suprafaţa, cm 2 Farinograma

   

- timp de formare aluat, min.

min. 1,5

  • - înmuiere aluat, U.B.

100-200

Extensogramă

- raportul max. R/E (135 min.)

1,6

Calvel

 

Alveogramă

 

Săraci în

(1976)

-

putere, W

60-80

grăsime

-

putere, W

100-120

cu multă

 

grăsime

Moldoveanu

 

Farinograma

   

(1979)

  • - înmuiere aluat, U.B.

70-150

Zaharoşi

- putere făină, U.C.

40-50

  • 2.1.1.2. Amidonul şi pentozanii făinii

Amidonul făinurilor destinate fabricării biscuiţilor trebuie să se

stabilizeze rapid la suprafaţa produselor; în timpul coacerii, să nu se umfle prea rapid pentru a nu se obţine produse cu volum mic, însă nici prea lent pentru ca miezul la partea inferioară să nu fie prea dens, iar la partea superioară prea afânat. Conţinutul de amidon deteriorat trebuie să fie foarte mic. Datorită puterii mari de absorbţie, pentozanii se hidratează în timpul coacerii influenţând nefavorabil dezvoltarea biscuiţilor.

  • 2.1.1.3. Activitatea enzimatică a făinii

În aluatul destinat fabricării biscuiţilor, enzimele proteolitice influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii continui a consistenţei aluatului odată ce concentraţia de enzime proteolitice creşte.

Enzimele amilolitice exercită aceeaşi influenţă, însă numai până la un anumit nivel al consistenţei aluatului, după care influenţa se anulează. Activitatea proteolitică a făinurilor pentru biscuiţi este mai mare decât cea a făinurilor pentru produsele de panificaţie. Activitatea proteolitică pentru biscuiţii zaharoşi se exprimă prin înmuiere şi are valoarea de 40-120 U.B./h. Activitatea amilazică a făinurilor pentru biscuiţi trebuie să fie redusă, cifra de cădere Hagberg trebuie să fie de 350-500 secunde.

  • 2.1.1.4. Granulozitatea făinii

Granulozitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor, după Lidia Moţoc, este următoarea:

reziduu pe sita de mătase 8XXX, % - max. 2,5; trece prin sita de mătase 10XXX, % - min. 65.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

14

Făina pentru biscuiţi trebuie să aibă o granulaţie fină şi nu foarte fină sau grisată care ar determina apariţia de fisuri la câteva ore după coacere. Limitele optime ale indicilor de calitate ai făinii destinate fabricării biscuiţilor sunt prezentaţi în tabelul 4.

Tabelul 4. Limite optime ale indicilor de calitate pentru făina destinată fabricării biscuiţilor

Indici de calitate ai făinii

Valori pentru biscuiţi

Glutenoşi

Zaharoşi

Crackers

Conţinut de proteine, %

7-10

7-10

10-12

Conţinut de gluten, %

     
  • - uscat

7-9

6-8

9-10

umed

  • - 20-25

20-25

24-30

Indice de deformare a glutenului, mm

10-20

10-20

5-15

Indice de sedimentare Zeleny,

17-22

17-22

-

ml

Farinograma

     
  • - timp de formare a aluatului, min.

1-1,5

1-1,5

1-3

- stabilitate aluat, min.

0,5-1

0,5-1

2-3

- înmuiere aluat, U.B.

50-100

50-105

40-80

- putere făină, U.C.

40-50

40-50

48-55

Extensograma

     

- raportul R/E (135 min.)

0,5-1

0,5-1

1-2

- suprafaţa. Cm 2

50-60

60-70

70-80

Alveograma

     
  • - energia consumată (W), 10 3 erg

60-80

100-110

90-110

- raportul P/I

0,3-0,45

-

0,3-0,4

Granulozitate

Fină, particule peste 70 μm, max.

 

30%

Amidon deteriorat, %

2-4

2-4

6-8

Indice de maltoză, %

 

2-2,5

Cifra de cădere, s

350-500

350-500

350-500

Activitate proteolitică, U.C.

80-120

40-120

40-80

Făina de grâu, ca materie primă de bază care intră în proporţie de peste 50 % în compoziţia biscuiţilor, şi care poate fi de tip albă trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

 

gustul

şi

mirosul făinii

fie

plăcute, specifice, fără a admite

mirosuri şi gusturi străine sau prezenţa de impurităţi minerale (nisip);

făina trebuie verificată din punct de vedere al culorii deoarece acest indice influenţează direct culoarea biscuiţilor. Verificarea se

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

15

face înainte de introducerea făinii în fabricaţie neadmiţând făinuri care se închid la culoare în timpul prelucrării; granulaţia făinii trebuie să fie fină;

aciditatea

şi

umiditatea

făinii

trebuie să aibă valori

corespunzătoare tipului de făină folosit; cantitatea şi calitatea glutenului făinurilor destinate fabricării biscuiţilor zaharoşi poate să corespundă unor loturi de făină de slabă calitate.

aluatul obţinut pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi trebuie să fie sfărâmicios, fără condiţii speciale de elasticitate; făina folosită trebuie să aibă o capacitate de hidratare corespunzătoare şi să formeze aluaturi de culoare deschisă.

2.1.2. Compuşi chimici de afânare

Principalii afânători chimici utilizaţi în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi, sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu. Aluatul destinat fabricării biscuiţilor trebuie să fie afânat în prealabil sau în momentul coacerii. Afânarea aluatului poate fi obţinută pe cale biochimică prin fermentaţie, pe cale chimică prin întrebuinţarea unor compuşi chimici care degajă în aluat CO 2 şi NH 3 ce afânează aluatul sau pe cale fizică prin agitarea compoziţiei aluatului până la starea de spumă. Afânarea mecanică a aluatului se foloseşte în cazul produselor cu conţinut mare de grăsimi şi zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afânări. Afânătorii biochimici se bazează pe activitatea drojdiilor, ele producând fermentaţia alcoolică în urma căreia rezultă CO 2 care afânează aluatul. Aceşti afânători se folosesc doar pentru afânarea biscuiţilor crackers. Celelalte sortimente de biscuiţi se fabrică cu afânători chimici deoarece conţinutul ridicat de grăsimi şi zaharuri împiedică activitatea drojdiei. Pentru afânarea aluatului pe cale chimică se utilizează o serie de substanţe chimice ca atare sau în amestec care, ca urmare a reacţiilor chimice din aluat, produc alături de alte substanţe şi gaze de afânare (CO 2 , NH 3 ). Declanşarea reacţiilor chimice cu formare de gaze poate avea loc ca urmare a contactului compuşilor chimici sau al amestecului acestora cu apa din aluat sau ca urmare a căldurii din camera de coacere. Afânătorii chimici folosiţi la fabricarea biscuiţilor se împart în:

acido-alcalini – amestecuri de substanţe alcaline (bicarbonat de sodiu, ş.a.) şi substanţe acide (acid tartric, lactic, citric şi sărurile lor acide). Aceşti afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării aluatului CO 2 ceea ce determină pierderea unei părţi din gaze (70 – 80 % CO 2 ) şi reducerea efectului de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide; alcalini: sunt reprezentaţi de bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

16

Bicarbonatul de sodiu este o sursă de obţinere a CO 2 pentru afânarea aluatului întrucât este lipsit de toxicitate, are puritate ridicată de 99,9%, nu imprimă produsului finit gust şi miros propriu. Bicarbonatul de sodiu (NaHCO 3 ) formează în prezenţa apei ioni de sodiu, ioni de carbonat, ioni de bicarbonat, acid carbonic nedisociat şi CO 2 . Introdus în aluat, se descompune treptat până la CO 2 :

2 NaHCO 3

Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O

Degajarea intensă a CO 2 este datorată pH-ului cuprins între 5-6, după care viteza scade. Pentru a creşte cantitatea de gaze formate şi pentru a regla viteza de degajare, alături de bicarbonat de sodiu se adaugă unii acizi. Agentul de afânare format din bicarbonat de sodiu şi o substanţă cu reacţie acidă se numeşte praf de copt. Ca substanţe cu reacţie acidă se pot folosi acidul tartric, sărurile acide ale acidului tartric, sărurile acide ale acidului fosforic, compuşii aluminiului sau combinaţii din aceste substanţe în diverse proporţii. Pe lângă bicarbonatul de sodiu şi substanţe cu reacţie acidă, praful de copt mai poate conţine amidon, făină, lactat de calciu sau silicat de calciu hidratat. Ca agent de afânare pentru biscuiţi se utilizează carbonatul de amoniu care prin încălzire se descompune în CO 2 şi NH 3 ce afânează aluatul:

(NH 4 ) 2 CO 3

2 NH 3 + CO 2

+ H 2 O

Amoniacul rezultat din reacţie, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere, care încălzeşte masa biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se poate evita.

2.1.3. Apa folosită la fabricarea biscuiţilor

Apa

potabilă

utilizată

în

industria

de

panificaţie pentru

prepararea aluatului trebuie să îndeplinească următoarele condiţiile de calitate:

să nu prezinte culoare, gust particular şi miros; să fie limpede, lipsită de impurităţi vizibile cu ochiul liber; să aibă temperatura normală între 10-15 0 C înainte de a fi folosită (temperatura apei se potriveşte astfel încât aluatul rezultat să aibă 27-30 0 C); se interzice folosirea apei fierte şi răcite deoarece a fost dezaerată şi determină reducerea activării drojdiei;

să nu aibă duritate prea mare, duritatea totală să fie mai mică de 20 grade duritate;

fie

lipsită

de bacterii

deoarece temperatura la care ajunge

miezul pâinii la coacere este mai mică de 100 0 C, iar sporii unor specii

nu sunt distruşi nici la 150 0 C.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

17

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină bacterii deoarece sporii nu sunt distruşi de temperatura de până la 100 0 C cât se înregistrează în centrul miezului pâinii în timpul coacerii. Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor sanitare în vigoare deoarece în timpul fermentării aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene, iar calitatea apei se exprimă prin numărul de germeni coli / l. Pentru apa potabilă se admit maxim 10 germeni / l. Apa potabilă trebuie să îndeplinească şi anumite condiţii din punct de vedere al radioactivităţii, prevăzute în actele normative în vigoare. Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule în suspensie, să aibă o temperatură iniţială la sursă de 15 0 C pentru evitarea dezvoltării microorganismelor în apă; să nu conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile se determină asupra unui litru de apă păstrată într-un vas de sticlă timp de 24 ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri, apa nu este corespunzătoare calitativ. Culoarea, gustul, mirosul şi turbiditatea ca proprietăţi organoleptice ale apei potabile se exprimă în grade şi au valorile prezentate în tabelul 5.

Tabelul 5. Caracteristicile apei potabile

Caracteristici

Concentraţii

Concentraţii admise

admisibile

excepţional

Culoare, grade max.

15

30

Gust, grade max.

2

2

Miros, grade max.

2

2

Turbiditate, grade max.

5

10

Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea apei tehnologice este o legătură importantă, determinată de efectul ameliorant pe care îl exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto- vâsco-plastice ale aluatului. La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritate mai mare deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale glutenului, respectiv gliadina şi glutenina, mărind astfel elasticitatea glutenului. Folosirea apei tehnologice cu duritate scăzută ar determina înmuierea aluatului. Sărurile din apa dură măresc elasticitatea şi rezistenţa glutenului la acţiunea enzimelor proteolitice şi duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o acţiune superficial activă. Alături de proprietăţile organoleptice, în condiţiile de calitate ale apei potabile sunt cuprinse şi proprietăţile fizice şi chimice care se referă la concentraţiile admisibile, la concentraţiile admise excepţional şi metode de analiză pentru o serie de substanţe sau grupe de substanţe.

2.1.4. Produse şi substanţe de îndulcire

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

18

Produsele şi substanţele de îndulcire sunt materii auxiliare de bază care se folosesc în majoritatea produselor de panificaţie. Pe lângă funcţia de bază, cea de îndulcire a produsului în care se adaugă, majoritatea substanţelor de îndulcire mai îndeplinesc multe funcţii cum ar fi: frăgezire, formarea texturii produsului, stabilizare, umidificare, aromă, şi prelungirea duratei de păstrare a produsului.

2.1.4.1. Glucoza sau dextroza

Glucoza este un monozaharid ce nu poate fi hidrolizat. Ea se prezintă sub formă solidă, lichidă sau sirop vâscos. Pentru fabricarea biscuiţilor se foloseşte siropul de glucoză care este un lichid vâscos, cu gust dulceag, caracteristic, fără miros, incolor sau slab gălbui. Se obţine industrial din amidon prin hidroliză acidă sau enzimatică. Siropul de glucoză conţine 40% glucoză, 40% dextrine, 20% apă. Aciditatea maximă este de 2,5 grade, plumb 1 mg/kg maxim, cupru 5 mg/kg maxim, arsen 0,050 mg/kg maxim, fără acizi minerali liberi.

2.1.4.2. Zaharoza sau zahărul

Zahărul este un dizaharid care prin hidroliză se transformă în două molecule de monozaharide. Zahărul este format dintr-o moleculă de glucoză şi una de fructoză. Se obţine prin extracţie din sfecla de zahăr sau trestia de zahăr.

Pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se foloseşte zahăr cristalizat cu granulaţie medie. Zahărul cristalizat este un sortiment de zahăr obţinut din zeama de difuzie după o serie de operaţii de purificare.

Funcţie de mărimea cristalelor de zahăr, există următoarele categorii de zahăr cristalizat:

zahăr cristalizat cu cristale mari; zahăr cristalizat granulat; zahăr cristalizat fin de uz industrial; zahăr cristalizat special pentru cofetărie – patiserie;

zahăr cristalizat fin şi extrafin.

Funcţie de mărimea cristalelor, se alege domeniul de folosire a zahărului respectiv.

Precizând

mărimea

următoarea clasificare:

cristalelor

de zahăr se poate realiza

zahăr cu granulaţie mare, cu mărimea cristalelor de 1,3 – 2,5 mm; zahăr cu granulaţie medie, cu mărimea cristalelor de 0,7 – 1,3 mm; zahăr cu granulaţie mică, cu mărimea cristalelor de 0,3 – 0,7 mm. Zahărul cristal este de culoare alb lucios şi se prezintă sub formă de cristale uscate, nelipicioase. Zahărul cristal sau zahărul tos cum se mai numeşte este complet solubil în apă. Soluţia de 25 % este limpede, fără sediment, fără corpuri străine, are gust dulce, fără gust şi miros străin atât în stare uscată cât şi în soluţie, conţinutul de zaharoză raportată la substanţa uscată este de minim 99,4%, substanţe reducătoare 0,07% maxim, plumb 1 mg/kg maxim, arsen 1

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

19

mg/kg maxim, cupru 2 mg/kg maxim, umiditate 0,1% maxim, conţinut de cenuşă 0,03% maxim, pH 7,4 maxim, substanţe insolubile 500 mg/kg maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim. Zahărul tos pentru industria alimentară se prezintă sub formă de cristale uscate, fără

aglomerări, de culoare gălbui, gust dulceag, miros caracteristic, cu miros foarte slab de melasă, complet solubil în apă, iar soluţia de 10 % în apă este slab opalescentă, fără corpuri străine. Zaharurile folosite la prepararea biscuiţilor exercită un efect pozitiv asupra însuşirilor reologice ale aluatului. Zaharurile introduse în aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a acţiunii de deshidratare pe care o exercită asupra miceliilor proteice. Datorită procesului de deshidratare care determină micşorarea capacităţii de hidratare a făinii, glutenul din aluat se compactizează, devine mai elastic, cu o rezistenţă mare la întindere, îmbunătăţindu-şi în general însuşirile reologice. Durata de formare a aluatului cu adaos de zahăr este mai mare decât a aluatului fără zahăr.

Zaharurile îmbunătăţesc aroma şi gustul produselor participând la procesul de formare a melanoidinelor din coajă în timpul coacerii, prin interacţiunea lor cu aminoacizii. Se îmbunătăţeşte capacitatea de reţinere a gazelor de fermentare şi în consecinţă se măreşte volumul produsului finit.

  • 2.1.4.3. Mierea

Mierea este un zahăr invertit care se formează din nectar prin acţiunea enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahăr invertit, ea asigură îndulcirea şi umectarea produsului. Mierea este o substanţă de îndulcire naturală având miros, aromă şi aspect plăcut.

2.1.5. Grăsimile alimentare

Grăsimile alimentare sunt materii auxiliare care contribuie la frăgezimea şi îmbunătăţirea gustului produsului finit. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală şi de origine vegetală, însă în prezent sunt preferate mai ales cele de origine vegetală, prin acestea înţelegând uleiul şi margarina. Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor zaharoşi influenţează direct termenul de valabilitate al produsului finit deoarece, în mod normal, apare fenomenul de râncezire şi deci de depreciere a calităţii biscuiţilor. Pentru a elimina acest inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor.

  • 2.1.5.1. Uleiul alimentar solidificat (plantolul)

Plantolul se obţine prin hidrogenarea catalitică a uleiurilor comestibile. Produsul are aspect de masă onctuoasă, omogenă, de culoare albă sau albă-gălbuie cu punctul de topire de 35-40 0 C, miros şi gust plăcut.

  • 2.1.5.2. Margarina

Margarina este o emulsie stabilizată de tip apă/ulei (A/U), are un conţinut de minim 80% grăsime şi maxim 16 % apă, în stare plastică sau fluidă, obţinută prin emulsionarea grăsimilor şi uleiurilor

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

20

comestibile, cu lapte sau apă, urmate de răcirea şi prelucrarea mecanică a emulsiei. Margarina conţine şi aditivi ca: emulgatori, vitamine, aromatizanţi, coloranţi, conservanţi. După gradul de fluiditate în timpul ambalării, determinat de conţinutul de ulei, margarina se clasifică în trei tipuri: tare, moale, lichidă. Compoziţia chimică a margarinelor tari este asemănătoare cu cea a untului. Gradul de asimilare în organism este de 94,0 – 97,0%, în timp ce gradul de asimilare al untului este de 93,0-98,5%.

Tabelul 6. Compoziţia chimică a margarinei şi a untului

Componente

Conţinutul, %

Margarină

Unt

Materii grase

82-84

82-84

Substanţe proteice

0,5-0,74

0,5-1,0

Hidraţi de carbon

0,3-0,75

0,1-1,0

Cenuşă, sare

0,15-2,0

0,25-2,0

Fosfatide

0,05

0,75

Apă

< 16,0

< 16,0

Margarina de tip P este destinată fabricării produselor din industria alimentară. La fabricarea margarinei se pot folosi ca adaosuri: vitamina A, vitamina D 2 , zahăr, lapte, amidon, sare alimentară şi altele. Margarina se prezintă ca o masă onctuoasă compactă, omogenă, nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secţiune proaspăt tăiată, de culoare culoare albă pentru margarina tip P cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină, gust specific, fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin. Conţinutul în grăsime este de 82,5% la margarina tip P, conţinutul în apă este de 16,5%, punctul de topire prin alunecare este 31 - 38C, NaCl este de 0,60% maxim.

Din punct de vedere al încărcăturii microbiene, margarina poate conţine maxim 100 bacterii coliforme la 1 kg produs, 10 Escherichia coli la 1 g produs, 10 stafilococi, coagulează pozitiv la 1 g produs, 1000 mucegaiuri şi drojdii la 1 g produs, Salmonella la 50 g produs absent. Grăsimile de diferite tipuri adăugate la fabricarea biscuiţilor influenţează pozitiv atât însuşirile reologice ale aluatului cât şi indicii de calitate ai produselor finite.

Grăsimile introduse în aluat au o acţiune de ameliorare asupra proprietăţilor aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de acţiune a grăsimilor asupra aluatului există mai multe opinii. Cercetările au arătat că o cantitate mică de grăsime, de până la 5%, influenţează favorabil însuşirile aluatului preparat din orice calitate de făină, aluatul devine mai moale, mai plastic, cu o durată de fermentare mai scurtă. Grăsimea adăugată în cantităţi mai mari poate împiedica formarea completă a glutenului, aluatul devine scurt.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

21

Grăsimile influenţează însuşirile superficiale ale aluatului, micşorându-i aderenţa, şi îmbunătăţind comportarea aluatului la prelucrarea mecanizată. Cercetările recente au arătat că rezultatele cele mai bune se obţin prin utilizarea grăsimilor solide şi semisolide, cu punctul de topire peste 30 0 C. Trebuie reţinut că grăsimea se adaugă în faza de aluat, în cantitate strictă conform reţetei.

2.1.6. Laptele şi produsele lactate

Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare, gustului şi aromei produselor finite. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părţi din apă, sau lapte praf.

2.1.7. Ouă şi derivate din ouă

Ouăle folosite în industria alimentară se prezintă în următoarele sortimente:

ouă de găină; melanj de ouă de găină; pulbere de ouă.

  • 2.1.7.1. Ouăle de găină

Ouăle de găină trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de calitate: coaja să fie nevătămată şi curată, înălţimea maximă a camerei de aer trebuie să fie de 5 mm pentru ouăle foarte proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete şi 1/5 din înălţimea oului pentru cele conservate, albuşul transparent dens pentru ouăle foarte proaspete, transparent cu foarte puţin fluid pentru cele proaspete şi cu puţin fluid pentru cele conservate, gălbenuşul compact, central, fără contur precis, foarte puţin mobil pentru ouăle proaspete, compact, vizibil, puţin mobil pentru ouăle proaspete şi compact, vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros şi gust plăcut.

  • 2.1.7.2. Melanj lichid din ouă de găină proaspete

Melanjul se poate obţine în trei sortimente:

melanj lichid din ou întreg; melanj lichid din gălbenuş;

melanj lichid din albuş. Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi congelat trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de calitate: să aibă suprafaţa netedă de constituţie tare şi miros şi gust caracteristic ouălor proaspete, de culoare galben deschis până la galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 76%, grăsimea totală minimă

9,5%, pH =

6,5 – 7.

Melanjul lichid din gălbenuş pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa netedă de consistenţă tare, cu miros şi gust de ouă proaspete, de culoare galben până la

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

22

galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 56%, grăsimi totale minim 2,4%, pH = 5,0 – 7,0. Melanjul lichid din albuş pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa netedă de consistenţă tare, gust şi miros caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb gălbuie,

umiditatea maximă 90%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH = 5 – 6, înălţimea de spumare minim 120 mm.

Pentru toate trei produse trebuie respectată condiţia de admisibilitate microbiologică respectiv pentru conţinutul maxim de 200000 microorganisme aerobe şi maxim 10 bacterii coliforme la 1 g melanj.

2.1.7.3. Pulberea sau praful de ouă

Praful de ouă se obţine prin uscarea melanjului şi de aceea se fabrică în trei sortimente:

praf de ouă întregi; praf de gălbenuş;

praf de albuş. Praful de ouă trebuie să fie o pulbere fină omogenă, fără aglomerări stabile, fără particule arse şi fără impurităţi, de culoare

galbenă deschisă până la galben portocaliu pentru praful de ouă

întregi, galben portocaliu

pentru

praful

de

albuş,

pentru

cu

gust

praful de

şi

miros

gălbenuş şi alb-curat caracteristic de ouă

pasteurizate, plăcut. Praful de ouă întregi trebuie să aibă umiditatea de maxim 5,0%, grăsimi totale minim 38%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în

acid oleic maxim 4,0%, pH

70%.

=

8,0 – 9,5, solubilitatea în apă minim

Praful de gălbenuş trebuie să aibă umiditatea de maxim 4,0%, grăsimi totale 58%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maxim 4,0% pH = 6 – 7,5, solubilitatea în apă minim 70%. Praful de albuş trebuie să aibă o umiditate de maxim 8%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH = 5 – 7, înălţimea spumei fără zahăr minim 125 mm, solubilitatea în apă minim 70%.

Pentru toate sortimentele de praf de ouă numărul total maxim de microorganisme aerobe admise la 1 g produs este de 5000, nu se admite prezenţa bacteriilor coliforme în 0,1 g produs sau Sallmonela în 50 g produs. Praful de ouă care conţine maxim 200000 microorganisme aerobe şi maxim 10 bacterii coliforme poate fi folosit la prepararea produselor făinoase, numai dacă înainte de a fi consumate suferă un tratament termic de

minim 10 minute, la temperatura de minim 80C. Ouăle şi derivatele din ouă folosite la fabricarea biscuiţilor determină în principal îmbunătăţirea proprietăţilor organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietăţilor fizico- chimice şi mărirea valorii nutritive a produselor.

2.2. Prezentarea şi descrierea schemei tehnologice

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

23

2.2.1.

Schema

zaharoşi

tehnologică

pentru

fabricarea

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 23 2.2.1. Schema zaharoşi tehnologică pentru fabricarea Pregătirea materiilor prime

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

biscuiţilor

Dozarea materiilor prime şi auxiliare Amestecarea componenţilor lichizi Amestecarea componenţilor lichizi cu cei solizi
Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Amestecarea componenţilor lichizi
Amestecarea componenţilor lichizi cu cei solizi
Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 23 2.2.1. Schema zaharoşi tehnologică pentru fabricarea Pregătirea materiilor prime

Frământarea aluatului

Formarea foii Modelarea şi divizarea aluatului Coacerea aluatului Răcirea biscuiţilor
Formarea foii
Modelarea şi divizarea aluatului
Coacerea aluatului
Răcirea biscuiţilor
Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 23 2.2.1. Schema zaharoşi tehnologică pentru fabricarea Pregătirea materiilor prime

Recepţia calitativă a biscuiţilor

Ambalarea biscuiţilor
Ambalarea biscuiţilor
Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 23 2.2.1. Schema zaharoşi tehnologică pentru fabricarea Pregătirea materiilor prime

Depozitarea biscuiţilor

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 23 2.2.1. Schema zaharoşi tehnologică pentru fabricarea Pregătirea materiilor prime

Pregătirea pentru livrare

Expedierea biscuiţilor
Expedierea biscuiţilor

2.2.2. Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime şi auxiliare

2.2.2.1. Recepţia făinii

Recepţia

făinii,

ca

de

altfel

recepţia

tuturor

materiilor

prime

presupune recepţia cantitativă şi calitativă.

şi

auxiliare,

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

24

  • 2.2.2.1.1. Recepţia cantitativă a făinii

Recepţia cantitativă a făinii se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare a făinii, respectiv făină ambalată în saci. Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină şi cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.

  • 2.2.2.1.2. Recepţia calitativă a făinii

Recepţia calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico-chimice se întocmeşte proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la mijlocul şi la fundul sacului. Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului şi a prezenţei impurităţilor minerale, nisip, praf. Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit. Rezultatele examenului organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de făină.

Prin analize fizico-chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare a glutenului, indicele glutenic, capacitatea de hidratare, conţinutul de cenuşă şi aciditatea când se consideră necesar. Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a reţetei de fabricaţie şi la stabilirea regimului tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv de făină.

  • 2.2.2.2. Recepţia apei

Apa se recepţionează atât cantitativ cât şi calitativ.

  • 2.2.2.2.1. Recepţia cantitativă a apei

Recepţia cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantităţii de apă exprimată în metri cubi, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor.

  • 2.2.2.2.2. Recepţia calitativă a apei

Recepţia calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului, turbidităţii apei. Aceşti indici de calitate se exprimă în grade şi trebuie să corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico-chimică se referă la determinarea concentraţiilor admisibile pentru o serie de substanţe sau grupe de substanţe. Recepţia calitativă a apei are în vedere şi examenul bacteriologic. Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Pentru apa utilizată în industria de panificaţie este important să se determine duritatea apei.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

25

În industria de fabricare a biscuiţilor se utilizează o gamă extrem de largă de materii auxiliare pentru îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului, a comportării în procesul de prelucrare mecanizată, a calităţii şi valorii nutritive a produselor finite. Recepţia materiilor auxiliare are în vedere recepţia cantitativă şi recepţia calitativă. Recepţia cantitativă se face în funcţie de materia auxiliară respectivă prin numărarea unităţilor de ambalaj şi verificarea prin cântărire, prin sondaj, a unui număr de ambalaje, cântărirea şi măsurarea cantităţii totale. Recepţia calitativă se referă la examenul organoleptic, la analize fizico-chimice şi analize microbiologice în funcţie de natura materiei auxiliare.

2.2.3. Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare

2.2.3.1. Depozitarea şi păstrarea făinii

Făina reprezintă materia primă de bază cu cel mai mare volum în unităţile de biscuiţi şi de aceea depozitarea şi păstrarea ei constituie o problemă principală. Depozitarea şi păstrarea făinii în unităţile de producţie vizează următoarele obiective:

asigurarea unui stoc tampon necesar desfăşurării continue a procesului de producţie care să preia oscilaţiile dintre consumul continuu pentru fabricaţie şi aprovizionarea discontinuă;

îmbunătăţirea indicilor

de calitate,

ca

urmare a procesului

de

maturizare; realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite în vederea obţinerii unei calităţi omogene. Există două metode de depozitare a făinii:

depozitarea făinii ambalate în saci; depozitarea făinii neambalate, vrac.

În

cazul de faţă depozitarea făinii

se

face în

saci.

Făina se

ambalează în saci de rafie la greutatea de 80 kg. Depozitarea sacilor cu făină se poate face direct pe grătare din lemn, înălţate cu 15 cm de la pardoseală, în stive a căror înălţime variază între 5-10 saci, funcţie de anotimp. În anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normală şi a evita supraîncălzirea şi autoîncălzirea, sacii se aşează în stive de 8 saci pe înălţime. Sacii în stive se pot aşeza în mai multe moduri din care mai frecvent sunt: câte trei, câte cinci, aşezare celulară. Pentru respectarea normelor se recomandă ca distanţa între stive şi perete să fie de 0,40 m, între stive de 0,75 m, între şiruri de stive de 1,5-2,5 m, în funcţie de mijlocul de transport intern folosit, respectiv cărucioare sau vagonete. Pentru a asigura păstrarea corespunzătoare a făinii, depozitul trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

să fie bine aerisit, dezinfectat, uscat; să fie iluminat natural în tot timpul zilei; să asigure o bună ventilaţie naturală; să nu prezinte umezeală la pardoseală sau pereţi;

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

26

să aibă pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creează fisuri în timpul depozitării pentru a nu apărea locuri de infestare; să nu fie amplasate în apropierea unor depozite de materiale cu miros specific; să nu permită pătrunderea apei din ploi sau zăpadă în interior; ferestrele să fie prevăzute cu plase de sârmă, pentru a nu permite, când sunt deschise, pătrunderea păsărilor; să nu existe rozătoare, şoareci, şobolani care să permită înmulţirea dăunătorilor; pardoseala să nu prezinte denivelări, care ar putea crea condiţii de desprindere a unor particule, bucăţi din pardosea şi ajungerea în făină; toate operaţiile din cadrul depozitului trebuie să fie mecanizate; modul de stivuire şi distanţa dintre stive trebuie să asigure condiţiile impuse de regulile de protecţia muncii, permiţând circulaţia aerului necesar păstrării şi depozitării făinii, precum şi controlul stării făinii în timpul depozitării; temperatura aerului din depozit trebuie să fie de 10-15 o C, cât mai constantă pentru a evita apariţia fenomenului de condensare, umezeala relativă a aerului să fie cuprinsă între 50-60%. Făina se aşează pe grătare din lemn şi distanţate de pardoseală pentru a asigura o circulaţie corespunzătoare a aerului. Numărul de grătare sau de palete se determină funcţie de cantitatea de făină ce urmează să se depoziteze în kg şi de cantitatea de făină ce se depozitează pe un grătar sau paletă, în kg. Depozitarea făinii în saci se efectuează pentru o perioadă de 15 zile, iar sacii se depozitează în stive de 8 saci pe înălţime.

  • 2.2.3.2. Depozitarea şi păstrarea grăsimilor şi uleiurilor

Uleiul rafinat de floarea-soarelui se depozitează în rezervoare, tancuri, cisterne, butoaie, bidoane, butelii de sticlă sau din material plastic. Ambalajele cu ulei se depozitează în încăperi curate, lipsite de mirosuri străine, răcoroase, întunecoase şi acoperite.

Margarina se depozitează în încăperi răcoroase, uscate, fără miros străin, la temperatura de maxim 10 0 C şi umiditatea relativă a aerului de 80%.

  • 2.2.3.3. Depozitarea şi păstrarea substanţelor zaharoase

Zahărul utilizat în industria de panificaţie poate fi ambalat şi depozitat în saci sau depozitat în vrac. În ambele situaţii depozitul trebuie să fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fără miros străin, umiditatea relativă a aerului de 75 %, iar temperatura să nu oscileze cu mai mult de 5 0 C faţă de temperatura medie a zilei. Celelalte substanţe zaharoase se depozitează în condiţii specifice pentru fiecare produs, condiţii menţionate în STAS-urile şi normele interne.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

27

  • 2.2.3.4. Depozitarea şi păstrarea materialelor alterabile

Materialele uşor alterabile precum untul, margarina, ouăle, etc. se păstrează în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de circa 4 0 C. Spaţiile trebuie să fie întunecoase, fără mirosuri străine şi cu umezeala relativă a aerului de maxim 80%.

2.2.4.

Pregătirea

fabricaţie

materiilor prime şi auxiliare pentru

Pregătirea materiilor prime cuprinde un ansamblu de operaţii care se execută cu scopul de a aduce aceste materii la parametrii necesari utilizării în procesul de producţie. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare poartă denumirea de condiţionare şi cuprinde o serie de operaţii specifice, funcţie de natura materiei prime respective.

  • 2.2.4.1. Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:

amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite; cernerea; îndepărtarea impurităţilor metalice; încălzirea.

2.2.4.1.1. Amestecarea făinurilor

Pentru obţinerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la amestecarea, în anumite proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite, pentru a se obţine un lot de făină cu proprietăţi omogene, care să permită desfăşurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic constant, cu obţinerea de produse finite de calitate superioară. Pentru stabilirea reţetei de amestec a loturilor în vederea obţinerii unor indici de calitate corespunzători se foloseşte metoda proporţiilor inverse.

2.2.4.1.2. Cernerea făinii

În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea pentru îndepărtarea impurităţilor care ajung în făină pe timpul transportului şi manipulării de la moară până la introducerea în fabricaţie în unităţile de biscuiţi, făina se supune operaţiei de cernere. Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a făinii. Cernerea de control care se realizează în unităţile de producţie se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18-20, prin care făina trece ca cernut, iar impurităţile rămân ca refuz pe sită. Cernerea de control se realizează la diferite tipuri de utilaje dintre

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

28

care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană vibratoare, cernătorul cu sită rotativă şi cernătorul cu şnec vertical. Pentru cernerea făinii destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi se va utiliza cernătorul cu şnec vertical numit şi cernător „Pionier“. Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare (1) prevăzută la partea de jos cu un grătar care reţine sacul în timpul golirii şi un capac la partea superioară care se închide atunci când cernătorul nu funcţionează pentru a evita pătrunderea eventualelor impurităţi. Din gura de alimentare făina este preluată de spirele elicoidale (2) şi aruncată la baza transportorului vertical (3) care o transportă către partea superioară ajungând în zona de acţiune a sitei cilindrice (4) prin ochiurile căreia trece făina, iar impurităţile grosiere sunt reţinute. Făina este împinsă cu ajutorul bătătoarelor rotative (5) şi a paletelor înclinate (6), şi datorită forţei centrifuge, trece prin ochiurile sitei exterioare (7) din ţesătură deasă de sârmă. Eventualele impurităţi sunt reţinute pe suprafaţa interioară a sitei. Separarea impurităţilor metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafaţa magneţilor permanenţi. Acţionarea şnecului şi a spiralelor elicoidale se face de la motorul electric (9) şi sistemul de roţi cu curele trapezoidale (10).

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 28 care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană

Fig. 1. 1 - gură de alimentare pentru făină; 2 - spire de alimentare; 3 - transportor elicoidal vertical; 4 - sită cilindrică interioară; 5 - bătătoare rotative; 6 - palete înclinate; 7 - sită exterioară; 8 - instalaţie de magneţi permanenţi; 9 - motor electric; 10 - sistem de roţi de curele trapezoidale.

2.2.4.1.3. Îndepărtarea impurităţilor metalice

Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute la cernerea de control, făina este trecută peste magneţi sau electromagneţi.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

29

2.2.4.1.4. Încălzirea făinii

Înainte de a fi introdusă în fabricaţie, făina se încălzeşte. Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 20 0 C, astfel ca la prepararea aluatului temperatura apei să nu depăşească 45 0 C. Folosirea la preparare a apei cu temperatură mai mare determină coagularea unei părţi a substanţelor proteice ale făinii, ducând la înrăutăţirea calităţii produselor. Încălzirea făinii înainte de a fi introdusă în fabricaţie se poate realiza în următoarele moduri:

 

prin

depozitarea

sacilor

cu

făină

în

spaţii

încălzite

ceea

ce

presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se

recurge la depozitarea făinii ambalate în saci, în depozitul

de zi în

care făina se păstrează 16 – 24 ore; prin cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când ca urmare a contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă şi uniformă a făinii. Încălzirea făinii se realizează folosind buratul încălzitor prevăzut la partea de jos cu o baterie de încălzire formată din mai multe rânduri de ţevi prin care circulă apa caldă. Încălzirea făinii are loc ca urmare a contactului particulelor de făină cu aerul cald din utilaj şi cu ţevile încălzite.

2.2.4.2. Pregătirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului trebuie să se ţină seama de următoarele:

temperatura aluatului este determinată de temperatura apei şi a făinii. Materiile auxiliare, întrucât intră în cantităţi mici, influenţează în mică măsură temperatura semifabricatului;

 

la prepararea aluatului,

la

contactul făinii cu

apa

se degajă

o

anumită cantitate de căldură, numită căldură de hidratare, care

determină o creştere a temperaturii aluatului;

 

o parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energie termică, determinând creşterea într-o anumită măsură a temperaturii aluatului;

în funcţie

de umiditate,

căldura

specifică

a

făinii

se modifică.

Căldura

specifică

a substanţei uscate

din

făină

este

de

0,38-0,4

kcal/kg0 C sau 1,59-1,68 10 3 J/kg0 C, coeficientul de transformare fiind de 4,1910 3 . Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei tehnologice utilizate, de temperatura făinii şi celelalte materii prime şi auxiliare, de care, de fapt, se ţine cont la calculul temperaturii apei tehnologice. Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită temperatură, se realizează prin amestecarea apei calde şi a apei reci în utilaje care asigură de regulă şi dozarea sau termoregulatoare

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

30

automate care deschid vanele pentru apă caldă şi rece, în aşa fel încât amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei tehnologice se poate realiza pe două tipuri de instalaţii: instalaţii de încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil lichid, gazos sau solid şi instalaţii de încălzire prin recuperarea gazelor arse.

  • 2.2.4.3. Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor

Grăsimile şi uleiurile lichide nu necesită operaţia de pregătire, ci se folosesc ca atare în producţie. Grăsimile solide se topesc în prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obţinerea de produse finite de calitate superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului corespunzătoare, grăsimea se introduce în aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce un emulgator. Plantolul se aduce cu 1 – 2 0 C sub punctul de topire, pentru a se obţine produse cu suprafaţă frumoasă, cu volum bine crescut şi cu porozitate bună. Pentru topirea plantolului se pot folosi rezervoare prevăzute cu instalaţie de abur.

  • 2.2.4.4. Pregătirea zahărului, mierii şi glucozei

Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte şi încălzirea la temperatura de 30 – 34 0 C. Dizolvarea zahărului se face în recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluţia de zahăr obţinută se filtrează pentru reţinerea eventualelor impurităţi. Mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se repartiza uniform în masa aluatului. Mierea se amestecă în prealabil cu apă sau cu lapte, sau împreună cu alte lichide conform reţetei de fabricaţie şi se încălzeşte la temperatura de 30 – 34 0 C. Glucoza se încălzeşte la temperatura de 25 – 30 0 C sau se amestecă cu celelalte materii auxiliare.

  • 2.2.4.5. Pregătirea laptelui praf

Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40-45 0 C, în raport de 1/3-1/8, respectiv 1 kg de lapte praf şi 3 sau 8 l de apă. Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obţinerea unui amestec consistent, după care se adaugă restul de apă şi se continuă amestecarea.

  • 2.2.4.6. Pregătirea ouălor proaspete

Se folosesc ouă de găină, proaspete. După sortare, ouăle se introduc într-un bazin cu soluţie alcalină de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 35-45 0 C. După înmuiere, triere şi spălare, ouăle se

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

31

trec într-o soluţie de clorură de var 2% timp de 5 minute, după care se clătesc cu apă potabilă. Ouăle corespunzătoare se sparg manual şi se separă coaja de conţinut, fie albuşul separat de gălbenuş, fie albuşul împreună cu gălbenuşul. După spargere se verifică calitatea fiecărui ou şi numai dacă este corespunzător se amestecă cu celelalte. La analiza organoleptică, conţinutul ouălor trebuie să fie astfel:

albuşul să fie transparent, cu consistenţă densă, nu se admite albuş tulbure, lichefiat sau amestecat cu gălbenuşul;

să nu prezinte miros străin, impropriu. Înainte de folosire, conţinutul ouălor se bate la un bătător special şi se transformă într-un melanj uniform. Melanjul astfel obţinut se poate amesteca cu apă care se foloseşte la frământare, pentru o repartizare uniformă în masa de aluat.

2.2.4.7. Pregătirea afânătorilor

Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă în apă înainte de folosire şi soluţiile obţinute se filtrează. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 37 0 C, iar carbonatul de amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în apă cu temperatura de 25 0 C.

2.2.5. Prepararea aluatului pentru biscuiţii zaharoşi

2.2.5.1. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Pentru obţinerea unui aluat cu anumite proprietăţi fizico-chimice şi în final a unor produse corespunzătoare din punct de vedere calitativ este necesar ca materiile prime şi auxiliare să fie dozate în cantităţile prevăzute în reţetele de fabricaţie.

  • 2.2.5.1.1. Dozarea făinii

La dozarea făinii, ca operaţie tehnologică, şi mai ales la alegerea metodei sau utilajului pentru dozare trebuie să se ţină seama de o serie de particularităţi pe care le prezintă făina ca material pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică şi variază între limite destul de largi datorită conţinutului de aer înglobat în timpul transportului şi depozitării. Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referinţă, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină. Dozatoarele de făină care funcţionează pe aceste principii pot fi continui sau discontinui. La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie şi de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

32

La prepararea aluatului se foloseşte apă, într-o anumită cantitate şi cu o anumită temperatură. Cantitatea de apă folosită condiţionează hidratarea făinii, formarea aluatului şi consistenţa acestuia. Pentru fabricarea biscuiţilor cantitatea de apă folosită variază între 30% şi 70% raportat la făină. Materiile auxiliare folosite la fabricarea unor produse, cum ar fi:

zahărul, grăsimile, produsele lactate, etc. influenţează raportul făină- apă. Datorită acţiunii de deshidratare pe care o exercită zahărul, care constă în micşorarea cantităţii de apă legată osmotic de proteine, aluatul în care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creşterii fazei lichide. Pentru a menţine o anumită consistenţă a aluatului se foloseşte o cantitate mai mică de apă. Acelaşi efect îl exercită grăsimile, laptele, ouăle. Sortimentele care prevăd în reţetă o cantitate însemnată de zahăr, grăsimi, produse lactate, se prepară folosind o cantitatea mai mică de apă.

2.2.5.2. Frământarea aluatului

Aluatul pentru biscuiţi este mai greu de preparat decât aluatul pentru pâine deoarece în compoziţia lui intră, în afară de făină, şi alte materii care în general reduc capacitatea de hidratare a făinii. Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţeta de fabricaţie, în funcţie de sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor speciale. De respectarea proporţiei componenţilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna desfăşurare a fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce priveşte modificările fizico-chimice şi în final calitatea produselor. De asemenea pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei are o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii aluatului şi asupra aspectului şi calităţii biscuiţilor. Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiţi are o importanţă deosebită pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia. Aluatul pentru biscuiţi are umiditate diferită în funcţie de grupa sortimentală. În principal, umiditatea aluatului este influenţată de următorii factori:

proporţia de substanţe zaharoase folosite; prin adăugarea a 1% zahăr cantitatea de apă scade cu 0,6%; umiditatea făinii; la o scădere de 1% a umidităţii făinii cantitatea de apă creşte cu 1,8-1,9%;

puterea de absorbţie a glutenului;

la

o creştere

a

absorbţiei

glutenului cu 1% se va mări cantitatea de apă cu 0,35-0,40%; granulaţia făinii; cu cât granulele sunt mai mari cantitatea de apă va scădea datorită suprafeţei specifice mici. Ţinând seama de factorii care influenţează umiditatea aluatului şi mai ales de structura acestuia bazată pe proporţia de substanţe zaharoase şi substanţe grase, umiditatea aluatului trebuie să se

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

33

încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină de calitate bună şi 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate slabă. Calculul cantităţii de apă care se adaugă la prepararea aluatului este un element de bază în conducerea procesului tehnologic deoarece adaosul de apă în mai multe etape duce la diminuarea calităţii acestuia şi influenţează negativ structura lui. De asemenea, adaosul de apă peste necesar denaturează structura aluatului şi influenţează modificările fizico-chimice care au loc în fazele următoare de fabricaţie. Pentru obţinerea unui aluat de calitate temperatura la sfârşitul frământării trebuie să fie cuprinsă între 19 – 25 0 C. Asupra temperaturii aluatului la sfârşitul frământării influenţează atât temperatura materiilor prime şi auxiliare, temperatura rezultată prin transformarea unei părţi a energiei mecanice în energie calorică, datorită frecării aluatului de peretele cuvei şi braţele de frământare ale malaxorului, cât şi pierderile de căldură prin pereţii cuvei, datorită diferenţei de temperatură dintre aluat şi mediul înconjurător. Ţinând seama de influenţa acestor factori se calculează temperatura pe care trebuie să o aibă materiile prime şi auxiliare ce se folosesc. În principal se ţine seama de temperatura apei şi a făinii. Depăşirea temperaturii de 25 0 C influenţează în mod negativ calitatea biscuiţilor, în ce priveşte structura şi menţinerea formei după modelare. Astfel aluatul devine elastic la temperaturi peste 25 0 C ceea ce influenţează negativ calitatea produsului finit. Temperatura mediului înconjurător trebuie să fie de minim 20 0 C deoarece odată cu creşterea diferenţei între temperatura aluatului şi a mediului înconjurător se înrăutăţesc însuşirile aluatului şi în final a biscuiţilor. În vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi fizico- chimice şi organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de frământare are un rol deosebit de important. La frământare materiile prime şi auxiliare care intră în componenţa aluatului se adaugă într-o anumită succesiune. Pentru prepararea aluatului se foloseşte numai zahăr pudră, datorită proporţiei însemnate în care se adaugă şi a structurii deosebite a acestui aluat. Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul pudră se omogenizează până la obţinerea unei mase spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează mierea sau zahărul invertit, glucoza, ouăle şi se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare toată cantitatea de făină şi după încă 3 – 4 min. de frământare soluţiile de bicarbonat de sodiu şi carbonat de amoniu. Unele materii prime şi auxiliare cum sunt mierea, laptele, zahărul invertit, grăsimile şi făina de grâu, prezintă un anumit grad de aciditate, din care cauză nu se vor introduce simultan cu afânătorii chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. Dacă s-ar introduce în acelaşi timp s-ar produce o reacţie de neutralizare, care ar duce la

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

34

scăderea capacităţii de afânare a aluatului în fazele următoare de fabricaţie. Durata frământării condiţionează în mare măsură obţinerea aluatului de calitate corespunzătoare grupei de sortimente care se fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa lui durata de frământare trebuie să fie de 10 – 15 minute. Factorii care determină durata frământării aluatului sunt: tipul aluatului, conţinutul în gluten al făinii, turaţia braţelor de frământare, temperatura şi umiditatea materiilor prime şi auxiliare. Momentul când frământarea este terminată se stabileşte după caracterele aluatului şi anume:

aluatul este frământat uniform; aluatul nu conţine apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea uscat;

aluatul este slab legat, aproape se fărâmiţează. Frământarea aluatului pentru biscuiţi se realizează cu ajutorul maşinilor specifice pentru prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve speciale cu ajutorul cărora este transportat la camera de odihnă şi apoi la prelucrare. Aluaturile destinate fabricării biscuiţilor au următoarele caracteristici:

sunt diferite de la o grupă de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal de materiile prime şi auxiliare din care au fost preparate şi de proporţia amestecării lor conform reţetei de fabricaţie; consistenţa la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este necesară o consistenţă mai mare; deşi frământarea nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor se impune să fie cât mai bună. Aluatul pentru biscuiţi zaharoşi trebuie să fie granular, neelastic, fărâmicios, nisipos, cu reţeaua glutenică foarte puţin dezvoltată.

2.2.5.3. Caracteristicile aluatului pentru biscuiţii zaharoşi

Pentru aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţii zaharoşi se pot folosi mai multe elemente tehnologice şi de compoziţie şi anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi intensitatea frământării).

2.2.5.3.1. Materiile prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului

Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi coacere. De asemenea, compoziţia respectivă va influenţa calitatea produselor finite.

2.2.5.3.2. Umiditatea aluatului

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

35

Umiditatea constituie o caracteristică specială prin care se apreciază calitatea aluatului. Ea este condiţionată de cantitatea de apă folosită conform reţetei de fabricaţie precum şi de aportul de apă adus de celelalte componente lichide şi fluide folosite. Umiditatea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi este de 16-19%. Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru biscuiţi este condiţionată de consistenţa dorită pentru acesta, capacitatea de hidratare a făinii şi adaosul de substanţe zaharoase şi substanţe grase. Prin sporirea conţinutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu 0,5-0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantităţii de apă necesare a fi adăugată la preparare.

  • 2.2.5.3.3. Temperatura aluatului

Temperatura aluatului determină în mare măsură însuşirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de conţinutul de zahăr şi grăsimi precum şi de modul în care se face afânarea aluatului. Temperatura aluatului pentru biscuiţii zaharoşi este de 19-25 0 C. Nivelul temperaturii creşte odată cu creşterea adaosului de zahăr şi grăsimi. Temperatura aluatului depinde de temperatura materiilor prime şi auxiliare folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe care o au utilajul şi mediul ambiant asupra temperaturii. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate şi prin încălzirea făinii. În timpul frământării intensitatea forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o opune acesta datorită consistenţei sale determină o degajare puternică de căldură.

  • 2.2.5.3.4. Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare

Succesiunea adăugării materiilor prime şi auxiliare la frământarea aluatului condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului, precum şi calitatea biscuiţilor. Ordinea introducerii diferitelor materii prime şi auxiliare în cuva malaxorului este determinată de o serie de raţiuni tehnologice specifice aluatului pentru biscuiţi zaharoşi care rezultă în urma folosirii unei succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră până se obţine o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle spumate, soluţiile aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează totul timp de 3-4 minute. După omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanţele de afânare, substanţele aromatizante, după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidităţii, celelalte materii din care este preparat aluatul, soluţiile de afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a evita intrarea în reacţie prematură a acestora şi ca urmare pierderea unei părţi din substanţele de afânare.

  • 2.2.5.3.5. Durata şi intensitatea frământării

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţii zaharoşi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de:

proporţia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea şi temperatura acestuia, metoda de afânare folosită şi caracteristicile echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele, ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul zaharos, unde conţinutul de

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

36

grăsimi, zahăr şi alte materii este mai mare, durata frământării scade este de 30-40 minute. Umiditatea aluatului influenţează direct durata frământării deoarece cu cât este mai ridicată cu atât durata de frământare scade ca urmare a faptului că în prezenţa apei în cantităţi mai mari glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se realizează mai repede. Creşterea umidităţii determină reducerea consistenţei aluatului, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului şi influenţează negativ calitatea biscuiţilor. Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul influenţează timpul de frământare în sensul că prin creşterea acesteia se reduce timpul şi intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective. Reducerea timpului de frământare este determinată de influenţa temperaturii asupra hidratării făinii şi fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă cum ar fi untul, margarina, plantolul. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluţia de afânători, ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reuşeşte ca ele să fie înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiţi apar unele diferenţe. Astfel, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu decât cele de metabisulfit de sodiu şi de potasiu. Construcţia şi performanţele instalaţiei de frământare influenţează durata de frământare prin forma braţelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum şi în funcţie de dotarea eventuală cu instalaţii de încălzire-răcire a cuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotaţie a braţelor de frământare creează condiţii pentru a folosi turaţiile cele mai potrivite şi pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de frământare timpul total pentru biscuiţii zaharoşi poate să scadă la 10-20 de minute.

Pentru frământarea aluatului de biscuiţi zaharoşi se foloseşte frământătorul prevăzut cu două braţe de frământare în formă de Z.

Frământătorul este format din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. În interiorul cuvei se află două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare. La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice. Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90 o . Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

37

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 37 Fig. 2. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul

Fig. 2. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate; 4 – braţe de frământare

Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90 o . Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan. Cele mai importante caracteristici tehnice şi funcţionale ale frământătoarelor de cocă tare sunt:

capacitatea cuvei de circa 100-500 l, uneori mai mare în funcţie de capacitatea liniei de producţie; turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10-30 rot /min. la un braţ şi 20-60 rot/min. la cel de-al doilea braţ de frământare.

2.2.6. Prelucrarea aluatului

Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse finite. Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin trecerea printre cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare. Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii realizată de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată. Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea de valţuri (2) - (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii cuţitului raclet (3), care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent pe valţul (4) care-l transportă la a doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valţuri (4) - (6). După cea de a doua laminare cuţitul raclet (5) curăţă aluatul de pe valţul (4), iar în final, cuţitul raclet (7) îl desprinde şi de pe valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

38

legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi (6) sunt răciţi prin circularea în interior a apei cu temperatura de 8-10 0 C.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 38 legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi

Fig. 3. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valţuri; 3, 5, 7 – cuţite raclet; 8 – vas colector;

2.2.7.Modelarea aluatului

Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşini de ştanţat şi presat. Modelarea se face cu ştanţe de tip greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare trebuie să fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea necesară fabricării biscuiţilor. Ştanţa de tip greu trebuie să preseze puternic banda de aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată adâncimea pansonului şi astfel pe suprafaţa lui să se imprime desenul sau inscripţia necesară.

Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe banda cuptorului. Maşinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice (modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite. Datorită structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare. După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1). Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) şi (3), dintre care cilindrul (2) este neted şi serveşte pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuţitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiţii astfel modelaţi sunt evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) şi a tamburului (6). Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se extragă din alveolă. Forma biscuitului şi modul de aşezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, maşina

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

39

poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi. Instalaţia de modelat aluat zaharos are următoarea schemă de principiu:

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 39 poate realiza o gamă foarte mare de modele de

Fig. 4. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuţit; 5 – bandă transportoare; 6 – tambur

Pentru aluatul zaharos se realizează şi modelarea prin trefilare sau şpriţare. Maşina pentru modelat prin şpriţare. Cuprinde o pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valţuri dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu şi relativ uniform maşina de modelat. Din pâlnia (1) a maşinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) şi (3), care se rotesc în sens contrar şi antrenează astfel aluatul în mişcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune (4), terminată cu o matriţă (5) prevăzută cu orificii. Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate şi plasticitate) şi este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult îmbunătăţit dacă suprafaţa lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri longitudinale care-i măresc aderenţa.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă şi trece prin orificiile matriţei. Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiţi modelat prin această metodă fac ca forma preluată de acesta de la matriţă să se păstreze şi după ieşirea din maşină. Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu secţiunea corespunzătoare secţiunii libere a matriţei. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obţinut se taie cu cuţitul (6) bucăţi de aluat de dimensiunile dorite. După intervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiţi lungi sau biscuiţi scurţi. Marea variabilitate pe care o permite construcţia orificiilor libere ale matriţelor şi modul în care se face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiţi modelaţi prin această metodă.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

40

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 40 Fig. 5. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3

Fig. 5. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri de presare; 4 – cameră de presiune; 5 – matriţă; 6 – cuţit

2.2.8. Coacerea aluatului

Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristic biscuiţilor. Asupra modului de coacere a aluatului acţionează în principal parametrii aerului din camera de coacere şi umiditatea relativă, viteza, direcţia de deplasare şi temperatura. S-a putut astfel stabili un regim de coacere cu valori variabile de temperatură şi umiditate relativă a aerului din camera de coacere, care constă:

în prima fază de coacere: temperatura de 160-170 0 C şi umiditatea relativă a aerului de 40-70%, la o durată de coacere de 1 min.; în faza a doua: temperatura maximă de 300-350 0 C şi umiditatea relativă a aerului de 5-10% la viteză constantă de evaporare a apei; în faza a treia: temperatura de 180-200 0 C, umiditatea relativă a aerului de 10-15%, la viteză scăzută de evaporare a apei, durata de coacere 1 min.

Prin

aplicarea acestui regim de

coacere pe zone distincte de

temperatură şi umiditate relativă a aerului, durata de coacere a

aluatului se reduce cu 1,5 – 2 min. Sub influenţa factorilor principali

biscuiţi au loc următoarele modificări:

din camera de coacere în

modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului; modificări fizico-chimice ale compoziţiei aluatului. Modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului – Temperatura aluatului modelat este cuprinsă între 25 – 35 0 C, iar temperatura din camera de coacere de 160 – 300 0 C. În prima fază de coacere temperatura aluatului creşte până la temperatura de fierbere a apei şi se produce uniform pe toată grosimea produselor timp de 1,5 – 2 min. Temperatura de la suprafaţa biscuiţilor ajunge până la 140 – 180 0 C. În primul moment al coacerii pe suprafaţa biscuiţilor se condensează o

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

41

parte din vaporii existenţi în zona întâi datorită diferenţei de temperatură, împiedicând astfel formarea unei pojghiţe care s-ar opune la migrarea apei din interiorul biscuiţilor şi ar frâna creşterea volumului lor. Odată cu crearea diferenţei de temperatură între suprafaţa biscuiţilor şi straturile inferioare, începe migrarea apei sub formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu temperatură mai scăzută. Totodată se produce şi o deplasare inversă de la centru spre exterior datorită diferenţei de concentraţie a umidităţii. Aceste deplasări de umiditate fac posibilă evaporarea apei de pe suprafaţa biscuiţilor. Straturile superficiale ale aluatului pierzând umiditatea, formează treptat coaja produsului. În momentul întreruperii coacerii, umiditatea diferitelor straturi ale biscuiţilor este diferită, astfel că la rupere coaja diferă de partea centrală în ceea ce priveşte umiditatea, culoarea şi structura. În timpul răcirii biscuiţilor, umiditatea se repartizează în mod uniform, prin migrarea ei către straturile periferice. Modificările fizic-chimice ale aluatului în timpul coacerii – Aceste modificări depind de creşterea temperaturii la suprafaţa şi în interiorul bucăţilor supuse coacerii. În primele minute de încălzire a aluatului se produce descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu la cca. 60 0 C. Produsele de descompunere (CO 2 , NH 3 şi H 2 O) se elimină aproape total din aluat la sfârşitul coacerii. Odată cu creşterea temperaturii în camera de coacere se produce şi afânarea cu CO 2 rezultat prin descompunerea bicarbonatului de sodiu. Cantitatea de grăsimi scade, la fel şi alcalinitatea datorită volatilizării amoniacului care se formează în timpul descompunerii carbonatului de amoniu. Pentru coacerea aluatului destinat fabricării biscuiţilor există un număr foarte mare de tipuri de cuptoare, care diferă între ele după sistemul de încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de aşezare a biscuiţilor. Cuptoarele moderne de coacere a aluatului pentru biscuiţi au funcţionare continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt la altul, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menţinută la nivelul optim indicat în procesul tehnologic. În funcţie de combustibilul folosit cuptoarele se împart în cuptoare cu încălzire directă şi cuptoare cu încălzire indirectă. Cuptoarele încălzite cu gaze se construiesc cu arzătoarele montate direct în camera de coacere, permiţând o reglare uşoară a regimului de coacere pe lungimea cuptorului precum şi între boltă şi vatră. Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt spre celălalt, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menţinută la nivelul optim indicat de procesul tehnologic. Cuptorul este dotat cu instalaţii de comandă precum şi cu aparate de măsură. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire şi o serie de aparate şi

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

42

dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele prin platbande. Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire rămâne un spaţiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de transport şi înălţimea de 20 - 30 cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea aluatului. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieşire. La capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role (6), sub influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte cazuri datorită acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu stânjenească funcţionarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafeţe plane care o păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea. Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde care sunt încălzite prin arderea combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesităţile procesului de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit în 2-5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne 42 dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate

Fig. 6. 1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a biscuiţilor copţi; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăţi; 8 – sistem de acţionare a benzii; 9 – tambur motor

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

43

Respectarea condiţiilor prescrise de procesul tehnologic pentru faza de coacere este foarte importantă pentru calitatea produselor, deoarece o eventuală defecţiune în funcţionarea cuptorului se îndreaptă ulterior cu multă greutate şi în cele mai frecvente cazuri duce la rebutarea producţiei. La coacerea aluatului se urmăreşte realizarea şi menţinerea uniformă a temperaturii în camera de coacere şi respectarea duratei de coacere. Pentru controlul acestor parametri cuptoarele sunt prevăzute cu sisteme automate de determinare a temperaturii şi umidităţii din interiorul lor.

2.2.9. Răcirea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului ambiant, adică circa 20 0 C. Răcirea biscuiţilor este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare. La scoaterea din cuptor biscuiţii au temperatura cuprinsă între 100 – 120 0 C şi consistenţa relativ redusă. În timpul răcirii se produc modificări în ceea ce priveşte umiditatea biscuiţilor. Repartizarea uniformă a umidităţii prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor. Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului de 30-40 0 C, viteza de 2,5 m/s şi umiditatea relativă de 70- 80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea bruscă se produce o evaporare intensă a umidităţii care are ca rezultat crăparea biscuiţilor. Pentru răcire se folosesc instalaţii speciale care se construiesc în două variante: pentru răcirea liberă în aer şi pentru răcirea forţată. Instalaţiile pentru răcirea liberă în aer sunt cele mai simple, ele sunt formate din benzi transportoare care deplasează biscuiţii un anumit timp în care ei se răcesc în contact cu aerul înconjurător. Dimensionarea instalaţiei de răcire se face ţinând seama că timpul necesar pentru răcire este de 10-30 min. Instalaţiile pentru răcirea forţată în curent de aer sunt formate din tuneluri prin care trec biscuiţii purtaţi de o bandă. Punctele de suflare cu aer se amplasează în partea superioară sau inferioară a benzii. În cel de-al doilea caz banda se confecţionează din împletituri de sârmă care lasă curentul de aer să pătrundă prin orificiile formate. Timpul de răcire depinde de numărul de puncte de suflare, intensitatea şi temperatura curentului de aer şi variază între 5-10 min.

2.2.10. Ambalarea biscuiţilor

După răcire biscuiţii se ambalează în pungi, cutii sau pachete cu greutate de: 1 – 5 kg în cutii, 0,100 – 0,500 kg la pungi şi 0,025 – 0,500 kg în pachete. Înainte de ambalarea biscuiţilor manual sau mecanic se face o selecţionare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca:

deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

44

bandă sau la ambalat, astfel ca în lăzi sau cutii în vrac şi în ambalajele mai mici să nu se ambaleze decât biscuiţi de calitate bună. Pentru ambalarea biscuiţilor se utilizează în special maşini care ambalează biscuiţii în plicuri şi cele pentru învelire (anvelopare). Maşina de ambalat în plicuri foloseşte la obţinerea pachetelor de gramaje mici, biscuiţii fiind aranjaţi în una, două sau patru perechi suprapuse două câte două. Maşina de anvelopare foloseşte la ambalarea biscuiţilor aşezaţi pe muchie, într-un singur rând. Ambalarea se poate face într-o îmbrăcăminte de hârtie termosudabilă. Utilizarea maşinilor de ambalat impune atenţie şi pricepere deoarece trebuiesc alimentate corect şi reglate în anumite limite fiind sensibile atât la calitatea materialului de ambalare cât şi la unele caracteristici ale biscuiţilor (dimensiuni, friabilitate). Funcţionarea cu precizie şi în mod sincronizat a maşinilor de ambalare este asigurată de dispozitive cu celule fotoelectrice care comandă: dirijarea operaţiei de tăiere a materialului, reglarea poziţiei materialului, controlul funcţionării maşinii în ceea ce priveşte alimentarea cu produse şi material de ambalare. Maşinile de ambalat au productivitate mare reprezentând 80-200 pachete/min. în cazul ambalajelor mici şi 50-70 pachete/min. În cazul ambalajelor mai mari (100-200 g). Pachetele de biscuiţi, precum şi biscuiţii ca atare se introduc în lăzi căptuşite cu hârtie de ambalaj, care apoi sunt închise, cele din carton prin lipire cu banderolă, iar cele din lemn prin legarea cu sârmă sau cu bandă metalică. Ambalarea pentru transport se face pe cale manuală. În unele ţări se folosesc maşini care permit mecanizarea operaţiilor de stivuire a pachetelor de biscuiţi, introducerea în lăzi de carton şi închiderea lor.

Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda transportoare (1) care le deplasează spre dispozitivul de dozare (2). Materialul în care se face ambalarea se primeşte pe rola (3), iar tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri (4), a cărui mişcare sacadată este sincronizată cu operaţiile ce se efectuează pentru ambalare. Din banda de material de ambalare (5) un cuţit (6) taie bucăţi cu lungimea necesară. Materialul de tăiat (7) ajunge deasupra porţiei de biscuiţi ce urmează a fi ambalaţi, după care cu ajutorul unor clapete este înfăşurat pe lungimea (8), iar apoi se execută învelirea inferioară (9) şi împăturirea la capetele pachetului (10). Deoarece maşina foloseşte hârtie de ambalaj termosudabilă, pachetele formate sunt trecute prin dreptul barelor calde (11) care termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este terminată şi pachetul se evacuează din maşină.

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

45

Fig. 7. 1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă de material de ambalare; 6 – cuţit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfăşurare; 9 – sistem de învelire; 10 – sistem de împăturire; 11 – bare calde

2.2.11. Depozitarea biscuiţilor

Scopul depozitării în unităţile de fabricaţie este de a crea un stoc de produse care să asigure continuitatea livrării către reţeaua comercială, în părţi de sortimente asortate, pe măsura cerinţelor de consum. Pentru menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi forma, în timpul depozitării trebuie respectate o serie de condiţii specifice. Astfel pentru o bună conservare a biscuiţilor trebuie să se ţină cont de următorii factori:

umiditatea produselor, temperatura aerului din depozit, lumina şi acţiunea mecanică în timpul transporturilor interioare. După ambalare, în primele ore umiditatea nu rămâne constantă, biscuiţii zaharoşi pierzând din umiditate după circa 3 ore. Pentru a minimaliza aceste pierderi de umiditate s-a stabilit că umiditatea optimă a aerului trebuie să fie de 65-70%. Temperatura aerului şi lumina influenţează de asemenea conservarea biscuiţilor deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor sunt instabile şi pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii biscuiţii trebuie feriţi de acţiunea aerului. Mai ales în cazul biscuiţilor care nu au fost preambalaţi umiditatea mai mare reduce frăgezimea biscuiţilor provocând totodată modificări ale gustului şi culorii. Temperatura mărită accelerează procesele chimice şi biochimice, în special râncezirea grăsimilor. Astfel temperatura aerului din depozit nu trebuie să depăşească 18-20 0 C. Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare pierd repede culoarea. Un alt factor de care trebuie ţinut cont la depozitarea biscuiţilor este acela că umiditatea lor, fiind redusă, sunt higroscopici şi în cazul existenţei în depozit a unor materiale cu miros străin biscuiţii absorb şi reţin aceste mirosuri. Pentru a evita sfărâmarea biscuiţilor se va da o deosebită importanţă transportului în interiorul depozitului, chiar dacă lăzile cu biscuiţi în vrac sau cele cu biscuiţi în pachete sunt rigidizate prin introducerea în spaţiile libere a hârtiei, şocurile puternice, loviturile,

Resurse materiale naturale în tehnologiile moderne

46

zguduiturile şi aruncarea lăzilor cu produse pot provoca rebutarea biscuiţilor.

Stivuirea lăzilor cu biscuiţi se face pe loturi, respectiv pe schimburi şi zile de fabricaţie, cu spaţii libere între stive şi între stive şi perete.

BIBLIOGRAFIE

  • 1. Auerman I.L., Tehnologia panificaţiei (traducere din limba rusă), Editura Tehnică, Bucureşti, 1960.

  • 2. Banu C., Bordei D., Costin Gh., Segal B., Preda N., Vasu S., Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1974.

  • 3. Banu C. et al., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.

  • 4. Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Materii prime şi auxiliare, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2003.

  • 5. Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2004.

  • 6. Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, Fermentarea şi prelucrarea aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2005.

  • 7. Leonte Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Editura Crigarux, Piatra Neamţ, 2000.

  • 8. Moldoveanu Gh., Niculescu N.I., Melniciuc G., Panificaţia modernă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1969.

  • 9. Moldoveanu Gh. et al., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1963.