Biscuiti Zaharosi

PROIECT
Maşini şi echipamente
moderne pentru
prelucrarea produselor
naturale
Resurse materiale naturale în tehnologiile 2
moderne
BACĂU
- 2007 -
TEMA DE PROIECT
Tehnologii moderne de fabricare a biscuiţilor zaharoşi.

moderne
CUPRINS
Tema de proiect 2
Memoriu tehnic 5
1. Elemente de inginerie tehnologică 7
Proprietăţile produsului finit 7
2. Tehnologia de fabricare a biscuiţilor zaharoşi 11
2.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime şi auxiliare 11
2.1.1. Făina – Calitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor 11
2.1.1.1. Cantitatea şi calitatea proteinelor 11
2.1.1.2. Amidonul şi pentozanii făinii 12
2.1.1.3. Activitatea enzimatică a făinii 13
2.1.1.4. Granulozitatea făinii 13
2.1.2. Compuşi chimici de afânare 14
2.1.3. Apa folosită la fabricarea biscuiţilor 15
2.1.4. Produse şi substanţe de îndulcire 16
2.1.4.1. Glucoza sau dextroza 16
2.1.4.2. Zaharoza sau zahărul 17
2.1.4.3 Mierea 17
2.1.5. Grăsimile alimentare 18
2.1.5.1. Uleiul alimentar solidificat (plantolul) 18
2.1.5.2. Margarina 18
2.1.6. Lapte şi produse lactate 19
2.1.7. Ouă şi derivate din ouă 19
2.1.7.1. Ouăle de găină 19
2.1.7.2. Melanj lichid din ouă de găină proaspete 19
2.1.7.3. Pulberea sau praful de ouă 20
2.2. Prezentarea şi descrierea schemei tehnologice 21
2.2.1. Schema tehnologică pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi 21
2.2.2. Recepţia calitativă şi cantitativă a materiilor prime şi auxiliare 22
2.2.2.1. Recepţia făinii 22
2.2.2.1.1. Recepţia cantitativă a făinii 22
2.2.2.1.2. Recepţia calitativă a făinii 22
2.2.2.2. Recepţia apei 22
2.2.2.2.1. Recepţia cantitativă a apei 22
2.2.2.2.2. Recepţia calitativă a apei 22
2.2.2.3. Recepţia materiilor auxiliare 23
2.2.3. Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare 23
2.2.3.1. Depozitarea şi păstrarea făinii 23
2.2.3.2. Depozitarea şi păstrarea grăsimilor şi uleiului 24
2.2.3.3. Depozitarea şi păstrarea substanţelor zaharoase 24
2.2.3.4. Depozitarea şi păstrarea materialelor alterabile 24
2.2.4. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare pentru fabricaţie 25
2.2.4.1. Pregătirea făinii 25
2.2.4.1.1. Amestecarea făinurilor 25
moderne
2.2.4.1.2. Cernerea făinii 25
2.2.4.1.3. Îndepărtarea impurităţilor mecanice 26
2.2.4.1.4. Încălzirea făinii 26
2.2.4.2. Pregătirea apei 27
2.2.4.3. Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor 27
2.2.4.4. Pregătirea zahărului, mierii şi glucozei 27
2.2.4.5. Pregătirea laptelui praf 28
2.2.4.6. Pregătirea ouălor proaspete 28
2.2.4.7. Pregătirea afânătorilor 28
2.2.5. Prepararea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi 28
2.2.5.1. Dozarea materiilor prime şi auxiliare 28
2.2.5.1.1. Dozarea făinii 28
2.2.5.1.2. Dozarea apei 29
2.2.5.2. Frământarea aluatului 29
2.2.5.3. Caracteristicile aluatului pentru biscuiţi zaharoşi 31
2.2.5.3.1. Materii prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului 31
2.2.5.3.2. Umiditatea aluatului 31
2.2.5.3.3. Temperatura aluatului 31
2.2.5.3.4. Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare 32
2.2.5.3.5. Durata şi intensitatea frământării 32
2.2.6. Prelucrarea aluatului 34
2.2.7. Modelarea aluatului 34
2.2.8. Coacerea aluatului 36
2.2.9. Răcirea biscuiţilor 38
2.2.10. Ambalarea biscuiţilor 39
2.2.11. Depozitarea biscuiţilor 40
Bibliografie 41
MEMORIU JUSTIFICATIV
Activitatea de obţinere a produselor de panificaţie reprezintă una din cele mai

vechi preocupări ale omului şi totodată una dintre ramurile principale ale industriei
alimentare. Având în vedere importanţa pe care o au produsele de panificaţie în
satisfacerea cerinţelor de hrană ale consumatorilor, industria de panificaţie a cunoscut în
decursul timpului o dezvoltare susţinută caracterizată prin aplicarea unor procedee şi
tehnologii moderne de fabricaţie, extinderea gradului de mecanizare şi automatizare a
proceselor tehnologice, lărgirea gamei sortimentale prin realizarea unor produse în
concordanţă cu tendinţa şi cerinţele consumatorilor, asigurarea îmbunătăţirii calităţii şi
valorii nutritive a produselor de panificaţie.
Referitor la alimentaţie, omul societăţii civilizate se află în mijlocul unei game
numeroase de produse alimentare din care trebuie să aleagă, ţinând cont de o serie de
factori, produsele care să îi satisfacă preferinţele. În prezent, oferta de produse este atât
de mare, reclama atât de bine pusă la punct şi ambalajul atât de atrăgător încât tentaţia
devine în multe cazuri hotărâtoare în luarea deciziei de cumpărare.
În contextul concurenţial al economiei de piaţă apariţia unei secţii de biscuiţi
zaharoşi reprezintă prilejul unei confruntări a produsului oferit de către aceasta şi
celelalte produse similare, obiectivul principal fiind cucerirea segmentului de piaţă prin
oferirea unor produse de calitate la un preţ cât mai scăzut, ceea ce implică un consum
optim de materii prime şi utilităţi specifice, un grad cât mai mare de mecanizare şi
automatizare şi dotare cu utilaje moderne, cu personal de înaltă calificare.
moderne
Pentru impunerea produselor pe piaţă trebuie efectuat un marketing eficient,
adaptat pieţei produselor oferite.
Proiectul are ca scop prezentarea în linii generale a modalităţilor practice de
fabricare a biscuiţilor zaharoşi cu avantajele şi dezavantajele sale.
Biscuiţii se obţin prin coacerea aluatului preparat din făină, zahăr, grăsimi, miere,
glucoză, lapte, arome, afânători chimici sau biochimici, etc.
Ca produs alimentar, biscuiţii au însuşiri deosebite în ce priveşte gustul şi valoarea
nutritivă. Valoarea nutritivă a biscuiţilor zaharoşi reprezintă un element important
pentru nivelul raţiei zilnice de hrană şi constituie obiectul unei largi cercetări în
domeniul alimentaţiei.
Gama sortimentelor de biscuiţi este foarte bogată datorită materiilor prime şi
auxiliare numeroase care se folosesc, a proporţiilor diferite de materii prime şi a
proceselor tehnologice aplicate. Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon
a biscuiţilor constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie.
Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit acestora
gustul, aroma şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime şi auxiliare
care au loc în timpul fabricaţiei contribuie de asemenea la îmbunătăţirea caracteristicilor
produsului finit. Dezavantajele care apar în cursul procesului tehnologic
sunt manifestate prin numărul pierderilor din procesul tehnologic,
urmărirea atentă şi uneori grea a derulării, existenţa unui anumit risc
în desfăşurarea procesului tehnologic.
Pe baza celor prezentate mai sus, proiectul se vrea o particularizare pentru a scoate
în evidenţă avantajele şi dezavantajele dar şi de a prezenta concret procesul de fabricare
a biscuiţilor zaharoşi.
În industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase din ţara
noastră, ca de altfel şi pe plan mondial, se manifestă următoarele direcţii:
− ameliorarea calităţii produselor folosind adaosuri alimentare, preparate enzimatice,
vitamine;
− frământarea rapidă şi intensivă a aluatului;
− utilizarea drojdiilor lichide;
− utilizarea frigului în procesul de prelucrare a aluatului şi de păstrare a produselor;
− realizarea de produse ecologice;
− ambalarea individuală a produselor pentru respectarea condiţiilor de igienă şi
menţinerea prospeţimii produselor timp mai îndelungat.
În acest proiect se va face descrierea materiilor prime şi auxiliare folosite la
prepararea biscuiţilor zaharoşi şi se va descrie schema tehnologică pe larg cu toate
etapele de fabricaţie existente.
Prin prezentarea bazelor teoretice ale procesului de producţie s-a urmărit o
evidenţiere a principalilor factori care influenţează calitatea produselor (calitatea şi
cantitatea materiilor prime şi auxiliare, parametrii tehnologici, modul de funcţionare al
utilajelor), dar şi cunoaşterea lor de către personalul productiv.
moderne
1. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
Proprietăţile produsului finit
Biscuiţii sunt produse făinoase dulci, cu o durată îndelungată de conservare,

obţinuţi prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, apă, zahăr, grăsimi, ouă,
miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici şi biochimici şi diverse alte adaosuri care
le îmbogăţesc valoarea alimentară.
Clasificarea sortimentelor de biscuiţi după compoziţie, mod de
preparare şi criterii economice se face astfel:
− biscuiţi crackers, realizaţi prin afânare biochimică, având un
conţinut de zahăr de 5-6% şi de grăsimi de 20-28%;
− biscuiţi glutenoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin ştanţare sau
trefilare, la care conţinutul de zahăr reprezintă maxim 20%, iar cel de
grăsimi maxim 12%;
− biscuiţi zaharoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin forme rotative şi
prin trefilare, la care conţinutul de zahăr reprezintă minim 20%, iar
cel de grăsimi minim 12%;
− biscuiţi umpluţi, la care doi sau mai mulţi biscuiţi sunt uniţi printr-
un strat de cremă;
moderne
− biscuiţi glazuraţi, obţinuţi prin acoperirea totală sau parţială a
biscuiţilor simpli sau a celor umpluţi, care se prezintă într-o gamă
largă de desene şi compoziţii.
Clasificarea biscuiţilor după modul de finisare pentru livrare se
face astfel:
− biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn;
− biscuiţi ambalaţi în porţii de 25 – 500 g.
Biscuiţii pot fi clasificaţi după utilitatea alimentară astfel:
− biscuiţi obişnuiţi;
− biscuiţi aperitiv (au o condimentare accentuată);
− biscuiţi desert (sunt mai dulci şi aromaţi);
− biscuiţi dietetici.
Aluatul de biscuiţi se afânează în general pe cale chimică (de obicei cu bicarbonat
de sodiu şi carbonat de amoniu), se modelează prin ştanţare, presare în alveole sau
trefilare (şpriţare) şi se coace în cuptoare speciale cu vatră mobilă sub formă de bandă.
Fiecare grupă de biscuiţi cuprinde numeroase sorturi care se diferenţiază prin
compoziţia specifică (reţetă), prin format, glazură, umplutură de cremă sau alte
elemente ce le imprimă o anumită particularitate.
Calitatea produselor este definită prin totalitatea însuşirilor concrete şi a
caracteristicilor care determină utilizarea lor în raport cu scopul pentru care au fost
create, precum şi eficienţa lor economică.
Verificarea calităţii biscuiţilor se realizează organoleptic şi prin analize chimice.
Biscuiţii sunt produse dulci, coapte din aluat ştanţat în formă de plăci mici. La
biscuiţi se verifică grosimea şi se determină umiditatea, zahărul total, grăsimea, eventual
aciditatea în crema acidulată. Se vor supune unui control sever materiile prime şi
auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor, căci de acestea depinde în mare măsură
calitatea produselor finite.
Aspectul exterior trebuie să fie astfel: bucăţi plate de formă regulată, cu suprafaţa
lucioasă, fără băşici sau goluri, fără grăsime extrudată la suprafaţă, iar aspectul în
secţiune: bine copt, straturi uniforme, porozitate fină, fără goluri, umflături, bucăţi de
aluat sau corpuri străine.
Culoarea trebuie să fie: gălbuie, brună deschis, uniformă; nu se admite coloraţia
albicioasă sau arsuri.
Gustul trebuie să fie plăcut, dulce, corespunzător unui produs bine copt, nici amar,
nici rânced, fără scrâşnet în dinţi datorită nisipului.
Mirosul ar trebui să fie plăcut, corespunzător aromelor utilizate, fără miros de
mucegai, stătut sau alt miros străin.
Consistenţa biscuiţilor este fragedă, dar nesfărâmicioasă.
Umiditatea este de maximum 6 %, iar grosimea de maximum 7 mm.
La fabricarea biscuiţilor se aplică procedee separate, unul pentru cei glutenoşi şi
altul pentru cei zaharoşi, deoarece unele faze şi operaţii se execută în mod diferit.
Biscuiţii glutenoşi şi cei crocanţi se obţin în urma modelării aluatului prin ştanţare şi
trefilare.
Fiecare grupă de biscuiţi cuprinde, la rândul ei, numeroase sorturi
care se diferenţiază prin compoziţia specifică, prin format, glazură,
umplutură de cremă sau alte elemente ce le imprimă o anumită
particularitate.
Fazele tehnologice constau în: prepararea, prelucrarea şi
modelarea aluatului, coacerea, răcirea, ambalarea şi depozitarea
moderne
biscuiţilor, iar în cazul biscuiţilor umpluţi sau glasaţi se mai adaugă
prepararea cremei sau a glazurii, precum şi finisarea biscuiţilor.
Deosebirea principală în procesul de fabricaţie pentru grupele de
biscuiţi constă în aceea că aluatul pentru biscuiţi zaharoşi nu mai este
supus operaţiilor de prelucrare prin vălţuiri repetate, ci după
preparare este trecut direct la modelare cu ştanţa rotativă.
În cazul biscuiţilor crocanţi se efectuează în plus o împăturire
repetată (stratificare).
La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină albă de grâu care
trebuie să aibă un conţinut de gluten nu prea ridicat şi de calitate
medie. La unele sortimente se foloseşte făină de calitate slabă, cu
conţinut redus de gluten.
Pentru corectarea făinii conform cerinţelor de fabricaţie a
biscuiţilor se practică adăugarea amidonului sau, după procedeele
mai noi, adăugarea de enzime proteolitice.
Făina împreună cu celelalte materii componente ale reţetei se
pregătesc în prealabil prin cernere, dizolvare sau în alt mod specific
fiecăreia dintre ele, după care se dozează pentru prepararea
aluatului, utilizând procedee similare cu cele utilizate în cazul
fabricării produselor de panificaţie.
Datorită compoziţiei pe care o are, aluatul de biscuiţi este de
consistenţă ridicată şi umiditate scăzută. Pentru obţinerea biscuiţilor
zaharoşi, aluatul este granular, neelastic, fărâmicios (nisipos), reţeaua
de gluten fiind foarte puţin dezvoltată.
Umiditatea aluatului este determinată de apa şi componentele
lichide prevăzute în reţeta de fabricaţie, ca şi de umiditatea
componentelor folosite în stare solidă. De obicei, aluatul pentru
biscuiţi glutenoşi are 22 – 27 % umiditate, cel pentru biscuiţi crocanţi
26 – 29 %, iar pentru cei zaharoşi 15 – 19 %.
La aluatul zaharos se urmăreşte omogenizarea componentelor,
frământarea durând un timp scurt, iar la cel glutenos aluatul se
frământă timp mai îndelungat urmărindu-se omogenizarea completă
a materiilor componente.
Aluatul destinat fabricării biscuiţilor zaharoşi este prelucrat prin
rafinare şi trecere prin cilindri cu caneluri (gramolare), iar aluatul
pentru biscuiţi glutenoşi şi crocanţi prin laminare (vălţuire).
Obţinerea formei şi a dimensiunii biscuiţilor se realizează în
cursul fazei tehnologice denumită modelarea aluatului. Metoda de
modelare şi utilajul folosit diferă în funcţie de compoziţia aluatului, cel
zaharos modelându-se prin presarea în alveolele unui cilindru rotativ
sau prin trefilare, iar cel glutenos prin decuparea biscuiţilor din foaie
cu ajutorul ştanţei.
După modelare, bucăţile de aluat destinate fabricării biscuiţilor se
trec la coacere în cuptoare cu funcţionare continuă. Prin coacere
aluatul îşi modifică proprietăţile fizice, chimice şi coloidale sub
acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând biscuiţii, produs finit
caracterizat printr-o structură stabilă, numită rezistenţă mecanică,
aspect, gust şi aromă specifică.
moderne
După coacere, biscuiţii sunt trecuţi la răcire până la temperatura
de 35 – 400C şi numai după aceea sunt supuşi operaţiilor de finisare şi
ambalare. Biscuiţii calzi sunt moi, fragili şi nerezistenţi, rupându-se
uşor dacă sunt manipulaţi în această stare. Răcirea se realizează fie
în mod natural pe benzi care transportă biscuiţii în sala de fabricaţie,
fie pe benzi a căror suprafaţă este suflată cu aer sau care circulă în
tunel cu aer condiţionat.
Pentru ca biscuiţii să-şi păstreze în întregime calitatea pe o
perioadă de timp necesară, până a fi livraţi către consum, trebuie
ambalaţi în mod corespunzător şi depozitaţi în condiţii specifice
acestor produse, ţinând seama de compoziţia şi caracteristicile lor
fizico-mecanice.
Ambalarea şi depozitarea constituie faze ale procesului
tehnologic de o importanţă deosebită pentru calitatea şi valoarea de
consum a biscuiţilor.
La ambalarea biscuiţilor, datorită conţinutului mare pe care îl au
în grăsime, se folosesc în special materiale impermeabile pentru
grăsimi cum ar fi: hârtia pergaminată, hârtia cerată, metalizată, foliile
de materiale plastice. Ambalajele de transport se confecţionează din
carton sau lemn.
Ca metode se practică ambalarea manuală, mecanizată şi
automatizată, primele două fiind cele care se utilizează în fabricile
noastre, predominând ambalarea mecanizată.
În cazul ambalării manuale, produsele sunt introduse în ambalaje
şi cântărite prin intervenţia omului, folosindu-se dispozitive şi
instalaţii acţionate manual, pe când ambalarea mecanizată se
realizează cu ajutorul maşinilor ce lucrează la comanda operatorului.
Scopul depozitării în unităţile de fabricaţie este crearea unui stoc
de produse care să asigure continuitatea livrării către reţeaua
comercială, în partide de sortimente asortate pe măsura cerinţelor de
consum. Menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul,
frăgezimea, culoarea şi forma în timpul depozitării se asigură prin
respectarea unor condiţii de microclimat şi aşezare – manipulare
adecvată a acestor produse.
Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei are
o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii aluatului şi asupra
aspectului şi calităţii biscuiţilor. Succesiunea introducerii materiilor
prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiţi are
o importanţă deosebită pentru obţinerea omogenităţii şi structurii
corespunzătoare a acestuia.
Pentru aluatul zaharos se foloseşte numai zahăr pudră, datorită
proporţiei însemnate care se adaugă şi a structurii deosebite a
acestui aluat. Prepararea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi se execută
astfel: grăsimile împreună cu zahărul pudră se omogenizează, în
malaxorul pentru aluat, până la obţinerea unei mase spumoase. Se
dozează apoi zahărul invertit, siropul de glucoză, esenţele, timp de 3
– 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare soluţia de
bicarbonat de sodiu.
moderne
Unele materii prime şi auxiliare cum sunt: zahărul invertit,
grăsimile şi făina de grâu, prezintă un anumit grad de aciditate, din
care cauză nu se vor introduce simultan cu afânătorii chimici care au
un anumit grad de alcalinitate.
În cazul introducerii la frământare în acelaşi timp a acestor
materiale s-ar produce o reacţie de neutralizare, care ar duce la
scăderea capacităţii de afânare a aluatului în fazele următoare de
fabricaţie.
Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de substanţe zaharoase
şi grase care intră în componenţa lui, durata frământării trebuie să
fie, în cazul aluatului zaharos de 10 – 15 min.
După frământare, aluatul zaharos trebuie să fie afânat, să se
rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie plastic, să păstreze forma care i se dă.
Pentru biscuiţii zaharoşi se aplică “rafinarea”, constând în trecerea
succesivă a aluatului în strat subţire printre valţurile puternic răcite
ale unei maşini destinate acestui scop. Astfel, aluatul zaharos trebuie
să fie transformat în foaie prin operaţii minime şi în scurt timp. Acest
aluat are proprietatea de a se lega uşor într-o foaie continuă şi
suficient de rezistentă de la prima întindere printre valţuri.
Mărirea temperaturii aluatului în timpul vălţuirii cu 20C
echivalează cu 2 ore de repaus, prin mărirea plasticităţii aluatului şi
scăderea vâscozităţii. De asemenea, creşterea umidităţii aluatului cu
1 % echivalează cu 2 ore repaus. Dintre cei doi factori, mai favorabil
este creşterea temperaturii în timpul vălţuirii, până la temperatura
obţinută la sfârşitul frământării. Creşterea umidităţii este
dezavantajoasă din punct de vedere economic deoarece măreşte
durata de coacere a aluatului de biscuiţi.
Modelarea aluatului zaharos se face cu ştanţe de tip greu sau
maşini rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos
acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi
continue şi cu grosimea necesară fabricării biscuiţilor.
După modelare, bucăţile de aluat destinate fabricării biscuiţilor se
trec la coacere în cuptoare cu funcţionare continuă. Prin coacere,
aluatul îşi modifică proprietăţile fizice, chimice şi coloidale sub
acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând biscuiţii, produs finit
caracterizat printr-o structură stabilă, numită rezistenţă mecanică,
aspect, gust şi aromă specifică.
În prima fază de coacere se produce încălzirea puternică a bucăţilor de aluat sub
influenţa temperaturii de 2000C a cuptorului. Prin încălzire are loc evaporarea intensă a
apei libere existente în aluat, producând o importantă reducere a umidităţii. Încălzirea
aluatului intensifică descompunerea afânătorilor chimici utilizaţi. În intervalul de
temperatură de 55 – 800C se produce gelificarea parţială a granulelor de amidon, proces
care este limitat din cauza cantităţii reduse de apă ce o conţine aluatul de biscuiţi. De
asemenea are loc şi coagularea proteinelor, proces care se încheie la temperatura de
800C. În straturile exterioare ale biscuiţilor se produce caramelizarea dextrinelor şi a
zaharurilor, concomitent cu reacţia de tip Maillard, împreună contribuind la formarea
suprafeţelor netede şi rumene a biscuiţilor. La ieşirea din cuptor biscuiţii au o
temperatură mare, peste 1200C, iar umiditatea diferitelor straturi nu este aceeaşi. Prin
răcire se reduce temperatura, proces care nu trebuie să se desfăşoare prea brusc, întrucât
moderne
ar duce la fisurarea prin contracţie a straturilor superioare şi deci la obţinerea de
rebuturi.
Pentru ca biscuiţii să-şi păstreze în întregime calitatea (frăgezime, consistenţă,
gust, culoare, formă) pe o perioadă de timp până la livrare, trebuie ambalaţi în mod
corespunzător şi depozitaţi în condiţii specifice acestor produse, ţinând cont de
compoziţia şi caracteristicile lor fizico-mecanice, ambalarea şi depozitarea constituind
faze ale procesului tehnologic de o importanţă deosebită pentru calitatea şi valoarea de
consum a biscuiţilor zaharoşi.
2. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIŢILOR ZAHAROŞI
Procesul tehnologic cuprinde un ansamblu de operaţii

desfăşurate pe baza unor reţete de fabricaţie sau a unui proiect
tehnologic. În cadrul acestuia o contribuţie hotărâtoare o au starea de
funcţionare a utilajelor, cât şi forţa de muncă (lucrătorul). Când nu se
respectă reţeta de fabricaţie sau nu se realizează corect etapele de
fabricare, produsele finite pot prezenta abateri de la calitatea
prescrisă, respectiv defecte.
Numărul şi mărimea acestor defecte reprezintă criteriul de
sortare a produselor în mai multe calităţi. Pentru aceasta, la nivelul
industriei, Controlul Tehnic de Calitate (C.T.C.) şi laboratorul de
analiză urmăresc, pe faze de fabricaţie, măsura în care produsul
respectă condiţiile de calitate.
2.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime şi auxiliare
2.1.1. Făina – Calitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor
Făina destinată fabricării biscuiţilor trebuie să aibă un conţinut

redus de proteine şi de calitate medie, care să asigure obţinerea unui
aluat elastic şi suficient de plastic. Aceste caracteristici ale aluatului
menţin forma după modelare. Făinurile cu un conţinut ridicat de
proteine şi de calitate superioară duc la obţinerea de produse cu
porozitate neuniformă, iar în timpul răcirii biscuiţii manifestă tendinţa
de strângere. Făina de granulozitate mică influenţează pozitiv gustul
produselor.
2.1.1.1. Cantitatea şi calitatea proteinelor
Influenţa făinii asupra calităţii biscuiţilor depinde de sortimentul

de biscuiţi determinat de ponderea făinii în total compoziţie produs.
Cu cât făina are o pondere mai mică în masa totală a produsului cu
atât influenţa calităţii făinii asupra calităţii produsului este mai mică.
Astfel, în cazul biscuiţilor zaharoşi la care făina reprezintă doar 50 %
din masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente:
zahăr, grăsimi, ouă, lapte, etc. Aşadar influenţa calităţii făinii asupra
calităţii biscuiţilor este aproape nulă.
moderne
Făina destinată fabricării biscuiţilor se deosebeşte de făina
pentru pâine prin conţinutul de proteine, conţinutul şi calitatea
glutenului.
Grâul din care se obţine făina pentru biscuiţi trebuie să aibă un
conţinut redus de proteine de 9 -11 % şi un conţinut redus de gluten
cu însuşiri plastice.
După Costin, făina 650 destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi
trebuie să aibă următorii indici de calitate:
Tabelul 1. Caracteristici ale făinii destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi
Indici de calitate ai biscuiţilor

Indici de calitate ai făinii
zaharoşi
Gluten umed, nelipicios, % 20-22
Indice de deformare a glutenului,
10-20
mm
Proteine, % 7-8
Din punct de vedere calitativ, proteinele conţinute de făină

trebuie să asigure următoarele însuşiri reologice ale aluatului, după
aprecierile făcute de Moţoc L.:
Tabelul 2. Însuşirile reologice ale aluatului de biscuiţi
Valori recomandate pentru

Indici calitativi biscuiţi
Glutenoşi Zaharoşi Crackers
Farinograma
- stabilitatea aluatului, min. 5-8 5-11 6-11
- înmuierea aluatului, U.B. 60-120 50-120 30-60
- puterea, U.C. (unităţi 40-50 40-60 50-60
convenţionale)
Extensograma
- raportul R/E (135 min.) 0,2-1,0 0,2-2,5 1,0-2,5
- suprafaţa, cm2 5-50 5-90 30-90
Rezistenţa şi elasticitatea aluatului de biscuiţi depinde de

cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului şi de timpul de
malaxare. Rezistenţa ţi elasticitatea creşte odată cu creşterea
timpului de malaxare. Însuşirile reologice ale aluatului pentru biscuiţii
zaharoşi sunt prezentate în tabelul 3.
Tabelul 3. Însuşiri reologice ale aluatului preparat din făină destinată

fabricării biscuiţilor zaharoşi
Autorul Indici reologici Valoare Observaţii

Moţoc Lidia Farinograma
(1976) - stabilitate aluat, min. 5-11
- înmuiere aluat, U.B. 50-120
moderne
- putere făină, U.C. 40-60
Extensogramă Zaharoşi
- raportul R/E (135 min.) 0,2-2,5
- suprafaţa, cm2 5-90
Sicora Farinograma
- timp de formare aluat, min. min. 1,5
- înmuiere aluat, U.B. 100-200
Extensogramă
- raportul max. R/E (135 min.) 1,6
Calvel Alveogramă Săraci în
(1976) - putere, W 60-80 grăsime
- putere, W 100-120 cu multă
grăsime
Moldoveanu Farinograma
(1979) - înmuiere aluat, U.B. 70-150 Zaharoşi
- putere făină, U.C. 40-50
2.1.1.2. Amidonul şi pentozanii făinii
Amidonul făinurilor destinate fabricării biscuiţilor trebuie să se

stabilizeze rapid la suprafaţa produselor; în timpul coacerii, să nu se
umfle prea rapid pentru a nu se obţine produse cu volum mic, însă
nici prea lent pentru ca miezul la partea inferioară să nu fie prea
dens, iar la partea superioară prea afânat. Conţinutul de amidon
deteriorat trebuie să fie foarte mic.
Datorită puterii mari de absorbţie, pentozanii se hidratează în
timpul coacerii influenţând nefavorabil dezvoltarea biscuiţilor.
2.1.1.3. Activitatea enzimatică a făinii
În aluatul destinat fabricării biscuiţilor, enzimele proteolitice

influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, sub aspectul
reducerii continui a consistenţei aluatului odată ce concentraţia de
enzime proteolitice creşte.
Enzimele amilolitice exercită aceeaşi influenţă, însă numai până la un anumit nivel
al consistenţei aluatului, după care influenţa se anulează.
Activitatea proteolitică a făinurilor pentru biscuiţi este mai mare decât cea a
făinurilor pentru produsele de panificaţie. Activitatea proteolitică pentru biscuiţii
zaharoşi se exprimă prin înmuiere şi are valoarea de 40-120 U.B./h. Activitatea
amilazică a făinurilor pentru biscuiţi trebuie să fie redusă, cifra de cădere Hagberg
trebuie să fie de 350-500 secunde.
2.1.1.4. Granulozitatea făinii
Granulozitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor, după Lidia

Moţoc, este următoarea:
− reziduu pe sita de mătase 8XXX, % - max. 2,5;
− trece prin sita de mătase 10XXX, % - min. 65.
moderne
Făina pentru biscuiţi trebuie să aibă o granulaţie fină şi nu foarte
fină sau grisată care ar determina apariţia de fisuri la câteva ore după
coacere.
Limitele optime ale indicilor de calitate ai făinii destinate
fabricării biscuiţilor sunt prezentaţi în tabelul 4.
Tabelul 4. Limite optime ale indicilor de calitate

pentru făina destinată fabricării biscuiţilor
Indici de calitate ai făinii Valori pentru biscuiţi

Glutenoşi Zaharoşi Crackers
Conţinut de proteine, % 7-10 7-10 10-12
Conţinut de gluten, %
- uscat 7-9 6-8 9-10
- umed 20-25 20-25 24-30
Indice de deformare a 10-20 10-20 5-15

glutenului, mm
Indice de sedimentare Zeleny, 17-22 17-22 -
ml
Farinograma
- timp de formare a aluatului, 1-1,5 1-1,5 1-3
min.
- stabilitate aluat, min. 0,5-1 0,5-1 2-3
- înmuiere aluat, U.B. 50-100 50-105 40-80
- putere făină, U.C. 40-50 40-50 48-55
Extensograma
- raportul R/E (135 min.) 0,5-1 0,5-1 1-2
- suprafaţa. Cm2 50-60 60-70 70-80
Alveograma
- energia consumată (W), 103 60-80 100-110 90-110
erg
- raportul P/I 0,3-0,45 - 0,3-0,4
Granulozitate Fină, particule peste 70 μm, max.
30%
Amidon deteriorat, % 2-4 2-4 6-8
Indice de maltoză, % 2-2,5
Cifra de cădere, s 350-500 350-500 350-500
Activitate proteolitică, U.C. 80-120 40-120 40-80
Făina de grâu, ca materie primă de bază care intră în proporţie

de peste 50 % în compoziţia biscuiţilor, şi care poate fi de tip albă
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
− gustul şi mirosul făinii să fie plăcute, specifice, fără a admite
mirosuri şi gusturi străine sau prezenţa de impurităţi minerale (nisip);
− făina trebuie verificată din punct de vedere al culorii deoarece
acest indice influenţează direct culoarea biscuiţilor. Verificarea se
moderne
face înainte de introducerea făinii în fabricaţie neadmiţând făinuri
care se închid la culoare în timpul prelucrării;
− granulaţia făinii trebuie să fie fină;
− aciditatea şi umiditatea făinii trebuie să aibă valori
corespunzătoare tipului de făină folosit;
− cantitatea şi calitatea glutenului făinurilor destinate fabricării
biscuiţilor zaharoşi poate să corespundă unor loturi de făină de slabă
calitate.
− aluatul obţinut pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi trebuie să fie
sfărâmicios, fără condiţii speciale de elasticitate; făina folosită trebuie
să aibă o capacitate de hidratare corespunzătoare şi să formeze
aluaturi de culoare deschisă.
2.1.2. Compuşi chimici de afânare
Principalii afânători chimici utilizaţi în industria de panificaţie,

patiserie, cofetărie, biscuiţi, sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul
de potasiu, carbonatul de amoniu.
Aluatul destinat fabricării biscuiţilor trebuie să fie afânat în
prealabil sau în momentul coacerii. Afânarea aluatului poate fi
obţinută pe cale biochimică prin fermentaţie, pe cale chimică prin
întrebuinţarea unor compuşi chimici care degajă în aluat CO2 şi NH3 ce
afânează aluatul sau pe cale fizică prin agitarea compoziţiei aluatului
până la starea de spumă.
Afânarea mecanică a aluatului se foloseşte în cazul produselor cu
conţinut mare de grăsimi şi zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de
afânări.
Afânătorii biochimici se bazează pe activitatea drojdiilor, ele
producând fermentaţia alcoolică în urma căreia rezultă CO2 care
afânează aluatul. Aceşti afânători se folosesc doar pentru afânarea
biscuiţilor crackers.
Celelalte sortimente de biscuiţi se fabrică cu afânători chimici
deoarece conţinutul ridicat de grăsimi şi zaharuri împiedică
activitatea drojdiei. Pentru afânarea aluatului pe cale chimică se
utilizează o serie de substanţe chimice ca atare sau în amestec care,
ca urmare a reacţiilor chimice din aluat, produc alături de alte
substanţe şi gaze de afânare (CO2, NH3). Declanşarea reacţiilor
chimice cu formare de gaze poate avea loc ca urmare a contactului
compuşilor chimici sau al amestecului acestora cu apa din aluat sau
ca urmare a căldurii din camera de coacere.
Afânătorii chimici folosiţi la fabricarea biscuiţilor se împart în:
− acido-alcalini – amestecuri de substanţe alcaline (bicarbonat de
sodiu, ş.a.) şi substanţe acide (acid tartric, lactic, citric şi sărurile lor
acide). Aceşti afânători au proprietatea de a elibera în timpul
prelucrării aluatului CO2 ceea ce determină pierderea unei părţi din
gaze (70 – 80 % CO2) şi reducerea efectului de afânare. Pierderile se
reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide;
− alcalini: sunt reprezentaţi de bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de
amoniu.
moderne
Bicarbonatul de sodiu este o sursă de obţinere a CO2 pentru
afânarea aluatului întrucât este lipsit de toxicitate, are puritate
ridicată de 99,9%, nu imprimă produsului finit gust şi miros propriu.
Bicarbonatul de sodiu (NaHCO3) formează în prezenţa apei ioni de
sodiu, ioni de carbonat, ioni de bicarbonat, acid carbonic nedisociat şi
CO2. Introdus în aluat, se descompune treptat până la CO2:
2 NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O
Degajarea intensă a CO2 este datorată pH-ului cuprins între 5-6,

după care viteza scade. Pentru a creşte cantitatea de gaze formate şi
pentru a regla viteza de degajare, alături de bicarbonat de sodiu se
adaugă unii acizi. Agentul de afânare format din bicarbonat de sodiu
şi o substanţă cu reacţie acidă se numeşte praf de copt. Ca substanţe
cu reacţie acidă se pot folosi acidul tartric, sărurile acide ale acidului
tartric, sărurile acide ale acidului fosforic, compuşii aluminiului sau
combinaţii din aceste substanţe în diverse proporţii.
Pe lângă bicarbonatul de sodiu şi substanţe cu reacţie acidă,
praful de copt mai poate conţine amidon, făină, lactat de calciu sau
silicat de calciu hidratat.
Ca agent de afânare pentru biscuiţi se utilizează carbonatul de
amoniu care prin încălzire se descompune în CO2 şi NH3 ce afânează
aluatul:
(NH4)2 CO3 → 2 NH3 + CO2 + H2O
Amoniacul rezultat din reacţie, dacă nu se elimină în totalitate,

conduce la imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul
procesului de coacere, care încălzeşte masa biscuitului la temperaturi
mai ridicate, acest neajuns se poate evita.
2.1.3. Apa folosită la fabricarea biscuiţilor
Apa potabilă utilizată în industria de panificaţie pentru

prepararea aluatului trebuie să îndeplinească următoarele condiţiile
de calitate:
− să nu prezinte culoare, gust particular şi miros;
− să fie limpede, lipsită de impurităţi vizibile cu ochiul liber;
− să aibă temperatura normală între 10-150C înainte de a fi folosită
(temperatura apei se potriveşte astfel încât aluatul rezultat să aibă
27-300C);
− se interzice folosirea apei fierte şi răcite deoarece a fost dezaerată
şi determină reducerea activării drojdiei;
− să nu aibă duritate prea mare, duritatea totală să fie mai mică de
20 grade duritate;
− să fie lipsită de bacterii deoarece temperatura la care ajunge
miezul pâinii la coacere este mai mică de 1000C, iar sporii unor specii
nu sunt distruşi nici la 1500C.
moderne
Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină bacterii
deoarece sporii nu sunt distruşi de temperatura de până la 1000C cât se înregistrează în
centrul miezului pâinii în timpul coacerii. Din punct de vedere microbiologic, apa
trebuie să corespundă normelor sanitare în vigoare deoarece în timpul fermentării
aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene, iar calitatea apei se exprimă prin
numărul de germeni coli / l. Pentru apa potabilă se admit maxim 10
germeni / l. Apa potabilă trebuie să îndeplinească şi anumite condiţii
din punct de vedere al radioactivităţii, prevăzute în actele normative
în vigoare.
Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie
limpede, fără particule în suspensie, să aibă o temperatură iniţială la
sursă de 150C pentru evitarea dezvoltării microorganismelor în apă;
să nu conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice,
vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile
se determină asupra unui litru de apă păstrată într-un vas de sticlă
timp de 24 ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri,
apa nu este corespunzătoare calitativ.
Culoarea, gustul, mirosul şi turbiditatea ca proprietăţi
organoleptice ale apei potabile se exprimă în grade şi au valorile
prezentate în tabelul 5.
Tabelul 5. Caracteristicile apei potabile
Concentraţii Concentraţii admise

Caracteristici
admisibile excepţional
Culoare, grade max. 15 30
Gust, grade max. 2 2
Miros, grade max. 2 2
Turbiditate, grade max. 5 10
Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea

apei tehnologice este o legătură importantă, determinată de efectul
ameliorant pe care îl exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto-
vâsco-plastice ale aluatului. La prelucrarea făinurilor slabe se
recomandă utilizarea unei ape cu duritate mai mare deoarece sărurile
din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale
glutenului, respectiv gliadina şi glutenina, mărind astfel elasticitatea
glutenului. Folosirea apei tehnologice cu duritate scăzută ar
determina înmuierea aluatului. Sărurile din apa dură măresc
elasticitatea şi rezistenţa glutenului la acţiunea enzimelor proteolitice
şi duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o acţiune
superficial activă.
Alături de proprietăţile organoleptice, în condiţiile de calitate ale
apei potabile sunt cuprinse şi proprietăţile fizice şi chimice care se
referă la concentraţiile admisibile, la concentraţiile admise
excepţional şi metode de analiză pentru o serie de substanţe sau
grupe de substanţe.
2.1.4. Produse şi substanţe de îndulcire

moderne
Produsele şi substanţele de îndulcire sunt materii auxiliare de

bază care se folosesc în majoritatea produselor de panificaţie. Pe
lângă funcţia de bază, cea de îndulcire a produsului în care se
adaugă, majoritatea substanţelor de îndulcire mai îndeplinesc multe
funcţii cum ar fi: frăgezire, formarea texturii produsului, stabilizare,
umidificare, aromă, şi prelungirea duratei de păstrare a produsului.
2.1.4.1. Glucoza sau dextroza
Glucoza este un monozaharid ce nu poate fi hidrolizat. Ea se prezintă sub formă

solidă, lichidă sau sirop vâscos. Pentru fabricarea biscuiţilor se foloseşte siropul de
glucoză care este un lichid vâscos, cu gust dulceag, caracteristic, fără miros, incolor sau
slab gălbui. Se obţine industrial din amidon prin hidroliză acidă sau enzimatică.
Siropul de glucoză conţine 40% glucoză, 40% dextrine, 20% apă. Aciditatea
maximă este de 2,5 grade, plumb 1 mg/kg maxim, cupru 5 mg/kg maxim, arsen 0,050
mg/kg maxim, fără acizi minerali liberi.
2.1.4.2. Zaharoza sau zahărul
Zahărul este un dizaharid care prin hidroliză se transformă în două molecule de

monozaharide. Zahărul este format dintr-o moleculă de glucoză şi una de fructoză. Se
obţine prin extracţie din sfecla de zahăr sau trestia de zahăr.
Pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se foloseşte zahăr cristalizat cu granulaţie
medie. Zahărul cristalizat este un sortiment de zahăr obţinut din zeama de difuzie după
o serie de operaţii de purificare.
Funcţie de mărimea cristalelor de zahăr, există următoarele
categorii de zahăr cristalizat:
− zahăr cristalizat cu cristale mari;
− zahăr cristalizat granulat;
− zahăr cristalizat fin de uz industrial;
− zahăr cristalizat special pentru cofetărie – patiserie;
− zahăr cristalizat fin şi extrafin.
Funcţie de mărimea cristalelor, se alege domeniul de folosire a
zahărului respectiv.
Precizând mărimea cristalelor de zahăr se poate realiza
următoarea clasificare:
− zahăr cu granulaţie mare, cu mărimea cristalelor de 1,3 – 2,5 mm;
− zahăr cu granulaţie medie, cu mărimea cristalelor de 0,7 – 1,3 mm;
− zahăr cu granulaţie mică, cu mărimea cristalelor de 0,3 – 0,7 mm.
Zahărul cristal este de culoare alb lucios şi se prezintă sub formă
de cristale uscate, nelipicioase. Zahărul cristal sau zahărul tos cum se
mai numeşte este complet solubil în apă. Soluţia de 25 % este
limpede, fără sediment, fără corpuri străine, are gust dulce, fără gust
şi miros străin atât în stare uscată cât şi în soluţie, conţinutul de
zaharoză raportată la substanţa uscată este de minim 99,4%,
substanţe reducătoare 0,07% maxim, plumb 1 mg/kg maxim, arsen 1
moderne
mg/kg maxim, cupru 2 mg/kg maxim, umiditate 0,1% maxim, conţinut
de cenuşă 0,03% maxim, pH 7,4 maxim, substanţe insolubile 500
mg/kg maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim. Zahărul tos pentru
industria alimentară se prezintă sub formă de cristale uscate, fără
aglomerări, de culoare gălbui, gust dulceag, miros caracteristic, cu
miros foarte slab de melasă, complet solubil în apă, iar soluţia de 10
% în apă este slab opalescentă, fără corpuri străine.
Zaharurile folosite la prepararea biscuiţilor exercită un efect
pozitiv asupra însuşirilor reologice ale aluatului. Zaharurile introduse
în aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a acţiunii de
deshidratare pe care o exercită asupra miceliilor proteice.
Datorită procesului de deshidratare care determină micşorarea
capacităţii de hidratare a făinii, glutenul din aluat se compactizează,
devine mai elastic, cu o rezistenţă mare la întindere, îmbunătăţindu-şi
în general însuşirile reologice. Durata de formare a aluatului cu adaos
de zahăr este mai mare decât a aluatului fără zahăr.
Zaharurile îmbunătăţesc aroma şi gustul produselor participând la procesul de
formare a melanoidinelor din coajă în timpul coacerii, prin interacţiunea lor cu
aminoacizii. Se îmbunătăţeşte capacitatea de reţinere a gazelor de fermentare şi în
consecinţă se măreşte volumul produsului finit.
2.1.4.3. Mierea
Mierea este un zahăr invertit care se formează din nectar prin acţiunea enzimelor
din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahăr invertit, ea asigură îndulcirea şi
umectarea produsului. Mierea este o substanţă de îndulcire naturală având miros, aromă
şi aspect plăcut.
2.1.5. Grăsimile alimentare
Grăsimile alimentare sunt materii auxiliare care contribuie la frăgezimea şi

îmbunătăţirea gustului produsului finit. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine
animală şi de origine vegetală, însă în prezent sunt preferate mai ales cele de origine
vegetală, prin acestea înţelegând uleiul şi margarina.
Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor zaharoşi influenţează direct termenul de
valabilitate al produsului finit deoarece, în mod normal, apare fenomenul de râncezire şi
deci de depreciere a calităţii biscuiţilor. Pentru a elimina acest inconvenient se
recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor.
2.1.5.1. Uleiul alimentar solidificat (plantolul)
Plantolul se obţine prin hidrogenarea catalitică a uleiurilor comestibile.

Produsul are aspect de masă onctuoasă, omogenă, de culoare albă sau albă-gălbuie
cu punctul de topire de 35-400C, miros şi gust plăcut.
2.1.5.2. Margarina
Margarina este o emulsie stabilizată de tip apă/ulei (A/U), are un

conţinut de minim 80% grăsime şi maxim 16 % apă, în stare plastică
sau fluidă, obţinută prin emulsionarea grăsimilor şi uleiurilor
moderne
comestibile, cu lapte sau apă, urmate de răcirea şi prelucrarea
mecanică a emulsiei. Margarina conţine şi aditivi ca: emulgatori,
vitamine, aromatizanţi, coloranţi, conservanţi. După gradul de
fluiditate în timpul ambalării, determinat de conţinutul de ulei,
margarina se clasifică în trei tipuri: tare, moale, lichidă.
Compoziţia chimică a margarinelor tari este asemănătoare cu cea
a untului.
Gradul de asimilare în organism este de 94,0 – 97,0%, în timp ce
gradul de asimilare al untului este de 93,0-98,5%.
Tabelul 6. Compoziţia chimică a margarinei şi a untului
Conţinutul, %
Componente
Margarină Unt
Materii grase 82-84 82-84
Substanţe proteice 0,5-0,74 0,5-1,0
Hidraţi de carbon 0,3-0,75 0,1-1,0
Cenuşă, sare 0,15-2,0 0,25-2,0
Fosfatide 0,05 0,75
Apă < 16,0 < 16,0
Margarina de tip P este destinată fabricării produselor din

industria alimentară.
La fabricarea margarinei se pot folosi ca adaosuri: vitamina A,
vitamina D2, zahăr, lapte, amidon, sare alimentară şi altele.
Margarina se prezintă ca o masă onctuoasă compactă, omogenă,
nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secţiune proaspăt tăiată,
de culoare culoare albă pentru margarina tip P cu miros plăcut,
aromat, specific sortimentului de margarină, gust specific, fără gust
amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin.
Conţinutul în grăsime este de 82,5% la margarina tip P,
conţinutul în apă este de 16,5%, punctul de topire prin alunecare este
31 - 38°C, NaCl este de 0,60% maxim.
Din punct de vedere al încărcăturii microbiene, margarina poate conţine maxim
100 bacterii coliforme la 1 kg produs, 10 Escherichia coli la 1 g produs, 10 stafilococi,
coagulează pozitiv la 1 g produs, 1000 mucegaiuri şi drojdii la 1 g produs, Salmonella la
50 g produs absent.
Grăsimile de diferite tipuri adăugate la fabricarea biscuiţilor influenţează pozitiv
atât însuşirile reologice ale aluatului cât şi indicii de calitate ai produselor finite.
Grăsimile introduse în aluat au o acţiune de ameliorare asupra
proprietăţilor aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de acţiune a
grăsimilor asupra aluatului există mai multe opinii. Cercetările au
arătat că o cantitate mică de grăsime, de până la 5%, influenţează
favorabil însuşirile aluatului preparat din orice calitate de făină,
aluatul devine mai moale, mai plastic, cu o durată de fermentare mai
scurtă. Grăsimea adăugată în cantităţi mai mari poate împiedica
formarea completă a glutenului, aluatul devine scurt.
moderne
Grăsimile influenţează însuşirile superficiale ale aluatului,
micşorându-i aderenţa, şi îmbunătăţind comportarea aluatului la
prelucrarea mecanizată.
Cercetările recente au arătat că rezultatele cele mai bune se
obţin prin utilizarea grăsimilor solide şi semisolide, cu punctul de
topire peste 300C. Trebuie reţinut că grăsimea se adaugă în faza de
aluat, în cantitate strictă conform reţetei.
2.1.6. Laptele şi produsele lactate
Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare,

gustului şi aromei produselor finite. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin
evaporarea unei părţi din apă, sau lapte praf.
2.1.7. Ouă şi derivate din ouă
Ouăle folosite în industria alimentară se prezintă în următoarele

sortimente:
− ouă de găină;
− melanj de ouă de găină;
− pulbere de ouă.
2.1.7.1. Ouăle de găină
Ouăle de găină trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de

calitate: coaja să fie nevătămată şi curată, înălţimea maximă a
camerei de aer trebuie să fie de 5 mm pentru ouăle foarte proaspete,
de 10 mm pentru cele proaspete şi 1/5 din înălţimea oului pentru cele
conservate, albuşul transparent dens pentru ouăle foarte proaspete,
transparent cu foarte puţin fluid pentru cele proaspete şi cu puţin
fluid pentru cele conservate, gălbenuşul compact, central, fără contur
precis, foarte puţin mobil pentru ouăle proaspete, compact, vizibil,
puţin mobil pentru ouăle proaspete şi compact, vizibil, mobil pentru
cele conservate, cu miros şi gust plăcut.
2.1.7.2. Melanj lichid din ouă de găină proaspete
Melanjul se poate obţine în trei sortimente:

− melanj lichid din ou întreg;
− melanj lichid din gălbenuş;
− melanj lichid din albuş.
Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi congelat trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii de calitate: să aibă suprafaţa
netedă de constituţie tare şi miros şi gust caracteristic ouălor
proaspete, de culoare galben deschis până la galben portocaliu, prin
batere să spumeze, umiditatea maximă 76%, grăsimea totală minimă
9,5%, pH = 6,5 – 7.
Melanjul lichid din gălbenuş pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa
netedă de consistenţă tare, cu miros şi gust de ouă proaspete, de culoare galben până la
moderne
galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 56%, grăsimi totale
minim 2,4%, pH = 5,0 – 7,0.
Melanjul lichid din albuş pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa netedă
de consistenţă tare, gust şi miros caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb gălbuie,
umiditatea maximă 90%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH = 5 – 6, înălţimea de spumare
minim 120 mm.
Pentru toate trei produse trebuie respectată condiţia de
admisibilitate microbiologică respectiv pentru conţinutul maxim de
200000 microorganisme aerobe şi maxim 10 bacterii coliforme la 1 g
melanj.
2.1.7.3. Pulberea sau praful de ouă
Praful de ouă se obţine prin uscarea melanjului şi de aceea se

fabrică în trei sortimente:
− praf de ouă întregi;
− praf de gălbenuş;
− praf de albuş.
Praful de ouă trebuie să fie o pulbere fină omogenă, fără
aglomerări stabile, fără particule arse şi fără impurităţi, de culoare
galbenă deschisă până la galben portocaliu pentru praful de ouă
întregi, galben portocaliu pentru praful de gălbenuş şi alb-curat
pentru praful de albuş, cu gust şi miros caracteristic de ouă
pasteurizate, plăcut.
Praful de ouă întregi trebuie să aibă umiditatea de maxim 5,0%,
grăsimi totale minim 38%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în
acid oleic maxim 4,0%, pH = 8,0 – 9,5, solubilitatea în apă minim
70%.
Praful de gălbenuş trebuie să aibă umiditatea de maxim 4,0%,
grăsimi totale 58%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic
maxim 4,0% pH = 6 – 7,5, solubilitatea în apă minim 70%.
Praful de albuş trebuie să aibă o umiditate de maxim 8%, grăsimi
totale maxim 0,4%, pH = 5 – 7, înălţimea spumei fără zahăr minim
125 mm, solubilitatea în apă minim 70%.
Pentru toate sortimentele de praf de ouă numărul total maxim de microorganisme
aerobe admise la 1 g produs este de 5000, nu se admite prezenţa bacteriilor coliforme în
0,1 g produs sau Sallmonela în 50 g produs. Praful de ouă care conţine maxim 200000
microorganisme aerobe şi maxim 10 bacterii coliforme poate fi folosit la prepararea
produselor făinoase, numai dacă înainte de a fi consumate suferă un tratament termic de
minim 10 minute, la temperatura de minim 80°C.
Ouăle şi derivatele din ouă folosite la fabricarea biscuiţilor determină în principal
îmbunătăţirea proprietăţilor organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietăţilor fizico-
chimice şi mărirea valorii nutritive a produselor.
2.2. Prezentarea şi descrierea schemei tehnologice

moderne
2.2.1. Schema tehnologică pentru fabricarea biscuiţilor
zaharoşi
Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Amestecarea componenţilor lichizi
Amestecarea componenţilor lichizi cu cei solizi
Frământarea aluatului
Formarea foii
Modelarea şi divizarea aluatului
Coacerea aluatului
Răcirea biscuiţilor
Recepţia calitativă a biscuiţilor
Ambalarea biscuiţilor
Depozitarea biscuiţilor
Pregătirea pentru livrare
Expedierea biscuiţilor
2.2.2. Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime şi auxiliare
2.2.2.1. Recepţia făinii
Recepţia făinii, ca de altfel recepţia tuturor materiilor prime şi auxiliare,

presupune recepţia cantitativă şi calitativă.
moderne
2.2.2.1.1. Recepţia cantitativă a făinii
Recepţia cantitativă a făinii se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare

a făinii, respectiv făină ambalată în saci. Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci
constă în numărarea sacilor cu făină şi cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare
transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.
2.2.2.1.2. Recepţia calitativă a făinii
Recepţia calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor
fizico-chimice se întocmeşte proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în
sac la partea superioară, la mijlocul şi la fundul sacului.
Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru
formarea probei medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru
fiecare probă a culorii, mirosului, gustului şi a prezenţei impurităţilor minerale, nisip,
praf. Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit. Rezultatele
examenului organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de
făină.
Prin analize fizico-chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea,
conţinutul de gluten umed, indicele de deformare a glutenului, indicele glutenic,
capacitatea de hidratare, conţinutul de cenuşă şi aciditatea când se consideră necesar.
Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de
coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a reţetei de fabricaţie şi la
stabilirea regimului tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv
de făină.
2.2.2.2. Recepţia apei
Apa se recepţionează atât cantitativ cât şi calitativ.
2.2.2.2.1. Recepţia cantitativă a apei
Recepţia cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantităţii de apă exprimată în

metri cubi, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor.
2.2.2.2.2. Recepţia calitativă a apei
Recepţia calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului,

aspectului, turbidităţii apei. Aceşti indici de calitate se exprimă în grade şi trebuie să
corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico-chimică se referă la determinarea
concentraţiilor admisibile pentru o serie de substanţe sau grupe de substanţe. Recepţia
calitativă a apei are în vedere şi examenul bacteriologic.
Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule
abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Pentru apa utilizată în
industria de panificaţie este important să se determine duritatea apei.
2.2.2.3. Recepţia materiilor auxiliare

moderne
În industria de fabricare a biscuiţilor se utilizează o gamă extrem de largă de
materii auxiliare pentru îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului, a
comportării în procesul de prelucrare mecanizată, a calităţii şi valorii nutritive a
produselor finite.
Recepţia materiilor auxiliare are în vedere recepţia cantitativă şi recepţia calitativă.
Recepţia cantitativă se face în funcţie de materia auxiliară respectivă prin numărarea
unităţilor de ambalaj şi verificarea prin cântărire, prin sondaj, a unui număr de ambalaje,
cântărirea şi măsurarea cantităţii totale. Recepţia calitativă se referă la examenul
organoleptic, la analize fizico-chimice şi analize microbiologice în funcţie de natura
materiei auxiliare.
2.2.3. Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare
2.2.3.1. Depozitarea şi păstrarea făinii
Făina reprezintă materia primă de bază cu cel mai mare volum în unităţile de
biscuiţi şi de aceea depozitarea şi păstrarea ei constituie o problemă principală.
Depozitarea şi păstrarea făinii în unităţile de producţie vizează următoarele
obiective:
− asigurarea unui stoc tampon necesar desfăşurării continue a
procesului de producţie care să preia oscilaţiile dintre consumul
continuu pentru fabricaţie şi aprovizionarea discontinuă;
− îmbunătăţirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de
maturizare;
− realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite în vederea
obţinerii unei calităţi omogene.
Există două metode de depozitare a făinii:
− depozitarea făinii ambalate în saci;
− depozitarea făinii neambalate, vrac.
În cazul de faţă depozitarea făinii se face în saci. Făina se
ambalează în saci de rafie la greutatea de 80 kg. Depozitarea sacilor
cu făină se poate face direct pe grătare din lemn, înălţate cu 15 cm
de la pardoseală, în stive a căror înălţime variază între 5-10 saci,
funcţie de anotimp. În anotimpul cald pentru a asigura o aerisire
normală şi a evita supraîncălzirea şi autoîncălzirea, sacii se aşează în
stive de 8 saci pe înălţime. Sacii în stive se pot aşeza în mai multe
moduri din care mai frecvent sunt: câte trei, câte cinci, aşezare
celulară.
Pentru respectarea normelor se recomandă ca distanţa între stive
şi perete să fie de 0,40 m, între stive de 0,75 m, între şiruri de stive
de 1,5-2,5 m, în funcţie de mijlocul de transport intern folosit,
respectiv cărucioare sau vagonete.
Pentru a asigura păstrarea corespunzătoare a făinii, depozitul
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
− să fie bine aerisit, dezinfectat, uscat;
− să fie iluminat natural în tot timpul zilei;
− să asigure o bună ventilaţie naturală;
− să nu prezinte umezeală la pardoseală sau pereţi;
moderne
− să aibă pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creează fisuri
în timpul depozitării pentru a nu apărea locuri de infestare;
− să nu fie amplasate în apropierea unor depozite de materiale cu
miros specific;
− să nu permită pătrunderea apei din ploi sau zăpadă în interior;
− ferestrele să fie prevăzute cu plase de sârmă, pentru a nu permite,
când sunt deschise, pătrunderea păsărilor;
− să nu existe rozătoare, şoareci, şobolani care să permită înmulţirea
dăunătorilor;
− pardoseala să nu prezinte denivelări, care ar putea crea condiţii de
desprindere a unor particule, bucăţi din pardosea şi ajungerea în
făină;
− toate operaţiile din cadrul depozitului trebuie să fie mecanizate;
− modul de stivuire şi distanţa dintre stive trebuie să asigure
condiţiile impuse de regulile de protecţia muncii, permiţând circulaţia
aerului necesar păstrării şi depozitării făinii, precum şi controlul stării
făinii în timpul depozitării;
− temperatura aerului din depozit trebuie să fie de 10-15oC, cât mai
constantă pentru a evita apariţia fenomenului de condensare,
umezeala relativă a aerului să fie cuprinsă între 50-60%.
Făina se aşează pe grătare din lemn şi distanţate de pardoseală
pentru a asigura o circulaţie corespunzătoare a aerului. Numărul de
grătare sau de palete se determină funcţie de cantitatea de făină ce
urmează să se depoziteze în kg şi de cantitatea de făină ce se
depozitează pe un grătar sau paletă, în kg.
Depozitarea făinii în saci se efectuează pentru o perioadă de 15
zile, iar sacii se depozitează în stive de 8 saci pe înălţime.
2.2.3.2. Depozitarea şi păstrarea grăsimilor şi uleiurilor
Uleiul rafinat de floarea-soarelui se depozitează în rezervoare, tancuri, cisterne,

butoaie, bidoane, butelii de sticlă sau din material plastic. Ambalajele cu ulei se
depozitează în încăperi curate, lipsite de mirosuri străine, răcoroase, întunecoase şi
acoperite.
Margarina se depozitează în încăperi răcoroase, uscate, fără
miros străin, la temperatura de maxim 100C şi umiditatea relativă a
aerului de 80%.
2.2.3.3. Depozitarea şi păstrarea substanţelor zaharoase
Zahărul utilizat în industria de panificaţie poate fi ambalat şi

depozitat în saci sau depozitat în vrac. În ambele situaţii depozitul
trebuie să fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fără miros străin,
umiditatea relativă a aerului de 75 %, iar temperatura să nu oscileze
cu mai mult de 50C faţă de temperatura medie a zilei.
Celelalte substanţe zaharoase se depozitează în condiţii specifice
pentru fiecare produs, condiţii menţionate în STAS-urile şi normele
interne.
moderne
2.2.3.4. Depozitarea şi păstrarea materialelor alterabile
Materialele uşor alterabile precum untul, margarina, ouăle, etc.

se păstrează în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la
temperatura de circa 40C. Spaţiile trebuie să fie întunecoase, fără
mirosuri străine şi cu umezeala relativă a aerului de maxim 80%.
2.2.4. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare pentru

fabricaţie
Pregătirea materiilor prime cuprinde un ansamblu de operaţii

care se execută cu scopul de a aduce aceste materii la parametrii
necesari utilizării în procesul de producţie. Pregătirea materiilor prime
şi auxiliare poartă denumirea de condiţionare şi cuprinde o serie de
operaţii specifice, funcţie de natura materiei prime respective.
2.2.4.1. Pregătirea făinii
Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:

− amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite;
− cernerea;
− îndepărtarea impurităţilor metalice;
− încălzirea.
2.2.4.1.1. Amestecarea făinurilor
Pentru obţinerea unei făini de calitate medie în practică se

recurge la amestecarea, în anumite proporţii a loturilor de făină cu
calităţi diferite, pentru a se obţine un lot de făină cu proprietăţi
omogene, care să permită desfăşurarea pe o perioadă de timp cât
mai mare a unui proces tehnologic constant, cu obţinerea de produse
finite de calitate superioară. Pentru stabilirea reţetei de amestec a
loturilor în vederea obţinerii unor indici de calitate corespunzători se
foloseşte metoda proporţiilor inverse.
2.2.4.1.2. Cernerea făinii
În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate

acestea pentru îndepărtarea impurităţilor care ajung în făină pe
timpul transportului şi manipulării de la moară până la introducerea în
fabricaţie în unităţile de biscuiţi, făina se supune operaţiei de cernere.
Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o
aerisire a făinii.
Cernerea de control care se realizează în unităţile de producţie se
asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18-20, prin
care făina trece ca cernut, iar impurităţile rămân ca refuz pe sită.
Cernerea de control se realizează la diferite tipuri de utilaje dintre
moderne
care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană vibratoare,
cernătorul cu sită rotativă şi cernătorul cu şnec vertical.
Pentru cernerea făinii destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi se
va utiliza cernătorul cu şnec vertical numit şi cernător „Pionier“.
Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare (1)
prevăzută la partea de jos cu un grătar care reţine sacul în timpul
golirii şi un capac la partea superioară care se închide atunci când
cernătorul nu funcţionează pentru a evita pătrunderea eventualelor
impurităţi. Din gura de alimentare făina este preluată de spirele
elicoidale (2) şi aruncată la baza transportorului vertical (3) care o
transportă către partea superioară ajungând în zona de acţiune a sitei
cilindrice (4) prin ochiurile căreia trece făina, iar impurităţile grosiere
sunt reţinute. Făina este împinsă cu ajutorul bătătoarelor rotative (5)
şi a paletelor înclinate (6), şi datorită forţei centrifuge, trece prin
ochiurile sitei exterioare (7) din ţesătură deasă de sârmă. Eventualele
impurităţi sunt reţinute pe suprafaţa interioară a sitei. Separarea
impurităţilor metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafaţa
magneţilor permanenţi. Acţionarea şnecului şi a spiralelor elicoidale
se face de la motorul electric (9) şi sistemul de roţi cu curele
trapezoidale (10).
Fig. 1. 1 - gură de alimentare pentru făină; 2 - spire de alimentare; 3 - transportor

elicoidal vertical; 4 - sită cilindrică interioară; 5 - bătătoare rotative; 6 - palete înclinate;
7 - sită exterioară; 8 - instalaţie de magneţi permanenţi; 9 - motor electric; 10 - sistem de
roţi de curele trapezoidale.
2.2.4.1.3. Îndepărtarea impurităţilor metalice
Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost

reţinute la cernerea de control, făina este trecută peste magneţi sau
electromagneţi.
moderne
2.2.4.1.4. Încălzirea făinii
Înainte de a fi introdusă în fabricaţie, făina se încălzeşte. Încălzirea făinii se face în

anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 200C, astfel ca la prepararea aluatului
temperatura apei să nu depăşească 450C. Folosirea la preparare a apei cu temperatură
mai mare determină coagularea unei părţi a substanţelor proteice ale făinii, ducând la
înrăutăţirea calităţii produselor.
Încălzirea făinii înainte de a fi introdusă în fabricaţie se poate realiza în
următoarele moduri:
− prin depozitarea sacilor cu făină în spaţii încălzite ceea ce
presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se
recurge la depozitarea făinii ambalate în saci, în depozitul de zi în
care făina se păstrează 16 – 24 ore;
− prin cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când ca urmare
a contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă
şi uniformă a făinii.
Încălzirea făinii se realizează folosind buratul încălzitor prevăzut
la partea de jos cu o baterie de încălzire formată din mai multe
rânduri de ţevi prin care circulă apa caldă. Încălzirea făinii are loc ca
urmare a contactului particulelor de făină cu aerul cald din utilaj şi cu
ţevile încălzite.
2.2.4.2. Pregătirea apei
La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului

trebuie să se ţină seama de următoarele:
− temperatura aluatului este determinată de temperatura apei şi a
făinii. Materiile auxiliare, întrucât intră în cantităţi mici, influenţează în
mică măsură temperatura semifabricatului;
− la prepararea aluatului, la contactul făinii cu apa se degajă o
anumită cantitate de căldură, numită căldură de hidratare, care
determină o creştere a temperaturii aluatului;
− o parte din energia mecanică din procesul de frământare se
transformă în energie termică, determinând creşterea într-o anumită
măsură a temperaturii aluatului;
− în funcţie de umiditate, căldura specifică a făinii se modifică.
Căldura specifică a substanţei uscate din făină este de 0,38-0,4
kcal/kg⋅ 0C sau 1,59-1,68 ⋅ 103 J/kg⋅ 0C, coeficientul de transformare
fiind de 4,19⋅ 103.
Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei
tehnologice utilizate, de temperatura făinii şi celelalte materii prime şi
auxiliare, de care, de fapt, se ţine cont la calculul temperaturii apei
tehnologice.
Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită
temperatură, se realizează prin amestecarea apei calde şi a apei reci
în utilaje care asigură de regulă şi dozarea sau termoregulatoare
moderne
automate care deschid vanele pentru apă caldă şi rece, în aşa fel
încât amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei
tehnologice se poate realiza pe două tipuri de instalaţii: instalaţii de
încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil
lichid, gazos sau solid şi instalaţii de încălzire prin recuperarea gazelor
arse.
2.2.4.3. Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor
Grăsimile şi uleiurile lichide nu necesită operaţia de pregătire, ci

se folosesc ca atare în producţie. Grăsimile solide se topesc în
prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o repartizare mai
uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obţinerea de produse
finite de calitate superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului
corespunzătoare, grăsimea se introduce în aluat sub formă de
emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce
un emulgator.
Plantolul se aduce cu 1 – 20C sub punctul de topire, pentru a se
obţine produse cu suprafaţă frumoasă, cu volum bine crescut şi cu
porozitate bună. Pentru topirea plantolului se pot folosi rezervoare
prevăzute cu instalaţie de abur.
2.2.4.4. Pregătirea zahărului, mierii şi glucozei
Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte şi

încălzirea la temperatura de 30 – 340C. Dizolvarea zahărului se face în
recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluţia de zahăr
obţinută se filtrează pentru reţinerea eventualelor impurităţi.
Mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se
repartiza uniform în masa aluatului. Mierea se amestecă în prealabil
cu apă sau cu lapte, sau împreună cu alte lichide conform reţetei de
fabricaţie şi se încălzeşte la temperatura de 30 – 34 0C. Glucoza se
încălzeşte la temperatura de 25 – 300C sau se amestecă cu celelalte
materii auxiliare.
2.2.4.5. Pregătirea laptelui praf
Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40-450C, în

raport de 1/3-1/8, respectiv 1 kg de lapte praf şi 3 sau 8 l de apă.
Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de
lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă
până la obţinerea unui amestec consistent, după care se adaugă
restul de apă şi se continuă amestecarea.
2.2.4.6. Pregătirea ouălor proaspete
Se folosesc ouă de găină, proaspete. După sortare, ouăle se

introduc într-un bazin cu soluţie alcalină de 0,5% carbonat de sodiu la
temperatura de 35-450C. După înmuiere, triere şi spălare, ouăle se
moderne
trec într-o soluţie de clorură de var 2% timp de 5 minute, după care
se clătesc cu apă potabilă. Ouăle corespunzătoare se sparg manual şi
se separă coaja de conţinut, fie albuşul separat de gălbenuş, fie
albuşul împreună cu gălbenuşul. După spargere se verifică calitatea
fiecărui ou şi numai dacă este corespunzător se amestecă cu
celelalte.
La analiza organoleptică, conţinutul ouălor trebuie să fie astfel:
− albuşul să fie transparent, cu consistenţă densă, nu se admite
albuş tulbure, lichefiat sau amestecat cu gălbenuşul;
− să nu prezinte miros străin, impropriu.
Înainte de folosire, conţinutul ouălor se bate la un bătător special şi se transformă
într-un melanj uniform. Melanjul astfel obţinut se poate amesteca cu apă care se
foloseşte la frământare, pentru o repartizare uniformă în masa de aluat.
2.2.4.7. Pregătirea afânătorilor
Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă

în apă înainte de folosire şi soluţiile obţinute se filtrează. Bicarbonatul
de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 370C, iar carbonatul de
amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în
apă cu temperatura de 250C.
2.2.5. Prepararea aluatului pentru biscuiţii zaharoşi
2.2.5.1. Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Pentru obţinerea unui aluat cu anumite proprietăţi fizico-chimice

şi în final a unor produse corespunzătoare din punct de vedere
calitativ este necesar ca materiile prime şi auxiliare să fie dozate în
cantităţile prevăzute în reţetele de fabricaţie.
2.2.5.1.1. Dozarea făinii
La dozarea făinii, ca operaţie tehnologică, şi mai ales la alegerea

metodei sau utilajului pentru dozare trebuie să se ţină seama de o
serie de particularităţi pe care le prezintă făina ca material
pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică şi variază
între limite destul de largi datorită conţinutului de aer înglobat în
timpul transportului şi depozitării.
Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe
principiul gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de
referinţă, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei
anumite mase de făină. Dozatoarele de făină care funcţionează pe
aceste principii pot fi continui sau discontinui.
La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie
şi de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului.
2.2.5.1.2. Dozarea apei

moderne
La prepararea aluatului se foloseşte apă, într-o anumită cantitate
şi cu o anumită temperatură. Cantitatea de apă folosită condiţionează
hidratarea făinii, formarea aluatului şi consistenţa acestuia. Pentru
fabricarea biscuiţilor cantitatea de apă folosită variază între 30% şi
70% raportat la făină.
Materiile auxiliare folosite la fabricarea unor produse, cum ar fi:
zahărul, grăsimile, produsele lactate, etc. influenţează raportul făină-
apă. Datorită acţiunii de deshidratare pe care o exercită zahărul, care
constă în micşorarea cantităţii de apă legată osmotic de proteine,
aluatul în care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creşterii
fazei lichide. Pentru a menţine o anumită consistenţă a aluatului se
foloseşte o cantitate mai mică de apă. Acelaşi efect îl exercită
grăsimile, laptele, ouăle.
Sortimentele care prevăd în reţetă o cantitate însemnată de
zahăr, grăsimi, produse lactate, se prepară folosind o cantitatea mai
mică de apă.
2.2.5.2. Frământarea aluatului
Aluatul pentru biscuiţi este mai greu de preparat decât aluatul

pentru pâine deoarece în compoziţia lui intră, în afară de făină, şi alte
materii care în general reduc capacitatea de hidratare a făinii.
Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţeta de
fabricaţie, în funcţie de sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu
ajutorul aparatelor şi instalaţiilor speciale. De respectarea proporţiei
componenţilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna
desfăşurare a fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce priveşte
modificările fizico-chimice şi în final calitatea produselor. De
asemenea pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea
fabricaţiei are o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii
aluatului şi asupra aspectului şi calităţii biscuiţilor.
Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de
preparare a aluatului pentru biscuiţi are o importanţă deosebită
pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a
acestuia.
Aluatul pentru biscuiţi are umiditate diferită în funcţie de grupa
sortimentală. În principal, umiditatea aluatului este influenţată de
următorii factori:
− proporţia de substanţe zaharoase folosite; prin adăugarea a 1%
zahăr cantitatea de apă scade cu 0,6%;
− umiditatea făinii; la o scădere de 1% a umidităţii făinii cantitatea
de apă creşte cu 1,8-1,9%;
− puterea de absorbţie a glutenului; la o creştere a absorbţiei
glutenului cu 1% se va mări cantitatea de apă cu 0,35-0,40%;
− granulaţia făinii; cu cât granulele sunt mai mari cantitatea de apă
va scădea datorită suprafeţei specifice mici.
Ţinând seama de factorii care influenţează umiditatea aluatului şi
mai ales de structura acestuia bazată pe proporţia de substanţe
zaharoase şi substanţe grase, umiditatea aluatului trebuie să se
moderne
încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină
de calitate bună şi 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate
slabă.
Calculul cantităţii de apă care se adaugă la prepararea aluatului
este un element de bază în conducerea procesului tehnologic
deoarece adaosul de apă în mai multe etape duce la diminuarea
calităţii acestuia şi influenţează negativ structura lui. De asemenea,
adaosul de apă peste necesar denaturează structura aluatului şi
influenţează modificările fizico-chimice care au loc în fazele
următoare de fabricaţie.
Pentru obţinerea unui aluat de calitate temperatura la sfârşitul
frământării trebuie să fie cuprinsă între 19 – 250C.
Asupra temperaturii aluatului la sfârşitul frământării influenţează
atât temperatura materiilor prime şi auxiliare, temperatura rezultată
prin transformarea unei părţi a energiei mecanice în energie calorică,
datorită frecării aluatului de peretele cuvei şi braţele de frământare
ale malaxorului, cât şi pierderile de căldură prin pereţii cuvei, datorită
diferenţei de temperatură dintre aluat şi mediul înconjurător. Ţinând
seama de influenţa acestor factori se calculează temperatura pe care
trebuie să o aibă materiile prime şi auxiliare ce se folosesc. În
principal se ţine seama de temperatura apei şi a făinii. Depăşirea
temperaturii de 250C influenţează în mod negativ calitatea biscuiţilor,
în ce priveşte structura şi menţinerea formei după modelare. Astfel
aluatul devine elastic la temperaturi peste 250C ceea ce influenţează
negativ calitatea produsului finit.
Temperatura mediului înconjurător trebuie să fie de minim 200C
deoarece odată cu creşterea diferenţei între temperatura aluatului şi
a mediului înconjurător se înrăutăţesc însuşirile aluatului şi în final a
biscuiţilor.
În vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi fizico-
chimice şi organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de
frământare are un rol deosebit de important. La frământare materiile
prime şi auxiliare care intră în componenţa aluatului se adaugă într-o
anumită succesiune.
Pentru prepararea aluatului se foloseşte numai zahăr pudră,
datorită proporţiei însemnate în care se adaugă şi a structurii
deosebite a acestui aluat.
Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu
zahărul pudră se omogenizează până la obţinerea unei mase
spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează mierea sau zahărul
invertit, glucoza, ouăle şi se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se
introduce în cuva de frământare toată cantitatea de făină şi după încă
3 – 4 min. de frământare soluţiile de bicarbonat de sodiu şi carbonat
de amoniu.
Unele materii prime şi auxiliare cum sunt mierea, laptele, zahărul
invertit, grăsimile şi făina de grâu, prezintă un anumit grad de
aciditate, din care cauză nu se vor introduce simultan cu afânătorii
chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. Dacă s-ar introduce în
acelaşi timp s-ar produce o reacţie de neutralizare, care ar duce la
moderne
scăderea capacităţii de afânare a aluatului în fazele următoare de
fabricaţie.
Durata frământării condiţionează în mare măsură obţinerea
aluatului de calitate corespunzătoare grupei de sortimente care se
fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de substanţe
zaharoase şi grase care intră în componenţa lui durata de frământare
trebuie să fie de 10 – 15 minute. Factorii care determină durata
frământării aluatului sunt: tipul aluatului, conţinutul în gluten al făinii,
turaţia braţelor de frământare, temperatura şi umiditatea materiilor
prime şi auxiliare.
Momentul când frământarea este terminată se stabileşte după
caracterele aluatului şi anume:
− aluatul este frământat uniform;
− aluatul nu conţine apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea
uscat;
− aluatul este slab legat, aproape se fărâmiţează.
Frământarea aluatului pentru biscuiţi se realizează cu ajutorul maşinilor specifice
pentru prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve
speciale cu ajutorul cărora este transportat la camera de odihnă şi apoi la prelucrare.
Aluaturile destinate fabricării biscuiţilor au următoarele caracteristici:
− sunt diferite de la o grupă de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal
de materiile prime şi auxiliare din care au fost preparate şi de proporţia amestecării lor
conform reţetei de fabricaţie;
− consistenţa la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie
suficient de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv
pentru care este necesară o consistenţă mai mare;
− deşi frământarea nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor se impune
să fie cât mai bună.
Aluatul pentru biscuiţi zaharoşi trebuie să fie granular, neelastic, fărâmicios,
nisipos, cu reţeaua glutenică foarte puţin dezvoltată.
2.2.5.3. Caracteristicile aluatului pentru biscuiţii zaharoşi
Pentru aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţii zaharoşi se pot folosi mai
multe elemente tehnologice şi de compoziţie şi anume: materiile din care a fost fabricat,
caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul
tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi
intensitatea frământării).
2.2.5.3.1. Materiile prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului
Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură
caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în
procesul de modelare şi coacere. De asemenea, compoziţia respectivă va influenţa
calitatea produselor finite.
2.2.5.3.2. Umiditatea aluatului

moderne
Umiditatea constituie o caracteristică specială prin care se apreciază calitatea
aluatului. Ea este condiţionată de cantitatea de apă folosită conform reţetei de fabricaţie
precum şi de aportul de apă adus de celelalte componente lichide şi fluide folosite.
Umiditatea aluatului pentru biscuiţi zaharoşi este de 16-19%.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru biscuiţi este condiţionată
de consistenţa dorită pentru acesta, capacitatea de hidratare a făinii şi adaosul de
substanţe zaharoase şi substanţe grase. Prin sporirea conţinutului de zahăr al aluatului cu
1%, cantitatea de apă scade cu 0,5-0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime determină de
asemenea reducerea cantităţii de apă necesare a fi adăugată la preparare.
2.2.5.3.3. Temperatura aluatului
Temperatura aluatului determină în mare măsură însuşirile lui plastice. Nivelul

optim al temperaturii aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de conţinutul de zahăr şi
grăsimi precum şi de modul în care se face afânarea aluatului. Temperatura aluatului
pentru biscuiţii zaharoşi este de 19-250C. Nivelul temperaturii creşte odată cu creşterea
adaosului de zahăr şi grăsimi. Temperatura aluatului depinde de temperatura materiilor
prime şi auxiliare folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului
tehnologic, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe care o au utilajul şi
mediul ambiant asupra temperaturii. Cel mai adesea se procedează la reglarea
temperaturii apei adăugate şi prin încălzirea făinii. În timpul frământării intensitatea
forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o opune acesta
datorită consistenţei sale determină o degajare puternică de căldură.
2.2.5.3.4. Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare
Succesiunea adăugării materiilor prime şi auxiliare la frământarea aluatului

condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului, precum şi
calitatea biscuiţilor. Ordinea introducerii diferitelor materii prime şi auxiliare în cuva
malaxorului este determinată de o serie de raţiuni tehnologice specifice aluatului pentru
biscuiţi zaharoşi care rezultă în urma folosirii unei succesiuni de introducere a
materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră
până se obţine o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui mixer
planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul
celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle
spumate, soluţiile aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează totul timp de
3-4 minute. După omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanţele de
afânare, substanţele aromatizante, după care se frământă un timp scurt de până la 5
minute. Datorită acidităţii, celelalte materii din care este preparat aluatul, soluţiile de
afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a evita intrarea în reacţie
prematură a acestora şi ca urmare pierderea unei părţi din substanţele de afânare.
2.2.5.3.5. Durata şi intensitatea frământării
Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţii zaharoşi constituie un

mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de:
proporţia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea şi temperatura acestuia,
metoda de afânare folosită şi caracteristicile echipamentului de frământare. Deoarece în
afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele,
ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul zaharos, unde conţinutul de
moderne
grăsimi, zahăr şi alte materii este mai mare, durata frământării scade este de 30-40
minute. Umiditatea aluatului influenţează direct durata frământării deoarece cu cât este
mai ridicată cu atât durata de frământare scade ca urmare a faptului că în prezenţa apei
în cantităţi mai mari glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diverselor
componente se realizează mai repede. Creşterea umidităţii determină reducerea
consistenţei aluatului, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului şi influenţează
negativ calitatea biscuiţilor. Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul
influenţează timpul de frământare în sensul că prin creşterea acesteia se reduce timpul şi
intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective. Reducerea
timpului de frământare este determinată de influenţa temperaturii asupra hidratării făinii
şi fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă cum ar fi untul, margarina,
plantolul. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluţia de afânători,
ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reuşeşte ca ele să fie
înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiţi
apar unele diferenţe. Astfel, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi bicarbonat de amoniu se
amestecă în aluat mai greu decât cele de metabisulfit de sodiu şi de potasiu. Construcţia
şi performanţele instalaţiei de frământare influenţează durata de frământare prin forma
braţelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum şi în funcţie
de dotarea eventuală cu instalaţii de încălzire-răcire a cuvei. Posibilitatea de a regla
viteza de rotaţie a braţelor de frământare creează condiţii pentru a folosi turaţiile cele
mai potrivite şi pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de
frământare timpul total pentru biscuiţii zaharoşi poate să scadă la 10-20 de minute.
Pentru frământarea aluatului de biscuiţi zaharoşi se foloseşte
frământătorul prevăzut cu două braţe de frământare în formă de Z.
Frământătorul este format din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu
fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate
pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv
adecvat. În interiorul cuvei se află două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate
paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri
de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de
asemenea se poate pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare. La
frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă
pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice.
Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate
mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la
înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi
evacuat direct într-un cazan.
moderne
Fig. 2. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate;

4 – braţe de frământare
Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt
acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu
robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului
să poate fi evacuat direct într-un cazan. Cele mai importante caracteristici tehnice şi
funcţionale ale frământătoarelor de cocă tare sunt:
− capacitatea cuvei de circa 100-500 l, uneori mai mare în funcţie de capacitatea liniei
de producţie;
− turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10-30 rot /min. la un braţ şi 20-60
rot/min. la cel de-al doilea braţ de frământare.
2.2.6. Prelucrarea aluatului
Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează
îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse
finite. Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin
trecerea printre cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare.
Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o
maşină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valţuri succesive, care
acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii realizată de instalaţia de răcire a
valţurilor cu care este dotată. Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de
alimentare (1), de unde este preluat de perechea de valţuri (2) - (4) şi este presat până
este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii cuţitului raclet (3), care curăţă
aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent pe valţul (4) care-l transportă la a doua
laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valţuri (4) - (6). După cea de a doua
laminare cuţitul raclet (5) curăţă aluatul de pe valţul (4), iar în final, cuţitul raclet (7) îl
desprinde şi de pe valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face
moderne
legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi (6) sunt răciţi prin
circularea în interior a apei cu temperatura de 8-100C.
Fig. 3. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valţuri; 3, 5, 7 – cuţite raclet; 8 – vas colector;
2.2.7.Modelarea aluatului
Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului

cu maşini de ştanţat şi presat. Modelarea se face cu ştanţe de tip
greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare trebuie să
fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi.
Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului acesta se supune
vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea
necesară fabricării biscuiţilor. Ştanţa de tip greu trebuie să preseze
puternic banda de aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată
adâncimea pansonului şi astfel pe suprafaţa lui să se imprime desenul
sau inscripţia necesară.
Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe banda cuptorului.
Maşinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice
(modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite.
Datorită structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate
face prin ştanţare. După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a
dispozitivului de modelat (1). Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2)
şi (3), dintre care cilindrul (2) este neted şi serveşte pentru presare, iar cilindrul (3) este
metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul
formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri,
ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuţitul (4) are rolul
de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiţii astfel modelaţi sunt
evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) şi a tamburului
(6). Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce
face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru,
biscuitul modelat să se extragă din alveolă. Forma biscuitului şi modul de aşezare
trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să
corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, maşina
moderne
poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi. Instalaţia de modelat aluat
zaharos are următoarea schemă de principiu:
Fig. 4. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuţit; 5 – bandă transportoare; 6 –

tambur
Pentru aluatul zaharos se realizează şi modelarea prin trefilare sau şpriţare. Maşina
pentru modelat prin şpriţare. Cuprinde o pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este
adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valţuri
dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu şi relativ uniform maşina de modelat.
Din pâlnia (1) a maşinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) şi
(3), care se rotesc în sens contrar şi antrenează astfel aluatul în mişcarea lor, obligându-l
să treacă în camera de presiune (4), terminată cu o matriţă (5) prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales
de elasticitate şi plasticitate) şi este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi
uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult îmbunătăţit dacă
suprafaţa lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri longitudinale care-i măresc
aderenţa.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă şi trece
prin orificiile matriţei. Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiţi modelat prin
această metodă fac ca forma preluată de acesta de la matriţă să se păstreze şi după
ieşirea din maşină. Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu
secţiunea corespunzătoare secţiunii libere a matriţei. Pentru a se definitiva modelarea,
din firul obţinut se taie cu cuţitul (6) bucăţi de aluat de dimensiunile dorite. După
intervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiţi lungi sau biscuiţi scurţi. Marea
variabilitate pe care o permite construcţia orificiilor libere ale matriţelor şi modul în
care se face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de
biscuiţi modelaţi prin această metodă.
moderne
Fig. 5. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri de presare; 4 – cameră de presiune;

5 – matriţă; 6 – cuţit
2.2.8. Coacerea aluatului
Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin

modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub
acţiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul tehnologic al
coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea
unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior
caracteristic biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a aluatului acţionează în principal
parametrii aerului din camera de coacere şi umiditatea relativă,
viteza, direcţia de deplasare şi temperatura. S-a putut astfel stabili un
regim de coacere cu valori variabile de temperatură şi umiditate
relativă a aerului din camera de coacere, care constă:
− în prima fază de coacere: temperatura de 160-1700C şi umiditatea
relativă a aerului de 40-70%, la o durată de coacere de 1 min.;
− în faza a doua: temperatura maximă de 300-3500C şi umiditatea
relativă a aerului de 5-10% la viteză constantă de evaporare a apei;
− în faza a treia: temperatura de 180-2000C, umiditatea relativă a
aerului de 10-15%, la viteză scăzută de evaporare a apei, durata de
coacere 1 min.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de
temperatură şi umiditate relativă a aerului, durata de coacere a
aluatului se reduce cu 1,5 – 2 min.
Sub influenţa factorilor principali din camera de coacere în
biscuiţi au loc următoarele modificări:
− modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului;
− modificări fizico-chimice ale compoziţiei aluatului.
Modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului – Temperatura
aluatului modelat este cuprinsă între 25 – 350C, iar temperatura din
camera de coacere de 160 – 3000C. În prima fază de coacere
temperatura aluatului creşte până la temperatura de fierbere a apei şi
se produce uniform pe toată grosimea produselor timp de 1,5 – 2 min.
Temperatura de la suprafaţa biscuiţilor ajunge până la 140 – 1800C. În
primul moment al coacerii pe suprafaţa biscuiţilor se condensează o
moderne
parte din vaporii existenţi în zona întâi datorită diferenţei de
temperatură, împiedicând astfel formarea unei pojghiţe care s-ar
opune la migrarea apei din interiorul biscuiţilor şi ar frâna creşterea
volumului lor. Odată cu crearea diferenţei de temperatură între
suprafaţa biscuiţilor şi straturile inferioare, începe migrarea apei sub
formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu
temperatură mai scăzută. Totodată se produce şi o deplasare inversă
de la centru spre exterior datorită diferenţei de concentraţie a
umidităţii. Aceste deplasări de umiditate fac posibilă evaporarea apei
de pe suprafaţa biscuiţilor. Straturile superficiale ale aluatului
pierzând umiditatea, formează treptat coaja produsului. În momentul
întreruperii coacerii, umiditatea diferitelor straturi ale biscuiţilor este
diferită, astfel că la rupere coaja diferă de partea centrală în ceea ce
priveşte umiditatea, culoarea şi structura. În timpul răcirii biscuiţilor,
umiditatea se repartizează în mod uniform, prin migrarea ei către
straturile periferice.
Modificările fizic-chimice ale aluatului în timpul coacerii – Aceste
modificări depind de creşterea temperaturii la suprafaţa şi în
interiorul bucăţilor supuse coacerii. În primele minute de încălzire a
aluatului se produce descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu
la cca. 600C. Produsele de descompunere (CO2, NH3 şi H2O) se elimină
aproape total din aluat la sfârşitul coacerii. Odată cu creşterea
temperaturii în camera de coacere se produce şi afânarea cu CO2
rezultat prin descompunerea bicarbonatului de sodiu. Cantitatea de
grăsimi scade, la fel şi alcalinitatea datorită volatilizării amoniacului
care se formează în timpul descompunerii carbonatului de amoniu.
Pentru coacerea aluatului destinat fabricării biscuiţilor există un
număr foarte mare de tipuri de cuptoare, care diferă între ele după
sistemul de încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit,
modul de aşezare a biscuiţilor.
Cuptoarele moderne de coacere a aluatului pentru biscuiţi au
funcţionare continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care
aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt la altul, în timpul
prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de
coacere, în care temperatura este menţinută la nivelul optim indicat
în procesul tehnologic.
În funcţie de combustibilul folosit cuptoarele se împart în
cuptoare cu încălzire directă şi cuptoare cu încălzire indirectă.
Cuptoarele încălzite cu gaze se construiesc cu arzătoarele montate
direct în camera de coacere, permiţând o reglare uşoară a regimului
de coacere pe lungimea cuptorului precum şi între boltă şi vatră.
Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare
continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se
deplasează mecanic, de la un capăt spre celălalt, în timpul prescris de
coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în
care temperatura este menţinută la nivelul optim indicat de procesul
tehnologic. Cuptorul este dotat cu instalaţii de comandă precum şi cu
aparate de măsură. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un
sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire şi o serie de aparate şi
moderne
dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate pe un schelet
metalic, construit din cadre de fier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi
rigidizate între ele prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel
prevăzut la cele două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a
biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi
1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de producţie a cuptorului.
Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire rămâne un spaţiu bine determinat care
constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de transport şi înălţimea de 20 - 30
cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care obturează spaţiul liber ce
rămâne pentru deplasarea aluatului. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă,
detaşabile, care uşurează intervenţia în interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii
sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un
transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la
gura de intrare prin cuptor până la ieşire. La capătul de intrare, transportorul este
prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior
mobil, prevăzut cu o serie de role (6), sub influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte
cazuri datorită acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă.
Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul
motor (9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în
mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este
modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea
tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între
limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare
conduce la durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul
cuptoarelor specializate pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se
confecţionează dintr-o ţesătură metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care
trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu stânjenească funcţionarea continuă. Pe
lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafeţe plane care o
păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea. Sistemul de încălzire al camerei de
coacere se bazează pe recircularea gazelor calde care sunt încălzite prin arderea
combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei
superioare a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să
transforme combustibilul în căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere,
pentru a acoperi necesităţile procesului de încălzire a aluatului, precum şi pierderile
datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de coacere spre sala de lucru.
Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit în 2-5 zone
succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.
Fig. 6. 1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a

biscuiţilor copţi; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăţi;
8 – sistem de acţionare a benzii; 9 – tambur motor
moderne
Respectarea condiţiilor prescrise de procesul tehnologic pentru faza de coacere
este foarte importantă pentru calitatea produselor, deoarece o eventuală defecţiune în
funcţionarea cuptorului se îndreaptă ulterior cu multă greutate şi în cele mai frecvente
cazuri duce la rebutarea producţiei. La coacerea aluatului se urmăreşte realizarea şi
menţinerea uniformă a temperaturii în camera de coacere şi respectarea duratei de
coacere. Pentru controlul acestor parametri cuptoarele sunt prevăzute cu sisteme
automate de determinare a temperaturii şi umidităţii din interiorul lor.
2.2.9. Răcirea biscuiţilor
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la

temperatura mediului ambiant, adică circa 200C. Răcirea biscuiţilor
este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de
biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de
ambalare. La scoaterea din cuptor biscuiţii au temperatura cuprinsă
între 100 – 1200C şi consistenţa relativ redusă. În timpul răcirii se
produc modificări în ceea ce priveşte umiditatea biscuiţilor.
Repartizarea uniformă a umidităţii prin migrarea vaporilor din
straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după
circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor. Pentru evitarea degradării
calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să se facă la temperatura
aerului de 30-400C, viteza de 2,5 m/s şi umiditatea relativă de 70-
80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea
bruscă se produce o evaporare intensă a umidităţii care are ca
rezultat crăparea biscuiţilor.
Pentru răcire se folosesc instalaţii speciale care se construiesc în
două variante: pentru răcirea liberă în aer şi pentru răcirea forţată.
Instalaţiile pentru răcirea liberă în aer sunt cele mai simple, ele sunt
formate din benzi transportoare care deplasează biscuiţii un anumit
timp în care ei se răcesc în contact cu aerul înconjurător.
Dimensionarea instalaţiei de răcire se face ţinând seama că timpul
necesar pentru răcire este de 10-30 min. Instalaţiile pentru răcirea
forţată în curent de aer sunt formate din tuneluri prin care trec
biscuiţii purtaţi de o bandă. Punctele de suflare cu aer se amplasează
în partea superioară sau inferioară a benzii. În cel de-al doilea caz
banda se confecţionează din împletituri de sârmă care lasă curentul
de aer să pătrundă prin orificiile formate. Timpul de răcire depinde de
numărul de puncte de suflare, intensitatea şi temperatura curentului
de aer şi variază între 5-10 min.
2.2.10. Ambalarea biscuiţilor
După răcire biscuiţii se ambalează în pungi, cutii sau pachete cu

greutate de: 1 – 5 kg în cutii, 0,100 – 0,500 kg la pungi şi 0,025 –
0,500 kg în pachete.
Înainte de ambalarea biscuiţilor manual sau mecanic se face o
selecţionare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca:
deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe
moderne
bandă sau la ambalat, astfel ca în lăzi sau cutii în vrac şi în ambalajele
mai mici să nu se ambaleze decât biscuiţi de calitate bună.
Pentru ambalarea biscuiţilor se utilizează în special maşini care
ambalează biscuiţii în plicuri şi cele pentru învelire (anvelopare).
Maşina de ambalat în plicuri foloseşte la obţinerea pachetelor de
gramaje mici, biscuiţii fiind aranjaţi în una, două sau patru perechi
suprapuse două câte două. Maşina de anvelopare foloseşte la
ambalarea biscuiţilor aşezaţi pe muchie, într-un singur rând.
Ambalarea se poate face într-o îmbrăcăminte de hârtie
termosudabilă.
Utilizarea maşinilor de ambalat impune atenţie şi pricepere
deoarece trebuiesc alimentate corect şi reglate în anumite limite fiind
sensibile atât la calitatea materialului de ambalare cât şi la unele
caracteristici ale biscuiţilor (dimensiuni, friabilitate).
Funcţionarea cu precizie şi în mod sincronizat a maşinilor de
ambalare este asigurată de dispozitive cu celule fotoelectrice care
comandă: dirijarea operaţiei de tăiere a materialului, reglarea poziţiei
materialului, controlul funcţionării maşinii în ceea ce priveşte
alimentarea cu produse şi material de ambalare.
Maşinile de ambalat au productivitate mare reprezentând 80-200
pachete/min. în cazul ambalajelor mici şi 50-70 pachete/min. În cazul
ambalajelor mai mari (100-200 g).
Pachetele de biscuiţi, precum şi biscuiţii ca atare se introduc în
lăzi căptuşite cu hârtie de ambalaj, care apoi sunt închise, cele din
carton prin lipire cu banderolă, iar cele din lemn prin legarea cu
sârmă sau cu bandă metalică.
Ambalarea pentru transport se face pe cale manuală. În unele
ţări se folosesc maşini care permit mecanizarea operaţiilor de stivuire
a pachetelor de biscuiţi, introducerea în lăzi de carton şi închiderea
lor.
Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda
transportoare (1) care le deplasează spre dispozitivul de dozare (2).
Materialul în care se face ambalarea se primeşte pe rola (3), iar
tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri (4), a cărui
mişcare sacadată este sincronizată cu operaţiile ce se efectuează
pentru ambalare. Din banda de material de ambalare (5) un cuţit (6)
taie bucăţi cu lungimea necesară. Materialul de tăiat (7) ajunge
deasupra porţiei de biscuiţi ce urmează a fi ambalaţi, după care cu
ajutorul unor clapete este înfăşurat pe lungimea (8), iar apoi se
execută învelirea inferioară (9) şi împăturirea la capetele pachetului
(10). Deoarece maşina foloseşte hârtie de ambalaj termosudabilă,
pachetele formate sunt trecute prin dreptul barelor calde (11) care
termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este
terminată şi pachetul se evacuează din maşină.
moderne
Fig. 7. 1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă

de material de ambalare; 6 – cuţit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfăşurare;
9 – sistem de învelire; 10 – sistem de împăturire; 11 – bare calde
2.2.11. Depozitarea biscuiţilor
Scopul depozitării în unităţile de fabricaţie este de a crea un stoc

de produse care să asigure continuitatea livrării către reţeaua
comercială, în părţi de sortimente asortate, pe măsura cerinţelor de
consum.
Pentru menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul,
consistenţa, frăgezimea, culoarea şi forma, în timpul depozitării
trebuie respectate o serie de condiţii specifice. Astfel pentru o bună
conservare a biscuiţilor trebuie să se ţină cont de următorii factori:
umiditatea produselor, temperatura aerului din depozit, lumina şi
acţiunea mecanică în timpul transporturilor interioare.
După ambalare, în primele ore umiditatea nu rămâne constantă,
biscuiţii zaharoşi pierzând din umiditate după circa 3 ore. Pentru a
minimaliza aceste pierderi de umiditate s-a stabilit că umiditatea
optimă a aerului trebuie să fie de 65-70%.
Temperatura aerului şi lumina influenţează de asemenea
conservarea biscuiţilor deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor
sunt instabile şi pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii
biscuiţii trebuie feriţi de acţiunea aerului. Mai ales în cazul biscuiţilor
care nu au fost preambalaţi umiditatea mai mare reduce frăgezimea
biscuiţilor provocând totodată modificări ale gustului şi culorii.
Temperatura mărită accelerează procesele chimice şi biochimice, în
special râncezirea grăsimilor. Astfel temperatura aerului din depozit
nu trebuie să depăşească 18-200C. Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii
directe a luminii solare pierd repede culoarea. Un alt factor de care
trebuie ţinut cont la depozitarea biscuiţilor este acela că umiditatea
lor, fiind redusă, sunt higroscopici şi în cazul existenţei în depozit a
unor materiale cu miros străin biscuiţii absorb şi reţin aceste mirosuri.
Pentru a evita sfărâmarea biscuiţilor se va da o deosebită
importanţă transportului în interiorul depozitului, chiar dacă lăzile cu
biscuiţi în vrac sau cele cu biscuiţi în pachete sunt rigidizate prin
introducerea în spaţiile libere a hârtiei, şocurile puternice, loviturile,
moderne
zguduiturile şi aruncarea lăzilor cu produse pot provoca rebutarea
biscuiţilor.
Stivuirea lăzilor cu biscuiţi se face pe loturi, respectiv pe schimburi şi zile de
fabricaţie, cu spaţii libere între stive şi între stive şi perete.
BIBLIOGRAFIE
1. Auerman I.L., Tehnologia panificaţiei (traducere din limba rusă), Editura

Tehnică, Bucureşti, 1960.
2. Banu C., Bordei D., Costin Gh., Segal B., Preda N., Vasu S., Influenţa
proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare, vol. I, Editura
3. Banu C. et al., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I, Editura
4. Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Materii prime şi
auxiliare, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2003.
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Metode de
preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2004.
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, Fermentarea şi
prelucrarea aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2005.
7. Leonte Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Editura Crigarux, Piatra
Neamţ, 2000.
8. Moldoveanu Gh., Niculescu N.I., Melniciuc G., Panificaţia modernă, Editura
9. Moldoveanu Gh. et al., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1963.

Biscuiti Zaharosi

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Biscuiti Zaharosi

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROIECT

Tehnologii moderne de fabricare a biscuiţilor zaharoşi.

Activitatea de obţinere a produselor de panificaţie reprezintă una din cele mai

1. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

Proprietăţile produsului finit

Biscuiţii sunt produse făinoase dulci, cu o durată îndelungată de conservare,

2. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIŢILOR ZAHAROŞI

Procesul tehnologic cuprinde un ansamblu de operaţii

2.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime şi auxiliare

2.1.1. Făina – Calitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor

Făina destinată fabricării biscuiţilor trebuie să aibă un conţinut

2.1.1.1. Cantitatea şi calitatea proteinelor

Influenţa făinii asupra calităţii biscuiţilor depinde de sortimentul

Tabelul 1. Caracteristici ale făinii destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi

Indici de calitate ai biscuiţilor

Din punct de vedere calitativ, proteinele conţinute de făină

Tabelul 2. Însuşirile reologice ale aluatului de biscuiţi

Valori recomandate pentru

Rezistenţa şi elasticitatea aluatului de biscuiţi depinde de

Tabelul 3. Însuşiri reologice ale aluatului preparat din făină destinată

Autorul Indici reologici Valoare Observaţii

2.1.1.2. Amidonul şi pentozanii făinii

Amidonul făinurilor destinate fabricării biscuiţilor trebuie să se

În aluatul destinat fabricării biscuiţilor, enzimele proteolitice

2.1.1.4. Granulozitatea făinii

Granulozitatea făinii destinată fabricării biscuiţilor, după Lidia

Tabelul 4. Limite optime ale indicilor de calitate

Indici de calitate ai făinii Valori pentru biscuiţi

Indice de deformare a 10-20 10-20 5-15

Făina de grâu, ca materie primă de bază care intră în proporţie

2.1.2. Compuşi chimici de afânare

Principalii afânători chimici utilizaţi în industria de panificaţie,

2 NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O

Degajarea intensă a CO2 este datorată pH-ului cuprins între 5-6,

(NH4)2 CO3 → 2 NH3 + CO2 + H2O

Amoniacul rezultat din reacţie, dacă nu se elimină în totalitate,

2.1.3. Apa folosită la fabricarea biscuiţilor

Apa potabilă utilizată în industria de panificaţie pentru

Tabelul 5. Caracteristicile apei potabile

Concentraţii Concentraţii admise

Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea

2.1.4. Produse şi substanţe de îndulcire

Produsele şi substanţele de îndulcire sunt materii auxiliare de

2.1.4.1. Glucoza sau dextroza

Glucoza este un monozaharid ce nu poate fi hidrolizat. Ea se prezintă sub formă

2.1.4.2. Zaharoza sau zahărul

Zahărul este un dizaharid care prin hidroliză se transformă în două molecule de

Grăsimile alimentare sunt materii auxiliare care contribuie la frăgezimea şi

2.1.5.1. Uleiul alimentar solidificat (plantolul)

Plantolul se obţine prin hidrogenarea catalitică a uleiurilor comestibile.

Margarina este o emulsie stabilizată de tip apă/ulei (A/U), are un

Tabelul 6. Compoziţia chimică a margarinei şi a untului

Margarina de tip P este destinată fabricării produselor din

2.1.6. Laptele şi produsele lactate

Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare,

2.1.7. Ouă şi derivate din ouă

Ouăle folosite în industria alimentară se prezintă în următoarele

2.1.7.1. Ouăle de găină

Ouăle de găină trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de

2.1.7.2. Melanj lichid din ouă de găină proaspete

Melanjul se poate obţine în trei sortimente:

2.1.7.3. Pulberea sau praful de ouă

Praful de ouă se obţine prin uscarea melanjului şi de aceea se

2.2. Prezentarea şi descrierea schemei tehnologice