1

CAP 1. MEMORIU TEHNIC

Tehnica fabricării pastelor făinoase este cunoscută din cele mai vechi timpuri.
Plămădirea iniţială a aluatului se făcea manual, finisarea aluatului se făcea cu ajutorul
frământătoarelor acţionate manual, având un braţ lung, pus în mişcare de către un muncitor,
presarea se făceă cu ajutorul unor prese cu şurub, iar uscarea pastelor făinoase se făcea pe rame,
aşezate pe stelaje, în încăperile de lucru ale fabricilor.
O asemenea tehnică de fabricare pentru pastele făinoase s-a modernizat, înlocuindu-se
instalaţiile care erau acţionate manual cu instalaţii automatizate.
În cuprinsul proiectului am prezentat tehnologia de fabricare a pastelor făinoase şi a
utilajelor folosite la fabricarea lor.
Astfel , în al-patrulea capitol am prezentat elementele tehnologice ale pastelor făinoase,
punând accent pe proprietăţile de bază ale pastelor, pe însuşirile de bază, clasificarea lor şi
caracteristicile calitative ale lor.
Tot în cadrul acestui capitol am descris caracteristicile materiilor prime şi
auxiliare.
Materiile prime folosite la fabricarea pastelor sunt făina (obţinută din 80% grâu tare şi
20% grâu moale) şi apă, dar se mai pot adauga şi aditivi pentru îmbunătăţirea calităţii pastelor
făinoase.
La baza procesului de fabricare a pastelor stau trei procese: prepararea aluatului,
modelarea şi uscarea. În industrie, aceste procese relativ simple s-au complicat datorită
tehnologiilor de fabricare, iar în funcţie de aceste tehnologii se pot clasifica utilajele care sunt
folosite în industrie.
Aluatul de paste făinoase este cel mai simplu aluat (făina + apă) şi se fabrică cel mai
uşor.
Pentru a obţine un aluat de bună calitate trebuie să se ţină seama de mai mulţi factori, cum
ar fi : calitatea făinii, umiditatea ei şi apa folosită.
Pentru obţinerea de paste făinoase de bună calitate aluatul trebuie să aibă unele
caracteristici; umiditatea aluatului să nu depăşească 33%, iar temperatura să fie în jur de 20˚C.

2
După prepararea aluatului, următoarea fază tehnologică este modelarea lui. Modelarea aluatului
de paste făinoase se face după mai multe metode cu ajutorul utilajelor de modelare.
Procesul de uscare, care precede procesul de modelare, este cel mai important proces
în fabricarea pastelor făinoase şi se realizează după mai multe metode prezentate în proiect.
Este foarte important ca produsele care trebuiesc supuse uscării să fie aşezate conform
stasului pentru a evita obţinerea de paste făinoase necorespunzatoare.
După ce pastele făinoase au fost supuse uscării, ele sunt ambalate, în materiale
speciale, şi apoi sunt depozitate.
În capitolele al-cincilea şi al şaselea am descris procesul tehnologic adpotat, stabilirea
regimului tehnologic, stabilirea capacitǎţii de producţie, calculul necesarului de materii prime,
bilanţurile reale.
În capitolul şapte sunt prezentate clasificarea utilajelor şi dimensionarea lor.
Utilităţile, apa, curentul, folosite în industrie şi valorificarea deşeurilor şi rebuturilor
sunt prezentate în capitolul opt.
În al noulea capitol este prezentat controlul tehnic al procesului de producţie. Al zecelea
capitol reprezintǎ structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie.
Normele de protecţia a muncii - evidenţa producţiei, igiena producţiei şi măsuri de tehnica
securităţii muncii în unităţile de paste făinoase - sunt prezentate în al-unsprezecelea capitol.
Al-doisprezecelea capitol reprezintă indicatorii economici - calculul de utilaje şi costul
lor, costul materiilor prime, producţia pe zi, luna, trimestru, an, personalul necesar şi
cheltuielile de salarizare.
Bibliografia şi planşele reprezintă celelalte capitole (al-treisprezecelea, al-paisprezecelea).

3
 CUPRINS

Pg. 2
Pg. 3
CAP.1. Memoriu tehnic
Pg. 8
CAP.2. Tema de cercetare. Cercetǎri cu privire la adaosul de
pastǎ de tomate asupra valorii nutritive a pastelor
fǎinoase
Pg. 19
CAP.3. Tehnologia fabricaţiei ale pastelor fǎinoase
Pg. 19
3.1. Proprietǎţile produsului finit
Pg. 19
3.1.1. Proprietǎţi de bazǎ ale pastelor fǎinoase
Pg. 20
3.1.2. Clasificarea pastelor fǎinoase
Pg. 25
3.1.3. Caracteristicile calitative ale pastelor fǎinoase
Pg. 28
3.2. Descrierea procesului tehnologic
Pg. 28
3.2.1. Schema tehnologicǎ
Pg. 31
CAP.4. Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare
Pg. 31
4.1. Fǎina de grâu
Pg. 32
4.2. Indicii fizici
Pg. 32
4.2.1. Culoarea
Pg. 34
4.2.2. Mirosul
Pg. 34
4.2.3. Gustul
Pg. 35
4.2.4. Conţinutul de impuritǎţi
Pg. 35
4.2.5. Gradul de fineţe al fǎinurilor
Pg. 38
4.2.6. Umiditatea
Pg. 40
4.3. Compoziţia chimicǎ a fǎinurilor
Pg. 40
4.3.1. Conţinutul în apǎ al fǎinurilor
Pg. 41
4.3.2. Conţinutul în substanţe proteice
Pg. 43
4.3.3. Glutenul din fǎinǎ
Pg. 46
4.3.4. Conţinutul în glucide
Pg. 48
4.3.5. Conţinutul în lipide
Pg. 49
4.3.6. Conţinutul în fitinǎ
Pg. 49
4.3.7. Conţinutul în substanţe minerale
Pg. 50
4.3.8. Conţinutul în vitamine al fǎinurilor
Pg. 50
4.3.9. Enzimele din fǎinurile de grâu
Pg. 51
4.3.10. Aciditatea fǎinurilor
Pg. 52
4.4. Apa
Pg. 54
4.5. Ouǎle
Pg. 57
4.6. Recepţia materiilor prime
Pg. 57
4.6.1. Recepţia fǎinii
Pg. 59
4.6.2. Recepţia apei
Pg. 59
4.6.3. Recepţia ouǎlelor
Pg. 60
4.7. Depozitarea materiilor prime

4
 Pg. 60
4.7.1. Depozitarea fǎinii
Pg. 61
4.7.2. Depozitarea materiilor alterabile
Pg. 61
4.8. Pregǎtirea materiilor prime şi auxiliare
Pg. 61
4.8.1. Pregǎtirea fǎinii
Pg. 61
4.8.2. Pregǎtirea apei
Pg. 62
4.8.3. Pregǎtirea ouǎlelor
Pg. 64
4.9. Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Pg. 64
4.10. Prepararea aluatului
Pg. 64
4.10.1. Umiditatea aluatului
Pg. 66
4.10.2. Temperatura aluatului
Pg. 67
4.10.3. Durata şi intensitatea frǎmântǎrii
Pg. 67
4.11. Pregǎtirea pastelor modelate în vederea uscǎrii
Pg. 68
4.11.1. Calitatea aluatului pentru modelare
Pg. 68
4.11.2. Condiţiile deformǎrii plastice a aluatului
Pg. 70
4.11.3. Umiditatea aluatului
Pg. 70
4.11.4. Temperatura aluatului
Pg. 71
4.11.5. Presiunea şi viteza de presare
Pg. 71
4.12. Uscarea pastelor fǎinoase
Pg. 73
4.13. Modelarea procesului
Pg. 75
4.13.1. Aerul de uscare
Pg. 76
4.13.2. Viteza şi timpul de uscare
Pg. 77
4.13.3. Determinarea sfârşitului uscǎrii
Pg. 77
4.14. Stabilizarea pastelor fǎinoase
Pg. 78
4.15. Rǎcirea pastelor fǎinoase
Pg. 78
4.16. Ambalarea pastelor fǎinoase
Pg. 79
4.17. Depozitarea pastelor fǎinoase
Pg. 80
CAP.5. Stabilirea regimului tehnologic
Pg. 80
5.1. Calculul reţetei de producţie
Pg. 80
5.2. Calculul spaţiilor de depozitarea al materiilor prime
Pg. 81
5.3. Calculul numǎrului de grǎtare
Pg. 81
5.4. Calculul depozitului de paste fǎinoase
Pg. 82
5.4.1. Calculul depozitului de paste fǎinoase medii
Pg. 83
CAP.6. Bilanţurile reale (de masǎ şi termic).
Pg. 83
6.1. Bilanţul de materiale pentru paste fǎinoase medii
Pg. 86
6.2. Diagrama Sankey
Pg. 87
6.3. Bilanţul termic pentru paste fǎinoase medii
Pg. 94
CAP.7. Alegerea şi dimensionarea utilajelor
Pg. 94
7.1. Descrierea utilajelor pentru fabricarea pastelor fǎinoase
Pg. 99
CAP.8. Utilitǎţi
Pg. 99
8.1. Consumul de apǎ
Pg. 100
8.2. Consumul de energie electricǎ
Pg. 100
8.2.1. Consumul de energie pentru iluminat

5
 Pg. 101
8.2.2. Stabilirea consumului energiei a utilajelor
Pg. 101
8.3. Valorificarea deşeurilor şi rebuturilor
Pg. 104
CAP.9. Control, reglare, automatizare a procesului tehnologic
Pg. 108
CAP.10. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de
producţie
Pg. 108
10.1. Calculul suprafeţei de depozitare a materiilor prime
Pg. 108
10.2. Calculul suprafeţei depozitului de fǎinǎ
Pg. 109
10.3. Calculul suprafeţei sǎlii de fabricaţie
Pg. 110
10.4. Calculul suprafeţei depozitului de produse finite
Pg. 111
CAP.11. Norme de protecţie a muncii în unitǎţile de paste
fǎinoase
Pg. 116
CAP.12. Indicatorii economici
Bibliografie Pg. 125

6
 Tema de cercetare:
Cercetǎri cu privire la adaosul de pastǎ de tomate asupra valorii
nutritive a pastelor fǎinoase

7
 CAP.2. TEMA DE CERCETARE
Cercetări cu privire la adaosul de paste de tomate asupra valorii nutritive a
pastelor făinoase

Pastele făinoase sunt produse alimentare bogate în substanţe proteice, amidon şi săruri
minerale, se prezintă sub formă lungă, compactă (spaghetele, lazanele), lungă tubulară
(macaroanele), fire lungi rotunde sub formă de ghem, păpuşi(fidea), late sub formă de ghem(tăiţei),
scurte compacte de diferite farme(melci, scoici, spirale, alfabet etc), scurte tubulare sub diferite
formsftuburi drepte, arc de cuc etc.). Având o umiditate mică - maxim 13%, se conservă în bune
condiţii timp de 8 - 12 luni(8 luni pastele în compoziţia cărora intră tomate, ouă, spanac etc), dacă
depozitarea lor se face în locuri aerisite, uscate şi sunt ambalate în celofan, hârtie pergaminată, carton
etc.
Pastele făinoase au o valoare nutritivă mare, se prepară uşor şi rapid şi sunt tolerate în toate
dietele. Schematic, pastele făinoase simple se fabrică conform schemei următoare din faină
superioară(de extracţie mică, cu gluten mult etc.) şi apă. Printr-o frământare energică se formează un
aluat tare, omogen care se modelează cu ajutorul unor matriţe prin presare. Aluatul modelat se
supune unui proces de preuscare şi apoi de uscare până când produsul ajunge la umiditatea maximă
de 13%.
Pastele făinoase cu diferite adaosuri( ouă, lapte, pastă de tomate şi spanac etc.) se prepară
după aceeaşi schemă cu deosebirea că în afară de faină se mai adaugă diverse alte produse care le
îmbogăţesc compoziţia chimică şi valoarea lor nutritivă.
În desfăşurarea procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase, materiile prime şi
auxiliare se amestecă înainte de presare - modelare până la formarea unei paste nisipoase -
bulgăroase, în cazul procesului tehnologic continui sau sub vid şi sub forma unui aluat mai legat, mai
tare, în cazul proceselor discontinui.
Ca proces tehnologic de pregătire a aluatului se deosebesc:
1. procesul clasic, discontinuu, care poate fi:
- prin amestecarea componentelor, formarea unui aluat nisipos şi transformarea acestuia
într-un aluat tare, uniform, cu ajutorul valţurilor. Acest aluat se taie în bucăţi de 5 - 8kg ce se
introduc în rezervorul presei hidraulice şi - forţate să treacă prin matriţă iau forma dictată de
sortimentul programat;

8
 - prin amestecare şi presare, componentele din reţeta de fabricare a pastelor făinoase
amestecându-se cu ajutorul unui amestecător până se formează o compoziţie nisipoasă sub formă de
bulgări. Acest amestec se introduce în presele hidraulice sau cu şnec care, prin presiune, împing
aluatul obligându-1 să ia diferite forme la trecerea prin matriţe.
2. procesul continuu de formare a aluatului:
- dozarea, amestecarea şi presarea aluatului în condiţiile mediului ambiant;
- dozarea, amestecarea şi presarea aluatului sub vid.
Calitatea aluatului pentru modelarea pastelor făinoase este influenţată de: cantitatea
glutenuli, calitatea glutenului, fineţea fainii, umiditatea aluatului, temperatura finală a aluatului.
În vederea realizării unui aluat consistent şi elastic este necesar ca conţinutul de gluten umed
al fĂinii să fie de cel puţin 24 - 25%. Sub această limită, aluatul devine lipicios iar produsele
rezultate se lipesc şi se deformează uşor.
Pe lângă cantitatea minimă de gluten este necesar să se ţină seama şi de calitatea acestuia care
este dată de puterea de a absorbi şi reţine o cantitate mai mare de apă, rezistenţa la întindere şi
revenirea la forma iniţială fără să se deformeze sau să adere la suprafaţa amestecătorului, valţului,
şnecului sau al matriţei pentru modelare.
Aluatul preparat din faină de granulaţie fină conduce la paste făinoase de calitate inferioară,
albicioase, sfărâmicioase, puţin rezistente la rupere şi lipicioase la fierbere cu aparenţă de terci.
Aluaturile preparate din făinuri grţaate, cu o granulaţie uniformă conduc la obţinerea unor
produse de calitate superioară,sticloase în secţiune, rezistente la rupere şi după fierbere îşi păstrează
forma, nu se lipesc, iar apa de la fierbere este limpede.
În funcţie de sortimente, umiditatea optimă a aluatului pentru fabricarea pastelor făinoase
variază între 29 - 32%(macaroanele şi spaghetele 29 - 30%, tăiţeii şi melcişorii 30 - 32%).
Aluaturile prea moi, cu o umiditate peste 32% sunt lipicioase şi aderă la suprafaţa orificiilor
matriţei, obţinându-se produse deformate.
Temperatura aluatului după frământare şi în timpul modelării, influenţează corespunzător
calitatea produsului finit.
La o temperatură a aluatului de 28 - 34°C se obţine un aluat sfarâmicios, cu o elasticitate
redusă, care se modelează cu multă greutate şi din care se obţin produsele cu suprafaţă netedă,
lucioasă şi rezistente la manipulări.
În vederea obţinerii unor produse de calitate superioară, se prepară cu un conţinut minim de
gluten umed de 24%, de o calitate superioară, elastic şi nelipicios din făină grişată, cu o umiditate de
30 - 32% şi o temperatură de 35 - 40°C.

9
 Modelarea aluatului pentru paste făinoase se realizează cu ajutorul matriţelor iar produsele
pot fi:
a. după structură:
- produse cu o structură compactă în secţiune(spaghete, tăiţei, fidea etc);
- produse cu goluri în interior, sub formă de tub(macaroane);
- dintr-un singur fir(fidea, macaroane etc);
- din două sau mai multe fire, fidea, împletite, răsucite etc;
b. după formă:
- rotunde(macaroane, spaghete, fidea etc);
- late(tăiţei, lazane etc);
c. după aspect:
- netede(nielcişori, spaghete, macaroane etc);
- cu denivelări(lazane, scoici etc).
d. după dimensiuni:
- paste făinoase lungi(macaroane, spaghete, lazane etc);
- paste făinoase medii(tăiţei, fidea etc);
- paste făinoase scurte(melcişori, scoici, steluţe, alfabet etc).
e. după compoziţie:
- paste făinoase simple, preparate numai din faină de grâu şi apă;
- paste din faină de grâu şi apă în amestec cu diferite făinuri de orez, porumb, soia, etc.
În diferite proporţii:
- paste făinoase preparate din tainuri de grâu cu diferite extracţii, variind de la faină cu un
conţinut de substanţe minerale de la 0,28 - 0,48% la 0,75 - 0,95% şi apă;
- paste făinoase preparate din faină de grâu şi apă şi adaosuri cu diferite făinuri, sucuri,
piureuri şi alte materii auxiliare cu un conţinut ridicat în substanţe nutritive, cum ar fi pasta de
tomate, piureul de spanac, faină şi extract de morcovi, ouă, lapte etc;
- paste făinoase din faină de grâu şi apă, brânză, cu diverse preoparate proteice,
vitaminizateşi cu conţinut ridicat de substanţe minerale necesare ridicării valorii nutritive a acestora.
Preuscarea pastelor făinoase se realizează prin eliminarea apei din aluatul modelat într-un
timp scurt, în vederea evitării lipirii şi deformării pastelor făinoase.
În faza de preuscare iniţială, care durează între 20 - 60 minute se elimină cea. 25 - 40% din
umiditatea finala a aluatului.
În vederea eliminării acestei cantităţi de apă, parametrii aerului de uscare trebuie să aibă
următoarele limite: temperatura cuprinsă între 48 - 65°C, umiditatea relativă de 65- 75 %.

10
 În condiţiile de mai sus, după preuscare, aluatul modelat - înainte de trecerea în faza de
uscare - are imiditatea de maxim 18 - 20%, produsele se întăresc, nu se lipesc între ele şi nu se
deformează.
Uscarea aluatului, modelat şi preuscat se realizează în instalaţii speciale, continui sau
discontinui, care au drept scop să reducă umiditatea de la 18-20% la 11 - 13% şi, în cazuri speciale
de conservare şi transport sub 11 %.
Factorii care influenţează timpul de uscare al pastelor făinoase sunt:
- grosimea în secţiune a pereţilor sortimentelor de paste făinoase. Produsele cu o grosime
mai mică se usucă mai repede şi cu un consum de energie mai mic. Produsele cu ogrosime mai mare
necesită un timp mai mare; apa migrează cu o viteză mai mică prin straturile de aluat - de la interior
către exterior - şi necesită un consum de energie mai mare;
- temperatura aluatului după modelare variază în raport cu timpul de uscare; cu cât
temperatura este mai mare, cu atât se reduce timpul de uscare;
- realizarea unei diferenţe mai mari de umiditate între straturile exterioarew şi interioare, în
mod treptat şi pe tot parcursul uscării;
- creşterea treptată a temperaturii aerului de uscare, în funcţie de temperatura aerului de
uscare, în funcţie de temperatura aluatului supus uscării;
- mărirea treptată a vitezei aerului de uscare, pe măsură ce scade umiditatea produsului - în
vederea intensificării apei.
Defectele pastelor făinoase şi prevenirea lor:
Pe faze de fabricaţie acestea pot fi:
- la pregătirea materiilor prime şi auxiliare;
- lipsă de omogenizare a făinurilor ce intră în reţeta de fabricaţie a pastelor făinoase conduce
la produse cu o culoare neuniformă la suprafaţă şi în secţiune. Remedierea constă într-o atenţie
deosebită care trebuie să se acorde omogenizării făinurilor înainte de a fi folosită la prepararea
aluatului;
- aceleaşi defect se constată dacă nu se omogenizează bine şi restul materiilor auxiliare ce
compun reţeta de fabricaţie a produsului ca: ouă, piureuri sau sucuri folosite;
- la amestecarea şi frământarea aluatului, pot apare aluaturi neuniforme, neomogene, datorită
unei amestecări insuficiente. Acesta poate conduce la paste neuniforme la suprafaţă, în secţiune, iar
la fierbere se produc deformări şi se lipesc. Defectul de calitate se poate preveni prin realizaiea unui
aluat omogen, elastic şi plastic;
- la modelare pot apare produse cu zgârieturi şi suprafaţă aspră. Aceste defecte se pot datora
folosirii matriţelor cu orificii cu suprafaţă neuniformă sau necurăţate după opririle mai mari de 23 -

11
30 minut. Eliminarea acestor defecte se poate realiza prin îngrijirea şi un control permanent al
valităţii matriţelor în timpul procesului de producţie;
- la o preuscare prea rapidă a aluatului modelat pentru paste făinoase şi aplicarea unui regim
de temperatură şi umiditate relativă necorespunzătoare se produc fisuri la suprafaţa produsului şi
deformaţii. Aplicarea unui regim de preuscare adecvat sortimentului de paste făinoase fabricat, cu o
temperatură de 55 - 65 °C şi o umiditate relativă de 65 - 85%, în cazul pastelor făinoase scurte,
conduce la obţinerea unor produse de bună calitate;
- produsele modelate pot prezenta neuniformitate în dimensiuni ca: grosimi diferite, inele şi
dungi la suprafaţă, deformări şi rupturi în secţiune. Acestea se datoresc variaţiilor bruşte de viteză, în
timpul procesului de modelare. Aceste defecte se pot evita prin realizarea unei viteze uniforme de
presare şi modelare, pe tot parcursul prelucrării;
- crăpături sub formă de inele pot apare pe suprafaţa produselor modelate şi uscate, datorită
zvântării excesive realizate la ieşirea pastelor din matriţă.
- la fierbere, produsele pot prezenta gust de acru, o aciditate crescută, precum şi miros de
mucegai. Cauza constă în încetinirea şi insuficienţa uscării produselor modelate;
- produsele deformate, rupte, sparte etc, datorită modului necorespunzător în care produsele
modelate sunt aşezate la preuscare şi uscare.
- la fierbere produsele se înmoaie şi se lipesc uşor. Apa de fierbere este opacă cu sediment
pronunţat de amidon. Produsele provin dintr-o făină de calitate ne corespunzătoare, iar fierberea s-a
făcut prea mult. Defectele pot fî înlăturate prin folosirea unei făini corespunzătoare sortimentului şi o
fierbere corespunzătoare de 20 -30 minute.
Răcirea pastelor făinoase:
- pe linii discontinui, se realizează prin scoaterea ramelor, rastelelor sau bastonaşelor cu paste
făinoase uscate în spaţiul de uscare şi apoi în depozitul pentru ambalare, unde se lasă până la
preluarea temperaturii mediului ambiant;
- pe linii continui, se realizează odată cu uscarea , la ieşirea lor din uscător .i, în continuare
pe bandă sau în elevatorul care transportă produsele scurte la maşinile de ambalat sau la ieşirea din
uscătoare pentru pastele medii sau lungi.
Ambalarea pastelor făinoase se realizează mecanic sau manual.
- manual - în lăzi din lemn căptuşite cu hârtie, în lăzi din carton ondulat, în greutate de 5 -
25kg fiecare ladă sau cutie, în cutii din carton, pungi tipărite din cutie, pungi din polietilenă, celofan
etc, în greutate de 0,100 - l,00kg.
- mecanic - în pungi de carton, folie de polietilenă termosudabilă, celofan termodudabil,
hârtie pergaminată caşerată etc. În greutate de 0,050kg până la 1,00kg.

12
 Materiile prime şi auxiliare (faină, sare, apă, pastă de tomate) se amestecă până la
formarea unui aluat mai legat, mai tare,.
Tomatele - se adaugă sub formă de suc de roşii proaspăt sau conservat, şi ca pastă concentrată
de tomate. Pasta de tomate se diluează cu apă, pentru a uşura difuzia ei uniformă în masa de aluat şi
prin aceasta în produs. Am adăugat pasta de tomate în cantităţi diferite: 5g, 15g şi 30g la o cantitate
de 250g fǎinǎ, ceea ce reprezintǎ 2%, 6%, 12% pastǎ de tomate faţǎ de fǎinǎ.
Am folosit ca materii prime:
- Făină albă de grâu extra, tip 000; fabricată cte S.C. Dobrogea S.A. CONSTANŢA;
- Sare iodată alimentară de masă recristalizată; Producător: Salrom;
- Pastă de tomate 24°R; Produs de S.C. CONTEC S.A. TECUCI

Controlul calităţii probelor obţinute

Calculul reţetei de fabricaţie:

La amestecul materiilor prime(faină şi apă) s-au adăugat cantităţi diferite de pastă de tomate
şi anume:
Proba 1: 5g – respectiv 2% faţă de făină;
Proba 2: 15g – respectiv 6% faţă de făină;
Proba 3: 30g- respectiv 12% faţă de făină.
Astfel prepararea pastelor cu adaos de paste de tomate se va realiza după următoarea reţetă:

13
 Materii prime U.M. ALUAT

P1 P2 P3
Făină albă g 250 250 250
Sare 8 3,75 3,75 3,75
Apă ml 70 70 70
FRĂMÂNTARE
Timp Min 20-25 20-25 20-25
Tenip iniţială °C 20 22 23
MODELARE
Timp Min 60 60 60
Temperatură °C 45-50 45 - 50 45-50
USCARE
Timp Ore 4 4 4
Temperatură °C 55-58 55-58 55-58
RĂCIRE
Timp Min 30 30 30
Temperatură °C 20 20 20

Analize fizico - chimice:

A. Determinarea conţinutului de umiditate a aluatului
În urma calculelor si determinărilor în laborator s-au obţinut următoarele valori:
Proba I II III
Conţinutul 29 29,5 29,8
de umiditate

B. Determinarea creşterii în volum la fierbere:

După operaţia de fierbere a pastelor s-au observat următoarele valori:
Proba I II III
Valori % 200 195 190
minimum

14
 Determinarea conţinutului de umiditate a pastelor după uscare:
Umiditatea semifabricatelor se determină prin uscarea probei la etuvă. Valorile se calculează

m1 − m2
după formula: %umiditate = x100
m1 − m0
Unde: m1- masa plăcuţei cu produs înainte de uscare,g;
m2- masa plăcuţei cu produs după uscare, g;
m0- masa plăcuţei, g.
Proba I II III
Umiditate 12 12,2 12,3
paste%

Determinarea acidităţii:
Pentru determinarea acidităţii se foloseşte drept metodă titrarea soluţiei decantată ( din bucăţi
de pastă + apă distilată) cu NaOH n/10, în prezenţă de fenolftaleină, până la virarea culorii roz care
trebuie să persiste 1 minut.
Proba I II III
Aciditate(grad 2,7 2,8 2,9
e aciditate)

Variaţia grafică a parametrilor urmări fi pentru aluat şi pentru produsul finit este redată în
graficele următoare:
Conţinutul de
umiditate %
aluat

30 --
x x x
--
--
20 --

15 --

10 --

2 6 12 % pastă de tomate

Fig. 1. Variaţia conţinutului de umiditate a aluatului în funcţie de doza de pastă de tomate

15
 2,95
2,9
aciditate grade
2,85
2,8
2,75
2,7
2,65
2,6
2 6 12
%pasta de tomate

Fig.2. Variatia aciditatii pastelor fainoase in functie de doza de pasta de tomate

CONCLUZII:
După prepararea pastelor făinoase cu adaos de paste de tomate de 5g, 15g şi 30g după reţeta
redată anterior se urmăresc diverşi parametri atât pentru aluat cât şi pentm produsul finit.
Aşadar pentru aluat:
- conţinutul de umiditate al pastelor fǎinoase creşte odatǎ cu creşterea adaosului de paste de
tomate.
Pentru produsul finit:
- conţinutul de umiditatea al pastelor făinoase după uscare creşte odată cu creşterea dozei de
pastă de tomate;
- gradul de creştere în volum a pastelor făinoase după fierbere va scădea odată cu creşterea
dozei de pastă de tomate;
- aciditatea pastelor făinoase creşte odată cu creşterea conţinutului de pastă de tomate.

16
 CAP 3. TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI A PASTELOR FǍINOASE

3.1. PPROPRIETǍŢILE PRODUSULUI FINIT

3.1.1. Proprietăţile de bază ale pastelor făinoase

Pastele făinoase reprezintă un aluat conservat, preparat din făină de grâu şi apă (se mai
poate adauga şi ouă, gluten din grâu, etc.) modelat într-un mod corespunzător şi apoi uscat până
ia umiditatea de 13%. Termenul lor de valabilitate poate ajunge până la un an sau chiar mai
mult, fără ca proprietăţile lor nutritive şi gustative să se diminueze.
În grupa produselor alimentare obţinute din cereale, pastele făinoase ocupă un loc
intermediar între făină şi pâine, pesmeţi, biscuiţi, deoarece ele au trecut prin faza de formare a
aluatului, având însă nevoie pentru a fi complet gata pentru consum de o fierbere scurtă.
Însuşirile de bază ale pastelor făinoase sunt:
a) Capacitatea de a se păstra timp îndelungat fără scăderea proprietăţilor
gustative şi nutritive. Pastele făinoase nu sunt supuse învechirii, ceea ce este propriu
pâinii; sunt mai puţin hidroscopice decât pesmeţii şi biscuiţii; suportă bine transportul.
b) Simplitatea şi rapiditatea pregătirii mâncării. Durata fierberii pastelor făinoase este de 3-
5 minute (pentru produsele mărunte) şi 15-20 minute (pentru tăiţei şi macaroane groase).
c) Valoare nutritivă ridicată, care depăşeşte valoarea pâinii din făina de grâu, deoarece
pentru pastele făinoase se foloseşte făina de grâu cu un conţinut mare de substanţe proteice.
d) Capacitate ridicată de asimilare a hidratilor de carbon şi a proteinelor din pastele
făinoase.
Pastele făinoase de cea mai bună calitate trebuie să conţină minimum 12% substanţe
proteice şi peşte 72% hidraţi de carbon, maxim 13% umiditate, între 0.5-0.7% grăsimi (care nu
sunt recomandate pentru produsele destinate păstrării îndelungate, deoarece gesimile vegetale
râncezesc repede), cantităţile neînsemnate de săruri minerale şi minimum de celuloză
neasimilabilă de organismul uman.
Capacitatea de asimilare a substanţelor proteice şi hidraţiior de carbon din pastele
făinoase trebuie să depăşească 90%.
Puterea calorică a elementelor nutritive pe care le conţine 1kg. de paste făinoase este
de circa 3600 calorii; elementele nutritive care sunt asimilate de organismul uman dintr-un
kilogram de paste făinoase dau până la 3464 calorii.
Compoziţia chimică, puterea calorică şi capacitatea de asimilare a pastelor făinoase sunt
prezentate, în detaliat, în tabelul 1.

17
 Pastele făinoase, ca şi sorturile superioare de faină de grâu din care sunt fabricate, în
mod practic nu conţin vitamine. Deoarece vitaminile se pierd în timpul fierberii, vitaminizarea
pastelor făinoase nu este obligatorie.
În S.U.A. şi în unele ţări europeme se practică adăugarea de vitamine, calciu şi fier în
pastele făinoase însă aceste adăugări nu sunt obligatorii.
Consumul de paste făinoase pe cap de om variază în limite foarte largi, de la 0.3-0.5 kg/an
în nordul Europei (Marea Britanie, Danemarca, Norvegia) până la 29-30 kg/an în Italia
(ajungând în sudul acestei ţări la 43 kg/an, ceea ce reprezintă 120
g/zi ).
În ţara noastră consumul de paste fainoase a crescut simţitor în ultimii ani importând
produse finite sau chiar utilaje din Italia (ţara pastelor făinoase) pentrua dezvolta noi linii de
fabricare a pastelor făinoase folosind reţetele italiene sau reţetele proprii.

3.1.2. Clasificrea pastelor făinoase

După clasificarea comercială, pastele făinoase se subdivid în funcţie de proprietăţile lor,

calitate şi aspectul exterior. Calitatea pastelor făinoase se determină prin valoarea lor nutritivă şi
gustativă.
În funcţie de aceastea, GOST-ul (standardul unional de stat) subdivide pastele
făinoase în sorturi, în funcţie de calitatea fainii utilizate la fabricarea lor şi prezenta sau lipsa
oualelor. Grupele şi tipurile de paste făinoase sunt delimitate de forma şi dimensiunile lor.
GOST-ul nu admite amestecul diferitelor sorturi de făină pentru fabricarea pastelor făinoase şi
nici adăugarea la făina de grâu destinată producţiei a făinurilor din alte cereale sau leguminoase.
Pastele făinoase se subdivid în 5 sorturi:
- speciale cu ou - din făina grisată cu adaos de ou, melanj sau gălbenuş;
- speciale - din făina grisată, fără adaosuri;
- superioare cu ou - din făina de calitate superioară cu adaos de ou, menaj sau
gălbenuş;
- superioare - din făina de calitate superioară, fără adaosuri;
- calitatea I - din făina de calitatea I, fara adaosuri.
Pastele făinoase se pot clasifica în:

A. Produse tubulare: macaroane, cornulete şi pene.

18
 1. Macaroanele se încadrează în categoria tuburilor lungi (minim de 15 cm.), netede sau
gofrate. Ela se pot subdivide în:
- subţiri (cu diametrul până la 5 mm.);
- speciale (cu diametrul de 4 - 5,5 mm.);
- obişnuite (cu diametrul de peste 5,5 mm.);
- de amator (cu diametrul de peste 7 mm.);
- speciale gofrate (cu diametrul de 4 - 5,5 mm.);
- obişnuite gofrate (cu diametrul de 5,5 - 7 mm.);
- de amator gofrate (cu diametrul de peste 7 mm.).
Lungimea macaroanelor este stabilită la: 15, 22, 30 şi 40 cm.

2. Cornuleţe - paste scurte, tubulare sub formă de arc cu lungimea cuprinsă

între 1 şi 5 cm. Cornuleţele mai pot fi şi ele împărţite în funcţie de diametru:
- subţiri (cu diametrul de până la 4 mm.);
- speciale (cu diametrul de 4-5,5 mm.);
- obişnuite (cu diametrul de 5,5-7 mm.);
- speciale gofrate (cu diametrul de 4-5,5 mm.).

3. Penele - sunt pastele tubulare cu lungimea cuprinsă între 10 şi 15 cm. cu tăietura

oblică.

B. Fideaua - este de patru tipuri:

- paianjăn (cu diametrul de maximum 0,7 mm.);
- subţire (cu diametrul de maximum 1,2 mm.);
- obişnuită (cu diametrul de maximum 1,5 mm.) - această fidea este scurtă cu lungimea
de 1,5 cm.;
- amator (cu diametrul de maximum 3 mm. , lun.20 cm.).

C. Tăiţei – există cinci tipuri:

- înguşti (cu lăţimea de până la 3 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea
de minimum 1,5 cm.);
- laţi (cu lăţimea de 3 - 7 mm., grosimea de până la 1,5 mm. şi lungimea de
minimum 2 cm.);
- gofraţi (cu lăţimea de 3 - 7 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea de minimum

19
2 cm.);
- lungi (cu lăţimea de până la 7 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea
de minimum 20 cm.);
- lungi-îndoiţi (cu lăţimea de până la 7mm., grosimea de până la 2 mm. şi
lungimea de minimum 20 cm.).
Fideaua paianjan şi subţire poate fi împletită sub forma de păpuşi şi gheme în greutate de
maximum 30 g., iar tăiţeii, corespunzători în greutate de 50 g.

D. Produse mărunte - figurini - se încadrează produsele presate sau stanţate,

atât în forma plană, cât şi în forma de figuri diferite (figuri de animal, scoici, setuluţe, etc).
Produsele mărunte-figurini se subdivid în 6 tipuri:
- urechiuşe;
- scoici de diferite dimensiuni (cu diametrul de până la 30 mm.şi grosimea pereţilor
de maximum 1,2 mm.);
- orzişori şi boabe (având diametrul, lăţimea şi grosimea de maximum 3 mm. şi
lungimea de maximum 10 mm.);
- alfabet şi figuri (având grosimea pereţilor de 2 mm., lăţimea de 8 mm. şi
lungimea de 10 mm.);
- steluţe, roţi dinţate, ineluşe şi altele (având grosimea pereţilor de 1,5 mm.,
diametrul de 10 mm. şi înălţimea de 3 mm.);
- pătrăţele, triunghiuri şi altele (având grosimea pereţilor de maximum 1,2 mm.,lăţimea şi
lungimea de maximum 12 mm.).
O altă clasificare a pastelor făinoase este cea după indicii tehnologici, adică în funcţie de
modelare şi particulărităţile fabricării lor.
Astfel, în funcţie de metoda de modelare, pastele făinoase se împart în trei grupe
principale:
- presate - modelate cu ajutorul preselor de paste făinoase;
- tăiate - modelate prin tăierea în bucăţi a unei foi subţiri de aluat;
- ştanţate - modelate prin tăierea în bucăţi a unei foi subţiri de aluat, cu ajutorul ştanţelor,
sub formă de figuri spaţiale mai mult sau mai puţin complicate.
De asemenea pastele făinoase presate pot fi clasificate după forma secţiunii lor
transversale, în două subgrupe principale:
- produse tubulare - macaroane propriu-zise;
- produse sub formă de spire şi benzi - fidea, tăiţei presaţi.

20
 Într-o grupă specială se pot încadra produsele cu secţiunea complicată în figuri, majoritatea
reprezentând diferite produse pentru supe: steluţe, rozete, alfabet, figuri de animale, scoici, etc.
Dacă facem o altă clasificare pastele făinoase se împart în funcţie de lungimea lor în:
- lungi - având lungimea de la 15 până la 40 - 50 cm. (macaroanele, fideaua dreaptă
lungă, tăieţei lungi şi plaţi şi grofaţi, etc).
- scurte sau scurte tăiate - macaroanele-pene (cu tăietura oblică) şi
macaroanele-cornuleţe îndoite, fideaua şi tăiţeii vrac, având lungimea de la 1 - 5 cm. până la 15
cm.
- mărunte pentru supă - cu tăieturi subţiri, sub formă de plăcuţe cu grosimea de 1 - 3 mm.
O altă metodă de clasificare a pastelor făinoase este în funcţie de divizare şi aşezare a
produselor brute, înaite de uscare, pastele se subdivid în:
- drepte - macaroane lungi şi fidea, care se usucă în casete, în uscătoare
mecanizate sau pe rame (aşezare specială cu îndreptarea şi egalarea minuţioasă a
produselor) sau suspendate pe vergele orinzontale;
- vrac - produse tăiate scurte şi produse pentru supă, care se usucă vărsate,
într-un strat subţire, fără aşezare specială (pe rame, platouri, pe bandă transportoare
a uscătorului sau într-un cilindru rotativ de uscare);
- produse în gheme sau "păpuşi" - în special fidea şi tăiţei, cu aşezare specială
sau mecanică.
Pastele făinoase se mai pot clasifica şi în funcţie de metoda de uscare în:
- uscate pe cale naturală în aer liber, dar aceste paste nu sunt prevăzute în
GOST-ul în vigoare;
- uscate în camere de uscare - în încăperi închise, cu încălzire şi ventilaţieartificială;
- uscate pe cale mecanică - în agregate de uscare mecanizate;
- uscate în cuptoare de pâine sau în uscătoare pentru pesmeţi la temperatura
de peste 100gr.C.
O categorie mai aparte formează:
- semifabricatele - paste făinoase brute şi preuscate până la 16% umiditate,
care se livrează pentru consumul imediat şi nu se pretează la păstrare şi transport (dar aceste
produse nu sunt prevăzute în GOST-ul în vigoare );
- produsele congelate - congelate în stare brută sau uşor preuscate (până la
umiditatea de 20-22% ), care se pretează la transport şi pastrare numai la temperatura de
sub 0gr.C (dar aceste produse nu sunt prevăzute în GOST-ul în vigoare).

21
 Pastele medii sunt apropiate de pastele lungi de la care diferă prin faptul că înainte de
uscare, pastele sunt modelate în diferite forme.
Sortimentele de paste medii (împletite) se deosebesc după forma secţiunii firelor de
aluat sub formă de benzi de aluat cu lăţimea secţiunii de 1,5-15mm, benzi de aluat ondulat pe
ambele margini cu lăţimea secţiunii de 4-10mm sau fire de aluat cu secţiunea plină rotundă sau
ovală, având diametrul de 0,5-2,5mm.
Împletirea pastelor făinoase se face în trei sisteme :
- păpuşi individuale care se obţin prin modelarea sub forma de opt a unui grup de fire de
aluat având o anumită lungime, corespunzătoare mărimii păpuşii ;
- păpuşi continue care se realizează prin modelarea aluatului presat sub forma unor
suluri continue, având lungimi corespunzătoare suprafeţei ramelor cu sita pe care se face
uscarea ;
- păpuşi sub forma de gheme obţinute prin căderea liberă a firelor de aluat cu lungimea
de 2-30cm, într-un cilindru cu diametrul de 10-15cm, corespunzător diametrului preconizat
pentru ghemul de paste.

3.1.3. Caracteristicile calitative ale pastelor fǎinoase

Calităţile pastelor făinoase se pot determina pe baza unor indici care pot fi încadrati în
patru grupe principale :

A. Gustul şi mirosul - pastelor făinoase atât în forma uscată, cât şi fierte, trebuie să nu
aibă gust acru, amar, stătut sau alte gusturi şi mirosuri străine. Gustul şi mirosul pastelor
făinoase se determină organoleptic. Pentru aprecierea obiectivă a defectelor gustative ale
pastelor făinoase poate fi folosită aciditatea, care se determină prin titrarea suspensiei din
produsul fărâmiţat şi care se exprimă în grade.
Aciditatea maximă a pastelor făinoase se admite în funcţie de sortul făinii, de la 3.5 la 4 grade.
Totuşi, trebuie remarcat că aciditatea totală titrată nu caracterizează în întregime calitatea
gustativă a pastelor făinoase; acizii graşi şi acizii rezultaţi în fermentaţia acetică dau un gust
acru, chiar dacă se află în cantităţi mici, în timp acidul lactic, chiar la un conţinut mai mare,
nu afectează gustul plăcut al produselor uşor fermentate la uscarea îndelungată.

22
 Astfel, pentru aprecierea calităţilor gustative a pastelor făinoase după aciditatea lor, trebuie
să se găsească o metodă de determinare cantitativă a acizilor care înrăutăţesc în mod însemnat
gustul produsului.

B. Proprietăţile nutritive - se determină prin conţinutul de substanţe proteice,

cele mai valoroase din punct de vedere al alimentaţiei, şi prin capacitatea de asimilare
a substanţelor nutritive în produsul fiert gata de a fi consumat.
Conţinutul minim de substanţe proteice în pastele făinoase se determină prin conţinutul
minim stabilit de glutenul umed în făina de paste făinoase. Cantitatea totală de substanţe
nutritive în produse depinde de cantitatea de substanţă uscată şi în conţinutul ei de săruri
minerale şi celuloza.
Umiditatea pastelor făinoase stabilită, pentru sorturile destinate păstrării îndelungate
este de maximum 11%, iar pentru celelalte sorturi de maximum 13%.
Pentru determinarea gradului de asimilare a pastelor făinoase, nu există metode
tehnice simple şi comode care pot fi aplicate în practica industrială, metoda fiziologică fiind
prea completă. Asupra gradului de asimilare a pastelor făinoase exercită capacitatea lor de
absorbţie a apei la fierbere, adică randamentul lor culinar.
Pastele făinoase trebuie să-şi mărească volumul la fierbere (într-un timp nu mai mare de
20 minute), cel putin de două ori.

C. Aspectul exterior - se caracterizează prin culoare, starea suprafeţei şi a

secţiunii în ruptură şi lipsa de rupturi şi sfărămături.
Culoarea pastelor făinoase se determină organoleptic cu ajutorul etaloanelor. Culoarea
pastelor făinoase depinde în primul rând de proprietăţile fainii (conţinutul de cenuşa şi culoarea
normală a făinii ). Chiar dacă făina este de calitatea superioară nu garantează pe deplin culoarea
normală şi deschisă a pastelor făinoase, deoarece în unele cazuri, enzimele pe care le conţine
făina dau un aluat, care în decursul fabricaţiei se închid la culoare şi, în consecinţă, produsele
finite au o culoare mai închisă. De aceea, pentru făina de paste făinoase trebuie să se introducă şi
testul de închidere la culoare a aluatului.
Culoarea pastelor făinoiase de calitate superioară trebuie să fie gălbuie, proprie pastelor
făinoase fabricate din făina provenită din grâu tare de cea mai bună calitate. Culoarea albicioasă
şi albă cu o nuanţă cenuşie, indică provenienţa făinii de grâu moale de calitate inferioară sau o
prelucrare greşită.

23
 Suprafaţa produselor trebuie să fie netedă, lucioasă sau puţin mată. Suprafaţa aspră a
produselor nu este dorită, deoarece aspectul lor se înrăutăţeşte, deşi aceeasta nu este vizibilă
la produsele fierte.
Secţiunea pastelor făinoase trebuie să fie sticloasă. Ruptura albă, netransparenţa
este provocată de defectele făinii sau a prelucrării şi asemenea produse capătă un aspect
neplăcut.
Incluziunile făinoase albe sau dungile pe suprafaţa produselor dovedesc prelucrarea
defectoasă a aluatului şi defectele la modelare şi de aceea ele nu sunt admise.

D. Forma - proprietatea de a se păstra la transport şi depozitare. Pastele făinoase se

comercializează în mai multe forme.
Avantajul pastelor făinoase este ca au un cost de producţie redus, ceea ce implică
comercializarea la un preţ scăzut. De asemeni ele pot fi păstrate timp îndelungat în încăperi
ferite de umiditate neexistând posibilitatea de a se altera, Prepararea lor este relativ simplă, se
fierb timp de câteva minute.
Umiditatea pana la 13% asigură capacitatea de păstrare a pastelor făinoase în decursul
termenelor obişnuite de păstrare (până la un an). Umiditatea produsului destinat pentru
păstrarea mai îndelungată şi pentru transporturi este de maximum 11,5 şi ea trebuie să fie
menţinută prin condiţiile corespunzătoare de păstrare.
Se recomandă ca pentru păstrarea şi transportul îndelungat a pastelor faunoase
aciditatea lor sa fie minimă.
Nomenclatura comercială a pastelor făinoase este foarte largă, iar sorturile produse de
fabricile de paste făinoase italiene au peste 300 de denumiri, în funcţie nu numai de schimbări
neînsemnate a formelor şi aspectul exterior al produselor, cât şi de condiţiile specifice a
anumitor regiuni.
În general, tipurile italiene de paste făinoase se subdivid în patru sorturi:
1. Produse lungi drepte (pasta lungă) - tubulare, filiforme sau în benzi, în general
presate şi uscate suspendate pe vergele.
2. Produse scurte (pasta corta) - de asemenea, în general presate (în parte
fabricate cu ajutorul maşinilor de ştanţat) şi uscate pe rame sau platouri.
3. Produse mărunte pentru supă (pastina) - fabricate prin presare şi uscate pe
rame sau platouri, uneori cu adaos de gluten (pastina glutinata).
4. Produse în gheme şi împletite - în general presate, cu secţiuni de diferite forme,
uscate pe rame sau pe cartoane.

24
 Produsele lungi netede tubulare (macaroanele), în funcţie de diametrul lor, sunt
denumite:
- zitonii şi ziti: 1 2 - 8 mm;
- mezzati şi mezzanelli: 8 - 4 mm;
- macaroncelli sau spagheti foraţi; 4 -2,5 mm.
Macaroanele lungi striate se numesc rigati. Produsele lungi filiforme cu diametrul de
3 - 2 mm se numesc spagheti, cu diametrul de la 1,5 - 1,0 mm până la 0,8 se numesc vermicelli
şi vermicellini şi cu diametrul de circa 0,5 mm se numesc capellini.
Pastele făinoase lungi sub formă de benzi se numesc tăiţei presaţi, cu lăţimea de 40 - 15
mm se numesc lasagna şi mezzelasagna; cu lăţimea de 10 - 6 mm sunt fetucce şi fetuccelli, iar
de lăţime de 5 - 3 mm sunt tagliatelli şi tagliatellini

25
 3.2. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

3.2.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pastelor

fǎinoase

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

Fǎinǎ Apǎ Ouǎ

Pregǎtirea fǎinii Încǎlzirea apei Pregǎtirea ouǎlelor

(amestecarea, cernerea şi (separarea de coajǎ şi
încǎlzirea) baterea lor)

Dozarea Dozarea Dozarea

Prepararea aluatului (frǎmântare)

Prelucrarea aluatului (presare şi ştanţare)

Preuscare

Aşezarea aluatului în vederea uscǎrii

Uscarea

Ambalarea

Depozitare

26
 Procesul tehnologic de fabricare a pastelor făinoase se desfăşoară după
schema tehnologicǎ şi cuprinde următoarele faze:

> pregătirea şi dozarea materiilor prime conform reţetei întocmite

pentru sortimentul de paste de făinoase ce se fabrică;
> prepararea aluatului (prin amestecarea materiilor prime
componente);
> prelucrarea aluatului (modelarea prin presare, tăiere sau ştanţare)
prin care se dă produsului forma specifică sortimentului);
> aşezarea aluatului în vederea uscării, pentru a crea condiţii optime de
uscare uniformă în toate straturile;
> uscarea;
> ambalarea;
> depozitarea.

Schema tehnicǎ

Unitatea este dotată cu două linii tehnologice care au capacitate de lucru

diferite, respectiv câte 10 t /24 h paste făinoase scurte şi 6t/24h. linii care lucrează în
paralel.
Unitatea este amplasată pe trei nivele, iar operaţiile şi utilajele sunt repartizate pe
cele trei nivele astfel:
- primul nivel - la acest nivel se găseşte depozitul de materii prime, depozit ce
este alimentat prin intermediul unui elevator de saci. Sacii de faină ajung pe masa de
recepţie, după care sunt deversaţi manual în cernător. Prin cădere liberă făina cernută
se va amesteca cu ouăle şi apa în instalaţia de frământare şi modelare pentru obţinerea
aluatului;
- al doilea nivel - aici se găseşte instalaţia de frămîntare şi modelare cu o
singură cuvă în care aluatul este prelucrat prin ştanţare şi tăiere, rezultând sortimente
de paste medii şi scurte, care sunt transportate pnn intermediul unui transportor către
preuscător.
La finalul preuscării, pastele trec în uscător, de unde prin intermediul unui
jgheab colector, pastele ajung în maşinile de ambalat care ambalează pastele în pungi
de 0,250 şi 0,500 kg.

27
 - al treilea nivel - din maşina de ambalat, baxurile cu paste sunt
transportate apoi manual în depozit, de unde în final sunt livrate unităţilor
consumatoare.

28
 CAP.4. CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME ŞI
AUXILIARE

4.1. FǍINA DE GRÂU

Făina este materia primă principală în panificaţie, cât şi pentru obţinerea

pastelor făinoase. În ţara noastră se foloseşte în cea mai mare parte faină de grâu.
Făinurile din diferite extracţii au compoziţie şi proprietăţi de panificaţie
diferite. Odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul total de proteine
creşte, dar scade cantitatea de proteine glutenice care sunt concentrate în cea mai mare
parte în endosperm, precum şi calitatea lor.
Conţinutul de amidon variază şi el cele mai bogate făinuri în amidon fiind
cele rezultate din endosperm. Conţinutul de enzime este mai mare în făinurile de
extracţie mai mare decât în cele de extracţie mică, ceea ce face ca acestea din urmă să
aibă o capacitate mai slabă de formare a gazelor. În schimb capaciatatea de reţinere a
gazelor este mai mare datorită calităţii mai bune a prototipurilor care sunt refolosibile.
Tabel.nr.1.

Probe de faină
Calitate superioară Calitate inferioară
Indici de calitate
Din grâu Din grâu sticlos din grâu Din grâu sticlos moale
tare moale
tare
Umiditate-% 12,6 13,5 13.2 12,5 13,8 14.2
Conţinut cenuşa. % 0,71 0,53 0,50 0,92 0,65 0,60
Gluten
Cantitate.%

-umed 31,4 28,4 25,7 34,2 31,4 28,3

-uscat 10,99 9.0 8.41 12,07 10,81 9,81
Calitate

-extensibilitatea, cm 18 15 15 17 15 11
-NiDKunităţi aparat 89 67,5 71,5 91 68 63

-durata de scurgere din 31 195 198 37 265 294

plasto metru, s
-capacitate hidratare, 186 216 205 184 190 194

gluten%

29
 4.2. INDICI FIZICI

4.2.1. Culoarea - este determinată pe de o parte de proporţia în care se

găsesc particulele provenite din endosperm şi înveliş şi pe de altă parte, de mărimea
acestora.
Este cunoscut faptul că, particulele provenite din endosperm au culoarea alb-
gălbuie ca urmare a pigmenţilor carotenoidici pe care îi conţin, în timp de părţile
provenite din înveliş au o culoare mai închisă dată de pigmenţii flavonici. De aceea
culoarea fainii este influenţată, în principal, de gradul de participare a diferitelor
părţi anatomice ale bobului de grâu la constituirea fainii. Făinurile de extracţie
ridicată care conţin în proporţie mare particule de tărâţe provenite din înveliş au o
culoare mai închisă, decât făinurile de extracţie mai scăzută.
Mărimea granulelor poale defini de asemenea culoarea făinii în sensul că
particulele mari, ca urmare a umbrelor pe care le creeazăpe suprafaţa fainii, dau o
culoare mai închisă. Prin măcinarea fainii de granuîaţie ridicată, culoarea se deschide.
Culoarea fainii este dat de pigmenţii galbeni care există în bob: xantofilă şi esterii
săi caroten şi produşii Sui de oxidare. flavone şi produşii rezultaţi din scindarea
clorofiîei. Conţinutul de pigmenţi poate varia între lppm pentru materiile prime
incolore şi 7 ppm pentru endospermu! de grâu foarte colorat. Făina pentru paste are un
conţinut de pigmenţi galbeni 4-6 ppm.

Prin măcinarea grâului o parte mică de pigmenţi se elimină cu tărâţa, iar cea mai
mare parte rămâne în faina grifică. determinându-i culoarea.
Conţinutul în pigmenţi galbeni se exprimă prin noţiunea de extincţie (E )
raportată la substanţa uscată.
Făina obţinută din grâu dur are o extincţie de 0.200-0.300. iar faina obţinută din
grâu moale are un conţinut de pigmenţi galbeni corespunzător unei extincţii de 0,100.
Culoarea fainii mai este influenţată şi de prezenţa corpurilor străine în
cereale (neghină, măzăriche, seminţe de buruieni, boabe mălurate) care, în situaţia
când nu se îndepărtează în procesul de condiţionare şi măcinarea a cerealelor,
ajung în faină. Nerespectarea regimurilor de temperatură la condiţionarea cerealelor,
poate duce la procesul de caramelizare a boabelor într-un procent mai mare sau mai
mic, care odată măcinate, denaturează culoarea fainii.
Asupra culorii fainii mai influenţează şi temperatura cu care aceasta iese din
tăvălugi, temperatură care este determinată de regimul de măcinare.

30
 Când măcinarea se face într-un regim normal, culoarea fainii este identică cu
cea a endospermului, din care provine, în timp ce măcinarea într-un regim strâns,
face ca temperatura fainii să depăşească 40 °C, accentuându-se culoarea albă.
Modul de combinare, amestec şi dozare a diferitelor fracţiuni rezultate în
procesul de cernere, condiţionează culoarea făinii, atât ca nuanţă, dar mai ales ca
uniformitate, combinarea, amestecarea şi dozarea corectă a fracţiunilor de produse
conduc la o făină uniformă din punct de vedere al culorii, pe când dozarea incorectă
şi cu intermitenţe, determină obţinerea unei faini cu o culoare neuniformă.
În timpul depozitării făinii, funcţie de condiţiile şi durata de păstrare, ca urmare
a proceselor chimice, fizice şi biochimice, ce au loc făina este supusă unui fenomen
de deschidere a culorii, datorat transformării sub acţiunea oxigenului, a
combinaţiilor carotenoide nesaturate, în combinaţii de formă peroxidică saturate şi
incolore.
Accelerarea fenomenului de deschidere la culoare se poate realiza în atmosferă
bogată în oxigen şi prin tratarea fainii cu diferite substanţe oxidante.
De regulă. între culoarea făinurilor de grâu şi culoarea miezului de pâine
trebuie să exisie o legătură directă: o făină de culoare deschisă conduce la un miez de
culoare deschisă.
Cu toată dependenţa între culoarea făinii şi a miezului pâinii, sunt situaţii când
dintr-o făină albă se obţine o pâine de culoare închisă Acest lucru se explică prin
acşiunea enzimei tirozinaza asupra aminoacidului tirozină, pe care sub acţiunea
oxigenului din aer îl oxidează, cu formare de melanine de culoare neagră, care imprimă
atât aluatului cât şi miezului pâinii o culoare închisă.
Fenomenul de formare a combinaţiilor de culoare închisă numite melanine
este propriu procesului de preparare a aluatului, însă închiderea la culoare a aluatului şi
a miezului pâinii este accentuată în cazul aluatului preparat din făinuri provenite din
grâu care nu a atins maturitatea fiziologică sau atacate de ploşniţa grâului.
Metode de determinare a culorii făinii
Culoarea făinii se poate determina prin metode clasice sau moderne. Metoda
clasică de determinare a culorii este metoda clasică numită şi metoda Pekar. Această
metodă se bazează pe capacitatea de relexie a luminii de către particulele care se
găsesc la suprafaţă. Părţile componente care alcătuiesc suprafaţa făinii au o
capacitate de reflexie a luminii diferită.

31
 Pe acest principiu se bazează metoda cea mai folosită în unităţile de panificaţie,
de examinare organoleptică a culorii făinii analizate comparativ cu o făină etalon.
Făina etalon este făina obţinută dintr-un măciniş al unui grâu de calitate medie ţinând
seama de toate normele de pregătire şi măcinare. Făina etalon se obţine lunar de la
anumite mori şi se furnizează unităţilor de morărit şi panificaţie pentru determinări, Se
păstrează la întuneric în loc uscat în borcane închise.
Metoda colorimetrică permite determinarea indicelui de culoare al fainii prin
compararea colorimetrică a unui extract de faină într-un solvent (benzină) cu o
soluţie standard (cromat de potasiu).
Metoda fotocolorimetrică se bazează pe măsurarea intensităţii culorii albe a
făinii. Se măsoară cantitatea de lumină albă reflectată de către suprfaţa unei cantităţi
de lumini fascicolul luminos provenind dintr-o sursă ce emite cu λ =460nm.
Cantitatea de lumină reflectată serveşte ca bază de măsurare pentru gradul de alb.
Culoarea se exprimă în procente de reflexie în comparaţie cu un corp etalon de culoare
albă sau printr-o cifră care reprezintă valoarea de culoare sau luminozitate.

4.2.2. Mirosul - trebuie să fie plăcut, caracteristic pentru făina normală cu

însuşiri corespunzătoare de panificaţie.

Orice miros impropriu de mucegai, stătut, încins, de substanţe chimice sau de

altă natură, conduce la aprecierea că faina nu corespunde şi nu se poate utiliza în
procesul de panificaţie întrucât imprimă pâinii un miros neplăcut.
De menţionat că, mirosul impropriu făinii poate fi preluat de la grâneie măcinate
cu asemenea defecte, precum şi de la spaţiile de depozitare necorespunzăloare,
cunoscut fiind faptul că faina, ca produs higroscopic, preia în timpul depozitării
mirosul din spaţiile de depozitare.
Pentru determinarea mirosului făinii se ia în palmă o cantitate circa 5 g faină,
se freacă, se suflă asupra ei pentru a o încălzi şi apoi se miroase.

4.2.3. Gustul - trebuie să fie plăcut, dulceag, caracteristic unui produs

sănătos. Prezenţa unui gust străin, impropri, de amar, acru, rânced sau de altă natură
face ca făina să fie ne corespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora,
fie măcinării unui grâu cu defecte de gust, fie depozitării ne corespunzătoare a făinii,
sau atacului de dăunători.

32
 Determinarea gustului fainii se face prin mestecarea în gură a circa 1g făină
din probă şi aprecierea gustului. Odată cu aprecierea gustului se stabileşte şi
eventualele impurităţi minerale prin scrâşnetul pe care îl produce la mestecare.

4.2.4. Conţinutul de impurităţi - cele mai întâlnite impurităţi în făină

sunt acelea provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere şi de buruieni care nu au
putut fi îndepărtate în procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor.
Cele mai nedorite impurităţi din această categorie sunt cele vătămătoare provenite
din seminţele de neghină, mălură, cornul secarei, şi altele, care nu trebuie să
depăşească, la neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0.01% raportat la grâul
intrat la măciniş.
În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii sau granule. Se
pot admite numai pulberi feroase în proporţie de 0,01 mg/kg făină.
Infestarea făinii. Făina de grâu poate fin infestată cu insecte sau acarieni. Pentru
determinarea infestării făinii se cerne circa 0,5 kg de faină. Restul de făină se
examinează cu lupa pentru a constata eventuala prezenţă a acarienilor.

4.2.5. Gradul de fineţe al făinurilor - este reprezentată de mărimea

particulelor rezultate la măciniş. Este un indice de calitate foarte important,
întrucât determină, în mare măsură viteza proceselor fizico-chimice, biochimice,
coloidale, însuşirile de panificaţie ale aluatului, randamentul făinii în pâine, etc.
Din punct de vedere al granulozităţii făinurile se clasifică în:

- făinuri fine;
- făinuri normale;
- făinuri grifice.

Mărimea particulelor influenţează, ca rezultat al proceselor ce au loc modul de

comportare al fainii la prepararea şi prelucrarea aluatului.
Pentru făinuri, fineţea se stabileşte prin cernerea cu aparatul JURAVLEV a
unei cantităţi de făină folosind un set de site calibrate şi ţinând seama de cantitatea de
făină ce rămâne şi trece prin site.
Această metodă de determinare a mărimii particulelor de făină dă o
apreciere importantă a dimensiunilor particulelor, dar mai ales a proporţiei lor în făină.

33
 Exprimând mărimea particulelor în microni, s-a stabilit pe bază de cercetări,
că raportul optim între mărimea particulelor mai mici şi mai mari de 46 microni,
trebuie să fie egală cu 1.
Mărimea particulelor de făină are influenţă asupra capacităţii ei de hidratare,
asupra glulenului şi însuşirilor elasto-vâscoase ale aluatului, activităţii enzimelor
amilolitice.
Cu cât făina este mai fin măcinată, cu atât durata formării glutenului şi a
aluatului de consistenţă standard este mai mică.
În cazul făinurilor fin măcinate activitatea enzimelor proteolitice este mai
pronunţată ceea ce conduce la o descreştere accentuată a consistenţei aluatului în
fazele de frământare, fermentare şi prelucrare. Din aceste considerente se recomandă ca
făinurile cu gluten slab, să aibă particule mai mari de 46 um.
Făina provenită din grâne normale, nu conţină enzima α -amilază, iar acţiunea
enzimei β-amilază care se găseşte în exces este direct proporţională cu suprafaţa
particulei de amidon şi deci cu fineţea fainii. În făina fin măcinată, suprafaţa de
acţiune pentru β-amilază este mai mare, ceea ce înlesneşte creşterea conţinutului în
maltoză rezultată prin hidroliza amidonului.

Fig. 5.Influenţa granulozităţii făinii asupra cantităţii deglaten

Starea granulelor de amidon influenţează capacitatea făinurilor de a absorbi apa

şi calitatea din punct de vedere al complexului lor proteic, verificată folosind testul
de sedimentare.

34
 Făina cu un conţiut mai mare de granule de amidon deteriorate prezintă o
capacitate de hidratare ridicată şi un indice de sedimentare mai bun.
Cantitatea şi calitatea glutenului este superioară la făinurile grosiere faţă de
de făinurile fine. Particulele de faină mai mari provenind din centrul endospermului
prin desfacerea şi măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitate superioară, au un
conţinut mai mare în proteine glutenice, iar prin intensificarea procesului de măcinare
are Ioc o denaturare a proteinelor, care determină formarea glutenului.
O faină prea fin măcinată, în contact cu apa formează aluatul într-un timp foarte
scurt având o consistenţă normală însă care se înmoaie pe parcursul prelucrării,
conducând la o pâine aplatizată, de volum mic, cu porozitate nesatisfăcătoare. Dacă
făina este extrem de fină, mergând până la distrugerea granulei de amidon, aşa-numitele
făinuri moarte, randamentul de panificare este redus, similar cu cel al făinurilor de
granulaţie mare.
Granulaţia făinii pentru paste este cuprinsă între 150 – 500 µ m funcţie de
categoria de paste. Astfel pentru fabricarea pastelor scurte se recomandă folosirea unei
fainii cu granulaţie mici iar pentru pastele lungi o făină cu granulaţie mare. Făina cu
granulaţie prea mică duce la obţinerea pastelor, care la fierbere capătă aspect vâscos,
se lipesc, se degradează, în timp ce făina cu granulaţie prea mare prelungeşte
timpul de formare a aluatului, iar pastele prezintă puncte albe.

I.A.C Bucureşti a stabilit că pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să se

folosească faină grifică de granulaţie între 130 - 340 µ m griş fin cu granulaţie de 180 –
370, griş mijlociu cu granulaţie de 230-440.
Structura granulometrică a făinii pentru paste, după Kalinina este prezentată în
tabelul 2:

Fracţiunea de făină, µ m %
530-450 0,4-13
50-360 12-23
360-250 65-40
250-200 13-14
200-140 6-5
sub 140 2-1

35
 La măcinarea grâului pentru paste făinoase se pot practică diferite extracţii
obţinându-se diferite tipuri de făină (tabel 3) :

Extracţii medii Făină tip 500 Făină tip 650 Făină tip 800

74 30-20 - 44-54
75 19-10 - 56-65

74 20-10 20-30 34

75 25-15 15-25 35

4.2.6. Umiditatea - este un indicator important în definirea calităţii fainii.

întrucât influenţează atât comportarea în procesul de preparare cât şi randamentul în
pâine.
Umiditatea făinii este dată de umiditatea iniţială a grâului, la care se adaugă
umiditatea câştigată în timpul condiţionării şi se scade cea care se pierde prin
evaporare în timpul procesului tehnologe de măcinare.
Umiditatea totală a fainii se compune din umiditatea intercapilara aşa-numita
„apă liberă" şi umiditatea de absorbţie sau „apa legată".
Când se determină umiditatea făinii, se elimină apa liberă, apa de structură, în
timp ce apa legată nu se poate elimina.
Din punct de vedere al umidităţii, făina se poate clasifica în:
• făină uscată cu umiditatea de până la 14%;
• făină cu umiditate medie cuprinsă între 14 şi 15%;
• făină umedă cu umiditatea peste 15%.
Datorită caracterului higroscopic, făina în timpul depozitării îşi modifică
umiditatea în sensul creşterii sau scăderii acesteia. În timpul depozitării făinii se
stabileşte un echilibru între umiditatea fainii şi umiditatea relativă a aerului. În condiţii
normale, conform normelor în vigoare, umiditatea iniţială a fîinii este de 14-15% şi
umiditatea relativă a aerului de 55 - 60%.

36
 Fig. 6. Graficul umidităţii de echilibru a făinii
1- făină cu umiditate iniţială de 12.2%;
2- făină cu umiditate iniţială de 14.7%.
Modificarea umidităţii făinii funcţie de temperatura şi umiditatea relativă a
aerului din depozit este prezentată în figura 6. După cum se vede din figură, făina uscată
se păstrează bine un timp îndelungat aluatul rezultat nu este lipicios, se prelucrează
uşor, iar consistenţa se menţine aproape neschimbată în timpul dospirii finale.
Randamentul în pâine este mai mare.
Făina umedă, în timpul depozitării, ridică o serie de probleme datorită
condiţiilor favorabile pe care le asigură pentru transformările biochimice şi
microbiologice care conduc la alterarea şi încingerea făinii. Umiditatea făinii se
determină prin conductibilitate electrică sau prin metoda uscării.
Umiditatea făinii se poate determina gravimetric, prin metoda indirectă, respectiv
prin uscare, când în făină nu se determină umiditatea ei ci reziduul uscat, după a cărui
cantitatea se determină umiditatea.

37
 4.3. COMPOZIŢIA CHIMICǍ A FǍINURILOR

Definirea făinii din punct de vedere al compoziţiei chimice, are o

deosebită importanţă în stabilirea valorii nutritive precum şi în comportarea făinii în
procesul de panificaţie.
Alături de indicii fizici, compoziţia chimică, constituie indici de bază în
stabilirea calităţii făinii.
Compoziţia chimică a făinii depinde de o serie de factori, printrecare, un
loc important îl ocupă compoziţia chimică a bobului de grâu.
Datorită repartizării neuniforme în diferite părţi anatomice a bobului de grâu
(în învelişul fructului, a seminţei, stratul aleuronic, embrion, endosperm) a
principalelor componente chimice, este de înţeles că, un alt factor care determină
compoziţia chimică a făinii este gradul de extracţie.
Regimul tehnologic de producere a făinii sub aspectul intensităţii, al capacităţii
de pregătire, condiţionare a boabelor, reprezintă de asemenea un factor care
condiţionează compoziţia chimică a făinii.
Componentele chimice principale care intră în compoziţia făinurilor sunt: apa,
substanţele proteice, glucidele, lipidele, substanţele minerale, vitaminele, enzimele.

4.3.1. Conţinutul în apă al făinurilor

Pentru făinuri apa constituie un component chimic principal, de care depinde pe

de o parte valoarea nutritivă, iar pe de o altă parte capacitatea de conservare, în timpul
depozitării. Dat fiind modul în care se găseşte apa în făină, respectiv apa liberă şi apa
legată, este greu de stabilit conţinutul real de apă, deoarece îndepărtarea acesteia nu se
poate face în totalitate decât prin descompunerea produsului. În practică se utilizează
noţiunea de umiditate a făinii.

38
 4.3.2. Conţinutul în substanţe proteice

Din clasa substanţelor azotoase cele mai întâlnite în tainuri sunt substanţele
proteice a căror conţinut total creşte odată cu gradul de extracţie, cu tipul de făină.
Alături de proteine, în făinuri se mai găsesc nucleoproteide, lecitină,
substanţe azotoase minerale, în mod deosebit în fUinurie de extracţie ridicată.
Dacă se consideră azotul total din făină ca reprezentând 100%, atunci azotul
neproteic din faină se apreciază ca fiind 2%, iar în tărâţe 8,5%. Conţinutul de azot
neproteic este mai mare la făina din boabele nematurizate şi cele germinate comparativ
cu cele din boabele normale.
Proteinele din făină conţin aminoacizi esenţiali ca: lisina, leucina,
izoleucina, metionina, fenilalanina, treonina, triptofanul şi valina repartizate neuniform
în diferite părţi anatomice ale bobului de grâu.
Proteinele din făina de grâu sunt formate din substanţe proteice generatoare de
gluten care provin.din endospermul bobului (gliadina şi glutenina reprezintă 75-
80%) şi din proteine cornoase întâlnite în stratul aleuronic, spermoderma şi în
pericarp.
Relaţia dintre conţinutul total în proteine şi gradul de extracţie al făinii este
reprezentată grafic în figura 7.
Din studiul curbei se poate vedea o creştere aproape liniară a proteinelor totale
până la extracţie de 90 %, iar în intervalul 90-98 % creşterea este bruscă.
După modul cum pot fi asimilate de către organism, proteinele se pot clasifică
în 2 grupe: proteine digestibile care se găsesc în endospermul bobului de grâu şi
proteine nedigerabile sau cornoase care se găsesc în stratul aleuronic. Această
clasificare conduce la aprecierea că făinurile superioare obţinute din endosperm au un
conţinut ridicat de proteine digerabile în timp ce făinurile inferioare şi îndeosebi târâta,
au un conţinut ridicat de proteine nedigestibile.

39
 Fig.7. Relaţia dintre gradul de extracţie al făinurilor şi conţinutul în proteine

Cantitatea de proteine influenţează:

- timpul de formare a aluatului;
- consistenţa;
- indicele de toleranţă.
Astfel creşterea conţinutului în proteină determină:
- scăderea timpului de formare a aluatului;
- creşterea consistenţei maxime;
- creşterea indicelui de toleranţă.
Influenţa conţinutului de proteine asupra aluatului de paste este prezentată în
tabelul 4:
Conţinutul de Timpul de dezvoltare Consistenţa maximă, Indice de tolerantă,
proteină, % a aluatului, min U.B. U.B.

10,5 4,50 520 80

11,4 4,00 570 100
12,6 3,25 645 135
13,6 3,00 710 140
14,5 2,25 710 155
15,5 2,00 800 185

40
 Din analiza datelor prezentate rezultă că odată cu creşterea temperaturii şi
umidităţii aluatului, scade consistenţa şi timpul de formare a aluatului. Indicele de
toleranţă creşte cu creşterea temperaturii, iar variaţia umidităţii aluatului nu are influenţă
semnificativă.
Alături de substanţele prezentate, trebuie menţionate şi albuminele şi
globulinele, cât şi o substanţă cristalină numită purotionina. Separarea acesteia de
substanţele grase se poate face prin hidroliză cu acid clorhidric.

4.3.3. Glutenul din făină

Fracţiunile de bază ale substanţelor proteice din făina de grâu sunt gliadina
şi glutenina care în prezenţa apei îşi măresc volumul, şi trec în stare coloidală, formând
o masă legată, elastică care poartă numele de gluten. Formarea glutenului este fenomen
caracteristic numai pentru făina de grâu şi este pus pe seama raportului în care se
găsesc cele două componente gliadina (70%) şi glutenina (30%), deoarece şi în făina
de secară se întâlnesc aceste două substanţe, care însă, nu formează gluten, datorită
proporţiei în care se găsesc cele două componente, respectiv gliadina 10 % şi glutenina
90 %. Există totuşi soiuri de secară care pot forma gluten.
Gliadina se extrage din gluten prin dizolvarea acestuia în alcool etilic de 50-70%
concentraţie, iar glutenina prin dizolvarea în soluţii alcaline decinormale.
Glutenul umed din făina de grâu conţine 60-70 % apă, restul fiind substanţă
uscată formată din: 75-85 % proteine, 5-10 % lipide, precum şi hidraţi de carbon
(zaharuri, pentozani, celuloză, hemiceluloză, amidon) şi substanţe minerale. Conţinutul
în gluten umed se determină prin spălarea unui aluat format din 25 g făină şi 12,5 ml
apă conform STAS-ului în vigoare.
La spălare se elimină, odată cu apa, amidonul şi celelalte substanţe solubile în
apă. Prin spălare nu se poate obţine un gluten numai din substanţe proteice, datorită
capacităţii mari de absorbţie pe care o au substanţele proteice ale acestuia şi tendinţa
de a intra în interacţiune strânsă cu diferiţi componenţi neproteici din aluat cum ar
fi zaharurile reducătoare şi aldehidele.
Există, de asemenea ipoteza că, o serie de fracţiuni ale substanţelor proteice ale
glutenuiui prezintă capacitatea de a forma în prezenţa apei, complecşi stabili cu
lipidele. De aceea lipidele şi zaharurile reducătoare, trebuie considerate ca fiind părţi

41
componente ale glutenuiui, legate de partea proteică, a acestuia şi care influenţează
proprietăţile fizice şi coloidale.
Glutenul are o strucură macromoleculară, alcătuită din macromolecule
omogene în care acţionează legăturile valenţelor homeopoiare. Sub acţiunea diferiţilor
reactivi, are loc ruperea acestor legături, dezagregarea moleculei cu formare de
fracţiuni individuale.
Conţinutul de gluten şi calitatea acestuia reprezintă din punct de vedere al
însuşirilor de panificaţie, indici de calitate deosebit de importanţi pentru grâu şi pentru
făină. În condiţii normale, între conţinutul de substanţe proteice şi cel de gluten umed,
există o dependenţă directă, în sensul că o făină cu un conţinui ridicat de substanţe
proteice are o cantitate însemnată de gluten.
Lukianov consideră că pentru fabricarea pastelor făinoase, făina folosită trebuie
să aibă un conţinut de gluten de 35-38%. Conţinutul de gluten ridicat şi de calitate
superioară asigură obţinerea unui aluat de consistenţă şi elasticitate corespunzătoare,
care permite prelucrarea aluatului. În cazul făinurilor cu un conţinut mai scăzut de
glulen şi de calitate slabă la prelucrarea aluatului apar frecvente rupturi ale fibrelor.
Un conţinut prea ridicat de gluten de peste 40%, creează greutăţi în procesul de
prelucrare în mod deosebit de presare.
Din punct de vedere calitativ, glutenul grâului dur este mai puţin rezistent şi
mai extensibil decât a grâului moale, formând o membrană slabă foarte subţire.
Glutenul grâului moale este mult mai rezistent, elastic puţin extensibil formând o
membrană puternică.
În urma cercetărilor efectuate, Talalaev a stabilit ca folosirea amestecurilor de
făina din grâu tare şi grâu moale conduce la obţinerea de paste făinoase cu calitate
îmbunătăţită. Proporţia în care se amestecă depinde de cantitatea şi calitatea glutenului
din fiecare făină, de tehnologia de fabricaţie adoptată, de sortimentul de paste fabricat,
şi se stabileşte în condiţii de laborator.
În cazul faăinii obţinute din grâne atacate de ploşniţa grâului, boabele încolţite,
nematurizate, îngheţate sau uscate la temperatură ridicată, cantitatea de gluten umed
este mai mică. Dacă atacul ploşniţei grâului este puternic, glutenul nu se poate spăla,
cu toate că, în astfel de boabe conţinutul de substanţe proteice este normal.
Pentru aprecierea calităţii făinii pe baza glutenului, trebuie să se aibă în vedere
atât cantitatea cât şi calitatea sa.

42
 În practica industriei de panificaţie, calitatea glutenului se stabileşte organoleptic,
prin examinarea culorii, mirosului şi elasticităţii.
Glutenul obţinut din făină albă are o culoare albicioasă, cu nuanţă gălbuie sau
slab cenuşie, iar cel din făină neagră este de culoare cenuşiu închis. Glutenul de calitate
inferioară are o culoare gri-pământie, iar al celui obţinut din făina alterată, conţinând
corpuri străine din faină obţinută din grâu atacat de plăşniţa grâului, este neplăcut.
Elasticitatea şi extensibilitatea glutenului se determină prin întinderea continuă a
cocoloşului de gluten cu degetele ambelor mâini. Dacă opune rezistenţă la acţiunea
mecanică, iar după întindere revine la forma iniţială, se apreciază că glutenul este de
bună calitate.
Glutenul de calitate inferioară se alungeşte mult şi revine la starea iniţială.
După proprietăţile arătate, glutenul umed poate fi încadrat în una din următoarele
categorii de calitate :
- Gluten foarte slab - acest gluten. imediat după spălare formează o
masă compactă, lipicioasă şi umedă. In timpul spălării se lipeşte de degetele mâinilor
şi o parte se pierde. Poate fi întins foarte mult fără să se rupă neopunând rezistenţă la
întindere.După o oră de repaos, glutenul se înmoaie, transformându-se într-o masă
lipicioasă.Glutenul de o asemenea calitate se obţine, de regulă, din făina de grâu atacată
de ploşniţa grâului.
- Glutenul slab - formează după spălare un cocoloş legat având
consistenţă şi elasticitate mai bună decât glutenul foarte slab. După o oră de repaos de
la spălare,glutenul se înmoaie, se lăţeşte, îşi măreşte extensibilitatea, iar rezistenţa la
întindere şi elasticitatea scad brusc.
- Glutenul de putere medie - formează după spălare un cocoloş elastic,
de consistenţă şi elasticitate medii. După o oră de la spălare, se înmoaie mai puţin decât
glutenul slab. Extensibilitatea se măreşte în timp ce elasticitatea rămâne satisfăcătoare.
- Glutenul puternic - în timpul spălării se formează ca o masă legată, la
început din cocoloaşe mici care se unesc într-o structură spongioasă. Elasticitatea
este mare, iar extensibilitatea şi înmuierea sunt neînsemnate. După un repaos de
ooră,glutenul umed devine o masă omogenă, prin pierderea structurii spongioase,
având o elasticitate însemnată şi rezistenţă mare la întindere.
- Glutenul foarte puternic - în timpul spălării acest gluten apare sub
formă de particule mari care se unesc greu într-un cocoloş. După un repaos de 2-3
ore se transformă într-o masă omogenă foarte elastică, foarte puţin extensibilă, care

43
se lăţeşte puţin şi opune rezistenţă mare la întindere.
Întrucât aprecierea organoleptică, cât şi clasificarea glutenului în una din cele
5 categorii, este dificilă având caracter subiectiv, s-au elaborat metode obiective de
stabilire a calităţii glutenului bazate pe determinarea proprietăţilor coloidale ale
glutenului, capacităţii de a absorbi apa şi de a-şi mări volumul prin coacere, peptizarea
în soluţii de acid lactic şi metode bazate pe determinarea proprietăţilor fizice ale
glutenului, ca extensibilitatea, elasticitatea, gradul de deformare.

4.3.4. Conţinutul în glucide

În compoziţia făinurilor, glucidele ocupă proporţia cea mai mare ajungând în

cele superioare la peste 82%. Conţinutul de hidraţi de carbon din făină depinde de tipul
de făină şi de gradul ei de extracţie. Analizând conţinutul în amidon al făinurilor de
diferite extracţii, rezultă că odată cu creşterea extracţiei fainii, conţinutul în amidon
descreşte, ceea ce înseamnă că făinurile albe de extracţie mică au un conţinut de
amidon mai mare decât al făinurilor negre de extracţie ridicată. Astfel făina albă de
extracţie 0-30 % are un conţinut de 81,85% amidon, în timp ce făina de extracţie 0-85
are numai 71,10% amidon.
În figura 8 este trasată curba care reprezintă relaţia dintre gradul de extracţie
al făinurilor şi conţinutul de amidon.

amidon %

85

80

75

70

65
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 grad de extracţie, %

Fig.8.Relaţia dintre gradul de extracţie al făinurilor şi conţinutul lor în amidon

44
 Amidonul este alcătuit din cele 2 componente: amiloza care reprezintă 17-
29%, restul fiind amilopectină. Cercetând analitic amidonul, s-a constatat că el mai
conţine 0,48-0,61% materii grase, 0,17-0,29% materii proteice, 0,14-0,28% substanţe
minerale. Dintre substanţele minerale, ponderea o deţine fosforul, respectiv 0,058-0,072
%.
Determinarea amidonului se face prin titrare cu iod şi fracţionare, iar
pentru determinarea ramificaţiilor se foloseşte oxidarea cu periodat sau tetraacetat de
plumb.
Prin hidroliză se scindează treptat până ia glucoza. Produsele intermediare
rezultate se numesc dextrine. După proprietăţi, dextrinele se împart în 4 categorii:
amilodextrme, eritrodextrine, acrodexthne şi mahodexirme.
Amidonul făinii destinat fabricări pastelor făinoase se caracterizează prin:

- gradul de deteriorare a granulei de amidon (Nu trebuie să fie mai mare

de 2-4%).
- coeficientul de umflare (o dată cu creşterea temperaturii aluatului,
creşte valoarea maximă a coeficientului de umflare. )
- propnetatea de gelatinizare (analiza gradului de cristalinitate permite
explicarea influenţei temperaturii aluatului de paste asupra însuşirilor pastelor la
fierbere. Creşterea temperaturii aluatului între 50-70°C determină înrăutăţirea însuşirilor
pastelor la fierbere. Însă, în cadrul unei calităţi corespunzătoare a pastelor, înschimb
creşterea temperaturii peste 70°Cdetermină o înrăutăţire a ccentuată a acestor însuşiri.
Făina de grâu conţine, alături de amidon şi alţi hidraţi de carbon solubili în apă,
cum sunt dextrinele, zaharoza (1,67-3,67% din substanţa uscată), maltoza, glucoza şi
fructoza, a căror cantitate creşte odată cu gradul de extracţie. În cantităţi mici se găsesc
rafinoza şi trifructoza.
De asemenea făina de grâu mai conţine şi celuloză care provine din învelişul
bobului şi din stratul aleuronic. Cantitatea de celuloză creşte odată cu mărirea gradului
de extracţie. Relaţia de dependenţă între conţinutul de celuloză şi gradul de extracţie al
făinurilor este reprezentat în figura 9.
Din examinarea curbei se poate observa că în endosperm celuloza este
aproape absentă, ea întâlnindu-se în prporţie mare în stratul aleuronic. spermodermă şi
cantitatea cea mai mare în pericarp. între repartiţia celulozei şi a substanţelor minerale
în bobul de grâu există o oarecare asemănare.

45
 Deşi celuloza este considerată a fi un polimer cu o compoziţie chimică
omogenă, s-a constatat că mai conţine de multe ori şi substanţe străine ca lignina,
materii minerale, polizaharide asociate, ca xilanul, marianul şi poliurohidele.

Fig.9.Relaţia dintre gradul de extracţie ai făinurilor şi conţinutul în celuloză

4.3.5. Conţinutul în lipide

Conţinutul în lipide al făinii depinde de o serie de factori, printre care se

menţionează soiul de grâu, mărimea bobului, calitatea grâului, gradul de extracţie al
fainii, etc. astfel conţinutul de lipide creşte odată cu mărimea bobului de grâu, spre
deosebire de cel al substanţelor proteice şi minerale, care creşte pe măsură ce mărimea
boabelor scade.
Lipidele se găsesc în unele părţi anatomice ale bobului de grăit cum ar fi:
endospermul, embrionul şi straiul aleuronic, din care cea mai bună compoziţie a
lipidelor o are endospermul.
Funcţie de gradul de participare al diferitelor părţi anatomice ale bobului de
grâu Ia alcătuirea tipurilor de faină, s-a stabilit că făina albă are un conţinut de

46
substanţe grase sub 1%, în faina neagră acesta depăşeşte 2%, iar în tărâţă ajunge la
4%. Lipidele făinurilor sunt formate în cea mai mare parte (90%), din gliceridele
acizilor nesaturaţi, şi în mod deosebit ale acidului oleic, iar restul din gliceridele
acizilor saturaţi, stearic şi palmitic, precum şi o cantitate mică de acizi graşi liberi,
linoleic şi linolenic. Dintre lipidele complexe ponderea cea mai mare o are lecitina:
respectiv 0,65%.
Astfel făinurile de extracţie mică au un conţinut în extract eteric de 0,6-0.7
%, făinurile de larg consum 2 %, iar tărâţa peste 4 %. Dintre lipidele complexe,
ponderea cea mai mare o deţine lecitina, respectiv 0,65 %, care în extractul eteric se
găseşte în proporţie mică, întrucât este greu solubilă în eter, ea fiind solubilă în alcool
etilic la cald.
În timpul păstrării fainii, lipidele, sub influenţa luminii, căldurii şi umidităţii şi a
unor enzime, se descompun în acizi graşi şi alţi compuşi. Creşterea acidităţii făinii în
timpul depozitării se explică prin formarea acizilor ca rezultat al scindării lipidelor.

4.3.6. Conţinutul în fitină

Fitina este sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic. Alături de fitimă în
făina de grâu se mai întâlnesc şi săruri de potasiu ale acidului fitic. Cele mai mari
cantităţi din aceste substanţe se găsesc în embrion şi în stratul aleuronic. Această
repartizare explică conţinutul mai ridicat de fitină şi acid fitic existent în făinurile de
extracţie ridicată faţă de făinurile albe. Ca urmare a scindării acidului fitic şi a fitinei pe
timpul depozitării făinii, se formează fosfaţi acizi şi acid fosforic care determină
creşterea acidităţii făinii.

4.3.7. Conţinutul în substanţe minerale

Substanţele minerale determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de făină.
În grânele româneşti, bobul întreg are un conţinut de substanţe minerale în medie
de 1,9-2,0%, care sunt repartizate neuniform în diferitele părţi anatomice, variind de la
0,4% în endosperm la 7% în stratul aleuronic. Acest lucru explică creşterea
conţinutului de substanţe minerale odată cu creşterea gradului de extracţie.

47
 4.3.8. Conţinutul în vitamine al făinurilor
Cantitatea de vitamine din faina de grâu depinde, în principal, de conţinutul
acestora în bob. În bobul de grâu, vitaminele care apar în proporţia cea mai mare
sunt cele din complexul B, respectiv Bt, B2, Bg şi Bn, şi biotina, iar cele liposolubile,
vitaminele F şi A. făina de grâu mai conţine vitamina PP şi acid pantotenic.
Pentru a cunoaşte conţinutul în vitamine în diferite tipuri de făina, este necesar
să se precizeze modul de distribuţie a acestora în părţile anatomice ale bobului de grâu
(tabelul 5):

Partea Conţinutul de vitamine, % din total

anatomică
B1 B2 B6 PP Acid
pantotenic
Învelişul 1 5 12 4 6
Stratul 31 37 60,9 84 39
aleuronic
Embrion 2 12 8,9 1 3,5
Scutellum 62,5 14 11,6 1 4
Endosperm 3 32 6,5 11,5 41

Vitaminele sunt acumulate în embrion şi în stratul aleuronic şi. de aceea,

conţinutul lor în faina creşte odată cu gradul de extracţie. Acest lucru duce la
concluzia că, făinurile albe sunt sărace în vitamine, iar cele de larg consum au un
conţinut ridicat în vitaminele B1 şi B2.

4.3.9. Enzimele din făinurile de grâu

Enzimele constituie o clasă de substanţe care catalizează procesele biochimice
ce au loc în faina în timpul păstrării şi prelucrării.
Principalele enzime pe care le conţine făina sunt: amilazele, proteazele,
fosfatazele şi peroxidazele. Enzimele sunt localizate de regulă, în embrionul bobului,
la periferia endospermului şi în stratul aleuronic. Această distribuţie neuniformă face
ca făinurile de extracţie ridicată să aibă un conţinut mai mare de enzime decât cele de
extracţie redusă.

48
 Enzimele din făină declanşează a sene de procese biochimice, care funcţie
de intensitate şi amploare influenţează intr-o măsură calitatea substanţelor proteice
şi a amidonului:

- enzimele proteolitice - influenţează nefavorabil proprietăţile reologice

ale aluatului. Din acesl motiv, făinurile folosite la fabricarea pastelor făinoase trebuie
să aibă o activitate proteolitică normală.
- enzimele amilolitice - declanşează degradarea amidonului
influenţând negativ însuşirile făinii. Făina trebuie să aibă un conţinut redus de
α - amilază.
- lipoxigenază – catalizează reacţia de cooxidare a pigmenţilor carotenoizi
care dau culoarea pastelor. Pentru a compensa acest proces în ultimii ani au fost create soiuri de
grâu cu un conţinut ridicat de pigmenţi carotenoizi.
- peroxidaza şi polifenoloxidaza – declanşează o serie de reacţii de oxidare cu
formare de componenţi bruni care influenţează negativ calitatea pastelor.

4.3.10. Aciditatea făinurilor

Făinurile, ca de altfel toate produsele de măcinare ale cerealelor, prezintă
reacţie acidă. Aciditatea făinurilor este dată pe de o parte de unele substanţe din
compoziţia iniţială, iar pe de altă parte, de o sene de combinaţii ce se formează în
timpul depozitării, maturizării făinii, ca urmare a acţiunii diferitelor enzime.
Aciditatea făinii se exprimă prin numărul de mililitri de NaOH n/10 folosiţi la
neutralizarea a 100 g făină, un grad de aciditate fiind egal cu 1ml soluţie de NaOH
n/10 folosit la neutralizarea a 100 g făină. Este cunoscut că pH-ul reprezintă
exponentul cu semn schimbat al concentraţiei în ioni de hidrogen. Valorile medii ale
pH-ului corespunzătoare făinurilor de grâu de extracţii diferite sunt: 5.8-6 pentru
făină albă (0-30); 5.5-5.7 pentru făina semialbă (0-75) şi 53-5.5 pentru făina de larg
consum (0-85).
Din acţiunea enzimei fitază asupra fitinei se formează fosfaţi acizi, iar din hidro
liza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în compoziţia acizilor
liberi din făină.
Prin hidroiiza parţială a mononucieotideior sub acţiunea catalitică a
nucleofosfatazelor se formează acid fosforic.
Fosfafii acizilor şi acidul fosforic determină aciditatea făinurilor.

49
 Aciditatea făinurilor mai este dată şi de o serie de acizi organici: acid laclic.
Acetic, succinic, citric, malic, care se formează datorită proceselor biochimice.
În timpul maturizării făinii, aciditatea creşte mai mult în primele 7 zile după
care creşterea este din ce în ce mai mică, iar după 14 zile devine neînsemnată.
Aciditatea făinurilor creşte odată cu creşterea gradului de extracţie. Astfel,
făinurile albe au o aciditate redusă de 1.8-2 grade, datorită conţinutului mic de substanţe
minerale şi de substanţe grase (0.5 %), în timp ce făinurile de larg consum au o
aciditate de 3-4 grade, urmare a conţinutului ridicat de substanţe minerale, circa 1.2 %
şi de substanţe grase. 1.3 %.

4.4. Apa

Apa din natură poale fi;

- meteorică - provine din ploaie sau topirea zăpezii. Compoziţia chimicǎ
depinde de existenţa substanţelor chimice în atmosferă şi de dizolvarea lor în apa
meteorică.
- telurică - care poate fi de suprafaţă şi de adâncime. Are un conţinut de
substanţe chimice care depinde de compoziţia solului, (ape din izvoarele de munte au
un conţinut redus de acid salicilic, carbonaţi de Na, Ca, Mg conţinutul în săruri
depăşeşte 50 mg/l, dacă solul este calcaros conţinutul în săruri ajunge la 1000-2000
mg/l şi 250~300mg/l pentru apa din Dunăre.
Apa potabilă utilizată în industria de panificaţie trebui să îndeplinească o seri
de condiţii de calitate se referă la:
• proprietăţile organoleptice - apa trebuie să fie fără culoare, miros gust să
fie limpede fără particule în suspensie; culoarea gustul, mirosul şi turbiditatea sunt
exprimate în grade şi au valorile din tabelul 6:

Caracteristici Concentraţii Concentraţii admise

admisibile excepţional
Culoare, grade max 15 30

50
 Gust, grade max 2 2
Miros, grade max 2 2
Turbiditate, grade max 5 10

- proprietăţi bacteriologice şi biologice - apa trebuie să corespundă

normelor sanitare în vigoare, deoarece în timpul fermentării aluatului se pot dezvolta
microorganisme patogene. Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare deoarece
temperatura miezului pâinii nu depăşeşte 93-97C, temperatură la care unii spori nu
sunt distruşi. La examenul bacteriologic sunt admişi maximum 100 bacterii
nepatogene/ml şi un Bacillus Koli la 1000 ml. Temperatură iniţială la sursă să fie de
150 C pentru evitarea dezvoltării de microorganisme.
- Duritatea apei.
Duritatea apei poale fi temporară, permanentă şi totală. Duritatea temporară
este dată de conţinutul de bicarbonaţiior duritatea permanentă se datoreză sulfaţilor
de Ca şi Mg (CaSO4, MgSO4), clorurilor de Ca şi Mg (CaCl2, MgCl2) şi a altor săruri.
Duritatea totală este suma durităţilor temporare şi permanente.
Duritatea apei se exprimă în grade germane, un grad este egal cu 10mg CaO
sau 7,14 MgO la 1 litru apă. în procesul de fabricare a pastelor făinoase este importantă
duritatea totală a apei care este cuprinsă între 5 şi 20 grade germane. Duritatea
temporară a apei potabile trebuie să fie de maximum 10.
Din punct de vedere al durităţii apa se clasifică
- apa moale cu 0-30 D
- semimoale cu 3-100 D
- semidură cu 10-200 D
- dură cu 20-350 D
- foarte dură peste 350 0D
În cazul în care apa are duritatea prea mare se poate recurge la micşorarea
acesteia prin adăugarea de combinaţii chimice în mod frecvent se foloseşte apa de
var, aplicând procedeul la rece sau la cald.
La adăugarea apei de var au loc următoarele reacţii chimice:

2CO2+ Ca(OH)2=Ca(HCO3)2
Ca(HCO3)2 + Ca(0H)2 = 2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3) + Ca(0H)2 – MgCO3 + CaCO3 + 2H2O

51
 Carbonatul de magneziu, solubil în apă în exces de hîdroxid de calciu, formează
hidroxid de magneziu insolubil în apă.
MgCO3 – Ca(OH) = Mg(OH)2 +CaCO2
Sulfatul şi clorura de magneziu, reacţionează cu hidroxidul de calciu formând
hidroxid de magneziu, determinând reducerea durităţii.

MgSO4 - Ca(OH)2 = Mg(0H)2+CaS04

MgCl2+ Ca(OH)2 = Mg(OH)2 + CaCl2

Duritatea apei influenţează însuşirile elasto-vâsco-plastice ale aluatului.

La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritatea mai mare
deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale
glutenului, respectiv gliadine şi glulenina mărind astfel elasticitatea glutenului.
Sărurile de Ca şi Mg influenţează pozitiv proprietăţile fizice ale aluatului
împiedecă solubilizarea glutenului, mărindu-i rezistenţa la acţiunea enzimelor
proteolitice şi duce la compactizarea macromoleculei proteice printr-o acţiune
superficial activă.

Apele cu duritate mare sunt indicate în cazul făinurilor slabe dar au o

acţiune nedorită în procesul de preparare, prelucrare a aluatului întrucât determină
peptizarea glutenului, neutralizarea acizilor, deplasarea pH-uIui. Înlăturarea
alcalinităţii apei se face prin adăugarea de fosfat monocalcic, propionat de sodiu,
diacetat de sodiu.
Apa prea moale, cu duritate prea mică duce fa aluaturi lipicioase.

4.5. Ouăle

În industria produselor făinoase, ouăle se folosesc la fabricarea produselor

de patiseriei, a produselor de simigerie, a pastelor făinoase, a cozonacilor şi gogoşilor
etc. pentru creşterea valorii nutritive, a proprietăţilor fizice şi organoleptice.
Ouăle folosite în industrie se prezintă sub următoarele:
- ouă de găină,
- melanj de ouă de găină;
- pulbere de ouă.

Ouăle de găină se comercializează pentru industrie sub trei categorii:

52
 • ouă de găină foarte proaspete (dietetice), livrate în termen de 5
zile de la ouat;
• ouă de găină proaspete \\\ rate după 5 /.iîe de la ouat:

• ouă de găină conservate în coajă;

După greutate, ouăle de găină se clasifică în trei clase:
• ouă de găină peste 50g bucata;
• ouă de găină de la 40g la 5()g;
• ouă de găină sub 40g.
Ouăle de 50g şi intre 40 şi 50g. se vând la bucată, iar cele sub 40g (considerate
oua mici) se vând la kg.
Melanjul lichid din ouă de făină proaspete. Melaniul poale fi obţinut în trei
sortimente:

- melanj lichid din ou întreg;

- melanj lichid din gălbenuş;
- melanj lichid din albuş.
Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi congelat, trebuie să aibă
suprafaţă netedă, prezentând o ridicătură îa centru, caracteristică congelării, de
consistenţă tare, cu miros şi gusl caracteristic ouăîor proaspete, de culoare galben
deschis până la galben portocaliu; prin batere melanjul spumează, are umiditatea
maximum 76% grăsimea totală minimum 9,5%, pH 6,5-7. Pentru conţinutul maximum
200000 microorganisme aerobe sau maximum 10 bacterii coliforme la lg melanj, se
poate folosi în procesul de fabricare a acelor produse făinoase care suferă un tratament
termic de minimum 15 min la temperalura de 80 C.
Gălbenuşul lichid pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa netedă, cu
o ridicătură la centru specifică congelării, de consistenţă tare, cu miros şi gust de ouă
proaspete, de culoare galben până la galben-portocali, prin batere spumează, are
umiditatea de maximum 56%, grăsimi totale minimum 2,4%, pH 5.0-7.0 şi
acelaşi conţinut de admisibilitate microbilogică ca melanjul din ouă întregi.
Pentru albuşul lichid pasteurizat si congelat suprafaţa este netedă, prezintă
o ridicătură la centru caracteristică congelării, consistenţa tare, gust şi miros
caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb-gălbuie, umiditatea maximum 90%,
grăsimi totale maximum 0.4%, pH 5-6, înălţimea de spumare minimum 120mm: se
admite aceeaşi încărcătură microbiană ca la melanjul lichid din ouă întregi.

53
Condiţiile microbiologice precizate la melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi
congelat sunt valabile şi pentru melanjul lichid proaspăt imediat după preparare.
Gălbenuşul şi albuşul lichid pasteurizat şi congelat conform precizărilor
microbiologice de mai sus, poate fi folosit şi pentru pregătirea unor produse
(maioneze, creme. îngheţată etc). în cel mult o oră de la decongelare, fără un tratament
termic prealabil. După o oră de la decongelare, aceste produse nu mai pot fi folosite
decât la prepararea unor produse ce suferă un tratament termic. In acest caz, pe
ambalaje se va scrie obligatoriu: .. se foloseşte numai la prepararea unor produse care
suferă tratament termic de minimum 15 min la temperatura minimă de 800 C.
Praful de ouă . O altă formă sub care se folosesc ouăle în industria
produselor făinoase, este a prafului de ouă. Prafui de ouă se livrează industriei în 3
sortimente: praf de ouă întregi, praf de gălbenuş, praf de albuş.
Proprietăţile fîzico-chimice şi microbiologice ale ouălor praf.
- pentru praful din ouă întregi, umiditatea maximum 5,0%, grăsimi
totale minimum 38%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maximum
4,0%, pH 8,0 -9,5 şi solubilitatea în apă minimum 70%;
- pentru praful de gălbenuş, umiditatea maximum 4,0%. grăsimi totale
58%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maximum 4.0%. pH 6,0-7,5 şi
solubiilitatea în apă minimum 70%;
- pentru praful de albuş, umiditatea maximum 8.0%, grăsimi totale
0.4%, pH 5-7, înălţimea spumei fără zahăr minimum I25mm şi solubilitatea în apă
minimum 70%.
Pentru toate sortimentele de praf de ouă, numărul total maxim de
microorganisme aerobe admise de lg produs este de 5000, nu se admiie prezenţa
bacteriilor coliforme în 0,1 g produs sau Salmonella.
Praful de ouă, din toate sortimentele, care conţine maximum 200000
microorganisme aerobe şi maximum 10 bacterii coliforme, poate fi folosit la
prepararea produselor făinoase, numai dacă înainte de a fi consumate suferă un
tratament termic de minimum 15 min la temperatura de minimum 80 C. Pe eticheta
ambalajelor acestor loturi de ouă praf se va scrie vizibil: ..se foloseşte numai la
prepararea unor produse care suferă tratament termic de minimum 15 mm Ia
temperatura minimă de 80 C0".
4.6. RECEPŢIA MATERIILOR PRIME

54
 4.6.1. Recepţia făinii
Recepţia făinii, ca de altfel recepţia tuturor materiilor prime si auxiliare,
presupun recepţia:
- cantitativă;
- calitativă
Recepţia cantitativă se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare a
fain ii, respectiv: făina ambalată şi depozitată în saci şi făina depozitată în vrac.
Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină
şi cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea
medie a sacilor.
Recepţia cantitativă a făinii transportată în vrac se poate realiza în mai multe
variante:
- cântărirea făinii care se încarcă în autocisterne la unitatea furnizoare;
- cântărirea făinii care se descarcă din autocisternă;
- cântărirea autocisternelor înainte şi după încărcare la unitatea
furnizoare sau înainte şi după descărcare la unitatea beneficiară.
Verificarea calităţii se face pe loturi. Prin lot se înţelege cantitatea de maxim
15 t, făina de acelaşi tip, provenită de la aceeaşi moară cu aceeaşi dată a măcinării.
Probele de făină se iau cu o sondă care se introduce în sac la partea superioară
la mijloc şi la fundul sacului.
Pentru făina care se depozitează în vrac, probele se recoltează cu o scală
specială instalată pe circuitul de transport al făinii spre siloz, la intervale egale de
timp în cantitate de 0,2 Kg pentru fiecare tonă de făină. Dacă făina a fost depozitată în
celule, probele se pot lua şi direct din celule, cu ajutorul sondelor mecanice sau electrice.
Probele parţial recoltate se examinează organoleptic şi apoi acestea se
amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a f ă i n i i constă în
determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului şi prezenţei impurităţilor
minerale.
De rezultatele obţinute la analiza organoleptică depinde acceptarea sau
respingerea loturilor de taină.
Determinare culorii făinii se face prin metoda Pekar atât în stare umedă cât şi în
stare uscată.

55
 Culoarea făinii are o importanţa tehnologică mare pentru că ea influenţează
culoarea produsului finit.
Mirosul făinii se determină luând în palmă o cantitate mică de făină care, după ce
se freacă uşor cu cealaltă palmă, se miroase.
Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de faină, circa 1g care se
amesteca în gură. Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa impurităţilor minerale.
Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit. Dacă
făina prezintă gust de iute, de rânced, de mucegai atunci făina este alterată. Un gust
amar şi un miros specific se datorează prezentei în făină a muştarului sau a pelinului.
Proba medie se obţine din probele parţiale prin regula pătratului, astfel: se
aşterne făina într-un strat de grosime uniformă de cca 5cm. de formă pătrată. Pătratul se
împarte prin diagonale în 4 triunghiuri d i n care se elimină 2 triunghiuri opuse şi se
păstrează celelalte două. Se reface pătratul şi se repetă eliminarea a două triunghiuri
opuse până când probii medie a fost redusă la 2 kg.
Proba medie pregătită astfel se împarte în 2 probe de greutate aproximativ egale.
Una d i n probe este folosită în laborator pentru analiză, i a r cealaltă se sigilează
şi se fixează prin s i g i l i u o etichetă cu următoarele specificaţii: denumirea
întreprinderii producătoare, denumirea produsului si tipul, numărul l o t u l u i , data
măcinării, numele şi semnătura persoanelor care au luat probele.
Proba de făina din borcanul rămas pentru analize serveşte la determinări
organoleptice şi fizico-chimice. Organoleptic se determină prezenţa insectelor în
făină. Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului s i t e i 4xxx. după
cernerea unui kilogram de făină.
Infestarea cu acarieni se constată prin :
- mirosul puternic de miere al făinii;
- surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar conic
- prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii.
Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină
umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare al glutenului,
indicele glutenic şi capacitatea de hidratare. Se mai determină în caz de litigiu sau
când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi conţinutul mineral. Uneori
se determină şi aciditatea făinii.
4.6.2. Recepţia apei

56
 În industria de panificaţie şi a pastelor făinoase nu se face decât un control
sumar al calităţii, bazat în special pe caracterele organoleptice. Se determină
culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi impurităţile vizibile. Apa bună
trebuie să fie perfect iransparentă, incoloră şi fără sediment. Impurităţile vizibile se
stabilesc pentru un litru de apă păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore.
Din acest punct de vedere al mirosului şi gustului se admite ca ele să fie slabe şi
cel mult perceptibile de o persoana experimentată. Mirosul se determină la o probă
de apă încălzită la 40-50 C într-un vas astupat cu un dop.

4.6.3. Recepţia ouălelor

Pentru admiterea ouălor de găină întregi la recepţie, acestea trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii de admisibilitate: coaja să fie nevătămată şi curată pentru
toate categoriile, înălţimea maximă a camerei de aer să fie de 5mm pentru ouăle
foarte proaspete, de 10mm pentru cele proaspete şi de 1/5 din înălţimea oului
pentru cele proaspete, transparent cu foarte puţin fluid pentru cele proaspete şi cu
puţin fluid pentru cele conservate, gălbenuşul compact, centrat, fără contur precis,
foarte puţin mobil pentru ouăle foarte proaspete, compact vizibil, puţin mobil penlru
cele proaspete şi compact vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros şi gust plăcui,
caracteristic oului proaspăt pentru cele foarte proaspete şi proaspete şi cu miros speciile de
conservare, pentru cele conservate.
Pentru admiterea la recepţie, melanjul lichid pasteurizat şi congelat trebuie
să corespundă calitativ următoarelor proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi
microbiologice.
Pentru recepţia calitativă praful de ouă trebuie să corespundă următoarelor condiţii
de admisibilitate organoleptică: praful de ouă să fie o pulbere fină omogenă fără
aglomerări stabile, fără particule arse şi fără impurităţi - pentru toate sortimentele, de
culoare galbenă-deschisă până la galben - portocaliu pentru praful de ouă întregi,
galben- portocaliu pentru praful de gălbenuş şi alb - curat pentru praful de albuş, cu
gust şi miros caracteristic de ouă pasteurizate, plăcut, pentru toate sortimentele.

4.7. DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME

57
 4.7.1. Depozitarea făinii
În unităţile de panificaţie, făina se depozitează în spaţii special amenajate având
condiţii corespunzătoare de temperaturi umiditate relativă a aerului şi lumină.
Prin depozitare se urmăreşte: îmbunătăţirea calităţii făinii (ca urmare a procesului
de maturizare), formarea amestecurilor din loturi cu calităţi diferite (astfel încât să se
introducă în fabricaţie făina de calităţi cât mai omogene, pe o perioadă mare de timp)
precum şi asigurarea cantităţii necesare continuităţii producţiei. Depozitarea făinii în
condiţii necorespunzătoare duce la înrăutăţirea calităţii sau chiar la alterarea ei.
Pentru depozitare se foloseşte un depozit mare corespunzător necesarului de făina pe
15 zile de producţie şi altui mai mic (de zi), în acesta din urmă făina încălzindu-se.
Făina se depozitează fie ambalată în saci în care scop se folosesc magaziile, fie
neambalată folosindu-se silozurile.
Magazia de făină constă dintr-o încăpere care asigură următoarele c o n d i ţ i i
de păstrare: temperatura aerului de 10-12°C, pe cât posibil constantă, o bună
aerisire şi lumina naturală suficientă (respectiv coeficient de luminozitate 0,12 ). Sacii
se aranjează în stive de câte 8-10 rânduri înălţime. Stivele se formează d i n făină de
aceiaşi sort, provenită dinir-un singur lot de la aceeaşi moară şi având aceeaşi
calitate.
În cazul depozitării făinii pe o perioadă mai îndelungată, .se recomandă
aerisirea periodică a stivelor prin reclădirea de 2-3 ori pe lună ăn timpul verii şi cel
puţin o dată în timpul iernii.
Silozurile în care se depozitează făina neambalată se compun din mai multe
celule cilindrice sau paralelipipedice având secţiunea transversală de diferite forme.
Pentru a fi utilizate, silozurile sunt echipate cu instalaţii aferente care
realizează primirea făinii, extragerea din celule, transportul pe diverse trasee şi controlul
cantităţii.

4.7.2. Depozitarea materialelor alterabile

58
 Materialele uşor alterabile, cum ar fi: untul, margarina, ouăle, etc, se păstrează
în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de cca 4 °C. Spaţiile
trebuie să fie întunecoase, fără mirosuri străine şi cu umezeala relativă a aerului de
maxim 80 %.

4.8. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Operaţiile de pregătire se fac pentru a aduce materiile utilizate în procesul de
fabricare a pastelor făinoase într-o stare fizică corespunzătoare introducerii la
prepararea aluatului.

4.8.1. Pregătirea făinii

a. Amestecarea făinii se face prin corectarea calităţii făinii şi pentru obţinerea
unui lot omogen care să satisfacă necesarul pentru o perioadă mai îndelungată.
Condiţiile amestecului se stabilesc pe baza calităţii loturilor de faină din depozit
şi a cerinţelorprocesului tehnologic. Proporţia amestecului se exprimă în numere
întregi, (de ex. 1:1, 1:2,1:3 etc.)
b. Cernerea făinii se face printr-o ţesătură fină din fire metalice sau plastice.
Prin cernere se îndepărtează corpurile străine (sfori, scame, aşchii de lemn, hârtii,
etc.) care au pătruns în faină şi în acelaşi timp faina se afânează şi se aeriseşte.
Pentru cernerea fainii destinate obţinerii pastelor făinoase se folosesc site cu 7-8
fire/cm, respectiv cu dimensiunea ochiului de 1,1 mm.

4.8.2. Pregătirea apei

Pregătirea apei tehnologice constă în încălzirea acesteia până la temperatura
necesară obţinerii aluatului cu temperatura prescrisă în procesul tehnologic. În unele
cazuri pregătirea apei necesită şi corectarea durităţii apei în aşa fel încât ea să
contribuie la îmbunătăţirea calităţii aluatului.
Temperatura apei pentru frământare se calculează cu formula:
Ta = Ts + Gf x cf (Ts – Tf)/Ga +n [°C]
În care:
Ta - temperatura pe care trebuie să o aibă aluatul, în C;
Ts - cantitatea de faină introdusă la o şarjă de aluat în °C;
Cf - căldura specifică a fainii (socotită în medie 0,4 cal/g x grd);

59
 Tf - temperatura făinii, în °C;
Ga - cantitatea de făină introdusă la o şarjă de aluat, în 1;
N - coeficient a cărui valoare se consideră egală cu 10C vara, cu 2°C
primăvara şi toamna şi cu 3°C iarna.
Pentru încălzirea apei tehnologice se utilizează:
- Instalaţii de încălzire (cazane, boilere) la care căldură se produce prin arderea
unui combustibil oarecare. În acest caz se montează cazane de presiune, care produc
aburul necesar pentru încălzirea apei destinate nevoilor tehnologice şi igenico-sanitare
ale unităţilor respective.
- Instalaţii de încălzire prin recuperarea căldurii gazelor arse. Gazele arse,
după ce trec prin canalele de încălzire sau după ce depăşesc ţevile de încălzire a
cuptoarelor, în momentul ieşirii lor la coş au o temperatură ridicată (peste 350 C).
Pentru încălzirea apei pe această cale se montează boilere sau recipiente pe canale de
gaze arse.
În instalaţiile de încălzire temperatura apei se ridică la peste 60°C, din care
cauză înainte de folosire se aduce la temperatura rezultată din calcul prin amestecarea
cu apă rece în rezervoare intermediare de pregătire sau cu instalaţii automate de
termoreglare, care deschid vanele pentru apă caldă şi rece în aşa fel încât amestecul să
se obţină la temperatura necesară.

4.8.3. Pregătirea ouălelor

Se folosesc în exclusivitate ouă de găină, proaspete. Nu se folosesc ouăle de
raţă întrucât în mod natural pot fi contaminate cu germeni capabili să producă
toxiinfecţii. Se înlătură ouăle ciocnite sau scurse, cu coaja murdară, care prezintă
crăpături sau pete mai mari decâl 1/8 din suprafaţa cojii. După sortare, ouăle se introduc
într-un bazin cu soluţie alcalină de 0,5 % carbonat de sodiu la temperatura de 35 - 40
°C. După înmuiere, triere şi spălare, ouăle trec într-o soluţie de clorură de var 2 %
timp de 5 minute, după care se clătesc cu apă potabilă. Ouăle suspecte, cu miros străin,
cu albuşul lichefiat amestecat cu gălbenuşul, se pun într-un vas separat pentru a nu se
folosi.
Ouăle corespunzătoare se sparg de regulă manual şi se separă coaja de conţinut,
fie albuşul separat de gălbenuş, fie albuşul împreună cu gălbenuşul.

60
 După spargere se verifică calitatea fiecărui ou şi numai dacă este corespunzător
se amestecă cu celelalte. Dacă în şarja de 5-10 ouă a scăpat o mică cantitate de ou
suspect, se aruncă întreaga şarjă.
La analiza organoleptică, conţinutul ouălelor trebuie să fie astfel:
- albuşul să fie transparent cu consistenţă densă nu se admite albuş
tulbure,lichefiat sau amestecat cu gălbenuşul:
- să nu prezinte miros străin, impropriu.
Înainte de folosire, conţinutul ouălelor se bate la un bătător special şi se
transformă într-un melanj uniform. Melanjul astfel obţinut se poate amesteca cu apă
care se foloseşte la frământare, pentru o repartizare mai bună în masa de aluat.
Melanjul de ouă nu se va prepara de pe o zi pe alta sau de la un schimb la altul,
în unităţile de producţie. Melanjul folosit în industrie poate fi: melanj proaspăt sau
congelat. Melanjul proapăt se prepară în instalaţii speciale şi se transportă în maşini
specializate, frigorifice. Melanjul congelat se decongelează şi se foloseşte în procesul
de producţie, după omogenizare în toată masa.
În vederea evitării pătrunderii în melanj a ouălelor alterate, scăpate Ia
selecţionare, spargerea lor se va organiza numai pe şarje mici. în caz că se greşeşte prin
spargerea ouălelor stricate şi o parte sau un întreg conţinutul oului alterat scapă în şarja
mică de 5-10 ouă, se va înlătura întreaga şarjă cu oul alterat.
Melanjul care conţine cel mult 200000 microorganisme aerobe şi 10 bacterii
coliforme la lg produs, se poate folosi la prepararea produselor care se coc la
minimum 80°C, timpdel5min,
Praful de ouă nu se lasă mai mult timp nefolosit, după trecerea din ambalajul
original, fiind foarte higroscopic şi deci alterabil.
în cadrul unei fabrici de producţie se recomandă ca ouăle să se prepare într-un
singur loc, de către o echipă specializată, pentru toate formaţiile de lucru din incinta
fabricii respective. Nu se recomandă pregătirea şi transportarea ouălor în secţii
dispersate.
Pentru verificarea calităţii şi conserv abilităţii, se determină umiditatea,
aciditatea şi gradul de spumare (înălţimea de spumare).

61
 4.9. DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

Are drept scop obţinerea aluatului cu însuşiri reologice optime, în vederea

realizării produselor de calitate şi cu compoziţia dorită. Un rol important îl are
respectarea raportului faină/apă. El influenţează consistenţa aluatului, gradul de
compactizare comportarea la modelare acestuia şi caliatatea pastelor obţinute. La
folosirea prafului de ouă sau a melanjului de ouă se va avea în vedere echivalenţa
acestora cu ouăle proaspete. Se admite că un ou proaspăt (40-50 g) echivalează cu
10,5 -11 g praf de ouă, iar 1kg melanj cu 26,4 ouă întregi.

4.10. PREPARAREA ALUATULUI

Prepararea aluatului destinat fabricării pastelor făinoase se face prin dozarea şi

amestecarea materiilor prime şi auxiliare ce intră în compoziţia lui (apă, făină, ouă)
până la omogenizare şi formarea aluatului, fără a fi supus fermentării.
La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte
realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului precum şi
respectarea duratei şi intensităţii frământării, în vederea obţinerii unor produse de bună
calitate.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent,
pentru a-şi păstra forma căpătată în urma modelării şi a se usca uşor. Consistenţa
aluatului se obţine prin adăugarea unei cantităţi minime de apă.

4.10.1. Umiditatea aluatului

Umiditatea aluatului este de 28 - 34%, deci foarte redusă, iar pentru preparare
se adaugă aproape 1/2 din cantitatea pe care o poate absorbi făina. Datorită cantităţii
insuficiente de apă, chiar după o frământare îndelungată aluatul se prezintă sub
formă de granule (cocoloaşe) de mărime mare sau mai mică, sau chiar sub formă de
firimituri.
Aluatul astfel format se transformă într-o masă compactă prin vălţuire sau
prin presare cu melci în instalaţii de modelare.
Cantitatea de apă ce se adaugă la frământarea aluatului trebuie să fie stabilită cu
multă atenţie, deoarece o depăşire a umidităţii numai cu 0,5% influenţează mult
desfăşurarea procesului tehnologic, modificând viteza trecerii aluatului prin orificiile

62
matriţei şi calitatea aluatului modelat ( aspectul exterior, starea suprafeţei şi gradul de
lipire în cursul aşezării uscării).
Stabilirea cantităţii de apă se face pe baza umidităţii medii a aluatului şi a
umidităţii lotului de faină ce urmează a se folosi. Este indicat ca înainte de a definitiva
cantitatea de apă necesară frământării, să se efectueze 1 - 2 probe de frământare şi
presare cu ajutorul cărora să se verifice dacă consistenţa obţinută corespunde nevoilor
tehnologice.
Pentru calcularea cantităţii de apă ce urmează a se adăuga la frământare se
foloseşte formula:
x=A(B-b)/100-B (kg)
x - cantitatea de apă necesară la frământare, în kg;
A - cantitatea de făină a şarjei respective de aluat în kg;
B - umiditatea pe care trebuie să o aibă aluatul în %;
b - umiditatea făinii, în%
În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se modifică
astfel:
- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă mai
mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;
- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1 - 1,5% mai multă apă decât la
făinurile din grâne moi.
- consistenţa aluatului trebuie să fie bine aleasă pentru a se evit a lipirea
aluatului de organele de lucru ale maşinilor sau lipirea bucăţilor de aluat între ele.
După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se clasifică în:
> aluaturi consistente (tari), cu umiditatea între 28 -29% care se prezintă
sub formă (arâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni mari şi reduc
în mod simţitor productivitatea preselor; ele se prepară în cazul fabricării pastelor
cu forme complica şi tăieţeilor. pentru a se evita după modelare deformarea
produselor.
> aluaturi cu consistenţă medie, având umiditatea între 28 - 31%;
sunt folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste făinoase
modelate prin presare;
> aluaturi de consistenţă redusă (moi), având umiditatea 31 -32%; acestea
nu sunt indicate deoarece produsele obţinute se lipesc, se deformează uşor şi se usucă

63
greu.

Determinarea umidităţii aluatului

Umiditatea aluatului frământat se determină în modul următor: într-o capsulă

tarată, în prealabil uscată până la greutate constantă, se cântăresc circa 20g aluat. Proba
se usucă la 60 °C timp de o oră şi apoi la 105°C timp de 3h sau la 80 °C timp de 3h.
Aluatul uscat se mărunţeşte şi se formează 2 probe a câte 5g, care se usucă timp de 40
min la 1300C.
După răcire se cântăreşte proba şi se calculează umiditatea aluatului U
aplicând formula:
U=(1-Bxb/Axa)x100 (%)
în care:
A - greutatea primei probe înainte de uscare, în g;
B - greutatea primei probe după uscare, în g;
a - greutatea celei de-a doua probe înainte de uscare, în g;
b - greutatea celei de-a doua probe după uscare, în g;

4.10.2. Temperatura aluatului

Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei, raportul dintre

făină şi apă, umiditatea făinii, durata şi intensitatea prelucrării aluatului în maşina de
frământat şi temperatura mediului înconjurător.
Pentru uşurarea randamentului de presare a preselor hidraulice cu melc, precum
şi pentru obţinerea unor produse cu suprafaţă netedă, temperatura aluatului după
frământare nu trebuie să fie mai mic decât 3-40°C şi ea trebuie menţinută până în
momentul presării.
Este recomandabil a se respecta această indicaţie, deoarece aluaturile cu
temperaturi mai ridicate sau mai joase prezintă neajunsuri. Aluaturile prea calde se obţin
prin adăugare de apă cu temperatura de peste 70 - 80 C, ceea ce face ca glutenul să
sufere gelificarea parţiali ceea ce înrăutăţeşte calitatea aluatului. Temperaturile
scăzute se folosesc pentru obţinerea unui aluat mai consistent, din făinurile cu un
conţinut redus de gluten.

64
 4.10.3. Durata şi intensitatea frământării

Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea

aluatului.
Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult şi anume circa
15 -20 min, datorită cantităţii mici de apă. care pentru a umezi uniform masa de faină şi
a forma peliculele de gluten necesită un timp mai îndelungat.
Durata frământării depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura
aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate, obţinute din grâne dure, necesită o
durată de frământare mai mare. în schimb durata frământării se reduce în cazul
aluaturilor preparate din făinuri slabe, cu temperatură ridicată sau cu consistenţă
redusă.
Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor frământătorului
şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin frământare.

4.11. PREGǍTIREA PASTELOR MODELATE ÎN VEDEREA USCǍRII

Operaţia urmăreşte aşezarea pastelor modelate pe suprafeţe sau dispozitive pe

care se va realiza uscarea, astfel încât schimbul de umiditate şi calitatea produsului
obţinut să fie optime.
Modul de aşezare a pastelor făinoase depinde de felul produsului şi de gradul de
mecanizare a instalaţiilor de uscare:
- pastele făinoase scurte se aşează pe rame cu sită sau benzi
transportoare din împletitură care permit o bună circulaţie a aerului, sub forma unui
strat de grosime uniformă;
- pastele făinoase medii, după tăiere, se pregătesc prin împletire sau
formare de gheme, după care se aşează sub forma unor straturi uniforme pe rame cu
sită sau cu benzi.

65
 4.11.1. Calitatea aluatului pentru modelare

Aluatul din care urmează a se modela pastele făinoase trebuie:

■ să fie omogen, cu umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de

faină neamestecate sau cocoloaşe de aluat uscat.
■ să aibă o plasticitate bună pentru a nu necesita un consum mare de energie
şi a obţine produse cu suprafaţă netedă;
■ să fie elastic pentru a-şi menţine forma după modelare.

4.11.2. Condiţiile deformării plastice ale aluatului

La instalaţiile de modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează
prin curgerea aluatului prin orificiile matriţei
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci
când forţa de coeziune dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi din
canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare . În timpul curgerii primului strat
de aluat care vine în contact cu suprafaţa canalului se lipeşte strâns de acesta şi rămâne
nemişcat. în timp ce stratul elementar de deasupra se deplasează pe primul strat de
aluat lipit de suprafaţa canalelor învingând forţele de coeziune ale particulelor. Al
treilea strat elementaR de aluat se deplasează în mod analog.
Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea
presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei ceea ce
determină un consum suplimentar de energie, reduce viteza de modelare şi contribuie la
formarea de asperităţi la suprafaţa produselor.
Pentru a evita aceste dezavantaje se aplică mai multe metode în vederea
înlăturării lipirii aluatului de canalele de modelare, astfel:

- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale din care aluatul nu se

lipeşte, cum ar fi diferitele tipuri de materiale plastice (stiplex -la noi. teflon – în Italia);
- acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite
metale care evită sau reduc lipirea aluatului;
- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare
- prepararea de aluaturi consistente şi din făinuri care dau aluaturi cu
lipiciozitate redusă.

66
 Indiferent de metoda de modelare, calitatea pastelor făinoase modelate
este influenţată de următorii factori:
- calitatea făinii, exprimată prin cantitatea şi calitatea proteinelor glutenice.
Acestea sunt principalele caracteristici ale fainiii folosite Ia preparea pastelor făinoase.
Ele influenţează coeziunea aluatului şi rezistenţa pastelor crude, foarte importantă
pentru pastele modelate sub formă de fire, a căror lungime la ieşrea din matriţă ajunge
1,5 -2 m, pentru obţinerea pastelor făinoase de calitate este important să se folosească
făinuri cu un conţinut optim de proteine (12 -13 %, respectiv 35 -40 % gluten umed).
Făinurile cu un conţinut prea mare de proteine (peste 13,5. respectiv peste 40%
gluten umed) şi prea elastic îngreuiază opraţia de modelare, iar făinurile cu conţinut
mic de proteine şi de calitate slabă dau produse de calitate slabă;
- granulozitatea fănii; măcinişul fin, sub granulozitatea optimă pentru paste,
înrăutăţeşte însuşirile reologice ale aluatului, reduce viteza de presare, iar pastele au
calitate inferioară, culoarea albicioasă, suprafaţa aspră;
- umiditatea aluatului, de care este legată consistenţa acestiua şi care
influenţează viteza de curgere prin metnţă. Aluatul cu umiditate mare se presează
uşor, dar pastele obţinute au elasticitatea şi rezistenţa necesară:
- temperatura aluatului, care influenţează plasticitatea aluatului şi, ca urmare,
presiunea de modelare şi viteza de curgere prin matriţă. Temperatura optimă a
aluatului în momentul modelării este de 40 -50 C. La temperaturi mai mari au loc
denturări termice a proteinelor, pierderea însuşirii lor de legare şi, în consecinţă,
slăbirea structurii produsului: pastele au rezistenţă slabă, culoarea albicioasă, iar la
fierbere se lipesc între ele. Temperaturi înalte ale aluatului determină şi
gelatinizarea amidonului. Datorită acestor modificări ale componentelor
macromoleculare ale aluatului, viteza de presare scade foarte mult;
- presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în timpul modelării trebuie
să fie constantă. Variaţii bruşte ale presiunii provoacă modificări ale vitezei de presare
însoţite de defecte ale pastelor modelate, care se obţin cu suprafaţa cu asperităţi şi chiar
variaţii de diametru.

67
Fig.10.Variaţia presiunii de modelare în funcţie de umiditatea aluatului

Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului şi de presiunea exercitată

asupra acestuia.
Pentru instalaţiile moderne, presiunea de lucru este de 6,5 -7 MPa, dar poate ajunge
la 12-15 MPa; atunci când raportul suprafaţă utilă/suprafaţă totală este mic.
Viteza de presare la instalaţiile care lucrează la presiune atmosferică este de 15 -
35 mm/s pentru pastele medii şi scurte, iar la instalaţiile care lucrează sub vid este de
25 - 35 mm/s şi poate ajunge, pentru unele sortimente simple şi un raport suprafaţă
utilă/suprafaţă totală mare, la 50 -100 mm/s.

4.11.3. Umiditatea aluatului

Umiditatea aluatului influenţează presarea, deoarece ea determină
consistenţa aluatului, iar aceasta, viteza de curgere prin matriţă. Aluatul cu
umiditate mai mare se presează mai uşor dar nu este indicat, deoarece pastele nu au
elasticitatea şi rezistenţa necesară.

4.11.4. Temperatura aluatului

Temperatura optimă a aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei

trebuie să fie de 40 – 500C. La temperaturi mai mari se constată următoarele degradări
ale aluatului:

> peste 55 - 60 °C începe gelifierea amidonului şi coagularea substanţelor

proteice, ceea ce face ca aluatul să-şi piardă elasticitatea şi plasticitatea;
> suprafaţa aluatului este zgrunţuroasă şi cu crăpături.

68
 Pentru menţinerea temperaturii optime a aluatului în timpul presării se
procedează în modul următor: în cazul unor aluaturi mai calde se răceşte cu apă
mantaua instalaţiei de presare, iar în cazul unor aluaturi reci se încălzeşte mantaua
instalaţiei de presare a matriţei.

4.11.5. Presiunea şi viteza de presare

Pentru a realiza o anumită viteză de presare, presiunea necesară este determinată
consistenţa sau plasticitatea aluatului şi de rezistenţa - datorită frecării aluatului -
de orificiile mantei.
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile
bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu
porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este mai aspră.
4.12. Uscarea pastelor făinoase
Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor până la o valoare care le
permite conservarea, reducere care să se facă cu consum minim de energie cu obţinerea
pastelor de calitate.
Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din interiorul pastelor la
exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acestuia mediului înconjurător. Deplasarea
interioară a umidităţii se face prin difuzie, datorită gradientului de umiditate şi are Ioc
de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate şi prin tennodifuzie.
datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci.
Cantitatea de umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul superficial este suma
algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuziune şi termodifuzie. Pentru ca
uscarea pastelor să aibă loc. trebuie ca rezultanta lor să fie pozitivă, adică să fie
îndreptată spre exterior.
Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial, este cedată
mediului ambiant/agentului de uscare prin difuziune exterioară. Ea are loc printr-un
strat limită de aer de la suprafaţa produsului, în care presiunea parţială a vaporilor de
apă din stratul limită şi presiunea parţială a vaporilor de apă din mediul înconjurător.
Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate cedată mediului
înconjurător este egală cu cantitate de umiditate adusă din interior la exteriorul
produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate ajunge în situaţiile
următoare:

69
 > Cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la
suprafaţa produsului, caz în care se produce crăparea (fulgerarea) pastelor;
> Cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la
suprafaţa produsului, caz în care are loc mucegăirea lui.
În timpul uscării, umiditatea pastelor variază de la umiditatea iniţială de 28-
33% până la umiditatea finală care este situată sub 13%, variaţie care reprezintă o
problemă pentru tehnica actuală de uscare. Dificultatea constă în faptul că migrarea
umidităţii din straturile umede ale aluatului, preparat cu consistenţă mare şi
compactizat la presiuni mari, la straturile exterioare uscate are loc foarte lent.
Cât timp pastele făinoase sunt încă umede şi diferenţa de umiditate a straturilor
nu este mare, datorită plasticităţii straturilor exterioare uscate uşoarele tensiuni interne
care iau naştere în aceste straturi sunt resorbite de deformaţia plastică. Pe măsura
înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte devine friabil şi nu mai este în stare să se
deformeze plastic. Dacă în acest moment procesul de uscare se forţează, apar
diferenţe mari de umiditate între straturile de aluat; tensiunile cresc atingând valoarea
critică, ele nu mai pot fi preluate şi în locurile mai puţin rezistente ale suprafeţei
întărite şi friabile apar crăpături, la începui superficiale, apoi din ce în ce mai adânci.
Astfel de paste se rup uşor sub acţiunea unor solicitări mecanice din timpul ambalării
şi transportului.
Din punct de vedere a variaţiei volumului şi al proprietăţilor reologice a pastelor,
în funcţie de umiditate, la uscare se disting trei faze:
> Faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%. Aceste
variaţii corespund variaţii mari de volum, iar aluatul are proprietăţi plastice;
> Faza a II-a, are corespunde variaţii umidităţii de 25 - 18%, când
variaţiile de volum sunt foarte mici, practic nu există, iar produsul se întinde fără
crăpături;
> Faza a III-a, când umiditatea pastelor scade sub 18%, variaţiile de
volum sunt foarte mici, practic nu există, iar aluatul are o structură stabilizat este
rezistent, cu proprietăţi casante.
Umiditatea de 18 - 20% reprezintă umiditatea critică principală. Ea corespunde
momentului când migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează
apa evaporată la suprafaţă. In acest moment s-a terminat eliminarea apei de umectare
şi a apei legate mecanic şi începe eliminarea apei legate osmotic şi a celei legate prin
adsorbţie. Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului uscării la

70
viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă. Uscarea încetează când
gradul higrometric de echilibru al produsului devine egal cu umiditatea relativă a
aerului folosit ca agent de uscare. Umiditatea produsului în aceste momente se numeşte
umiditate de echilibru.

4.13. MODELAREA PROCESULUI

Modul în care se conduce regimul de uscare a pastelor făinoase are o mare

însemnătate pentru calitatea produselor finite, această operaţie reprezentând faza în care
se fixează forma produsului.
Numai prin conducerea corectă a regimului de uscare pe baza unui grafic de
uscare se asigură condiţii tehnice şi organoleptice de calitate. Nerespectarea
regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave, dintre care unele nu se mai
pot remedia, şi provoacă rebutarea producţiei. Astfel:
> Uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea pastelor
şi ruperea lor în farâmituri;
> Uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile pentru
creşterea acidităţii şi uneori mucegăirea produselor;
> Uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină n conţinut
mai mare de materie uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase foiosite în producţie, sunt foarte
variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite. Mai importante
sunt instalaţiile prin procedeu continuu şi prin procedeu intermitent.
La uscarea continuă există o singură fază, şi anume eliberarea treptată a
umidităţii din interiorul produsului pentru a se evita diferenţele de umiditate mai mari
între straturi, ceea ce provoacă crăparea produselor. La uscare continuă există două
metode de conducere a uscării şi anume: uscarea continuă cu mărirea treptată a
capacităţii de uscare a aerului şi uscarea continuă cu aer cu aer cu capacitatea de uscare
constantă.
Uscarea continuă cu mărirea treptată a capacităţii de uscare a aerului.
Prin această metodă de uscare, aluatul este supus, la început uscării cu aer cu o
capacitate mică de a prelua umiditatea, iar pe parcurs pa măsura reducerii umidităţii
produsului şi respectiv a cedării unei cantităţi mai mici de apă se măreşte capacitatea
lui de uscare.

71
 Schimbarea capacităţii de uscare a aerului se realizează prin:
> Modificarea temperaturii aerului folosindu-se la început aer la
temperatura camerei (18 -20 °C)şi umiditatea relativă de maximum 55 - 60 % iar apoi
la o temperatură din ce în ce mai ridicată ajungând treptat până la 30 - 35 °C
pentru sorturile mai sensibile şi 40 -45 C pentru restul produselor;
> Uscarea după principiul în contracurent prin deplasarea aerului de
uscare în întâmpinarea produsului din ce în ce mai umed;
> Modificarea raportului de amestec a aerului proaspăt luat din afara
instalaţiei (cu umiditate mai redusă) cu aer evacuat din uscător ; deci cu un conţinut
mai mare de umiditate;
> Mărirea treptată a intensităţii de suflare peste aluat a aerului de uscare.
Uscarea continuă cu aer cu capacitate de uscare constantă. La această metodă în
tot timpul uscării se foloseşte aer cu aceiaşi parametri.. Astfel se simplifică
construcţia şi deservirea, nefiind nevoie de o reglare permanentă a instalaţiilor; însă
uscarea se face la o capacitate mică de uscare a aerului, ceea ce prelungeşte procesul de
uscare.
Uscarea intermitentă a pastelor făinoase se realizează în trei faze tehnologice
(preuscarea, revenirea şi uscarea propriu-zisă) bine diferenţiate sub aspectul scopului
şi condiţiilor de desfăşurare.
Preuscarea reprezintă faza uscării în urma căreia aluatul modelat se întăreşte
(capătă consistenţa cartonului) datorită eliminării unei cantităţi însemnate de apă din
straturile exterioare. Datorită pojghiţei subţiri formate prin preuscarea semifabricatul
devine rezistent la eventuale deformări.

Preuscarea prezintă următoarele avantaje:

> Eliminarea într-un timp foarte scurt (30-60 min în funcţie de

sortimente) a unei cantităţi mari de apă (30 - 35%);
> Datorită întăririi aluatului se înlătură pericolul de deformare a
produselor sau de aglomerare a pastelor sub forma de cocoloaşe;
> Obţinerea unor paste mai transparente şi cu aspect plăcut;
> Reducerea duratei de uscare.
Revenirea este faza de uniformizare a umidităţii în masa de aluat, care în
timpul uscării - datorită acţiunii aerului este mai scăzut la exterior şi mai mare în
interior.

72
 Revenirea are drept scop refacerea echilibrului umidităţii în secţiunea
produsului, pojghiţa uscată se urnectează, pentru a se evita uscarea neuniformă şi
crăparea straturilor exterioare (fulgerare) datorită contractării aluatului de la suprafaţă
prin reducerea umidităţii.
Deplasarea umidităţii în aluat - datorită consistenţei lui - se face lent. De
exemplu pentru uniformizarea umidităţii într-un strat de aluat cu grosimea de 1,2 -
1,25mm preuscat până la formarea la suprafaţă a unui strat subţire cu umiditate egală
cu aceea a aerului ambiant, sunt necesare 1,2 - 2h de revenire în aer cu temperatura
de 35°C şi umiditate relativă de 90%. Prin scăderea temperaturii revenirea evoluează
mai lent ( la 15 - 18°C sunt necesare 12-15h).
Uscarea proprin-zisă este faza în care se elimină o cantitate suplimentară de
apă. până când pastele făinoase sunt aduse Ia un conţinut de umiditate de 11 -12%.
ceea ce asigură o bună conservare a produselor, iar regimul tehnologic depinde de
tipul instalaţiei şi de sortimentul produs.

4.13.1. Aerul de uscare

Uscarea cu aer constă în trecerea unui curent de aer cald şi uscat peste aluatul
umed supus uscării. Prin trecerea peste suprafaţa aluatului umed. aerul se îmbogăţeşte
în vapori de apă şi apoi părăseşte uscătorul. Cantitatea de apă care saturează aerul
depinde de o serie de factori, însă în principal este influenţată de capacitatea aerului de
a reţine vaporii de apă.
Umiditatea maximă a aerului este variabilă în funcţie de presiunea şi
temperatura lui. Dacă umiditatea aerului este inferioară celei maxime (limita de
saturaţie) aerul are tendinţa de a prelua vaporii de apă formaţi pe suprafaţa
materialului, mărindu-şi umiditatea. Dacă limita de saturaţie este depăşită - prin
creşterea conţinutului sau prin modificarea condiţiilor ( schimbarea presiunii sau
temperaturii aerului) - vaporii reţinuţi de aer se condensează.
Umiditatea relativă se exprimă în procente şi se măsoară cu higrometrul sau
psihrometrul.

73
 4.13.2. Viteza şi timpul de uscare.
Procesul de uscare a aluatului pentru paste făinoase se caracterizează prin:
> Viteza de uscare, reprezentând cantitatea de apă (umiditatea ) eliminată
pe oră dintr-o anumită cantitate de aluat supus uscării;
> Timpul de uscare, care este perioada necesarului de uscare pentru
scăderea umidităţii până la limitele stabilite.
Viteza şi timpul de uscare sunt invers proporţionale: cu cât viteza de uscare
este mai mare cu atât timpul de uscare este mai scurt. Viteza de uscare nu esle
constantă ci variază continuu în timpul procesului, micşorându-se spre sfârşit o
dată cu scăderea conţinutului în umiditate al pastelor.
Viteza şi timpul de uscare determină productivitatea uscătoarelor şi de aceea au
o mare însemnătate la alegerea timpului şi dimensiunii aparatului. Viteza şi timpul de
uscare sunt influenţate de următorii factori:
- Forma pastelor: suprafaţa aluatului şi grosimea stratului de aluat
supus uscării. Viteza de uscare este proporţională cu raportul dintre suprafaţa totală
ş igreutatea aluatului. Cu cât produsele modelate vor avea o grosime mai mică,iar
suprafaţa lor totală raportată la volum va fi mai mare, cu atât timpul de uscare se va
micşora.
- Temperatura de uscare: la temperatura mai ridicată viteza de uscare
este mai mare. Temperatura aerului de uscare nu poate trece de 70-80 C. Pentru a
nu provoca gelifierea amidonului sau coagularea substanţelor proteice, fenomene ce
înrăutăţesc calitatea produselor.
- Viteza şi direcţia de mişcare a aerului de uscare: viteza mare a aerului
face ca schimbul de căldură între el şi materialul supus uscării să fie mai intens,deci o
uscare mai rapidă.
Uscarea se face mai bine şi mai rapid prin deplasarea aluatului în sens
contrar direcţiei de mişcare a aerului de uscare. La începutul aerul cu conţinut redus
de umiditate vine în contact cu aluatul aproape uscat şi contribuie la eliminarea unei
cantităţi de apă, în continuare aerul întâlneşte straturi de aluat cu umiditate din ce
în ce mai ridicată, se îmbogăţeşte în umiditate şi usucă produsul.
Uscarea se îmbunătăţeşte atunci când curentul de aer este perpendicular pe
suprafaţa produsului, deoarece îndepărtează vaporii formaţi.

74
 4.13.3. Determinarea sfârşitului uscării

În procesul de uscare alegerea momentului optim de încheiere a uscării este

foarte important pentru a se evita o uscare prea intensă sau insuficientă. Umiditatea
cu care produsul finit se scoate din uscător se stabileşte în funcţie de variaţiile posibile
în timpul transportului şi ambalării, operaţii n care produsele continuă să se usuce.
Momentul terminării uscării se stabileşte prin una in metodele următoare:
- Verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în
care sunt elastice (în cazul pastelor lungi);
- Verificarea rezistenţei pastelor, care prin apăsare să nu-şi modifice
forma şi să nu se sfărâme; la rupere să opună rezistenţă mare, iar secţiunea rupturii să
fie sticloasă şi nu făinoasă;
- Verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control a umidităţii
relative a aerului, care trebuie să fie aproape aceeaşi la intrarea şi ieşirea din
uscător,ceea ce arată că uscarea a devenit foarte lentă.
În afara de metoda prin apreciere, gradul de uscare a pastelor făinoase se
stabileşte prin determinarea umidităţii în laborator.

4.14. STABILIZAREA PASTELOR FǍINOASE

După uscare pastele făinoase trebuie supuse operaţiei de stabilizare, în scopul

de a permite repartizarea uniformă a umidităţii în produs. Stabilizarea se poate face în
camere speciale sau instalaţia folosită pentru uscare. Condiţiile în care se realizează
stabilizarea trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a
depozitului (circa 20°C). În timpul stabilizării se va evita o răcire bruscă, întrucât
aceasta poate duce la fulgerarea pastelor.

75
 4.15. RǍCIREA PASTELOR FǍINOASE

La pastele făinoase fabricate pe linii discontinui, răcirea se realizează prin

scoaterea ramelor, rastelelor sau bastonaşelor cu paste fainoaseuscate în spaţiul de
uscare şi apoi în depozitul pentru ambalare, unde se lasă până la preluarea temperaturii
mediului ambiant.
La pastele făinoase fabricate pe linii continui, răcirea produselor se realizează
odată cu uscarea, la ieşirea lor din uscător şi. în continuare, pe bandă sau în
elevatorul care transportă produsele scurte la maşinile de ambalat sau la ieşirea din
uscătoare pentru pasteie medii.

4.16. AMBALAREA PASTELOR FǍINOASE

Ambalarea pastelor făinoase se poate face manual sau mecanic.

Manual - în lăzi de lemn căptuşite cu hârtie, în lăzi din carton ondulat sau
mucava, în greutate de 5-25 kg fiecare ladă sau cutie, în cutii de carton, pungi tipărite
dm hârtie, pungi din polietilenă, celofan, etc. în greutate de 0.100 - 1,00 kg.
Mecanic - în pungi din carton, folie de polietilenă termosudabtlă, celofan
termosudabil hârtie pergaminată caşerată etc., în greutate de 0,500 - 1,00 kg.
În unităţile de fabricaţie. în mod curent, faza de ambalare a produselor în cutii
sau pungi se numeşte „preambalare". Ambalarea propriu-zisă o constituie introducerea
acestora în lăzi din lemn, din carton ondulat sau mucava.
După ambalarea produselor se trece la depozitarea lor pe loturi în vederea
expedierii.
La expediere, se au în vedere cererile beneficiarilor care trebuie să cuprindă o
variaţie cât mai mare de sortimente.
Înainte de expediere are loc o recepţie calitativă şi cantitativă a produselor în
vederea eliberării unui buletin de calitate care însoţeşte lotul până la beneficiar şi
constituie documentul de plecare pentru controlul calitativ şi cantitativ la destinaţie.

76
 4.17. DEPOZITAREA PASTELOR FǍINOASE

Pentru menţinerea calităţii produselor, depozitarea lor trebuie să fsă facă în medii
cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65 % şi temperatura de 10 -20° C,
evitându-se variaţiile bruşte de temperatură, care duc la condesarea apei pe suprafaţa
produselor.
Păstrarea îndelungată a pastelor făinoase conduce la modificări ale însuşirilor
lor culinare. Datorită absorbţiei umidităţii din mediu, se reduce rezistenţa pastelor şi se
modifică consistenţa la fierbere. Rezistenţa se reduce cu atât mai rapid cu cât
umiditatea relativă din depozit este mai mare. Cu creşterea duratei de depozitare scad
durata de fierbere a pastelor şi creşterea în volum, în special pentru pastele simple, şi
creşte cantitatea de substanţă uscată care trece în apa de fierbere.
Metodele moderne de uscare rapidă asigură mărirea rezistenţei pastelor şi
scurtarea duratei de fierbere.
În cazul proceselor continue care decurg în regim staţionar, ecuaţia devine:

∑Qa + Qext = ∑Qe

77
 CAP.5. STABILIREA REGIMULUI TEHNOLOGIC

5.1. CALCULUL REŢETEI DE PRODUCŢIE

Reţeta:
Făină 1kg
Apă 0,20l
Ouă 2buc=80g
 Consumul orar de materii prime pt paste medii:
10 t / 24 h =10000 kg / 24 h = 416 ,44 kg / h
Csf ăsfă =1* 416 ,66 = 416 ,66 kg / h
Csou ă = 0,080 * 416 ,66 =33 ,33 kg / hou ă
Csap ă = 0,20 * 416 ,66 =83 ,321 / h 5.2. CALCULUL SPAŢIILOR
DE DEPOZITARE A MATERIILOR PRIME
Cantitatea de materii prime care urmează a se depozita:
E =c*n [kg ]
n- nr de zile de depozitare prevăzut în normative
- 10 zile pt făină
- 5 zile pt ouă
- pt paste medii
Ef=10,000*10=100,000kg/10zile=10t/10zile;
Eouă=20,000*15=100,000ouă/5zile;
9cofraje /m2*30 ouă=270ouă/m2;
Avem 15 cofraje /înălţime =4050 ouă/m2, deci:
270 ouă/m2*15 cofraje / înălţime=4050 ouă/m2
Suprafaţa necesară pentru depozitare se determină cu formula:
Ef Eouă
S= + (m2)
qf qouă

q - cantitatea de materii prime care se poate depozita pe m2 suprafaţă a

depozitului în t, care după normative este:

- 11 / m pentru faină;
- 4050 buc /m2 pentru ouă.

78
 100 ,000 100 ,000
S1 = + =187 ,03 m 2
1000 4,050

5.3. CALCULUL NUMǍRULUI DE GRǍTARE

Numărul de grătare pentru cantitatea de făină care trebuie depozitată se

determină cu formula:
Ngratare=Ef/e

e - cantitatea de făină care se poate depozita pe un grătar, în kg; Pe un grătar se

vor depozita 2 saci pe lăţime, 10 saci pe lungime şi 8 saci pe înălţime. Făina va fi
ambalată în saci de iută, de câte 80 ks fiecare.

e=2*10*80=12,800 kg făină/gratar

Nr gratare=8 gratare

5.4. CALCULUL DEPOZITULUI DE PASTE FǍINOASE

Timp de depozitare =5zile

Pastele făinoase vor fi ambalate în pungi de 0,500 kg, respectiv în pungi de 0,250
kg. Dimensiunile unei pungi de 0,500 kg de paste făinoase sunt:
- lungime: 23 cm:
- lăţime: 19 cm;
- înălţime: 2 cm.
Într-un bax vom avea 24 pungi, distribuite astfel: 4 pungi/ rând * 6 pungi
/înălţime. Prin urmare dimensiunile baxului vor fi:
- lungime:23cm*2=46cm;
- lăţime: 19 cm *2 = 38 cm;
- înălţime: 2 cm * 6 = 12 cm.
Dimensiunile unei pungi de 0,250 kg de paste făinoase sunt:
- lungime: 23 cm;
- lăţime: 17 cm;
- înălţime: 2 cm.
Într-un bax vom avea 20 pungi, distribuite astfel: 4 pungi/ rând * 5 pungi
/înălţime. Prin urmare dimensiunile baxului vor fi:
- lungime: 23 cm * 2 = 46 cm;

79
- lăţime: 17 cm * 2 = 34 cm;
- înâlţime: 2cm*5=10cm.

5.4.1. Calculul depozitului de paste făinose medii:

10,000kg - 5,000kg vor fi ambulate în pungi de0,500kg

- 5,000kg vor fi ambulate în pungi de 0,250 kg

5.000 * 0,5 kg/pungă = 2.500 pungi de 0,5 kg

2.500 : 24 pungi / bax = 104 baxuri / zi

104 * 5 zile = 520 baxuri / 5 zile

520 : 48 baxuri / grătar = 11 grătare

11 * 1.21 m2/grătar=13,31 m2

5.000 * 0,250 kg/pungă = 1.250 pungi de 0,250 kg

1.250 : 20 pungi / bax = 63 baxuri / zi

63 * 5 zile = 315 baxuri / 5 zile

315 : 48 baxuri / grătar = 7 grătare

7* l ,21m 2 / grătar- 8,47 m 2

Suprafaţa de depozitare:

Si= 13,31 +8,47 = 26,78m2

CAP.6. BILANŢURI REALE (DE MASǍ ŞI TERMIC)

6.1. BILANŢUL DE MATERIALE PENTRU PASTE FǍINOASE

80
10t/24h=10,000kg/24h=416,66kg/h

Reţeta etalon:
Făină 1kg
Apă 0,20l
Ouă 2buc=80g

Reţeta de producţie( pentru 416,66 kg paste făinoase) se determină astfel:

1 kg paste făinoase............................1 kg făină
416,66 kg paste făinoase...........................X
X = 416,66 kg făină/h.

1 kg paste făinoase............................0,20 1 apă

416,66 kg paste făinoase...........................Y
Y = 83,33 1 apă/h.
1 kg paste făinoase............................0.080 kg ouă
416,66 kg paste făinoase...........................Z
Z -33.33 kg ouă/h.

1.Bilanţul de materiale la frământare

F-fǎinǎ Al-aluat

A-apǎ FRǍMÂNTARE
P-pierderi
O-ouǎ

416,66+83,33+33,33=533,32kg/h

Bilanţul de umiditate
M.p. Umiditate, %
F*wf + A + O * wo=Al * w faina 14,5
ouă 74
F * w f + A + O * wo
W=
Al

81
 416 .66 * 14 .5 + 83 .32 + 33 .33 * 74
W =
595 .82

W=31%

s.u.=69%

2. Bilanţul de materiale la modelare

Al Al m
MODELARE Pm

Al=Alm+Pm
Alm- aluatul modelat;
Pm- pierderi la modelare;
Pm=0,10%*Al
Pm=0,10%*533,32=0,533kg/h
Alm=Al-Pm
Alm=533,32-0,533
Alm=532,78kg/h

3. Bilanţul de materiale la preuscare(umiditatea scade de la 31% la 21%)

Pp

PREUSCARE
Al m Pp

Al m = Pp + pp
Pp- paste preuscate;
pp - pierderi la preuscare;
pp=12%*Alm
pp= 12%* 532,78 = 63,93 kg/h
pp=Alm-pp
P p = 532,78 - 63,93
Pp =468,84 kg /h

82
4. Bilanţul de materiale la uscare(umiditatea scade de la 21% la 19%)

Pu

Pp USCARE
Pu

Pp= Pu+ p
Pu- paste uscate
pu-pierderi la uscare
p u =12%*P p
pu = 12% * 468,84 = 56.26 kg /h
Pu = Pp-pu
Pu= 468.84 -56,26
Pu=412,57kg/h
5. Bilanţul de materiale la răcire

Pu RǍCIRE
Pr

Pu=P+pr
p- paste răcite;
pr – pierderi la răcire;
pr=0,2%*Pp
pr=0,2%*412,57=8,25kg
P=Pu-pr
P=412,57-8,25
P=404,32kg/h

83
6.2. DIAGRAMA SANKEY LA BILANŢUL DE MATERIALE

84
 6.3. BILANŢUL TERMIC PENTRU PASTELE FǍINOASE

Ţinând cont de căldurile intrate şi ieşite din uscător avem următoarea schemă:
Qal Q’abur
Qaer Q’aer
USCARE
Qvatrǎ Q’vatrǎ
Qtcc Q’wev

Ecuaţia de bilanţ este:

′ + Qaer
Qal + Qabur + Qaer + Qvatra + Qtcc = Q p + Qabur ′ + Qvatra
′ + Qwev + ∑Q p
QP + Qwev − Qal = Q1
′ − Qabur = Q2
∆Qabur = Qabur
′ − Qaer = Q3
∆Qaer = Qaer
′ − Qvatra = Q4
∆Qvatra = Qvatra
ΣQ p = Q5 + Q6 + Q7 + Q8

În calculele curente se utilizează căldurile specifice şi relaţia devine:

qtcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8

În care:
qtcc - căldura specifică a camerei de uscare;
q 1 - căldura teoretică, utilă, necesară procesului de uscare;
q2- căldura consumată pentru aburire, [ kJ/kg];
q3- căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de uscare;
q4- căldura teoretică, utilă, necesară procesului de uscare. [ kJ/kg];
q5 - căldura pierdută prin pereţii laterali ai uscătorulul [ kJ/kg];
q6- căldura pierdută prin fundaţie, [ kJ/kg];
q7- căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi a gurilor deschise, [ kJ/kg]:
q8 - căldura pierdută prin acumulare sau prin intrare în regim, [ kJ/kg].

85
 1. Bilanţul termic la preuscare
Calculăm q1:
q1 = q pas c pas ( t pas − ta1 ) + qwev ( i′′ − i′)

q pas ,q wev - masele relative raportate la masa principală a pastelor

făinoase, apei evaporate;
cpas- căldura specifică a pastelor;
t pag -temperatura pastelor:
i" - entalpia apei la temperatura aluatului;
i” - entalpia masei evaporate la temperatura camerei de uscare;
 p pre  1
q pas = 1 −  *
 wal  1 − p pre
100
Ppre-pierderi la preuscare (12%)
Wal-umiditatea aluatului
Wal=31%
 12  1
q pas = 1 −  * = 0.7 kg / kg
 31  1 − 12
100
w  w 
c pas = al * cw + 1 − al  * csu
100  100 
Csu- consum specific de substanţă uscată
Cw- căldura specifică a apei
Csu=1,62 kJ/kg grad
Cw=4,19kJ/kg grad
31  31 
cm = * 4.19 + 1 −  * 1.62 = 2.44 kJ / kg
100  100 
i′′ = 3314 kJ / kg
i′ = cw * tal
tal = 40 0 C
i′ = 4.19 * 40 = 167 .6kj / kg
12 1
qwev = * = 0.137 kgapa / kgpaste
100 1 − 12
100
Deci
q1 = 0.7 * 2.44 * ( 40 − 45 ) + 0.137 ( 3314 −167 .6)
q1 = 1424 .74 kj / kgpaste

Calculăm q2:

86
 q2 = A( i′′ − i′) , unde
q2-căldura consumata pentru aburire;
A-consumul de abur, kg abur/kg paste fierbinti;
q2 = 2*(3314-167,6)=6292,8 kj/kg paste
Calculăm q3:
A + qwev
q3 = * caer * ( tcc − taer ) , unde
X cc − X aer

Xcc,Xaer- umidităţile absolute ale aerului în camera de preuscare şi a aerului

atmospheric(kg umiditate/kg aer)
Caer-căldura specifică a aerului
q3=(2+45)/(0,65-0,089)*1,005*(38-18)=87,7 kj/kg
tcc=38-400C
taer=18-200C

Calculăm q4:
q4 = q′c′( te′ − ti′ ) + q′′c′′( te′ − ti′ )
c- căldura specifică a vetrei
q- raportul dintre greutatea vetrei şi masa de produs;
q4=5*0,476*(130-36)=223,72kj/kg paste

Calculăm q5:
q5=31/100*qtec
qtec=căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei de preuscare

Calculăm q6:
τ 1
q7 = c0 * ξ0 * ξ * F * ( t si − taer ) * *
60 G pas

Co- coeficienţii] de radiaţie al corpului negru;

ξo- coeficientul de emisie al mediului;
ξ- coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri;
F- suprafaţa găurilor şi a gurilor deschise;
tsi- temperatura suprafeţei interioare;
taer- temperatura aerului atmosferic;
τ - timpul de deschidere,20min;
Gpas - cantitatea de paste.

87
 120 1
q7 = 4.9 *1 * 0.89 * 0.81 * ( 90 − 20 ) * * = 1kj / kg
60 1000

Calculăm q8:
Preuscătorul cu benzi are funcţionare continuă, deci q8= 0.
Aşadar:
qtcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
qtcc = 1424 .4 + 6292 .8 + 87 .8 + 9.52 + 0.12 qtcc + 0 +1 + 0
qtcc − 0.12 qtcc = 7815 .4
7815 .4
qtcc = = 8811 .1
1 − 0.12
Qtcc = 0.25 * 41 .66 * 8811 .1
Qtcc = 92 .5t / h

2. Bilanţul termic la uscare

Calculăm q1:
q1 = q pas c pas ( t pas − tal ) + qwev ( i′′ − i′)

qpas,qwev-masele relative raportate la masa principală a pastelor făinoase, apei

evaporte,
cpas-căldura specifică a pastelor,
tpas- temperatura pastelor;
i”-entalpia apei la temperature aluatului;
i’- entalpia masei evaporate la temperatura camerei de uscare.
 p  1
q pas = 1 − usc  *
 wal  1 − pusc
100
Pusc- pierderi la uscare (12%)
Wal- umiditatea aluatului
Wal=19%
 12  1
q pas = 1 −  * = 0.42 kg / kg
 19  1 − 12
100
w  w 
c pas = al * cw + 1 − al  * csu
100  100 
Unde: csu- consum specific de substanţă uscată;
Cw- căldura specifică a apei;

88
 Csu=1,62kj/kg grd
Cw=4,19 kj/kg grd
19  19 
cm = * 4.19 + 1 −  * 1.62 = 2.1kj / kg
100  100 
i′′ = 3314 kj / kg
i′ = cw * tal
tal = 35 0 C
i′ = 4.1912* 35 = 146
1 .6kj / kg
qwev = * = 0.137 kg
100 1 − 12
100
q1 = 0.42 * 2.1 * ( 40 − 35 ) + 0.137 ( 3314 − 146 .6 )

q1=427,5 kj/kg paste

Calculăm q2:

q2 = A( i′′ − i′) ,unde:

q2- căldura consumată pentru aburire, kj/kg
A- consumul de abur, kg abur/kg paste fierbinţi;
q2=1,3*(3314-146,6)4117,5kj/kg paste.

Calculăm q3:
A + qwev
q3 = * caer * ( tcc − taer ) , unde
X cc − X aer

Xcc, Xaer- umidităţile absolute ale aerului în camera de uscare şi a aerului

atmospheric; (kg umiditate/kg aer)
Caer-căldura specifică a aerului;
1.3 + 0.137
q3 = * 1.005 * ( 43 −18 ) = 7.6kj / kg
0.65 − 0.089
tcc = 43 0 C
taer = 18 − 20 0 C

Calculăm q4:

q4 = q′c′( te′ − ti′ ) + q′′c′′( te′ − ti′ )

c- căldura specifică a vetrei;

q- raportul dintre greutatea vetrei şi masa de produs;

89
q4=0,25*0,476*70=8,33kj/kg paste

Calculăm q5:
31
q5 = * qtcc
100

Qtcc- căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei de uscare;

Calculăm q6:
τ 1
q7 = c0 * ξ0 * ξ * F * ( tsi − taer ) * *
60 G pas , în care

Co- coeficienţii] de radiaţie al corpului negru;

ξo- coeficientul de emisie al mediului;
ξ- coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri;
F- suprafaţa găurilor şi a gurilor deschise;
tsi- temperatura suprafeţei interioare;
taer- temperatura aerului atmosferic;
τ - limpul de deschidere,20min;
Gpas - cantitatea de paste.
120 1
q7 = 4.9 * 1 * 0.89 * 0.81 * ( 80 − 20 ) * * = 847 .7 kj / kg
60 0.5

Calculăm q8:
Preuscătorul cu benzi are funcţionare continuă, deci q8= 0.
Aşadar:
qtcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
qtcc = 437 .5 + 411 .5 + 70 .6 + 8.33 + 0.12 qtcc + 0 + 847 .7 + 0
qtcc − 0.12 qtcc = 5481 .6
5481 .6
qtcc = = 0.6229
1 − 0.12
Qtcc = 0.25 * 41 .66 * 0.6229
Qtcc = 64 .87 t / h

90
 CAP.7. ALEGEREA ŞI DIMENSIONAREA UTILAJELOR

7.1. DESCRIEREA UTILAJELOR PENTRU FABRICAREA PASTELOR

FǍINOASE

Utilajele folosite la fabricarea pastelor făinoase pot fi clasificate în raport cu

fazele de baza ale procesului de fabricaţie , în următoarele grupe principale:

Utilajul pentru prepararea materiilor prime - din aceasta categorie fac

parte mai multe utilaje , cum ar fi:
1. Burate prismatice şi cilindrice, site plane - acest utilaj are mişcare rectilinie de
du-te-vino ( site vibratoare ), cu mişcare circulara, pentru cernerea prealabilă a făinii
înainte de a fi dată în fabricaţie.
Acest utilaj este asemănător cu cel folosit în industria morăritului şi panificaţiei
pentru aceleaşi scopuri.
2. Amestecatoare-dozatoare pentru făina - de tipul celor cu melc şi pneumatic şi
buncăre-amestecătoare de făina care funcţionează după principiu amestecătoarelor de
porţii pentru amestecarea făinii.
3. Cântare automate - fixe sau mobile, pentru dozarea făinii la frământare
periodică a aluatului.
4. Dozatoare de făina - cu acţiune continuă, pentru fabricarea în flux a pastelor
făinoase.
5. Încălzitoare obişnuite, boilere, amestecătoare, rezervoare-măsuratoare de apa
- pentru pregătirea apei folosite la frământarea aluatului.
6. Dozatoare de apă - cu funcţionare continuă pentru producţia în flux.

Utilajul pentru prepararea aluatului - din aceasta categorie fac parte:

Malaxoare şi amestecătoare de aluat cu funcţionare periodică sau continua, de
diferite tipuri. Primele sunt adaptate pentru frământarea aluatului de consistentă mare
( sub forma de cocoloaşe ) pentru paste făinoase, ultimele pentru prepararea unui
amestec omogen pulverulent de făina cu apa.

91
 Consistenta aluatului pentru pastele făinoase este mult mai mare decât a
aluatului pentru pâine, ceea ce a făcut ca malaxoareie pentru pastele făinoase să aibă
construcţia mai solidă decât a celor utilizate la fabricarea pentru pâine şi biscuiţi.
Amestecătoarele de aluat pentru prepararea amestecului pulverulent de făina
sunt mai uşoare, sub formă de amestecătoare simple cu melc.

Utilajul pentru compactizarea aluatului pentru paste făinoase - utilajele care

fac parte din această categorie ar fi:
1. Maşini de întins aluatul şi gramole. În acela din tai, aluatul se frământa cu
ajutorul unui valţ alergător greu, în celelalte, cu ajutorul unor tăvăluci canelaţi, conici,
prevăzuţi cu resorturi de presare.
2. Maşinile de vălţuit aluat - după construcţia lor se apropie de maşinile de
valtuit pentru biscuiţi.
Maşinile de vălţuit, mai puternice, numite şi coller-valturi, sunt adaptate pentru
vălţuirea aluatului printr-o singură trecere, imediat după frământare. Importantă pentru
producţie a maşinilor de valtuit, constă nu numai în înbunataţirea structurii aluatului,
dar şi în prealabila lui premodelare sub forma de bandă corespunzătoare pentru faza
următoare de fabricaţie - modelarea.
In prezent pentru obţinerea unei foiţe subţiri de aluat, în locul valţuirii se preferă
presarea printr-o matriţă specială, ceea ce dă un produs uscat şi sticlos în ruptură.
La presele în flux continuu nu mai este necesar utilajul pentru compactizarea
aluatului, deoarece organele de refulare a acestor prese prelucrează extrem de energic
aluatul înaintea presării lui prin orificiilor de modelare a matriţelor.

Utilajul pentru modelarea aluatului - aceasta grupă poate fi divizată în:

1. Utilaje pentru modelarea prin presare - prese cu melc, valţuri şi hidraulice.
2. Utilaje pentru modelarea prin tăiere - în general maşini de taitei şi pentru
tăierea pastelor făinose scurte.
3. Utilaje pentru modelarea prin ştanţare - maşini de stanţat.
Întreg utilajul, cu excepţia matriţelor de prese, este specific pentru industria de
paste făinoase.
Tipul principal de utilaj pentru modelarea aluatului de paste făinoase îl
reprezintă presele, care pot fi clasificate după particularităţilor funcţionale în:
- prese cu funcţionare periodică - cu melc, hidraulice;

92
 - prese cu funcţionare continuă - cu melc, cu valţuri.
În prezent se folosesc presele cu funcţionare continuă cu melc.

Utilajul pentru tăierea şi aşezarea produselor după modelare.

Aparatele de tăiat sunt de diferite tipuri, pentru paste făinoase mărunte ( pentru
supe ) şi cele tăiate scurt ( cornuleţe, pene, fidea ) sunt comasate într-un singur agregat
cu utilajul de modelare.
1. Cernătoare-vibratoare - pentru cernerea şi zvântarea produselor scurte tăiate.
2. Mese vibratoare - pentru egalarea produselor lungi direct în casetele de
uscare.
Utilajul pentru uscarea pastelor făinoase - la această grupă se încadrează
uscătoarele în care procesul de uscare a pastelor făinoase se produce în întregime, cât şi
unele aparate pentru preuscare.
1. Uscătoare de tip cameră - în care toate produsele sunt aşezate pe stelajele din
camera care este ventilată şi încălzită.
2. Uscătoare de tip dulap - toate sorturile de produse în casete, pe platouri, pe
rame sau pe vergele se încarca în vagonete mobile de uscare, care apoi sunt aşezate în
dulapuri de uscare, ventilate cu ajutorul instalaţiilor proprii sau de grup. În funcţie de
procesul uscării, care se efectuează cu aer, de temperatura camerei în care se afla
uscătorul sau cu aer încălzit de caloriferele uscătorului, uscătoarele se împart în:
- uscătoare fără calorifer;
- uscătoare cu calorifer.
3. Uscătoare cu transportor - în care pastele făinoase se usucă în flux continuu
pe banda transportorului sau pe transportorul cu lanţ. Acest tip de uscătoare sunt
înzestrate cu ventilatoare şi calorifere proprii. În aceste uscătoare se pot usca numai
pastele făinoase de tip scurte în vrac sau produse lungi suspendate.
4. Uscătoare tunel - în care vagonetele cu produse ( aşezate pe leagăne sau pe
vertical ) se deplasează pe şine prin tunelul de uscare care au instalaţii proprii de
încălzire şi ventilare.
5. Uscătoare verticale - în care produsele se deplasează treptat şi continuu în jos
, sub acţiunea greutăţii proprii. Peste produsele care se mişcă se suflă continuu sau
periodic aer în sens contrar ( uscare în contracurent) sau se usucă pe zone.
6. Uscătoare cu tambur - în care produsele scurte se usucă în cilindrii rotativi cu
ventilaţie artificială şi, uneori, cu încălzirea aerului.

93
 Utilajul pentru preasamblarea pastelor făinoase ( ambalare in pachete
mici):
1. Agregate de cântărire-ambalare pentru produse scurte-semiautomate sau
automate, pentru cântărirea, aşezarea în pachete şi închiderea lor, în greutate de 0,5 -1
kg;
2. Agregate de cântărire-ambalare pentru produse lungi-semiautomate
sau automate, pentru cântărirea, aşezarea în pachete şi închiderea lor, în greutate de 0,5
-1 kg;
3. Automate pentru ambalarea produselor scurte - în pachete de celofan şi
înfăşurarea produselor lungi în rulouri de celofan.
Există însa agregate de cântărire-ambalare pentru produse scurte şi lungi în cutii
de carton gofrat în greutate de 5 -10 kg.
Din acest utilaj face parte şi aparatul pentru tăierea produselor lungi, cat şi cel
pentru lipirea pachetelor de carton si a celor de celofan.

Instalaţii de transport - instalaţiile folosite în industria pastelor făinoase

pentru acest scop nu au particularităţi specifice.
Pentru transportul făinii se folosesc obişnuitele elevatoare cu cupe şi cu melc.
Pentru transportul semifabricatelor în casete şi pe rame, precum şi a produselor finite în
lăzi, se utilizează transportoare obişnuite, transportoare cu banda şi elevatoare cu
leagăne. Instalaţiile pentru transportul pneumatic al produselor scurte, precum şi
construcţia aparatelor de încarcare şi a cicloanelor de descărcare reprezintă unele
particularităţi.

1. Preuscătorul

Partea cea mai critică este spaţiul dintre dispozitivul de aşezare şi prima centrala
de ventilaţie. Aici se poate întâmpla ca pasta să se lipească.
Pasta în primul metru din preuscător trebuie să fie elastică, moale dar nu lipită.
Dacă pasta se lipeşte între dispozitivul de aşezare şi prima centrală, aceasta este
provocată de un salt termic excesiv între cele doua zone. Soluţiile care există sunt:
- mărirea temperaturii de ventilaţie de la dispozitivul de aşezare;
- micşorarea temperaturii la prima centrală - ventilaţia este cea care controlează
pasta.

94
 Dacă pasta s-a lipit între prima şi a doua centrală, soluţiile ar fi:
- se măreşte uscarea aerului umed MIC 210;
- se determină saltul termic între prima şi a doua centrală ( maxim 20 gr.C ).
Dacă pasta este prea rigidă, se poate corecta astfel:
- cu extractorul M 210 care aspiră continuu - se măreşte SP.URY;
- cu extractorul M 210 care nu aspiră sau aspiră forte puţin - se micşorează
temperatura.

1. Uscătorul

În acest sector nu există problema lipirii pastei datorată erorilor tehnologice, iar
dacă totuşi apar lipiri, se caută defecţiunea la partea mecanică sau electrică.
Partea mecanică:
- întreruperea unui ventilator;
- întreruperea unei baterii ( caldă sau rece ).
Partea electrică:
- electrovalve blocate;
- sonde decalibrate.
Este foarte important ca înainte de a interveni cu schimbări majore asupra
parametrilor, se controlează dacă totul funcţionează corect:
Se observă dacă valoarea umidităţii pastei indicată de tehnologul PAVAN la
sfârşitul fiecărui etaj. Pasta la sfârşitul primului etej este de prefarat să fie mai uscată
decât mai umeda.
Dacă pasta este prea uscată:
- dacă există prea mult condens, se diminuiază condensarea - atenţie:
puţină, dar trebuie să existe condens ;
- dacă nu există condens, se diminuiază temperatura.
Dacă pasta este prea umedă:
- dacă există prea mult condens, se măreşte temperatura;
- dacă nu există condens, se diminuiaza URY, pentru a obţine condens.

3. Răcitorul
Pasta făinoasă trebuie întodeauna răcită, altmiteri se va deteriora în acumulator.

95
 CAP.8. UTILITĂŢI

8.1. CONSUMUL DE APǍ

Consumul de apă este format din:

o consumul de apă necesar procesului tehnologic;
o consumul de apă pentru spalarea pardoselii;
o consumul de apă igienico – sanitar.
Indicatorii de calitate ai apei şi necesarul de apă pentru industria de patiserie
sunt redaţi în tabelul 7:
Nr crt. Denumirea U.M. Valoarea Denumirea U.M. Valoarea

1 Mirosul şi Grade Max.2 Reziduu fix mg/1 500

gustul

2 Turbiditatea Grade Max. 5 Clar rezidual mg/1 0,5

0
3 Temperatura C 7 - 15 Fier mg/1 <0,2
0
4 Duritatea totală G Max.20 Mangan mg/1 <0,1
0
5 Duritatea G Max.12 Amoniu - Urme
permanentă nitriţi
substanţe
organice
6 N.T.G. bacterii Nr/1 Max.300000 - Cat mai mici
coliforme Nr/1 Max. 100

Consumul de apă necesar procesului tehnologic:

Pentru o producţie de 10z/24h paste scurte, cantitatea de apă consumată este:
A1=77l/h x 24 =1848l/zi apa
Consumul de apă pentru spălarea pardoselii:
Se consideră că:
- se consumă 3l apă /m2 / zi
- se spală suprafaţa din jurul malaxorului care este 0,97m2;
A2= 3 x 0,97 x 1 =3l apa/zi
Consumul de apă igienico – sanitar:
Se calculează în funcţie de numărul de muncitori, numărul de schimburi,
consumul de apă pentru un muncitor (201) şi numărul de duşuri(3):

96
 A3= 63 x 20 x 3 =3780l/24h
Cantitatea totală de apă este:
A3= A1 + A2 +A3 = 1848 +3+3780 =5631 l/24h

8.2. CONSUMUL DE ENERGIE ELECTRICǍ

8.2.1. Consumul de energie electrică pentru iluminat

Se calculează cu relaţia:
E=Pi x km x τ [kwh/zi]
Unde:
o Pi = puterea instalată, în kw;
o km= coeficient de simultaneitate a funcţionării becurilor;
o τ = timp de funcţionare a becurilor, în h/zi.

Tabel nr. 8.
Nr Denumirea Suprafata, Consum Consum km τ/h/zi
crt spatiului m2 specific total, w
2
w/m
1 Depozit de materii 132 7 924 0,8 4
prime
2 Sectie: 40 12,5 2837,5 0,8 8
- parter 227 12,5 500 0,8 8
- etaj 1
3 Depozit produs finit 142 7 994 0,8 8
4 Laborator 21 10 210 0,8 8
5 Birouri 41 10 410 0,8 8

6 Atelier mecanic si 56 10 560 0,8 2

electric
7 Vestiare 16 5 8 0,8 2
8 Dusuri, grupuri 28 10 280 0,8 -
sanitare
total 6795,5

8.2.2. Stabilirea consumului de energie a utilajelor

97
 E = 0,4 x Pi x β x kwj x τ (kwh / zi)
Unde:
o Pi= putere instalată, în kw;
o β=coeficient de simultaneitate în funcţionare;
o kwj = coeficient ce depinde de natura utilajului;
o τ = timpul de funcţionare a utilajului, în ore.

8.3. VALORIFICAREA DEŞEURILOR ŞI REBUTURILOR

A. Caracterizarea deşeurilor şi rebuturilor

Pe parcursul desfăşurării proceselor de fabricaţie se produc deşeuri (pierderi de

făină, de aluat ) şi rebuturi sub formă de semifabricate şi produse care nu corespund
calitativ.
Făina deşeu reprezintă făina neigienica (impurificată ) că se produce la
manipularea, golirea si scuturarea sacilor cu făina, sau la trecerea făinii în cuva
frământătorului. Pentru reducerea cantităţii de făina deşeu se iau măsurile următoare:
- se reduce numărul de manipulări a sacilor cu făina;
- se evită trântirea sacilor;
- nu se folosesc saci rupţi.
Aluatul deşeu reprezintă semifabricate care s-au impurificat datorită:
- căderii lor pe jos în urma depăşirii capacităţii cuvelor de frământare sau la
aşezarea aluatului modelat în vederea uscării;
- impurificării aluatului cu lubrefianţi sau alte corpuri străine de la maşinile
folosite pentru prepararea şi prelucrarea aluatului.
Pentru a evita producerea de deşeuri de aluat trebuiesc respectate normele de
exploatare şi întreţinere a utilajelor.
Rebuturile reprezintă pastele făinoase care, datorită calităţii materiilor prime sau
nerespectării reţetei şi regimului tehnologic, prezintă unele abateri de la normele de
calitate, din care cauză nu pot fi livrate comerţului.

B. Colectarea deşeurilor şi rebuturilor

98
 Prin colectarea deşeurilor şi rebuturilor se urmăreşte asigurarea conservării lor
până la valorificarea şi ţinerea evidenţei calităţii produselor pe parcursul fabricaţiei.
Colectarea făinii se face prin maturarea spaţiilor de depozitarea a făinii, a sălilor
de lucru, prin strângerea făinii rezultate din scurgerea sacilor, etc. După colectarea
făinilor, deşeul se cerne şi se ambalează în saci destinaţi exclusiv acestui scop şi se
depozitează într-un loc separat în afara magaziei de făina.
Colectarea deşeurilor de aluat se face la locul de producţie. Pe măsura ce apar,
deşeurile sunt adunate în lăzi confecţionate din lemn şi prevăzute cu capac. Pe lăzi se
scrie vazibil natura conţinutului.
Colectarea rebuturilor se face la punctul de recepţie calitativă. Produsele
necorespunzatoare, clasate ca rebuturi, se separă de cele bune şi se aşează în lăzi
destinate exclusiv acestui scop. Rebutirile se depozitează într-o încapere aparte, iar în
lipsa acesteia se introduc în depozitul de produse finite, însa într-un loc separat şi se
marcheza vizibil "rebutri".

C. Valorificarea deşeurilor si rebuturilor

Deşeurile şi rebuturile care apar în timpul fabricaţiei conţin principii alimentare

importante şi pot fi valorificate. Valorificarea acestora reprezintă o deosebită importantă
economica.
În funcţie de starea igienică a deşeurilor şi rebuturilor, prin valorificare ele se
reintroduc în producţie; de asemenea se pot folosi pentru obţinerea altor produse
făinoase sau în obţinerea produselor furajere.
Principalele căi de valorificare a deşeurilor şi rebuturilor menţionate sunt
următoarele:
- valorificarea făinii şi aluatului deseu - se face prin fabricarea de produse
furafere, deoarece datorita impurităţilor pe care le conţin nu se mai pot folosi pentru
realizarea de produse destinate consumatorilor;
- valorificarea rebutirilor de paste făinoase - constă în măcinarea lor în stare
uscată la o moară cu ciocănele, până se obţine o pulbere cu fineţea făinii grifice.

Această făinǎ se introduce în procent de 1% la prepararea aluatului, preferabil la

prepararea pastelor făinoase scurte. Pentru a se evita variaţiile de culoare ce pot apărea
la suprafaţa produselor datorită neuniformitătii umidităţii diferitelor zone, se recomandă

99
ca înainte de a fi introdusa în aluat, făina rezultată din măcinarea pastelor făinoase să fie
înmuiată in apă, un timp scurt, pentru a se evita creşterea acidităţii.

CAP.9. CONTROL, REGLARE, AUTOMATIZARE A

PROCESULUI TEHNOLOGIC

100
 Automatizarea proceselor tehnologice se realizează pe două căi independente,
care depind de caracterul producţiei şi de organizarea acesteia:
- cea a maşinilor automate şi a liniilor în flux automatizate;
- cea a automatizării proceselor tehnologice, legate de automatizarea controlului
şi comenzii proceselor de producţie.
În sistemele de automatizare complexă aceste căi sunt legate organic.
Sistemele de automatizare tehnologică, diferite prin destinaţia lor, constau din
elemente de automatizare omogene care îndeplinesc o anumită sarcină a automatizării
(control, comandă reglare).
Cauzele obiective care impun aplicarea automatizării în producţie sunt:
- obiectivitatea controlului şi comenzii;
- centralizarea comenzii grupelor de maşini şi agregate sau a unor întregi sisteme
de producţie, practi fără limitarea distanţei;
- realizarea cu precizie a procesului de producţie prescris cu indici calitativi şi
cantitativi optimi;
- comanda proceselor la orice viteză de desfăşurare a acestora şi pentru orice
valoare a parametrilor procesului;
- siguranţa şi securitatea funcţionării agregatelor;
- eficienţa economică ridicată, legată de creşterea productivităţii muncii;
- ridicarea calităţii şi micşorarea costului producţiei, precum şi reducerea
personalului de deservire.
Industria de paste făinoase se caracterizează prin procese mecanice (prepararea
aluatului) şi procese termice (preuscarea, uscarea, răcirea) pentru care se aleg
următoarele reglări:
- reglarea directă a temperaturii apei din vasul de dozat al utilajului de frământat;
- dozarea cantităţii suplimentare de apă corespunzătoare aluatului (în funcţie de
consistenţa sa);
- reglarea temperaturii în preuscător şi uscător cu ajutorul unor ventilatoare;
- reglarea temperaturii de uscare prin variaţia vitezei transportorului cu bandă
(printr-un regulator de turaţie al motorului);
- reglarea parametrilor aerului condiţionat (temperatură, umiditate) utili/at pentru
răcirea fainii.

101
 Dozatorul de faină şi de apă din cadrul instalaţiei de frământare sunt dotate
automat cu programator electric, respectiv lermoreglator.
La preuscător şi uscător se utilizează un tahometru care indică modificările care
intervin în turaţia axului motor pentru acţionarea benzii.
Controlul temperaturii se face cu ajutorul pirometrelor montate în cele mai multe
cazuri separat pe fiecare zonă de uscare, ceea ce permite urmărirea modului în care se
respectă diagrama de uscare. La instalaţiile de încălzire la care menţinerea temperaturii
se face automat, termometrele reprezintă elementul de comandă a intensităţii
transferului de căldură ce se face spre semifabricat.
Controlul umidităţii mediului din camera de uscare se face de obicei indirect, pin
măsurarea cantităţii de vapori ce se introduc în unitatea de timp. Aceasta se realizează
cu un indicator de presiune care arată direct cantitatea de vapori, sau prin măsurarea
cantităţii de apă ce se transformă în vapori. Nerespectarea regimului de temperatură sau
a cantităţii de vapori introduşi poate duce la compromiterea producţiei.
Principalele funcţiuni ale automatizării preuscătoarelor şi uscăloarelor sunt:
- menţinerea constantă a temperaturii reglate;
- asigurarea injectoarelor în cazul în care apar unele defecţiuni în alimentarea cu
aer sau combustibil, dacă se stinge flacăra, lipseşte energia electrică sau se întrerupe
circulaţia forţată a gazelor calde;
- reglarea duratei de coacere a cuptorului.
Automatizarea menţinerii temperaturii constă în principiu din reglarea instalaţiei
de ardere corespunzător temperaturii din camera de uscare. Dacă temperatura a depăşit
nivelul necesar, instalaţiile de automatizare reduc fluxul de combustibil sau opresc
arderea. Când temperatura a scăzut, automatele efectuează operaţii în sens invers.
Instalaţiile de siguranţă a funcţionării injectoarelor îndeplinesc mai multe roluri
printre care:
- întreruperea automată a alimentării cu combustibili dacă presiunea lui sau a
aerului folosii la ardere scade sub o anumită limită, ori dacă instalaţiile de circulaţie a
gazelor calde prin cuptor nu funcţionează sau flacăra se stinge;
- permiterea alimentării cu combustibil numai la un anumit interval de la
începerea ventilării canalelor de încălzire;
- controlul alimentării cu energie electrică, etc.
Firma engleză Simon-Vicars a introdus un element de siguranţă care controlează
temperatura diferitelor zone în aşa fel încât reduce automat temperatura cuptorului la

102
temperatura de zonă prereglată, atunci când nu există aluat în preuscător şi uscător. Pe
măsură ce se introduce aluatul, instalaţia comandă automat distribuirea unei cantităţi
mai mari de căldură şi temperatura din camera de uscare revine imediat repede la
normal.

Aparate folosite pentru măsurarea temperaturii

Metodele şi mijloacele de măsurare a temperaturii sunt termometria de control,

termometria de radiaţie care au ca principiu de funcţionare dilatarea liberă a corpurilor
cu temperatura, variaţia volumului fluidelor de volum constant cu temperatura, variaţia
rezistenţei electrice cu temperatura, variaţia radiaţiei cu temperatura
Termometrul de sticlă cu lichid se bazează pe dilatarea lichidului termometrie cu
temperatura şi pot fi cu imersie totală sau parţială a coloanei de lichid, utilizate în
laborator sau în domeniul industrial.
Termometrele manometrice se compun dintr-un rezervor care se introduce în
mediul a cărui temperatură se măsoară cu un tub flexibil pentru racordarea la distanţă a
unui manometru.

Aparate folosite pentru măsurarea debitelor

Clasificarea metodelor, procedeelor şi dispozitivelor de măsurare a debitelor este

dală în STAS 9280 şi STAS 6823-71.
Contoarele volumetrice pentru gaze sunt dispozitive ce preiau volume constante
dint-un fluid, permiţând astfel determinarea pe cale directă a cantităţilor vehiculate şi a
debitului. Cel mai utilizat este contorul uscat cu burduf (STAS 6681 - 78) utilizat la
măsurarea debitului de gaze naturale.

Măsurarea automată a volumelor şi maselor

Se utilizează diferite contoare de cantitate, aparate de viteză care măsoară

cantitatea de lichid care curge prin conducte, aparate de volum care ce funcţionează pe
principiul măsurării anumitor volume ale lichidului.
Aparate folsite pentru măsurarea umidităţii

103
 Se referă la măsurarea umidităţii aerului (în instalaţii de climatizare sau atunci
când umiditatea aerului reflectă gradul de uscare a produsului) şi la măsurarea directă a
umidităţii materiei prime sau a produsului.
Detectorul de umiditate lip V 21, 22, 23, fabricat la FEA Bucureşti şi la ITRD
Paşcani, furnizează semnale de rezistenţă corespunzătoare temperaturilor măsurate de
două termorezislenţe: una umedă şi alta uscată, ambele fiind expuse unui curent de aer
cu o viteză de cea 3m/s. Domeniul de umiditate relativă, 20-100%, într-o gamă de
temperatură 0-50 C, 20-70° C sau 50-100° C.
Umidometrul electronic, fabricat de FEMT Bucureşti, având la bază principiul
de măsurare capacitiv, are diferite domenii de măsurare a umidităţii la produse agricole
cuprinse între 8 şi 36% umiditate relativă.
Traductorul de umiditate relativă pentru alimentare tip 2151 şi 2152, are ca
element sensibil ciorura de litiu care îşi modifică rezislivitatea sub influenţa umidităţii.
Prezintă domenii diferite, cuprinse între 22-92%. Este fabricat de FEA Bucureşti.

CAP 10. STRUCTURA ŞI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR

SPAŢII DE PRODUCŢIE

104
 10.1. CALCULUL SUPRAFEŢEI DE DEPOZITARE A MATERIILOR
PRIME

Asigurarea continuităţii producţiei este continuată de aprovizionarea permanentă

cu materii prime necesare fabricaţiei, de aceea în unităţile de panificaţie se formează
stocuri corespunzătoare necesare pe un anumit interval de timp, în funcţie de materia
primă respectivă care să preia oscilaţiile între consumul continuu pentru fabricaţie şi
aprovizionarea continuă.
Menţinerea calităţii materiilor prime care se depozitează este determinată de
respectarea condiţilor optime de păstrare, specifice fiecăreia dintre acestea.
Pentru dimensiunea depozitului de materii prime se ţine cont de cantitatea de
materii prime depozitată pentru realizarea stocurilor limită necesare funcţionării
continue a secţiei.

10.2. CALCULUL SUPRAFEŢEI DEPOZITULUI DE FǍINǍ

Calculul suprafeţei unui depozit se face în funcţie de cantitatea de făină ce se

consumă în 24 ore, numărul de zile de depozitare şi cantitatea de făină ce se
depozitează pe m2.

a. consumul de făină în 24 ore se determină astfel:

Cf – cantitatea de făină ce se consumă zilnic, kg;

P – producţia zilnică a sortimentului, kg;
Cs – consum specific de făină pentru sortimentul respectiv, kg.

Cf =10000 x 1,1 =11000 kg făină/zilnic pentru paste făinoase medii

b. cantitatea de făină ce se depozitează este:

P f = Cf x n
Unde : Pf – cantitatea de făină ce se depozitează, kg;
Cf – cantitatea de făină ce se cere consumată zilnic, kg;
n – numărul de zile de depozitare , zile.

105
 Pf =11000 x 14 =154000 kg stoc

c. pentru calculul suprafeţei de depozitare pentru făină trebuie luată în

considerare încărcarea specifică q [kg/m2]

SMP = Pf /q
SMP = 92400/700=132 m2
q = 700 kg/m2

Dimensiunea suprafeţei de depozitare a făinii este prezentată în tabelul 9:

Nr. Crt Materia Necesar Durata de Stocuri Incarcarea Suprafaţa

prima (kg/24h) stocare de făină specifică a depozitării
(zile) (kg) depozitării (m2)
(kg/m2)
1 Făina 11000 14 154000 700

10.3. CALCULUL SUPRAFEŢEI SǍLII DE FABRICAŢIE

La dimensionarea secţiei de producţie trebuie avută în vedere urmatoarele

suprafeţe:
- suprafaţa ocupată de linia tehnologică;
- suprafaţa ocupată de culoare;
- spaţiul necesar accesului liberal muncitorilor la baza liniilor;
De asemenea trebuie să se ţină cont şi de distanţele minime de amplasare a
utilajelor:
- utilaje şi perete = 1÷ 1.5 m;
- între utilaje = 0,75 ÷ 1m;
- între liniile tehnologice (scurte şi medii) =1÷1,5m

1. Calculul suprafeţei ocupate de linia tehnologică (S1) :

S1 – se calculează în funcţie de lungimea şi lăţimea liniei tehnologice.

106
 Lungimea liniei tehnologice este dată de suma lungimii utilajelor dintr-o linie
(medii):
1. cernator = 1150mm;
2. preuscătorul = 2x10000mm = 20000mm;
3. uscător = 14000mm
35150mm = 35150m
Inclusiv 1,85 a utilajelor faţă de perete 1m între utilaje
L1=1,5+1,5+1+10+1+10+1+14+1,5=41,15m
Lăţimea secţiei este dată de lăţimea uscătoarelor plus distanţa de 1,5m între linii
tehnologice şi 1,5m între utilaje şi perete.
l1=1,5+2,5+1,5=5,5m=6m
S1=L1xl1=41,15x5,5=226,32m2 –la etaj I -

10.4. CALCULUL SUPRAFEŢEI DEPOZITULUI DE PRODUSE FINITE

Depozitarea pastelor făinoase se face în pungi de dimensiunea : 0,5kg, 1 kg, 3kg

si 5kg.
Producţia de paste medii este:
P1=10000kg/24h
Timp de depozitare =7zile (T)
Producţia de paste totale pe oră este (P2):
P2=10000/24=416,666kg/h
10000kg x 7 zile =70000kg
S1 – suprafaţa de depozitare a pungilor de paste(medii) de 0,500kg
2. Dimensiunile pentru un bax în care intră 20 pungi de 0,500kg sunt:
L = 60cm = 0,60m
l = 26cm = 0,26m
h = 23cm = 0,23m → 40000/20 =2000 de baxuri
- o stivă are 10 baxuri →20000/10 =200 nr de stive
- S1 = 200 x 0,6 x 0,26 = 31,2m2(pentru depozitarea pungilor cu paste de
0,500kg)

107
 CAP.11. NORME DE PROTECŢIE A MUNCII ÎN UNITǍŢILE DE
PASTE FǍINOASE

Normele de protecţia muncii au rolul de a asigura personalului din producţie

condiţii bune de lucru, care să prevină accindentarea sau îmbolnăvirea lor şi să dea
posibilitatea obţinerii unei productivităţi a muncii ridicate.
Aplicarea normelor de protecţie a muncii sunt obligatorii pentru conducerile
unităţilor şi intreprinderilor.
În depozitul de făină stivele de saci se vor clădi în înălţime de maximum zece
saci, cu distanta între ele de cel puţin 1,5 metrii când transportul se face cu căruciorul şi
de 2,5 metrii când transportul se face cu vagonete.
Pardoseala depozitului de făină va fi executată din asfalt dur, fără a prezenrta
denivelări şi gropi.
Maşina de scuturat saci se va amplasa într-o camera specială, rezervată în cadrul
depozitului de făină. Periodic se controlează funcţionarea filtrului de aspiraţie care
reţine praful de făină. Muncitorii care deservesc maşina trebuie să fie echipaţi cu
ochelari de protecţie etanşi, iar la nas şi gura cu banda de tifon umezită sau cu masca
contra prafului.
Elevatorul pentru făină va fi prevăzut la gura de alimentare cu grătare de
protecţie. Ţevile elevatorului şi transportoare lor elicoidale pentru făină vor fi prevăzute
cu capace de control, care în timpul funcţionării vor fi închise.
Cernătorul va fi alimentat treptat, iar pentru a evita producerea prafului de făină
cernătorul va fi închis.
Timoacele pentru făină vor fi prevăzute la partea superioara cu capace închise
ermetic. Pentru controlul alimentării şi funcţionarii timocului se recomandă montarea
unui podeţ de deservire şi a unei scări de acces.
Framântătoarele vor fi prevăzute cu capac sau cu grătar pentru cuvă, care va opri
framântătorul în cazul când s-ar ridica de pe cuva. Framântătorul va avea dispozitiv
mecanic pentru răsturnarea cuvei.
Valtul pentru prelucrarea aluatului va fi prevăzut cu un grătar de protecţie pentru
a evita pătrunderea mâinii lucrătorului între cilindrii, în timpul funcţionarii. Roata de
acţionare şi angrenajele vor avea apărători de protecţie din tablă sau din plasa de sârmă.

108
 Procesele mecanice vor fi prevăzute cu dispozitive automate de oprire. Accesul
la maşini trebuie asigurat din toate părţile, în care scop se vor prevedea spatii libere de
minimum 1 metru în jurul presei. Scara de urcare şi platforma de deservire vor fi
prevăzute cu balustrade bine fixate.
Platforma şi treptele scării vor fi menţinute în permanenţă curate şi uscate pentru
prevenirea alunecărilor.
Încăperile de prelucrare şi modelare a pastelor făinoase vor avea pardoseala
executată din asfalt dur sau mozaic. Pereţii se vor faianţa pana la 1,8 metrii înaltime, iar
restul pereţilor cât şi tavanul, se vor vopsi cu ulei de culoase închisa. Încăperile vor fi
prevăzute cu instalaţii de ventilaţie.
Sălile pentru uscare vor avea instalaţii pentru condiţionarea aerului, care să
asigure o temperatură de maximum de 35 gr.C. Aerul necesar pentru uscare se va
condiţiona în instalaţii separate de cele folosite pentru condiţionarea aerului din sala de
lucru.
Distanţa de trecere dintre dulapurile-uscătoare va fi de minimum 1 metru, iar
dintre perete şi uscător de minimum 0,75 metri. Între rândurile de dulapuri-uscătoare se
va lasă un spaţiu de minimum 2,5 metri.
Este interzisa deschiderea uscătoarelor în timpul funcţionarii, acolo unde
ventilatoarele sunt montate neprotejate în camerele de uscare sau unde nu sunt montate
registre automate de protecţie.

Evidenţa producţiei

Evidenţa producţiei în industria de paste făinoase ţine seama de organizarea

unităţilor şi oglindeşte gestionarea de materii prime, materiale de baza, semifabricate şi
produse finite.
În industria pastelor făinoase evidenţa tehnico-operativa a producţiei cuprinde
următoarele operaţii:
- primirea materiilor prime şi auxiliare;
- mişcarea materiilor prime, auxiliare şi a materiialelor de bază în timpul
procesului tehnologic;
- evidenţa produselor.

109
 Primirea materiilor prime şi auxiliare - în unitatea de producţie se face pe baza
graficilor de aprovizionare. Materiile prime şi auxiliare se recepţionează calitativ şi
cantitativ, sau se face numai contra-recepţia ( în cazul când loturile respective au fost
recepţionate la unitatea furnizoare, după care cantităţile respective se introduc în depozit
şi se înregistrează în "fişa de magazie".
Mişcarea materiilor prime, auxiliare şi a materialelor de baza în timpul
procesului tehnologic - se înregistreaza prin:
- evidenţa trecerii materiilor prime şi auxiliare din depozit în secţia de fabricaţie,
prin scăderea din evidenţa depozitului şi înregistrarea în evidenţa producţiei;
- evidenţa cantităţilor rămase neconsumate la sfârşitul unei perioade de
producţie şi a semifabricatelor ( aluat neprelucrat, aluat nemodelat, etc.)
Cantităţile de materii şi materiale rămase neprelucrate sau producţia neterminată
se predau schimbului următor care le preia în gestiune.
La fabricile de paste făinoase produsele aflate în uscătoare la sfârşitul lunii se
consideră producţie neterminată, iar determinarea lor se face lunar la inventariere.
Evidenţa produselor - se ţine pe echipe prin raportul de fabricaţie.
Înainte de a fi trecute în depozit produsele finite se recepţionează calitativ şi
cantitativ.
La unităţile de paste făinoase producţia efectiv realizată se considera producţia
ambalată şi cântărită şi din acest motiv pentru înregistrarea producţiei reale trebuiesc
luate măsuri pentru cântărirea şi ambalarea imediata a pastelor uscate.
Evidenţa intrărilor şi ieşirilor de produse finite la magazie se face pe o fişa
specială. La livrarea produselor către beneficiar se întocmeşte nota de livrare.

Igiena producţiei

Starea igienico-sanitară a pastelor făinoase se apreciază în funcţie de prezenta şi

conţinutul de germeni patogeni sau toxine ale acestora, de paraziţi de natură animală sau
vegetală, substanţe toxice naturale sau adăugate, impurităţi şi prezenţa semnelor de
alterare.
Pentru obţinerea de produse corespunzătoare din punct de vedere igienico-
sanitar sunt necesare următoarele masuri:
- utilizarea de materii prime de bună calitate, fără a prezenta semne de alterare,
degradare sau infestare;

110
 - respectarea cerinţelor sanitare la prepararea, depozitarea, transportul şi
desfacerea pastelor făinoase;
- folosirea de ambalaje corespunzătoare, fără semne de degradare;
- aparatele şi instalaţiile folosite să satisfacă cerinţele igienico-sanitare şi să fie
confecţionate din materiale care nu alterează sau impurifică produsele;
- respectarea prescripţiilor privind igiena personalului şi a sălilor de lucru.

Igiena fabricaţiei

În timpul desfăşurării fabricaţiei trebuie luate măsuri de respectare, la fiecare

operaţie tehnologică, a normelor de igienă în vederea realizării unor produse finite de
bună calitate.
La primirea, depozitarea şi pregătirea materiilor prime şi auxiliare pentru
fabricarea pastelor făinoase se iau măsuri pentru a evita impurificarea şi deteriorarea lor
şi pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi. Toate utilajele liniei de făină (cernătoare,
elevatoare, transportoare elicoidale, buncăre, etc.) sunt curăţate săptămânal, iar sitele
cernătoarelor se verifică de mai multe ori pe zi pentru a constata din timp dacă s-au
deteriorat. Utilajele şi vasele în care se pregătesc şi se păstrează materiile auxiliare se
spală cu apa de la conducta şi apoi cu soluţie calda de soda calcinată, iar în unele cazuri
se opăresc.
În operaţiile tehnologice de preparare, prelucrare şi uscare a semifabricatelor
trebuie evitată impurificarea prin curăţirea după fiecare şarja sau cel puţin la sfârşitul
unui schimb de lucru. Menţinerea igienică a instalaţiilor de uscare, ambalare şi transport
a pastelor făinoase se face prin curăţirea periodica a firimiturilor rezultate în urma
manipulării.
Sălile de lucru şi de depozitare se întreţin prin îndepărtarea săptămânala a
prafului şi spălarea cu apa calda. Cel puţin de doua ori pe an pereţii trebuiesc văruiţi, iar
lemnăria vopsită.

111
 Igiena personalului

Igiena personalului care manipulează, prepară, transportă sau ambalează

produsele făinoase sau vine în contact cu utilajele folosite la prelucrarea acestora se
asigura prin spălarea mâinilor sau a întregului corp cu apa şi săpun, îmbrăcarea cu
echipament de protecţie şi păstrarea hainelor de strada la vestiar.
Întreprinderile trebuie să asigure echipament de protecţie sanitară a pastelor
făinoase în stare curată pentru ca personalul să se poată schimba cel puţin de doua ori pe
săptămâna.

112
 CAP.12. INDICATORI ECONOMICI

12.1. Stabilirea necesarului de investiţii

12.1.1. Valoarea utilajelor

Lista utilajelor care alcǎtuiesc o secţie pentru fabricarea pastelor fǎinoase:

Denumire U.M. Nr. Greutatea Greutatea Preţ Valoare Unitate

utilaj buc. unitarǎ totalǎ (t) unitar totalǎ furnizoare
(t) (mii (mii
ron) ron)
Buncǎr pt. Buc. 1 0,181 0,181 15 15 S.C. IMA
fǎinǎ Iaşi S.A.
Dozator Buc. 2 0,181 0,362 20 40 IUA
Slatina
Malaxor Buc. 2 0,755 1,51 90 180 S.C. IMA
Iaşi S.A.
Matriţa Buc. 2 0,75 1,50 30 60 S.C. IMA
Iaşi S.A.
Transportor Buc. 1 1,22 1,22 10 10 IUA
cu bandǎ Slatina
L=4500
B=400
Transportor Buc. 1 1,43 1,43 12 12 IUA
cu bandǎ Slatina
L=7500
B=400
Elevator Buc. 2 1,22 2,44 20 40 IUA
Slatina
Preuscǎtor Buc. 1 9 9 95 95 IUA
Slatina
Uscǎtor Buc. 1 19,9 19,9 85 95 IUA
Slatina
Cântar Buc. 2 0,005 0,01 30 60 IUA
automat Slatina
Maşina de Buc. 1 0,55 0,55 80 80 S.C. IMA
ambalat Iaşi S.A.
Total 37,10 687

113
 Lista utilajelor care sunt necesare pentru laborator:

Denumire U.M. Nr. Greutatea Greutatea Preţ Valoare Unitate

utilaj buc. unitarǎ totalǎ (t) unitar totalǎ furnizoare
(t) (mii (mii
ron) ron)
Balanţǎ Buc. 1 0,005 0,005 15 15 Balanţa
analiticǎ Sibiu
Etuva de Buc. 1 0,1 0,1 20 20 IUA
laborator Slatina
Cuptor Buc. 1 0,2 0,2 65 65 S.C. IMA
Iaşi S.A.
Ustensile de Buc. 300 - 0,8 50 50 -
laborator
Total 1,105 150

Valoarea de inventar a utilajelor care necesitǎ montaj:

Denumire U.M. Nr. Greutatea Preţ Valoare

utilaj buc. unitarǎ unitar totalǎ
(t) (mii ron) (mii ron)
Buncǎr pt. Buc. 1 0,181 15 15
fǎinǎ
Dozator Buc. 2 0,181 20 40
Malaxor Buc. 2 0,755 90 180
Matriţa Buc. 2 0,75 30 60
Transportor cu Buc. 1 1,22 10 10
bandǎ L=4500
B=400
Transportor cu Buc. 1 1,43 12 12
bandǎ L=7500
B=400
Elevator Buc. 2 1,22 20 40
Preuscǎtor Buc. 1 9 95 95
Uscǎtor Buc. 1 19,9 85 95
Cântar Buc. 2 0,005 30 60
automat
Maşina de Buc. 1 0,55 80 80
ambalat
Total 687

114
 Valoarea de inventar a utilajelor care nu necesitǎ montaj:

Denumire U.M. Nr. Greutatea Preţ Valoare

utilaj buc. unitarǎ unitar totalǎ
(t) (mii ron) (mii ron)
Balantǎ Buc. 1 0,005 15 15
analiticǎ
Etuva de Buc. 1 0,1 20 20
laborator
Cuptor Buc. 1 0,2 65 65
Ustensile de Buc. 300 - 50 50
laborator
Total 150

12.2. Planul de aprovizionare

Denumire materii prime U.M. Norma de Necesar Preţ unitar Valoare

consum/zi anual (ron) totalǎ (ron)
Fǎina albǎ t/t 10,1 3030 1000 3.030.000
Consumul total de apa Mc 100 3000 350 300.000
Puterea instalatǎ Kw/zi 300 9000 450 2.700.000
6.030.000

12.2.1. Calculul stocurilor de materii prime

Cmz – consumul zilnic mediu

Cmz = 10t paste * 1,01 t fǎinǎ= 10,1 t fǎinǎ/zi

T – timpul în zile între douǎ aprovizionǎri consecutive

Tg – timpul de garanţie
Tg = 14 zile pentru fǎinǎ
Sc – stocuri curente

Sc = Cmz * T

Sg – stocuri de siguranţǎ

Sg = Cmz * Tg
Nr.crt. Denumirea U.M. Necesar Nr. Cmz T Tg Sc Sg
materialului anual zile
1. Fǎina albǎ t 3030 300 10,1 12 14 121,2 141,4

115
 12.2.2. Calculul necesarului de fonduri circulante în stocuri de materiale

Nr.crt Denumirea U.M. 0,5*Sc Sg Preţ Valoare

materialului unitar totalǎ (ron)
(ron)
1. Fǎina albǎ t 60,6 141,4 10.000 1.170.000

Valoarea clǎdirii:

Nr.crt. Destinaţia spaţiului – dimensiuni L*1 Suprafaţa continuǎ (m2)

1. Hala de producţie (175,156 * 10,5) 1121
2. Spaţii anexe 84,5
Total 1205,5

Un metru pǎtrat de construcţie industrialǎ costǎ 6000 ron. Valoarea construcţiei

este:

1205,5 * 6000 = 7.233.000 ron

12.3. Prima dotare cu mijloace circulante

Prima dotare cu mijloace circulante este constituitǎ din fondurile circulante

pentru finanţarea stocurilor de materii prime şi fondurile circulante pentru finanţarea
stocurilor de produse finite.

Fondul de investiţii

Nr.crt. Destinaţia fondurilor Valoare (mii ron)

1. Valoarea clǎdirii 15.448,5
2. Valoarea utilajelor care necesitǎ montaj 687
3. Valoarea utilajelor care nu necesitǎ montaj 150
Total fonduri fixe 16.285,5
4. Valoare utilaje şi mobilier de laborator 150
5. Prima dotare cu mijloace circulante 1170
Total alte investiţii 1320
Total fond de investiţii 17.605,5

116
 12.4. Planul de producţie

Trimestrul Luna Nr. U.M Producţia Producţ Preţ de Valoare

zile zilnicǎ ia totalǎ producţi producţie
lucrǎt e (mii la preţ de
oare ron/t) producǎto
r (mii ron)
Ianuarie 25 t 10 250 3,5 875
I Februarie 25 t 10 250 3,5 875
Martie 25 t 10 250 3,5 875
Total 75 t 750 2625
Aprilie 25 t 10 250 3,5 875
II Mai 25 t 10 250 3,5 875
Iunie 25 t 10 250 3,5 875
Total 75 t 750 2625
III Iulie 25 t 10 250 3,5 875
August 25 t 10 250 3,5 875
Septembrie 25 t 10 250 3,5 875
Total 75 t 750 2625
IV Octombrie 258 t 10 250 3,5 875
Noiembrie 25 t 10 250 3,5 875
Decembrie 25 t 10 250 3,5 875
Total 75 t 750 2625
Total an 300 t 3000 10500

12.5. Planul necesar de forţǎ de muncǎ şi al fondului de salarizare

12.5.1. Timpul normat pentru operaţii tehnologice

Nr.crt Operaţia tehnologicǎ Timp de executare(min) Timp de executare

(ore/t)
1. Recepţie materii prime 20 0,33
2. Malaxare 30 0,5
3. Presare şi divizare 100 1,66
4. Modelare şi uscare 190 3,16
5. Recepţia pastelor 75 1,25
6. depozitare 20 0,33
Total 7,23

117
 12.5.2. Balanţa timpului de lucru al executantului

Nr.crt. Categoria de timp U.M. Fondul de timp

1. Timp calendaristic Zile 365
2. Duminici şi sǎrbǎtori Zile 65
3. Concedii de odihnǎ Zile Nu
4. SRL Zile 15
5. Timp de regim Zile/ore 300/2169
6. Concediu de maternitate Ore Nu
7. Concediu de boalǎ Ore Nu
8. Învoiri, concediu fǎrǎ platǎ Ore Nu
9. Program redus Ore Nu
10. Timp disponibil Ore Nu

12.5.3. Determinarea necesarului de personal direct productive

Nr. Operaţia Norma de Timp Nr.pers Nr.schim Nr.per.neces Nr.

crt tehnologi timp disponib necesare buri are pe adopt
cǎ (ore/zi) il schimb at
1. Recepţie 0,33 1856 1 3 1 3
materii
prime
2. Malaxare 0,5 1856 1 3 1 3
3. Presare şi 1,66 1856 1 3 1 3
divizare
4. Modelare 3,16 1856 1 3 1 3
şi uscare
5. Recepţia 1,25 1856 1 3 1 3
pastelor
6. Depozitar 0,33 1856 1 3 1 3
e
Total 7,23 18

12.5.4. Fondul de salarizare pentru muncitorii direct productive

Nr.c Funcţia sau meseria Categoria Salar Salar Volum de Fondul

rt. şi treapta tarifar tarifar muncǎ(ore anual de
lunar(ron orar salarizare
1. Recepţioner 2 - II 800 4 2400 9600
materii prime
2. Frǎmântǎtor 3-I 900 4,5 2400 10800
3. Operator pentru 2- I 900 4,5 2400 10800
presare şi divizare
4. Operator modelare 3-I 900 4,5 2400 10800
şi uscare
5. Operator pentru 2–I 900 4,5 2400 10800
recepţie
6. Operator depozit 2 - II 800 4 2400 9600
paste

118
Fond de salarizare anual (Ron) 62400

Impozit + CAS (45%) = 28.080

Spor de noapte (15%) = 9.630
Spor vechime (10%) = 624
…………………………………….
fond + adaosuri = 100.464

12.5.5. Determinarea altor categorii de personal şi al fondurilor de

salarizare

Nr Categorii Necesa Nr.de Necesa Cat.şi Sala Salar Impozit+C Spor Salar
. personal r pe schim r total clasa de r anual AS 45% vechim total
crt schim b salariza luna (ron) e 10% anual
b re r
(ron
)
Personal indirect productiv
1. Manipulant 1 3 3 1-II 800 9600 4320 960 1488
0
2. Electromeca 1 3 3 2-I 800 9600 4320 960 1488
nic 0
Total salarii pentru personal indirect productiv 2976
0
Personal pentru transport
3. Sofer 1 2 2 2-I 900 1080 4860 1080 1674
0 0
4. Manipulant 1 2 2 necal 800 9600 4320 960 1488
0
Total salarii pentru personal transport 3162
0
Personal de servire generalǎ
5. Femeie de 1 3 3 necal 800 9600 4320 960 1488
serviciu 0
Total salarii pentru personal de servire generalǎ 1488
0
Personal de administraţie şi funcţionare
6. Sef de sectie 1 3 3 26 120 1440 6480 1440 2232
0 0 0
7. Economist 1 1 1 13 110 1320 5940 1320 2046
0 0 0
Total salarii pentru personal de administratie si functionare 4278
0
Personal tehnic productiv
8. Maistru 1 3 3 16 110 1320 5940 1320 2046
0 0 0
9. Inginer 1 3 3 26 120 1440 6480 1440 2232
0 0 0
Total salarii pentru personal ethnic productiv 4278
0

119
 12.6. Calculul cotei de amortizare

Calculul cotei se considerǎ 5% pe an din valoarea mijloacelor fixe:

16285,5*5%= 814,27
Calculul cotei clǎdirilor se considerǎ 2% pe an din valoarea lor:
15448,5*2%= 308,97
Total cheltuieli de regie: 1.123,24

12.7. Costul produselor

12.7.1. Cheltuieli cu materii prime şi cu materiale

Cheltuielile cu materiile prime şi cu materialele reprezintǎ 6030 mii ron.

12.7.2. Cheltuieli de transport şi aprovizionare

Cheltuieli de transport şi aprovizionare reprezintǎ 10% din cheltuielile cu

materiile prime şi cu materiale.

12.7.3. Retribuţii directe al personalului direct productive

Rd = R D / q

Unde: RD – fondul de retribuţii directe

q - cantitatea de produs realizatǎ

Rd = 62.400 RON

12.7.4. Impozit şi CAS

32.400*45% = 28.028 RON

12.7.5. Cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor

Se considerǎ 3% din valoarea producţiei:
10.500.000 * 3% = 315.000 RON

12.7.6. Cheltuieli generale de secţie

Aceste cheltuieli se considerǎ 8% din valoarea producţiei:
10.500.000 * 8% = 840.000 RON

12.7.7. Cheltuieli de desfacere

Aceste cheltuieli se considerǎ 10% din valoarea producţiei:
10.500.000 * 10% = 1.050.000 RON

120
 12.8. Antecalculaţia de preţ

Nr.crt Articole de calculaţie Cheltuieli pe unitate de

produs (RON/t)
1. Materii prime şi auxiliare 2.010
2. Cheltuieli de aprovizionare 201
3. Retribuţii directe 20,8
4. Impozite şi CAS 9,36
5. Cheltuieli cu întreţinerea utilajelor 105
6. Cheltuieli generale de întreţinere 280
7. Cost de desfacere 2.626,16
8. Beneficiu 873,84
9. Preţ producţie 3.500
10. TVA 665
11. Preţ de livrare 4.165

121
 BIBLIOGRAFIE

1. Leonte, Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Ed. Crigarux,

2000.
2. Leonte, Mihai, Cercetǎri privind folosirea preparatelor enzimatice
în industria de panificaţie, Institutul Naţional de Economie şi Informaţie,
Chişinǎu, 2001.
3. Leonte, Mihai, Tehnologii şi utilaje în industria morǎritului.
Mǎcinişul cerealelor, Ed. Millenium, Piatra- Neamţ, 2002.
4. Leonte, Mihai, Tehnologii şi utilaje în industria morǎritului.
Pregǎtirea cerealelor pentru mǎciniş, Ed. Millenium, Piatra- Neamţ, 2001.
5. Banu, C., ş.a. – Manualul inginerului în industria alimentarǎ, Ed.
Tehnicǎ, Bucureşti, 1998, vol. I-II.

122