Sunteți pe pagina 1din 51

Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 1

1.Tehnologia pastelor făinoase

1.1.Generalităţi.
Pastele făinoase sunt produse alimentare de tipul semifabricatelor care
se prepară din făină şi apă potabilă, cu sau fără adaos de alte materii
alimentare pentru :
 mărirea valorii nutritive ;
 îmbunătăţirea aspectului;
 îmbunătăţirea gustului şi aromei;
 sortimente umplute.
Pastele făinoase pot fi considerate ca semiconserve de făină care se
obţin prin deshidratarea limitată, până la umiditatea de 13%, a unui aluat din
făină şi apă cu anumite proprietăţi reologice asigurând următoarele avantaje:
 pregătirea uşoară (prin fierbere) în vederea consumului;
 o varietate mare de preparate culinare;
 valoare alimentară ridicată;
 frecvenţă mare în consumul zilnic;
 durata de păstrare, până la 1 an, fără condiţii speciale de protecţie.

Clasificare
după proprietăţi senzoriale şi fizice:
o paste făinoase obişnuite, simple sau cu adaosuri;
o paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;
o paste făinoase super, simple sau cu adaosuri.
după formă şi dimensiuni:
o paste făinoase lungi (macaroane, spaghete, lazane);
o paste făinoase medii (fidea, tăiţei);
o paste făinoase scurte (melci, scoici, steluţe, ş.a.).
după compoziţie:
o paste făinoase simple, obţinute numai din făină şi
apă;
2 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

o paste făinoase cu adaos de ouă;


o paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten, cazeină,
extract de carne, lapte;
o paste făinoase cu adaosuri pentru îmbunătăţirea
gustului şi aromei, sucuri, paste şi făinuri din fructe şi
legume;
o paste făinoase cu adaosuri de alte făinuri: soia, orez,
porumb, mazăre.

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:


 pregătirea şi dozarea materiilor alimentare conform reţetei stabilite
pentru sortimentul respectiv;
 prepararea aluatului prin amestecarea şi omogenizarea materiilor
componente;
 prelucrarea aluatului prin modelare;
 deshidratarea limitată (uscarea) pastelor modelate;
 răcirea şi stabilizarea pastelor uscate;
 ambalarea şi depozitarea pastelor stabilizate.

1.2.Materii alimentare

Condiţii tehnice de calitate


Făina de grâu. Se utilizează făină din grâu comun şi din grâu dur.
Caracteristici principale:
 granulozitatea;
 conţinutul şi calitatea proteinelor;
 conţinutul de substanţe minerale;
 sticlozitatea;
 umiditatea.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 3

Granulozitatea făinii influenţează în mod deosebit structura şi


însuşirile reologice ale aluatului (consistenţa, proprietăţile elasto-vâsco-
plastice).
În industria pastelor făinoase se utilizează următoarele tipuri de făină:
 făină netedă tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui refuz de
5% pe sita cu orificii de 125 μm şi un cernut de 100% pe sita cu orificii
de 180 μm;
 făină grifică tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui refuz de
5% pe sita cu orificii de 230 μm şi un cernut de 15% pe sita cu orificii de
125 μm;
 griş fin tip 550 - cu o granulaţie care corespunde unui refuz de 5%
pe sita cu orificii de 400 μm şi un cernut de 20% pe sita cu orificii de 150
μm.
Granulozitatea optimă a făinii se încadrează între limitele de de 240-400
μm, unde valorile minime se recomandă la fabricarea pastelor scurte, iar valorile
maxime pentru pastele lungi.
La fabricarea pastelor tubulare cu pereţi subţiri, rezistente la şocuri se
recomandă utilizarea grişului fin.

Conţinutul şi calitatea substanţelor proteice influenţează însuşirile


reologice ale aluatului, comportarea la modelare şi calitatea pastelor.
Pentru obţinerea pastelor de calitate, făina trebuie să conţină minim
10% proteine (28-30% gluten umed), conţinutul optim fiind de 12-13% (35-40%
gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori de 5-10mm.
Făinurile cu indice de deformare sub 5mm dau aluaturi cu capacitate de
compactizare redusă, produsele modelate au suprafaţa cu asperităţi, rezistenţă
mică la rupere. Făinurile cu indice de deformare peste 10mm dau aluaturi cu
proprietăţi reologice reduse, puţin rezistente, cu adezivitate mare la suprafaţa
organelor de lucru ale maşinilor de prelucrat, iar pastele modelate se
deformează şi se lipesc între ele.
Însuşirile şi calitatea substanţelor proteice sunt influenţate de activitatea
enzimatică a făinii.
4 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Făina pentru paste făinoase trebuie să aibă o activitate proteolitică


normală, să fie săracă în α-amilază (cifra de cădere cu valori 280-400 s.), să
prezinte o activitate lipoxigenazică pentru oxidarea pigmenţilor galbeni (în
special a luteinei) şi conţinut scăzut de peroxidaze şi polifenoloxidaze care dau
compuşi de culoare închisă. Pentru reducerea şi inhibarea activităţii enzimatice
se utilizează metoda de uscare cu aer la temperaturi foarte înalte (>800C).

Conţinutul de substanţe minerale (cenuşa) conduce la închiderea la


culoare a făinii respectiv a pastelor făinoase. De aceea se recomandă un
conţinut mineral de :
 max 500 mg % s.u. pentru făina netedă şi grifică tip 500;
 max 550 mg % s.u. pentru grişul fin.

Sticlozitatea grâului. La fabricarea pastelor făinoase se recomandă


făinuri provenite din grâu comun cu sticlozitate mare (>60%) şi făinuri provenite
din grâu tare cu o sticlozitate de min 90%.

Umiditatea făinii este o caracteristică care determină comportarea


făinii la depozitare şi în procesul tehnologic de fabricaţie. Se recomandă făinuri
cu umiditatea de 14%.

Alte făinuri
 făină de secară tip 500 cu umiditatea de 13,5-14,5 % cu un conţinut
mineral de 0,5 %.
 făină de porumb degerminat în proporţie de 5-8% faţă de făina de
grâu cu umiditate de 16,5% cu o granulaţie care corespunde unui refuz
de max 2% pe sita metalică nr.45 şi un cernut de min 75% pe sita
metalică nr.55;
 făină de orez tip A - din orez decorticat căruia i s-a îndepărtat
învelişul seminal aderent concrescut cu endospermul cu extracţia de 50-
60% cu umiditate de 13,5-14,5% şi amidon min 75%;
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 5

 făină de orez tip F - din orez şi spărturi de orez (brizuri de orez = ˝


sau Ľ din boabele de orez) cu umiditate de 10% şi amidon cca.90%;
 făină de cartofi - din cartofi deshidrataţi măcinaţi;
 făină proteică tip B - din germeni de porumb măcinaţi, cu umiditatea
max 10%;
 făină din soia degresată în proporţie de 3-10% faţă de făina de
grâu. Necesită o frământare mai intensă şi un timp mai lung cu 5-6%.
Rezultă un aluat cu umiditate mai mare cu 1-3%. Se obţin produse cu
indici calitativi inferiori comparativ cu cele din făina de grâu;
 făină de soia nedegresată în proporţie de 4-6% faţă de făina de
grâu. Necesită o frământare mai intensă. Rezultă un aluat cu umiditate
mai redusă. Produsul finit trebuie să aibă o umiditate de 9-11%.

Apa potabilă utilizată pentru: frământarea aluatului, pregătirea


celorlalte materii, spălarea matriţelor trebuie să corespundă normelor de calitate
privind încărcătura microbiologică. (0 coliformi/ml) şi duritatea ei care
influenţează în mod deosebit operaţia de frământare. Lipsa microorganismelor
din apă este necesară pentru evitarea alterării pastelor în timpul uscării
prelungite, când poate avea loc creşterea acidităţii sau mucegăirea lor.
Duritatea apei potabile nu trebuie să depăşească 3-6 grade duritate.
La utilizarea făinurilor de calitate foarte bună, apele dure măresc
excesiv rezistenţa şi elasticitatea aluatului care se prelucrează greu şi produsele
pot avea suprafaţa striată.
La utilizarea făinurilor de calitate slabă, apa dură are acţiune favorabilă
asupra însuşirilor reologice ale aluatului.

Ouă şi derivate din ouă se utilizează pentru mărirea valorii alimentare


sub formă de: ouă proaspete, melanj de ouă (albuş şi/sau gălbenuş pasteurizat
şi congelat), praf de ouă.
În industria pastelor făinoase se utilizează ouă proaspete de găină.
Conţinutul mediu al unui ou de găină este de 45-50g iar umiditatea de 73-74%.
6 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Numărul maxim de ouă care pot fi introduse la 1kg făină care să asigure o
umiditate a aluatului normală de max. 33-34% este de 10.
Prospeţimea oului se apreciază optic sau practic prin introducerea lui în
soluţie de sare de bucătărie (NaCl) cu diferite concentraţii (3%, 6%, 10%).
La introducere în soluţie de 10% NaCl oul proaspăt cade la partea
inferioară a vasului, pentru soluţie de 6% NaCl oul vechi cade la partea
inferioară a vasului şi pentru soluţia de 3% NaCl oul foarte vechi pluteşte.
La utilizarea unei soluţii de 10% NaCl prospeţimea se apreciază după
unghiul de înclinare faţă de planul vasului (α) astfel:
 după - 4 zile α = 300
 după - 8 zile α = 450
 după - 3 săptămâni α = 750
 după - 4 săptămâni α = 900
 după - 4 săptămâni oul pluteşte
Ouăle se păstrează în camere frigorifice la -1 ÷-2 0C

Praful de ouă obţinut prin uscarea ouălor proaspete sau refrigerate, are
structură pulverulentă, culoare galben deschis, gust şi miros caracteristic,
umiditate sub 9%, grăsimi peste 35%, proteine peste 45%, substanţe minerale
sub 4%, aciditate sub 100T (100g amestec din 25% ouă praf şi 75% apă).

Melanjul de ouă este un amestec obţinut din albuş şi/sau gălbenuş


pasteurizat la 680C şi congelat la -200C. Depozitat la -180C se conservă timp
de 1 an.
Compoziţia chimică a melanjului din ou integral este următoarea:
 umiditate max 75%;
 grăsimi min 10%;
 substanţe proteice min10%.

Lapte şi derivate de lapte


Se utilizează pentru mărirea valorii alimentare, pentru îmbunătăţirea
gustului şi aromei.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 7

Se introduc în aluat sub formă de lapte, praf, lapte integral sau


degresat, zer-zară, brânză.
Laptele praf obţinut prin uscarea laptelui integral sau degresat se
utilizează în proporţie de 2-5% faţă de făină.
Laptele integral sau degresat şi produsele zer-zară pot înlocui până la
100% apa utilizată la prepararea aluatului.
Brânza obţinută din lapte degresat se introduce sub formă de untură.

Legumele (tomate, spanac), se utilizează pentru mărirea conţinutului


de substanţe minerale, vitamine. Se adaugă în proporţie de 2-4% faţă de făină
sub formă de:.
 piure cu umiditatea de 12-20%;
 pastă cu umiditatea de 25-40%;
 praf cu umiditatea sub 7,5% şi granulaţia ce corespunde
unui cernut >95% şi un refuz de <5%, pe sita nr.27.

Carne şi derivate din carne


Se utilizează sub formă de extract sau făină de carne pentru a mări
valoarea nutritivă şi gradul de asimilare a pastelor făinoase. În timpul fierberii
aceste produse trec în lichidul de fierbere.

Aditivi, săruri minerale, vitamine : la fabricarea pastelor făinoase se


mai pot adăuga : emulgatori, săruri de fier, vitamine din grupul B.

1.3.Pregătirea materiilor alimentare

Pregătirea făinii se realizează prin operaţiile de: amestecare, cernere,


reţinere impurităţi metalice feroase, încălzire.
Amestecarea făinurilor urmăreşte realizarea unui lot omogen cu indici
calitativi aproximativ constanţi (umiditate, conţinut şi calitate gluten,
8 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

granulozitate) în vederea asigurării unui regim tehnologic şi a calităţii produselor


optime.
Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse
accidental în făină după măcinare. Se recomandă dispozitive cu suprafaţa de
cernere orizontală, mişcarea de deplasare a particulelor pe sită realizându-se cu
sisteme excentrice şi pendulare. Dimensiunea orificiilor sitei se alege cu cel
puţin 50μm mai mare faţă de cea mai mare granulă care trece ca cernut.
Îndepărtarea impurităţilor metalice se realizează cu ajutorul magneţilor
sau electromagneţilor.
Încălzirea făinii Deoarece capacitatea calorică masică specifică este
mică şi transferul de căldură de la schimbătoarele de căldură la aceasta este
greoaie, nu se poate aplica acest procedeu. Pentru realizarea acestui deziderat
mai ales în timpul iernii se recomandă următoarele procedee:
-depozitarea făinii în imediata vecinătate a spaţiului de lucru;
-încălzirea depozitelor.
Cea mai eficientă metodă de încălzire se realizează prin transport
pneumatic de la celulele de depozitare la secţia de prelucrare când aerul utilizat
ca agent de transport este încălzit la temperaturi de 50-600C.
Dacă făina se păstrează timp de 15-20 minute în spaţii de depozitare
corespunzătoare, prin transport pneumatic se asigură şi o accelerare a
proceselor de maturizare echivalent cu maturarea naturală ce s-ar desfăşura
timp de 8-10 zile.

Pregătirea apei constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru


pregătirea altor materiale şi pentru obţinerea aluatului cu temperatura dorită. Se
realizează prin amestecarea apei reci de la reţea cu apă caldă obţinută în
schimbătoare de căldură sau prin barbotarea în apă rece a aburului saturat de
joasă presiune. În cazuri speciale apa poate fi trecută prin instalaţii cu
schimbători de ioni pentru dedurizare.

Pregătirea ouălor
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 9

Ouăle întregi sunt supuse mai întâi operaţiei de îndepărtare a


încărcăturii microbiene printr-o dezinfectare şi spălare în bazine speciale.
Succesiunea operaţiilor de pregătire este următoarea:
 introducerea coşuleţelor metalice cu ouă în soluţie de clor 2%;
 introducerea în soluţie sodată 20%;
 spălare cu apă proaspătă;
 control (prin metode optice şi practice);
 spargere;
 separare coji;
 strecurare melanj prin site cu orificii de 3mm.

Melanjul de ouă este supus operaţiei de decongelare prin introducerea


ambalajului în vase cu apă caldă cu temperatura de 450C timp de 3-4 ore,
filtrare pe site cu ochiuri <3mm amestecare cu apă în raport de 1:1. Nu se
recomandă utilizarea lui la produse destinate alimentaţiei copiilor.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă la 40-450C, se omogenizează
cu celelalte materiale, introducându-se în fabricaţie sub formă de preamestecuri.
Produsele de tomate aduse în ambalaje sunt supuse operaţiei de
spălare a ambalajelor, după care conţinutul se amestecă cu apă caldă la
temperatura de 55-600C.
Vitaminele (B1, B2, PP) se solubilizează în apă caldă.

1.4.Dozarea materiilor alimentare


10 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Asigură proporţia de materiale conform reţetei de fabricaţie pentru


obţinerea unui aluat cu însuşiri reologice optime în vederea realizării unui
produs finit cu indici de calitate optimi.
Un rol important îl are respectarea raportului făină/apă care influenţează
consistenţa aluatului, gradul de compactizare, comportarea acestuia la modelare
şi calitatea pastelor obţinute. La utilizarea prafului de ouă sau a melanjului de
ouă se are în vedere echivalenţa acestora cu ouăle proaspete.
Se consideră că un ou proaspăt (40-45g) echivalează cu 10,5-11g praf
de ouă iar 1 kg melanj cu 26,4 ouă întregi.
Dozarea se realizează cu instalaţii ataşate utilajelor de frământare, care
funcţionează pe principii gravimetrice sau volumetrice.
Datorită faptului că materialele pulverulente prezintă variaţii de
porozitate (afânare) a vracului, cea mai bună dozare pentru făină se realizează
pe principiul gravimetric (cântare).
Deoarece acest sistem prezintă dificultăţi în asigurarea continuităţii
procesului tehnologic se apelează la sisteme de dozare volumetrice.
Tipuri constructive:
 dozator continuu cu bandă ;
 dozator cu transportoare elicoidale;
 dozator tip ecluză.
La aceste sisteme se impune adoptarea unor măsuri pentru asigurarea
unei valori constante în timp a masei volumice specifice.
Materiile fluide sunt dozate volumetric prin diferite tehnici şi
instrumente.

Dozatoarele, în general, sunt rezervoare de formă cilindrică cu o parte


conică de evacuare prevăzute cu dispozitive etalonate (în dm3, cm etc). Se mai
utilizează dozatoarele tip debitmetru contor sau dozatoare cu vane care au
profile speciale tip sertar cu orificii de tip triunghi echilateral.
Pentru materiale de tip melanj, piure de tomate se utilizează pompe cu
roţi dinţate şi cu piston.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 11

La dozarea materiilor în cantităţi mici (aditivi, coloranţi, ş.a.) se


utilizează recipienţi gradaţi din material plastic. Materiile fluide sunt dozate
volumetric prin diferite tehnici şi instrumente.

1.5.Prepararea aluatului

Prepararea aluatului de paste făinoase comportă două faze:


frământarea şi compactizarea.

Frământarea aluatului. Această operaţie realizează amestecarea


intimă a componentelor aluatului şi hidratarea particulelor de făină prin care se
obţine un aluat omogen granular şi sfărâmicios.
Calitatea pastelor făinoase este influenţată de parametri de lucru la
frământare caracterizaţi prin:
 umiditatea aluatului;
 temperatura aluatului;
 durata şi intensitatea frământării.

Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se caracterizează


prin consistenţă mare (500-700U.B.), umiditate de
(28-33%), şi se obţine prin utilizarea unei cantităţi minime de apă
( jumătate din capacitatea de hidratare a făinii). Din acest motiv la sfârşitul
operaţiei aluatul se prezintă sub formă de bulgări sau pulverulentă datorită lipsei
scheletului glutenic. Pentru umectarea uniformă a particulelor de făină este
necesar ca apa şi făina să fie introduse fin dispersate în malaxor.
În funcţie de umiditatea şi consistenţa aluatului se deosebesc
următoarele tipuri de aluaturi:
 aluat tare, cu umiditate de 28-29%. Se utilizează la obţinerea
pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor urmărind evitarea
deformării pastelor după modelare;
 aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29-31%. Este cel mai
utilizat aluat la modelarea prin presare;
12 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

 aluat de consistenţă mică (moale) cu umiditatea de 31-33%. Prezintă


dezavantajul că produsele se lipesc, se deformează, se modelează
greu.
Aluaturile cu umiditate mică necesită energie mărită la compactizare şi
modelare dar conduc la paste care după modelare nu se lipesc între ele şi nu se
deformează.

Limitele de umiditate pentru aluatul de paste făinoase au fost alese


din două considerente:
 pentru formarea scheletului glutenic, umiditatea minimă trebuie să fie
de 27-28%;
 pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se lipească
între ele, umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.
Pentru făina grifică se adaugă cu 1,5-2% mai multă apă decât pentru
făina netedă obţinută din acelaşi grâu, iar pentru făina de grâu dur cu 1-1,5%
mai multă apă decât făina din grâu moale.

Temperatura aluatului.
În funcţie de temperatură, aluatul poate fi:
 aluat rece, cu temperatura de sub 30°C, care se prepară cu apă
rece. Se utilizează la făinuri cu conţinut mic de proteine şi de calitate
slabă. Se prepară de consistenţă mărită.
 aluat normal, cu temperatura de 35-45°C obţinut cu apă la
temperatura de 55…65°C. Temperaturi mai scăzute de 35°C se
utilizează pentru pastele scurte, tubulare, iar temperaturi mai mari de
45°C pentru pastele lungi.
 aluat cald, cu temperaturi de peste 45°C, obţinut cu apă la
temperatura de 70-80°C.
Pentru pastele preparate cu ouă, temperatura apei nu trebuie să
depăşească 40-45°C, pentru a evita coagularea proteinelor.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 13

Durata şi intensitatea frământării.


Frământarea durează 15-25 min., în condiţiile de lucru la presiune
atmosferică şi 10-15 min., la presele moderne, care lucrează sub vid.
Durata de frământare este în funcţie de calitatea făinii, consistenţa
şi temperatura aluatului.
Aluaturile preparate din făinuri grifice şi din făină de grâu dur necesită o
durată de frământare mai mare iar aluaturile din făinuri slabe, sau din grâne moi,
cele cu temperatura mare şi cele cu consistenţă mică o durată mai mică de
frământare.

Compactizarea aluatului are drept scop obţinerea unui aluat cu


structură şi proprietăţi reologice specifice care să-i permită o comportare optimă
în cursul operaţiilor ulterioare. În timpul acestei operaţii aluatul granular sau
pulverulent este supus la presiuni mari (10Mpa), în urma căreia particulele de
făină se aglomerează şi se lipesc între ele. Se formează scheletul glutenic care
înglobează granulele de amidon într-o masă unică de aluat cu proprietăţi elasto-
plastice.
În acelaşi timp are loc evacuarea celei mai mari cantităţi de aer introdus
cu făina sau inclus pe durata frământării. Îndepărtarea aerului este aproape
totală în aluatul obţinut în presele care lucrează sub vid. Plasticitatea aluatului
este influenţată de umiditatea şi temperatura acestuia şi de calitatea făinii.
Creşterea temperaturii şi umidităţii determină creşterea plasticităţii şi scăderea
rezistenţei şi elasticităţii aluatului.
După literatura de specialitate valorile reologice ale aluatului
determinate cu extensograful şi amilograful trebuie să se încadreze între
anumite limite care sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Proprietăţile reologice ale aluatului preparat cu făină grifică
Indici reologici UM Făină din grâu dur Făină din grâu moale
14 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Extensograma
 Rezistenţă aluat (R) U.B. 300-315 660-860
 Extensibilitate aluat (E) Mm 145-150 160-185
 Raportul =R/E 2-2,2 3,6-5
 Suprafaţa cm2 62-65 230-260
Alveogramă
 Rezistenţa la întindere (P) cm 90-105 80-105
 Extensibilitate aluat (L) mm 16-20 86-100
 Raportul P/L 4,9-5,4 0,8-1,1

Formarea glutenului aluatului.


Pentru formarea aluatului cu proprietăţile lui reologice specifice,
elasticitate şi extensibilitate, rolul hotărâtor îl deţine formarea glutenului care
este condiţionată de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea mecanică de
frământare. Cea mai mare parte din apa legată de proteinele glutenice este
reţinută osmotic iar restul prin adsorbţie. Amidonul leagă cea mai mare parte de
apă prin adsorbţie şi pe cale mecanică în microcapilare şi numai o mică parte
prin osmoză (absorbţie).
Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit căruia în urma
hidratării şi acţiunii mecanice de frământare, proteinele glutenice cu structura lor
nativă, globulară, suferă un proces de despachetare a structurii lor în urma
ruperii legăturilor ce condiţionează această formă (legături de hidrogen,
hidrofobe, disulfidice) însoţită de modificări de conformaţie a moleculei. Prin
aceasta, la suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu
cele ale moleculei vecine. Apare astfel posibilitatea formării de legături între
moleculele de gliadină şi glutenină. Natura aminoacizilor existenţi în structura lor
face posibilă formarea legăturilor de hidrogen, hidrofobe, ionice, disulfidice.
Dintre acestea un rol important se atribuie legăturilor disulfidice. Pentru
formarea acestora se admite mecanismul interschimbului sulfhidril-disulfidic,
formulat de Goldstein, potrivit căruia legătura disulfidică intermoleculară se
formează între o moleculă proteică conţinând o legătură disulfidică
intramoleculară şi o moleculă conţinând o grupare sulfhidril în locul legăturii
intramoleculare formându-se o grupare sulfhidril capabilă la rândul ei să intre
mai departe în acelaşi tip de reacţie. Astfel prin reacţii de schimb disulfid-
sulfhidril, legăturile disulfidice dispar dintr-un punct şi apar în alt punct al
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 15

aluatului. Pe baza acestui mecanism se pot explica însuşirile elasto-vâscozice


ale aluatului, existnţa unui număr fix, permanent de punţi disulfidice fiind proprie
corpurilor elastice. Alături de punţile disulfidice, toate celelalte legături contribuie
la structura sa tridimensională.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor transversale din structura
glutenului sunt funcţie de intensitatea mecanică de frământare, respectiv de
cantitatea de energie transmisă aluatului şi de viteza cu care este transmisă. De
numărul şi rezistenţa legăturilor formate între moleculele de gliadină şi glutenină
depind însuşirile reologice ale aluatului.Legăturile disulfidice şi ionice măresc
elasticitatea şi coeziunea, iar cele de hidrogen şi hidrofobe măresc
extensibilitatea şi plasticitatea.
Pentru însuşirile reologice ale aluatului un rol important se atribuie
legăturilor de hidrogen care au o pondere de 70% din totalul legăturilor din aluat
şi pot fi modificate sub diferite influenţe, deoarece sunt puţin rezistente,
modificând starea fizică a aluatului.
Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de pelicule
subţiri care înglobează granule de amidon şi celelalte componente insolubile.
Pentru a rezulta o structură consistentă, coezivă a aluatului, glutenul trebuie să
acopere întreaga suprafaţă a acestora. Pentru aceasta, făina pentru paste
făinoase trebuie să conţină minim 10% proteine. La un conţinut mai mic de
proteine, glutenul nu poate îngloba întreaga masă de granule de amidon şi nu
formează un aluat legat.
În afară de interacţiunea dintre cele două proteine glutenice în urma
căreia se formează glutenul, proteinele glutenice mai interacţionează şi cu alte
componente ale făinii, cum sunt glucidele şi lipidele, formând complecşi cu rol
important pentru însuşirile aluatului.

1.6.Modelarea aluatului

Scopul operaţiei de modelare este aducerea aluatului la forme cu


suprafaţă specifică cât mai mare, care să permită realizarea uscării într-un timp
16 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

cât mai scurt şi cu consumuri minime de energie precum şi produse cu forma


dorită cu proprietăţi senzoriale şi fizice optime.
Modelarea se realizează prin mai multe metode:
 presare (extrudare) cu ajutorul matriţei;
 ştanţare, în care produsele se obţin prin decupare;
 divizare (tăiere).
Modelarea prin ştanţare şi divizare se aplică pentru un număr
restrâns de sortimente şi impune transformarea, în prealabil, a aluatului într-o
foaie de o anumită grosime, cu structură omogenă. Operaţia se realizează cu
ajutorul valţurilor sau prin presare.
La modelarea prin ştanţare, foaia de aluat obţinută este decupată cu
ajutorul ştanţei.
La modelarea prin divizare foaia de aluat se decupează cu ajutorul unor
valţuri canelate. Se obţin fâşii de aluat care apoi sunt tăiate transversal la
dimensiunile dorite. Se aplică la obţinerea tăiţeilor.
Modelarea prin presare este cea mai utilizată şi constă în forţarea
aluatului să treacă prin orificiile unei matriţe. Trecerea are loc datorită presiunii
create de şnecurile de compactizare în receptorul de aluat al matriţei. Pe măsură
ce aluatul avansează în spaţiul de presare, el este compactizat, asigurându-se
rezistenţa şi consistenţa optimă pentru produsul modelat.
Caracterul curgerii aluatului prin orificiile matriţei depinde de raportul
dintre forţele de coeziune şi forţele de adeziune dintre acesta şi peretele
matriţei.
Curgerea este vâscoasă, dacă forţele de coeziune sunt mai mici cele de
adeziune. În acest caz, stratul elementar de aluat care vine în contact cu
peretele matriţei se lipeşte de acesta, iar celelalte straturi elementare alunecă
unul peste altul, viteza de curgere prin orificii mărindu-se de la periferie spre
centru. Dacă viteza de presare nu este mare şi aluatul este suficient de elastic,
pastele se obţin cu suprafaţă netedă şi lucioasă. Dacă viteza de presare este
mare şi aluatul este insuficient de elastic, se obţin paste cu suprafaţă rugoasă.
Curgerea are loc prin alunecare, dacă forţele de coeziune ale aluatului
sunt mai mari decât forţele de adeziune. În acest caz, aluatul curge prin orificii
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 17

cu viteză aproximativ constantă. Ele nu se lipesc de suprafeţele matriţei şi


rezultă produse cu suprafaţă netedă.
Reducerea lipirii aluatului de matriţă se realizează prin:
 prelucrarea fină a suprafeţei canalelor matriţei sau acoperirea lor cu
materiale hidrofobe, la care aluatul nu aderă.
 utilizarea unor materiale speciale pentru confecţionarea matriţelor
(oţel cromat, nichelat, răşini sintetice);
 introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderenţa acestuia
la orificiile matriţei (emulgatori);
 adoptarea de profiluri ale orificiilor matriţei care să scurteze drumul
parcurs de aluat prin acestea (orificii tronconice, cu baza mare în jos);
 prepararea de aluaturi consistente din făinuri care dau aluaturi cu
lipiciozitate redusă.

Calitatea pastelor modelate este influenţată de următorii factori:


 calitatea făinii dată de cantitatea şi calitatea proteinelor glutenice.
Acestea influenţează coeziunea aluatului şi rezistenţa pastelor modelate
sub formă de fire care la ieşirea din matriţă atinge 1,5-2m lungime.
Pentru obţinerea pastelor făinoase de calitate se recomandă făinuri cu
conţinut optim de proteine (12-13%, respectiv 35-40% gluten umed).
Făinurile cu un conţinut mai mare de proteine (peste 13,5% respectiv
peste 40% gluten umed) şi elasticitate mărită îngreunează operaţia de
modelare, iar făinurile cu conţinut mic de proteine şi calitate slabă dau
produse de calitate inferioară;
 granulozitatea făinii; grişul fin, sub granulozitatea optimă pentru
paste înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului, reduce viteza de
presare, iar pastele au calitate inferioară, culoare albicioasă, suprafaţă
aspră;
 umiditatea aluatului influenţează consistenţa şi viteza de curgere a
acestuia prin matriţă. Aluatul cu umiditate mare se presează uşor dar
pastele obţinute nu au elasticitatea şi rezistenţa necesară;
18 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

 temperatura aluatului influenţează plasticitatea, presiunea de


modelare şi viteza de curgere prin matriţă. Temperatura optimă a
aluatului la modelare este de 40-50°C. La temperaturi mai mari are loc
denaturarea termică a proteinelor, gelatinizarea amidonului şi în
consecinţă slăbirea structurii produsului. Pastele au rezistenţă slabă,
culoare albicioasă iar la fierbere se lipesc între ele.Datorită acestor
modificări ale componentelor moleculare ale aluatului, viteza de presare
scade foarte mult;
 presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în timpul
modelării trebuie să fie constantă deoarece la variaţii mari apar
modificări ale vitezei de presare şi ca urmare pastele modelate se obţin
cu asperităţi şi cu variaţii de diametru.
Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului şi de presiunea
exercitată asupra acestuia. Pentru instalaţiile moderne presiunea de lucru este
de 6,5-7,5Mpa dar poate ajunge la 12-15Mpa când raportul suprafaţă
utilă/suprafaţă totală este mic. Viteza de presare pentru instalaţiile care lucrează
la presiunea atmosferică este de 15-25mm/s pentru macaroane şi de 15-35mm/s
pentru celelalte sortimente, iar la instalaţiile care lucrează sub vid este de 25-
35mm/s şi poate ajunge până la 50-100mm/s pentru sortimentele simple şi cu un
raport mare suprafaţă utilă/suprafaţă totală.

Calitatea pastelor modelate


Pastele modelate pot fi cu secţiune plină (fidea, spaghete) sau tubulară
(macaroane). Ele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 suprafaţa trebuie să fie netedă, fără rupturi şi dungi făinoase;
 culoarea trebuie să fie galben-crem sau galben-albicios, omogenă pe
toată suprafaţa;
 elasticitatea şi rezistenţa să fie suficiente pentru a-şi menţine forma
şi să nu se rupă prin manipulări ulterioare;
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 19

 dimensiunile să fie constante.

1.7.Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului

Sunt în general agregate numite prese,[fig.1] care sunt formate din


malaxoare, în care se realizează frământarea aluatului, şnecuri de compactizare
a aluatului şi matriţa pentru modelarea acestuia.
Există diferite tipuri constructive care se clasifică după următoarele
criterii:
 presiunea de lucru :
 instalaţii la presiunea atmosferică;
 instalaţii sub vid 500-700mmHg.
 număr de cuve şi mod de circulaţie aluat:
 cu o singură cuvă;
 cu două cuve dispuse paralel;
 cu două cuve suprapuse.
 mod de funcţionare:
 continuu;
 discontinuu.
 număr de şnecuri de compactizare:
 cu un şnec;
 cu două şnecuri;
 cu patru şnecuri.
 locul şi prezenţa vidului:
 în frământător;
 în camera de compactizare.
 forma matriţei:
 circulară;
 prismatică.
20 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig. 1 Presă de aluat paste făinoase tip Pavan


1- dozator făină ; 2- alimentare apă rece ; 3- alimentare apă caldă ; 4- şnec de
amestecare ; 5- frământător cu palete; 6- şnec de compactizare aluat; 7- matriţă; 8-
ventilator aer cald; 9- instalaţie de vid; 10- motor acţionare; 11- transmisie cu roţi de
curea; 12- transmisie cu roţi dinţate; 13- transmisie cu lanţ; 14- reductor melc-roată
melcată; 15- manta de răcire

Malaxorul de frământare (5) are în componenţă una sau mai multe cuve
semicilindrice. Fiecare cuvă are în interior un arbore de lungime
corespunzătoare lungimii cuvei, sprijinit pe lagăre montate în pereţii frontali ai
acesteia şi pus în mişcare de rotaţie de la un sistem motoreductor (10,14). Pe
lungimea arborelui se găsesc montate palete dispuse la 90° unele faţă de altele.
Ele sunt uşor înclinate faţă de generatoarea cilindrului pentru a realiza şi efectul
de deplasare a materialelor pe lungimea cuvei intensificând procesul de
hidratare şi formare a aluatului.
Pe lungimea cuvei se poate considera o primă zonă în care se asigură
un contact intim între materialul făinos adus în start subţire şi fluidul sub formă
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 21

pulverizată. Datorită mişcării de rotaţie produsul sub formă de granule mici


începe să se asocieze în zona a doua în care se realizează frământarea şi se
obţine aluatul granular care trece în altă cuvă sau la camera de compactizare
presare (6). Această cameră de formă cilindrică din oţel are în interior o cămaşă
concentrică din material mai moale, prevăzută cu o serie de rifluri în care una
sau două laturi este pe direcţia razei şi a doua latură este înclinată. În interiorul
acestei cămăşi este amplasat un arbore central pus în mişcare de un
motoreductor. Pe acest arbore sunt dispuse spirele unui şnec care sunt continui
pe 2/3 din lungime. Urmează o pauză echivalent cu o distanţă ce permite ca pe
ultima zonă să fie montată 11/2 spiră.
Camera de compactizare este prevăzută în exterior cu o cămaşă cu
pereţi dubli (15) prin care circulă apă rece sau apă caldă.
La capătul zonei de acţiune a şnecului există o piesă circulară cu orificii
prin care trece aluatul compactizat, cu diametre mult mai mari decât ale matriţei.
Datorită rezistenţei mari aduse de piesa circulară şi de matriţă (7),
pentru a preveni tendinţa de staţionare a aluatului şi de patinare a şnecului se
adaptează cămaşa interioară cu rifluri înclinate în sensul de deplasare al
aluatului.
Comportamentul aluatului în camera de compactizare este influenţat
de:
 forţa axială de deplasare;
 forţa tangenţială de presare;
 unghiul de înclinare al spirei faţă de axul arborelui ()
 pasul spirei (s);
 diametrul spirei (D).
Cu cât unghiul  este mai mare, pasul este mai mic, timpul de staţionare
şi presare este mai mare, capacitatea de transport este mai mică.
Practic, între pasul şnecului şi diametrul spirei se recomandă un raport
optim de 0,6-1,0. Cu cât acest raport este mai mic cu atât forţa de frecare a
aluatului pe organele de lucru este mai mică iar forţa de înaintare este mai mare.
22 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Matriţa este organul principal de lucru care condiţionează capacitatea


de prelucrare a preselor şi caracteristicile pastelor prelucrate.
Din punctul de vedere constructiv matriţele pot fi circulare pentru
modelarea pastelor lungi, scurte şi a aluatului laminat sub formă de bandă şi
prismatice pentru modelarea pastelor lungi şi de format special.
Matriţele sunt confecţionate din materiale rezistente la coroziune cu un
grad suficient de prelucrare şi precizie, cu adezivitate redusă la aluat.
Grosimea matriţei circulare depinde de rezistenţa materialului din care
este confecţionată la presiunea din zona de presare şi de rezistenţa pe care o
opune aluatul însuşi la trecerea prin orificiile de modelare.
Pentru confecţionarea de matriţe mai uşoare (bronz, alamă) cu grosime
mai mică, acestea sunt prevăzute cu dispozitive de preluare a sarcinilor ce revin
pe suprafaţa de lucru.
Variante constructive:
 matriţă circulară normală;
 matriţă circulară cu nervuri;
 matriţă circulară cu dispozitiv de susţinere.
La matriţele prismatice (rectangulare) dispunerea orificiilor se
realizează astfel încât să permită aşezarea ulterioară a firelor de aluat pe
bastoane.
Orificiile matriţelor [fig.2] pot fi de tipul:
 cilindric drept (a) cu rezistenţă maximă la presare pe toată zona de
modelare. Se utilizează la produse cu secţiune plină;
 cilindric în trepte (b) - permite uniformizarea deplasării aluatului şi
reducerea frecării acestuia de pereţii matriţei;
 tronconic ( c) cu presare constantă şi continuă;
 tronconic evazat (d) pentru aluat lipicios;
 cu secţiune dublu tronconic (e);
 cu secţiune transversală triunghi, pătrat, dreptunghi (f);
 cilindric cu miez (tel) (g) pentru realizarea pastelor făinoase tubulare;
 cilindric cu miez excentric (h) caracteristic pentru melci;
 cilindric cu miez cu o degajare în partea finală (i) pentru cornete;
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 23

 cilindric cu miez cu două degajări simetrice la partea finală (j) pentru


scoici;
 dreptunghic cu degajări pe lungimea matriţei pe ambele părţi (k),
pentru lazane.

Fig 2. Tipuri de orificii ale matriţelor pentru aluat de paste făinoase

Pentru obţinerea pastelor făinoase tubulare [fig.3] în corpul matriţei se


realizează o degajare cu diametrul D1 prin care pătrunde aluatul. În acest
orificiu există o strangulare cu diametrul D2 de înălţime h1. În spaţiul realizat de
cilindrul cu diametrul d2 se montează miezul cu profil special numit tel. Această
piesă are o formă cilindrică în partea inferioară de înălţimea h2 şi diametrul d1.
24 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig. 3. Orificiu cilindru cu miez (tel)


A- secţiune ; B-vedere

Diametrul d2 constituie diametrul exterior iar d1 diametrul interior al


pastei modelate.
La partea superioară telul este prevăzut cu trei aripioare dispuse la
unghiul α=120° care realizează trei zone de trecere a aluatului. După
parcurgerea spaţiului egal cu înălţimea aripioarelor (har) datorită trecerii de la
diametrul D1 la d2 presiunea creşte şi forţează ca cele trei fluxuri de materiale
(corespunzător celor trei zone) să se reunească formând un corp unitar în care
produsul apare ca un tub continuu. Pentru ca rezistenţa la înaintare a aluatului
prin aceste zone să fie cât mai mică, aripioarele la partea superioară formează
un unghi ascuţit.
Apariţia pe lungimea macaroanelor a unei linii albicioase paralele cu
axa longitudinală se datorează unei necompactizări uniforme şi creează zone de
desprindere a celor trei fluxuri de aluat.
Pentru a evita obţinerea unor produse cu suprafeţe neuniforme se
utilizează piese auxiliare care introduc coeficienţi de frecare mai mici între
material şi aluat comparativ cu mărimea coeficientului de frecare dintre aluat şi
corpul matriţei.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 25

Aceste piese se numesc pastile (bucşe) care sunt confecţionate din


material plastic (teflon) cu o anumită duritate. Ele pot fi înlocuite uşor şi asigură
funcţionarea matriţei pe o durată mai lungă de exploatare. Pot fi utilizate pentru
orice tip de pastă făinoasă.

1.8. Instalaţii şi operaţii ajutătoare după modelarea


geometrică

Prin modelarea geometrică se realizează dimensiunea semifabricatului


pe o direcţie (secţiunea transversală care poate fi circulară plină, tubulară sau
diferite forme geometrice). A doua dimensiune de bază se realizează prin
operaţia de tăiere, divizare care se desfăşoară imediat după trecerea aluatului
prin matriţă.
Pentru a preveni lipirea firelor între ele şi de elementele pentru tăiere
(cuţite), fluxul de material este supus unui curent de aer cald debitat de un
ventilator. În această fază se poate considera că pierderile de umiditate sunt 0,3-
1%.
Tăierea respectiv divizarea se realizează cu dispozitive de tipul cuţitelor
circulare înclinate faţă de matriţă cu un unghi de 30°. În funcţie de viteza de
presare şi turaţia cuţitelor se poate realiza lungimea firului sau grosimea
modelelor.

Operaţii de modelare suplimentare (specifice).


Pentru realizarea pastelor scurte şi medii sub formă de păpuşi sau
gheme se pot utiliza diferite variante.
Pentru liniile continui firele de fidea sau spaghete sunt preluate de o
bandă care le dirijează deasupra unor tuburi verticale în care se realizează
modelarea sub formă de gheme. În căderea lor liberă prin tub, firele întâlnesc un
curent de aer cald. Datorită mişcării tangenţiale a aerului şi a rezistenţei opuse
de peretele tubului, fluxul de material execută o mişcare spiralată care face ca la
ieşirea din tub produsele să capete o formă de ghem.
26 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Suporturi pentru aşezarea pastelor în vederea uscării.


Aceste dispozitive trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 asigurarea accesului uniform a agentului de uscare pe toată
suprafaţa modelului;
 menţinerea formei modelului;
 evitarea deformării modelului datorită manipulării sau depunerii unei
cantităţi mai mari de paste;
 să nu determine desfăşurarea unor procese biochimice,
microbiologice anormale;
 manipularea şi întreţinerea uşoară.
Dispozitivele de aşezare a pastelor modelate pot fi:
 tip casetă (macaroane);
 tip ramă (paste scurte);
 tip baston (paste lungi);
 tip bandă.

Dispozitivul de aşezare tip casetă se utilizează pentru instalaţiile de


uscare discontinui tip dulap. Caseta este formată din doi pereţi verticali din lemn,
asamblaţi cu o suprafaţă orizontală din placaj. Se recomandă utilizarea lemnului
deoarece acesta într-o primă fază poate absorbi apa din aluat pe care o
cedează agentului de uscare în fazele ulterioare, evitându-se formarea
condensului.
Pe suprafaţa plană urmează o suprafaţă din carton (duplex) şi aluatul
modelat sub formă de rânduri ordonate. Pe verticala casetei rândurile de carton
alternează cu rândurile de aluat astfel încât cele superioare să nu producă
deformarea celor inferioare.
Prezenţa cartonului dintre rânduri asigură evitarea lipirii modelelor între
ele, suprafaţa de sprijin şi suprafaţa absorbantă de umiditate.
Casetele aşezate în dulapuri de uscare asigură contactul aerului utilizat
ca agent de uscare pe toată suprafaţa modelului.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 27

Dispozitivul de aşezare tip ramă se utilizează pentru instalaţiile de


uscare discontinui.
O ramă este confecţionată din patru pereţi laterali din lemn. La partea
inferioară se fixează suportul propriu-zis (ţesătură metalică sau material plastic)
având orificii de o anumită mărime care pentru pastele scurte să nu permită
trecerea lor ca cernut. Sita este rigidizată cu ajutorul unor şipci. Ramele sunt
aşezate în plan vertical, suprapuse într-un cărucior mobil ce se introduce în
dulapul de uscare. Un perete lateral al ramei este decupat pentru a crea fante
pentru accesul aerului ( ramele cu număr impar ) şi fante pentru evacuarea lui
(ramele cu număr par).Astfel aerul intrat spală partea superioară a ramei cu
număr impar, este forţat să treacă de jos în sus prin ţesătura ramei cu număr par,
preia umiditate din produs şi iese prin fanta ramei din partea opusă.

Dispozitivul de aşezare tip baston se utilizează la instalaţiile de


uscare continui pentru pastele lungi.
Bastonul [fig.4] este alcătuit dintr-un profil de aluminiu de forma unui teu
(1) pe care se montează o piesă din lemn cu un profil de forma unei parabole
(2). Lungimea bastonului este egală cu lăţimea tunelului de uscare. Bastonul 1
se sprijină la ambele capete pe eclisele a două lanţuri fără sfârşit de tip Gall.
Produsul (3) se aşează prin suspendare pe lungimea bastonului. Susţinerea în
plan vertical a firelor determină ca circulaţia agentului de uscare să se realizeze
pe o direcţie paralelă cu axa longitudinală a firului pentru a nu rupe firul şi a-i
păstra forma perfect liniară.

Fig. 4 Dispozitiv de aşezare tip baston


1- profil aluminiu; 2- profil lemn; 3- pastă modelată
28 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Dispozitivul de aşezare tip bandă se utilizează pentru instalaţiile de


uscare continui. Elementul purtător de produse este o bandă metalică care este
antrenată într-o mişcare de deplasare cu ajutorul a două lanţuri tip Gall. La
extremităţi banda se înfăşoară peste doi tamburi, unul de acţionare şi unul de
întindere. Pe arborii celor doi tamburi sunt montate roţile de lanţ. Din loc în loc,
la o distanţă egală cu ˝ din lungimea cercului (tamburului) sunt fixate bare din
aluminiu rigid de ţesătura metalică a benzii. Pentru a nu deranja înfăşurarea
benzii pe tamburi, la 180° în tamburi sunt aplicate decupări pentru ca barele să
se fixeze liber şi să permită deplasarea benzii.
În zona tamburului de evacuare a modelelor se realizează condiţiile de
schimbare a vecinătăţilor şi o nouă reaşezare faţă de suprafaţa benzii prin
montarea unor şicane cu lungimea egală cu lăţimea benzii.
Acest sistem previne deshidratarea neuniformă, lipirea produselor şi
crearea zonelor de circulaţie sau recirculare a agentului de uscare.

1.9.Deshidratarea limitată (uscarea) a pastelor făinoase.

Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor făinoase modelate


de la 28-33% până la 13%, cu consumuri minime de energie, pentru obţinerea
unor produse de calitate cu o durată de conservare optimă.
Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din interiorul
pastelor la exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acesteia în mediul ambiant.
Deplasarea interioară a umidităţii are loc prin difuzie, datorită gradientului de
umiditate de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate şi
prin termodifuzie, datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde
la cele mai reci. Cantitatea de umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul
superficial este suma algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuzie şi
termodifuzie.
Pentru a se realiza uscarea pastelor este necesar ca rezultanta celor
două fluxuri de umiditate să fie pozitivă, adică să fie îndreptată spre exterior.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 29

Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial, este


cedată mediului ambiant/agentului de uscare prin difuzie exterioară. Ea are loc
printr-un strat limită de aer de la suprafaţa produsului, în care presiunea parţială
a vaporilor de apă se găseşte în echilibru cu umiditatea pastelor supuse uscării.
Difuzia umidităţii din stratul limită în mediu are loc datorită gradientului
de presiune parţială a vaporilor de apă dintre straturile limită şi mediul ambiant.
Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate cedată
mediului este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior la exteriorul
produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate ajunge la
următoarele situaţii:
 cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la
suprafaţa produsului. Se produce fisurarea (fulgerarea) pastelor
făinoase;
 cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la
suprafaţa produsului. Are loc mucegăirea lui.
Realizarea unui gradient mare de umiditate al straturilor poate conduce
la un fenomen nedorit (termodifuzia inversă).
Cât timp pastele sunt încă umede şi gradientul de umiditate al straturilor
nu este mare, datorită plasticităţii straturilor exterioare puţin uscate, tensiunile
interne care iau naştere aici sunt resorbite pe seama deformaţiei plastice.
Pe măsura înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte, devine friabil şi
nu se mai deformează plastic. Dacă în acest moment procesul de uscare se
forţează, apar gradienţi mari de umiditate între straturile de aluat, tensiunile
cresc atingând valoarea critică, ele nu mai pot fi preluate şi în locurile mai puţin
rezistente ale suprafeţei întărite şi friabile apar crăpături (fisuri), iniţial
transversale, apoi longitudinale şi în final pe ambele direcţii. Astfel de paste se
rup uşor sub acţiunea solicitărilor mecanice de la ambalare şi transport.
Migrarea umidităţii în pastele făinoase modelate constituie elementul de
bază al deshidratării.
Din punct de vedere a variaţiei volumului şi a proprietăţilor reologice ale
pastei, în funcţie de umiditatea la uscare se disting trei faze:
30 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

 faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%, variaţiile


de volum sunt mari, proprietăţile plastice se menţin.
 faza a II-a, care corespunde variaţiei de umiditate între 25 şi 18%,
când variaţiile de volum sunt mici, proprietăţile plastice se micşorează;
 faza a III-a când umiditatea scade sub 18%, variaţiile de volum sunt
aproape nule iar aluatul preia caracteristicile corpului solid devenind
rezistent şi casant.
Umiditatea de 18-20% reprezintă umiditatea critică principală la care
migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează apa evaporată la
suprafaţă. În acest moment s-a terminat eliminarea apei de umectare şi a apei
legate mecanic şi începe eliminarea apei legate osmotic şi prin adsorbţie.
Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului uscării cu
viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă. Uscarea încetează
când gradul higrometric de echilibru al produsului devine egal cu umiditatea
relativă a aerului utilizat ca agent de uscare. Umiditatea produsului în acest
moment se numeşte umiditate de echilibru.
Prin determinări experimentale s-a stabilit o ecuaţie a uscării care dă
posibilitatea reglării procesului de uscare în timp:

Ud A
log = k �S �T
Udu
unde:
UdA - umiditatea disponibilă anterioară (la începutul reglajului), [%]
Udu - umiditatea disponibilă ulterioară (la sfârşitul reglajului), [%]
k - migraţia specifică a umidităţii din produs [kg/m2h]
k=0,2 kg/m2h pentru toate tipurile de paste
S - suprafaţa produsului, [m2]
T - durata de uscare între două reglaje , [h]

Umiditatea disponibilă este dată de diferenţa dintre umiditatea absolută


a pastei la un moment dat şi umiditatea de echilibru higrometric al produsului.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 31

Pe baza valorilor din membrul doi al ecuaţiei se poate stabili umiditatea


disponibilă pe fiecare fază a uscării astfel încât pasta să prezinte o rezervă de
apă care poate fi cedată în faza finală de stabilizare higrotermică.
În practică, între fazele de migrare a umidităţii din produs se adoptă o
perioadă în care nu se mai realizează o uscare propriu-zisă şi se aduce aer cu o
umiditate relativă mare care să permită o redistribuire internă a umidităţii în
produs.
Parametrii uscării (viteză, timp) sunt influenţaţi de următorii factori:
 produsul supus uscării, respectiv forma şi grosimea pastelor
modelate, de care depinde suprafaţa lui specifică şi grosimea stratului
de produs. O suprafaţă specifică mare şi o grosime mică accelerează
uscarea;
 parametrii de stare ai agentului de uscare şi viteza lui de deplasare.
Temperaturi şi viteze mai mari accelerează uscarea;
 contactul dintre material şi agentul de uscare. Amestecarea
produsului în timpul uscării măreşte suprafaţa de contact interfazic,
respectiv suprafaţa de evaporare şi uscarea se realizează mai rapid;
 uniformitatea uscării. Dacă produsul nu este uscat uniform, respectiv
o porţiune a acestuia este uscat insuficient, procesul de uscare trebuie
continuat până la uscarea şi a porţiunii respective.

Metode de uscare.

Cea mai utilizată metodă de uscare a pastelor făinoase este metoda


convectivă cu aer încălzit şi cu circulaţie forţată. Conducerea procesului de
uscare se bazează pe alegerea optimă a parametrilor aerului de uscare:
temperatură, umiditate relativă şi viteză de circulaţie.
Pentru realizarea uscării este necesar să aibă loc difuzia exterioară a
umidităţii fie prin reducerea presiunii parţiale a vaporilor din aerul necesar
32 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

uscării (prin uscarea lui) fie prin creşterea presiunii parţiale a vaporilor de apă
de la suprafaţa produsului (prin încălzire).
Pentru asigurarea preluării şi evacuării optime a vaporilor de apă, viteza
de deplasare a aerului trebuie să fie între 2,5 şi 5m/s. La o viteză a aerului >5
m/s se realizează o forţare a schimbului de umiditate conducând la fisurarea
pastelor iar la o viteză <2,5m/s nu se mai realizează scopul în sine al uscării.
Metodele industriale de uscare se împart după temperatura agentului
de uscare în următoarele categorii:
 uscare cu aer cald, cu temperatura de 35-60°C;
 uscare cu aer, cu temperaturi înalte de 60-80°C;
 uscare cu aer, cu temperaturi foarte înalte, 80-120°C.

Uscarea cu aer cald. Se realizează în următoarele variante:


 uscare continuă cu aer având capacitate constantă de uscare;
 uscare continuă cu creşterea treptată a capacităţii de uscare a
aerului;
 uscare intermitentă sau uscare pulsatorie, când în timpul procesului
de uscare au loc una sau mai multe etape de revenire.
În uscarea convectivă, în toate variantele, agentul de uscare circulă în
echicurent, în contracurent sau prin produsul care poate fi staţionar sau în
mişcare.
Prin modificări ale parametrilor aerului de uscare (temperatură,
umiditate relativă, viteză, direcţie de deplasare, durată de acţiune) se urmăreşte
eliminarea într-un timp cât mai scurt a apei din aluatul modelat, cu obţinerea
unei calităţi corespunzătoare a pastelor uscate.
Uscarea continuă la capacitate de uscare constantă a aerului. Este un
proces lung deoarece capacitatea de uscare a aerului este scăzută pe toată
durata de uscare
Uscarea continuă cu creşterea treptată a capacităţii de uscare a aerului.
Procesul decurge în două faze: preuscarea şi uscarea finală.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 33

Preuscarea se realizează într-o etapă sau două etape la temperatura de


35-45°C şi umiditate relativă a aerului de 65-75% un timp de 1-3 ore în funcţie
de cantitatea de apă eliminată.
La preuscare se urmăreşte eliminarea unei cantităţi mari de apă într-un
timp scurt, ajungându-se la o umiditate a produsului de 17,5-26%. Se utilizează
aer cu capacitate mare de uscare deoarece pastele au proprietăţi plastice şi
tensiunile interne pot fi resorbite.
Uscarea finală se realizează cu aer la temperatura de 35-55°C şi
umiditatea relativă de 75-85%. Deoarece gradienţii de umiditate sunt mici se
utilizează aer mai cald şi mai umed pentru ca difuzia exterioară să se
desfăşoare în acelaşi ritm şi pentru a se evita apariţia tensiunilor critice şi
fisurarea pastelor. Umiditatea pastelor se reduce până la 11-13% iar durata
operaţiei este mult mai mare decât a preuscării.
Regimul de uscare depinde de sortiment, de calitatea pastelor umede şi
instalaţia de uscare.
Pentru pastele lungi, în instalaţiile moderne, preuscarea se realizează
într-o instalaţie distinctă de uscare, în care temperatura aerului este între 48-
60°C mărindu-se treptat de la intrare spre ieşire şi cu o umiditate relativă de 65-
80%. La uscarea finală se utilizează aer cu temperatura de 35-45°C la o
umiditate relativă de 75-85%. Întregul proces durează 24-36 ore.
Pentru pastele medii şi scurte preuscarea se realizează cu aer la
temperaturi de 30-35°C iar uscarea la 40-55°C şi cu o umiditate relativă de 65-
80%, durata procesului fiind de 7-14 ore.
Modificarea capacităţii de uscare a aerului se realizează la uscarea în
contracurent unde pastele se deplasează în sens invers faţă de agentul de
uscare. Astfel pastele cu umiditate mai mică vin în contact cu aerul proaspăt cu
capacitatea cea mai mare de uscare. Întâlnind pastele cu umiditate din ce în ce
mai mare, temperatura aerului scade şi umiditatea relativă creşte.

Uscarea intermitentă. Se desfăşoară asemănător cu metoda continuă


cu deosebirea că între preuscare şi uscare finală intervine o a treia fază,
revenirea. Aici are loc redistribuirea umidităţii în secţiunea pastei prin migrarea
34 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

apei din straturile interioare spre stratul superficial uscat care se umezeşte din
nou, evitându-se fisurarea straturilor exterioare (fulgerarea). Operaţia se
execută la temperatura de 30-37°C şi o umiditate relativă de 90% timp de 3-4
ore.
Uscarea la temperaturi înalte constă în utilizarea aerului la temperaturi
între 60-75°C.
Procesul se realizează în două faze, preuscare şi uscare finală, cu sau
fără revenire. Se obţine scurtarea duratei de uscare şi paste cu însuşiri calitative
(culoare, comportare la fierbere) superioare.

Uscarea cu aer la temperaturi foarte înalte. Este o metodă rapidă de


uscare care utilizează la preuscare şi uscarea finală aer cu temperaturi de 80-
120°C, cu umiditate relativă de 75-90% şi viteză de circulaţie mare.
Preuscarea şi uscarea se realizează în una sau două etape.
Preuscarea are durata de 15-30 min şi uscare finală 1-3 ore pentru paste medii
şi scurte şi de 60-90 min., respectiv 5-8 ore pentru pastele lungi.
Uscarea pastelor făinoase la temperaturi foarte înalte conduce la
produse calitativ superioare şi cu încărcare microbiologică diminuată, importantă
în special la pastele cu ouă. Datorită temperaturilor înalte se realizează o
gelificare a amidonului cu formarea unei cruste protectoare şi asigurând un
aspect lucios al produsului. De asemenea are loc inactivarea termică a
enzimelor amilaze, lipoxigenaze, peroxidaze, fenol-oxidaze.
Distrugerea tirozinazei este importantă deoarece nu se mai produce
formarea compuşilor de culoare (melanine) prin reacţia cu tirozina în prezenţa
oxigenului.
Din punct de vedere nutriţional, uscarea la temperaturi foarte înalte
determină modificarea calităţii proteinelor prin reducerea biodisponibilităţii
lizinei.
Tehnologia uscării pastelor la temperaturi foarte înalte permite obţinerea
pastelor de calitate din făinuri din grâne moi, precum şi din făinuri de porumb,
orez, adaosuri de făină de soia, mazăre.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 35

1.10. Instalaţii de uscare a pastelor făinoase

În principiu aceste instalaţii sunt formate dintr-o cameră izolată termic,


elemente purtătoare de paste modelate, instalaţie de vehiculare a aerului de
uscare (ventilatoare), instalaţie de încălzire a aerului, dispozitive de reglare a
aerului pentru realizarea unei uscări uniforme.
Din punct de vedere constructiv uscătoarele pot fi:
 cu cameră, în care se introduc cărucioare pe care sunt aşezate
rame sau casete cu paste;
 cu tambur utilizate în special pentru paste scurte;
 tunel, în care suprafaţa suport este formată din panouri perforate,
bastoane;
 cu benzi, când se obţin suprafeţe de contact interfazic mari din care
motiv viteza de uscare este mare.
După modul de funcţionare uscătoarele pot fi: discontinui, care se
încarcă şi se descarcă manual sau continui cu un grad avansat de mecanizare
şi automatizare.
În fig.5 se prezintă o instalaţie continuă cu benzi, de preuscare, în fig.6
instalaţie continuă de uscare finală pentru paste scurte, în fig.7 o instalaţie
continuă de preuscare tip tunel, fig.8 instalaţie continuă de uscare intermediară
tip Rototerm, fig.9 şi fig. 10 instalaţie continuă de uscare finală tip tunel cu trei
nivele, pentru paste lungi construite de firma Pavan.
În fig.11 se prezintă procesul de uscare pe diagrama h-x, la instalaţia
de uscare finală pentru paste lungi.
36 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig. 5. Instalaţie continuă preuscare paste scurte


1-incintă termoizolată ; 2- dispozitiv alimentare paste modelate ; 3- bandă transportoare ; 4- zonă
de circulaţie şi condiţionare a aerului ; 5- clapetă evacuare a aerului ; 6- calorifere ; 7- ventilator
axial aspiraţie ; 8- ventilator axial refulare ; 9- zonă de distribuţie aer cald ; 10- zonă de colectare
aer umed uzat ; 11- fantă alimentare aer cald ; 12- fantă evacuare aer uzat ; 13- clapetă circulaţie
aer ; 14- clapetă alimentare aer

Fig. 6. Instalaţie continuă de uscare finală paste scurte


 incintă zermoizolată ; 2- buncăr alimentare paste modelate ; 3- bandă transportoare ; 4- plan
înclinat ; 5- ventilşator axial ; 6- calorifer ; a, b, c, d- subzone condiţionare aer
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 37

Subzona 1a-4d 5a-8d 9a-12d 13a-16d 17a-20d


Umiditate produs (%) 20-18 18-16 16-14 14-12,5 12,5-12
Temperatura aer (°C) 50-48 48-44 44-40 38-36 34-30

Fig. 7 Instalaţie continuă preuscare paste lungi tip tunel


1- incintă termoizolată; 2- transportor cu lanţ; 3- baston cu pastă modelată; 4- vantilator
aspiraţie; 5- ventilator refulare; 6- calorifer; 7- circulaţia aerului

Fig. 8. Instalaţie intermediară de uscare Rototerm (paste lungi)


 incintă termoizolată; 2- tansportor cu lanţ; 3- schimbător multitubular, 4- ventilator
de aer cu umiditate mare
38 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig. 9 Instalaţie continuă de uscare finală paste lungi


1- incintă termoizolată; 2- transportor cu lanţ; 3- baston cu pastă modelată; 4- dispozitiv
de transfer; 5- distribuitor aer cald; 6- baterie de răcire.

Fig. 10 Instalaţie continuă de uscare finală paste lungi (vedere transversală pentru un
nivel)
1-perete termoizolat ; 2- support grindă ; 3- grindă pentru culisare lanţ ; 4- baston cu
pastă modelată ; 5- perete intermediar ; 6- baterie de răcire ; 7- zonă de circulaţie aer
răcit ; 8- dispozitiv de captare condens ; 9- baterie de încălzire cu aripioare ; 10-
ventilator ; 11- tub telescopic circulaţie aer cald ; 12- role de deplasare tub telescopic ;
13- distribuitor aer cald
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 39

Fig. 11 Diagrama procesului de uscare

In punctul A avem aer cu parametri de stare ai camerei (t 0 =28-30°C,


φ=65-70%).
La început aerul este încălzit până în 1’ (t 1’, φ1’) care să-i permită
trecerea peste produsul supus uscării.
1’-2- are loc procesul de uscare când aerul se răceşte şi preia
umiditatea de la produs.
 aerul se găseşte în canalul de colectare superior.
2-3 – aerul se răceşte la x constant şi ajunge la φ constant
3-4 - aerul se amestecă cu cel din incintă în punctul 4.

x4(am)-x2(3)=Δx

Δx –cantitatea de apă sub formă de condens care se recuperează în 8


(fig. 11).
4 -1 – dreapta de încălzire în bateria 9 (fig. 11)

1.11. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase

Se realizează în scopul repartizării uniforme a umidităţii remanente în


paste. Valoarea umidităţii finale reprezintă umiditatea de echilibru higrometric a
produsului cu umiditatea aerului.
40 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Stabilizarea se poate efectua în camere speciale sau în instalaţii de


uscare. Condiţiile în care se realizează trebuie să permită o scădere treptată a
temperaturii pastelor până la temperatura de depozitare (~20°C). În timpul
stabilizării se va evita o răcire bruscă, care poate conduce la fulgerarea pastelor.

1.12.Ambalarea pastelor făinoase

Se realizează în folie de polietilenă, celofan, cu masa netă de


0,500g/buc cu o toleranţă de ±5% şi în vrac în lăzi cu o toleranţă de ±2%. Pentru
transport pungile se introduc în lăzi de lemn sau cutii de carton.
Ambalajele vor fi marcate prin imprimare sau etichetate cu următoarele
menţiuni:
 marca sau denumirea firmei producătoare;
 denumirea produsului;
 masa netă;
 compoziţia chimică;
 valoarea alimentară;
 preţul;
 standardul de firmă;
 data fabricaţiei sau termenul de valabilitate.

1.13.Depozitarea pastelor făinoase

Pentru menţinerea calităţii la depozitarea pastelor făinoase trebuie


asigurate condiţii optime de conservare.
Depozitarea se realizează în spaţii igienizate, izolate şi climatizate.
Condiţii optime pentru menţinerea calităţii produselor:
 umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65%;
 temperatura aerului 10-20°C.
La manipularea pastelor făinoase se va evita trecerea directă dintr-un
spaţiu încălzit în altul rece şi invers.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 41

Timpul de păstrare al pastelor făinoase fără a se degrada calitatea


depinde în primul rând de umiditatea lor. Pentru o depozitare mai îndelungată -
circa 1 an - se recomandă ca pastele făinoase să aibă o umiditate de 9-11% iar
la ambalare să se utilizeze materiale uscate şi compacte pentru a evita
pătrunderea umidităţii şi a dăunătorilor.
Ambalajele cu paste făinoase se stivuiesc pe platforme, la o distanţă de
cel puţin 20 cm de perete şi de cel puţin 70 cm între stive. Se va evita formarea
stivelor în apropierea conductelor de apă sau lângă instalaţiile de încălzire.

1.14.Linii de fabricaţie mecanizate

După gradul de mecanizare liniile de fabricaţie pot fi:


 linii de fabricaţie parţial mecanizate la care pentru anumite faze ale
procesului tehnologic se utilizează instalaţii complet mecanizate (de exemplu la
prepararea şi prelucrarea aluatului), în timp ce la celelalte faze se aplică
mecanizarea simplă;
 linii de fabricaţie complet mecanizate la care toate operaţiile se
execută mecanic. Pentru unele faze, linia poate fi prevăzută cu dispozitive de
reglare a parametrilor tehnologici (temperatură, umiditate etc.) care asigură
automat menţinerea lor constantă.
Schema tehnică a liniei complet mecanizate TURBOTHERMATIC
BÜHLER de fabricaţie a pastelor făinoase lungi este prezentată în fig.12.
Făina cernută în prealabil la cernătoarele Rotostar este transferată la
buncărele de producţie prin transport pneumatic.
42 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Instalaţia de preparare a suspensiei este formată din două malaxoare şi


două rezervoare cu agitatoare.

Fig. 12 Schema tehnică a liniei de fabricare a pastelor făinoase TURBOTHERMATIC BUHLER


1- buncăre de producţie; 2- buncăre instalate pe cântar; 3- cântar automat ; 4- dozator de apă ; 5-
rezervor de apă ; 6- malaxor rapid ; 7- malaxor cu palete ; 8- malaxor de bază ; 9- malaxor cu
vid ; 10- presă de aluat ; 11- instalaţie de echilibrare nivel aluat; 12…16- instalaţia de uscare [12-
zona I; 13- zonele II-VI; 14- zona VII; 15- zona VIII; 16- zona IX]; 17- ecluză de trecere din zona
caldă în zona rece; 18- zone de stabilizare; 19- cameră de stocare a produselor; 20- maşină de
tăiat; 21- transportor de rebuturi; 22- maşină de ambalat

Praful de ouă se aduce într-un malaxor în care s-a introdus apă (t=12-
15°C) şi se amestecă 10-15min., după care se transferă în cel de-al doilea
malaxor pentru finalizarea amestecării.
Dozarea materiilor alimentare se realizează cu un sistem combinat
alcătuit dintr-un cântar K-TRON ZODER model WF-300/WF-600 pentru făină,
un dozator pentru sisteme lichide, cuplate la un panou electronic de reglare.
Sistemul de cântărit făina este programat în kg/h iar componentele lichide
în % la 100kg făină.
Prepararea aluatului se realizează cu un sistem de patru malaxoare.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 43

În primul malaxor rapid are loc amestecarea intensivă a făinii cu restul


componentelor lichide, după care amestecul trece în malaxorul preventiv cu
palete cu viteză mai mică care realizează o malaxare intensivă. Urmează
trecerea în malaxorul de bază cu două rânduri de palete, după care amestecul
cu porozitate uniformă ajunge în malaxorul cu vid cu o presiune de 750-800
mbar. Aluatul prelucrat trece în malaxorul de presare şi prin matriţă. Sistemul de
malaxare este dotat cu instalaţii pentru măsurarea temperaturii făinii, apei,
aluatului, nivelului şi presiunii de extrudere a aluatului.
În funcţie de temperatura făinii se reglează temperatura apei care nu
trebuie să depăşească 50°C astfel încât parametrii tehnologici să se încadreze
în limitele următoare:
 temperatura maximă aluat 50°C;
 presiune matriţă 120-130 bar;
 nivel aluat 55±1%;
 umiditate aluat 32±1%.
Modelarea aluatului se realizează prin trecerea acestuia prin matriţă,
după care firele obţinute trec printr-o cameră de ventilaţie şi automat se plisează
pe suporturi, în prealabil încălzite şi unse, care se deplasează spre uscare.
Suporturile (bastoanele) trec printr-o secţiune unde, sub ele, este instalat
sistemul de tăiere.
Resturile obţinute prin tăiere se transferă la un dispozitiv de mărunţire şi
se introduc în malaxorul de presare.
Uscarea se efectuează în mod continuu pe nouă zone de lucru dotate cu
sisteme de condiţionare a umidităţii şi temperaturii aerului.
Pentru fiecare tip de paste făinoase, aceşti parametri sunt programaţi şi
controlaţi automat.
Uscarea durează 250-270 minute.
Răcirea şi stabilizarea pastelor are loc în zona 10 şi 11.
Reglarea parametrilor în aceste zone se realizează cu un sistem special
de control al temperaturii şi umidităţii relative a aerului. Stabilizarea umidităţii
produselor se realizează în camera de stocare a produselor care este prevăzută
cu şapte nivele.
44 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Tăierea se realizează la maşini de tăiat, după care pastele sunt


transportate cu o bandă rulantă spre cântar, după care sunt ambalate la
automatul ZAMBONI. Reţetele şi parametrii tehnologici pentru această linie sunt
prezentaţi în tab.2

Tabelul 2.
Reţete şi parametrii tehnologici la fabricarea macaroanelor pe linia
TURBOTHERMATIC BÜHLER
Materii alimentare Diametrul produsului finit

Parametri
tehnologici
3,5 mm 5,0 mm
Simple Cu adaos Simple Cu adaos
Făină, kg/h 1740 1625 1745 1625
Apă, % 263 210 262 210
Ouă praf, % - 76 - 76
Temperatură apă, °C 36 40 36 40
Presiune aluat, bari 125 120 125 120
Parametri aer de uscare
Temperatura, °C/ umiditate relativă, %
Zona 1 52/48 52/48 52/48 52/48
Zona 2 58/43 58/48 58/48 58/48
Zona 3 62/50 62/50 62/50 62/50
Zona 4 62/56 62/56 62/56 62/56
Zona 5 72/58 72/58 72/58 72/58
Zona 6 76/57 76/57 76/57 76/57
Zona 7 80/68 80/68 80/68 80/68
Zona 8 84/69 84/69 64/69 64/69
Zona 9 78/80 78/80 78/80 78/80
Parametri aer de stabilizare
Temperatura, °C/ umiditate relativă, %
Zona 10 38/70 38/70 38/70 38/70
Zona 11 30/65 30/65 30/65 30/65

Schema tehnică a liniei modernizate BASSANO MK de fabricare a


pastelor făinoase scurte este prezentată în fig.13. Pregătirea şi dozarea
materiilor alimentare se realizează pe instalaţii ale firmei Bühler.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 45

Fig. 13 Schema tehnică a liniei BASSANO de fabricare a pasteor făinoase scurte


1- buncăr de făină; 2- malaxor preparare aluat; 3- motoare de acţionare; 4- şnec compactizare; 5-
corpul matriţei; 6- matriţa; 7- sistem de acţionare a cuţitelor; 8- alimentator vibrator; 9- sistem de
acţionare vibrator; 10- preuscător; 11- transportor înclinat; 12- bandă transportoare cu racleţi; 13-
uscător; 14- transportoare cu bandă în uscător; 15- tambur acţionare cu bandă; 16- tambur de
întindere bandă; 17- ventilator; 18- calorifer cu ventilator;: 19- dulap de răcire; 20- ventilator; 21-
calorifer; 22- buncăr de paste

Prepararea aluatului se execută cu un sistem de două malaxoare.


În primul malaxor rapid are loc amestecarea puternică a componentelor
făină + apă sau făină + amestec apos. Pentru eliminarea aerului din aluat,
operaţia se execută sub vid. De la acest malaxor aluatul trece prin două şnecuri
care realizează o frământare în primele 10 minute, după care masa de aluat este
împinsă către matriţă.
Pentru fabricarea pastelor scurte se prepară un aluat moale cu umiditatea
de 28-32% utilizând apă cu temperatura de 45-65°C.
Modelarea aluatului prin presare se realizează la o presiune de 100-125
kg/cm2 pentru a obţine o consistenţă şi culoare corespunzătoare.
Semifabricatele presate sunt uscate cu aer şi tăiate direct lângă matriţă.
Lungimea acestora este reglată în funcţie de turaţia cuţitelor.
La fabricarea tăiţeilor şi a fidelei se practică tăierea suspendată, iar la
realizarea altor sortimente (cochilii, scoici, melcişori) cu diverse forme speciale.
Semifabricatele tăiate sunt supuse unui curent de aer cald cu temperatura
de 80°C, cad pe un transportor vibrator după care sunt luate de un transportor
46 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

înclinat cu bandă din plasă metalică, timp în care se realizează faza de


preuscare.
Durata acestei operaţii este de maximum un minut, astfel încât pierderea
de umiditate este de 1-2%. Semifabricatele, capătă la suprafaţă o peliculă
subţire care împiedică lipirea lor în timpul operaţiilor ulterioare.
Uscarea se realizează în instalaţii de tip SPK-4G-90 şi KSK-45,
parametrii procesului de uscare fiind prezentaţi în tab.3 respectiv tab.4.
Tabel.3
Parametrii de uscare la instalaţia SPK-4G-90
Denumire Durata de Temperatura de uscare, în zona, °C
produs uscare
I II III IV
Melci, steluţe 90-100 75-100 65-85 50-75 25-50
Scoici 80-90 70-90 60-80 50-75 25-50

Tabel.4
Parametrii de uscare la instalaţia KSK - 45
Denumire Durata de Temperatura de uscare, în zona, °C
produs uscare
I II III IV
Fidea 30-50 70-100 50-90 40-75 25-50
Tăiţei 40-65 70-90 60-90 40-70 25-50
Melci 50-85 80-100 70-90 60-80 25-50
Lazane 30-45 60-90 40-60 30-50 25-50

Uscarea se realizează în mod continuu, pe transportoare cu benzi din


plasă metalică care sunt aranjate pe cinci nivele şi sunt deservite de şapte
ventilatoare. Primul transportor este izolat de celelalte patru şi formează zonele
de uscare II şi III. Aici se menţine o temperatură ridicată şi o umiditate relativă a
aerului foarte joasă pentru eliminarea într-un timp scurt a umidităţii din produs.
La ieşirea din zona III semifabricatul trebuie să aibă o umiditate de circa 17%.
Zona IV de uscare este compusă din patru nivele ale transportoarelor, care sunt
parcurse timp de 1,5-2 ore. În această etapă uscarea se desfăşoară o
temperatură mai scăzută, dar cu o umiditate relativă a aerului mai ridicată.
Răcirea şi stabilizarea se realizează în dulapuri în care produsul este
trecut printr-un curent de aer la temperatura sălii de fabricaţie. După răcire,
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 47

pastele făinoase cu umiditate de 13% sunt colectate în buncăre cu ajutorul unei


benzi vibratoare, după care sunt ambalate în folie termocontractibilă cu maşina
automată model MIRAJ sau model II-APZD.

Indicatori de calitate la pastele făinoase

Proprietăţile senzoriale sunt prezentate în tab. 5.

Tabel.5
Proprietăţile senzoriale ale pastelor făinoase
Aspect Suprafaţa netedă, fără urme de făină nefrământată; în secţiune
aspect sticlos, cu diferite forme; dimensiuni uniforme.
Culoare Uniformă, specifică adaosului.
Miros, gust Caracteristic, fără miros sau gust străin.
Corpuri străine Lipsă
Infestare Nu se admite prezenţa arahnidelor şi insectelor în diferite stadii de
dezvoltare.
Comportare la După fierbere, pastele trebuie să fie elastice, să nu se lipească
fierbere între ele, să nu formeze conglomerate, să-şi păstreze forme, să nu
se desfacă la încheieturi.
Apa de fierbere trebuie să fie slab opalescentă, fără sediment
(maximum 50cm3).

Dimensiunile pastelor făinoase sunt prezentate în tab.6


48 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Tabelul 6
Dimensiunile pastelor în funcţie de sortiment şi categorie

Denumirea Categoria Diametru Lungimea, [mm] Diametrul Grosimea Lăţimea


exterior ghemului benzii benzii
[mm] păpuşii [mm] [mm]
sau
[mm]
Lungi Medii Scurte
Macaroane -subţiri <4 280±20 240±20 200±20 - - -
-mijlocii 4,1-6 280±20 240±20 200±20 - - -
-groase 6,1-8 280±20 240±20 200±20 - - -
Spaghete -groase 1,2-1,5 280±20 240±20 200±20 - - -
-subţiri <1,2 280±20 240±20 200±20 - - -
Fidea -păianjen 0,65-1,1 - - - 100±20 - -
-subţire <1,0 - - - 100±20 - -
-mijlocie <1,2 - 260±20 - 100±20 - -
-groasă <1,5 - - - 100±20 - -
Tăiţei - - - 30-280 - 1,8-10 - -
- - - - - 1,8-10 4,0-5,0 -
Lazane - - 280±20 240±20 150±20 - 1,2-3,5 6-20
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 49

Proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale pastelor făinoase sunt prezentate în tab. 7

Tabel.7
Proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale pastelor făinoase

Caracteristica Paste făinoase Paste făinoase Paste făinoase


obişnuite extra super
Simple Cu Simple Cu Simple Cu
adaosuri adaosuri adaosuri
nutritive nutritive nutritive
Umiditate, 13 13 13 13 13 13
% max.
Aciditate, 3,5 4,0 3,2 3,5 3,2 3,5
grade max.
Cenuşă insolubilă în
HCl, max. 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Conţinut de ouă, g/kg
1. minimum
2. maximum - 80 - 80 - 80
- 400 - 400 - 400
Conţinut de proteină
brută, %s.u. minimum - - - - - 13,5
Tensiunea de rupere
la încovoiere
macaroane
3. subţiri N/m2
minimum 2 1,5 2 1,5 - -
4. mijlocii N/m2
minimum 4 3,5 4 3,5 - -
5. groase N/m2
minimum 6,5 5,0 6,5 5,5 - -
Creştere în volum la
fierbere,
% minimum 250 250 400 400 400 400

Defectele pastelor făinoase sunt prezentate în tab.8


Tabel.8
50 Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase

Defectele pastelor făinoase


(condiţii de admisibilitate)

Denumire sortiment, Condiţii de admisibilitate


defecte
Ambalaje Ambalaje transport
(pungi, cutii) (lăzi)
Paste Paste Paste Paste
făinoase făinoase făinoase făinoase
extra, obişnuite extra, obişnuite
super super
1. Paste făinoase lungi
a) macaroane,
macaronete
- spărturi, % max 4 7 8 12
- sfărâmături, max 3 4 5 6
- deformate, % max 8 10 8 10
b) Spaghete, fidea
- spărturi, % max 5 8 10 12
- sfărâmături, max 3 4 5 6
- deformate, % max 8 10 8 18
c) tăiţei, lazane
- spărturi, % max 4 8 8 12
- sfărâmături, max 3 5 6 8
- deformate, % max 8 10 8 10
2. Paste făinoase medii
(tăiţei, fidea, ghemuri, cuiburi, păpuşi)
- spărturi, % max 5 8 10 15
- sfărâmături, max 4 6 8 12
3. Paste făinoase scurte
- spărturi, % max 4 8 8 10
- sfărâmături, max 3 5 6 8
- deformate, % max 10 12 10 12

Proprietăţile microbiologice ale pastelor făinoase sunt prezentate in


tab.9, iar limitele de arsen şi metale grele în tab.10.
Capitol 1 Tehnologia pastelor făinoase 51

Tabel.9
Proprietăţi microbiologice
(OMS nr. 975/1998)

Salmonela **

Bacillus cereus *
Denumire produs *

Bacterii coliforme *

Escherichia coli *

Bacterii sulfito reducătoare *

Drojdii şi mucegaiuri *
Număr totali de germeni

*Stafilococi coaguloza pozitivi

emolyticus *Vibrio paraha


aerobi mezofili *

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Paste făinoase
- 10 Abs Abs 1 10 - - 100
macaroane
, fidea
Paste făinoase cu umplutură
-ciuperci - 10 Abs - Abs - - - -
-carne - 10 Abs - Abs 10 - 10 -
-brânză - 10 10 - Abs - - - -
Ambalaje 1-2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
* nr/g/ml
** nr/25g
Tabel.10
Limite maxime arsen şi metale grele (mg/kg produs)
Denumire produs As Cd Pb Zn Cu Sn Hg
Paste făinoase 0,2 0,1 0,5 15 3,0 - 0,05