TEI Proces10

Universitatea Politehnica din Bucureşti
WINTER
FAIMA
Template
ELEMENTE GENERALE DE
PANIFICAŢIE
Conf. dr. ing. ORASANU Nicolaie

Noţiuni generale
WINTER
SCHEMA GENERALǍ A PROCESELOR
TEHNOLOGICE DIN PANIFICAŢIE
Template
Procesele tehnologice de fabricare a pâinii şi
a produselor de panificaţie constituie un ansamblu
de operaţii, în urma cărora, materiile prime şi
auxiliare folosite la preparaţie se transformă în
produs (produse) finit (finite).
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii şi
produselor de panificaţie presupune următoarele
operaţii:
Noţiuni generale
WINTER
•1. Depozitarea materiilor prime, efectuată astel
încât, să nu apară degradări, deteriorări ale
Template
caracteristicilor tehnologice ale materiilor prime şi
auxiliare, pierderi de materiale şi blocări de fonduri;
•2. Pregatirea materialelor şi aducerea lor la
parametri necesari utilizării, prin aşa numita
"condiţionare", care, similar depozitării se face în
operaţii (modalităţi) diferite, funcţie de natura produsului
şi a reţetei de fabricaţie:
făinurile maturizate se amestecă, se elimină
corpurile străine prin cernere, hidrocicloane, câmp
magnetic şi, se încălzesc la cca. 20 0C;
Noţiuni generale
WINTER
Template
apa se încălzeşte, astfel încât, aluatul să se obţină
la 27-30 0C,
drojdiile se suspendă în apă şi se reactivează,
sarea se dizolvă şi se filtrează;
grăsimile se topesc,
fulgii de cartofi se transformă în pastă,
zahărul se solubilizează;
Noţiuni generale
WINTER
•3. Dozarea, conformTemplate
bilanţului de materiale
stabilit prin reţeta de producţie, pentru diferite
faze (prospătură, maia aluat), cu utilaje
specifice pentru făină, suspensii, soluţii, grăsimi
topite etc. şi pentru aluaturi fluide sau
consistente;
•4. Prepararea aluatului, în trei faze
(prospătură-maia-aluat) sau în două faze (maia
cu baş-aluat);
Noţiuni generale
 de divizare,
WINTER
•5. Prelucrarea bucăţilor de aluat, include operaţiile
Template
 premodelare,
repaos intermediar (predospire),
modelare şi fermentare finală (dospire); în acest
caz, secvenţa operaţională a prelucrării bucăţilor de
aluat presupune variante diferite, funcţie de sortiment şi
reţetă; astfel, la sortimentele de pâine formată din fitile
împletite apar operaţii supplimentare, care presupun
utilaje, manoperă şi spaţii suplimentare ale capacităţii
productive;
Noţiuni generale
WINTER
•6. Sectorul care include operaţiile aferente coacerii,
include operaţii de pregătire a bucăţilor de aluat pentru
Template
coacere; operaţiile de pregătire, funcţie de sortimetul
produs şi de parametri mediului de coacere, pot include
operaţii speciale:
de aşezare-încărcare,
crestare, marcare, spoire etc.;
după coacere, pentru a reduce pierderile de
umiditate la răcire, pentru a accelera răcirea
suprafeţelor produselor (cojii) şi pentru a împiedica
umezirea cojii prin osmoză de la umiditatea miezului
(încreţirea cojii), produsele se pulverizează cu apă
feliere, ambalare (daca este cazul).
PRINCIPALELE CATEGORII DE FLUXURI
WINTER
Având ca bază operaţiile tehnologice
anterioare şi particularităţile fiecărei structuri
Template
productive, se concep, în practică, schemele
tehnice, care pot fi clasificate după mai multe
criterii, dintre care, cel mai frecvent este criteriul
mecanizării şi automatizării.
Astfel se poate vorbi despre:
•1. Schema tehnică rudimentară;
•2. Schema tehnică cu mecanizare avansată;
•3. Schema tehnică complet mecanizată;
•4. Schema tehnică mecanizată şi automatizată.
PRINCIPALELE CATEGORII DE FLUXURI
WINTER
1 – alee ; 2 – sală de producţie ; 3 – hală de producţie ; 4 – front stradal ;
5– magazin desfacere ; 6 – vestiar (WC); 7 – hol ; 8 – magazie făină ; 9 –
Template
magazie rezervă, confiscate etc. ; 10 – magazie; 11 – hol; 12 – curte ; 13 –
boxă reciclabile ; 14 – magazie ; a – maşină de feliat; b – malaxor; c –
cuptor; d – dospitor ; e – autoutilitară ; f – mese de lucru
Schema unei linii tehnologice mixte
WINTER
complet mecanizate
Template
1 - transport
pneumatic al făinii; 2 - cernător
centrifugal; 3 - filtru cu saci; 4 -
siloz de făină (celule); 5 -
cicloane (ciclonete); 6 - cântar
automat; 7 - cântar dozator
făină; 8 - dizolvator central de
sare; 9 - dozator pentru
saramură; 10 - dozatoare pentru
drojdii; 11 - dozator apă; 12 -
malaxoare; 13 - camera de
fermentare; 14 - răsturnător; 15
- jgheab pentru descărcarea
aluatului; 16 - maşina de divizat
aluat; 17-maşina de modelat
rotund; 18 - predospitor; 19 -
maşina de modelat rotund şi
lung; 20 - dospitor; 21 - cuptor
tunel; 22 - masă pentru
descărcarea produselor finite;
23 - cărucior stivuitor.
Sisteme tehnologice pentru depozitarea făinii
WINTER
În general, făina se depozitează în spaţii
amenajate special (depozite de făină), în condiţii
Template
corespunzătoare de temperatură, umiditate
relativă a aerului şi lumină, urmărindu-se,
concomitent, următoarele obiective:
- îmbunătăţirea calităţii;
- formarea amestecurilor din loturi de calităţi
diferite, astfel încât, să se introducă în fluxul de
fabricaţie făina de calitate cât mai omogenă, pe o
perioadă cât mai mare;
- asigurarea continuităţii procesului de
producţie în dimensiunea temporară.
WINTER
•În general, metodele de depozitare a făinii pot
fi grupate, funcţie de criteriul sistem de ambalare
Template
utilizat, în metode de depozitare a făinii ambalate
(de regulă, în saci, dar pot fi şi pungi de hârtie,
cutii etc.) şi metode de depozitare a făinii vrac
(neambalată).
•La depozitarea făinii ambalate în saci,
depozitele includ utilaje specifice ca: grătare
pentru stivuirea sacilor, sisteme de transport
(cărucioare manuale, elevatoare, jgheaburi, benzi
transportoare) şi cântare pentru verificarea
greutăţii sacilor.
WINTER
Sistemele pentru depozitarea făinii vrac,
cele mai utilizate, cu precădere în cazul
Template
capacităţilor de producţie mari, sunt silozurile.
Această variantă tehnologică reprezintă soluţia
cea mai modernă, cu avantaje tehnologice şi
tehnico-economice deosebite, precum:
-aerisirea in mod uniform a făinii în toată
masa;
-amestecarea bună a făinurilor de diferite
calităţi prin extragerea bine determinată a unor
cantităţi de făină din diferite celule, în vederea
amestecării ulterioare;
 -reducerea cheltuielilor de exploatare şi a
manoperei.
WINTERTemplate
1- punct de primire a
făinii; 2- schimbător de cale; 3-
conducte de aspiraţie pentru
menţinerea celulelor sub
depresiune; 4- conducte de
alimentare a fluxurilor de
fabricaţie; 5-suflantă pentru
realizarea amestecului fluidizat
gaz-solid în celule; 6- magistrală
de recirculare a făinii; 7- cântar
automat şi site de control; 8-
sistem de frământare a aluatului;
9- compresoare; 10- cicloane
(ciclonete) pentru separarea
făinii; 11- sistem de aspiraţie şi
curăţire a aerului (filtru cu
ventilator); 12- celule siloz.
Fig. 11.5 Schema unui siloz de făină

WINTER
Pentru transportul făinii în silozuri se pot
folosi instalaţii mecanice (transportoare
Template
elicoidale, elevatoare cu cupe, transportoare cu
lanţ), pneumatice sau aeroglisierele.
Automatizarea silozurilor de făină, funcţii:
- telecomanda funcţionării motoarelor
transportoarelor, corelat cu starea sistemelor de
transport;
- semnalizarea stării de funcţionare a
utilajelor;
- controlul nivelului de făină în celule şi al
parametrilor de stare a acesteia;
-contorizarea şi citirea măsurătorilor
cântarelor automate.
Volumul util
WINTER
al celulelor Vu , se
Template
calculează din relaţia:
Pf
Vu= ,

Unde: Pf - cantitatea de făină ce trebuie
depozitată, [kg],
γ- cantitatea de făină ce se înmagazinează
într-un m3 (se ia în medie 550 [kg/m3]).
Sisteme tehnologice pentru depozitarea si
WINTER
prepararea drojdiei
Drojdia de bere este o materie primă

Template
utilizată pentru fermentarea (afânarea), aluatului
în industria panificaţiei, în stare comprimată sau
lichidă. Organisme vegetale de dimensiuni mici
(3-7 μm sau 4-14 μm), rezultate din înlănţuirea mai
multor celule, drojdiile determină, prin înmulţirea
prin înmugurire (aproximativ 30 min. pentru un
ciclu), o reacţie de fermentare alcoolică, pe care o
catalizează cu ajutorul enzimelor zimază, în urma
căreia se degajă CO2, gaz care determină
afânarea aluatului.
WINTER
prepararea drojdiei
Drojdia, comprimată produsă în fabricile de
drojdie, este caracterizată de puterea mare de
Template
fermentaţie, putere mare de înmulţire şi rezistenţă
la conservare, fără să-şi piardă calităţile iniţiale
de înmulţire şi fermentare, calitatea acestui tip de
drojdie fiind apreciată prin următorii indicatori:
aspectul exterior,
mirosul, gustul,
durabilitatea pe 96 ore,
umiditatea
puterea de fermentare, dată de "puterea de
creştere".
WINTER
prepararea drojdiei
Drojdia lichidă, preparată cu opǎreală dulce
(făină amestecatǎ cu apă fierbinte) sau cu opǎreală
amară (făină amestecatǎTemplate
cu extract de hamei), are
calitatea influenţată de aceeaşi factori ca şi drojdia
comprimată şi este apreciată prin aceeaşi
indicatori, fiind o cultură de drojdii naturale,
realizată într-un mediu lichid, obţinut prin
amestecarea apei şi a făinii.
Utilizarea drojdiei lichide implică avantaje
legate de simplitatea preparării în incinta brutăriei,
creşterea rezistenţei aluatului, pâinea obţinută fiind
mai voluminoasă, cu miez elastic şi pori uniformi,
aromă şi gust mai plăcut şi care se menţine mai
mult timp proaspătă.
WINTER
prepararea drojdiei
•Drojdia comprimată se păstrează în camere sau
dulapuri frigorifice, la temperaturi de 2-10 0C. Sau e
Template
păstrată în încăperi curate, uscate, bine aerisite,
răcoroase (100C), fără mirosuri.
•Dacă temperaturile scad sub 0 0C, celulele de
drojdie deteriorează prin spargerea membranei,
drojdia va fi utilizată imediat, după menţinerea timp
de 15-20 min. în apă caldă la 18-20 0C.
•Drojdia comprimată se va aşeza pe rafturi,
pentru a se evita autoliza, datorata lipsei aerului.
•Drojdia lichidă se păstrează în vase de lemn
(butoaie), întreţinute în perfectă stare de curăţenie,
în locuri răcoroase, pe o durată de maximum 24
ore.
WINTER
prepararea drojdiei
•Drojdia comprimată se păstrează în camere
sau dulapuri frigorifice, la temperaturi de 2-10
0C. Template
Sisteme tehnologice pentru depozitarea sării
WINTER
Folosirea sării de bucătărie în panificaţie este
determinată, atât de influenţarea gustului pâinii, cât şi de
Template
îmbunătăţirea calităţii glutenului.
•Concentraţia optimă de sare este de 1,2-1,7 % în
raport cu făina, adaugarea făcându-se după fermentarea
aluatului cu drojdiile (deoarece, în concentraţie mai mare
de 0,5 % încetineşte fermentarea, sub această valoare
acţionând favorabil la dezvoltarea drojdiilor).
•Calitatea sării se apreciază în raport cu gustul,
mirosul, culoarea şi puritatea.
•Sarea se depozitează în încăperi închise şi ferite de
umezeală , sacii aşezându-se în stive, pe grătare din
lemn, cu înălţimea de 15-20 cm de la pardoseală, în unele
cazuri, sarea vrac, se păstrează în lăzi de lemn cu
capace, aşezate tot pe grătare.
Sisteme tehnologice pentru depozitarea
WINTER
materiilor auxiliare
Pe lângă făină, apă, drojdie şi sare, se mai

Template
utilizează şi materii auxiliare ca:
grăsimile (uleiuri comestibile, de regulă, de
floarea-soarelui, dar şi alte uleiuri), untul,
margarina, grăsimile animale etc.),
substanţele zaharoase (zahăr, glucoză, miere
etc.), extractul de malţ,
laptele, ouăle,
condimentele (chimen, susan, mac etc.) etc.
Sisteme tehnologice pentru depozitarea
WINTER
materiilor auxiliare
Zahărul şi uleiul se păstrează în magazii

Template
uscate, curate, deratizate şi bine aerisite, iar sacii
pe grătare din lemn.
•Materiile uşor alterabile (untul, margarina,
ouăle etc.), se păstrează, funcţie de cantitatea ce
urmează a fi depozitată, în dulapuri sau în camere
frigorifice, la circa 4 0C, camere întunecoase,
dezinfectate, fără mirosuri străine şi cu umiditatea
relativă a aerului de maxim 80 %.
Calculul spaţiilor de depozitare
WINTER
Pentru calculul mărimii spaţiilor de
depozitare, se determină, mai întâi, cantităţile de
Template
materii prime ce urmează a fi stocate, Ci:
Ci  Q  ci  n
Unde: Q- producţia zilnică a structurii
productive, [t/24 h]; ci - consumul specific din
materia primă i, [t/t], materie primă/produs: n-
numărul de zile de depozitare pentru stocurile
necesare. Suprafaţa totală necesară pentru
n
depozitare, se calculează
S= C i din 2relaţia:
,[m ]
i= 1 Si
Si- cantitatea de materie primă i, ce se poate
depozita pe un [m2];
Schema generala
Proprietǎţile.
WINTER
Template
Fig. 11.7 Schema generală de pregătire a materiilor prime pentru fabricaţie

Sisteme tehnologice pentru pregătirea
făinii
Amestecarea făinurilor, se efectuează prin mai multe
procedee, în funcţie de echipamentul tehnic şi de
gradul de mecanizare,
a) Amestecarea prin alimentarea cernătorului cilindric
centrifugal, cu făinuri, în proporţia stabilită, procedeu
folosit în unităţile mici, pentru făina ambalată în saci,
fără a realiza o amestecare uniformă;
b) Amestecarea prin extragerea din celulele silozului a
făinurilor de calităţi diferite, în proporţia amestecului,
care cad apoi pe un transportator, care, la rândul lui,
pe lângă deplasarea făinurilor la cernător, realizează
şi amestecarea lor;
făinii
c) Amestecarea cu timocul
amestecător, presupune
folosirea unor utilaje speciale
numite timocuri amestecătoare,
alcătuite din două buncăre
cilindrice 1, aşezate în poziţie
verticală, terminate la partea
inferioară printr-un con,
prevăzut la partea inferioară cu
un racord tubular 2, prin care
curge faina. În axa fiecărui
buncǎr se află un transportor
cu melc 3, cu diametrul
constant sau variabil, acţionat,
în partea superioară, prin
angrenajul 4 de la un motor
electric.
Fig. 11.8 Schema generală a timocului amestecător
făinii
Capacitatea de amestecare a timocului Q, se

calculează din relaţia:
60
Q = V. ,[t/h]
t1 + t 2 + t3
V- volumul util al buncărului, [m3]; t1, t2, t3 - timpii de
încărcare, descărcare, respectiv amestecare a făinii în
buncăr, [min];
γ- greutatea specifică a făinii, [t/m3].
făinii
d) Amestecarea cu ajutorul maşinilor cu funcţionare
continuă, este un proces care se realizează prin
transportarea făinii cu transportoare melc sau cu
elevatoare cu cupe, având capacitatea de lucru
reglabilă (funcţie de proporţia amestecului), la un
transportor melc, care omogenizează amestecul.
e) Amestecarea cu elevatoare cu cupe, la care, sunt

folosite elevatoare cu cupe, proporţia amestecului
stabilindu-se după numărul de cupe şi după
capacitatea acestora,
făinii
Cernerea făinii
Fig. 11.9 Schema utilajelor folosite pentru cernerea făinii

făinii
Cernerea făinii
Caracteristicile tehnice ale unui astfel
de cernǎtor:
- capacitatea de lucru 0,6-1,2 t/h;
- suprafaţa de cernere 0,44 m2;
- greutatea 240 kg;
- puterea de acţionare 0,8 kw.
Funcţionarea normală a cernătoarelor
este determinată şi de următoarele
condiţii:
- verificarea frecventă (2 h), a
integrităţii sitelor (rupte, desprinse de
pe rame, deformate etc.);
- curăţirea sitelor, cel puţin o dată pe
schimb;
- curăţirea şi verificarea tehnică
săptămânală a fiecărui cernător,
simultan cu dezinfectarea acestuia.
făinii
Încălzirea făinii, se realizează prin mai multe
metode:
a) depozitarea sacilor cu făină în camere încălzite;

b) folosirea unor celule metalice ale silozurilor amplasate
într-o încăpere încălzită;
c) cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, cel mai
frecvent, folosindu-se cernerea într-o atmosferă încălzită
cu ajutorul unui burat, având montată sub toba
cernătorului (în tremie), o baterie de încălzire prin care
circulă apa caldă.
Sisteme tehnologice pentru pregătirea apei
Procesul de pregătire a apei urmăreşte încalzirea acesteia până la temperatura

necesară preparării, prevazută în reţetele de fabricaţie Temperatura apei ta, se
determină din relaţia:
m f .c f ( t s - t f )
ta = ts + + n; [ 0 C]
m a .c a
tf, ts- temperatura iniţială a făinii, respectiv cerută pt. semifabricat, [ 0C];
mf, ma- cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la frământare, [kg];
cf, ca- căldurile specifice pentru făină ( 0,4 [j/kg. 0]), respectiv apă;
n- coeficient de corecţie a cărui valoare se ia 1 [0C] vara, 2[ 0C] primăvara şi
toamna şi 3 [0C] iarna.
În mod practic, se poat utiliza energia rezultată prin arderea separată a unui
combustibil sau pot recupera căldeura gazelor arse pentru încălzirea
cuptoarelor.. Încălzirea propriu-zisă a apei se poate face prin barbotarea
aburului într-un recipient cu apă, fie prin încălzire într-un cazan de presiune sau
prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură. Apa astfel încălzită are o
temperatură de peste 60 [0C], ceea ce determină necesitatea unui alt amestec
cu apă rece pentru aducerea apei la temperatura de utilizare.
Sisteme tehnologce pentru pregătirea
drojdiei
Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o
repartizare cât mai uniformă a celulelor de drojdie şi,
ulterior, în masa aluatului, preparată cu apă caldă la 30-35
[0C] În cuva amestecătoarelor (volum 30 [l]), se introduce
apă caldă şi drojdie (în proporţie 1/5), durata amestecării
fiind de 5-7 minute.
Capacitatea unor astfel de amestecătoare este de 150-200
[l/h], acţionarea fiind de la un motor electric de 0,37 [kw].
Simultan sau imediat după prepararea suspensiei de
drojdie se face activarea acesteia prin introducerea a cca.
200 grame făină, formându-se un mediu nutritiv.
Activarea se îmbunătăţeşte mult dacă se foloseşte
opăreală de făină, extract de malţ, făină de soia etc.
Durata activării este de 30-90 minute la 30-35 [0C].
Sisteme tehnologce pentru pregătirea
drojdiei
Pregătirea drojdiei
Fig. 11.11 Amestecător pentru drojdie

Sisteme tehnologice pentru pregătirea sării
Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în

două categorii:
a) dizolvatoare continui, (în cazul dimensiunilor mai mici,
confecţionat din sticlă sau poli-metacrilat), structurat pe
compartimentele 2 şi 3. Deasupra compartimentului 2 se
află pâlnia de încarcare 4, iar în compartimentul 3 se
găseşte filtrul 5, format din tablă zincată sau 2-3 rânduri de
material celulozic (pânza de iută, celuloză etc.).
Compartimentul 2 se umple cu sare până la marginea
superioară a pâlniei 4, apoi se introduce apă prin conductă,
care parcurge masa de sare, se saturează şi prin ţeava 6,
trece în compartimentul 3, se scurge prin filtrul 5 şi ajunge
în bazinul compartiment 3, de unde, prin robinetul 7, se
alimentează dozatorul.

două categorii:
a) dizolvatoare continui,
Fig. 11.12 Schema unui dizolvator continuu de sare


două categorii:
b) dizolvatoarele cu agitator, alcătuite din două vase (de
regulă, din lemn de stejar sau material plastic), într-unul
aflându-se un agitator mecanic.
Se realizează soluţia prin agitare (10-12 min), după care,
se lasă în repaos 10 minute pentru decantare şi apoi, prin
deschiderea unui robinet, soluţia trece în celălalt vas, ciclul
repetându-se, în raport cu necesităţile.
materialelor auxiliare
Se cunosc forme variate, adaptate specificului

reţetei de fabricaţie.
Astfel,
untul şi margarina se topesc (în soluţie de sare,
zahăr şi/sau lapte),
zahărul se dizolvă în apă călduţă, iar soluţia se
filtrează,
mierea şi glucoza se solubilizează etc.
Sisteme tehnologice pentru prepararea
aluatului pentru fabricarea pâinii
Se poate face prin două metode:

a) Metoda indirectă, presupune prepararea aluatului în două
sau trei faze, prin realizarea iniţială a unor semifabricate
intermediare (prospătură şi maia), pentru ca apoi, să se obţină
aluatul final. Variantele metodei pot fi bifazice (pentru fazele
maia-aluat) sau trifazice (pentru fazele prospătura-maia-aluat).
Această metodă se aplică în exclusivitate la fabricarea pâinii,
procedeul în trei faze utilizându-se cazul prelucrării unor făinuri
de calitate slabă.
Prospătura este un aluat de consistenţă tare, obţinut din făină,
apă şi drojdie comprimată; în acest mediu se creează, în timpul
fermentării, o cultură bogată de bacterii lactice şi drojdii
viguroase, care fermentează energic aluatul, ducând la
obţinerea unui produs fin, gustos, de bună calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, care poate fi tare sau
fluid, în care se înmulţesc celulele de drojdie şi se dezvoltă o
serie de substanţe aromatice, astfel că, la sfârşit, se obţine o
pâine cu miezul bine afânat şi gustos.
Prospătura şi maiaua se prepară cu cca. 50% din făina totală
utilizată la obţinerea aluatului final, cantitatea precisă fiind
condiţionată direct proporţional de calitatea făinii (55-60% făină
de calitate foarte bună, 45-50% în cazul făinii de calitate bună şi
30-40% pentru făină de calitate slabă). Tot la preparare, se mai
adaugă întreaga cantitate de drojdie prevăzută pentru fabricarea
pâinii şi o cantitate de apă, (aprox. 50% în cazul preparării
maialei consistente, iar când se lucrează cu maia fluidă, raportul
între apă şi făină este de 3/2).
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează, de
obicei, 3 h.
b) Metoda directă, constă în prepararea aluatului într-o
fază, prin frământarea simultană a întregii cantităţi de făină,
apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare.
Cantitatea de drojdie folosită în acest caz, este de 2-3 ori
mai mare, iar durata de fermentare este mai scurtă. Pâinea
obţinută are o aciditate mai mică, dar, în lunile călduroase
există pericolul infectării cu Bacillus Mesentericus, care
provoacă boala întinderii pâinii.
Indiferent de metoda aplicată, prepararea aluatului
cuprinde următoarele faze, executate în mod discontinuu
(de cele mai multe ori) sau continuu:
- dozarea materiilor prime şi auxiliare;
- frământarea;
- fermentarea aluatului.
În mod uzual, cantităţile recomandate pentru 100 kg de făină sunt

prezentate în tabelul 11.1.
La aceste cantităţi, pentru fabricarea produselor de franzelărie, se
adaugă, de regulă, aproximativ 4 kg zahăr şi 4 kg ulei comestibil.
Sisteme tehnologice pentru dozarea făinii

După metoda de dozare:
 volumetrice;
 gravimetrice;
 mixte
In raport cu procesul tehnologic din fluxul de panificaţie:
 cu funcţionare continuă;
 cu funcţionare discontinuă;
In raport de nivelul de automatizare:
 cu comandă manuală;
 comandate semiautomat;
 comandate automat.
În practica actuală, cele mai utilizate sisteme pentru
dozarea făinii pot lucra prin dozare volumică sau prin
dozare gravimetrică.
Pentru dozarea volumică se folosesc însăşi cuvele
frământătoarelor, făina ocupând 40 % din volum (pentru
făina albă), respectiv 35 % (făina semialbă) sau 30 %
(făina neagră).
Alte tipuri de dozatoare volumice sunt destinate, de obicei,
pentru procesele de panificaţie care presupun
funcţionarea continuă.
Un tip bine cunoscut este dozatorul cu bandă, alcătuit dintr-
o bandă transportoare, antrenată de un motor electric de
precizie şi un motoreductor.
Capacitatea de lucru a benzii se calculează din relaţia:
Q  bhv ; [kg / s]
unde:
b – lăţimea activă a benzii;
h – înălţimea stratului de făină de pe bandă, reglată cu
ajutorul unui perete şibăr;
v – viteza benzii;
ρ – densitatea medie a făinii.
Sisteme tehnologice pentru frământarea aluatului
Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât, să
se obţină o masă de aluat omogenă, cu elasticitate şi
consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară.
Durata frământării este de 6-10 min, în cazul preparării fazelor
intermediare (prospătură, maia), fără pretenţii deosebite, şi
de 6-12 min, funcţie de calitatea făinii, la frământarea
aluatului.
Temperatura optimă pentru frământare este de 28-30 0C,
temperaturi mai înalte ducând la înrăutăţirea elasticităţii şi
consistenţei aluatului (în special la făinurile mai slabe), iar o
temperatură mai joasă micşorează plasticitatea aluatului.
Prelungirea duratei frământării peste valoarea optimă duce la
degradarea scheletului de gluten (mai evident la făinurile
slabe).
Un aluat se consideră bine frământat atunci când este
omogen, bine legat (consistent), uscat la pipăire, elastic
şi se dezlipeşte uşor de mâna frământătorului.
Denumite şi malaxoare, maşinile de frământat pot fi grupate
în frământătoare cu acţiune discontinuă şi frământătoare
cu acţiune continuă. Indiferent de varianta constructivă,
durata frământării depinde de tipul acesteia şi, mai ales,
de traiectoria mişcării elementului de agitare,
determinarea acestora făcându-se prin utilizarea
metodelor grafice sau analitice ale analizei cinematice.
Principala raţiune a procesului de frământare este formarea
aluatului, în principal, din făină F şi apă A, ca rezultat al
unui proces de amestecare mecanică, la care, funcţie de
sortiment se mai adaugă: aluat fermentat (baş B), drojdie
D, sare S, materiale de înnobilare M (zahăr, grăsimi, lapte
praf etc.), pastă de cartofi PC etc.
Principalul criteriu pentru aprecierea aluatului este consistenţa,

proprietate de natură reologică, complexă, rezultată prin
combinarea vâscozităţii, plasticităţii, elasticităţii, care variază
funcţie de umiditate, temperatura şi timpul, proporţia
conţinutului între fazele din aluat (solid-lichid-gaz), compoziţia
biochimică a făinii folosite.
Consistenţa aluatului se măsoară organoleptic, prin pipăit sau,
mai precis, folosind instrumente specializate de tipul
consistometrelor (penetrometre de cufundare sau prin
comparaţie cu o instalaţie de frământare etalon de tip
farinograf).
Consistenţa se măsoară în unităţi Brabender (UB),
considerându-se de consistenţă normală aluatul care necesită
la frământare un moment maxim de 500 UB.
Din examinarea curbei se disting mai multe porţiuni:
porţiunea 1’’, corespunde momentului de mers în gol al frământătorului, M0;
porţiunea 1’, corespunde momentului de introducere a făinii în cuva
frământătorului;
porţiunea AB corespunde între momentul introducerii apei şi începutul
procesului de hidratare a făinii;
porţiunea BC corespunde procesului de frământare a aluatului (momentul
maxim);
porţiunea CD corespunde fazei de înmuiere a aluatului dacă se prelungeşte
faza de frământare.
Din punct de vedere al transformărilor care au loc, procesul

evoluează astfel: la începutul amestecării particulele de făină
absorb apa şi se unesc în mici aglomerări umede separate
numite noduli. Particulele de făină sunt alcătuite din granule
de amidon, glomerule proteice şi material celulozic, care
leagă în mod diferenţiat apa. Această fază constituie faza de
formare a aluatului.
La continuarea amestecării, aglomerările umede de făină încep
să se unească într-o masă compactă de aluat, care capătă
proprietăţi elastice, începe să se desprindă de pe peretele
cuvei de frământare, umiditatea de la suprafaţă dispare, iar
suprafaţa acestuia devine netedă şi uscată. Această fază
constituie faza de dezvoltare a aluatului.
Timpul necesar pentru obţinerea dezvoltării optime este
variabil între 2-25 minute, funcţie de tipul
frământătorului, regimul cinematic al organelor de lucru
ale acestuia, sortimentul de făină, reţeta de fabricaţie,
utilizarea amelioratorilor etc.
Această fază constituie faza de stabilitate a aluatului, atâta
timp cât raportul dintre apa legată şi apa liberă rămâne
neschimbat şi nu apar modificări în starea aluatului.
Dacă se continuă frămânatrea dincolo de starea de
stabilitate apar modificări progresive în structura
aluatului, acesta devine moale, pierde din elasticitate,
devine extensibil, după care îşi pierde coeziunea, capătă
proprietatea de lipire şi se comportă mai aproape de
starea lichidă. Faza se numeşte faza de înmuiere a
aluatului.
Pornind de la curba de variaţie a momentului la axul

frământătorului, pe baza relaţiilor generale de calcul
pentru putere, se poate calcula puterea maximă şi
puterea medie la frământarea aluatului.
Relaţia generală pentru calculul puterii:
n Mn
P  M  M 
30 9,55
Puterea medie Pm, corespunzătoare momentului mediu,
Mm, va fi:
n
Pm  M m
30
Momentul mediu Mm utilizat în relaţia anterioară pentru

calculul puterii medii Pm rezultă prin raportarea
suprafeţei S cuprinsă între curba momentului, abscisă şi
verticala corespunzătoare sfârşitului fazei de stabilitate a
aluatului (determinată practic prin planimetrare) şi
S tf :
valoarea duratei frământării,
Mm 
tf
Energia consumată în procesul de frământare, E, se determină funcţie

de parametri calculaţi anterior cu ajutorul relaţiei:
n Sn
E  Pmt f  M m t f 
30 9,55
Rezultă că la o turaţie constantă (n = constant), energia
consumată depinde doar de mărimea suprafeţei de sub
curba momentului.
Energia specifică de frământare, ε, se determină ca
raport între energia consumată E şi masa aluatului
frământat ma :
E

ma
Valorile uzuale ale energiei specifice de frământare sunt
cuprinse între 10-15 [J/g].
Frământătoarele cu
acţiune discontinuă
Se compun, în general, din
frământătorul propriu-zis
format din elementul de
agitare şi sistemul de
acţionare şi o cuvă. Tipuri
semnificative:
a) Frământătoare cu braţ cu acţionare, categorie din care se

prezintă frământătorul cu braţ cu mişcare complexă
(compusă), alcătuit din placa de fundaţie 1, pentru
instalarea şi fixarea cuvei, corpul maşinii 2, elementul de
agitare (braţ de frământare 3, cuva detaşabilă 4 şi sistemul
de acţionare.
Frământătoarele cu funcţionare
continuă
b) Frământătoarele cu braţ fix. Braţul
de frământare execută o mişcare
pendulară, care corespunde
ridicării şi coborârii în aluat,
realizată prin rotirea manetei 3,
care transmite mişcarea la un melc
conjugat cu o roată melcată,
solidară cu braţul şi cuţitul
Fig. 11.19 Schema frământătorului cu braţ fix
Sunt compuse din batiul 1, în interiorul căruia se găseşte sistemul de

acţionare al cuvei 2 (rotaţie), care are la partea superioară o
manetă 3 pentru manevrarea braţelor de frământare alcătuite din
cuţitul în formă de "L" 4 şi lamelele 5 fixate pe un disc (colivia),
care are tot rol de frământare.
Frământătoarele cu
acţiune discontinuă
Se bazează pe principiul
dozării continui a făinii,
apei, soluţiei de sare,
suspensiei de drojdie şi
a celorlalte materiale
auxiliare, care sunt
Fig. 11.21 Schema frământătorului continuu cu mecanism în formă de melc
aduse la capătul unei
cuve, de unde sunt Frământătorul cu mecanism de
antrenate de frământare în formă de melc, (figura
mecanismul de 11.21), este alcătuit dintr-un cadru
frământare, care, pe care se află cuva de frământare
simultan, le transportă şi 1, în interiorul căreia se află
le frământă, la capătul mecanismul de frământare 2.
opus al cuvei rezultând
aluatul.
Frământătoarele cu acţiune discontinuă
Fiind utilizate mai frecvent, pentru frământătoarele cu funcţionare
discontinuă, capacitatea de incarcare a cuvei (masa aluatului)
este data de relatia
q = V. . ; [kg]
V- volumul cuvei frământătorului;
μ- coeficient de utilizare al capacităţii cuvei, ale cărui valori se dau
în tabelul 11.2.
Frământătoarele cu acţiune discontinuă
Capacitatea de lucru a frământătoarelor se calculează din
relaţia:
60.q
Q= ; [kg/h]
t fr + t aux
tfr, taux- timpii de frământare, respectiv auxiliar, necesar pentru
dozarea şi alimentarea cu materii prime, aducerea şi
scoaterea cuvei etc. (de regulă, 6-8 min), [min].
Numărul de frământătoare Nf, pentru o unitate de fabricaţie,
cu capacitatea de producţie, Qp:
Qp
Nf= ; [buc]
24.Q.e
e- indicele de echivalenţă al aluatului în pâine (se ia aprox. 0,85).
Sisteme tehnologice pentru
prelucrarea aluatului
Procesul de prelucrare a aluatului include următoarele
operaţii:
1. divizarea în bucăţi de greutăţi diferite, funcţie de
greutatea nominală, pe care urmează să o aibă produsul;
2. fermentarea intermediară (predospirea), prin care se
atenuează tensiunile interne apărute în structura aluatului
după divizare;
3. modelarea bucăţilor de aluat, prin care se urmăreşte
obţinerea formelor stabilite pentru produsul finit;
4. fermentarea (dospirea), finală, prin care se reface, în
masa aluatului, cantitatea de CO2 pierdută prin
modelarea aluatului, uneori chiar se măreşte, în scopul
afânării aluatului.
Sisteme tehnologice pentru divizarea aluatului
Obiectivul principal al divizării îl constituie
realizarea unei greutăţi uniforme a bucăţilor de aluat
(abaterea maximă ± 1,5 %), în scopul unei dospiri finale
şi a unei coaceri cât mai uniforme.
Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte funcţie de
greutatea nominală a produsului finit şi pierderile care au
loc prin coacere şi răcire.
Divizarea poate fi manuală (unităţi mici) sau mecanică.
Pentru ca aluatul să ajungă la divizare, trebuie preluat din
cuva în care a fermentat, operaţie care, în sistemele de
producţie cu mecanizare avansată se face cu ajutorul
răsturnătoarelor de cuve, care duc aluatul, fie pe masa
de divizare-modelare, fie în cuvele maşinilor de divizat.
Maşini de divizat aluatul
Sunt sisteme tehnice prevăzute să realizeze următoarele
funcţii:
- alimentarea constantă cu aluat;
- trecerea aluatului, în mod uniform, în camera de
presare;
- măsurarea bucăţilor de aluat la un anumit volum sau
greutate;
- tăierea bucăţilor de aluat măsurat, pentru separare de
restul masei;
- împingerea bucăţilor de aluat în afara camerei de
măsurare şi evacuarea lor din maşină.
În funcţie de principiul de divizare, maşinile de divizat se
pot clasifica în gravimetrice şi volumetrice.
Maşini de divizat aluatul

În raport cu criteriul constructiv, relativ la organul activ de
presare, maşinile de divizat pot fi :
cu melci care presează aluatul în camera de divizare,
cu valţuri pentru presarea aluatului spre camera de
presare sau/şi orificiul de evacuare,
cu pistoane,
cu buzunare etc.
Maşina de divizat aluat cu
melc, (figura 11.22), este
alcătuită dintr-o pâlnie de
alimentare 1, camera
melcului 2, melcul (melcii)
de presare 3, mecanismul
cuţitului de tăiere 4, cu
dispozitivul pentru
măsurarea lungimii bucăţii
de aluat 8, transportorul 5
pentru bucăţile de aluat
divizate şi sistemul de
acţionare (independent
pentru melc şi sistem de Fig. 11.22 Schema maşinii de divizat cu melc
tăiere sau comun).
Aluatul din pâlnia de alimentare este împins cu ajutorul
celor doi melci (sau unul), prin ajutalul cotit 6 şi iese prin
matriţa 7 sub forma unui sul care rămane suspendat. Când
lungimea sulului de aluat atinge valoarea necesară reglată,
acesta se aşează pe rola 8 a unei pârghii, care
declanşează, prin intermediul unui cuplaj (cu gheare,
craboţi etc.), mecanismul de tăiere. Bucăţile divizate cad
pe transportorul 5, care le transportă, după caz, la
predospire sau modelare. Astfel de maşini divizează bucăţi
de mărimi cuprinse între 0,5-2 [kg], la o capacitate de
1600-2000 buc/min.
Maşina de divizat cu valţuri,

(figura 11.23), este alcatuită
din şase valţuri de
alimentare cu aluat 1, de
formă tronconică, ce se
rotesc fiecare în jurul axei
proprii "n" şi, simultan cu
întregul ansamblu de şase,
în jurul axei centrale a
maşinii "m" (care coincide
cu direcţia de curgere a
aluatului), modelând astfel
aluatul sub formă de sul. Fig. 11.23 Schema de principiu a maşinii de divizat cu valţuri
Sulul de aluat este modelat apoi cu secţiune pătrată de cele
patru role 2, aşezate în cruce, iar în continuare de rolele 3 şi 4,
care îl lăţesc, fiind tăiat, în final, în bucăţi, de lungime
corespunzătoare greutăţii stabilite, de către un mecanism
asemănător celui de la maşina de divizat cu melc.
Maşina de divizat cu piston, are
următorul proces de lucru:
aluatul din buncărele de
alimentare 1, ajunge prin cădere
liberă la grupul de cilindri 2, care,
împreună cu cilindrul 3, aşezat
cu axa perpendiculară pe axele
cilindrilor 2 îl dirijează spre
sertarul 4, care îl împinge în
camera cilindrică de măsurare 5;
datorită presiunii aluatului,
Fig. 11.24 Schema de principiu a maşinii de divizat cu piston
pistonul 6 se retrage, creând,
totodată, o depresiune, care
permite aluatului să umple
complet cilindrul;
sistemul piston-cilindru al sertarului execută şi o mişcare
circulară sub un unghi de 75 0, timp în care dispozitivul 7 închide
orificiul de evacuare a aluatului; la sfârşitul cursei, pistonul este
pus în mişcare prin intermediul unei parghii şi împinge bucăţile
de aluat în afara cilindrului pe banda transportoare 8, care duce
bucăţile la prelucrarea ulterioară; în continuarea ciclului de lucru
sistemul cilindru piston revine la poziţia iniţială şi ciclul se repetă.
Această maşină are o acţiune pozitivă asupra structurii aluaului,
păstrându-se aproape integral scheletul de gluten iniţial,
Domeniul dimensional e cuprins între 0,5-2 [kg/buc],
Capacitatea de lucru fiind influenţată de caracteristicile de
vâscozitate ale aluaturilor, viteza teoretică de divizare fiind de 20
[buc/min], valorile practice (pentru evitarea degradării aluatului şi
o umplere completă a camerei de divizare), fiind de 15-16
[buc/min].
Sisteme tehnologice pentru fermentarea intermediară
(predospirea) aluatului
Predospirea - operaţia de menţinere a bucăţilor de aluat între

divizare şi modelare, timp de 5-8 min, în repaos, cu scopul
relaxarii acesteia şi refacerii structurii glutenului,
Instalaţiile pentru predospire se execută cu funcţionare continuă
şi pot fi de tipul transportoarelor cu bandă (liniară sau suprapuse)
sau cu leagăne aşezate pe un conveior.
Predospitoarele cu leagăne sunt alcătuite din cadre metalice pe
care sunt montate două lanţuri de care sunt suspendate
leagănele, formându-se astfel un conveior, executat în formă de
"L" sau "T", pentru a ocupa cât mai puţin spaţiu.
Bucăţile de aluat sunt
introduse printr-o gură de
alimentare 3 (prevăzută cu
un dispozitiv pentru
aşezarea bucăţilor de aluat
pe două sau mai multe
rânduri) şi aşezate pe prima
bandă, care le transportă
spre capătul acesteia, de
unde cad pe jgheabul
înclinat 5, care la dirijează
la a doua bandă ş.a.m.d
până la ultima bandă, de pe
care aluatul cade în
jgheabul de evacuare 4,
trecând la operaţia de
modelare.
Fig. 11.25 Predospitorul cu transportoare cu bandă suprapuse
Bucăţile de aluat sunt
introduse printr-o gură de
alimentare 3 (prevăzută cu
un dispozitiv pentru
aşezarea bucăţilor de aluat
pe două sau mai multe
rânduri) şi aşezate pe prima
bandă, care le transportă
spre capătul acesteia, de
unde cad pe jgheabul
înclinat 5, care la dirijează
la a doua bandă ş.a.m.d
până la ultima bandă, de pe
care aluatul cade în
jgheabul de evacuare 4,
trecând la operaţia de
modelare.
Fig. 11.25 Predospitorul cu transportoare cu bandă suprapuse
Predospitoarele cu leagăne sunt alcătuite din cadre metalice pe
care sunt montate două lanţuri de care sunt suspendate
leagănele, formându-se astfel un conveior, executat în formă de
"L" sau "T", pentru a ocupa cât mai puţin spaţiu.
Capacitatea de lucru a predospitoarelor Q, se calculează cu
relaţia:
Q = 3600  q  v [kg/h]
Unde: q- cantitatea de aluat ce se încarcă pe metru liniar de
bandă sau conveior, [kg];
v- viteza benzii (conveiorului), [m/s];
Durata de fermentare intermediară t, se determină funcţie de
lungimea părţii utile a benzilor, l, din relaţia:
t=60l/v, [min].
Sisteme tehnologice pentru modelarea aluatului
Prin modelare se urmăreşte ca, în afară de stabilirea formei
ce trebiue dată produsului final, să se realizeze şi o
structura uniformă a porozităţii aluatului, prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentării. Totodată, forma
care se dă aluatului face ca în timpul coacerii, produsele să
se dezvolte uniform şi să aibă un aspect frumos.
Procesul de modelare include următoarele operaţii:
rotunjirea, alungirea, rularea şi (mai rar), împletirea,
operaţiile putând fi efectuate individual, de o singură maşină
specializată (spre exemplu, maşina de rotunjit etc.) sau de
maşini complexe, care pot efectua mai multe operaţii de
modelare şi chiar de divizare.
Maşinile de rotunjit
realizează modelarea
aluatului sub formă rotundă,
qusi-sferică, pe baza
modelării între o suprafaţă
mobilă şi un jgheab sau între
trei suprafeţe (dintre care, cel
puţin două, sunt în mişcare).
Deoarece modelarea lungă
presupune o rotunjire
prealabilă şi tehnologiile
moderne presupun, la rândul
lor, rotunjirea într-un ciclu
rotunjire-alungire-rotunjire
Fig. 11.26 Maşina de modelat rotund MAROB 1
Laminarea aluatului conferă
produsului final o friabilitate
mărită şi un grad superior de
afânare, produsele coapte
devenind,, crocante, procedeul
fiind indicat, cu precădere.
Aluatul sub forma iniţială de
bandă, poate fi transformat în
fire uniforme (fabricarea
grisinelor etc., altfel decât prin
extrudare) sau se pot obţine
produsele stratificate, de tipul
foitajelor.
Maşinile pentru laminarea şi
stratificarea aluatului, realizează
operaţia într-o etapa, două etape
Fig. 11.27 Maşina de stratificat aluatul într-o singură fază
sau mai multe etape.
Pentru foitaje se folosesc maşini
pentru stratificarea aluatului
prevăzute cu posibilitatea de ungere
a foii. Aluatul dintr-o pâlnie de
alimentare 1 este laminat în două foi
de valţurile 2 şi 3, apoi dirijat de
transportoarele de legătură 4 şi 5 la
un transportor colector 6, în a cărui
zonă mediană se află dispozitivul de
ungere 7, care aplică o peliculă de
grăsime apoi, cele două benzi se
suprapun fiind preluate şi laminate
succesiv de valţurile 8, 9 şi 10, apoi,
benzile dispozitivului cu mişcare
pendulară 11, stratifică banda
Fig. 11.28 Maşina de stratificat şi uns aluatul într-o singură fază laminată pe transportorul bandă de
evacuare 12.
Sisteme tehnologice pentru dospirea finală
Dospirea finală a aluatului se desfăşoară în mod clasic

(tehnologii discontinui de preparare şi fermentare a
aluatului), într-un interval de 25-60 min, la o temperatură a
aerului de 35-40 0C şi umiditate relativă a aerului de 75-85
%.
Operaţia urmăreşte compensarea şi chiar depăşirea
cantităţii de CO2 pierdută din aluat în timpul procesului de
modelare, prin fermentaţie.
Procesul se poate desfăşura pe rastele introduse în
dulapuri (încăperi) speciale sau în dospitoare continui, pe
benzi sau conveioare cu leagăne.
Sisteme tehnologice pentru fermentare finală cu

dirijarea intensităţii
Dirijarea intensităţii procesului de fermentare finală

urmăreşte uniformizarea porozităţii prin redistribuirea
gazelor de fermentare înainte şi în cadrul prelucrării şi/sau
întreruperea procesului de fermentare finală în scopul
păstrării aluatului un interval mai mare de timp înaintea
coacerii, pentru a servi consumatorii permanent cu produse
proaspăt coapte.
Tehnologiile principale pot fi grupate în două categorii:
Sisteme tehnologice pentru fermentare finală cu

dirijarea intensităţii
a) fragmentarea procesului de fermentare finală prin

alternarea unor operaţii de modelare şi fermentare, aplicată
în cazul aluaturilor care fermentează mai greu, procesul
constând din alternarea unor etape de fermentare cu
operaţii de rotunjire, ultima etapă fiind modelarea finală la
formele cerute de forma produsului, procesul
desfăşurându-se într-o încăpere cu aer condiţionat;
b) fragmentarea sau întreruperea fermentării cu ajutorul frigului.

Se aplică produselor de franzelărie şi cozonacilor cu un conţinut
în zaharuri şi grăsimi de minimum 4 % :
- prin congelare, când aluatul, preparat cu un adaos de drojdie
de până la 5 % faţă de făină, frământat şi fermentat, este
congelat la -18 0C , putând fi păstrat până la 12 săptămâni,
coacerea se face după o încălzire prealabilă urmată de o
fermentare finală (cât mai scurtă);
- prin refrigerare, când aluatul, modelat şi fermentat, este răcit la
o temperatură cuprinsă între 2-9 0C (într-un interval de timp de 2
h), păstrat în încaperi în care umiditatea creşte treptat (până la
80 % în 6 h) până la 24 h (chiar 40 h), coacerea şi distribuirea
produselor făcându-se în stare proaspătă.
Dirijarea procesului de fermentare induce următoarele

avantaje:
- îmbunătăţirea aspectului, structurii miezului, frăgezimii
cojii;
- mirosul şi gustul devin mai plăcute;
- se poate reorganiza producţia pe alte principii;
- asigurarea distribuţiei permanete cu produse proaspete.
Echipamentele folosite în cazul proceselor dirijate sunt
dospitoare tip dulap, prevăzute cu sistem de reglare,
control şi supraveghere computerizată a temperaturii şi
umidităţii, precum şi sisteme cinematice active pentru
asigurarea uniformităţii acţiunii mediului din interior.

TEI Proces10

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEI Proces10

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Politehnica din Bucureşti

Conf. dr. ing. ORASANU Nicolaie

Fig. 11.5 Schema unui siloz de făină

Drojdia de bere este o materie primă

Pe lângă făină, apă, drojdie şi sare, se mai

Zahărul şi uleiul se păstrează în magazii

Fig. 11.7 Schema generală de pregătire a materiilor prime pentru fabricaţie

Capacitatea de amestecare a timocului Q, se

e) Amestecarea cu elevatoare cu cupe, la care, sunt

Fig. 11.9 Schema utilajelor folosite pentru cernerea făinii

a) depozitarea sacilor cu făină în camere încălzite;

Procesul de pregătire a apei urmăreşte încalzirea acesteia până la temperatura

Fig. 11.11 Amestecător pentru drojdie

Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în

Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în

Fig. 11.12 Schema unui dizolvator continuu de sare

Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în

Se cunosc forme variate, adaptate specificului

Se poate face prin două metode:

În mod uzual, cantităţile recomandate pentru 100 kg de făină sunt

Sisteme tehnologice pentru dozarea făinii

Principalul criteriu pentru aprecierea aluatului este consistenţa,

Din punct de vedere al transformărilor care au loc, procesul

Pornind de la curba de variaţie a momentului la axul

Momentul mediu Mm utilizat în relaţia anterioară pentru

Energia consumată în procesul de frământare, E, se determină funcţie

a) Frământătoare cu braţ cu acţionare, categorie din care se

Sunt compuse din batiul 1, în interiorul căruia se găseşte sistemul de

Maşini de divizat aluatul

Maşina de divizat cu valţuri,

Predospirea - operaţia de menţinere a bucăţilor de aluat între

Dospirea finală a aluatului se desfăşoară în mod clasic

Sisteme tehnologice pentru fermentare finală cu

Dirijarea intensităţii procesului de fermentare finală

Sisteme tehnologice pentru fermentare finală cu

a) fragmentarea procesului de fermentare finală prin

b) fragmentarea sau întreruperea fermentării cu ajutorul frigului.

Dirijarea procesului de fermentare induce următoarele

S-ar putea să vă placă și