PROIECT - Sa se proiecteze o sectie de

fabricare a inghetatei cu o capacitate de

10kg/zi produs finit

Sa se proiecteze o sectie de fabricare a inghetatei cu o capacitate de 10kg/zi produs finit.

MEMORIU TEHNIC

Foarte multi dintre noi, au tendinta sa creada ca inghetata este o inventie recenta, insa nu este
deloc asa. Inghetata exista chiar inaintea erei noastre in China, sub forma unui amestec de apa si
salpetru (azotat natural de sodiu) racit in zapada sau gheata. Primii care au cunosct acest obicei
chinezesc si l-au raspandit au fost arabii, care au preparat asa-numitele sarbats (bauturi facute din
siropuri racite in zapada), cuvant care sta la originea termenului de sorbet. In Europa, inghetata
ajunge in secolul XIII datorita lui Marco Polo , care aduce secretul prepararii in Italia dupa o
calatorie in China. Daca la inceput era servita la mesele regale, cu putin inainte de secolul XX pe
strazile din marile orase europene, puteau fi gasiti vanzatori de inghetata. Succesul a fost
imediat, iar popularitatea s-a perpetuat pana in zilele noastre.

Inghetata este un sistem complex al carei caracteristici sunt date de lapte si produsele derivate
precum si de celelalte componente adaugate. Din punct de vedere tehnologic, inghetata poate fi
definita ca un produs congelat obtinut prin congelarea in conditii speciale a unui amestec
omogen, pasteurizat format din lapte smantana, zahar, diferite ingrediente, stabilizatori,
coloranti, emulgatori si arome. Ca aliment inghetata este un produs deosebit de nutritiv, cu o
valoare energetica mare, datorita continutului mare de glucide, lipide si proteine. Continutul in
grasime a inghetatei variaza intre 3 -20%.

Avand o forma de prezentare foarte agreabila din punct de vedere al consumului este
recomandata alimentatiei copilului prin continutul de calciu fosfor din lapte. In mod paradoxal
poate fi recomandata persoanelor care doresc un aport caloric mai mic deoarece aceeasi cantitate
de inghetata realizeaza jumatate din aportul caloric al produselor de cofetarie.
Lucrarea de fata prezinta o sectie de fabricare a inghetatei cu o capacitate de 10 tone/zi si
cuprinde atat cunostinte necesare celor ce vor sa-si insuseasca meseria de inginer cat si un bogat
material structurat pe capitole, referitor la :
tehnologia de fabricatie a inghetatei si anume: proprietatile inghetatei, metode de analiza,
defecte si masuri de evitate a acestora, variante tehnologice de fabricatie , alegerea si
descrierea variantei optime adoptate, caracteristicile materiilor prime, intermediare si
auxiliare, precum si procese si fenomene care au loc pe parcursul desfasurarii procesului
tehnologic de fabricatie( Capitolul al II-lea );
calculul bilantului de materiale si bilantului termic in urma carora s-au aflat cantitatile de
materii prime necesare pentru obtinerea inghetatei precum si necesarul de apa rece, apa
calda , abur ( Capitolul al III-lea);
dimensionarea principalelor utilaje din sectie ( Capitolul al IV-lea);
calculul necesarului de utilitati: apa, abur, energie electrica (Capitolul al V-lea);
control, reglare si automatizare a procesului tehnologic (Capitolul al VI-lea);
amplasamentul si planul general al sectiei de fabricare a inghetatei care cuprinde: zona de
productie (corpul principal, incaperi de productie, incaperi pentru depozitare, incaperi
calire, laborator pentru verificarea salubritatii si calitatea produsului finit, incaperi social
– sanitare, spatii auxiliare: spatii pentru preparare solutii de spalare si dezinfectie, spatii
de depozitare substante chimice tinute sub cheie si mai ales rampele pentru receptie si
expeditie) si dimensionarea principalelor spatii de productie (Capitolul al VII-lea);
principalele norme de PM, PSI si igiena muncii (Capitolul al VIII-lea);
calculul costurilor de productie si a indicatorilor de eficienta economica care are in vedere:
stabilirea valorii cladirii, spatiilor si amenajarilor, stabilirea valorii cheltuielilor pentru
utilajele folosite in sectie, salariile personalului, un plan de aprovizionare, cheltuielile de
regie (amortizare, reparatii, utilitati, materiale de igienizare (Capitolul al IX-lea).

Materialul si reteta prezentata va constitui o baza sigura de plecare pentru a se trece la fabricarea
diverselor sortimente de inghetata pentru fiecare zona in functie de specificul local si gustul
consumatorilor.

In cererea populatiei pentru inghetata au loc in ultimul timp orientari catre produse cu greutate
mare si valoare nutritiva scazuta deoarece inghetata este un produs recomandat ca desert chiar si
in curele de slabire si este cel mai consumat produs pe timpul verii datorita efectului racoritor.

Pentru a raspunde acestor cereri in industria de fabricatie a inghetatei se dezvolta noi capacitati
de productie si se creeaza noi produse care sa satisfaca continuu cererile crescande ale
consumatorilor.
De asemenea sortimentul de inghetata ales pentru fabricare raspunde cerintelor tuturor claselor
de oameni care formeaza populatia tarii noastre si nu numai.

CAPITOLUL I - TEHNOLOGIA FABRICATIEI

I.1. PRODUSUL FINIT

I.1.1. PROPRIETATILE ORGANOLEPTICE ALE INGHETATEI

Inghetata se prepara dupa instructiunile tehnologice aprobate la omologarea produsului de

organul central coordonator. Materiile prime si auxiliare folosite la prepararea inghetatei trebuie
sa corespunda dispozitiilor legale sanitare, sanitar-veterinare si standardelor de produs.

Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba urmatoarele proprietati organoleptice:

culoare – uniforma, caracteristica aromei sau adaosului intrebuintat, se admite culoare
neuniforma la inghetata cu adaosuri de fructe sau samburi;
miros – placut, corespunzator aromei sau adaosului intrebuintat, fara mirosuri straine;
gust – placut, dulce sau dulce-acrisor, corespunzator aromei sau adaosului intrebuintat;
structura si consistenta – fina, omogena in intrega masa, fara cristale de gheata perceptibile
sau aglomerari de grasime sau stabilizator.

Aprecierea gustului si mirosului se face la temperatura de -5˚C.

Aprecierea structurii si a consistentei se face la temperatura de -10˚C.

I.1.2. Proprietatile chimice ale inghetatei

Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba proprietatile chimice mentionate in tabelul 1:

Tabelul 1. Proprietatile chimice ale inghetatei

Categoria
Caracteristici Inghetata Metode de verificare
Inghetata de lapte
de fructe
STAS 6356-84 pentru
inghetata de lapte
Zahar, total, %, min.
STAS 2213/12-70
pentru inghetata de
fructe
Substanta uscata, %, 29 pentru tipurile cu max. 3% STAS 6344-88
min.
 grasime;

33 pentru tipurile cu max.

13% grasime;

37,5 pentru tipurile cu peste

13% grasime;
Categoria
Caracteristici Inghetata Metode de verificare
Inghetata de lapte
de fructe
70 pentru inghetata de lapte

Aciditate, ˚T, max. smantanit; STAS 6353-85

24 pentru celelalte tipuri

Cupru, mg/kg, max. STAS 8342/3-78
Arsen, mg/kg, max. STAS 8342/6-69
Zinc, mg/kg, max. STAS 8342/5-78
Plumb, mg/kg, max. STAS 8342/4-84

Aceste limite pentru grasime, zahar total si substanta uscata se refera la amestecul de baza
(inainte de adaugarea ingredientelor).

I.1.3 Proprietatile microbiologice ale inghetatei

Conform STAS 2444-88 inghetata trebuie sa aiba proprietatile microbiologice mentionate in

tabelul 2:

Tabelul 2. Proprietatile microbiologice ale inghetatei

Inghetata fara
Inghetata in care Inghetata cu
sau cu adaosuri
adaosurile se samburi, fructe,
care se introduc
introduc dupa stafide, ciocolata, Metode de
Caracteristici inainte de
pasteurizare etc. Si introduse verificare
pasteurizare
(vanilie, fistic, dupa
(cafea, cacao,
rom, etc.) pasteurizare
zahar ars, etc.)
Escherichia coli,
STAS 6349/4-80
la 1 g, max.
 Stafilococi
coagulaza pozitiv, STAS 6349/12-83
la 1 g, max.
Numar total de
germeni, la 1 g, absent absent absent STAS 6349/11-83
max.
Salmonella, la 25
STAS 6349/3-80
g
Bacterii coliforme,
STAS 6349/4-80
la 1 g, max.

I.2. CONDITII DE CALITATE , DEPOZITARE, TRANSPORT

I.2.1. Inspectia calitatii

INSPECTIA CALITATII cuprinde urmatoarele tipuri de controale:

controlul materiilor prime si materialelor la intrare in fabrica, adica “Receptia calitativa a

materialelor”;
controlul materiilor prime si al materialelor in timpul depozitarii
controlul preoperational, adica controlul igienizarii utilajelor, suprafetelor de lucru, ustensilelor,
mainilor operatorilor, controlul spatiilor de productie si al vestiarelor filtru, precum si controlul
starii de sanatate al personalului si al conformitatii echipamentelor de lucru.
controlul interfazic care cuprinde verificarea produsului in toate fazele procesului tehnologic,
precum si a starii de igiena a spatiilor de productie si a starii de sanatate a personalului. Este
verificata si temperatura de depozitare a produselor fabricate;
controlul produsului finit care consta in verificarea tuturor sortimentelor de inghetata fabricate in
ziua precedenta. Este verificata si temperatura de depozitare a produselor finite din celulele de
depozitare;
controlul calitatii produselor prin analize de laborator

I.1.2.1. Conditii de depozitare

DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI MATERIALELOR

Materiile prime si materialele necesare productiei de inghetata, sunt depozitate in spatii
special amenajate si identificate.
Materiile prime sunt depozitate in conditii care sa asigure pastrarea proprietatilor
organoleptice si fizico-chimice, adica o temperatura de max. 25sC si umiditate relativa a
aerului de max.75%.
Etichetele produselor sunt asezate la vedere pentru citirea facila a termenului de valabilitate.
 Toate materiile prime si materialele sunt identificate corespunzator prin inscriptionarea
denumirii corecte in dreptul produselor respective.
Produsele lactate: lapte gras, lapte degresat, etc., impreuna cu alte materii prime/auxiliare
care necesita o temperatura mai mica de depozitare: ulei de cocos, nuci caramelizate,
unele paste, fructe confiate, etc, sunt depozitate separat intr-un spatiu identificat “Depozit
de materii prime cu temperatura si umiditate controlate”, unde se mentine o
temperatura de max.15sC si o umiditate de max. 75%.
Materiile prime usor alterabile ( paste naturale de fructe, topping-uri, preparate de fructe,
etc.), sunt depozitate intr-un spatiu de depozitare identificat ”Depozit de paste si
gemuri”, unde se mentine o temperatura de max. 4sC.
Aceste spatii de depozitare sunt dotate cu instalatii de climatizare si aparatura necesara
pentru controlul si indicarea temperaturii si umiditatii .
In depozite nu sunt introduse produse care pot constitui surse de contaminare pentru materiile
prime ( ambalaje sparte, murdare, degradate, umede, etc.).
Materiile prime si auxiliare sunt pastrate in ambalajele originale, etichetate, cu termenul de
valabilitate vizibil marcat.
Ambalajele cu materii prime desfacute pentru receptia calitativa, sunt consumate imediat.
Ambalajele cu materii prime si materiale sunt depozitate pe paleti de lemn, astfel asezate
incat sa previna alunecarea sau deteriorarea lor ( in stil caramida).
Paletii cu materii prime si materiale, sunt asezati la cel putin 25 cm departare de peretii
laterali si distantati si intre ei, pentru a asigura accesul persoanelor care manipuleaza
produsele respective si pentru a asigura o buna ventilatie.
Toate materiile prime si auxiliare intra in consum respectand principiul FI-FO, adica “primul
intrat=primul iesit”.
Produsele alimentare cu miros puternic (aromele), sunt izolate de alte materii prime si sunt
pastrate in ambalajele originale, inchise ermetic, cu eticheta la vedere.
Materiile prime care se apropie de termenul de valabilitate, intra primele in consum.

I.1.2.2. Controlul produsului finit

Personalul din sectorul “Inspectia calitatii” efectueaza controlul tuturor sortimentelor de
inghetata fabricate in ziua precedenta, zilnic, la prima ora.
Pe baza “Raportului de productie” este intocmita lista sortimentelor de inghetata ce urmeaza
a fi controlate, si in functie de marimea lotului de produse, este stabilit numarul de bax-
uri pentru control.
Sefa de tura primeste lista si pregateste bax-urile cu inghetata pentru control.
La efectuarea controlului produselor finite fabricate sunt urmarite urmatoarele:

- aspectul estetic;
- modul de ambalare;

- modul de etichetare;

- gramajul produselor;

- conditii de depozitare.

Constatarile facute in urma controlului sunt inregistrate in “Fisa de control produs finit”, sub
semnatura.

Aspectul estetic:   

- se verifica sa nu fie prelins mix de inghetata pe caserole, acestea sa nu fie murdare, sa aiba
capacul inchis etans;

- culoarea produsului.

Data expirarii: este corelata data fabricatiei de pe eticheta CTC, cu data expirarii de pe eticheta
produsului respectiv.

Etichetarea:   

- sunt verificate datele inscrise pe eticheta CTC ( numarul lotului, numarul stampilei CTC); - este
verificata conformitatea etichetei produsului ;

- este facuta corelarea dintre eticheta sortiment si sortimentul respectiv de fruct.

Gramajul:

- sunt cantarite bucata cu bucata toate sortimentele propuse pentru control;

- sortimentele sub gramaj (pacalesc cumparatorul) si cele peste gramaj (pacalesc patronul) sunt
eliminate de la vanzare.

Ambalarea:   

- sunt numarate produsele din bax ( este verificata corelarea dintre acest numar inscris pe CTC si
numarul real);

- este verificat tipul de bax corespunzator sortimentului de inghetata controlat;

- sunt verificati separatorii din carton (daca sunt potriviti tipului de baxi, sa nu fie murdari, etc.); 
- este verificat scotchul (daca lipeste bine);

CAPITOLUL II – ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA

II.1. VARIANTE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A

INGHETATEI

II.1.1. Clasificarea principalelor sortimente de inghetata

In practica fabricarii inghetatei sunt utilizate o serie de retete pentru o varietate de produse, care
depind de materiile prime utilizate si de preferintele specifice consumatorilor din diferite tari.

In functie de consistenta inghetata se poate comercializa sub forma de: inghetata moale sau
inghetata calita.

Inghetata moale este inghetata rezultata dupa freezare (temperatura -5˚C) si este preferata de
consumatori, deoarece senzatia de rece este mult diminuata prin faptul ca numai o parte din apa
continuta se afla sub forma de cristale de gheata.

Inghetata calita reprezinta inghetata freezata ce a fost supusa ulterior unei operatii de congelare
rapida (calire) la temperaturi scazute (-30˚C). Aceasta inghetata poate fi depozitata pe termen
lung si de asemenea poate fi transportata cu mijloace de transport adecvate, la distante mari.

Din punct de vedere al compozitiei de baza inghetata poate fi:

inghetata pe baza de lapte;
inghetata fara produse lactate (inghetata de fructe, inghetata cu fructe);

In functie de principalii componenti ai retetei, se pot obtine anumite categorii de produse care
vor fi prezentate in cele ce urmeaza.

II.1.2. Tipuri de inghetata pe baza de fructe

Se cunosc doua tipuri de inghetata pe baza de fructe: inghetata de fructe si inghetata cu fructe.

Inghetata de fructe se caracterizeaza printr-un continut mare de zahar, acizi organici naturali (in
cazul folosirii fructelor dulci), coloranti si stabilizatori, gust acrisor si lipsa produselor lactate in
compozitie. Sucul de fructe sau siropul de fructe reprezinta 15- 25% din amestec. Aceasta
prezinta urmatoarele particularitati:
un continut ridicat de acizi organici din fructe (minimum 0,35%);
un continut mare de zahar (25-30%) ce contribuie la scaderea punctului de congelare;
 o inglobare mai redusa de aer (25-45%);
o textura mai grosiera;
o senzatie puternica de rece in momentul consumului datorita cristalelor mai mari de gheata
cat si punctului de topire mai scazut si aerarii mai reduse.

Inghetata cu fructe se caracterizeaza prin aceea ca are inglobat in masa de inghetata dupa
freezare un anumit fruct (zmeura, capsune etc.), care sunt in prelabil presarate cu zahar pudra si
lasate ca siropul sa difuzeze cat mai mult. Fructele pot fi introduse intregi, dupa o prealabila
insiropare. Daca se utilizeaza fructele sub forma de piure, acestea se introduc in amestec inainte
de freezare.

II.1.3. Tipuri de inghetata pe baza de lapte

Inghetata de lapte este inghetata la care mixul este pe baza de produse lactate, dar continutul de
grasime reprezinta numai 2-5%. Aromatizarea se poate face cu cacao, cafea, vanilie, fistic sau cu
fructe.

Inghetata de frisca are mixul pe baza de produse lactate, dar continutul de grasime este ridicat
(peste 8%). Aceasta inghetata poate contine ciocolata, nuci, stafide, alune sau coji de fructe
zaharisite (portocale).

Parfait-ul este o inghetata pe baza de lapte si oua, cu un continut ridicat de grasime (minimum
10%) iar continutul total de substanta uscata trebuie sa ajunga la aproximativ 40%.

Inghetata casata este inghetata pe baza de produse lactate care se obtine prin stratificarea a
diferite sortimente de inghetata, de regula colorate diferit.

Inghetata spuma reprezinta un produs pe baza de smantana batuta cu zahar pana la textura de
frisca cu adaos de colorant si aroma, ce este congelat.

Inghetata „lacto” este un produs pe baza de zara sau lapte fermentat cu bacterii lactice,
continand sucuri de fructe si zahar, cu o consistenta mai putin fina datorita inglobarii unei
cantitati mai reduse de aer.

Inghetata „sufleu” reprezinta un tip de inghetata de lapte cu un continut scazut de grasime,

aproximativ 3%, cu adaos de galbenus de ou sau melanj de oua.

Inghetata „Mellorine” este un produs la care grasimea din lapte a fost inlocuita cu grasime
vegetala.
Inghetata dietetica hipocalorica este produsul la care zaharul este inlocuit cu un indulcitor
nenutritiv cum ar fi sorbitolul (aproximativ 15%) iar mixul are doar 0,9% grasime.

Inghetata dietetica pentru diabetici este inghetata pe baza de produse lactate (mixul are
aproximativ 15% grasime) in care zaharul este inlocuit cu sorbitolul (aproximativ 15%).

Inghetata cu glazura de ciocolata se fabrica dintr-un mix lactat care dupa freezare se bricheteaza
si se acopera cu o glazura de ciocolata. Glazura este formata din ciocolata, praf de cacao, zahar,
substanta uscata (unt de cacao, unt de vaca, uleiuri hidrogenate).

II.1.4. Scheme tehnologice de fabricatie

Apa
  Apa

Amestec brut
 
Varianta nr. 1

Racire + maturare
 
 Varianta
nr. 2

DESCRIEREA
PROCEDEULUI
ADOPTAT

II.7.1    Receptia calitativa si cantitativa

Compozitia chimica a laptelui folosit ca materie prima in fabricarea inghetatei determina natura
procesului de valorificare si, prin urmare, tipul de produs.

Receptia se face calitativ si cantitativ din bidoane sau din compartimentele cisternei de transport
lapte. In ceea ce priveste receptia cantitativa, aceasta se face prin masuri volumetrice sau
gravimetrice. Masurarea volumetrica se face cu ajutorul unui galactometru care are acelasi
principiu de lucru ca si al unui apometru, iar receptia gravimetrica se face cu ajutorul unui cantar
special pentru lapte. Receptia calitativa se face prin determinarea parametrilor calitativi descrisi
anterior in urma probelor prelevate.

Pentru laptele de vaca folosit ca materie prima la fabricarea inghetatei, conditiile de receptie sunt
urmatoarele: o densitate minima de 1,029 cm3, o aciditate de 17- 19˚T, un continut minim de
proteine de 3,2%, un timp minim de decolorare (3 ore) la testul cu reductaza.

II.7.2    Pregatirea materiilor prime

Diferitele tipuri de inghetate se caracterizeaza prin compozitie, ingrediente folosite si deci este
necesar ca pentru fiecare tip de inghetata sa se stabileasca reteta de fabricatie, pornind de la
materiile prime si auxiliare disponibile a caror compozitie este obligatoriu a fi cunoscuta. Pentru
a stabili reteta se poate aplica una din urmatoarele metode de calcul: metoda aritmetica si metoda
algebrica.

Pentu stabilirea retetei de fabricatie am folosit metoda arimetica.

Materiile prime si auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt urmatoarele:

lapte pasteurizat cu 2% grasime si 8,5% substanta uscata negrasa;
unt cu 74% grasime si 1% substanta uscata negrasa;
lapte praf smantanit cu 97% substanta uscata negrasa;
zahar cu 100% substanta uscata negrasa;
stabilizator – gelatina cu 100% substanta uscata negrasa.
vanilie cu 100% substanta uscata

Sortimentul de inghetata pe care dorim sa-l obtinem are urmatoarele caracteristici:

grasime – 10%;
zahar – 14%;
stabilizator – 0,5%;
vanilie – 0,25%
total substanta uscata – 33%.
Din analiza materiilor prime si auxiliare reiese faptul ca toate ingredientele isi aduc aportul la
substanta uscata totala a mixului, grasimea fiind data de laptele pasteurizat cu 2% grasime si
untul cu 74% grasime. Zaharul este adaugat.

Calculul necesarului de ingrediente:

necesar de zahar:

= 1400 kg ( 1400 kg substanta uscata);

necesar de gelatina:

= 50 kg ( 50 kg substanta uscata);
necesar de vanilie:

= 25 kg ( 25 kg substanta uscata);
necesar de grasime:

= 1000 kg grasime;
necesarul de lapte (presupunand ca 10% din grasimea mixului este asigurata de laptele
pasteurizat):

1000 ּ = 100 kg grasime ce este asigurata de laptele pasteurizat cu 2% grasime;

100 ּ = 5000 kg lapte pasteurizat cu 2% grasime;

1000 – 100 = 900 kg grasime ce trebuie asigurata de unt;

= 1216,21 kg unt cu 74% necesar;

aportul de substanta uscata negrasa din laptele pasteurizat cu 2% grasime:

ּ = 425 kg
aportul de substanta uscata negrasa din unt:

1216,21 ּ = 12,16 kg;

necesarul de lapte praf smantanit (se scad din totalul necesar de substanta uscata negrasa
celelalte componente din reteta):

10000 – ( 1400 + 50+ 25 + 425 + 12,16) = 2300 – 1912,16 = 387,84 kg substanta

uscata;
 ּ = 399,83 kg lapte praf smantanit;
- necesarul de apa:
10000 – ( 399,83 + 1216,21 + 50+ 25 + 1400 + 5000) = 10000 – 8091,04 = 1908,96 kg.

Rezulta ca pentru realizarea a 10000 kg mix sunt necesare urmatoarele cantitati:

lapte pasteurizat cu 2% grasime – 5000 kg ( 50%);
unt cu 74% grasime – 1216,21 kg (12,17%);
lapte praf smantanit – 399,83 kg (4%);
zahar – 1400 kg (14%);
gelatina – 50 kg (0,5%);
vanilie – 25 kg (0,25%);
apa – 1908,96 kg (19,08).

Aceasta este reteta de fabricatie, fara a lua in calcul pierderile din cadrul bilantului de materiale.

II.7.3    Pregatirea amestecului

Materia prima este introdusa in vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecata si
omogenizata. In acelasi timp, in aceste vane se realizeaza si o preincalzire a materiei prime.
Agentul de incalzire este aburul, care intra in mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3 at. Dupa
realizarea unui amestec omogen si incalzit, acesta este trecut cu ajutorul unei pompe, in
pasteurizator.
Incalzirea amestecului si omogenizarea lui in vana trebuie sa se faca in mod continuu, ceea ce
permite marirea productivitatii pasteurizatoarelor.
Laptele intra in vana de amestecare printr-un orificiu si se distribuie datorita agitatorului intr-un
strat subtire pe suprafata de incalzire a aparatului. In contact cu ea, laptele se incalzeste.
Este bine ca inainte de pornire a aparatului, sa se verifice stratul de cositor de pe suprafata vanei,
eventualele ramasite de lapte ars.
Suprafata de lucru a vanei trebuie clatita, inainte de pornire, cu apa se clor si dupa aceea sa fie
spalata cu apa calda pentru indepartarea mirosului de clor.

Pentru realizarea unei repartizari uniforme a componentelor in amestec, se respecta o anumita

ordine de introducere a componentelor.

Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smantanit) sunt introduse in vana
sub agitare si supuse incalzirii. Componentele solide (uscate) incluzand zahar, untul stabilizator
sunt introduse in vana atunci cand materialul lichid a ajuns la 49˚C , pentru a impiedica
aglomerarile de material uscat.

Gelatina se adauga la racire – maturare.

Pentru a evita aglomerarile de material uscat se procedeaza astfel:
laptele praf smantanit se amesteca cu zaharul tos in proportie de 2/1 si se adauga in portiuni
in partea lichida;
untul se taie in bucati mici pentru a se grabi topirea in timpul amestecarii sau se poate
amesteca in prealabil cu zahar praf 1/1 pana la consistenta de crema si apoi se introduce
in compozitie;
gelatina se spala cu apa circa 20- 30 minute, dupa care se dizolva la temperatura de 50-
65˚C.

In concluzie, componentele mixului se introduc in vana in urmatoarea ordine: lapte pasteurizat,

lapte praf smantanit cu zaharul cand temperatura laptelui a ajuns la 49˚C, unt si stabilizator.

II.7.4    Pasteurizarea mixtului

Pasteurizarea are un dublu scop:

sa distruga bacteriile patogene si sa reduca numarul total de germeni, astfel ca prousul finit sa
fie salubru pentru consumatori;
sa imbunatateasca calitatile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii in solutie a
unor componente cat si favorizarea amestecarii componentelor pentru a obtine un produs
uniform ca structura, imbunatatirea aromei.

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:

in vana la temperatura de 63 - 65˚C timp de 20 -30 minute, dar principalele dezavantaje ale
pasteurizarii in vana sunt urmatoarele: caracterul dicontinuu al operatiei, limitarea
cantitatilor de mix ce se pot prelucra, riscul supraincalzirilor locale cu consecinte asupra
calitatii mixului, costul relativ ridicat in exploatare datorita lipsei posibilitatilor de
recuperare a caldurii in cursul fazelor de incalzire si racire a mixului.
in pasteurizatoare cu placi sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). In cazul
pasteurizarii HTST- High Temperature Short Time – temperatura de pasteurizare este de
80˚C iar durata pasteurizarii 25 secunde. In cazul pasteurizarii UHT- Ultra High
Temperature – temperatura de pasteurizare este 98- 130˚C iar durata pasteurizarii de 1-
40 secunde;
simpla vacreatie la 90˚C timp de 1- 3 secunde;
vacreatie in trei camere succesive, la urmatorii parametri: 88- 95˚C si vid de 150- 275 mm
Hg, 72- 81˚C si vid de 375- 500 mm Hg, 33- 52˚C si vid 650- 700 mm Hg.

Vacreatia este o incalzire la presiune redusa. Aceasta reduce riscul aparitiei gustului de oxidat si
elimina gazele de mix, unele din ele putand proveni din fermentatii microbiene anormale si care
se gasesc incorporate in produs.
Se considera ca pasteurizarea HSTS si UHT prezinta urmatoarele avantaje:
se asigura o reduce mult mai importanta a numarului de germeni;
se asigura corpolenta (consistenta) si textura mai buna a produsului finit si se protejeaza mai
bine produsul fata de oxidare;
se poate micsora cu 25-35% cantitatea de stabilizator;
se micsoreaza durata de lucru, spatiul de amplasare a utilajelor si forta de munca;
se asigura o crestere a capacitatii de productie;
se face o economie de energie termica datorita atat conditiilor in care se realizeaza schimbul
termic cat si sistemelor de recuperare a caldurii;
spalarea si dezinfectia utilajelor de pasteurizare se poate face mecanizat.

Daca insa temperatura de pasteurizare depaseste 121˚C, apare aroma de „fiert” si prin urmare se
considera ca optima temperatura de pasteurizare de 90-105˚C, timp de 30 secunde.

II.7.5    Filtrarea mixului

Dupa pasteurizare, amestecul de inghetata este filtrat pentru indepartarea impuritatilor
mecanice care au patruns in amestec impreuna cu materialele.
De la pasteurizator la filtre, amestecul este impins de o pompa centrifuga.
Filtrele folosite sunt de doua feluri:
filtre deschise, in care lichidul trece prin panza de filtru sub actiunea presiunii statice;
filtre inchise, in care lichidul trece prin panza de filtrare sub actiunea unei presiuni creata de o
pompa centrifuga.
La intreprinderile mari se folosesc filtre inchise. Un astfel de filtru este format dintr-o cutie
rotunda, confectionata din bronz cositorit si prevazuta cu doua site metalice, in care se pun bucati
de vata sau tifon. Filtrul lucreaza la o presiune minima de 1at, creata de o pompa.
O larga intrebuintare o au si filtrele cilindrice, care se instaleaza direct pe conducta prin care trece
amestecul. Aceste filtre nu ocupa un loc special si sunt comode in exploatare intrucat se
instaleaza cate doua, din care unul poate fi curatat in timp ce celalalt functioneaza.
Filtrarea mixului este o veriga importanta in procesul tehnologic al productiei de inghetata si ea
trebuie urmarita cu atentie. Schimbarea materialului filtrant se face cat mai des posibil.
Refolosirea materialului filtrant se face dupa spalare si uscare.

II.7..6    Omogenizarea mixului

Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigura: obtinerea unei
suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor de grasime sub 2 In acest fel
se evita separarea grasimii sub forma de aglomerari de unt. Prin reducerea globulelor de grasime
la 1/10 din marimea lor initiala, suprafata globulelor de grasime creste de 100 ori;
Marimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de grasime nou -
formate, carora la asigura stabilitatea si deci evita ecremarea lor, mai ale atunci cand grasimea
mixului provine din smantana si unt congelate. Aglomerarile de grasime ar produce o crestere a
viscozitatii mixului si ar determina o aerare anevoioasa si nesatisfacatoare.
Se obtin produse cu o textura fina. Timpul de maturare a amestecului se reduce. Cantitatile de
stabilizator sunt reduse.
Rezultate bune se obtine la omogenizarea in doua trepte, cea de - a doua treapta de omogenizare
avand rolul de a anihila tendinta de aglomerare a globulelor de grasime si a inglobarii unei
cantitati insuficiente de aer.
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura si de presiunea de omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Amestecul de regula este omogenizat la temperatura de 63-75sC,
deoarece la temperaturi mai mici favorizeaza formarea de aglomerari de grasime, cresterea
viscozitatii si implicit cresterea duratei de freezerare.
Presiunea de omogenizare, este foarte importanta in determinarea calitatii amestecului.
Omogenizarea se poate face intr-o singura treapta (omogenizator cu o singura valva) si in doua
trepte ( omogenizator cu doua valve).
Alegerea presiunii de omogenizare va fi influentata de:
viscozitatea dorita;
compozitia mixului si, in principal, procentul de grasime;
temperatura folosita la omogenizare.
Eficienta omogenizarii se poate constata printr-o simpla examinare microscopica a amestecului in
vederea masurarii dimensiunii globulelor de grasime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseste un omogenizator tip”Dispers”, alcatuit din capul
omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalatia electrica si aparatura de
masura si control. Partile importante in executarea operatiei sunt capul omogenizator si
mecanismul de antrenare.

II.7..7    Racirea mixului

Dupa omogenizare, amestecul de inghetata este racit la temperatura de 2-4sC. Nu se recomanda
racirea amestecului sub 2sC, deoarece o temperatura mai scazuta incetineste maturarea
amestecului, mareste consistenta si ingreuneaza functionarea pompelor si a conductelor.
Pentru racirea mixului se folosesc aparate speciale.
Actiunea lor se bazeaza pe faptul ca lichidul curge in strat subtire pe o suprafata metalica racita,
fie intr-un suvoi subtire, prin tevi racite la exterior. Prin acesta, mixul preia prin peretii de schimb
de caldura – frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii sau altor agenti frigorigeni, care curg
in contra curent.
In timpul racirii, trebuie sa se aiba grija ca amestecul sa curga in mod uniform, pe toata suprafata
de lucru a racitorului. Scurgerea neuniforma a amestecului strica regimul de lucru, mareste
stropirea si provoaca congelarea pe tevi prin care curge saramura.
Aparatul cel mai des folosit in procesul e racire a mixului este racitorul. Dezavantajul pe care-l
prezinta acest aparat este ca amestecul trece pe o suprafata deschisa si de aceea el poate fi infectat
cu impuritati din aer. In afara de acesta, in timpul racirii se produce si o evaporare a umiditatii,
ceea ce mareste pierderile. Pentru imbunatatirea starii sanitare a racitorului si pentru micsorarea
pierderilor, racitorul poate fi prevazut cu capace si cu un colector inchis. Avantajul folosirii
acestui racitor este ca da posibilitatea obtinerii unui amestec racit la temperatura dorita.
Productivitatea racitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mica in cazul racirii amestecului de
inghetata decat la racirea laptelui, din cauza viscozitatii mai mari a amestecului.
Racirea amestecului de inghetata se executa curent in racitoare cu placi, care se amplaseaza dupa
omogenizator.

II.7..8    Maturarea mixului

Maturarea este un anumit proces fizico-chimic in timpul caruia amestecul de inghetata se
pastreaza un timp determinat, la o temperatura neprielnica dezvoltarii microorganismelor.
Datorita maturarii amestecului, in inghetata au loc urmatoarele modificari:
inghetata isi mareste volumul;
iti imbunatateste structura si consistenta;
solidificarea grasimii;
hidratarea proteinelor care formeaza un gel slab elastic ce inglobeaza apa (scade cantitatea de
apa libera aflata in mix);
daca stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umfla si se combina cu apa, contribuind la
formarea gelului slab elastic;
creste viscozitatea mixului.
Aceste schimbari din amestec impiedica cresterea cristalelor de gheata in timpul congelarii in
frizer.
Temperatura de maturare a amestecului trebuie sa fie cat mai joasa, fara a atinge insa temperatura
de congelare a mixului. Dat fiind ca temperatura de congelare a mixului este sub 0sC, maturarea
trebuie sa aiba loc la o temperatura cuprinsa intre 0-4sC. Cresterea temperaturii peste 4sC are
drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie evitat.
Maturarea la temperatura de 0-4sC dureaza cel mult 4h, timp in care se stinge un procent de
afanare de100%. Pentru amestecurile care au un continut mai mic de lapte praf degresat, timpul
de maturare va fi mai indelungat.
Maturarea mixului se realizeaza in vane similare cu cele folosite la maturarea smantanii.
In ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolatie, ce permite pastrarea
amestecului fara racire in decurs de 4 h. Tancurile sunt captusite la interior cu tabla de aluminiu
sau otel inoxidabil.

II.7.9    Congelarea partiala (freezarea) a mixtului

Congelarea partiala consta in solidificarea unei parti din apa continuta de mix (1/3 la 1/2) si
inglobarea de aer in amestec.
Rolul inglobarii de aer este de a atenua senzatia de rece in timpul consumarii, de a reduce
dimensiunile cristalelor de gheata si de oferi inghetatei o structura cat mai fina. Cresterea
cantitatii de aer incorporat in mix se face pana la o anumita limita de retinere, la care ritmul de
incorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea insuficienta de aer duce la o inghetata
tare, densa, cu cristale mari de gheata. Inglobarea exagerata de aer duce la contracararea
inghetatei in timpul calirii si a depozitarii.

De regula, o inghetata buna este cea in care dintr-o parte mix se obtin doua parti de inghetata.
Procentul de inglobare aer se calculeaza cu relatia:

% aerare =

La feezarea mixului se prefera o congelare rapida in utilaje cu functionare contina, deoarece se

obtine o inghetata cu structura fina, catifelata, ca o consecinta a formarii cristalelor mici de
gheata.

Freezarea rapida duce la o inghetata cu o aroma mai bine evidentiata datorita cristalelor mai mici
de gheata care se topesc rapid in gura in momentul consumarii inghetatei. Deasemenea,
capacitatea de productie creste, iar produsul se obtine intr-o stare de igiena buna.

La iesirea din freezer inghetata trebuie sa aiba temperatura de -45˚C pentru inghetata care se
ambaleaza in bidoane si de -6,5-7˚C pentru cea care urmeaza a fi portionata si ambalata inainte
de calire.

Durata freezarii va depinde de felul utilajului folosit si va fi de circa 7 minute atunci cand
freezerul este de tip bazin racit si de circa 24 secunde in cazul freezerului continuu.

Pentru a se realiza congelarea partiala, mixul trebuie mai intai racit de la temperatura de maturare
pana la atingerea punctului de congelare si apoi in continuare trebuie subracit pentru a se congela
o parte din apa continuta de mix. Temperatura mixului in freezer scade rapid in timp ce se
indeparteaza caldura sensibila si inainte de a incepe congelarea. Aceasta faza dureaza circa 1-2
minute. In acest interval de timp agitarea mixului reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea
partiala a structurii de gel si a aglomerarilor globulelor de grasime.

Structura de gel se poate reforma partial la intarirea inghetatei. Agitarea mixului favorizeaa si
inglobarea de aer.in momentul in care s-a atins temperatura punctului crioscopic incepe sa se
formeze ghata si are loc o concentrare a substantelor din faza apoaa necongelata. Consecinta este
scaderea temperaturii punctului crioscopic, astfel ca temperatura trebuie scazuta pentru a incepe
o noua formare de cristale de gheata.
Caldura de solidificare ce trebuie indepartata pentru transformarea de faza nu este masurabila
termometric, astfel ca temperatura mixului nu trebuie modificata notabil pe masura ce se
formeaza cristalele de gheata.
II.7.10 Portionarea si ambalarea inghetatei
Dupa freezerare, inghetata are structura plastica si poate fi ambalata in diferite ambalaje in functie
de timpul pana la consum si de destinatie. Ambalarea poate fi facuta:
in vrac, in care caz se utilizeaza bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau in cutii de
carton captusite cu folie de polietilena, pentru consum in cofetarii;
in ambalaje mai mici pentru distributie la domiciliu, cum ar fi:
- caserole din masa plastica de 0,5 kg;
- paharele din masa plastica de 0,05-0,2 kg;
- brichete invelite in hartie caserata cu polietilena;
- folie de aluminiu termosudabile, in greutate de 0,05-0,1 kg;
- ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;
- ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;
Cea mai cautata este inghetata care iese direct din freezer si se consuma la locul de fabricatie.
Pastrarea inghetatei se face in general la o temperatura cuprinsa intre -18 si -20sC. Se recomanda
ca pastrarea sa fie de cat mai scurta durata. Pentru o pastrare mai indelungata temperatura de
pastrare este de -25sC.
La o temperatura de pastrare mai ridicata, inghetata isi gustul, se separa siropul de zahar, se
inrautateste afanarea si capata gustul de metal (cand ambalajul este confectionat din staniol sau
alte metale).
Daca temperatura la depozitare este mentinuta constanta, nu va avea loc modificarea a cristalelor
de gheata. Daca in depozit exista fluctuatii de temperatura, atunci vor avea loc modificari ale
fazei congelate si deci modificari ale marimilor cristalelor de gheata. Fluctuatiile de temperatura
din depozit pot fi cauzate de : introducerea si scoaterea produselor (inchideri si deschideri de usi);
introducerea in depozit a produselor cu temperaturi diferite. In conditiile in care temperatura din
depozit creste, atunci cantitatea de gheata scade ca rezultat al unei “topiri“ partiale.
Daca temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheata va creste, avand in vedere ca
numarul de cristale este mai mic (ca rezultat al disparitiei cristalelor mici), va avea loc o crestere
in dimensiuni a cristalelor ramase, rezultatul fiind un produs cu textura aspra, grosiera.
Cu cat temperatura de depozitare este mai mare si fluctuatiile de temperatura mai mari, cu atat
fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

II.7.11    Calirea inghetatei (congelarea profunda)

Inghetata care iese din freezer are consistenta semifluida si nu-si poate pastra forma mult timp. In
consecinta, pentru depozitarea indelungata, precum si pentru a asigura transportul si consumul de
masa al inghetatei este necesara operatia de calire.
Calirea se poate realiza in:
 camere de racire cu aer la temperatura de -30sC;
tunele racite cu aer la temperatura de -30sC….-40sC si viteza aerului de 2-3 m/s ( in tunelul
gol );
congelare cu placi;
La calire, inghetata ajunge pana la ~ -18sC, deci, cantitatea de apa congelata ajunge la 75-80%.
La calire, in general, nu se formeaza noi cristale de gheata (nu mai are loc nucleerea), ci numai o
crestere a cristalelor de gheata deja formate la freezerare, volumul total de gheata fiind dependent
de temperatura la care ajunge inghetata in timpul calirii. Dimensiunile cristalelor de gheata la
calire ajung la 45-50 m si chiar mai mult (pana la 65 m). Pentru dimensiuni ale cristalelor de
gheata de 43,4 m realizate la temperatura inghetatei de -14sC, numarul lor ajunge la 4.109
cristale/l.
Durata calirii este influentata de:
marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului durata necesara calirii se
prelungeste cu 50%. Forma ambalajului este importanta in determinarea suprafetei de
racire necesara per kilogram inghetata si pentru determinarea vitezei aerului in incinta de
congelare, in conditiile in care calirea se executa in tunele cu circulatie fortata aerului.
Ambalajele de culoare deschisa si cu suprafata reflectanta (neteda) se racesc mai greu;
circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata a aerului conduce la o scurtare a
duratei cu 60% in comparatie cu calirea in regim stationar (fara circulatia aerului);
temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24sC si mai scazute decat-32sC sunt mai putin
de dorit din punct de vedere al calitatii produsului si din punct de vedere economic;
temperatura inghetatei iesita din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii inghetatei
iesita din freezer, durata de calire va creste cu 10-15%;
compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus, durata de calire
este mai mica. Aceeasi observatie este valabila si daca punctul de congelare al inghetatei
freezerate este mai mare;
procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai mare, pentru
aceeasi temperatura a mediului de congelare, durata calirii se mareste.
II.7.12 Depozitarea inghetatei
Depozitarea inghetatei se face in camere frigorifice care sa asigure o temperatura scazuta de
-18˚ daca dorim sa pastram inghetata o perioada mai lunga de timp. Camerele frigorifice sunt
asemanatoare ca forma tunelurilor de congelare si prezinta spatiul necesar pentru pastrarea in
bune conditii a produsului finit si permite controlul periodic al acestuia cu usurinta.
II.7.13 Transportul si desfacerea inghetatei
Aceste operatii trebuie facute in conditii care sa asigure temperaturi aproape la fel de scazute ca si
cele din timpul depozitarii.
Transportul si pastrarea inghetatei in reteaua de desfacere se face la temperaturile de -15..-16sC.
Transportul se poate face in mijloace autofrigorifice sau in containere racite cu gheata uscata sau
gheata eutectica.

CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME, INTERMEDIARE SI AUXILIARE

II.9.1 Laptele de vaca pasteurizat

Laptele are o valoare deosebita deoarece asigura o valoare nutritiva buna alimentelor. Valoarea
alimentara sau nutritiva a unui produs alimentar reprezinta calitatea sa principala si este cu atat
mai mare , cu cat acesta raspunde mai bine nevoilor organismului. Un rol important in realizarea
unei alimentatii rationale revine tocmai laptelui si a produselor lactate folosite ca atare sau
preparate in combinatie cu alte alimente.

Laptele si produsele lactate derivate au constituit intotdeauna un izvor de sanatate.

Laptele, dupa cum se stie, a fost predestinat de natura ca prima hrana a omului. Laptele constitue
un aliment care contine intr-o proportie echilibrata toate substantele necesare dezvoltarii
organismului tanar, in starea cea mai usor asimilabila.

Compozitia chimica a laptelui de vaca este:

apa – 87,3%;
substanta uscata - 12,7%;
grasime – 3,7%;
albumina, globulina – 0,5%;
lactoza – 4,5%;
saruri minerale – 0,7%.

In compozitia laptelui intra in primul rand cazeina, lactalbumina si lactoglobulina, proteine

superioare din punct de vedere biologic. Acestea contin aminoacizi esentiali, indispensabili, in
proportii apropiate celor necesare omului, avand cea mai mare eficienta in favorizarea cresterii.

Grasimea din lapte, desi in cantitate destul de redusa, este o substanta energetica importanta, a
carui echivalent caloric de 9,3 kcalorii/g este de aproape doua ori mai mare decat a zaharurilor si
a proteinelor (4,1 kcalorii/g).

Pasteurizarea laptelui este o metoda de conservare a acestuia si se realizeaza printr-un tratament

termic in anumite conditii, ca sa se asigure distrugerea aproape in totalitate a florei banale , in
totalitate a florei patogene, cand aceasta exista, cautand sa se influenteze cat mai putin structura
fizica a laptelui , echilibrul sau chimic, ca si elementele biochimice – enzime si vitamine.
Caracteristicile organoleptice ale laptelui pasteurizat sunt prezentate in tabelul 11:

Tabelul 11. Caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum pasteurizat

Tipul Lapte normalizat Lapte smantanit
Aspect lichid, omogen, lipsit de impuritati vizibile si de sediment
Consistenta fluida
Alba, cu nuanta usor galbuie, Alba, cu nuanta usor albastruie,
Culoare
uniforma uniforma
Placut, dulceag, caracteristic laptelui proaspat, fara gust sau
Gust si miros
miros strain; se admite un usor gust de fiert

De regula, in fabrica, se utilizeaza lapte pasteurizat normalizat la 3,6% grasime, 3% grasime sau
2% grasime avand proprietatile fizico-chimice si microbiologice indicate in tabelul 12:

Tabelul 12. Proprietatile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui pasteurizat

Tipuri de lapte
Caracteristica Metoda de analiza
Normalizat Smantanit
Temperatura de livrare, ˚C, max.
Grasime, % 3,0 STAS 6352/1-88
Aciditate, ˚T, pentru lapte crud STAS 6353-85
Aciditate, ˚T, pentru lapte pasteurizat
Densitate relativa, min. 1,029 1,030 STAS 6347-73
Grad de impurificare STAS6346-89
Substanta uscata fara grasime,%, min. STAS 6344-88
Substante proteice, %, min. 3,2 3,3 STAS 6355-89
NTG/cm3

- lapte in ambalaje de desfacere

- lapte in ambalaje de transport

Specific laptelui pasteurizat este controlul eficientei pasteurizarii, care se face prin proba
fosfatazei. Fosfataza este o enzima prezenta in laptele crud si care este inactivata la o
temperatura putin superioara celei care asigura distrugerea bacilului tuberculozei (63˚C); absenta
acesteia indica realizarea unei pasteurizari corecte.

II.9.2 Untul

Untul este un produs al carui component de baza este grasimea in care se afla dispersate
substanta uscata negrasa, apa, aer si poate fi obtinut din smantana dulce si fermentata. Indiferent
de tipul untului, acesta trebuie sa corespunda indicatorilor senzoriali, culoare, aspect in sectiune,
consistenta la 1012˚C, miros si gust. Se poate folosi unt extra, superior, calitatea I sau a II-a ale
carui caracteristici fizico-chimice sunt prezentate in tabelul 12:

Tabelul 13. Caracteristici fizico-chimice ale untului

Tipul de unt Metoda de
Caracteristica Calitate
Extra Superior Calitatea a II-a
I analiza
STAS
Grasime, % minimum
6352/4-85
Apa+ substanta uscata STAS 6344-
maximum
negrasa, % 88
STAS 6353-
Aciditate, ˚T
85
STAS 6350-
Reactia Kreiss Negativa
74
Germeni patogeni
(stafilococi coagulo- Lipsa Lipsa Lipsa Lipsa
pozitivi si salmonele)
maximu
Coliformi/ g produs Lipsa maximum maximum
m
Mucegaiuri/g produs,
maximum
Drojdii/g produs,
maximum

In ceea ce priveste caracteristicile organoleptice ale untului, acestea sunt prezentate in tabelul
urmator:

Tabel 14. Caracteristicile organoleptice ale untului

Unt de masa
Caracteristici Unt extra unt superior
Calitatea I Calitatea a II-a
Alba sau galbena, cu
de la alba-galbuie pana la galben-deschis, uniforma, cu
Culoare luciu slab sau mata cu
luciu caracteristic la suprafata si in sectiune
usoare striuri
In sectiune, cu rare
In sectiune, cu picaturi
in sectiune, suprafata continua, picaturi de apa
mici de apa tulbure
Aspect fara picaturi vizibile de apa, limpede, goluri de aer
repartizate satisfacator,
goluri de aer sau impuritati mici accidentale, fara
cu goluri de aer mici
impuritati
Consistenta masa onctuoasa, compacta, omogena, nesfaramicioasa Masa mai putin
 onctuoasa, suficient de
compacta, in sectiune
mai putin omogena
Fara aroma specifica,
placut, cu aroma bine Cu aroma
Miros cu miros abia
exprimata satisfacatoare
perceptibil de acrisor
placut, aromat, proaspat, de Satisfacator, suficient Fad, nespecific, usor
Gust smantana fermentata, fara gust de aromat, fara gust acrisor, fara nuante
strain strain straine

II.9.3 Laptele praf smantanit

Laptele praf care se poate folosi la fabricarea inghetatei poate fi:

tip 26 cu un continut de 26% grasime;
tip 20 cu un continut de 20% grasime;
tip smantanit cu un continut de 1,5% grasime.

Caracteristicile organoleptice ale laptelui praf sunt:

- aspect: pulbere granulara, fara aglomerari grosiere, fara particule arse si corpuri straine;

- culoare: alb-galbui, omogena in toata masa;

- miros si gust: placut, dulceag, usor gust de fiert, fara miros si gust strain.

Din punct de vedere microbiologic, nu se admite prezenta germenilor patogeni si a bacteriilor

coliforme, iar numarul total nu trebuie sa depaseasca 150 000 germeni la 1 g produs. Calitatea
laptelui praf smantanit depinde de anumite caracteristici , ca dimensiune, forma si structura
particulelor, pe langa cele fizico-chimice si microbiologice obisnuite.

Dimensiunile si forma particulelor depind de caracteristicile laptelui si de sistemul de uscare.

Prin pulverizare, particulele de lapte uscate obtinute au de obicei forma sferica sau ovala iar
suprafata este in general neteda.

Structura fizica a pariculelor de lapte praf prezinta o mare importanta si poate sa imprime
proprietati diferite produselor uscate cu compozitie diferita. Particulele de lapte uscat prin
pulverizare cuprind o cantitate de aer sub forma unor bule mici care ocupa 10-15% din volumul
particulei.

Componenta chimica principala este lactoza care in laptele praf smantanit reprezinta 50% si
formeaza un invelis amorf in jurul particulei.
Continutul in apa in laptele praf smantanit constitue un factor principal care determina atat
conservabilitatea produsului. In mod obisnuit continutul an apa variaza intre 2-3% peste 5%,
laptele praf smantanit fiind un produs higroscopic conduce la cresterea umiditatii si determina
aparitia unor defecte organoleptice si chimice.

Caracteristicile fizico-chimice ale tipurilor de lapte praf sunt aratate in tabelul 13:

Tabelul 15. Caracteristicile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui praf

Tipuri de lapte praf Metoda de
Caracteristici
Smantanit
analiza
Maximum   
Grasime, %, maximum STAS 6352/3-82
1,15
Umiditate, %, maximum STAS 6344-88
Substante proteice, %,minimum STAS 6355-89
Aciditate lapte reconstituit, ˚T,
STAS 6353-85
maximum
Solubilitate in apa,%, maximum STAS 6358-83
Arsen, mg/kg, maximum STAS 8342/6-89
Cupru, mg/kg, maximum STAS 8342/3-88
Plumb, mg/kg, maximum STAS 8342/4-84
Zinc, mg/kg, maximum STAS 8342/5-90
NTG/g, maximum
Coliformi/g, maximum
Escherichia coli/g, maximum
Salmonella/50g, maximum absent
Stafilococi coagulazo-pozitivi/g,
maximum
Bacillus cereus/g, maximum

Din punct de vedere microbiologic, in laptele praf nu se admite prezenta germenilor si a

bacteriilor coliforme iar numarul total de germeni sa depaseasca 150000 germeni/g produs.

II.9.4 Zaharul

Zaharul este solubil in apa rece sau calda (2g/g apa) si are urmatoarele roluri in mix: intervine in
corpolenta produsului prin cresterea viscozitatii mixului; creste temperatura de denaturare a
proteinelor; la concentratii mari are rol conservant (impiedica dezvoltarea microorganismelor de
alterare, deoarece leaga apa); este rezistenta la actiunea caldurii; imbunatateste aroma
produsului; imbunatateste emulsionarea grasimii; modifica aroma mixului prin interactiune cu
sarurile minerale (in special NaCl); mareste valoarea nutritiva si energetica a inghetatei.

Zaharul de sfecla sau trestie are capacitatea de a provoca si scaderea punctului de congelare.
Concetratia sa in inghetata este limitata de gradul de dulce, la concentratii mari poate cristaliza la
suprafata inghetatei.

In general la fabricarea inghetatei se foloseste zaharul (zaharoza), deoarece se poate calcula rapid
si precis cantitatea necesara pentru atingerea unui anumit grad de dulce ce trebuie realizat.
Zaharul adaugat in mix contribue la valoarea (cantitatea) substantei uscate a mixului, influentand
si caracteristicile fizice ale mixului (punctul de congelare, viscozitate).

Continutul de zahar variaza in limite largi (12-20%), rezultate bune obtinandu-se la o

concentratie de 14-16%. La un adaos de peste 20% zahar se inrautateste textura inghetatei, scade
rezistenta la topire si se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafata produsului in timpul
depozitarii.

Zaharul intrebuintat la fabricarea inghetatei trebuie sa indeplineasca conditii de puritate chimica

si bacteriologica si sa fie lipsit de impuritati mecanice.

Zaharul tos de calitate superioara si de calitatea I este constituit din cristale de zaharoza
neaglomerate. Uniformitatea marimii si forma cristalelor de zaharoza este conditionata de modul
cum a fost efectuat procesul de cristalizare al zemii purificate. In cazul cand procesul s-a
desfasurat normal, cristalele au o marime uniforma, sunt de culoare alba si lucioase.

Cand zaharul este bine uscat, cristalele de zaharoza se separa usor unele de altele, fara sa se
lipeasca. Daca zaharul are o umiditate mai mare fie datorita unei uscari insuficiente, fie unei
pastrari intr-un mediu umed, se formeaza un sirop care acopera cristalele de zahar, favorizand in
acest fel aglomerarea acestora sub forma de bulgari de diferite marimi. Cu cat bulgarii sunt mai
mari cu cat opun o mai mare rezistenta la spargere.

Zaharul tos trebuie sa fie curat, fara impurititi, ca: bucati de sfoara, praf, scame de saci etc., care
provin de la ambalare. Se admit maximum 3 mg impuritati metalice la 1 kg produs, care nu
trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3 mm.

Zaharul are gust dulce si nu trebuie sa fie insotit de miros strain.

Compozitia chimica a zaharului este redata in tabelul urmator:

Tabelul 16. Compozitia chimica a zaharului

 Tos
Bucati turnat si
Componenti Calitate Praf
Calitatea I presat
superioara
Zaharoza (raportata
la substanta uscata)
% minimum
Substante
reducatoare %
maximum
Umiditate %
maximum
Cenusa % maximum

Din datele prezentate in tabel reiese ca din punct de vedere chimic zaharul este o zaharoza
aproape pura.

Zaharul este usor solubil in apa si greu solubil in alcool. Toate tipurile de zahar trebuie sa fie
complet solubile in apa. Solutia de 10% trebuie sa fie clara, dulce, fara miros strain.

In cazul cand zaharul este insuficient purificat, el mai contine pe suprafata cristalelor substante
nezaharoase care absorb umiditatea , creand conditii favorabile dezvoltarii microorganismelor.
Sub actiunea acestora are loc descompunerea unei cantitati de zaharoza, cu formare de zahar
invertit, care poseda o higroscopicitate mult mai mare decat zaharoza, ceea ce provoaca procesul
de umezire a zaharului.

Pentru a evita umezirea zaharului este necesara ca umiditatea relativa a aerului din depozite sa
fie sub 70% pentru zaharul tos si sub 85% pentru zaharul bucati.

Determinarea calitatii zaharului se face pe baza caracteristicilor organoleptice si fizico-chimice

ale acestuia. Din punct de vedere organoleptic se apreciaza calitatea ambalajului, marimea si
forma cristalelor, gradul de puritate al zaharului, mirosul etc. Se examineaza culoarea si
umiditatea. Zaharul tos trebuie sa fie uscat la pipait si afanat. Se observa aspectul solutiei (10%
zahar).

Pe baza aprecierilor organoleptice se pot trage concluzii asupra calitatii zaharului.

In reteaua comerciala, verificarea calitatii zaharului se face prin metode organoleptice si numai
in caz de litigiu sau de dubiu se recurge la metode de laborator.

III.9.5 Gelatina
 Aceste substante se adauga la mix din urmatoarele motive:
dau o consistenta catifelata inghetatei;
se obtine un produs cu textura fina prin evitarea formarii cristalelor mari de gheata in timpul
freezarii, calirii si depozitarii inghetatei;
asigura o repartizare uniforma a componentelor produsului si mentin structura microcristalina
a produsului finit.

La alegerea unui stabilizator trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele: usurinta de incorporare in

mix, valoarea alimentara si calitatea sanitara,efectul asupra viscozitatii mixului si asupra
inglobarii de aer in mix, capacitatea de a intarzia cresterea cristalelor de gheata, tipul de
consistenta cerut pentru inghetata, influenta asupra gustului si mirosului produsului finit,
cantitatea necesara pentru asigurarea stabilitatii, originea stabilizatorului (animala sau vegetala),
precum si costul acestuia.

In general, pentru inghetata de lapte si mixta se recomanda ca stabilizator gelatina care se adauga
intr-o proportie de 0,3-0,4%

Gelatina se obtine prin hidroliza colagenului din oase, piele, ligamente, tendoane, fiind un
amestec de proteine solubile in apa, care formeaza geluri la temperaturi intre 34 – 400C.

Gelatina se prezinta sub forma de granule, placi, fulgi sau pulbere de culoare galben – ambra. In
stare uscata este stabila in aer, insa in prezenta apei se degradeaza microbiologic.

Gelatina este insolubila in apa rece, dar poate absorbi apa in proportie de 5 – 10 ori mai mult
decat masa proprie si se inmoaie, formand un gel rezistent, elastic, care se dizolva prin incalzire.
Legarea unei cantitati mari de apa se explica prin formarea unei retele dezordonate de
macromolecule polipeptidice filiforme care ocupa tot spatiul disponibil. Dizolvarea completa are
loc in apa calda la 50 – 650C.

Gelatina este solubila in apa calda, glicerina, acid acetic, dar insolubila in dizolvanti organici.

III.9.6    Vanilia

Vanilia contine 0,7- 3% vanilina.

Vanilia sintetica este o substanta solida aromatizanta. In prezent, vanilia sintetica tinde sa
inlocuiasca in totalitate vanilia naturala avand putere mare de aromatizare si proprietati
asemanatoare.
Vanilina este o aldehida aromatica care se prezinta sub forma de cristale aciculare, de culoare
alba sau slab galbuie. Ea trebuie sa aiba mirosul sfecific al vanilinei naturale, sa se dizolve
complet in alcool si sa nu contina corpuri straine.

III.9.7    Apa potabila

Apa potabila se foloseste in amestec cu celelalte componente.

Prin apa potabila sau buna de baut se intelege apa care poate fi consumata cu placere, care ofera
senzatia de satietate si nu are efecte nocive asupra organismului consumatorilor.

Apa potabila trebuie sa indeplineasca o serie de conditii, grupate pe criterii stiintifice in mai
multe categorii de norme. In acest sens exista o serie de norme de valabilitate internationala
(elaborate de Organizatia Mondiala a Sanatatii) si, in acelasi timp, si unele norme specifice
fiecarei tari in parte. In general caracteristicile pe care trebuie sa le indeplineasca apa pentru a
putea fi considerata potabila pot fi: organoleptice, fizice, chimice, bacteriologice si biologice.

Conditiile organoleptice se refera la gustul si mirosul apei care se pot aprecia exclusiv cu ajutorul
organelor de simt. Apa potabila trebuie sa fie insipida si inodora pentru a putea fi buna de baut.

Conditiile fizice pecare trebuie sa le indeplineasca apa se refera la:

Temperatura – cea mai convenabila pentru consumul apei este de 7-15˚C; apa rece sub 4-5˚C
are influenta nefavorabila asupra organismului, putand favoriza aparitia unor faringite,
laringite, amigdalite etc.; apa calda, care depaseste 17-18˚C are un gust neplacut si nu
satisface senzatia de sete;
Turbiditate – pentru ca o anumita apa sa fie considerata potabila ea nu trebuie sa aiba o
turbiditate mai mare de 5 grade cu limita exceptionala de 10 grade (1 grad corespunzand
la 1 mg SiO4/l de apa;
Culoarea – incolora.

Conditiile chimice pe care trebuie sa le indeplineasca apa pentru a fi potabila sunt prevazute in
tabelul urmator:

Tabelul 17. Caracteristicile chimice ale apei potabile

Limite (mg/litru)
Caracteristici
Admisa Exceptionala
Nitrati
Plumb
Mercur
Pesticide
Detergenti
Substante organice
Amoniac
Nitriti

Conditiile bacteriologice ale apei potabile se refera la lipsa totala din apa a germenilor patogeni.

III.9.8 Ambalaje

Ambalajele au o pondere importanta in sectorul fabricarii inghetatei si se prezinta sub o mare

diversitate de sorturi si dimensiuni. Folosirea de ambalaje necorespunzatoare determina
modificari ale aspectului, culorii, consistentei, in paralel cu cele de natura fizico-chimica si
microbiologica, care fac inghetata sa devina sursa de infectie.

Ambalajele utilizate trebuie sa fie: stabile chimic fata de apa, acizi, baze, saruri, grasimi;
impermeabile la arome, microorganisme, gaze sau vapori de apa, lipsite de miros sau gust
propriu, lipsite de componente care ar putea modifica proprietatile produselor ambalate.

Functie de sortiment exista mai multe tipuri de ambalare: in vrac se ambaleaza in bidoane de
aluminiu sau pungi de polietilena ambalate in cutii de carton; in cantitati mici in tavite de plastic
cu capac (0,5-1 kg), pahare de plastic cu capac (50-200 g), inghetata pe bat ambalata in pungi de
hartie acoperita cu polietilena (50-200 g).

II.10 MECANISMUL DE FORMARE A CRISTLELOR DE GHEATA

Mecanismul formarii ghetii in mixul de inghetata
Din punct de vedere al mecanismului de cristalizare (inghetare) a apei din mix, aceasta cuprinde
doua etape si anume nucleerea si cresterea cristalelor de gheata.
Nucleerea in cazul amestecului de inghetata este de tip eterogen, adica are loc in prezenta altor
particule straine si in contact cu peretii metalici si se caracterizeaza prin energie mica, deci are loc
la o subracire mai redusa. Pentru apa pura nucleerea are loc la -5…6sC. nucleerea omogena ar
putea avea loc la calirea inghetatei freezerate, si anume la temperatura sub -40sC si are loc prin
vacreatia moleculelor de apa, atunci cand acestea sunt subracite puternic. Procesul poate necesita
un timp mare, cand subracirea este mai avansata. Nucleerea omogena in sisteme alimentare are
loc la viteze foarte mare, atunci cand ea este amorsata, dar aceasta viteza scade foarte rapid la
temperaturi negative extrem de mari, deoarece se reduce mobilitatea apei datorita cresterii
dramatice a viscozitatii sistemului. Nucleerea eterogena in cazul mixului poate fi primara si
secundara.
Nucleerea eterogena principala este indusa la suprafata interna a peretelui cilindrului de
freezerare, unde se formeaza un strat subtire de gheata. Datorita diferentei mari de temperatura (
T) intre temperatura peretelui freezerului si mix, acest strat subtire de gheata creste sub forma de
dendride, dendride care sunt razuite de lamele rotorului si amestecate in masa mixului ce se
raceste continuu. Stratul subtire de gheata ( 50-75 m), care ramane dupa razuirea dendridelor, va
creste din nou si va produce alte dendride, care vor fi din nou razuite/sfaramate si amestecate in
masa mixului, unde vor creste sub forma de cristale finale de gheata.
Nucleerea secundara (sau nucleerea de contact) are loc datorita materialului de insamantare din
mixul ce se raceste (sfaramaturile de dendride) si necesita o amestecare suficienta pentru ca
nucleele de cristale sa vina in contact unele cu altele, an contact cu peretii freezerului si cu
elementele rotorului.
Cresterea cristalelor de gheata. Nucleele de gheata se transforma an cristale de gheata prin
urmatoarele mecanisme: difuzia apei din mix la suprafata nucleelor, incorporarea moleculelor de
apa in matricea cristalelor deja formate.
Intre nucleere si cresterea cristalelor de gheata exista o corelatie si anume:
viteza mare de nucleere inseamna un numar mare de cristale de gheata care in general nu vor
creste prea mult avand in vedere masa mixului si respectiv continutul sau in apa;
viteza mica inseamna un numar redus de cristale, care vor creste la dimensiune mare.
Practic, la fabricarea inghetatei, mixul avand o temperatura superioara punctului crioscopic
(≈3,3sC), este pompat intr-un freezer, avand cilindrul de lucru cu suprafata interioara raclata si
racit in manta cu NH3 , care se evapora la -30sC. In contact cu suprafata interioara a cilindrului de
lucru se formeaza un strat de gheata care are temperatura de -26….-28sC. Cristalele de gheata
care alcatuiesc stratul de mix congelat in contact cu suprafata interioara a cilindrului de lucru al
freezerului au forma de dendride si “sfaramaturile „ acestora se constituie ca nuclee de
cristalizare, care vor fi dispersate in mix catre centrul freezerului, vor raci mixul, si, la randul lor,
se vor transforma prin crestere in cristale de gheata cu dimensiuni medii de 30-35μm si chiar de
45-55μm. Aceste cristale de gheata vor fi distribuite uniform in mix prin actiunea paletelor
„batatoare”ale rotorului freezerului. Temperatura mixului scade pe masura ce inainteaza spre
capul de evacuare. Astfel, daca in prima sectiune a freezerului temperatura scade de la 3,3sC la
-3sC, in a doua sectiune a freezerului, care tine pana la terminarea mantalei de racire a cilindrului,
temperatura mixului scade pana la -6…-6,5s. In continuare, pana la evacuare temperatura mixului
creste cu ≈ 1sC, astfel ca inghetata este evacuata din freezer la temperatura de -5,5sC
(temperatura de evacuare poate fi mai scazuta daca temperatura de vaporizare a agentului de
racire este mai scazuta decat -30sC).
La formarea cristalelor de gheata in mix, asa cum am aratat, trebuie luata in consideratie si al
doilea tip de nucleere si anume datorita coloziunii dintre cristalele de gheata deja existente in mix
si elemente componente ale agitatorului (rotorul cu palete de razuire si batere) si chiar dintre
cristalele de gheata individuale.
Numarul de nuclee de cristalizare obtinute prin sfaramarea dendridelor va fi cu atat mai mare, cu
cat viteza de rotatie a rotorului cu palete de razuire si batere va fi mai mare, si cu cat numarul de
palete de razuire va fi mai mare, deoarece in aceste conditii numarul de razuiri/secunda ale
stratului de dendride de pe suprafata interioara a cilindrului de lucru al freezerului va fi mai mare.
Acest efect este insa „moderat” de producerea de caldura prin frictiunea dintre lamele de razuire
si peretele cilindrului de lucru, frictiune care va fi cu atat mai mare, cu cat viteza de rotatie va fi
mai mare.
Avand in vedere ca scopul freezerarii este acela de a obtine un produs cu textura moale prin
crearea de multe cristale mici, care nu trebuie sa creasca prea mult ulterior, este absolut necesar
controlul atat al vitezei de nucleere cat si al vitezei de crestere a cristalelor de gheata si aceste
deziderate pot fi realizate prin controlul temperaturii de subracire a mixului. Cele mentionate sunt
motivate prin analiza, din care se pot desprinde urmatoarele:
la temperaturi imediat inferioare tcr, viteza de nucleere si viteza de crestere a cristalelor de
gheata sunt mici, dupa care cresc substantial odata cu scaderea temperaturii.
daca mixul este racit la temperatura corespunzatoare, la o viteza mica, are loc o nucleere
foarte mare, formandu-se deci numeroase cristale si atunci cand aceasta inghetata
freezerata va fi supusa „calirii„, aceste cristale vor creste pentru a produce volumul final
de gheata, care este corelat cu temperatura de calire.
daca mixul se raceste lent la temperatura corespunzatoare,la o viteza mare, are loc o nucleere
redusa si deci se formeaza cristale putine. La calirea acestei inghetatei, se ajunge la acelasi
volum final de gheata, dar avand in vedere numarul redus de cristale initiale, acest volum
final de gheata este realizat prin cresterea dimensiunilor cristalelor de gheata formate la
freezerare.
Rezulta ca pentru a se obtine un produs cu textura fina este important sa avem cat mai multe
nuclee, deci cristale de gheata in faza de freezerare, adica mixul trebuie supus repede unei
temperaturi de subracire cat mai scazuta.
Daca cea mai mare parte din volumul total de gheata se formeaza in faza de freezerare, atunci la
calirea va avea loc o crestere nesemnificativa a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul
total de gheata corespunzator temperaturii de calire inghetata avand o textura fina.
Daca la freezerare se formeaza o mica parte din volumul total de gheata, atunci la calire, va avea
loc o crestere mare a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul total de gheata
corespunzator temperaturii de calire, inghetata avand textura grosiera.
Freezerarea mixului trebuie deci sa se faca rapid din urmatoarele motive:
se formeaza cristale mici de gheata;
este necesara o cantitate mai redusa de stabilizator, deoarece la freezerare rapida se formeaza
o cantitate mare de cristale de gheata in comparatie cu calirea din cauza ca viscozitatea
mixului la freezerare poate fi mai mica;
este posibila o durata de maturare mai mica din cauza ca este necesara o viscozitate mai
redusa a mixului, iar incorporarea de aer este mai putin dependenta de caracterul mixului;
este necesara o cantitate mai redusa de aromatizant deoarece cristalele de gheata sunt mai
mici, mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se topesc mai rapid in cavitatea
bucala si astfel aroma este mai bine evidentiata;
 se obtine o inghetata mai catifelata, deoarece cristalele de gheata sunt mai mici, mai uniforme,
iar cristalele mai mari de gheata se formeaza in numar mai redus la calirea inghetatei;
se evita structura nisipoasa de inghetata, deoarece la freezerarea rapida se formeaza cristale
mici de lactoza;
randamentul in produs finit de calitate superioara este mai constant;
productivitatea muncii creste;
contaminarea microbiana este redusa, produsul fiind salubru.
Avand in vedere ca marimea si forma cristalelor de gheata la freezerare influenteaza textura si
corpolenta inghetatei finite, trebuie sa se creeze conditii favorabile pentru formarea cristalelor
mici. Aceste conditii se refera la:
rapida agitare a mixului in timpul freezerarii;
distributia uniforma a materialului de „insamantare”;
reducerea rapida a temperaturii mixului;
realizarea unei viscozitati mari in faza fluida a masei;
formarea de globule mici de aer.
Factorii care afecteaza cristalizarea apei (formarea de gheata) sunt grupati in doua categorii:
factori care depind de compozitia mixului; factori care depind de conditiile de prelucrare a
mixului.
Din prima categorie de factori fac parte:
Tipul si concentratia indulcitorilor folositi. Indulcitorii nutritivi (zaharul, lactoza, glucoza, siropul
de porumb) influenteaza atat nucleerea, cat si cresterea cristalelor de gheata prin afectarea
punctului de congelare a mixului; viscozitatea fazei apoase; punctul de tranzitie la faza de sticla si
stabilirea cristalelor de gheata deja formate (ultimele doua influente sunt prioritare la calirea si
depozitarea inghetatei).
Cu cat concentratia de glucide este mai mare, cu atat vor fi mai mici cristalele de gheata in
inghetata. Prin cresterea concentratiei de zaharoza de la 12 la 18% dimensiunile cristalelor de
gheata se reduc cu 25%, efectul fiind consecinta scaderii punctului de congelare, deci in in
marirea cantitatii de apa ramasa necongelata. Adaosul de lactoza (sub forma de produse lactate)
glucoza si anumite siropuri de porumb, de asemenea, contribuie la reducerea temperaturii
punctului de congelare. Siropurile de porumb cu DE mic vor avea efect invers si deci in acest caz
se obtin cristale de gheata de dimensiuni mari.
Tipul si concentratia zaharurilor din mix afecteaza si viscozitatea fazei congelabile din mix.
Mobilitatea moleculelor de apa va fi influentata de viscozitatea fazei congelabile. Cu cat
viscozitatea acestor faze este mai mare, cu atat mobilitatea molecullelor de apa este mai mica va
fi viteza de crestere a cristalelor de gheata. Siropurile de porumb cu DE mic (care contin multe
oligozaharide-in principal maltodextrine) vor mari viscozitatea fazei congelate si vor adsorbi la
suprafata nucleelor de cristale deja formate.
Continutul de grasime - Prin cresterea continutului de grasime din mix, dimensiunile cristalelor
de gheata formate la freezerare vor fi mai mici. Astfel, prin cresterea continutului de grasime de
la 10 la 16%, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza cu 43%, printr-un efect de
obstructie mecanica exercitat de globulele de grasime din mix.
Substanta uscata negrasa si proteinele - Prin cresterea continutului de proteine sau substanta
uscata negrasa, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza. Astfel, prin cresterea
continutului de substanta uscata de la 9% la 15% dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza
de la 55,8 m la 32,2 m. Acest efect este pus pe seama scaderii punctului de congelare (datorita
lactozei si sarurile minerale din substanta uscata negrasa).
Stabilizarea dimensiunilor cristaleor de gheta deja formate se datoreaza proteinelor care maresc
viscozitatea fazei necongelate.
Emulgatorii si stabilizatorii adaugati in mix au o influenta minora in ceea ce priveste nucleerea si
cresterea cristalelor de gheata in operatia de freezerare, aceste substante intervenind in stabilitatea
dimensiunilor cristalelor de gheata deja formate in perioada de calire si pastrare a inghetatei,
efectul lor, in acest caz, fiind datorat cresterii viscozitatii fazei necongelate din inghetata.
Cantitatea de aer incorporata si distributia acestuia in bule mai mari sau mai mici au efect
asupra dimensiunilor cristalelor de gheata obtinute la freezerare. Daca nivelul de inglobare a
aerului este redus, cristalele de gheata vor fi mai mari decat atunci cand nivelul de incorporare a
aerului este mai mare.
Cu cat nivelul de incorporare a aerului este mai mic, cu atat dimensiunile cristalelor de gheata vor
fi mai mari. Cu cat aerul incorporat va fi distribuit in bule mai mici, cu atat cristalele de gheata
formate vor fi mai mici.
Din a doua categorie de factori fac parte:
temperatura mixului la freezerare care este de -5…6sC cand congeleaza ≈ 50% din apa
mixului;
viteza de congelare (freezare), care determina viteza de nucleere si cresterea cristalelor de
gheata.
Temperatura de congelare (-5/-6sC) si viteza de congelare a mixului vor influentate la randul lor,
de temperatura de congelare a mixului va fi mai mica cu atat viteza de congelare mai mare, cu
atat cristalele de gheata formate vor avea dimensiunii mai mici.
suprafata de schimb de caldura si durata de stationare a mixului in freezer: cu cat suprafata de
schimb de cildura este mai mare si durata de stationare mai mica, dimensiunile cristalelor
de gheata formate vor fi mai mici;
viteza de rotatie a rotorului cu palete batatoare si lame de razuire. Cu cat aceasta viteza de
rotatie este mai mare, cu atat durata dintre doua razuirii va fi mai mica si sfaramaturile de
dendrite care se vor raspandi in mix vor fi mai mici si mai numeroase;
gradul de ascutire al lamelor de razuire de pe rotor si distanta dintre lamele de razuire si
peretele cilindrului vor determina atat marimea sfaramaturilor de dendrite, dar si grosimea
stratului de gheata care ramane pe peretele interior al freezerului, care, la randul sau, va
influenta transferul de frig de la agentul frigorific la mix prin peretele metalic al
cilindrului feezerului, si deci formarea de dendrite. Daca lamele de razuire nu sunt
 ascutite, sfaramaturile de dendrite vor fi mari si putine, iar daca grosimea stratului de
gheata ramas la suprafata interioara al cilindrului va fi mai mare, nu se vor forma
suficiente dendrite, deci numarul sfaramaturilor de dendrite va fi mai mic. In ambele
cazuri, cristalele de gheata din mix vor fi putine si mari ceea ce va influenta negativ
calitatea inghetatei sub aspectul texturii.
In mixul supus freezerarii trebuie sa fie incorporat aer, care trebuie sa se distribuie in bule mici si
uniform distribuite. Cu cat cantitatea de aer inglobata este mai mare, cu atat inghetata va fi mai
putin „rece”, deoarece aerul este rau conductor de caldura. Inghetata obtinuta cu freezere cu
functionare la presiune atmosferica are cristalele de gheata si bulele de aer mai mari decat in
cazul freezerelor cu functionare continua si sub presiune.

CAPITOLUL III

BILANTUL DE MARERIALE SI BILANTUL TERMIC

II.1 BILANTUL DE MATERIALE

In cadrul bilantului de materiale am calculat cantitatile de materii prime si auxiliare necesare

pentru obtinerea a 10 tone de inghetata de lapte. Pentru aceasta am pornit de la cantitatea de
inghetata obtinuta ca produs finit, luand in calcul pierderile de la fiecare operatie si ajungand in
final la cantitatea de materii prime si auxiliare necesara.

Pierderile pentru fiecare operatie din procesul tehnologic sunt prezentate in tabelul 16:

Tabelul 18. Pierderi

OPERATIA PIERDERI, %
Depozitare
Calire
Portionare si ambalare
Freezare
Maturare
Racire
Omogenizare
Filtrare
Preracire
Pasteurizare
Realizare amestec
Preincalzire lapte
pasteurizat
Pregatire materii prime
Depozitare
Receptie
Depozitare inghetata

IC

DEPOZITARE

 
P1=0,05%

ID

IC = I D + I C · P 1 → IC - I C · P 1 = I D

IC = = =

IC = 10005 kg/ zi

P1 = 5 kg/ zi

Unde: IC - inghetata calita;

ID - inghetata depozitata = 10000 kg/zi;

P1 – pierderile rezultate in urma depozitarii = 0,05%.
Calire inghetata

IA

CALIRE

 
P2=0,03%

IC
IA = IC + IA · P2 → IA – IA· P2 = IC

IA = = =

IA = 10008 kg/ zi

P2 = 3 kg/ zi

Unde: IA - inghetata portionata si ambalata;

P2 – pierderile rezultate in urma operatiei de calire =0,03%.

Portionarea si ambalarea inghetatei

IF

PORTIONARESI
AMBALARE

  P3=0,5%

IA

IF = I A + I F · P 3 → IF – IF · P 3 = I A

IF = = =

IF = 10058,29 kg/ zi

P3 = 50,29 kg/ zi

Unde: IF - inghetata freezata;

P3 – pierderile rezultate in urma operatiei de portionare si ambalare =0,5%.
Freezarea inghetatei

AM
 FREEZARE
P4=0,05%
 
IF

AM = IF + AM· P4 → AM – AM· P4 = IF

AM = = =

AM = 10063,32 kg/ zi

P4 = 5,03 kg/ zi

Unde: AM - cantitatea de amestec maturat;

P4 – pierderile rezultate in urma operatiei de freezare =0,05%.
Maturarea amestecului de inghetata

V 0,25 % AR

MATURARE

 
P5=0,15%

AM

AR + V = AM+ AR· P5 → AR – AR· P5 = AM - V

V = AM

V = 10063,32

V = 25,16 kg/zi.

AR = = =
AR = 10053,24 kg/ zi

P5 = 15,07 kg/ zi

Unde: AR - amestec racit;

P5 – pierderile rezultate in urma operatiei de maturare =0,15%.
Racire amestecului de inghetata

AO

RACIRE

 
P6=0,05%

AR

AO = AR+ AO· P6 → AO – AO· P6 = AR

AO = = =

AO = 10058,27 kg/ zi

P6 = 4,94 kg/ zi

Unde: AO - amestec omogenizat;

P6 – pierderile rezultate in urma operatiei de racire =0,05%
Omogenizarea amestecului de inghetata

AF

OMOGENIZARE

 
P7=0,1%

AO

AF = AO+ AF· P7 → AF – AF· P7 = AO

AF = = =

AF = 10068,33 kg/ zi

P7 = 10,68 kg/ zi

Unde: AF - amestec filtrat;

P7 – pierderile rezultate in urma operatiei de omogenizare =0,1%.
Filtrarea amestecului de inghetata

AP

FILTRARE

 
P8=0,05%

AF

AP = AF+ AP· P8 → AP – AP· P8 = AF

AP = = =

AP = 10073,36 kg/ zi

P8 = 5,03 kg/ zi

Unde: AP - amestec preracit;

P8 – pierderile rezultate in urma operatiei de filtrare =0,05%.
Preracirea amestecului

APS

PRERACIRE

 
P9=0,05%

AP

APS = AP+ APS· P9 → APS – APS· P9 = AP

APS = = =

APS = 10078,40 kg/ zi

P9 = 5,04 kg/ zi

Unde: APS - amestec pasteurizat;

P9 – pierderile rezultate in urma operatiei de preracire =0,05%.
Pasteurizarea amestecului

AI

PASTEURIZARE

 
P10= 1%

APS

AI = APS+ AI· P10 → AI – AI· P10 = APS

AI = = =

AI = 10180,21 kg/ zi

P10 = 101,80 kg/ zi

Unde: AI - amestec initial, dupa adaugarea ingredientelor;

P10 – pierderile rezultate in urma operatiei de pasteurizare = 1%.
Prepararea amestecului    
 Zahar
Lapte praf smantanit    Gelatina

Unt Apa

LPP

REALIZARE AMESTEC

 
P11= 0,05%

AI

LPP + LPS + U + A + Z + G = AI+ LPP· P11 → LPP· (1 - P11) = AI – LPS - U – A – Z – G 10000 kg

amestec.. 1216,21 kg U..399,83 kg LPS .. 1400 kg Z . 50 kg G .1908,96 kg A

AI = 10180,21kg.U kg LPS kg Z kg .G kg .A kg

U = 1238,13 kg/zi

LPS = 407,03 kg/zi

Z = 1425,23 kg/zi

G = 50,90 kg/zi

A = 1943,36 kg/zi.

Unde: U, LPS , Z, G, A = cantitatea de unt, lapte praf smantanit, zahar, gelatina si respectiv apa
adaugata la realizarea amestecului;

LPP =
LPP = =

LPP = 5118,11 kg/ zi

P11 = 2,55 kg/ zi

Unde: LPP - lapte pasteurizat preincalzit;

P11 – pierderile rezultate in urma operatiei de preparare a amestecului = 0,05%.
Preincalzire lapte pasteurizat

LP

PREINCALZIRE

 
P12= 0,1%

LPP

LP = LPP+ LP· P12 → LP – LP· P12 = LPP

LP = = =

LP = 5123,23 kg/ zi

P12 = 5,12 kg/ zi

CMPP = LP + LPS + Z + G + V +U

CMPP = 5123,23 + 407,03 + 1425,23 + 50,90 + 25,16 + 1238,13

CMPP = 8269,68 kg/zi (apa nu o vom lua in calcul pentru ca nu participa la operatiile de receptie,
depozitare, pregatire)

Unde: LP - lapte pasteurizat;

CMPP – materii prime pregatite;

P12 – pierderile rezultate in urma operatiei de preincalzire a laptelui pasteurizat .
 Pregatire materiilor prime

CMPD

PREGATIRE MATERII
PRIME

  P13= 0,1%

CMPP

CMPD = CMPP+ CMPD· P13 → CMPD – CMPD· P13 = CMPP

CMPD = = =

CMPD = 8277,96 kg/ zi

P13 = 8,27 kg/ zi

Unde: CMPD - cantitatea de materii prime depozitate;

P12 – pierderile rezultate in urma operatiei de pregatire a materiilor prime = 0,1%.
Depozitarea materiilor prime

CMPR

DEPOZITAREA MATERIILOR
PRIME

P14 = 0,1%

CMPD

CMPR = CMPD+ CMPR· P14 → CMPR – CMPR· P14 = CMPD

CMPR = = =
CMPR = 8286,24kg/ zi

P14 = 8,28 kg/ zi

Unde: CMPR - cantitatea de materii prime receptionate;

P14 – pierderile rezultate in urma operatiei de depozitare a materiilor prime = 0,1%.
Receptia calitativa si cantitativa a materiilor prime

CMPN

RECEPTIE MATERII PRIME

P15 = 0,05%

CMPR

CMPN = CMPR+ CMPN· P15 → CMPN – CMPN· P15 = CMPR

CMPN = = =

CMPN = 8290,38 kg/ zi

P15 = 4,14 kg/ zi

Unde: CMPN - cantitatea de materii prime necesara pentru receptie;

P14 – pierderile rezultate in urma operatiei de receptie a materiilor prime = 0,05%.
Confom calculelor anterioare avem nevoie de:

8269,68kg am..5123,23kg LP..407,03kg LPS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg U

8290,38 kg am..LPLPSZ.GV..U
LP = 5136,05 kg/zi
U = 1241,23 kg/zi
LPS = 408,05 kg/zi
Z = 1428,80 kg/zi
G = 51,03 kg/zi
 V = 25,59 kg/zi
A = 1953,52 kg/zi.

BILANT DE MATERIALE GLOBAL

Tabel 19. Bilantul global de materiale

INTRARI UM (kg) IESIRI UM (kg)
Lapte pasteurizat Inghetata- produs finit
Pierderi
Unt
P1
P2
Lapte praf smantanit
P3
P4
Zahar
P5
P6
Gelatina
P7
P8
Vanilie
P9
P10
Apa
P11
P12
P13
TOTAL P14
P15
TOTAL

III.2 BILANTUL TERMIC

Bilantul tremic are loc pe urmatoarele operatii tehnologice unde are loc tranfer de caldura (vom
neglija eventualele pierderi de caldura):

1. Preincalzire initiala lapte pasteurizat

Lapte pasteurizat: 10 - 30˚C
Apa calda: 20 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru incalzire este:

mLP cLP ΔtLP = ma ca Δta

mLP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;

cLP – caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3935,6 J/ kg K;

ΔtLP – diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 20˚C;

ma – necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

ca – caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4182 J/kg K;

Δta – diferenta de temperatura a apei = 65˚C;

ma =

ma =

ma = 1483,50 kg/zi

2. Preincalzirea a II-a lapte pasteurizat

Lapte pasteurizat: 30 - 60˚C
Apa calda: 50 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru incalzire este:

mLP c’LP Δt’LP = ma c’a Δt’a

mLP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;

c’LP – caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3957,8 J/ kg K;

Δt’LP – diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 30˚C;

m’a – necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

c’a – caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kg K;

Δt’a – diferenta de temperatura a apei = 35˚C;

m’a =
m’a =

m’a = 4148,97 kg/zi

3. Preincalzire amestec de inghetata

Amestec : 30 - 60˚C
Apa calda: 50 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru preincalzire este:

mam cam Δtam = m”a c”a Δt”a

mam - debitul amestecului de inghetata supus preincalzirii = 10180,21 kg/zi;

cam – caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3609,0 J/ kg K;

Δtam – diferenta de temperatura a amestecului = 30˚C;

m”a – necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

c”a – caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kg K;

Δt”a – diferenta de temperatura a apei = 35˚C;

m”a =

m”a =

m”a = 7517,72 kg/zi

4. Pasteurizarea propriu- zisa

Amestec nepasteurizat: 60 - 90˚C
Abur: 120 - 70˚C

Caracteristici pentru abur:

70˚C ← m r ← 100˚C ← mcpΔt ← 120˚C

Necesarul de abur pentru pasteurizare este:

m’am c’am Δt’am = mab (cab Δtab + r + ca Δta)

m’am - debitul amestecului supus pasteurizarii = 10180,21kg/zi;

c’am – caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3600,6 J/ kg K;

Δt’am– diferenta de temperatura a amestecului nepasteurizat = 30˚C;

mab – necesarul de abur pentru realizarea pasteurizarii;

cab – caldura specifica a aburului la temperatura sa medie = 2093,4 J/kg K;

Δtab– diferenta de temperatura a aburului = 20˚C;

ca – caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4201 J/kg K;

r – caldura latenta de condensare a aburului = 2201 103 J/kg;

Δta– diferenta de temperatura a apei = 30˚C;

mab =

mab =

mab = 464,20 kg/zi

5. Preracire amestec inainte de omogenizare

Amestec pasteurizat : 90 - 65˚C
Apa rece: 50 - 20˚C

Necesarul de apa rece pentru preracire este:

m”am c”am Δt”am = mar car Δtar

m”am - debitul amestecului de inghetata supus preracirii = 10078,4 kg/zi;

c”am – caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3684,4 J/ kg K;

Δt”am – diferenta de temperatura a amestecului pasteurizat = 25˚C;

mar – necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;

car – caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 3994,2 J/kg K;

Δtar – diferenta de temperatura a apei reci= 30˚C;

mar =

mar =

mar = 7747,24 kg/zi

6. Racire amestec pentru maturare

Amestec omogenizat : 65 - 4˚C
Apa rece: 55 - 2˚C

Necesarul de apa rece pentru racire este:

m”’am c”’am Δt”’am = m’ar c’ar Δt’ar

m”’am - debitul amestecului omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/zi;

c”’am – caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3597,4 J/ kg K;

Δt”’am – diferenta de temperatura a amestecului omogenizat = 61˚C;

m’a – necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;

c’ar – caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 4183,5 J/kg K;

Δt’a – diferenta de temperatura a apei reci= 53˚C;

mar =
m”a =

m”a = 9954,65kg/zi

7. Congelare partiala - freezare

Amestec maturat: 4 – (-5)˚C
Amoniac : -8˚C

Temperatura de vaporizare a amoniacului este tv = t1 = t2 = -8˚C.

Necesarul de amoniac pentru congelare partiala este:

mIVam cIVam ΔtIVam= mNH3 lv

mIVam- debitul amestecului maturat supus freezarii = 10063,32kg/zi;

cIVam– caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3284,4 J/ kg K;

ΔtIVam– diferenta de temperatura a amestecului maturat = 9˚C;

mNH3– necesarul de amoniac pentru realizarea freezarii;

lv – caldura latenta masica de vaporizare a amoniacului = 1290,6 kJ/kg;

mNH3=

mNH3=

mNH3= 230,48 kg/zi

8. Calire inghetata freezata

Inghetata freezata: -5 – (-18)˚C
Amoniac : -20˚C

Temperatura de vaporizare a amoniacului este tv = t1 = t2 = -20˚C

Necesarul de amoniac pentru congelare totala este:

mi ci Δti = m’NH3 l’v

mi- debitul inghetatei ambalate supus calirii = 10008kg/zi;

ci– caldura specifica a inghetatei la temperatura sa medie = 2168,8 J/ kg K;

Δti– diferenta de temperatura a inghetatei = 13˚C;

l’v – caldura latenta de vaporizare a amoniacului = 1329 kJ/kg;

mNH3=

mNH3=

mNH3= 212,32 kg/zi

CAPITOLUL IV

ALEGEREA SI DIMENSIONAREA UTILAJELOR

IV.1 DESCRIEREA PRINCIPALELOR UTILAJE

Principalele utilaje folosite intr-o sectie de producere a inghetatei sunt:

1. Vana pentru pregatirea amestecului tip TVVF

2. Pasteurizator cu placi Tehnofrig

3. Omogenizator K 5 OGA – 60

4. Racitor cu placi Tehnofrig – Cluj

5. Vana de maturare TVVF

6. Freezer continuu Vogt clasic

7. Pompe centrifuge

1. Vana pentru pregatirea amestecului de inghetata tip TVVF - 60

Mixul de poate fi realizat in vane de fermentare care, in lipsa pasteurizatoarelor cu placi sau a
altor tipuri de pasteurizatoare, pot fi utilizate si pentru pasteurizarea mixului.

Cel mai des utilizata este vana TVVF, care este formata din doua mantale cilindrice din otel
inoxidabil. Mantaua interioara are doi pereti dubli prin care circula agentul de incalzire si o
manta exterioara , intre cele doua mantale gasindu-se izolatia termica. Vana este sustinuta de trei
picioare reglabile. Controlul si accesul pentru o igienizare buna este asigurat printr-o gura de
vizitare prevazuta cu capac rabatabil.

Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face print-un racord montat la partea
superioara a vanei, cand acestea provin din tancuri de depozitare. Ingredientele solide sunt
introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurata prin constructia usor conica a
fundului, stutul de golire prevazut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a fundului
conic. Incalzirea vanei se poate face cu apa calda. De asemenea, la fundul vanei mai este
prevazut un stut de evacuare a apei calde dintre peretii dubli in cazul in care pentru incalzire se
lucreaza cu apa calda.

Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este, de
asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil
automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu
termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.

Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.

2. Pateurizator cu placi Tehnofrig

Pentru pasteurizarea mixului de inghetata se poate folosi un pasteurizator cu placi care este
folosit la pasteurizarea smantanii, avand in vedere vascozitatea apropiata a celor doua produse.

Pasteurizatorul se utilizeaza pentru distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor

existente in amestecul de inghetata. Pasteurizatorul cu placi este format dintr-o serie de placi din
otel inoxidabil pe suprafata carora sunt prevazute canale.

Placile formeaza mai multe sectiuni (zone), asfel:

 preincalzirea initiala a amestecului de la 30-60˚C prin circulatie in contracurent cu amestecul
cald pasteurizat (zona de recuperare I);
pasteurizarea propriu-zisa, unde amestecul atinge temperatura dorita in functie de regimul
ales;
revenirea de scurta durata la temperatura de pasteurizare (in functie de regimul ales);
zona de racire cu apa unde temperatura amestecului scade la 65˚C.

Pasteurizatorul de amestec de inghetata se monteaza in cadrul unei instalatii de pasteurizare. In

afara aparatului de pasteurizare acesta mai contine un vas cu plutitor, o pompa centrifuga pentru
amestec, un ventil de recirculare, un boiler pentru prepararea apei calde, o pompa centrifuga
pentru apa calda, armaturi, conducte si robinete.

Caracteristici tehnice:
tip Tehnofrig TIPL – 120
capacitate: 12000 l/ h
putere instalata: 20kW
presiune abur maxima: 4 bar
temperatura intrare amestec: 60˚C
temperatura iesire amestec: 65˚C
timp de mentinere la pasteurizare: 20-40 s
abur (minim 2 bar): 150 bz/ h
apa de retea: 15 m3/ h
suprafata ocupata: 16 m2
masa neta: 3000 kg
tensiune: 220/380 V
frecventa: 50Hz.

3. Omogenizator Dispers 1 Romania

Din punct de vedere constructiv, acest omogenizator este format din urmatoarele parti
componente: mecanismul biela-manivela, blocul pistoanelor cu corpurile de omogenizare,
supapele de aspiratie si manometrele, batiul cu electromotorul de antrenare si dispozitivul de
tensionare.

Principiul de functionare a omogenizatorului este urmatorul: mixul intra printr-o conducta prin
cadere libera sau este alimentat cu o pompa in camera de aspiratie. De aici este preluat de cele
trei plonjoare, prin jocul de supape si evacuat cu circa 200 kgf / cm2 in canalul de refulare spre
capul de omogenizare, trecand prin laminare si crestere a vitezei prin spatiul creat intre supapa de
omogenizare si scaunul acesteia.
Urmeaza o usoara detenta prin care se realizeaza dispersarea globulelor de grasime in treapta I de
omogenizare. Urmeaza o noua laminare in acelasi mod, realizandu-se treapta a II-a de
omogenizare, dupa care mixul este evacuat pentru operatiile urmatoare.

Mecanismul biela-manivela se afla intr-o baie de ulei, ungerea realizandu-se in timpul miscarii.
Blocul pistoanelor si capul de omogenizare sunt din otel inoxidabil de calitate superioara.
Ungerea plonjoarelor se face la exterior cu apa in curent continuu.

Reglarea treptelor de omogenizare se face in general la 150-200 bar in treapta I si la 40-60 bar in
treapta a II-a.

Caracteristicile tehnice:
capacitate, l /h : 6200
presiune de lucru, kgf / cm2: 200
temperatura de lucru, ˚C: 60 – 65
putere electromotor, kW: 18,5
turatie motor, rot / min: 1000
turatie arbore, rot / min: 266
numar pistoane: 3
cursa pistoane, mm: 70
numar trepte de omogenizare: 2
masa, kg: 1300
gabarit, mm: 2670 x 1852 x 1530

4. Racitor cu placi Tehnofrig – Cluj

In acest tip de racitor, circulatia mixului se realizeaza pe o parte a placii, iar pe cealalta parte
agentul de racire. Numarul de placi si sectiunea canalelor de circulatie a mixului determina
debitul aparatului.

Caracteristici tehnice:
capacitate, l/ h: 12000
debit de apa de racire, l/ h: 21000
temperatura apei la intrare, ˚C: 1-2
presiunea de lucru, bar: 4
numar de placi, buc: 58
suprafata de schimb de caldura, m2: 367
gabarite, mm: 1500 x 580 x 1400
greutate, kg: 367.
Avantajele principale ale aparatului cu placi sunt: posibilitatea usoara de curatire si dezinfectare,
gabaritul redus si posibilitatea de a varia capacitatea dupa necesitati, deoarece sepot scoate si
adauga usor alte placi.

5. Vana de maturare TVVF

Vana de maturare folosita este tip TVVF de constructie romaneasca, confectionata din aluminiu
sau otel inoxidabil si care asigura posibilitatea de curatire-dezinfectare si permite supravegherea
usoara a procesului de maturare fiind acoperita cu capac.

Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este, de
asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil
automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu
termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.

Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.

6. Freezer cu functionare continua Vogt clasic

Freezerul Vogt clasic este echipat cu doua pompe de mix. Prima pompa este calculata pentru
debitul de mix ce trece prin freezer. A doua pompa are un debit de 3 ori mai mare de cat al
primei pompe. Intre cele doua pompe se introduce aer printr-o valva reglabila. Amestecul de aer-
mix intra in freezer sub presiune si avanseaza de la un capat al freezerului la capatul de evacuare
inghetata.

Agitarea mixului in freezer este asigurata de un „ mutator ”. cilindrul de lucru este inconjurat de
doua mantale si anume mantaua care inconjura cilindrul de lucru se aduce amoniac lichid de la
acumulatorul de NH3 iar amoniacul gazos ajunge in cea de-a doua manta, apoi se aduce in
acumulator de unde se aspira de catre compresor.

Caracteristici tehnice:
capacitate, kg/h: 12000
grad de crestere in volum, %: 60-100
capacitate vana pentru mix: 3000
 gabarit, mm:2140 850 x 1547
masa, kg: 800
putere motor, KW: 10
rotor cu cutite, ture/min: 540
rotatii pompa cu o treapta ture/min:140-240
rotatii pompa cu doua trepte, ture/min: 304-795
temperatura la iesire, sC: -3…-5
Pompe centrifuge

Sunt tipurile de pompe cel mai des folosite la fabricarea inghetatei.Majoritatea acestor pompe
lucreaza innecat iar unele realizeaza la aspiratie o depresiune.

Caracteristici tehnice:
tip pompa centrifuga refulanta: TPC 5/25
debit nominal: 25 m3/h
inaltimea de refulare: 25 m
putere motor: 2,2kW
masa neta: 32 kg.

V.1.1 DIMENSIONAREA VANEI DE PREPARARE A AMESTECULUI

Vana de preparare a amestecului este un schimbator de caldura cu manta, are o capacitate de

6000 l amestec de inghetata care initial are o temperatura de 30 sC (t’1), iar temperatura finala
este de 60 sC (t’2). Incalzirea se face cu apa fierbinte la temperatura de 90 sC (t1), care iese din
vana la temperatura de 80 sC (t2).

Coeficientul global de transfer termic este de 800 W/ m2 K.

Vana are forma cilindrica verticala, cu fund si capac plan.

Consideram ca raportul H/D ≈ 1, coeficientul de umplere φ = 85% iar mantaua se dispune pe

intreaga inaltime a vanei.

Q apa = Qamestec

Q apa = m cp Δt = mapa cp apa (t1- t2),

Unde: - mapa – cantitatea de apa folosita

- cp apa – capacitatea temica masica a apei

- t1 – temperatura de intrare a apei in vana

- t2 – temperatura de iesire a apei din vana

Qamestec = m cp Δt = mamestec cpamestec (t’2 - t’1)

Unde: - mamestec – cantitatea de amestec folosita

- cpamestec – capacitatea temica masica a amestecului

- t’1 – temperatura de intrare a amestecului in vana

- t’2 – temperatura de iesire a amestecului din vana

Q apa = Qamestec = mapa cp apa (t1- t2) = mamestec cpamestec (t’2 - t’1)

ρamestec = 988 kg/ m3

ρ= → m = ρ×V = 988×6 = 5928 kg

cp apa = 4193 J/kg K

cpamestec = 3851,8 J/kg K

mapa = = = 1,6×104 kg

Qamestec = mamestec cpamestec (60 - 30) = 5928×3851,8×30 = 6,85×105 J

Q = K A ΔTmed =Qamestec = 6,85×108 J

Anec =

K - coeficientul total de transmisie a caldurii, W/ m2 K

Anec – aria suprafetei de schimb termic necesara, m2

ΔTmed – diferenta medie de temperatura.

ΔtM = 90 – 60 = 30˚C

Δtm = 90 – 30 = 60˚C

= = 0,5 < 2 → Δtmed I = → Δtmed I =

Δtmed I = 45˚C

Anec = = 14,09 m2

Volumul vasului, tinand seama de de volumul lichidului si de coeficientul de umplere al vasului,

este:

Vu = 6000 l = 6 m3

Vt = = = 7,06 m

Vt = H

D≈H

Vt = →D= →D= → D = 2,106 m

Se alege Di = 2,1 m

H= = = 2,16 m

Conform geometriei vasului, aria suprafetei de schimb de caldura se calculeaza cu relatia:

Ag = п D Hl + (m)

Unde: Hl – inaltimea pana la care se ridica lichidul in vas;

φ= = =

φ= → Hl = φ H = 0,85

Hl = 1,73 m

Ag = п D (Hl + ) = 3,14 2,1 (1,73 + )

Ag = 14,86 m2

Aria de transfer termic rezultata din geometria vasului este suficienta pentru realizarea incalzirii,
comparativ cu aria de transfer termic necesara.

V.1.2 DIMENSIONAREA RACITORULUI CU PLACI

Pentru racirea amestecului omogenizat de la temperatura de 65˚C la temperatura de 4˚C se

foloseste un schimbator de caldura cu placi cu doua zone de tip Tehnofrig (T-10000).

In prima zona racirea se face cu apa de la retea cu temperatura de 14˚C pana ce mixul ajunge la
temperatura de 30˚C. Temperatura finala a apei in prima faza este de 34˚C.

In a doua zona racirea se face cu apa racita cu temperatura initiala 2˚C si temperatura finala
10˚C.

I Bilantul caloric pentru fiecare zona

A. Zona I

t1 = 65˚C tai = 14˚C

t2 = 30˚C taf = 34˚C

Mam cam (t1 – t2) = Wa ca (taf – tai) + Qp

Qp = 0 se neglijeaza pierderile de caldura

Wa =

Mam = cantitatea de amestec omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/h

Wa = = 15507,58 kg/h

B. Zona aII-a

t2 = 30˚C    tar i = 2˚C

t3 = 4˚C tar f = 10˚C

Mam cam (t2 – t3) =War car (tar f – tar i) + Qp

Qp = 0

Wa =

War = = 30174,81 kg/h

II Calculul suprafetei de schimb de caldura pentru fiecare zona

A. Zona I

AI = ,(m2)

QtrI = Mam cam (t1 – t2)

QtrI = 3694,4

QtrI = 36 104 W

ΔtM = 65 – 34 = 31˚C

Δtm = 30 – 14 = 16˚C

= = 1,94 < 2 → Δtmed I = → Δtmed I =

Δtmed I = 23,5˚C
Calculul coeficientului global de transfer de caldura

k1 = , (W/ m2 K)

unde: α1 – coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de

amestecul de inghetata, m/(m2 K);

α2 – coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,

m/(m2 K);

δ – grosimea placii, m;

λ – conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(m K).

Caracteristicile placii Tehnofrig T-10.000 sunt:

lungimea L = 1530 mm
latimea    l = 410 mm
grosimea δp = 1 mm
aria suprafetei de transfer A0 = 0,5 m2
distanta dintre placi δc = 3 mm
aria sectiunii de curgere S0 = 175 10-5 m2
diametrul echivalent dech = 9,5 mm
grosimea placii de capat δpc = 110 mm
 grosimea placii intermediare δpi = 72 mm

Ecuatia criteriala este:

Nu = 0,0645 Re0,78 Pr0,46 ( )0,25

1,05 pentru incalzire

( )0,25 =

0,95 pentru racire

Calculul lui α1 (amestec de inghetata)

Re = ; Nu = ; Pr1 =

Unde: c,ρ,η,λ – caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, tmed I.

tmed I = = = 47,5˚C

Stiind ca woptim = 0,2 – 0,8 m/s, se adopta wam = 0,7 m/s.

Din ecuatia continuitatii debitului:

= m1 w S0 , (m3/s)
Se calculeaza m1 – numarul de canale pentru o singura trecere

m1 = = = 2,09

Se alege m1 = 2 canale.
Se recalculeaza viteza reala
wr = = = 0,732 m/s.

Caracteristicile termofizice ale amestecului de inghetata la temperatura sa medie din zona I si II

sunt:
cp
Zona t0C kg/m3 W/(m K) mPa s
J/(kg K)
I
II

Re1 = = 4417,16

Pr1 = = 11,03

Nu1 = 0,0645 (11,03)0,46 0,95 = 128,84

α1 = = = 5928 W/ (m2 K)
Calculul lui α2 (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

cp
0 3
Zona tC kg/m W/(m K) mPa s Pr
J/(kg K)
I
II

= → = → m2 = 4 canale

Viteza de curgere a apei intre placi:

w= = = 0,41 m/s.
Re2 = = 4383,74

Nu2 = 0,0645 (6,94)0,46 1,05 = 114,68

α2 = = = 6279 W/ (m2 K)

k1 = = 2523,39 W/ (m2 K)

λOlinox = 14,7 W/ (m K)

AI = = 6,07 m2.

B. Zona II

AII = ,(m2)

QtrII = Mam cam (t2 – t3)

tmed II = = = 17˚C

QtrI = 4055,6

QtrII = 294 103 W

ΔtM = 30 – 4 = 26˚C

Δtm = 10 – 2 = 8˚C
 = = 3,25 > 2 → Δtmed II = → Δtmed II =

Δtmed II = 15,2˚C
Calculul coeficientului global de transfer de caldura

k2 = , (W/ m2 K)

unde: α1 – coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de

amestecul de inghetata, m/(m2 K);

α2 – coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,

m/(m2 K);

δ – grosimea placii, m;

λ – conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(m K).

Calculul lui α1 (amestec de inghetata)

Re = ; Nu = ; Pr1 =

Unde: c,ρ,η,λ – caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, tmed I.

Din ecuatia continuitatii debitului:

= m1 w S0 , (m3/s)
Se calculeaza m1 – numarul de canale pentru o singura trecere

m1 = = = 2,08

Se alege m1 = 2 canale.
 Se recalculeaza viteza reala

wr = = = 0,728 m/s.

Re1 = = 3158,3

Pr1 = = 15,31

Nu1 = 0,0645 (15,31)0,46 0,95 = 115,32

α1 = = = 5988 W/ (m2 K)
Calculul lui α2 (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

cp
0 3
Zona tC kg/m W/(m K) mPa s Pr
J/(kg K)
I
II

= → = → m2 = 6 canale

Viteza de curgere a apei racite in canale:

w= = = 0,43 m/s.

Re2 = = 2916,98

Nu2 = 0,0645 (9,29)0,46 1,05 = 94,93

α2 = = = 5866 W/ (m2 K)

k2 = = 2469,13 W/ (m2 K)

λOlinox = 14,7 W/ (m K)

A II = = 7,83 m2.

Deoarece in calcul nu s-a tinut cont de pierderile de caldura, de depunerile pe suprafata de

schimb de caldura si nici de coeficientul de utilizare a suprafetei, se majoreaza aria suprafetei
determinata teoretic cu 10-20%.

AI real = 1,1 6,07= 6,67m2

AII real = 1,1 7,83 = 8,61m2

III . Calculul numarului de placi pe zona

n=

A – suprafata placilor din zona;

A0 – suprafata unei placi.

A. Zona I

nI = = 13,35 ≈ 13 placi

B. Zona II

nII = = 17,22 ≈ 17 placi

IV Calculul lungimii zonelor

L = n δ + (n-1) d,

Unde: δ – grosimea placii = 1 mm = 1 10-3 m;

n – numarul de placi;

d – distanta dintre placi = 3 10-3 m.

A. Zona I

L = 13 10-3 + (13-1) 3 10-3 = 0,049 m

B. Zona II

L = 17 10-3 + (17-1) 3 10-3 = 0,065 m

V Calculul lungimii racitorului cu placi

Lr = Lz1 + Lz2 + 2 Lpc + Lpi

Unde: - Lr - lungimea activa a racitorului cu placi;

- Lz1 – lungimea primei zone de racire;

- Lz2 – lungimea celei de-a doua zone de racire;

- Lpc - lungimea placii de capat;

- Lpi – lungimea placii intermediare.

Lr = 0,049 + 0,065 + 2 0,11 + 0,072

Lr = 0,46 m

CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTUL DE FABRICATIE

CONSUMUL DE MATERII PRIME SI AUXILIARE

Confom retetei de fabricatie stabilite la pregatirea materiilor prime si conform
bilantului de materiale avem nevoie de:
8269,68kg am..5123,23kg LP..407,03kg LPS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg U

8290,38 kg am..LPLPSZ.GV..U

LP = 5136,05 kg/zi; U = 1241,23 kg/zi; LPS = 408,05 kg/zi; Z = 1428,80 kg/zi,

G = 51,03 kg/zi; V = 25,59 kg/zi; A = 1953,52 kg/zi.

Consumul specific si randamentul procesului de fabricatie sunt:

Csp = =

Csp = 1,02 kg materie prima

η= 100 =

CONSUMUL DE UTILITATI

Necesarul de abur:

Tabel.20 Necesarul de abur

DENUMIRE CONSUMATOR CONSUM, KG
Instalatie de pasteurizare
TOTAL

Necesarul de apa:

Necesarul de apa
LOCUL DE CONSUM CONSUM, m3
A. Consum pentru scop tehnologic: 4

- spalare utilaje 2

- laborator 15

- vana de preparare amestec 13

- instalatie de pasteurizare    10
- instalatie de racire 10

- vana de maturare
Total
B. Consum pentru scopuri menajere 2

- spalare cisterne 4

- apa pentru dusuri 3

- apa WC, spalatorie

Total
TOTAL

Necesarul de energie electrica:

Necesarul de energie electrica

Putere
Coeficient
instalata, kW Putere
Nr. Nr. de putere Timp de
Denumire utilaj Pi/b Pi consumata
Crt. Buc. functionare,h
kW/h
Kc
c/h totala
Pompa
absorbanta
Vana amestecare
Filtru
Pasteurizator
Omogenizator
Racitor
Freezer
Masina ambalat
Pompa
centrifuga
Vana maturare
Centrala termica

CONTROLUL, REGLAREA SI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

ELEMENTE DE AUTOMATIZARE
Dezvoltarea automatizarii moderne a dus la cresterea unor sisteme de elemente unificate de
control, de comanda si reglare automata a unor procese tehnologice compexe, astfel sa se poata
tipiza si limita numarul tipurilor elementelor de automatizare.

Cauzele obiective care impun aplicarea automatizarii in productie sunt:

obiectivitatea controlului si comenzii;
centralizarea comenzii grupelor de masini si agregate sau a unor intregi sisteme de productie,
practic fara limitatea distantei;
realizarea cu precizie a procesului de productie prescris cu indicii calitativi si cantitativi
optimi;
comanda proceselor la orice viteza de desfasurare a acestora si pentru orice valoare a
parametrilor procesului;
siguranta si securitatea functionarii agregatelor;
eficienta economica ridicata legata de cresterea productivitatii muncii, economia de materii
prime, de combustibil, de materiale si reducerea personalului de deservire.

a) Aparate folosite pentru masurarea temperaturii

Metodele si mijloacele de masurare a temperaturii sunt termometria de contact, termometria de

radiatie care au ca principiu de functionare dilatarea libera a corpurilor cu temperatura, variatia
volumului fluidelor de volum constant cu temperatura, variatia rezistentei electrice cu
temperatura, variatia radiatiei cu temperatura.

Termometrul de sticla cu lichid ce se bazeaza pe dilatarea lichidului termometric cu temperatura

si pot fi cu imersie totala sau partiala a coloanei de lichid, utilizaze in laborator sau in domeniul
industrial.

Termometrele de sticla sunt alcatuite dintr-un ansamblu rezervor- tub capilar din sticla in
interiorul caruia se afla un lichid: Hg (pentru domeniul -30→300˚C), alcool

(-70→+120˚C).

Termometrele manometrice functioneaza pe baza variatiei cu temperatura a presiunii gazelor,

vaporilor sau lichidelor mentinute la volum constant.

Termometrele manometrice se compun dintr-un rezervor care se introduce in mediul a carei

temperatura se masoara cu un tub flexibil pentru racordarea la distanta a unui nanometru.

b) Masurarea debitelor
Clasificarea metodelor, procedeeelor si dispozitivelor de masurare a debitelor este data in STAS
9280 si STAS 6823-71.

Contoarele volumetrice pentru gaze sunt dispozitive ce preiau volume constante dintr-un fluid,
permitand asfel determinarea pe cale directa a cantitatilor vehiculate si a debitului. Cel mai
utilizat este contorul uscat cu burduf (STAS 6681-78) utilizat la masurarea debitului de gaze
naturale.

c) Masurarea automata a volumelor si maselor

Pentru masurarea lichidelor si gazelor se utilizeaza diferite contuare de cantitate, aparate de

viteza care masoara cantitatea de lichid care curge prin conducate, aparate de volum ce
actioneaza pe principiul masurarii anumitelor volume ale lichidului.

Aparatele de viteza masoara, dupa viteza de rotatie a organului de lucru, cantitatea de lichid ce
curge prin conducta (contuar de viteza).

Aparatele de volum functioneaza pe principiul masurarii anumitor volume ale lichidelor sau a
gazelor, acestea fiind controlate mecanic.

Aparatele de masa se bazeaza pe masurarea si evidenta unor mase ale portiilor de produs, aceste
contuare servind pentru evidentierea cantitatii materialelor purverulente (contuare automate de
masa).

AMPLASAMENTUL SI PLANUL GENERAL AL SECTIEI DE PRODUCTIE

INTRODUCERE

Dimensionarea si localizarea optima a unei fabrici cu profil de industrie alimentara trebuie sa

tina cont de contextul intregii subramuri a carei productie urmeaza sa se dezvolte.

Planul general de amplasare trebuie sa reflecte alegerea cea mai economica, dar si rationala
pentru amenajarile tehnice ale liniei tehnologice. Totodata, pe langa solutiile de economic si
practic, trebuie sa tina cont si de reguli de igiena sanitara.

Conditiile care trebuie indeplinite la intocmirea planului general al fabricii sunt:

impartirea in sectoare a fabricii trebuie facuta astfel incat sa se utilizeze cat mai eficient;
distribuirea si amplasamentul constructiilor si instalatiilor trebuie facuta in concordanta
cu cerintele fluxului tehnologic si pentru asigurarea continuitatii acesteia;
cladirile auxiliare trebuie construite cat mai aproape de cladirile de baza;
 la amplasarea fabricii se are in vedere ca aceasta sa fie cat mai departe de intreprinderile
care emana gaze, fum, de fermele de animale si pasari de la care provin dejectii
animale si care pot impurifica produsele alimentare.

La amplasarea unitatilor de industrie alimentara se va tine cont de posibilitatile de aprovizionare

a acestora cu materii prime, de livrare a produselor finite, de evacuare a deseurilor rezultate prin
procesare precum si de posibilitatile ulterioare de extindere.

Unitatile de desfacere se amplaseaza in cartierele de locuit, in locuri usor accesibile populatiei

beneficiare, la o distanta de minim 15 m de ferestrele locuintelor.

Zona de productie cuprinde:

1. Terenul de amplasare: -acesta trebuie sa indeplineasca o serie de conditii cum ar fi:

sa nu fie intr-o zona inundabila, sa nu fie expus pericolelor avalanselor, surparii sau
alunecarii, sa nu aiba emanatii de substante toxice, inflamabile sau explozive;
sa fie ferit de influenta nocivitatilor produse de obiective economice invecinate;
nivelul panzei de apa freatica sa se gaseasca la cel putin 3- 4 metri de suprafata solului,
pentru a nu exista riscul aparitiei apei in incaperile situate in subsol sau demisol si pentru
a preintampina dezvoltarea coloniilor de mucegaiuri si pulverizarea tencuielii;
nivelul apei de infiltratie sa fie la minim 1,5 m, sa fie amplasat la maximum 100 m de zona
de locuinte;

2. Caile de acces, imprejurimi si drumuri interioare:

trebuie sa permita accesul mijloacelor auto, pentru aprovizionarea cu materii prime, livrarea
produselor finite si eliminarea deseurilor rezultate din activitatea de procesare;
toate caile de acces trebuie marcate corespunzator;
teritoriul unitatii trebuie inprejmuit pentru a se putea efectua un control eficient al circulatiei
in interior si a impiedica patrunderea animalelor vectore de microbi;

3. Incaperi de productie:
nu se admite desfasurarea proceselor tehnologice in subsol;
pentru fiecare muncitor se va prevedea o suprafata de minim 4 m2 ;
inaltimea incaperilor de productie nu va fi mai mica de 3,5 m (paviment plafon), iar distanta
minima pana la elementele proeminente de constructii, deasupra locului de munca, va fi
de 2,5 m.

4 Incaperi pentru depozitare:

vor fi incluse in fluxul de productie, pe trasee scurte, avand legaturi directe cu spatiile de
productie;
 depozitele trebuie sa asigure conservarea produselor si materiilor, precum si posibilitatea
gestiunii si manipularii bunurilor;
constructiile se vor executa din elemente prefabricate si preturnate de serie pentru depozitele
racite si conditionate, si constructii usoare pentru diverse magazii;
depozitele nu vor avea praguri la usi.
Spatii frigorifice:
or fi orientate catre pe cat posibil spre nord- est pentru a fi ferite de insorire puternica;
Incaperi neracite pentru depozitarea ambalajelor sosite din retea
Incaperi neracite pentru materiale de productie
Laborator pentru verificarea salubritatii si calitatii produselor lactate:
trebuie ferit de surse de zgomot, trepidatii si praf (soselele de circulatie, ateliere mecanice):
trebuie sa aiba doua usi care sa se deschida in afara, pentru a permite in caz de accident o
evacuare rapida;
inaltimea minima a camerelor de laborator va fi de 3 m;
pentru functionarea laboratorului sunt necesare instalatii de: gaz metan, apa si canalizare,
ventilatie, iluminat, retea electrica, incalzire si in anumite cazuri conducte de vid si aer
comprimat.

. Incaperi social- sanitare:

sunt formate din vestiare, spalatoare, dusuri si closete care trebuie sa fie separate de
incaperile de productie, pentru a evita riscul ca in caz de defectare, apele sa ajunga in
contact direct sau indirect cu produsele alimentare;
trebuie sa aiba o ventilatie naturala/ mecanica eficienta pentru a permite o aerisire
corespunzatoare;
vestiarele trebuie sa fie de tip filtru, adica sa cuprinda: incapere pentru dezbracarea hainelor
de strada , incapere cu chiuvete si dusuri, incapere pentru imbracarea hainelor de lucru;
grupurile sanitare nu vor fi amplasate deasupra spatiilor de preparare si depozitare iar
distanta de amplasare va fi de maximum 125 m fata de cel mai indepartat loc de munca.

10. Spatii auxiliare:

spatii pentru prepararea solutiilor de spalare;
spatii de depozitare substante chimice tinute sub cheie (dezinfectante, detergenti).

La construirea incaperilor de productie trebuie sa se tina cont de urmatoarele aspecte:

trebuie construite din materiale netoxice, rezistente la socuri mecanice si termice,
impermeabile, neputrezibile, rezistente la acizi si baze de origine animala, netede;
materiale admise: betonul, dale din gresie antiacida, placi din ceramica, mozaic, toate avand
finisaje antiderapante;
 pavimentul se va realiza pe straturi de hidroizolatie, trebuie sa fie usor de spalat si
dezinfectat;
locurile de munca cu multa umiditate trebuie prevazute cu gratare de lemn;
peretii trebuie construiti din materiale netoxice, rezistente, impermeabile, netede (tencuieli
din ciment alb, placi de gresie antiacida, placi din faianta alba care se aplica pana la
inaltimea de 2,10 m);
peretii exteriori, in special in zonele de receptie ale materiilor prime sau pentru expeditie a
produselor finite, vor fi realizati incat sa permita o spalare usoara;
instalatiile elctrice, aparatura, corpurile de iluminat suspendate de tavane trebuie sa fie astfel
instalate pentru a nu contamina produsele comestibile existente in spatii tehnologice;
se interzice construirea tavanelor false, din rabit sau elemente cu structura poroasa ori cu
goluri;
intensitatea luminoasa, in spatiile tehnologice si in grupurile sociale, va fi de minim 220
lucsi/m, la nivelul fiecarui utilaj sau punct de lucru;
un iluminat de minim 550 lucsi este necesar la urmatoarele puncte: sala pentru
ambalare,puncte de control sanitar- veterinar, la receptia materiei prime si la expedierea
produselor finite;
sa fie dimensionate si amplasate astfel incat sa asigure iluminatul natural in timpul verii iar
iluminarea lor sa nu oboseasca muncitorii;
sa fie folosita sticla incolora;
pe traseele unde se transporta produse in carucioare, golul de trecere al caruciorului sa fie de
minimu 1,50 m iar usile vor fi construite din otel inoxidabil;
usile instalate langa sectiile care provoaca zgomote vor fi izolate fonic;
usile amplasate spre exteriorul unitatii vor fi prevazute cu dispozitive pentru autoinchidere si
ecrane pentru protectia contra insectelor si rozatoarelor )perdele de aer, plase de sarma),
se vor inchide etans

11. Rampe pentru receptie si expeditie

vor fi acoperite cu copertine ale caror margini vor depasi cu cca 50 cm pe cele ale rampei
inaltimea lor trebuie sa fie corelata cu inaltimea mijloacelor de transport, in caz contrar se vor
folosi planuri inclinate;
trebuie sa fie marcate si iluminate corespunzator si prevazute cu scari de acces si balustrade
de protectie pentru personal.
STRUCTURA PRINCIPALELOR SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE

Amplasarea instalatiei de obtinere a inghetatei se face pe un singur nivel, utilajele fiind dispuse
in ordinea operatiilor tehnologice.
Suprafata totala (ST) necesara pentru amplasarea liniei de fabricatie pentru obtinerea inghetatei
s-a determinat cu relatia:

ST = Sd + Sa + Sc

Unde: - Sd – suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie (m2);

- Sa – suprafata de deservire de catre executant a mijloacelor de munca;

- Sc – suprafata de circulatie.

Suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie se calculeaza prin insumarea suprafetei ocupate
de fiecare utilaj ca in tabelul urmator:

Suprafata ocupata de utilaje

Nr. Suprafata Suprafata totala
Denumire utilaj Buc. ocupata de un ocupata de un
crt. utilaj, m2 tip de utilaj, m2
Tanc izoterm
Vana de preparare amestec
Pasteurizator
Omogenizator
Racitor cu placi
Vana de maturare
Freezer
Masina de portionat si ambalat
Suprafata totala: 39,43 m2

Consideram 3 m2 pentru fiecare utilaj, ca suprafata de deservire de catre executant.

Sa = 3 39,43 =118,29 m2.

Sc = (Sd + Sa) k

K = 0,5

Sc = (118,29 + 39,43)

ST = 39,43 + 118,29 + 78,86 = 236,58 m2.

In afara de hala de productie, sectia mai cuprinde: un birou, vestiare, grupuri sanitare, magazie
de materiale, depozitul de produs finit.

Dimensionarea depozitului

Pentru calculul suprafetei depozitului de produs finit se determina in primul rand cantitatea de
inghetata care se realizeaza in 24 ore. Stim ca se obtine real 10.000kg inghetata in 24 ore iar o
caserola are greutatea de 1 kg.

Trebuie sa luam in calcul productia pe 7 zile si vom avea:

P = 10.000 x 7 = 70.000kg inghetata.

Aceasta cantitate de inghetata obtinuta in 7 zile este impartita in functie de gramajul ambalajului,
in cazul nostru 1kg:

Pa = 70.000: 1kg = 70.000 caserole de inghetata.

O caserola are urmatoarele dimensuiuni:

lungime: 20 cm;
latime: 15 cm;
inaltime: 15 cm.

Intr-un bax incap 9 caserole, fapt pentru care determinam numarul de baxuri necesare:

qn = 9 x 1kg = 9kg/bax.

70.000 : 9 = 7777,77 ≈ 7778 baxuri de inghetata.

Pe 1 m2 se depoziteaza 9 baxuri pe un rand, asezate suprapus cate 11 randuri pentru a putea

efectua controalele periodice cu usurinta.

9 x 11 = 99 baxuri/ m2.

Suprafata totala a depozitului este:

St = Su + Sc

Unde: - St – suprafata totala a depozitului;

- Su – suprafata utila a depozitului;

- Sc – suprafata de circulatie a depozitului.

Su = = 79 m2.

Sc = 1,6 x 18 = 28,8 m2

St = 79 + 27 = 107,8 m2.

Se adopta pentru depozit urmatoarle dimensiuni:

lungime: 18 m;
latime: 6 m;
inaltime: 4,5 m.

NORME DE PROTECTIA MUNCII, P.S.I. SI IGIENA MUNCII

A). Norme de protectia muncii

Masuri generale:

In intepriderile de industrializare a laptelui se interzice:

folosirea de piese, scule, dispozitive, A.M.C.-uri, deteriorate sau in pericol iminent de
deteriorare;
tropirea sau spalarea pompelor sau a tubulaturilor si conductorilor electrici cu apa, existand
pericol de electrocutare;
interventia la piesele sau subansambluirle masinilor sau gresarea acestora in timpul
functionarii;
executarea de improvizatii la instalatiile electrice, masini, dispoztive si aparate de masura si
control,
folosirea pieselor aflate sub tensiune fara ca acestea sa fie protejate impotriva atingerii
directe (cu capace, aparatura, ingradiri, etc.);
punerea in functiune a masinilor si instalatiilor fara verificarea periodica a legaturii si
functionarii corespunzatoare a tuturor AMC-urilor din dotare conform caartii tehnice;
folosirea de conducte de abur si apa calda neizolate termic pentru a preveni pierderile de
caldura si accidentele de natura tehnica;
exploatarea masinilor, instalatiilor, utilajelor, fara cunoasterea perfecta a instructiunilor de
exploatare care trebuiea afisate la fiecare loc de munca;
prezentarea la locul de munca a personalului muncitor si tehnic, care nu poarta echipamentul
sanitar si de protectie conform normativelor in vigoare;
 mentinerea in functiune a pompelor, separatoarelor, altor utilaje, a instalatiilor la care se
constata zgomote suspecte;
folosirea in activitatea de spalare si curatire interioara a tancurilor de depozitare, vanelor si
cazanelor, a echipamentului care foloseste in alte sectoare de activitate;
instalarea si inlaturarea aparatoarelor de protectie in timpul functionarii;
folosirea de flanse de imbinare a conductelor care transporta abur, apa fierbinte si agenti
frigorifici fara ca acestea sa fie prevazute cu mansoane;
folosirea de platforme si scari care nu sunt confectionate din tabla striata si prevazute cu
rame de metal;
folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur, amoniac etc., care nu sunt vopsite
in culorile conventionale fundamentale (conform STAS 858970);
amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire si oprire a electromotparelor, utilajelor si
instalatiilor;
pastrarea in sectiile de productie de obiecte, ambalaje, piese, care sunt straine de acestea.

B). Masuri specifice de protectia muncii

Masuri specifice in sectorul de pasteurizare

La pasteurizatorul cu placi se interzice:

montarea conductelor de legatura la mai mult de doua nivele si fara suporturi fixe care sa le
asigure stabilitatea;
punerea in functiune a instalatiei fara a se face proba de etansare a placilor si conductelor de
legatura cu apa rece;
folosirea instalatiei mai mult de 4 ore, fara efectuarea spalarii cu apa si solutii chimice
conform normativelor in vigoare.

Masuri specifice la instalatiile de ambalare

La tancurile de depozitare se interzice:

curatirea tancului fara deconectarea vizibila de la reteaua electrica a motorului electric a
agitatorului si avertizarea cu placuta „Nu porniti se lucreaza in interiorul tancului”;
folosirea agitatoarelor defecte.

La liniile pentru umplerea ambalajelor se interzice:

folosirea de personal care nu cunoaste modul de actionare a dispozitivelor si principiul de
functionare;
depasirea regimului de lucru a masinii stabilit de firma constructoare.

La benzile transportoare pentru ambalaje se interzice:

 folosirea benzilor murdare sau nedegresate zilnic inainte de punerea in functiune, precum si a
celor care nu sunt protejate cu aparatori de protectie pe toata lungimea lor;
stationarea personalului pe transportor aqtunci cand instalatia nu este in functiune.

Masuri specifice la operatiunile de depozitate si transport

Se interzice:
lipsa instructiunilor specifice care trebuie afisate la fiecare loc de munca;
folosirea de personal neinstruit si fara echipament corespunzator;
distanta mai mica de 1 m intredoua utilaje de transport ce se incarca sau se descarca cu
produse finite;
circulatia in intreprinderi cu o viteza mai mare de 5 km/h.

La depozitarea produselor finite se interzice:

stivuirea produselor finite fara a tine seama de forma geometrica si de rezistenta ambalajului,
de greutatea produsului, inaltimea nedepasind de 1,5 ori latura mica a bazei;
depozitarea produselor sub tablourile elctrice si sub automatele de pornire, in dreptul usilor
de acces;
depozitarea si asezarea manuala a materialelor ambalate peste 3 m inaltime;
ca latimea intre stive sa fie mai mica de 1,5 m;
atingerea instalatiilor de iluminat in timpul depozitarii.

La depozitarea materialelor se interzice:

stivuirea materialelor cu ambalaj deteriorat;
depozitarea de materiale pe rafturi care nu au eticheta cu precizarea sarcinii maxime admise;
formarea de stive cu ambalaje cu continuturi diferite sau de dimensiuni diferite;
depozitarea echipamentului de protectie si lucru in contact cu vaporii de substante nocive,
umezeala, rugina, etc.

La depozitarea si manipularea materialelor inflamabile, expozive si toxice se interzice:

manipularea acestor materiale in alte locuri decat cele special destinate, marcate pe o raza de
100 m cu indicatoare de securitate;
servirea mesei si fumatul in aceste locuri;
spalarea echipamentuluii de lucru, a pieselor, a locului de munca cu substante usor
inflamabile;
depozitarea materialelor respective in sectiile de lucru;
comunicarea depozitelor pentru substante cu incaperile de lucru, fara usi metalice ce se
deschid la exterior inscriptionate ” Pericol de foc”;
blocarea cailor de acces;
 transportul materialelor inflamabile in autovehicule nedotate cu echipament de stingere a
incendiilor;
folosirea de recipiente cu substante lichide sau gazoase sub presiune fara capace de protectie
la ventile;
transportarea recipientelor sub presiune cu alte gaze comprimate, grasimi, materiale
inflamabile fara inele de cauciuc, nevopsite in culoarea conventionala sau murdare de
ulei;
depozitarea recipientelor de oxigen inlocuri improvizate, impreuna cu uleiuri sau grasimi;
depozitarea substantelor inflamabile, explozibile in incaperi ce nu sunt prevazute cu
instalatii electrice antiexplozive, iar intrerupatoarele sunt amplasate gresit in interiorul
depozitului.
C)   Masuri de igiena la fabricarea inghetatei
Masuri igienico-sanitare privind proiectarea si construirea fabricii

La proiectarea unei intreprinderi de industrie alimentara se impune a se tine seama de legislatia

sanitara, de o serie de cerinte igienico-sanitare, care se refera la terenul destinat intreprinderii, la
amenajarea cladirilor in teren, la aprovizionarea cu apa, cu energie electrica, la incalzire,
iluminare, ventilatie, etc.

La amplasarea fabricii este de preferat colaborarea cu alte intreprinderi, pentru a realiza

exploatarea in comun a surselor de retele energetice, alimentare cu apa, canalizare, drumuri de
acces si dotari social-culturale. Terenul pentru amplasare trebuie situat in afara zonelor puternic
locuite pentru a se putea deversa apele uzate, iar noxele degajate cer asigurarea unei zone de
protectie sanitara.

In incinta unitatilor trebuie amenajate grupuri sanitare cu puncte de spalare, iar in curte apa
potabila pentru personalul auxiliar (soferi, manipulanti) care nu are acces in sectiile de productie.

La proiectarea salilor de productie trebuie avut in vedere realizarea fluxului tehnologic asfel
incat sa se evite contaminarile incrucisate produse de contactul materiilor prime cu produsele
finite, de ambalajele murdare cu cele curate.

Pentru intretinerea corespunzatoare, tavanul, peretii si pardoseala trebuie sa fie din materiale
corespunzatoare, netoxice, netede care sa prezinte un grad de finisaj bun. Pentru tavane este
indicat varul, pentru pereti acoperirea cu faianta alba reprezinta o solutie buna, iar pardoseala
trebuie protejata cu gresie rezistenta la un grad de uzura ridicat, la acizi si baze trebuind sa fie
antiderapanta.

Igiena incaperilor social-sanitare

Se refera la vestiare cu spalatoare cu dusuri, grupuri sanitare. Vestiarele vor fi de tip filtru
sanitar, separate pe sexe si dimensionate la numarul cel mai mare de muncitori existent in
schimbul respectiv. Nu se amplaseaza deasupra spatiilor de productie sau a depozitelor de
produse finite. Vestiarele vor fi amenajate separat pentru barbati si femei, fara a comunica intre
ele si vor cuprinde spatii pentru haine de oras, spatii cu chiuvete si dusuri si spatii pentru
echipamentul de lucru; grupurile sanitare se amplaseaza la o distanta maxima de 75 m de cel mai
indepartat loc de munca.

Incaperile social- sanitare vor fi deservite de personalul special instruit ce nu participa la

igienizarea sectiilor de productie. Se interzice intrarea in grupurile sanitare cu echipament sanitar
de productie.

Igiena echipamentului de productie

In ceea ce priveste echipamentul de productie se procedeaza dupa cum urmeaza:

Conducte:
se trece apa calda prin conducte timp de 3-5 minute pentru a se indeparta restul de mix;
se demonteaza conductele si se inmoaie in solutie de spalare continand carbonat de sodiu
1,5%;
se curata interiorul conductelor cu perii da sarma cu coada iar exteriorul cu perii de nylon;
se clatesc conductele cu apa calda pana la completa indepartare a urmelor de alcalii;
se dezinfecteaza cu apa la 83-90˚C timp de 3 minute;
se aseaza conductele pe rastele in pozitie inclinata pentru scurgere;
se monteaza conductele si se dezinfecteaza in final cu apa fierbinte timp de 3 minute.
Vane, bidoane:
spalarea interiorului cu solutie alcalina de carbonat de sodiu 1-1,5%, folosind dispozitive
mecanice cu jet sau perii speciale cu coada;
clatirea cu apa calda 45˚C pentru indepartarea urmelor de solutie alcalina;
dezinfectarea cu solutie continand 250 mg/l clor activ;
clatirea din abundenta cu apa rece.
Pasteurizatoare si omogenizatoare
clatire cu apa timp de 10 minute;
spalare cu solutie alcalina 1,2% la 80˚C timp de 30 minute (in circuit inchis);
evacuarea solutiei alcaline si clatire cu apa in circuit inchis timp de 15 minute;
spalare cu solutie acida 0,7% la 70˚C timp de 20 minute;
spalare cu apa calda 90˚C pentru sterilizare, timp de 10 minute prin recirculare;
spalare cu apa rece.
Freezer :
clatire cu apa calda la 50˚C;
 spalare cu solutie de carbonat de sodiu 1,5% la 50˚C;
dezinfectie cu solutie continand 200 mg clor activ.

Igiena spatiilor de productie si depozitare

Acestea trebuie sa fie igienizate prin curatire, spalare si dezinfectie. Operatiile de igienizare
includ urmatoarele etape:
indepartarea mecanica a resturilor solide cu ajutorul maturilor si incarcarea lor in recipiente
pentru reziduuri care, zilnic, se spala cu apa calda cu carbonat de sodiu si se
dezinfecteaza cu solutie clorigena (5-10% clorura de var);
spalarea pardoselii cu apa calda la 45˚C cu adaos de 1-2% soda calcinata sau 1% detergenti
prin frecare cu perii cu coada;
clatire cu apa rece;
dezinfectie cu solutie de cloramina activata cu clorura de amoniu 1:1 (solutie 1,5%),
respectiv cu solutie de hipoclorit de sodiu, solutie 2,5%.

Pardoselile se igienizeaza zilnic la inceputul si sfarsitul fabricatiei. Peretii faiantati se igienizeaza

periodic. Usile si ferestrele se vor sterge de praf si se spala saptamanal, iar scarile, balustradele,
platformele se spala zilnic. Canalizarea se inspecteaza permanent si se dezinfecteaza cu solutie
de clorura de var 10%. Varuirea, vopsirea, repararea pardoselii se face de cel putin doua ori pe
an.

Igiena personalului

Starea de sanatate si comportamentul igienic al presoanelor care lucreaza in domeniul fabricarii

inghetatei sunt factori importanti in obtinerea unor produse de calitate, fara efecte nocive asupra
consumatorilor. Din aceasta cauza se impune respectarea unor cerinte cu privire la controlul
medical la angajare si periodic, igiena corporala si a echipamentului de protectie precum si
insusirea de catre angajati a unor cunostinte si deprinderi igienice. Aceste norme sunt
reglementate prin legislatia sanitara in vigoare.

Orice persoana care urmeaza a fi angajata intr-o sectie de inghetata trebuie supusa in prealabil
unui riguros examen medical, ce consta din:
examinarea clinica completa;examen radiologic pulmonar;
examen venerian si serologic;
examen coprobacteriologic, pentru depistarea starii de purtator al agentilor patogeni
Schigella si Salmonella;
examen parazitologic, pentru punerea in evidenta a bolilor parazitare.
Dupa angajare, personalul are obligatia sa se supuna examenului medical periodic, rezultatele
controlului se inscriu intr-un carnet de sanatate care ramane la seful de sectie.

Obligatiile zilnice ale personalului care lucreaza in sectiile de inghetata sunt urmatoarele:
predarea echipamentului de strada la vestiarul tip filtru;
trecerea la baie si spalarea in special a unghiilor si mainilor cu periute, urmata de o
dezinfectie cu solutie clorinata 0,01%;
imbracarea echipamentului de protectie format din: pantalon, jacheta, halat, boneta sau
basma (femei), cizme de cauciuc. Echipamentul de protectie (cu exceptia cizmelor) se va
schimba zilnic.

Personalul mai are urmatoarele obligatii:

de a folosi echipamentul de protectie numai in spatiile de productie. Nu se intra cu acest
echipament in WC;
sa pastreze echipamentul numai in vestiarele special amenajate si de a nu-l transmite de la un
muncitor la altul;
sa nu intre in activitate daca are leziuni purulente. Cele nepurulente se vor acoperi cu
pansament impermeabil (nu se accepta bandaje de panza);
dupa folosirea WC-ului este obligatorie spalarea pe maini cu apa, sapun si dezinfectant.
Uscarea mainilor se face cu aeroterma electrica;
sa poarte manusi de tifon sterilizate prin fierbere dupa fiecare utilizare;
sa nu consume alimente in spatiile tehnologice (productie si depozitare).

In sectiile de inghetata se vor lua masuri de dezinsectie si deratizare.

Dezinsectia se realizeaza prin pulverizarea substantelor respective la locurile de depozitare a

gunoaielor, lazi de gunoi, WC, vestiare, pereti exteriori. In spatiile tehnologice nu se stropeste cu
solutie de dezinfectie.

Deratizarea se face periodic si atunci cand este necesar. Se executa de personal specializat si
numai sub supravegherea unui specialist.
D)   Norme de prevenire si stingerea incendiilor

Aceste norme prevad in principal urmatoarele:

toate cladirile de productie vor fi prevazute cu hidranti de incendiu, interiori si exteriori,
avand in dotare materialele si mijloacele de prevenire a incendiilor;
unitatea va dispune de o instalatie de apa pentru stingerea incendiilor, separata de cea
potabila si industriala si va avea in permanenta asigurata o rezerva suficienta pentru
cazurile de intrerupere a alimetarii cu apa;
 curtea intreprinderii va fi nivelata si impartita in mod corespunzator, pentru a asigura un
acces usor la cladiri si a interveni rapid in caz de incendiu, in mijloacele de prevenire si
stingere;
personalul muncitor folosit la prevenire si stingerea incendiilor trebuie sa cunoasca si sa
aplice intocmai normele, sa intretina in stare perfecta de functionare toate mijloacele de
stingere, sa mentina libere, curate si in buna stare caile de acces, culoarele, cladirile si sa
intervina imediat si eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul masurilor ce se prevad pentru asigurarea protectiei muncii se refera atat la perioada
de montaj cat si la cea de exploatare a obiectivului, avand ca scop asigurarea celor mai bune
conditii de munca, prevenirea accidentelor.

Toate locurile de munca periculoase vor fi avertizate cat mai sugestiv prin panouri sau afise care
sa atraga atentia asupraeventualelor pericole.

Se va informa intreg personalul fabricii legislatia privind P.S.I cu urmatoarele acte normative:
decret nr. 232/1974
decret nr. 290/1977
decret nr. 400/1981
norme generale P.S.I
norme de dotare pentru prevenirea incendiilor.

Incadrarea incaperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numarului de salariati cat
si sarcina de incaperi este obligatorie.

CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCTIE SI A INDICATORILOR DE EFICIENTA

ECONOMICA

STABILIREA NECESARULUI DE INVESTITIE

STABILIREA VALORII TERENURILOR,CLADIRII, AMENAJARILOR SI

OBIECTELOR DE INVENTAR

La stabilirea valorii cladirii se iau in calcul toate birourile, laboratoarele, holurile, camerele
pentru fiecare operatie din fluxul tehnologic si inclusiv vestiarele si grupurile sanitare. Astfel
valoarea cladirii este redata in tabelul 1:

Valoarea cladirii
Nr. Crt. Destinatia spatiului Buc. Suprafata construita, m2
Hala de productie
 Laborator analize
Camera depozitare materii prime
Camera calire
Hol
Birou
Vestiare F , B
Grupuri sanitare
Depozit produs finit
Rampa
TOTAL
Valoarea cladirii ( RON): 731 x 400 = 292.400

Valoarea terenurilor, cladirilor si amenajarilor

Element constructie Suprafata, m2 Pret (RON )
Teren Teren constructie
Cladire industriala,
Cladiri
inclusiv utilitati
Zone de circulatie,
Amenajari acces parcare
Spatii verzi
Valoare totala

Valoarea mobilierului si a obiectelor de inventar

Valoare dotare
Sectoare Obiecte mobilier Valoare unitara Numar bucati
(RON)
Dulapuri
Vestiar tinuta
oras
Bancute
Dulapuri
Vestiar tinuta
lucru
Bancute
Birou

Scaune

Birou Cuier

Corp bliblioteca

Calculatoare
Laborator Dotare ustensile,
 aparatura
Valoare totala: 24.305

IX. 1.2    STABILIREA CHELTUIELILOR PENTRU UTILAJE

Tabel.27 Lista cu utilajele ce necesita montaj

Denumire utilaj Necesar Pret achizitie
U.M. Inteprindere
Unitar
Total (RON) furnizoare
(RON)
buc
Pompa absorbanta Tehnofrig Cluj
Vana amestecare Tehnofrig Cluj
Filtru Tehnofrig Cluj
Pasteurizator    Tehnofrig Cluj
Omogenizator    Tehnofrig Cluj
Racitor Tehnofrig Cluj
Freezer Tehnofrig Cluj
Masina ambalat Hoyer Tehnofrig Cluj
Pompa centrifuga Tehnofrig Cluj
Tanc Tehnofrig Cluj
Vana maturare Tehnofrig Cluj
Valoare totala: 427.500

Lista cu utilajele ce nu necesita montaj

Pret Cheltuieli Valoare
Valoare totala
Nr. Crt. Denumire utilaj Buc. facturare transport unitara
(RON)
(RON) (RON) (RON)
Carucior
Masa laborator
Balanta analitica
Dulapuri
Masa pt. balanta
Etuva electrica
Mobilier
Valoare totala

Valoarea totala a utilajelor

Denumire Valoare totala (RON)
Utilaje receptie si stocare
Instalatie de fabricare a inghetatei
Cheltuieli transport (3,5% din valoarea utilajelor)
Cheltuieli montaj (10% din valoarea utilajelor)
Valoare totala

IX. 1.3    FOND DE INVESTITIE

Tabel.30    Fondul de investitii

Nr. crt. Destinatia fondurilor Valoare, RON
Valoarea terenului, cladirii si amenajarilor
Valoarea mobilierului si a obiectelor de
inventar
Valoarea utilajelor
Valoare totala: 969948,83

PLANUL FORTEI DE MUNCA

Unitatea lucreaza in regim sezonier, 6 luni pe an, incepand cu luna aprilie si pana in septembrie.

Tabel.31 Planul fortei de munca

Categoria de timp U.M Fond de timp
Timp calendaristic Zile
Weekend-uri si sarbatori Zile
Timp disponibil Zile-ore
Concedii de odihna zile

Productia totala:

Productia totala pe sezon

Nr. Productia, tone
Nr. de zile
Luna
lucratoare Zilnica    Totala
crt.
Aprilie
Mai
Iunie
Iulie
August
Septembrie
TOTAL

Necesarul de personal:

Necesarul de personal:
Categoria de Nr. persoane /
Schimburi / zi Persoane / zi
personal schimb
Personal direct productiv
Receptioneri
Manipulanti
Operator
Transportori interni
Muncitori calificati
Ambalatori
Personal indirect productiv
Laborant
Magazioner
Mecanic
Electrician
Femeie de serviciu
Portar
Personal de administratie si functional
Director
Contabil
Inginer (sef sectie)

FONDUL DE SALARIZARE

Fondul de salarizare al personalului

Venit Spor Somaj Sanatate Venit
Categoria de Pensie 10,5%
Persoane/zi brut vechime 1% 5,5% net
personal +Impozit RON
RON % RON RON RON
Personal direct productiv
Receptioneri
Manipulanti
Operator
Transportori
interni
Muncitori
calificati
Ambalatori
Personal indirect productiv
Laborant
Magazioner
Mecanic
Electrician
Femeie de
serviciu
Portar
Personal de administratie si functional
Director
Inginer (sef
sectie)
Contabil
TOTAL:    38429 RON

PLANUL DE APROVIZIONARE

Aprovizionarea cu materie prima

Pret de
Nr. Pret de
Denumire Consum Necesar achizitie/total/zi
U.M achizitie/U.M
material zilnic lunar
crt. (RON)
(RON)
Lapte pasteurizat kg
Unt kg
Lapte praf
kg
smantanit
Zahar kg
Gelatina kg
Vanilie kg
Valoare totala: 17.842,91 RON

Aprovizionarea cu materii auxiliare

Pret de
Nr. Pret de
Denumire Consum Necesar achizitie/total/zi
U.M achizitie/U.M
material zilnic lunar
crt. (RON
(RON)
Cutii plastic Buc.
Etichete Buc.
Cutii carton Buc.
Banda adeziva Buc.
Valoare totala: 5.448 RON

Aprovizionare cu alte materiale

Denumire material Valoare totala /luna (RON)
Materiale igienizante
Reactivi de analiza
Echipament protectia muncii
Formulare de evidenta, certificate de calitate
Valoare totala: 2600 RON

Aprovizionare cu materiale de intretinere, reparatii si piese de schimb

Cota din valoarea utilajelor
Valoare (RON)

Alte investitii
Taxe de avizare si licenta de fabricatie
Asigurari (circa 1% din valoarea investitiei)

CHELTUIELI DE REGIE

Cheltuieli generale ale sectiei

A. Cheltuieli de amortizare:
cota anuala de amortizare: 3,94%
531.074 x 0,0394 = 20924,31 RON/an

B. Cheltuieli cu reparatiile:
cota de reparatii: 45% din valoarea amortizarilor
20924,31 x 0,45 = 9415,94 RON/an

C. Cheltuieli pentru energia electrica:

necesarul de energie electrica pentru scopuri motrice:

Ntm = = = 20320 kW/h

Tf = 1016 h/an
mc = 0,7 kW/h
Ks = 0,7
kp = 2 – 5%
unde: - Nm – numarul de motoare ce utilizeaza energia electrica;
- Tf - timp de functionare a motoarelor respective (1016 h/an);
- mc – norma de consum de energie electrica pe ora (0,7 kW/h);
- Ks – coeficient de simultaneitate (0,7)
- η – randamentul motorului (95 – 98%);
- kp – coeficientul ce reflecta pierderile de enrgie (2 – 5%).
necesarul de energie electrica pentru iluminat:
 Nil = Pi Ti Ks (1+ )
Pi = ∑Nc Pic
Unde: - Pi – puterea instalata a corpului de iluminat;
- Ti – timpul de iluminat a corpului (ore/trimestru);

- P – pierderi de energie (5%);

- Nc – numar corpuri de iluminat;

- Pic – puterea instalata a unui corp de iluminat.

Pi = 8 100 = 1100 W
Nil = 1100 (1 +0,05) = 1178,1 kW

Nt = Ntm + Nil = 20320 + 1178,1 = 21498,1 kW/an = 113 kW/zi

Cheltuielile pentru energia electrica: 113 0,45 = 50,85 RON/zi.

183 = 9305,55 RON/an.

D. Cheltuieli pentru utilitati:

apa: 63 m3/zi
1 m3 apa..2 RON

63 m3 apa..x RON

x = 126 RON/zi

1 zi..63 m3 apa

183 ziley

y = 183 63 = 11529 m3/an

2,0 =23058 RON/an

necesar de abur: 465 kg/zi
183 = 85,09 t/an
1 m3 gaz = 1,2 RON
32,4 1,2 = 8178,56 RON
alte utilitati pentru igienizarea utilajelor: 850 RON/ an.
Total utilitati: 850 + 5514,15 +9305,55 + 11529 =27198,7 RON

E. Cheltuieli de amortizare:

Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe

Durata de recuperare Valoare (RON)
Element
Ani Luni Lunar
Utilaje
Cladiri
Mobilier
Valoare totala: 203922,85 RON

F. Materiale pentru curatenie si intretinerea cladirii: 4000 RON

Cheltuieli generale pe sectie:

Calculul pretului de productie/ luna pentru 10 t produs/zi

Materii prime
Materiale Materii auxiliare
Alte materiale
Cheltuieli reparatii curente +
Cheltuieli cu intretinerea si
intretinere
functionarea utilajelor
Amortizare utilaj
Cheltuieli de amortizare si Amortizare cladire
intretinere cladire Intretinere cladire
Cheltuieli de amortizare
mobilier
Apa
Utilitati Energie electrica
Abur
Salarii Valoare totala
Cheltuieli asigurare 0,16%/luna
Cheltuieli generale si cheltuieli de desfacere si transport 33116,93+

5056,71
Total cost = 984.371,8

Inghetata este ambalata in caserole de 1 kg, iar costul unei caserole este:

10000) = 7,34 RON.

Pentru desfacere fabrica percepe un adaos comercial de 25%, ceea ce inseamna ca pretul
produsului fara T.V.A la livrare este 7,34 + 1,83 = 9,17 RON.

Pretul de livrare cu T.V.A (19%) este 9,17 + 1,74 = 10,91 RON

Profitul net pe unitatea de produs este de 1,74 RON .

Profitul brut anual este:

Pb = Pp 10.000 183 = 3184200 RON