Sunteți pe pagina 1din 21

7.3.

Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de sulf ale


centralelor termoelectrice

7.3.1. Procedeul semiuscat de desulfurare a gazelor de ardere

Aditivul utilizat în acest caz Ca(OH)2 sau Na2CO3 este injectat în curentul
de gaze sub forma unor suspensii sau soluţii în apă.
Cantitatea de apă introdusă este în permanenţă vaporizată şi astfel se vor
răci gazele de ardere. Materiile solide (gipsul sau sulfatul de sodiu) vor părăsi
reactorul sub forma unor săruri uscate.
Caracterul reacţiei care are loc între suspensia injectată şi gazul nociv este
atât de absorbţie, cât şi de adsorbţie. În cadrul procedeului semiuscat se
injectează fie o soluţie de carbonat de sodiu dizolvat în apă, fie o suspensie de
hidroxid de calciu în apă.
Principiul procedeului semiuscat este prezentat în figura 1.

Fig. 1 Principiul procedeului semiuscat:


1-preîncălzitor de aer ; 2-filtru de praf; 3-coş de fum; 4-deposit de aditiv; 5-
rezervor de apă de proces; 6-bazin pentru prepararea substanţei injectate; 7,8-
pompe;
9-turn de injecţie; 10-filtru electric sau cu saci; 11-canal de evacuare pentru
praf; TRC, QRC-aparate pentru măsurarea temperaturii respective a concentraţiei de
SO2

Gazele de ardere sunt trecute, după ce traversează preîncălzitorul de aer,


printr-un filtru de praf spre turnul de injecţie a aditivului. În acesta are loc
reţinerea gazelor nocive prin injecţia unui aditiv sub formă de suspensie (în cazul
Ca(OH)2), sau soluţie în apă (în cazul Na2CO3).
Particulele care rezultă în urma evaporării apei sunt uscate. Ele se elimină
în funcţie de mărime, fie în turnul de injecţie (în cazul particulelor mari), fie în
76
filtrul electric sau saci (în cazul particulelor mici) ce se instalează după turnul de
injecţie.
Gradul de legare al gazelor nocive este influenţat de următorii parametrii:
1. raportul stoichiometric dintre cantitatea de substanţă neutralizată şi
cantitatea de gaz nociv;
2. temperatura la ieşirea din turnul de injecţie. Cu cât este mai mică
diferenţa dintre temperatura gazelor de ardere şi temperatura
punctului de rouă, cu atât este mai mare randamentul desulfurării
pentru acelaşi raport stoichiometric.
Pentru reglarea eficacităţii procesului se folosesc interacţiunile acestor doi
factori şi anume:
- concentraţia de gaze nocive în gazul curăţat (măsurate cu aparatele QRC);
- temperatura la ieşirea din turnul de injecţie (înregistrate cu aparatele TRC).
Se poate regla atât dozarea agentului de neutralizare, cât şi debitul de apă
necesar răcirii gazelor de ardere.
Schimbul de căldură şi substanţă între gazele de ardere şi aditivul introdus
este cu atât mai bun, cu cât dispersia acestuia se face în picături cât mai fine. În
acest scop se folosesc fie pulverizatoare turbionare cu unghi mare de dispersie a
jetului de picături, fie pulverizatoare axiale cu unghi de dispersie mai mic, dar
care pot realiza o densitate de stropire mai mare.
Fiecare tip de pulverizator are avantaje şi dezavantaje. De exemplu,
densitatea de stropire scade mult cu creşterea depărtării de la gura
pulverizatorului turbional. Există pericolul ca picături mari de lichid să ajungă pe
peretele turnului de injecţie. Înălţimea necesară turnului este însă mai mică în
acest caz.
În situaţia în care se folosesc pulverizatoare axiale, înălţimea turnului de
injecţie este mult mai mare.
În prima fază, aditivul dispersat sub formă de picături fine, intră în contact
cu gazele de ardere ce conţin SO3, HCl, HF, SO2, CO2. Reacţiile chimice se
produc în următoarea secvenţă:
SO3/HCl/HF/SO2/CO2
În faza a doua, prin vaporizarea picăturilor, rezultă praf în stare uscată.
Acesta conţine produsele finale ale reacţiilor chimice, aditivul în exces precum şi
particulele de cenuşă.
Pentru exemplificare, se dau mai jos reacţiile care au loc între hidroxidul
de calciu folosit ca aditiv şi particulele de noxe din gazele de ardere:
Ca(OH)2 + 2HCl → CaCl2 + 2H2O
Ca(OH)2 + 2HF → CaF2 + 2H2O
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O
Ca(OH)2 + SO2 + 0.5O2→ CaSO4 + H2O
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Din grupa de reacţii prezentate anterior lipseşte reacţia următoare,
deoarece concentraţia SO3 în gazele de ardere este mică:
Ca(OH)2 + SO3 → CaSO4 + H2O

77
Aditivul în exces, aflat anterior în stare dizolvată sau în suspensie în
picătura de apă, devine particulă solidă în urma vaporizării picăturii. În
continuare, acesta reacţionează cu SO2 din gazele de ardere, întocmai ca în cazul
procedeului uscat de desulfurare.
În figura 2 se redă selectivitatea unor aditivi în funcţie de temperatură. Din
această reprezentare grafică, se pot trage concluzii foarte utile referitoare la
eficienţa procedeului.
Selectivitate [%]

100

NaHCO3 -
praf
75

Ca(OH)2 -
praf
50

25
Na2CO3 – in solutie
Ca(OH)2 – in suspensie

0 400 800 10000 1200


Temperatura [oC]
Fig. 2 Dependenţa selectivităţii unor aditivi în funcţie de temperatură

În condiţiile unui dozaj corespunzător al aditivului se constată:


1. Selectivitate şi eficacitate mult mai ridicate pentru procedeul semiuscat
în comparaţie cu cel uscat. În primul caz în primă fază, atunci când aditivul se
găseşte în soluţie sau în suspensie în apă, selectivitatea este mult mai mare decât
dacă aditivul s-ar găsi în stare de praf.
2. Selectivitatea aditivului în soluţie sau în suspensie în apă, se manifestă
mai puternic la temperaturi joase (la atingerea sau în apropierea temperaturii de
rouă). Explicaţia constă în reactivitatea redusă a SO2-ului în stare uscată, fapt

78
care poate fi însă compensat prin utilizarea intermediară a apei, ce devine mediu
absorbant. Această etapă denumită anterior prima fază, are o pondere mai mare în
procesul de desulfurare a gazelor, pe măsură ce timpul de vaporizare este mai
lung sau raportul dintre durata fazei întâi şi a doua este mai mare.
3. Dintre cele două substanţe folosite ca aditiv (Na2CO3 şi Ca(OH)2), prima
este mai eficientă atât sub formă de soluţie, cât şi sub formă de praf. Din punct de
vedere economic procedeul cu Ca(OH)2 este mult mai ieftin, motiv pentru care se
foloseşte aproape totdeauna.
4. Datorită temperaturii scăzute a gazelor de ardere după preîncălzitorul de
aer, desulfurarea gazelor în faza a doua este practic nulă. Această fază este
necesară pentru a se reţine în stare de praf atât produsele finale ale reacţiei, cât şi
reactivul în exces şi eventualele particule de praf care mai există în gazele de
ardere după electrofiltru.

Fig. 3 Schema instalaţiei de desulfurare combinată a gazelor de ardere

1-echipament de dozare; 2-aer cald; 3-aer rece; 4-gaze de ardere curăţite;


5-filtru cu saci; 6-cenuşă; 7-pudră de calcar; 8-instalaţie de desulfurare a sacilor de
NaHCO3; 9-buncăr de NaHCO3; 10-apă; 11-focar

În figura 3 se prezintă schema instalaţiei de desulfurare a gazelor de ardere


care foloseşte o combinaţie de procedee:
- Procedeu primar – reprezintă prima etapă de desulfurare şi constă în
injectarea de CaCO3 sub formă de pulbere în focar, ceea ce are drept consecinţă
reducerea cu circa 50% a conţinutului de SOX în gazele de ardere;
- Procedeul secundar semiuscat – reprezintă a doua etapă de
desulfurare.
Din canalul principal se prelevează înainte de preîncălzitorul de aer o
79
parte din gazele de ardere şi se injectează o soluţie de NaHCO3. În contact cu
gazele de ardere calde, se produc următoarele reacţii:
2NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O
Na2CO3 + SO2 + 0.5O2 → Na2SO4 + CO2
Sulfatul de sodiu format şi praful de cenuşă se reţin în filtrele sac. Se
asigură astfel un grad de desulfurare de circa 80%, după cum rezultă din figura 4.
Se poate constata o scădere a conţinutului de SO2 în gazele de ardere sub 1000
[mg/m3N], concentraţia fiind raportată la 6% O2.
În figura 5 este prezentată influenţa raportului Na2:S asupra randamentului
de desulfurare. Se remarcă faptul că valorile obţinute sunt inferioare limitei
teoretice. La un randament de desulfurare de 80%, este nevoie de un raport Na 2:S
= 1.2. Practica a arătat că raportul Na2:S are o influenţă foarte mare asupra
gradului de desulfurare.

Fig. 4 Gradul de desulfurare a gazelor de ardere

80
Fig. .5 Influenţa raportului Na2:S asupra randamentului de desulfurare:
1-limită teoretică; 2-rezultate practice; 3-valori garantate

Prin aplicarea procedeului descris se obţine simultan şi o scădere a


conţinutului de praf în gazele de ardere.
7.3.2 Procedeul umed de desulfurare a gazelor de ardere

Pentru desulfurarea gazelor de ardere provenite din centralele termice pe


cărbune, având o putere mai mare de 200 MW, s-a introdus pe plan mondial
procedeul umed.
Avantajele acestor procedee comparativ cu cele ale procedeelor uscate,
constau în:
─ grad înalt de separare a dioxidului de sulf;
─ utilizarea unor substanţe ieftine.
Procedeele umede de desulfurare, în funcţie de proprietăţile fizico-chimice
ale agenţilor absorbanţi, se clasifică în:
1. procedee cu folosirea unui absorbant alcalin;
2. procedee cu folosirea amoniacului ca absorbant;
3. procedee cu folosirea unui absorbant alcalino-pământos.
Absorbţia este o operaţie de bază prin care una sau mai multe componente
gazoase, se dizolvă într-un lichid de spălare adecvat.
Pentru ca procedeul de absorbţie să decurgă în condiţii bune, este necesar
să se aleagă un absorbant potrivit şi să se realizeze o suprafaţă de contact cât mai
mare între acesta şi gazul nociv. Pentru a satisface ultima condiţie, se folosesc
diverse tipuri de coloane de reacţie, reprezentate schematic în figura 6.

81
Fig..6 Schemele unor coloane de reacţie:
a) cu umplutură; b) cu talere perforate; c) cu diuze de pulverizare;
d) cu sistem Venturi

─ coloană cu umplutură (a);


─ coloană cu talere perforate (b);
─ coloană cu diuze de pulverizare (c);
─ coloană sistem Venturi (d).

Reducerea concentraţiei de dioxid de sulf din gazele de ardere, se poate


obţine şi prin spălarea acestora în apă. Procesul de absorbţie are un caracter pur
fizic. Solubilitatea dioxidului de sulf în apă, este dependentă de presiunea parţială
a acestuia în gazele de ardere, precum şi de temperatura apei.
Din datele care rezultă din figura 7, se constată că datorită solubilităţii
reduse a dioxidului de sulf în apă sunt necesare debite specifice de apă foarte
mari, din această cauză procedeul fiind economic.

1.0
0.6 20°C

0.4

25°C 35°C 50°C


0.2

0.1
0.08
0.04
0.6 1.0 2.0 4.0 6.0 10 20 40

Fig. 7 Solubilitatea dioxidului de sulf în apă, funcţie de presiunea


sa parţială şi temperatura apei

82
7.3.3 Metodă avansată de desulfurare a gazelor de ardere

Metoda avansată de desulfurare a gazelor de ardere provenind din arderea


combustibililor solizi cu conţinut ridicat de sulf (şisturi bituminoase şi lignit)
AFGD-Advanced Flue Gas Desulfurization, este rezultatul cercetărilor
consorţiului american Pure Air pe o instalaţie pilot (Bailly Generating Station),
proiectul (Bailly Station AFGD Demonstration Program) fiind parţial finanţat de
U.S. Department of Energy.
Metoda realizează îndepărtarea dioxidului de sulf din gazele de ardere într-
o singură instalaţie absorbantă, în care au loc toate cele trei faze ale procesului de
desulfurare: răcirea gazelor de ardere, absorbţia dioxidului de sulf şi oxidarea în
vederea producerii gipsului. Obiectivele iniţiale ale proiectului au fost
următoarele:
- reducerea conţinutului de dioxid de sulf cu peste 90%;
- reducerea costului faţă de procedeul convenţional de desulfurare cu
50%;
- reducerea volumului instalaţiei;
- obţinerea de gips de puritate înaltă.

7.3.3.1 Procedeul AFGD


Principalul obiectiv urmărit în cadrul proiectului consorţiului Pure Air, a
fost evaluarea posibilităţilor tehnice şi economice de realizare a desulfurării într-
o singură instalaţie, în care să aibă loc toate fazele procesului.
În cazul procedeului de desulfurare avansată, calcarul pulverizat este
injectat direct în absorbitor. Reacţia de oxidare este favorizată de agitaţia creată
cu un sistem de ventilare, care generează un nivel de turbulenţă şi o distribuţie a
aerului, care realizează oxidarea practic completă a sulfitului de calciu la sulfat
de calciu. Procedeul include o fază de aglomerare a gipsului, rezultând un produs
cu calităţi superioare, gips PowerChip.
În plus, procedeul utilizează o metodă de evaporare a apei reziduale
utilizând căldura gazelor de ardere.
În figura 8 este reprezentată schematic instalaţia AFGD, succesiunea de
reacţii chimice din instalaţie fiind următoarea:
SO2 + H2O → H2SO3
H2SO3 + 0.5O2 → H2SO4
CaCO3 + H2SO4 + H2O→ CaSO4۬۬∙2H2O + CO2
O succesiune alternativă de reacţii care duce la acelaşi rezultat, este următoarea:
SO2 + H2O → H2SO3
CaCO3 + H2SO3→ CaSO3 + H2O + CO2
CaCO3 + 0.5O2 + 2H2O→ CaSO4۬۬∙2H2O + CO2
Sistemul AFGD utilizează un singur scruber absorbant căptuşit cu o răşină
sintetică, curgerea soluţiei făcându-se în echicurent cu gazele de ardere, cu
distribuirea soluţiei în două trepte. Instalaţia de absorbţie realizează trei funcţii

83
diferite în acelaşi vas de reacţie: răcirea gazelor de ardere, absorbţia dioxidului de
sulf şi oxidarea soluţiei de sulfit de calciu.

Fig. 8 Fazele şi instalaţiile procedeului AFGD

Alte caracteristici care conduc la economia de spaţiu şi investiţie mai


redusă sunt:
- sistemul de distribuţie a soluţiei la presiune atmosferică, care reduce
presiunea pompei de recirculare cu aproximativ 30% faţă de procedeul
convenţional cu pulverizare în contracurent;
- curgerea soluţiei fără pulverizare nu generează particule fine de apă
(ceaţă), în felul acesta reducându-se încărcarea sistemului de eliminare
a particulelor fine de apă cu până la 95% faţă de procedeul convenţional
cu pulverizare în contracurent şi pulverizare;
- utilizarea unui sistem de pulverizare a calcarului în stare uscată, elimină
necesitatea utilizării morilor de calcar, a rezervoarelor de depozitare a
soluţiei de calcar şi a pompelor.
Sistemul de distribuţie a aerului realizează atât distribuţia uniformă a
aerului pe zonele instalaţiei, cât şi un amestec eficient între agentul oxidant (aer)
şi soluţia de sulfit de calciu.

84
În cazul sistemului clasic de desulfurare, amestecul agentului oxidant cu
soluţia de sulfit de calciu se face în scruber, printr-un sistem agitator, iar oxidarea
are loc într-un recipient separat.
În cazul sistemului AFGD, sistemul de distribuţie a aerului asigură o mai
bună utilizare a oxigenului din aer şi un amestec mai eficient, ducând la
reducerea puterii necesare agitării şi necesităţii mai reduse de întreţinere.
Soluţia de gips rezultată în urma oxidării, este centrifugată pentru
separarea apei, care este introdusă în instalaţia de vaporizare, unde este
pulverizată în curentul de gaze de ardere, în amonte de electrofiltre.
Gazele fierbinţi vaporizează apa, iar produsele solide dizolvate în apă se
colectează în electrofiltru împreună cu cenuşa.
Gipsul rezultat are un conţinut ridicat de umiditate, nefiind adecvat
utilizării în starea în care iese din instalaţie.
El este supus unui proces de uscare care îi modifică structura fizică.
Pentru un conţinut de sulf al cărbunelui de 3% şi o reducere a dioxidului de
sulf din gazele de ardere cu 94%, prin procedeul AFGD aplicat la Bailly Station
s-a obţinut o reducere a emisiei de SO2 în atmosferă cu aproximativ 68000 t/an.
Procedeul a fost aplicat la două unităţi, gazele de ardere tratate reprezentând
echivalentul a 528 MW putere în funcţiune.
Scruberul a fost dimensionat pentru întreaga putere instalată a celor două
grupuri 616MW.
Pe parcursul derulării proiectului, unităţile au funcţionat cu şisturi
bituminoase cu conţinut de sulf variind între 2.21 şi 4.73%, procedeul ducând la
o reducere a dioxidului de sulf din gazele de ardere cu aproximativ 94%, maxim
98%.
Disponibilitatea de timp a instalaţiei a fost 99.5%. pe parcursul proiectului
fiind produsă o cantitate de 210000 tone de gips cu puritatea medie de 97.2%.
Cazanele de abur au fost alimentate cu 5 sorturi de cărbune, având analiza
elementară redată în tabelul 2.
Tabelul 2
Sortul de cărbune
Element
I II III IV V
Carbon 66.77 61.46 62.03 59.02 69.39
Hidrogen 4.51 4.38 4.09 4.36 4.94
Azot 1.44 1.23 1.22 1.26 1.17
Sulf 2.21 2.90 3.21 3.78 4.73
Oxigen 6.73 7.43 8.18 7.18 5.64
Clor 0.14 0.10 0.06 0.03 0.07
Umiditate 8.63 12.89 11.12 13.69 4.74
Cenuşă 9.57 9.61 10.09 10.68 9.32
Putere calorică inferioară
27751 25635 25291 25584 29538
[KJ/Kg]

Principalele caracteristici funcţionale studiate au fost:


1. conţinutul de sulf al cărbunelui;
2. debitul de soluţie recirculat;

85
3. raportul stoichiometric calcar - dioxid de sulf;
4. raportul gaz-lichid în modulul absorbant.
Pentru un raport stoichiometric şi conţinut iniţial de sulf al cărbunelui
constant, gradul de reţinere a dioxidului de sulf creşte cu creşterea ratei de
recirculare a soluţiei. De exemplu la un raport stoichiometric 1.045 şi un conţinut
iniţial de sulf al cărbunelui de 2.25%, eficienţa reţinerii dioxidului de sulf creşte
de la valoarea de 90% la o rată de recirculare de 50% din valoarea de proiect la
aproximativ 97% pentru valoarea de proiect a ratei de recirculare (figura 9). S-a
constatat că eficienţa procesului de reţinere scade la creşterea conţinutului iniţial
de sulf al cărbunelui.

100
Eficienţa reţinerii SO2 [%]

95

90

Conţinutul de S
85
2.25
80 2.75
4.00
4.50

50 60 70 80 90 100
Rata de recirculare a soluţiei (procente din valoarea de proiect)

Figura 9 Efectul recirculării soluţiei asupra eficienţei reţinerii SO2

Aspecte economice
Metoda de desulfurare AFGD este aplicabilă la practic orice instalaţie de
ardere convenţională, incluzând focare cu ardere în stare fluidizată cu evacuarea
zgurii în stare lichidă, focare cu ardere sub presiune, focare ciclon.
Eficienţa economică a procedeului AFGD, este însă condiţionată de
existenţa unei pieţe de desulfurare pentru gipsul sintetic rezultat. În contextul
crizei de gips natural, apare un interes tot mai crescut pentru gipsul sintetic,
obţinut cu costuri reduse şi având calităţi şi puritate comparabile cu cele ale
gipsului natural. O altă utilizare a gipsului poate fi combinarea sa cu cenuşa de
termocentrală, pentru obţinerea unui ciment. Specificaţiile gipsului pentru acest
tip de produs, sunt însă diferite decât pentru gipsul uzual.
Studiile tehnico-economice comparative, au arătat că pentru o capacitate
instalată de 500MW procedeul AFGD presupune un cost de 236$ pentru o tonă
de SO2 reţinut, faţă de 373$ în cazul procedeului convenţional. Aceste costuri
includ şi taxele de emisie pentru SO2 care în cazul SUA sunt 300$.

86
7.3.4. Procedeul umed clasic

Procedeul umed constă în tratarea gazelor de ardere cu o soluţie densă de


calcar (sau de var), pulverizată în contracurent într-un vas de reacţie. Pentru ca
reacţia să aibă loc, calcarul (varul) trebuie măcinat fin (de obicei cu o moară cu
bile) şi apoi amestecat cu apă în anumite proporţii pentru a obţine o soluţie densă.
Şlamul obţinut se injectează în vasul de reacţie (absorber) cu pompe de
construcţie specială, prin duze care să asigure pulverizarea suficient de fină
pentru un contact intim între reactiv şi gazele de ardere.
Soluţia densă se acumulează la baza absorberului, unde se adaugă soluţie
proaspătă şi se extrage subprodusul desulfurării, care se depune la fund. Apoi,
soluţia densă este recirculată şi pulverizată din nou în absorber.
Pentru obţinerea gipsului(CaSO4) reacţia de oxidare trebuie continuată, de
obicei, prin injectarea de aer în şlamul din partea de jos a absorberului, cu
ventilatoare de barbotare. Întrucât ghipsul obţinut este amestecat cu apă, el
trebuie separat mai întâi în hidrocicloane şi apoi în filtre bandă cu vid.
Apa rezultată este puternic contaminată (de obicei cu cloruri provenite din
clorul din combustibil) şi necesită o staţie de tratare chimică înainte de a putea fi
deversată în mediul ambiant.
La trecerea prin absorber, gazele de ardere antrenează o cantitate mare de
lichide care fac necesară prezenţa unui separator de picături înainte de ieşirea din
instalaţie. Reacţia de desulfurare umedă are loc cu o viteză mai mare la
temperaturi relativ joase, faţă de temperatura de ieşire a gazelor din cazan.
Astfel apare ca necesară folosirea unui schimbător de căldură gaz/gaz,
pentru reîncălzirea gazelor înainte de evacuarea pe coş. Reîncălzirea este
necesară pentru împiedicarea atingerii punctului de rouă a gazelor şi a apariţiei
coşului umed. Întrucât condensarea trioxidului de sulf are loc pe particule lichide
se produce acid sulfuric, care are punctul de rouă suficient de scăzut, astfel încât
să facă necesare utilizarea unor materiale speciale (sau acoperiri antiacide) pentru
pereţii reactorului şi ai canalelor de gaze.

Tabelul 3

87
Firma ALSTOM a executat şi execută proiecte la cheie de instalaţii de
desulfurare încă din 1968, îmbunătăţind permanent tehnologia. La nivelul anului
2005, puterea grupurilor energetice care utilizează instalaţii de desulfurare umedă
construite de firma ALSTOM pretutindeni în lume, se ridică la circa 32000 Mwe
(tabelul 3).

7.3.5. Procedeul umed FLOWPAC


88
Procedeul FLOWPAC, dezvoltat de ALSTOM, este asemănător cu
procedeul umed clasic, cu principala deosebire în modul de concepţie al
reactorului . Întrucât reacţia de desulfurare are loc cu o viteză mai mare la
temperaturi relativ joase faţă de temperatura de ieşire a gazelor din cazan , înainte
de intrarea în reactor, gazele sunt răcite prin pulverizarea de apă ce se
vaporizează. Reactivul, sub formă de soluţie densă, se află în vasul de reacţie, iar
gazele de ardere ce urmează să fie desulfurate, străbat stratul de lichid prin
barbotare.
La fel ca la procedeul umed clasic, în soluţia recirculată se introduce aer
sub presiune, pentru oxidarea produselor de desulfurare în vederea obţinerii
ghipsului. Aerul de oxidare are şi rolul de a mişca soluţia densă de la baza
reactorului, în zona de reacţie cu gazele. În acest fel, dispar pompele de
recirculare din soluţia umedă clasică. Datorită contactului deosebit de intens între
gaze şi reactiv, eficienţa reţinerii bioxidului de sulf este deosebit de ridicată. La
trecerea prin reactor, gazele de ardere antrenează o cantitate mare de lichide, care
fac necesară prezenţa unui separator de picături, înainte de ieşirea din instalaţie.
Reîncălzirea gazelor este necesară şi aici, întrucât gazele epurate ies din
reactor la temperatura de saturaţie. Condensarea trioxidului de sulf are loc şi aici
pe particule lichide producând acid sulfuric, care are punctul de rouă suficient de
scăzut, astfel încât să facă necesară utilizarea unor materiale speciale (sau
acoperiri antiacide) pentru pereţii reactorului şi ai canalelor de gaze. Ghipsul se
obţine amestecat cu apă şi necesită separarea apei, mai întâi în hidrocicloane şi
apoi în filtre bandă cu vid.
Apa rezultată este puternic contaminată (de obicei cu cloruri provenite din
clorul din combustibil) şi necesită o staţie de tratare chimică înainte de a putea fi
deversată în mediul ambiant. Procedeul FLOWPAC poate reţine şi particulele
solide din gazele de ardere dar, pentru obţinerea de ghips vandabil de puritate
comercială, este necesară o prespălare în amonte, de electrofiltru sau filtrul cu
saci. Ca lucrare de referinţă de acest tip, trebuie amintită instalaţia de desulfurare
construită în Suedia, la compania KKAB (Community Power Company of
Karlshamn) la centrala Karlshamn cu o putere electrica de 340 MW şi care arde
combustibil lichid cu un conţinut de 3% sulf. Instalaţia a fost pusă în funcţiune în
anul 1996 şi a dovedit:
- randament foarte ridicat de reţinere a SO2, chiar şi la conţinut ridicat de sulf în
combustibil;
- lipsa scurgerilor parazite de gaze;
- randament ridicat de reţinere a SO3 şi a particulelor;
- calitate deosebit de ridicată a ghipsului produs;
- consum de energie mai redus decât soluţia cu absorber clasic;
- costuri de mentenaţă şi supraveghere mai reduse decât soluţia cu absorber
clasic;
- antrenările foarte reduse de lichid, au condus la eliminarea problemelor de la
separatorul de picături, chiar şi la debite reduse apă de spălare.

89
7.4. Procedeul uscat clasic de desulfurare a gazelor de ardere

Procedeul uscat clasic (figura 4) este în principiu asemănător cu procedeul


umed descris anterior, cu principala deosebire că apa injectată împreună cu

90
reactivul se vaporizează în întregime în absorber, astfel că la baza absorberului se
colectează un produs uscat.
Acest produs se poate extrage din proces, sau se poate recircula după
amestecarea din nou cu apă. Alte deosebiri constau în faptul că pentru a obţine
variante viabile economic, reactivul folosit trebuie să fie varul (CO) şi că
oxidarea finală prin barbotare nu mai e posibilă în absorber, astfel că produsul
final este în principal sulfitul de calciu (CaSO3).
Din schema de principiu a procesului, dispar astfel instalaţiile de uscare a
ghipsului, de tratare a apelor uzate şi respectiv de insuflare a aerului de barbotare
în absorber. În tehnologia de desulfurare uscată oferită astăzi de ALSTOM, sunt
înglobaţi zeci de ani de experienţă ale firmelor Carborundum, Flakt, Combustion
Engineering, Rokwell International şi ALSTOM.
Gazele de ardere care ies din preîncălzitorul de aer al cazanului. intră pe la
partea superioară a uscătorului prin pulverizare în sistemul de distribuţie a
gazelor, unde este dirijat spre discul rotativ al atomizorului. Atomizorul
pulverizează soluţia densă de reactiv (var) în fluxul de gaze, pentru a reacţiona cu
SO2. Din acest motiv, procedeul mai este cunoscut şi sub denumirea de SDA
(Spray Dryer Absorber – absorber de uscare prin pulverizare).
Produsele de reacţie sunt în stare solidă, iar picăturile de apă rămase, sunt
vaporizate de căldura din gaze. Pentru pulverizare se poate folosi un atomizor cu
disc rotativ, sau un sistem de duze duale cu aer comprimat. Din cauza că trioxidul
de sulf condensează pe particule solide, nu este necesară folosirea de materiale
speciale pentru absorber şi pereţii conductelor şi nici reîncălzirea gazelor de
ardere înainte de coş.
Procedeul este recomandabil pentru grupuri energetice cu puteri mici sau
mijlocii sau pentru grupuri energetice cu puteri mari, dar cu durată de utilizare
anuală redusă. La nivelul anului 2005, puterea grupurilor energetice care
utilizează instalaţii de desulfurare uscată ALSTOM cu uscător prin pulverizare,
se ridică la circa 9200 Mwe (24 de instalaţii cu duze de pulverizare însumând o
putere de 3200 MWe şi respectiv 32 instalaţii cu atomizor rotativ însumând 6000
MWe).

7.4.1. Procedeul cu scruber uscat cu împrăştiere

Scruberul uscat cu împrăştiere necesită utilizarea unui dispozitiv eficient


de control al particulelor, precum un electrofiltru sau un alt tip de filtru. O
facilitate de reciclare ar creşte utilizarea sorbentului. Sorbentul utilizat în mod
normal este calcarul sau oxidul de calciu, şlamul de calcar, numit şi lapte de var,
care este atomizat şi stropit într-un recipient de reacţie sub forma unui nor de
picături fine. Apa este evaporată datorita căldurii gazelor de ardere. Timpul de
şedere (10 sec.) în reactor este suficient pentru ca SO2 şi alte gaze acide precum
SO3 si HCL, să reacţioneze simultan cu calcarul hidratat şi să formeze un amestec
de calciu/sulfit. Tratarea apelor uzate nu este necesară în cazul scuberelor cu
împrăştiere uscată, deoarece apa se evaporă complet în scruber.

91
Produsul deşeu conţine de asemenea calcar ce nu a reacţionat, care poate fi
reciclat şi amestecat cu suspensie de calcar proaspătă, pentru a mări utilizarea
sorbentului, având în vedere că nu tot calcarul reacţionează cu SO2.
Factorii care afectează absorbţia sunt temperatura gazelor de ardere,
concentraţia de SO2 în gazele de ardere şi mărimea particulelor stropite.
Materialul de fabricaţie al absorberului este oţel carbon, astfel ca în costuri
de capital este mai ieftin comparat cu scruberul umed. Oricum, utilizarea de
calcar în proces duce la creşterea costurilor de operare. Scruberele cu împrăştiere
uscată sunt pe locul doi ca şi răspândire de utilizare.
Utilizarea lor este limitată la 200MWe în medie. Pentru centralele mai
mari este necesară utilizarea mai multor module, pentru a face faţă debitului total
de gaze de ardere. Acesta este motivul pentru care această tehnologie este
utilizată în centrale pe cărbune mici şi mijlocii.
Aceste scrubere ating o eficienţă mai mare de 90%, unii furnizori oferind şi
o eficienţă mai mare de 90% de SO2

7.5. Procedeul uscat NID

92
O variantă nouă a desulfurării uscate, rezultat al experienţei acumulate de
ALSTOM, este FDA (flash dryer absorber – absorber cu uscare rapidă), cunoscut
sub denumirea comercială NID (figura 5).
Dacă la desulfurarea uscată clasică raportul apă/solid al reactivului injectat
în absorber este circa 50%, în procedeul NID apa este numai 5 % din amestecul
injectat în vasul de reacţie.
Principiul inovator al procedeului NID, constă în contactul direct între
gazul de tratat şi praful alcalin umezit aflat în curgere libera în gaz, aceasta
evitând pomparea soluţiilor dense, pulverizarea acestora să folosirea absorberelor
voluminoase. Gazul de tratat intră într-o secţiune verticală de intrare de concepţie
specială, unde este întors cu 180 de grade în sus şi întâlneşte reactivul alcalin sub
formă de pulbere umezită, aflat în curgere liberă, distribuit uniform pe întreaga
secţiune transversală a reactorului.
Reactorul NID este integrat în racordul de intrare al colectorului de cenuşă
(filtru cu saci sau electrofiltru).
Particulele sub formă de pudră umezită reacţionează cu componentele
acide din gaz şi simultan, se evaporă umiditatea în exces conţinută. Cenuşa şi
produsele de reacţie sunt colectate la partea inferioară a colectorului de cenuşă şi
recirculate în sistem.
Reactivul umezit, constând într-o mică cantitate de var proaspăt hidratat şi
o mare cantitate de cenuşă alcalină recirculată şi produse de reacţie, este
amestecată omogen într-un nou tip de mixer/umidificator.
Reactivul (CaO-var) este mai întâi hidratat la hidroxid de calciu (Ca
(OH)2) într-un mixer separat, şi apoi adăugat in mod continuu în
mixer/umidificator funcţie de conţinutul acid al gazelor.
Cantitatea de apă adăugată este controlată prin temperatura de ieşire a
gazelor din colectorul de cenuşă.
Cantitatea de cenuşă şi produs final care părăseşte sistemul, este controlată
cu ajutorul unui sesizor de nivel, amplasat în buncărul colectorului de cenuşă.
În componenţa instalaţiei mai intră un siloz de var şi un siloz de subprodus
al desulfurării.
Dintre avantajele acestui tip de instalaţie de desulfurare amintim:

- integrarea reactorului de desulfurare cu utilajul de reţinere a particulelor solide


din gaze;

- randament ridicat de reţinere a SO2 şi a particulelor din gaze;

- investiţie şi costuri de exploatare mult mai reduse decât alte tipuri de instalaţii
de desulfurare;

- nu necesită răcirea gazelor înaintea reactorului;

- nu necesită reîncălzirea gazelor după instalaţie;


- nu necesită materiale speciale pentru reactor sau căptuşirea cu materiale
antiacide:
93
- poate folosi agent de reacţie cu reactivitate scăzută;

- mentenanţă mai simplă pentru echipament mai puţin;

Firma ALSTOM are o experienţa de circa 20 de ani cu instalaţii de


desulfurare de acest tip îmbunătăţind permanent tehnologia.
Prima instalaţie a fost pusă în funcţiune în anul 1982 şi până în prezent
sunt instalate circa 120 de sisteme NID, atât la cazane energetice cât şi la
instalaţii de ars gunoaie.
Pana in prezent aceasta soluţie s-a aplicat la instalaţii însumând circa 2000
MWe (tabelul 4).

Tabelul 4

94
Figura 5 Schema procedeului uscat NID de desulfurare a gazelor de ardere

Concluzii

1. Desulfurarea umedă a gazelor de ardere

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut mare de sulf

- debite mari de gaze de ardere, puteri instalate pe grup mari > 500 MW;

- perioadă medie spre lungă de recuperare a costurilor investiţiei*.

2. Desulfurarea umedă a gazelor de ardere – procedeul FLOWPAC

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut foarte mare de sulf;

- debite medii spre mari de gaze de ardere, puteri instalate pe grup mari > 300
MW;

- perioadă medie de recuperare a costurilor investiţiei *.

95
*Analizând situaţia înregistrată în alte ţări, este recomandabil sa nu se
conteze prea mult pe recuperarea unei părţi a cheltuielilor prin vânzarea
ghipsului, având în vedere cererea limitată în raport cu producţia unei instalaţii de
desulfurare şi fluctuaţiile sezoniere ale cererii pe piaţa ghipsului.

3. Desulfurarea uscată a gazelor de ardere – procedeul NID

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut de sulf mic spre mediu;

- debite mici sau medii de gaze de ardere , puteri instalate pe grup medii < 350
MW;

- perioadă scurtă de recuperare a costurilor investiţiei;

96