TEHNOLOGII ȘI INSTALAȚII

PENTRU REDUCEREA POLUĂRII

Note de curs
pentru uzul studenților

Cristinel RACOCEANU
Emil Cătălin ŞCHIOPU

1
 CUPRINS

Capitolul 1
Poluarea aerului datorată instalaţiilor industriale

1.1. Poluarea atmosferei

1.2. Principalii poluanţi rezultaţi în instalaţiile de ardere a
combustibililor
1.2.1. Efectele nocive ale prafului de cenuşă
1.2.2. Formarea oxizilor de sulf în urma arderii combustibililor fosili
1.2.3. Formarea oxizilor de azot (NOx) în urma arderii combustibililor
fosili
1.2.4. Dioxidul de carbon – CO2
1.2.5. Monoxidul de carbon – CO
1.2.6. Clorul; fluorul
1.2.7. Protoxidul de azot – N2O
1.2.8. Aerosolii toxici

Capitolul 2
Pulberile industriale; efectele nocive ale pulberilor; combaterea
efectelor nocive

2.1. Formarea şi clasificarea pulberilor industriale

2.2. Caracteristicile fizico-chimice ale pulberilor
2.3. Acţiunea pulberilor industriale asupra organismului uman
2.4. Acţiunea pulberilor asupra unor organe şi sisteme

Capitolul 3
Aparate pentru recoltarea probelor de praf

3.1. Determinarea gradului de prăfuire prin metoda gravimetrică cu

ajutorul filtrelor nehigroscopice
3.2. Determinarea gravimetrică a concentraţiei de praf
3.3. Recoltarea probei
3.4. Calculul rezultatelor
3.5. Aparate pentru recoltarea prafului bazate pe centrifugare,
combinată cu filtrare sau sedimentare
3.6. Aparate de recoltare prin precipitare termică

2
3.7. Aparate de recoltare prin precipitare electrostatică
3.8. Recoltări de pulberi în canalelel de aer

Capitolul 4
Separatoare de praf centrifugale

4.1. Cicloane şi multicicloane folosite pentru separarea prafului

4.2. Filtrul – ciclon

Capitolul 5
Instalaţii de filtrare cu saci

5.1. Desprăfuirea aerului cu ajutorul materialelor filtrante textile

5.1.1. Necesitatea decantării primare a prafului
5.1.2. Locul optim de amplasare a filtrului în instalaţie
5.1.3. Sensul de circulaţie al aerului prin mediul filtrant
5.1.4. Evacuarea prafului din instalaţia de filtrare
5.1.5. Modul de fixare a sacilor în instalaţia de filtrare

Capitolul 6
Instalaţii electrice pentru reţinerea prafului

6.1. Construcţia şi funcţionarea filtrelor electrostatice

6.1.1. Principiul de funcţionare
6.1.2. Tipuri de electrofiltre
6.1.2.1. Electrofiltre cu un singur etaj
6.1.2.2. Electrofiltre cu două etaje
6.1.2.3. Electrofiltre cu electrozi umezi
6.2. Electrofiltrele grupurilor nergetice de 330 MW

Capitolul 7
Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de sulf

7.1. Desulfurarea hidrogenului sulfurat

7.1.1. Extragerea şi concentrarea hidrogenului sulfurat
7.1.2. Conversia hidrogenului sulfurat în sulf
7.1.3. Tratarea catalitică
7.1.4. Procedee diverse
7.2. Desulfurarea gazelor reziduale rezultate din procese industriale;
metode electrochimice
7.3. Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de sulf ale centralelor
termoelectrice

3
7.3.1. Procedeul semiuscat de desulfurare a gazelor de ardere
7.3.2. Procedeul umed de desulfurare a gazelor de ardere
7.3.3. Metodă avansată de desulfurare a gazelor de ardere
7.3.3.1. Procedeul AFGD
7.3.4. Procedeul umed clasic
7.3.5. Procedeul umed FLOWPAC
7.4. Procedeul uscat clasic de desulfurare a gazelor de ardere
7.4.1. Procedeul cu scruber uscat cu împrăştiere
7.5. Procedeul uscat NID

Capitolul 8
Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de azot

8.1. Măsuri primare de reducere a emisiilor de oxizi de azot

8.1.1. Exces redus de aer
8.1.2. Arderea în trepte
8.1.3. Recircularea gazelor de ardere
8.1.4. Reducerea preâncălzirii aerului
8.1.5. Arderea combustibilului în trepte
8.1.6. Arzătoare cu NOx redus (LNB
8.2. Măsuri secundare de reducere a emisiilor de oxizi de azot
8.2.1. Reducerea catalitică selectivă (SCR)
8.2.2. Reducerea necatalitică selectivă (SNCR)
8.3. Tehnici combinate de reducere a emisiilor de oxizi de sulf şi oxizi
de azot
8.3.1. Adsorbţia în stare solidă/ regenerarea
8.3.1.1. Procedeul cu cărbune activ
8.3.1.2. Procedeul NOxSO
8.3.2. Procedeul catalitic gaz / solid
8.3.2.1. Procedeul WSA-SNOX
8.3.2.2. Procedeul DESONOX
8.3.3. Iradierea cu flux de electroni
8.3.4. Injecţia de alcalii
8.3.5. Scrubere umede cu aditivi pentru îndepărtarea oxizilor de azot
8.4. Tehnici de utilizare a deşeurilor rezultate prin ardere

Capitolul 9
Epurarea catalitică a gazelor de eşapament

Capitolul 10
Emisii poluante provenite din industria varului şi a cimentului..120
Capitolul 11

4
Monitorizarea imisiilor atmosferice

Bibliografie

CAPITOLUL 1
Poluarea aerului datorată funcţionării instalaţiilor industriale

Se vorbeşte despre poluarea atmosferică atunci când una sau mai

multe substanţe sau amestecuri de substanţe poluante sunt prezente în
atmosferă în cantităţi sau pe o perioadă care pot fi periculoase pentru
oameni, animale sau plante şi contribuie la punerea în pericol sau
vătămarea activităţii sau bunăstării persoanelor” (Organizaţia Mondială a
Sănătăţii O.M.S.)
Printre poluările atmosferice naturale se număra polenul plantelor si
florilor care provoacă alergii.
Substanţele poluante din atmosferă sunt substanţe gazoase, lichide
sau solide.
Gazele sunt substanţe care, în condiţii normale (temperatură,
presiune) sunt în stare gazoasă, lichefiindu-se la temperatură joasă
(condensare), de ex.: CO2, SO2, ozonul.
Vaporii sunt gaze care se condensează în condiţii normale, de ex.:
vaporii de apă.
Ceata, fumul, praful sunt particule foarte fine de materii (aerosol) de un
diametru de 0,001-100 m.
Ceaţa este formată din picături de mărime variabilă. Dacă diametrul lor
nu depăşeşte 10 m se numesc mist (ceaţă fină), iar dacă este mai mare, se
numesc fog (ceaţă deasă). Cuvântul smog este format pornind de la două
cuvinte englezeşti smoke şi fog.
Fumul este un amestec de particule solide şi coloidale cu picături
lichide.
Praful provine din diviziunea materiei fine în particule aproape
coloidale de 10-100 nm.
Emisiile sunt substanţe eliberate în atmosferă de către uzine. Aceste
substanţe se răspândesc pretutindeni, cazând din nou sub forma de
particule şi mai fine decât poluarea atmosferica măsurabila in locurile de
emisie.
Fixarea unei valori limită se fondează pe criteriile calităţilor aerului, a
parametrilor măsuraţi, a căror interpretare variază de la o ţară la alta. Morala
şi legea interzic experimentările pe om. Cunoştinţele dobândite în momentul
experimentării pe animale permit respectarea marjelor de securitate în
momentul fixării valorilor limită pentru a nu pune în pericol sănătatea omului.
Nu se pot cunoaşte pericolele potenţiale pornind doar de la

5
concentraţii: pot exista efecte pe termen lung provenind din fenomenele de
cumulare a complementarităţii dintre mai multe substanţe.
În relaţia dintre expunerea substanţelor nocive la locul de muncă si
afecţiuni, de ex. cancerul, pneumoconioza, mutaţiile sunt adesea
demonstrate abia câteva decenii mai târziu, sau de către generaţiile
următoare.
Procesele de producţie industrială si producţia de energie sunt
principalele surse ale poluării atmosferice antropogene. Procesele de
producţie industrială eliberează emisiile, care se redepun în cazul în care nu
exista filtre pentru epurarea gazelor reziduale. Substanţele specifice sunt
atunci eliberate si pot provoca local catastrofe.
În momentul procesului de combustie, substanţele gazoase, lichide şi
solide sunt eliberate în atmosferă de furnale. În funcţie de înălţimea
furnalelor şi de condiţiile atmosferice, gazele de eşapament provenind din
focare si din circulaţie se propagă local sau la distante medii. Substanţele
provenind de la uzine se propagă in funcţie de modul în care sunt
transportate, pe distante mari.
Smogul - ozonul, oxidul de azot si hidrocarburile sunt substanţe
închise (precursoare) ale smogului fotochimic (tip Los Angeles). El se
formează deasupra marilor oraşe cu circulaţie intensă. Încă de la primele
ore ale zilei, aerul se îmbogăţeşte în oxid de azot NO si NO2 într-un amestec
de numeroase hidrocarburi (alcaline, aromatice), provenind din gaze de
eşapament ale vehiculelor si uzinelor.
Pentru creşterea acidităţii aerului sunt responsabili SO2, oxizii de azot
NOx şi acidul clorhidric HCl. HCl este eliberat de combustia PVC în
momentul incinerării deşeurilor. Acest gaz se dizolvă în apă, transformându-
se în acid clorhidric. Substanţele nocive pot acţiona direct asupra
materialelor şi fiinţelor sub forma poluării (ploi acide).
Deprecierea pădurilor este determinată de climat, erorile silviculturii,
ciuperci, bacterii, dar înainte de toate, de emisii. Moartea arborilor este o
consecinţă a asocierii complexe a mai multor cauze care sunt în interacţiune
unele cu altele. Pagubele provin din emisii şi ele sunt amplificate; de
exemplu, anii foarte însoriţi, când emisiile sunt cauzate de depunerile
uscate.

1.2. Principalii poluanţi rezultaţi în instalaţiile de ardere a

combustibililor

Principalii poluanţi produşi de instalaţiile de ardere staţionare sunt:

pulberile, oxizii de sulf (SO x), oxizii de azot (NOx), oxizii de carbon (COx),
hidrocarburile, la care se adaugă şi energia termică.
Pulberile eliminate de cazanele de abur sunt cenuşa zburătoare (prin

6
coşul de fum), praful de cenuşă (antrenat de vânt din haldele de cenuşă
depozitată şi praful de cărbune (antrenat de vânt din haldele de cărbune,
precum şi pe timpul transportului şi preparării acestuia).
Oxizii de sulf sunt SO2 şi SO3. Din sulful combustibil 95% se
transformă în SO2, iar restul de 5% în SO3. Însă, SO2 poate trece în SO3,
atât în flacără, dacă există mult oxigen în exces, cât şi pe traseul gazelor de
ardere, în prezenţa unor catalizatori – oxizii de vanadiu (mai ales) şi de fier
(în mică măsură). Evacuat în atmosferă, SO2 împreună cu oxigenul, sub
acţiunea razelor ultraviolete UV, dă naştere anhidridei sulfurice
2SO2 + O2 +UV  2SO3
care se combină cu vaporii de apă din atmosferă rezultând acid sulfuric:
SO3 + H2O  H2SO4
În zilele ceţoase sau foarte umede, gradul de transformare în acid
sulfuric ajunge până la 15,7%.
Oxizii de azot – 95% monoxid (NO) şi 5% dioxid (NO2) – se produc la
temperaturi de peste 1223K (850 0C). În atmosferă, împreună cu oxigenul şi
sub acţiunea razelor UV, NO trece relativ uşor în NO2, care în anumite
condiţii reacţionează cu apa şi formează acidul azotic.
2NO + O2 +UV  2NO2
NO2 + H2O  HNO3
În ultimul timp, studierea protoxidului de azot (N2O) se bucură de o
atenţie deosebită. N2O este un gaz stabil care se descompune abia la
temperaturi de peste 873K (600 0C) în N2 şi O2. În troposferă, pătura
inferioară a atmosferei, deci până la cca. 10 km deasupra pământului, N 2O
se comportă ca un gaz inert. Experimental s-a dovedit că măsurile primare
şi secundare aplicate industrial pentru scăderea emisiei de NO x în gazele de
ardere sunt însoţite de producerea unor emisii secundare nedorite, ca CO,
N2O, NH3. Acest fenomen aduce o contribuţie de până la 10% la creşterea
anuală a concentraţiei de N2O în troposferă.
Oxizii de carbon – din gazele de ardere se produc prin arderea
completă (CO2) sau incompletă (CO) a carbonului din combustibil.
Hidrocarburile din gazele de ardere sunt, de asemenea, rezultatul arderii
incomplete.
1.2.1. Efectele nocive ale prafului de cenuşă
Cenuşa de la termocentrale este un reziduu industrial, rezultat în urma
arderii rapide în cazane a prafului de cărbune la temperaturi de 1200 – 1600
°C. Cenuşa se prezintă ca o masă fină de culoare gri, vitrificată, alcătuita din
granule sferice compacte sau poroase.
Cenuşa rezultată prin arderea cărbunilor în termocentrale este cel mai
important deşeu industrial.
Proprietăţile generale ale cenuşilor

7
 1. Aspectul exterior: culoarea este gri închis sau gri deschis; particulele
sunt adesea sferice;
2. Compoziţia mineralogica: cenuşa este formată în esenţă din calcit,
pirită şi alte minerale; din punct de vedere structural exista doua faze:
- cristalina 12-24%
 mulitul 10-16%
 cuarţ 6-10%
 hematit Fe2O3 2-3%
 magnetit Fe3O4 2-4%
- vitroasa 45-70%
3. Compoziţia oxidică
- aproximativ 95-99% din cenuşă este constituită din oxizi de Al, Si, Fe,
Ca;
- este importanta întrucât de rezultatul reacţiilor ce au loc între oxizii cu
caracter acid (SiO2; Al2O3; Fe2O3) sau bazic si sărurile cu hidroliza
bazica vor depinde viitoarele proprietăţi hidraulice ale cenuşilor.
4. Proprietăţi fizice:
- textura, determină o serie de proprietăţi de bază ale cenuşii; este
determinată de proprietăţile granulometrice ale cenuşilor.
- densitatea aparenta 0,7-0,9 g/cmc.
- greutatea specifică a scheletului mineral al cenuşilor şi zgurilor:
11…28kN/m3 .
5. Compoziţia chimică
- compoziţia chimica a cenuşilor depinde de:
 cea a cărbunilor naturali;
 caracteristicile tehnice ale centralelor
- cenuşa va conţine elementele comune din scoarţa terestră, dar în
cantităţi mai mari sau mai mici.
Se defineşte ca factor de îmbogăţire relativa RE:

În funcţie de RE si comportamentul elementelor prezente în cenuşa în

timpul combustiei acestea se împart în 3 clase.
Clasa 1: cuprinde elementele ce nu sunt vaporizate în timpul
combustiei
- K, Na, Ca, Mg, Al, Fe, Ce, Si, Sc, Ti.
- factorul RE = 1, deci cantităţile acestora în cenuşi vor fi de 10 ori mai
mari decât în cărbune.
- Ca, Al, Fe, Si sunt baza masei de oxizi.
- Mg, Na sunt o parte de macroelementele necesare nutriţiei plantelor.

8
 Clasa 2 cuprinde toate elementele ce sunt vaporizate în cazan pe
măsură ce temperatura scade de la 1600°C până la 120°C. Aceasta clasă a
fost subdivizată în 3 subclase în funcţie de volatilitate:
- clasa 2a: Zn, Pb, Sb, As, Mo, Ge.
- clasa 2b: P, Cu, Ni, Co, U, V, W.
- clasa 2c: Mn, Ba, Cr, Rb, Sr.
Factorul de îmbogăţire relativă a zgurii de focar este 0,4-0,5 pentru Cd,
Zn, Cu; 0,6-0,7 pentru Co, Ni, Pb si 1 pentru Cr.
Cenuşa zburătoare evacuată pe coş are cea mai mare
concentraţie de metale grele, RE al acestora fiind: 1,6 la Cr; 2,4 la Co şi
Cu; 3,3-4,8 la Ni şi Pb; 5,6 la Zn şi 7,6 la Cd
Clasa 3 cuprinde elementele cu un punct de condensare foarte
coborât evacuate din centrale sub formă de gaze care poluează atmosfera
- Carbonul: constituie 75% din masa totală a cărbunelui, evacuat sub
formă de CO2 sau CO şi în mod normal inexistent în cenuşile
zburătoare. Cenuşa haldelor din tara conţine carbon sub forma de
cărbune nears (până la 4%).
- Sulful: este prezent în cenuşa haldelor în concentraţie de 0,1-0,3%, iar
în cenuşile zburătoare nu exista
- Azotul: este prezent în masa de cărbune în concentraţie de 1,6% după
ardere se găseşte în cenuşa captata în concentraţie de max. 0,3%.
Zgura si cenuşa zburătoare nu conţin azot.
- Fosfor: suferă o îmbogăţire în masa de cenuşă, factorul RE este 1.
- Potasiu: concentraţia lui în cărbune este de 0,18%, iar RE este 1.
- Capacitatea de schimb cationic: schimbul cationic al cenuşii este slab,
asemănător cu cel al nisipului.
- Caracteristicile microbiologice ale cenuşilor: cenuşile sunt materiale
inerte lipsite de orice forma de viaţă. După trecerea timpului în stratul
superficial se poate instala o slabă cultură microfloră.
- Radioactivitatea: aportul cenuşii la iradierea populaţiei este în medie
de 0,934 mSv/an si maxim 1,322 mSv/an peste valoarea de 1 mSv/an
factorul de risc este de 8 cazuri de cancer pe an la o populaţie de 1
milion de locuitori.
Cenuşa zburătoare, eliminată prin coşul de fum al instalaţiilor de
ardere, praful de cenuşă fin antrenat de vânt din haldele de depozitare a
cenuşii şi praful de cărbune provenit din haldele de cărbune sau din
transportul şi prepararea acestuia, constituie împreună o noxă solidă, care
se găseşte şi sub formă de aerosoli. În cazul în care cenuşa are un conţinut
foarte redus de metale grele (Cr, Ni, Cd, As, Pb) aerosolii formaţi sunt
netoxici. Sub aspect nociv, aceştia prezintă importanţă atunci când
particulele au dimensiuni mari. În acest caz ele pot irita mucoasele oculare
şi cele ale căilor respiratorii. Cenuşile murdăresc şi degradează mediul

9
ambiant, se depun pe vegetaţie, clădiri, străzi, dând un aspect neplăcut.
Aerosolii toxici constituie categoria poluanţilor care au cele mai nocive
efecte. Cenuşile conţin însă rareori metale grele. Aerosolii toxici sunt
constituiţi din hidrocarburile policiclice aromatice, rezultate ca produse ale
arderii incomplete şi imperfecte a combustibililor. Aceste hidrocarburi se
condensează sub picături foarte fine şi plutesc în aer. Asemenea aerosoli
sunt foarte periculoşi, datorită acţiunii cancerigene a hidrocarburilor.
1.2.2. Formarea oxizilor de sulf în urma arderii combustibililor
fosili

Cărbunii conţin sulf în proporţie de 0.6-6% petrol 0.1-4% iar gaze

naturale cantităţi neglijabile. Lignitul inferior din ţara noastră conţine în
medie 1% sulf, iar păcură 2%.
În cărbuni sulful se găseşte sub formă de compuşi organici şi
anorganici (sulfuri, sulfaţi). Sulful din sulfaţi se găseşte în cenuşă, iar cel
organic şi din sulfuri se transformă în SO2 şi SO3; 80-90% din cantitatea de
SO2 aflat în atmosferă provine din arderea combustibililor.
SO2 reprezintă cauza principală a formării smogului reducător in
atmosferă.
Compuşii sulfului în afară de pagubele produse în biosferă au acţiune
puternic corozivă asupra materialelor metalice cu care vin în contact,
producând uzura acestora.Problema poluării atmosferei cu oxizi de sulf este
numai parţial rezolvată.Unele norme din România s-au modificat în sensul
diminuarii conţinutului maxim în sulfuri. Carburanţii gazoşi utilizaţi în
România au un conţinut scăzut de sulfuri (gazele naturale extrase din
România nu conţin sulfuri, dar cele importate din Rusia au 0.025% sulfuri).
Centralele termoelectrice sunt utilizate nu numai pentru producerea de
energie electrică ci şi de căldură şi vapori în scopuri industriale şi domestice.
Captarea pulberilor din gazele naturale a combustibililor se face în toate
termocentralele moderne, dar epurarea SO2 are loc în mod excepţional, din
acest motiv principalul poluant atmosferic al centralelor termoelectrice
rămâne SO2.
Poluarea aerului cu oxizi de sulf se referă la poluarea cu SO2 şi SO3.
Poluarea aerului cu SO2; efectele nocive ale SO2
SO2 este un gaz incolor şi stabil, sesizabil prin miros. Mirosul de SO 2
se simte în aer începând de la 2-5 [mg/m3] în funcţie de sensibilitatea
persoanei, de la 6-13 [mg/m3] începe iritarea căilor respiratorii, la 50 [mg/m 3]
produce intoxicaţii, iar de la 1 [g/m3] efectele sunt mortale.
In Tabelul 1 sunt prezentate efectele unor poluanţi asupra omului.

Tabelul 1 Efectele unor poluanţi asupra omului

Concentraţia [ppm] Poluantul Efectul
200 SO2 - suportabil o oră

10
 5-15 - concentraţie pentru 8 ore

2-5 - pragul perceptibil mirosit

0.1-0.2 - concentraţie maximă
pentru şedere permanentă
1500 - moarte rapidă
150 - tulburări după 2-3 ore
H2SO4
20 - tulburări după 8 ore
2 - măsurabil
2000 - simptome grave după o
100 oră
20 CO - tulburări după 8 ore
- neglijabil la şedere
permanentă
4000 - mortal după 30 minute
100 NH3 - tulburări după 8 ore
26 - sesizabil olfactiv
500 Hidrocarburi - tulburări după 8 ore
5000 CO2 - tulburări după 8 ore

Vulcanismul, combustia şi industria chimică sunt principalele surse de

compuşi cu sulf, cel mai frecvent este SO2.
Statisticile arată o descreştere a conţinutului de SO2 din atmosfera
marilor oraşe industriale.
Combustibilii fosili conţin cantităţi variabile de sulf, astfel huila
Europeană rar conţine mai mult de 1% sulf în schimb ce huila din America
de Nord conţine mai mult de 5% sulf, păcura în schimb conţine 1.8-3% sulf.
Oxidarea SO2 la SO3 se poate face prin mai multe mecanisme:
1. reacţie omogenă în fază gazoasă;
2. cataliză omogenă în fază lichidă;
3. interacţiuni eterogene gaz lichid-gaz solid.
Mecanismul predominant prin care are loc oxidarea, precum şi gradul
de transformare al SO2 în SO3 depinde de următorii factori:
 concentraţie;
 timp de extincţie în atmosferă;
 temperatură;
 umiditate;
 intensitatea şi distribuţia spectrală a radiaţiei incidente;
 prezenţa în atmosferă a unor compuşi chimici: oxizi
metalici, hidrocarburi, oxizi de azot.
Viteza de formare a SO2 prin oxidare omogenă este de 2% /oră. S-a
observat o creştere a acestei valori, fapt care dovedeşte că SO 2-ul suferă şi

11
o oxidare eterogenă.
Oxidarea fotochimică a SO2 determină formarea aerosolilor în funcţie
de natura hidrocarburilor.
Amestecurile de olefine SO2, NO2 formează în prezenţa luminii un
aerosol al cărui produs principal rezultat în urma unui complex de reacţii
fotochimice este H2SO4.
Acidul sulfuric se formează ca o ceaţă fină care difuzează lumină şi a
cărei densitate depinde de umiditatea relativă a aerului. În prezenţa luminii
U.V. SO2 se transformă în SO3 conform reacţiilor:
S + O2 → SO2
SO2 + 1/2O2 → SO3
În contact cu vaporii de apă atmosferici se formează acidul sulfuros:
SO2 + H2O → H2SO3
Ulterior H2SO3 instabil se oxidează la H2SO4.
Cei doi acizi sunt transportaţi de către curenţii de aer la distanţe mari
faţă de sursă (poluare transfrontalieră) sau sunt antrenaţi direct spre sol cu
efecte negative asupra acestuia şi asupra vegetaţiei.
Ploile acide distrug vegetaţia şi provoacă spălarea solului de elemente
nutritive. Ploile de scurtă durată au un efect mai nociv deoarece conţin o
concentraţie mai mare de substanţe acide.
Mecanismul producerii ploilor acide constă în antrenarea poluanţilor
primari şi dispersia lor în atmosferă. În prezenţa luminii solare şi a umidităţii
din atmosferă ei sunt transformaţi în acizi corespunzători. Compuşii acizilor
formaţi pot fi antrenaţi de praf sau alte particule din atmosferă ajungând pe
sol sau în apele de suprafaţă sau cele subterane.

Tabelul 2 Zonele cu căderi de ploi acide frecvente în decursul anului 2008

sunt localizate în Oltenia:
Nr. Zona Perioada pentru variaţia Conductivitate [μs/cm]
anuală a PH-ului
1 Copşa-Mică 5.00 – 6.50 290.00
2 Rovinari 6.20 – 6.60 340.00
3 Caransebeş 5.10 – 6.80 411.00
4 Tulcea 5.15 – 6.80 1707.50
5 Craiova 5.35 – 6.60 309.00
6 Oradea 5.12 – 6.77 396.00
7 Râmnicu 4.00 – 6.10 645.00
Sărat

Dacă gazele sunt evacuate prin coşuri înalte în atmosferă ele vor fi
transportate de vânt pe distanţe mari provocând un fenomen de depuneri
acide generalizat. Prin urmare depunerile acide pot fi:

12
  locale;
 regionale;
 globale.
Depunerile acide aduc prejudicii solului, apelor de suprafaţă şi cele
subterane, ele au efecte asupra lacurilor, faunei piscicole, vegetaţiei,
pădurilor, animalelor, agriculturii, construcţiilor, monumentelor, etc. Efectele
ploilor acide asupra sănătăţii umane sunt semnificative, aciditatea acestora
fiind tolerată de piele şi căile respiratorii. Mult mai grave sunt însă efectele
secundare.
În Figura 1 este prezentată concentraţia H2SO4 format în atmosferă în
funcţie de concentraţia de sulf şi de umiditate, iar în Figura 2 este prezentată
raza vizuală în funcţie de concentraţiile de SO2 şi umiditatea relativă.
300 160
90
260 98 Umiditatea relativă %
Concentraţia H2SO4 în μg/m3

220 98

Raza vizuală în km
90 50
16
180

140

100 1.6
Umiditatea relativă %
60 50
20
0.16
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 103 102 101
0
10
Concentraţia SO2 în ppm Concentraţia SO2 în
ppm

Figura 1 Figura 2

Procesul de oxidare al SO2 stagnează când PH-ul picăturilor de apă

ajunge la valoarea PH=2. Aceasta se explică prin solubilitatea scăzută a
SO2 în soluţii puternic acide.
În prezenţa ionilor de Fe, Mn viteza de oxidare catalitică a SO2 este
suficient de mare pentru a justifica prezenţa H2SO4 în ceţurile urbane.
Oxidarea catalitică a SO2 se poate produce prin absorbţia gazului pe
suprafaţa particulelor solide în suspensie.
SO2 prezintă o chemisorbţie la concentraţii mari de aerosoli pe bază
de oxid de Fe şi Al urmată la concentraţii ridicate de o absorbţie fizică. SO 2
astfel absorbit este reţinut ca sulfat.
Interacţiunea SO2 cu aerosolii atmosferici este importantă în primul
rând din punct de vedere al efectelor toxice.
Cel puţin 80% din sulfatul atmosferic urban conţine particule cu un
diametru mai mic de 2 microni. Sulfaţii aflaţi în suspensie în atmosferă sunt

13
conţinuţi în mare măsură în fracţiunea respirabilă a particulelor materiale.
Particulele de sulfaţi provoacă cele mai pronunţate reduceri de
vizibilitate în atmosferă.
SO2 este considerat ca fiind principala substanţă dăunătoare din
atmosferă. Dezvoltarea industrială a determinat o creştere rapidă a emisiilor
de SO2.
Prezenţa SO2 în atmosferă constituie principala cauză a proceselor
distructive asupra plantelor provocând cloroze manifestate prin căderea
permanentă a frunzelor, acoperite cu pete brune şi întârzieri în ritmul de
creştere.
Multe plante au o sensibilitate accentuată în comparaţie cu oamenii şi
animalele. Sensibilitatea lor este în funcţie de timpul de expunere şi de
concentraţie.
SO2 provoacă leziuni localizate cu efecte generale asupra plantelor.
Astfel celulele sunt mai întâi inactivate. Dacă atacul este masiv ţesuturile
vegetale se distrug rămânând urme caracteristice asupra nervurilor. Dacă
atacul este minim şi localizat la câteva celule se observă apariţia a câtorva
pete brune ce pot persista mult timp înainte de căderea frunzelor. Părţile
atacate sunt eliminate, iar cele neatacate îşi reiau funcţiile fiziologice
normale.
Efectele SO2 asupra omului se manifestă printr-o limitare a sistemului
respirator. Odată intrat în organism SO 2 ajunge în sânge provocând tulburări
în metabolismul glucidelor şi în procesele enzimatice.
SO2 prezintă activitate iritantă asupra mucoaselor provocând spasm şi
contracţia muşchilor, căilor respiratorii superioare, apariţia bronşitei cronice,
astmului bronşic. În situaţii de poluare relativ ridicată s-a constatat o
influenţă negativă asupra dezvoltării fizice şi neuropsihice a copiilor, asupra
procesului de osificare precum şi modificări hematologice .
SO2, H2SO3 şi sulfiţii întrebuinţaţi la conservarea unor produse
alimentare, pot provoca intoxicaţii şi chiar otrăviri. Folosirea SO 2 (prin
arderea sulfului) ca dezifectant al butoaielor şi spălarea lor neîngrijită face
ca unele vinuri să conţină H2SO3. Uneori vinurile sunt chiar decolorate cu
SO2.
SO2 se mai utilizează ca agent frigorific, ca decolorant şi dezinfectant.
Lucrătorii din aceste domenii sunt supuşi unui spectru larg de acţiuni, de la
simple iritaţii ale mucoaselor până la efecte genetice
În concentraţii ridicate SO2 provoacă senzaţii de arsură asupra
mucoaselor respiratorii şi conjunctivale, tuse, tulburări ale respiraţiei, spasm
glotic, senzaţii de sufocare.

Poluarea aerului cu SO3; efectele nocive ale SO3

SO3 se găseşte în mai multe modificaţii care se deosebesc prin

14
proprietăţile lor fizico-chimice şi cristalografice. SO3 lichid are temperatura
de fierbere scăzută, presiune de vapori mare, degajând vapori şi la
temperatură obişnuită.
În prezent umiditatea din aer formează picături foarte fine cu presiunea
de vapori nulă. Acest lucru explică proprietatea SO3 de a fumega în aer.
În stare gazoasă SO3 este foarte puţin asociat, tendinţa de asociere
creşte cu creşterea temperaturii.
În Tabelul 3 sunt prezentate efectele anhididrei sulfuroase (SO3) în aer
la diferite concentraţii.
Tabelul 3 Efectele anhidridei sulfuroase în aer la diferite concentraţii

Concentraţia
Efecte fiziologice Observaţii
[ppm]
- Se simte prin - Concentraţii tolerabile în
0.3 – 1
miros ateliere şi zone de lucru
- Posibilitatea de suportare
- Iritarea nasului şi
1 – 10 scăzând până la 1h cu creşterea
ochilor
concentraţiei
- Posibilitatea de suportare
- Iritarea accentuată
10 – 100 scăzând până la 1h cu creşterea
a nasului şi ochilor
concentraţiei
- Atac al aparatului - 30min – 1h de expunere pune
150 – 650
respirator viaţa în pericol
- Paralizie
10000 sau 1% respiratorie - Concentraţie mortală
progresivă

Formarea SO3 în zonele cu temperaturi înalte ale instalaţiilor este

inhibată de anumite condiţii de reacţie (temperatură, umiditate).
Formarea SO3 este influenţată şi de dimensiunile instalaţiei de ardere
(în care au loc arderile). În instalaţiile mici concentraţiile de SO3 sunt
neglijabile chiar atunci când se ard combustibili cu un conţinut mai ridicat de
sulf. Pe măsură ce dimensiunile instalaţiei şi temperatura de ardere cresc,
creşte şi concentraţia de SO3. Această concentraţie tinde să crească odată
cu:
 capacitatea instalaţiei;
 temperatura în arzător;
 concentraţia;
 presiunea parţială a oxigenului;
 în prezentă catalizatorilor;
 oxizi de Fe, Vn, Ni.
Particulele de zgură care aderă la suprafaţa acestor instalaţii au un

15
conţinut mare din aceşti oxizi.
SO3 reacţionează cu vaporii de apă din atmosferă şi formează picături
de H2SO4
SO3 + H2O  H2SO4
Cantitatea de SO3 existentă în aer este mai mare decât cea justificată
de emisiile surselor primare.
Principala sursă de poluare cu oxizi de sulf o constituie procesele de
ardere a combustibililor fosili în principal a celor solizi în scopuri energetice.
Aproximativ 50% din sulful emis în atmosferă provine din arderea
cărbunilor, 30% din arderea petrolului şi restul de la diferite industrii
(industria metalurgică, fabrici de H2SO4, procesele de cocsificare a
cărbunelui). Dintre aceste surse procesele metalurgice produc aproape
jumătate din cantitatea de oxid de sulf provenită din industrie.
Oxizii de sulf au acţiune distructivă asupra diverselor materiale în
special prin H2SO4 pe care îl formează în atmosfera umedă:
 corodează suprafeţele metalice;
 deteriorează şi decolorează clădirile;
 atacă marmura şi piatra de construcţii;
 decolorează obiectele din piele, ţesături, hârtii.
Oxizii de sulf alături de cei de azot sunt consideraţi astăzi principalele
cauze ale ploilor acide care cauzează distrugerea pădurilor pe suprafeţe
îngrijorător de mari.
Modificările în compoziţia apei şi a solului au ca rezultat tulburări de
dezvoltare a plantelor, o scădere a producţiei de masă lemnoasă respectiv a
producţiei şi calităţii fructelor, cu întregul cortegiu de consecinţe economice
şi de altă natură.

1.2.3.Formarea de oxizilor de azot (NOx) în urma arderii

combustibililor fosili

Oxizii de azot formaţi în timpul arderii combustibililor fosili sunt în

principal NO şi NO2, în care NO are un procent de peste 90% din totalul
NOx. La evacuarea gazelor de ardere în atmosferă are loc un proces rapid
de conversie a NO în NO2. În funcţie de modul de formare, oxizii de azot se
împart în trei categorii:
- NOx termic - rezultă din reacţia dintre oxigenul şi azotul din aerul de
ardere. Emisia de NO x termic este cu atât mai mare cu cât temperatura în
focar şi excesul de aer au valori mai ridicate.
- NOx prompt - rezultă din reacţia dintre radicalii de combustibil (de
exemplu CH) şi azotul molecular, urmată de oxidare.
- NOx combustibil - rezultă din oxidarea compuşilor de azot din
combustibil.

16
 În tabelul 4 sunt prezentate emisiile de oxizi de azot pentru diferite
cazuri, în condiţiile în care nu sunt aplicate procedee speciale de reducere a
acestor emisii.
Tabelul 4. Emisiile de oxizi de azot pentru diferite procese de ardere
– fără măsuri speciale de reducere

1.2.4. Dioxidul de carbon – CO2

Dioxidul de carbon reprezintă unul din principalii poluanţi rezultaţi în

urma arderii combustibililor fosili. Din punct de vedere al concentraţiei în
atmosfera se manifesta o accentuată creştere în ultimii două sute de ani: de
la aproximativ 285 ppm în anul 1800, la 300 – 350 ppm în zilele noastre.
Principalul efect negativ al CO2 este legat de absorbţia radiaţiilor IR
emise de pământ şi accentuarea efectului de seră, cu toate efectele sale
negative (schimbări ale zonelor climaterice, topire a calotelor polare, ridicare
a nivelului mărilor şi oceanelor).
Dintre măsurile de reducere a emisiei de CO2 se amintesc:
• Creşterea eficienţei de conversie a energiei primare din combustibilii
fosili.
• Utilizarea unor combustibili cu conţinut scăzut de carbon. Din figura 3
se poate constata ca din acest punct de vedere gazul natural este avantajat.
• Înlocuirea combustibililor fosili cu alte forme de energie primară (ex.
combustibili nucleari, surse regenerabile, etc.).

1.2.5. Monoxidul de carbon – CO

Prezenţa monoxidului de carbon în gazele de ardere este o consecinţa

a arderii incomplete a combustibilului din punct de vedere chimic. Efectul
principal asupra regnului animal este fixarea hemoglobinei din sânge,

17
ducând în final la înrăutăţirea alimentării cu oxigen a organismului şi la
sufocare (CO are o afinitate faţă de hemoglobină de 300 de ori mai mare
decât a O2). Reducerea emisiei de CO se poate face în primul rând printr-un
control corespunzător al arderii (asigurarea unei arderi complete).

1.2.6. Clorul; fluorul

Emisiile de compuşi ai Cl şi F caracterizează îndeosebi procesele de

ardere ale deşeurilor menajere urbane. Prin reacţie cu vaporii de apa se
formează HCl şi HF, care au efecte toxice asupra biosistemelor. De
asemeni, acidul clorhidric va conduce la coroziunea componentelor metalice
ale cazanelor de abur:

• atac direct:

Fe + 2HCl →FeCl2 + H2

• distrugerea peliculei protectoare de oxizi de fier:

Fe2O3 + 6HCl → 2FeCl3 + 3H2O

Fe3O4 + 8HCl → FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O

Fig. 3 Emisia de CO2 pentru 1 kWht rezultat din

arderea combustibilului

18
 1.2.7. Protoxidul de azot – N2O

Experimental s-a dovedit ca N2O reprezintă o emisie secundară,

nedorita, rezultata în urma aplicării tehnicilor de reducere a concentraţiei de
NOx din gazele de ardere. Până la temperaturi de 600 °C, protoxidul de azot
este un gaz stabil, după aceasta valoare el descompunându-se conform
reacţiei:

N2O + O →N2 + O2

În zona stratosferei (10 – 50 km altitudine), N2O devine un gaz nociv,

contribuind la distrugerea păturii de ozon:

N2O + O3 →N2 + 2O2

1.2.8. Aerosolii toxici

Aerosolii toxici sunt o consecinţa a arderii incomplete a combustibililor,

reprezentând unii din cei mai nocivi poluanţi. Ei sunt constituiţi din
hidrocarburi aromatice (C8H, C6H) care au efect puternic cancerigen.
La ieşirea din instalaţia de ardere, aerosolii cristalizează sub forma de
particule foarte fine (dimensiunea medie 0,025 μm) şi plutesc prin aer.
Evitarea formării acestor poluanţi se realizează printr-o ardere
completă, corespunzătoare din punct de vedere al temperaturii, timpului de
staţionare în focar şi al excesului de O2.

19
 CAPITOLUL 2

Pulberile industriale; efectele nocive ale pulberilor ; combatere

efectelor nocive

2.1. Formarea şi clasificarea pulberilor industriale

Una din principalele noxe industriale este constituită din pulberi sau
praf, care se formează în procesul de producţie şi se răspândesc în aer,
menţinându-se un timp mai mult sau mai puţin îndelungat în suspensie la
locurile de muncă.
În general, praful ia naştere prin lovire, măcinare, explozii, adică prin
dezintegrarea substanţelor solide, ca rezultat al unei acţiuni mecanice care
se exercită asupra acestora, de exemplu: în procesul forării rocilor (în mine),
la curăţirea pieselor turnate cu ciocanul pneumatic sau prin sablaj, la
şlefuirea pieselor din metal, la prelucrarea lemnului, a lânii, bumbacului etc.
Pe de altă parte, prin mecanismul condensării vaporilor suprasaturaţi,
care rezultă dintr-o serie de procese termice sau chimice, pot lua naştere
aerosoli de condensare, cum este cazul turnătoriilor de metale neferoase
(plumb, zinc etc.).
Praful poate fi clasificat după diferite criterii:
1) după natura substanţelor din care este format;
2) dimensiunile particulelor;
3) acţiunea asupra organismului;
4) pătrunderea şi reţinerea particulelor în plămâni.
După natura sa, praful se poate clasifica astfel:
1) Pulberi anorganice: metalice (zinc, plumb, mangan, fier, cupru,
etc.); minerale (bioxid de siliciu, azbest, silicaţi etc.); sintetice (coloranţi
sintetici anorganici, carborud, ciment, sticlă, sodă etc.)
2) Pulberi organice: -vegetale (lemn, in, bumbac, făină etc.); animale
(lână, păr, os, corn etc.), sintetice (coloranţi sintetici organici, unele
pesticide etc.)
După dimensiuni, clasificarea lui Gibbs:
1) Praful propriu-zis, cu dimensiunea particulelor mai mare
de 10 μm
2) Norul cu dimensiunea particulelor între 10 şi 0,1 μm
3) Fumul cu dimensiunea particulelor sub 0,1 μm

20
 O altă împărţire a pulberilor după dimensiunea particulelor este
aceea a lui Langelerg:
1) Pulberi cu diametrul mediu de 10 μm; sau mai mari care nu
sunt periculoase pentru organism, întrucât nu pot pătrunde, în general, în
alveolele pulmonare
2) Pulberi cu diametrul mediu între 0,2 şi 10 μm; acţiunea cea mai
importantă asupra organismului o au particulele cuprinse între 0,2 şi 2 μ m
3) Pulberi cu dimensiuni mai mici de 0,1 μm; care nu au nici o
acţiune nocivă asupra organismului uman
Rezultatul cercetărilor efectuate în Institutul de igienă şi sănătate
publică din Bucureşti, a dat clasificarea prafului pe baza dimensiunilor
particulelor, astfel:
1) Particule cu diametrul mediu mai mare de 10 μm
2) Particule cu diametrul mediu cuprins între 5 şi 10 μm
3) Particule cu diametrul mediu cuprins între 3 şi 5 μm
4) Particule cu diametrul mediu cuprins între 1 şi 3 μm
5) Particule cu diametru mediu sub 1 μ
După acţiunea pe care o au asupra organismului uman, pulberile
se pot clasifica în:
1) Pulberi cu acţiune toxică generală, care pot sau nu să producă
leziuni în plămâni (plumb, arsen, mangan, beriliu, vanadiu etc.)
2) Pulberi iritante sau corosive (var, arsenic, bicromaţi etc.)
3) Pulberi care produc reacţii alergice, ca astm, rinită, urticarie
(bumbac, cânepă, polen, unele esenţe de lemn, uneori bicromaţi etc.)
4) Pulberi care produc cancer (materiale radioactive, compuşi ai
cromului, compuşi ai arsenicului etc.)
5) Pulberi infectante, care vehiculează diferiţi microbi sau viruşi (praful
de cârpe, lână, deşeuri etc.)
6) Pulberi anorganice netoxice, pulberi inerte sau neproliferative
(cărbune, calciu, fier, aluminiu, staniu etc.); pulberi active sau profilerative
(bioxid de siliciu, azbest, beriliu).

2.2. Caracteristicile fizico-chimice ale pulberilor

a. Proprietăţi fizice.
Transformarea unui material solid într-un număr mare de particule fine
duce la modificări ale proprietăţilor sale.
O schimbare importantă este creşterea suprafeţei totale a corpului
respectiv (a suprafeţei specifice); astfel, dintr-un cub de 1 cm3 cuarţ, măci-
nat ca să dea particule de 1 μm3 se obţin 1012 particule, cu o suprafaţă totală
de 6 m2. O altă consecinţă a fărâmiţării unui material solid este faptul că
spaţiul ocupat de materialul respectiv dispersat este mult mai mare decât

21
volumul iniţial. În exemplul de mai înainte la un număr de 1000 particule într-
un cm3 aer, centimetrul cub iniţial de cuarţ va ocupa, sub formă de
praf, un volum de 1 miliard cm3 aer.
O altă consecinţă importantă, din punct de vedere al acţiunii nocive a
prafului asupra omului, este intensitatea reactivităţii chimice şi fizice. Astfel,
pulberea fină de aluminiu sau aceea de cărbune se poate combina cu
oxigenul din aer şi poate arde cu violenţă. Alte pulberi pot exploda, la un
grad înalt de dispersie {făină, zinc, sulf, zahăr, dextrină etc.). Se observă, de
asemenea, o creştere a fenomenului de evaporare, o mărire a solubilităţii, o
intensificare a adsorbţiei şi a activităţii electrostatice. In general, datorită
acestor modificări ale proprietăţilor fizico-chimice, particulele fine posedă din
punct de vedere fiziologic o mai mare importanţă ca noxă decât particulele
mai voluminoase.
La praf, trebuie luat în consideraţie fenomenul de adsorbţie, determinat
de adsorbţia gazelor pe suprafaţa particulelor, formând o membrană fină,
care influenţează viteza reacţiilor chimice ca şi gradul de umezire a
acestora. Această membrană împiedică de multe ori conglomerarea,
crescând în acest fel stabilitatea lor ca aerosoli. În unele cazuri, pulberile pot
adsorbi din aer gazele toxice sau se pot încărca cu ioni pozitivi sau negativi
din aer. Umezirea particulelor de praf este tot un fenomen de adsorbţie, care
duce la acoperirea suprafeţei acestora cu o peliculă de apă; aceasta poate fi
favorizată de trei factori:
1) menţinerea unui contact de lungă durată între apă şi particulă;
2) aplicarea unui lichid la sursa de praf în mod continuu,
eliminând difuzarea în aer;
3) utilizarea agenţilor de umidificare.
Aceşti factori au o mare importanţă în combaterea prafului.
O altă caracteristică a prafului este sedimentarea acestuia. Datorită
forţei de gravitaţie, particulele de praf suspendate în aer se sedimentează.
La greutăţi mici ale particulelor de praf, curenţii de aer creează forţe de
portantă mari ce determină rămânerea prafului în suspensie în aer ore şi
chiar zile întregi. Această particularitate a pulberilor fine face ca
îndepărtarea lor din aer să se realizeze cu greutate.
Rezistenţa de trecere a unei particule prin aer variază cu forma şi
dimensiunea particulei, cu viteza sa şi cu densitatea aerului.
Mişcarea browniană îşi creşte amplitudinea cu scăderea dimensiunii
particulei, deci invers faţă de depunerea gravitaţională, care scade odată cu
micşorarea particulei. Pentru o anumită dimensiune, efectul combinat al
ambilor factori asupra particulei va deveni minim. După Gifobs, punctul de
activitate minimă se situează la dimensiunea de aproximativ 0,25 μm şi de
aceea, particulele cu asemenea dimensiuni se îndepărtează cu cea mai
mare greutate din aer prin filtrare. În cazul unui amestec de pulberi,

22
particulele dintr-un anumit material pot avea dimensiuni mai mari decât
celelalte, şi se vor depune, deci mai repede, lăsând în aer un procent mai
redus decât cel prezent în praful existent pe sol.
Forma particulei de praf prezintă, de asemenea, importanţă în
sedimentarea pulberilor. Forma nesferică a particulelor le modifică în mare
măsură viteza de sedimentare, întrucât, în cădere, aceste particule iau po-
ziţia care întâmpină o rezistenţă maximă. Astfel, cristalele subţiri de gheaţă
cad în aer cu axa mare în poziţie orizontală, iar cristalele cubice cad cu
unghiul în jos, un corp plat sau sub formă de disc cade în poziţie orizon tala
etc. De aceea, legile de sedimentare a prafului după dimensiunile lui se
referă, în primul rând, la particulele de praf care au forma sferică şi se află
într-o atmosferă liniştită.
În halele industriale, comportarea particulelor de praf este influenţată
de diferiţi factori. Trebuie luaţi în consideraţie, în primul rând, curenţii de aer
creaţi prin funcţionarea maşinilor, mişcarea muncitorilor, precum şi mişcarea
aerului la locul de muncă. Orice mişcare a aerului ridică particulele mici de
praf de pe suprafeţele existente şi le menţine în suspensie.
Asupra particulelor foarte mici, sub 0,1 μm care intră în componenţa
fumului, mobilitatea aerului are, dimpotrivă, o acţiune de accelerare a
sedimentării lor. Într-un aer mobil, acestea se lovesc mai frecvent unele de
altele, floculează reunindu-se şi mărindu-şi dimensiunea, ceea ce determină
depunerea lor, relativ repede. Pulberile (praful), deşi au dimensiuni mai mari
ale particulelor, au o mai scăzută tendinţă de floculare, de aceea
sedimentarea norilor de praf este mult mai puţin pronunţată decât cea a
norilor de fum. Când un nor de praf se depune, dimensiunea particulelor
rămase în suspensie scade, iar gradul de dispersie creşte, în timp ce într-un
nor de fum metalic, atât procentul de conglomerate, cât şi dimensiunea lor
cresc.
Fenomenul de impact sau „impingement" este o altă caracteristică a
prafului, prin care particulele sunt reţinute pe suprafaţa unui obstacol aşezat
în calea unui curent de aer, obstacol pe care însuşi aerul îl ocoleşte. Forţa
de precipitare variază cu energia cinetică a particulei (masă şi viteză), cu
rezistenţa opusă de aer şi cu unghiul în care curentul de aer ocoleşte
obstacolul.
Fenomenul de impactizare este folosit la o serie de aparate de recol-
tare a pulberilor din aer, în vederea stabilirii concentraţiei lor sau a altor
caracteristici ale acestora. La aparatele respective, aerul încărcat cu praf
este expulzat printr-un orificiu îngustat (pentru a se mări viteza curentului de
aer) îşi izbit imediat de un obstacol, format dintr-o placă sau lamă de sticlă.
Devierea cu 90° a curentului de aer creează un puternic câmp centrifug,
ceea ce duce la depunerea particulelor.
Particulele de praf prezintă şi proprietăţi electrice, ele având o în-

23
cărcătură electrică. Aceasta este determinată de adsorbţia ionilor existenţi în
atmosferă sau de încărcarea electrostatică a prafului (prin frecare) chiar la
formarea acestuia. Semnul încărcăturii electrice este în funcţie de
compoziţia chimică a prafului; pulberile nemetalice se încarcă pozitiv şi cele
metalice se încarcă negativ, oxizii se încarcă pozitiv iar hidroxizii negativ.
Încărcarea particulelor cu electricitate de acelaşi fel duce la respingerea lor
reciprocă, împiedicând flocularea şi mărind stabilitatea prafului.
În ceea ce priveşte proprietăţile optice ale prafului, transmiterea
luminii prin aerul încărcat cu praf se face mai greu, cu o anumită pierdere a
intensităţii luminoase. Reducerea procentuală a intensităţii luminoase a unei
raze de lumină care trece printr-o porţiune de aer încărcat cu praf variază în
raport direct cu numărul particulelor, distanţa par cursă şi dimensiunea
particulelor. Pe de altă parte, prezenţa particulelor de praf în atmosferă face
posibilă apariţia fenomenului Tyndall, care constă în faptul că drumul unei
raze de lumină, care pătrunde într-o cameră obscură, nu este vizibil decât
dacă în atmosferă sunt suspendate particule care să reflecte lumina. Acest
fenomen este diferit după dimensiunea particulelor prezente; dacă ele sunt
mai mari decât lungimea de undă a luminii (0,6—0,7 μm), lumina este
reflectată pe suprafaţa lor, iar intensitatea luminii reflectate variază în raport
direct cu suprafaţa totală a particulelor în suspensie, fiind cu atât mai mare
cu cât particulele au dimensiuni mai mici. În cazul în care particulele sunt
mai mici decât lungimea de undă a luminii, acestea împrăştie lumina în toate
direcţiile, cu o intensitate care variază cu lungimea de undă a luminii.
Acest fenomen, evidenţiat de fizicianul englez John Tyndall în secolul
trecut, este utilizat la aparatele tyndalometru şi tyndaloscop pentru
determinarea concentraţiei pulberilor de aer.
O altă proprietate a prafului este aceea de a absorbi uşor radiaţiile
calorice, ceea ce măreşte conductibilitatea termică a gazelor (respectiv a
aerului) în care se găsesc. În acelaşi timp, ele iradiază la rândul lor căldura
absorbită şi îşi scad temperatura dacă încetează influenţa sursei radiante.
Particulele de praf pot deveni nuclee de condensaţie a ceţii, atunci când
sunt în cantitate suficientă în atmosferă.
Morfologia prafului se caracterizează printr-o extremă variabilitate.
Forma particulei este influenţată atât de natura materialului din care acesta
provine, cât şi de condiţiile în care se formează. Astfel, în cazul formării ei ca
urmare a unei acţiuni mecanice un rol îl are forţa de lovire, felul
instrumentului etc. În procesul de condensare (formarea ceţii, fumului),
particulele au iniţial forme de cristale, pentru ca ulterior, prin aglomerare,
particulele să-şi schimbe forma.
Forma particulei influenţează acţiunea nocivă a prafului asupra
organismului. Particulele de praf cu margini şi vârfuri ascuţite, crenelate pot
produce traumatizarea mucoasei căilor respiratorii superioare în cazul în

24
care au o anumită duritate şi o anumită dimensiune. Particulele moi, de
obicei de natură organică (in, cânepă etc.), se depun, în schimb, la nivelul
traheei şi bronhiilor mari, formând o pastă lipicioasă, care provoacă apoi
traheite, bronşite.
Caracterul acţiunii prafului asupra organismului este determinat şi de
solubilitatea sa în lichidele şi umorile organismului. Particulele de praf pot fi
solubile şi relativ solubile. În cazul unei acţiuni iritante a prafului, solubilitatea
îi scade acţiunea nocivă; dacă praful are o acţiune chimică, solubilitatea
potenţează această acţiune. Praful relativ solubil intră în combinaţie cu
umorile organismului, cu protoplasma celulară, formând soluţii coloidale.

b. Compoziţia chimică a pulberilor

Compoziţia chimică a pulberilor în aer variază, în general, după

compoziţia chimică a materiei prime. Din punctul de vedere al acţiunii
asupra organismului uman, cele mai importante sunt pulberile care conţin
bioxid de siliciu.
Bioxidul de siliciu (SiO2) liber, numit şi silice, se poate întâlni sub
următoarele forme:

1) Bioxidul de siliciu cristalizat sau cuarţ poate apărea pur, sub

formă de cristale mici (în nisip) sau mări (cristal de stâncă) sau în varietăţile
colorate datorite impurităţilor-ametist, jasp, cuarţ roz etc. sau inclus în
roci, ca granitul, cuarţ, mică, feldspat, gnaisul, ardezia etc.

2) Bioxidul de siliciu amorf se întâlneşte în stare pură sub formă de

opal sau ca. făină fosilă silicioasă, prin acumularea pulberii carapacelor de
diatomee sfărâmate. Se obţine şi în mod artificial, prin topirea nisipului
cuarţos.
Combinaţiile bioxidului de siliciu cu oxigenul şi cu metalele dau naştere
silicaţilor.

c. Determinarea gradului de prăfuire a aerului.

Pornind de la proprietăţile fizico-chimice ale pulberilor, s-au elaborat
mai multe metode pentru determinarea gradului de prăfuire a aerului la locul
de muncă. Pentru aceasta este necesar să se cunoască: concentraţia şi
dimensiunile pulberilor şi compoziţia lor chimică.
Pentru măsurarea concentraţiei prafului se folosesc diferite aparate,
printre care se pot cita: impingerul mare, termoprecipitatorul, electro-
precipitatorul, impactorul în cascadă, conimetrul etc. Concentraţia parti-
culelor de praf (conimetrică) se exprimă în numărul de particule conţinute de
un centimetru cub de a«fc\*. Este importantă stabilirea gradului de dispersie

25
a particulelor, deoarece dispersia are un rol deosebit în ceea ce priveşte
proprietăţile prafului de a se menţine în suspensie şi de a pătrunde în
organism.
Concentraţia gravimetrică a prafului se exprimă în miligrame de praf
conţinute de un metru cub de aer (mg/m3 aer).
Este important să se cunoască evoluţia concentraţiei de praf în aer în
funcţie de fazele procesului de producţie, întrucât numai astfel se poate
caracteriza un loc de muncă în ceea ce priveşte riscul de îmbolnăvire datorit
acestei noxe. Determinarea acestor concentraţii trebuie făcută dinamic, în
diferitele momente ale zilei de muncă, la diferitele operaţii din cadrul unui
proces tehnologic.
Gradul de prăfuire a aerului în industrie diferă după procesul tehno-
logic, putând oscila în limite foarte mari. În cazul aceleiaşi industrii, gradul,
de prăfuire în diferite ateliere, secţii sau zone ale atelierelor, la un moment
dat, prezintă, de asemenea, diferenţe apreciabile. Prăfuire mare există în
industria minieră, în industria cimentului, a sticlei, în industria construcţiilor
de maşini (în turnătorii, la curăţirea pieselor turnate prin sablaj sau cu
ciocanul pneumatic), în industria textilă (preindustrializarea inului şi a
cânepei, secţii de destrămat deşeuri, sortare lână etc.), în muncile agricole
(la treierat, răspândirea îngrăşămintelor), în industria lemnului etc.
Pentru aprecierea gradului de prăfuire au fost stabilite valori maxime
admisibile ale concentraţiei acestora în aer. Ele sunt prevăzute în norme
sanitare care au caracter de lege. Valoarea limitelor maxime admisibile este
diferită după compoziţia chimică şi natura prafului.

2.3. Acţiunea pulberilor industriale asupra organismului uman

a. Pătrunderea pulberilor în organism

Principala cale de pătrundere a pulberilor în organism este aparatul

respirator. Chiar dacă o cantitate destul de mare de praf poate pătrunde în
tubul digestiv prin înghiţire, consecinţele asupra organismului sunt
neînsemnate atunci când este vorba de pulberi netoxice. Particulele de praf
au dimensiuni prea mari pentru a străbate bariera pielii, totuşi fixarea
acestora. în diferitele formaţiuni ale pielii poate produce uneori apariţia unor
modificări locale.
Împreună cu aerul inspirat pătrunde în căile respiratorii (nas, faringe,
trahee, bronhii) şi praful în suspensie. Prin expiraţie se elimină, odată cu
aerul, şi o bună parte din praful pătruns; în aparatul respirator, la fiecare
inspirare este reţinută o parte din praful respectiv. Măsurându-se cu metode
de precizie cantitatea de praf aflată în aerul inspirat şi aceea din aerul
expirat, se constată că un procent destul de important din cantitatea iniţială

26
de praf (între 8 şi 9%) a rămas în aparatul respirator.
Aerul inspirat, împreună cu conţinutul său în pulberi, nu este omogen
şi uniform distribuit în toate zonele pulmonare. Prin diferite analize, s-a putut
stabili că aproximativ 40% din aerul inspirat ventilează 1/6 din volumul
plămânilor, iar restul de 60% ventilează celelalte 5/6 din acest volum.
Expunerea la gaze iritante şi la particule de praf duce la o iritare temporară a
bronhiilor, ceea ce are drept consecinţă o mai mare neuniformitate a
ventilaţiei pulmonare.
Viteza de mişcare a aerului prin căile respiratorii variază de la o
fracţiune de secundă la alta, având valori cuprinse între zero (în pauzele
respiratorii) şi maximele inspiratoare şi expiratoare. Depunerea particulelor
de praf este în funcţie, printre altele, de viteza aerului şi de durata de trecere
a acestuia prin diferite zone ale aparatului respirator.
Viteza diferită a aerului la diversele niveluri ale căilor respiratorii,
durata variată a trecerii aerului şi distribuirea neomogenă a aerului inspirat
în plămâni duc la depunerea diferenţiată a particulelor de praf. Ca urmare,
pulberile inspirate nu se depun în mod egal, ci neuniform şi neregulat, fapt
influenţat şi de greutatea lor specifică şi de dimensiunile lor.
Cercetările au arătat că proporţia reţinerii pulberilor creşte cu di-
mensiunea particulelor, de la o valoare minimă de 25% la 0,5 μm până
aproape de 100% pentru particulele mai mari de 5 μm. Proporţia reţinerii
creşte, de asemenea, pe măsură ce dimensiunea particulelor scade sub 0,5
μm, datorită creşterii mărimii forţei de depunere prin difuziune. S-a constatat,
totodată, că particulele de material higroscopic sunt reţinute în proporţie mai
ridicată decât cele nehigroscopice, precum şi faptul că procentul reţinerii
creşte odată cu creşterea concentraţiei particulelor de praf.
În ceea ce priveşte reţinerea pulberilor în diferitele zone ale aparatului
respirator, s-a stabilit că particulele mai mari de 10 μm sunt reţinute în nas.
Eficienţa reţinerii în nas devine zero la dimensiunea de 1 μm. În alveolele
pulmonare, reţinerea particulelor este mare, fiind la aproximativ 100% pentru
particulele sub 2 μm şi scade sub această dimensiune, ajungând la un
minimum pentru particulele de 0,5 μm, după care prezintă din nou o
creştere. S-a constatat, de asemenea, că procentul pătrunderii particulelor
de praf în spaţiile pulmonare creşte de la zero pentru dimensiunea de 10 μm
la un maximum pentru dimensiunea de 1 μm şi mai mică.
O mare parte din particulele de praf pătrunse prin respiraţie în căile
respiratorii este eliminată o primă parte imediat cu expiraţia ce urmează
inspiraţiei, iar o altă parte în decursul a câtorva ore şi o ultimă parte mult mai
lent din alveolele pulmonare. Nu există un raport între concentraţia prafului
din aerul respirat şi cantitatea rămasă în plămâni; acesta depinde de
caracteristicile prafului inhalat şi de modul în care se elimină praful inspirat
la diferite persoane. De eliminarea particulelor de praf din aparatul respirator

27
şi în special din zonele profunde ale plămânilor, respectiv cantitatea
eliminată şi rapiditatea cu care aceasta se face, depinde dacă o expunere la
anumite pulberi poate constitui sau nu un pericol pentru sănătatea omului.

b. Îmbolnăviri produse de pulberi.

Pericolul pe care inspirarea de cantităţi mari de praf îl prezintă pentru

sănătate este cunoscut din timpuri foarte îndepărtate. Date privitoare la
aceste îmbolnăviri se întâlnesc la Hippocrat, Plinius, Galen, Paracelsus. În
anul 1666, Zenker a creat termenul de pneumokoniosis, prin care se
descriau orice modificări apărute în plămâni datorită prafului. În anul 1870,
Viscoti a propus termenul de silicoză pentru îmbolnăvirile provocate de
praful de cuarţ.
În ţara noastră, studii asupra acţiunii prafului asupra organismului s-au
făcut în Institutele de Igienă şi Clinici de boli profesionale.
Pneumoconioza este un termen generic care, în sensul său cel mai
larg, defineşte prezenţa în plămâni a particulelor de praf sau de fum, dar nu
implică modificări subiective sau obiective clinice.
Pentru practica medicală şi în special a igienei muncii, se consideră că
prin pneumo-conioze trebuie să se înţeleagă, în primul rând, un proces de
fibroză pulmonară, provocat de inhalarea particulelor de praf.
În unele ţări s-a adoptat clasificarea pneumoconiozelor după criteriul
cauzei care le-a produs, reprezentată de praful de diferite caracteristici:
silicoză-praf de bioxid de siliciu liber, silicatoze — praf de silicaţi, antracoză
— praf de cărbune etc.
Comitetul pentru pneumoconioze al Consiliului de sănătate profesio-
nală al Asociaţiei medicale americane a recomandat, în 1963, următoarele
clasificări:

1) După natura activităţii: pneumoconioze profesionale, produse de

pulberi inspirate de muncitor în timpul muncii sale; pneumoconioze
neprofesionale, produse de pulberi inspirate în viaţa cotidiană, mai ales în
oraşe.

2) După mecanismul de producere: pneumoconioze inerte, produse

de prezenţa în plămâni a particulelor de praf sau de fum care provoacă doar
o reacţie de tip corp străin, constând din acumularea celulelor mobile
(fagocite) care înglobează particulele respective şi le transportă prin şi in
afara plămânilor (pneumoconioze inactive); pneumoconioze toxice produse
de prezenţa în plămâni a particulelor de pulberi ce provoacă modificări acute
sau cronice (anatomice, inflamatorii, biochimice) însoţite de tulburări chimice
(pneumoconioze active).

28
 3) După localizarea lor: pneumoconioze locale când particulele
de pulberi din plămâni s-au acumulat în focare localizate distribuite uniform;
pneumoconioze difuze când particulele de praf sunt larg răspândite în
plămâni.

4) După gradul de prindere a plămânului: pneumoconioze

masive, cu reacţie inflamatoare densă, care interesează porţiuni mari din
ţesutul pulmonar; pneumoconioze microscopice, cu modificări cave nu
se pot observa decât la microscop.
O altă clasificare a pneumoconiozelor, bazată pe natura şi compoziţia
pulberilor, este următoarea:

1) Pneumoconioze majore:

Silicoză, produsă de bioxid de siliciu liber cristalin

Azbestoză, produsă de silicaţii din azbest
Teleoză, produsă de silicaţii din talc
Pneumoconioza minerului de cărbune, produsă de praf de cărbune

2) Pneumoconioze minore:

Antracoză, produsă de funingine şi cărbune

Silicatoză, produsă de silicaţi {mice, argile, feldspaturi)

3) Pneumoconioze de pulberi vegetale:

Bisinoză-bumbac
Bagasoză-trestie de zahăr
Astmul cerealelor — cereale, tusea ţesătorilor — fire de bumbac etc

4) Pneumoconioze benigne, produse de praf fără bioxid

de siliciu liber:

Baritoză — sulfat de bariu, oxid de bariu

Sideroză — oxid de fier
Stanoză — oxid stanic
Titanoză — bioxid de titan etc.
Cea mai gravă pneumoconioza este silicoza, produsă de bioxidul de
siliciu liber cristalin, care reprezintă şi una din cele mai grave îmbolnăviri
profesionale.
Praful de bioxid de siliciu poate fi prezent în multe locuri de muncă,

29
dintre care se pot cita în special următoarele:

1) În industria minieră — mine metalifere — lucrări în steril, abatajele

din minele de cărbune, lucrări de antezdrobire, con-casare etc.; cantităţi
mari de praf se produc mai ales la operaţiile de perforare, la puşcare şi
încărcare.

2) În carierele de materiale silicioase — cuarţ, gresie, granit, porfir

3) În construcţiile de tuneluri

4) În industria metalurgică: sablajul, şlefuitul cu ajutorul pietrelor

naturale (grezie), curăţirea pieselor turnate cu unelte pneumatice etc.

5) La fabricarea materialelor refractare, precum şi la construcţia,

repararea şi demolarea cuptoarelor construite din aceste materiale

6) În industria sticlăriei, porţelanului şi faianţei (secţiile de

amestec).

O parte din particulele de bioxid de siliciu inhalate ajunge în bron-

hiolele terminale şi respiratorii, unde se lipesc, într-o primă fază de peretele
acestora, de unde pot pătrunde ulterior în interiorul pereţilor.
O altă parte din particulele inhalate ajunge până în alveole şi aderă la
pereţii acestora, de unde sunt transportate în capilarele şi vasele limfatice
de către celulele mobile (fagocite) şi reţinute în ganglionii limfatici. După
un timp, celulele transportoare sunt distruse şi particulele de praf devin
libere, fiind transportate în continuare de alte celule mobile, continuându-şi
acţiunea lor nocivă.
Particulele de praf rămase libere, venind în contact cu ţesuturile,
produc reacţii patologice la nivelul acestora care se manifestă prin fibroză.
Mecanismul de acţiune a bioxidului de siliciu nu este încă clarificat în
întregime, existând câteva teorii.
Teoriile fizice datoresc silicoza durităţii pulberilor de bioxid de siliciu,
încărcăturii lor electrice etc., care fac posibilă reacţia acestora cu ţesuturile
pulmonare.
Teoriile chimice se referă la transformarea în ţesuturi a bioxidului de
siliciu în acid silicic care acţionează asupra celulelor cu care vine în contact,
producând leziuni fibroase.
Teoria imunologică este din ce în ce mai mult acceptată, referindu-se
la acţiunea bioxidului de siliciu asupra puterii de autoapărare a organismului
uman.

30
 Producerea silicozei este favorizată de unele condiţii meteorologice
nefavorabile de la locul de muncă (frig), gaze care scad rezistenţa orga-
nismului.
Simptomatologia silicozei este nespecifică.
Tulburările subiective apar de obicei tardiv, în cursul evoluţiei bolii şi
nu prezintă paralelism cu gravitatea leziunilor anatomice.
Greutatea în respiraţie (dispneea) este de cele mai multe ori primul
simptom, legată fiind cel mai adesea de eforturile fizice profesionale; când
aceasta apare şi în repaus, înseamnă că se produce un spasm bronşic sau
decompensarea inimii drepte.
Durerea toracică, având un caracter de arsură, constricţie sau apă-
sare, este localizată mai ales parasternal şi mai rar interscapular. Tusea
este la început uscată, iar cu timpul apare expectoraţia mucoasă sau muco-
purulentă.
Pot exista şi alte simptoame — astenie, dureri de cap, ameţeli,
oboseală rapidă, scădere progresivă în greutate.
Examenul clinic nu evidenţiază de cele mai multe ori prezenţa bolii.
Importanţă considerabilă în diagnosticul silicozei o are examenul radiologie,
cu condiţia să fie executat cu o tehnică ireproşabilă; radiografia standard
este indispensabilă pentru depistarea stadiilor incipiente de îmbolnăvire.
De aceea, şi clasificarea silicozei pe stadii (adoptată la Geneva în anul
1958) se face pe baza modificărilor radiologice: suspiciune de silicoză, cu
opacităţi liniare; silicoză stadiul I, I—II şi II, cu opacităţi mici (punctiforme,
micronodulare sau nodulare); silicoză stadiul III, cu opacităţi masive.
Important este şi examenul funcţional al aparatului respirator (probe
funcţionale respiratorii), care evidenţiază starea funcţională a acestuia
(capacitatea vitală, ventilaţia maximă pe minut etc.) şi capacitatea funcţio-
nală restantă.
Silicoza se poate complica cu tuberculoza (silico-tuberculoză), care
grăbeşte progresiunea bolii.
Prognosticul silicozei este condiţionat de potenţialul silicogen al locului
de muncă, stadiul îmbolnăvirii în momentul întreruperii contactului cu
pulberile, vârsta bolnavului, prezenţa complicaţiilor.
Singura măsură eficientă pentru apărarea progresiunii silicozei este
întreruperea contactului cu pulberile într-un stadiu cât mai timpuriu al
îmbolnăvirii. Tratamentul nu este decât paleativ, neexistând, până în pre-
zent, un mijloc care să ducă la vindecarea bolii.
Azbestosa, produsă de praful de azbest, prezintă unele particularităţi
care se deosebesc de cele ale silicozei. Boala are o evoluţie cronică; în faza
iniţială aceasta poate fi reversibilă, în timp ce în fazele înaintate ea îşi
continuă evoluţia. Boala duce la sfârşit letal prin insuficienţă cardio-
respiratorie sau prin afecţiuni supraadăugate (pneumonie,

31
bronhopneumonie).

2.4. Acţiunea pulberilor asupra unor organe şi sisteme

Gravitatea tulburărilor provocate de pulberi la nivelul ochilor depinde

de mărimea şi forma particulelor, precum şi de structura lor chimică.
Prima manifestare este de obicei lăcrimarea, apărută reflex, datorită
iritaţiei conjunctivei şi corneei; ea durează numai atâta timp cât se lucrează
în mediul cu praf dar poate persista şi după aceea.
Lăcrimarea continuă poate fi determinată de leziunile cronice ale
conjunctivei.
O altă manifestare datorită pulberilor este blefaroconioza, care poate
duce până la alteraţii ale pleoapelor, cu deformări, aderenţe şi devieri ale
genelor care irită corneea.
Conjunctivita are frecvent drept cauză acţiunea pulberilor. Ea poate
deveni cronică, cum este cazul muncitorilor de la ciment.
Afecţiunile provocate de pulberi la nivelul nasului sunt denumite
,.rinoconioze". La acest nivel, praful produce rinite catarale, rinolitiaze (prin
conglomerarea pulberilor), ulcerarea septului (peretele dintre cele două
nări).
La ureche se pot produce iritaţii ale pielii pavilionului şi conductului
auditiv, precum şi dopuri în urechea externă, care se formează din
amestecul prafului cu sebumul.
Există şi influenţa asupra aparatului digestiv. Tulburările provocate de
pulberi la nivelul dinţilor, denumite „odontoconioze", constau mai ales din
carii dentare datorită prafului de făină şi zahăr.
La muncitorii din industria cimentului se pot găsi alveolite,
perialveolite, gingivite. înghiţirea pulberilor poate duce la tulburări gastrice
(enteroeonioze); pulberile de zinc, siliciu, cărbune sau alte substanţe au fost
considerate drept cauză în tulburarea secreţiilor stomacului, producând
dispepsii sau gastrite.
La nivelul pielii, pulberile se depun pe părţile descoperite, la plicile
articulare, la baza firelor de păr, provocând tulburări mai ales în zonele
supuse iritaţiilor, ca gâtul, axilele (subbraţ) şi centura.
Ele se reţin şi pe părţile acoperite ale pielii, deasupra zonelor
comprimate. Acţiunea pulberilor asupra pielii poate fi mecanică, caustică,
sensibilizantă, cancerigenă. Se poate supraadăuga o infecţie microbiană.
În urma contactului cu pulberile (firele) de azbest, în special la ,nivelul
degetelor şi mâinilor, pot apărea vermile azbestozice, formaţiuni rotunde cu
suprafaţă neregulată. Fibrele de sticlă pot provoca iritaţii ale pielii şi tulburări
ale unghiilor.

32
 CAPITOLUL 3

Aparate pentru recoltarea probelor de praf

Prin recoltarea probelor de praf se urmăreşte determinarea concen-

traţiei, granulaţia (gradul de dispersie), compoziţia mineralogică şi forma
particulelor.
Clasificarea metodelor şi aparatelor se poate face după modul adoptat
pentru exprimarea concentraţiei de pulberi: numărul de particule, greutatea,
suprafaţa particulelor raportate la unitatea de volum precum şi după
principiul de funcţionare a aparatelor folosite.
Principiile de funcţionare ale majorităţii aparatelor de recoltare sunt
bazate pe filtrare, sedimentare, centrifugare, barbotare sau spălare, pre-
cipitare prin impact, precipitare termică sau electrostaticii.
Există alte dispozitive care permit măsurarea directă a unor proprietăţi
optice ale fasciculului de praf, fără să recolteze pentru aceasta particulele
respective.

3..1. Determinarea gradului de prăfuire prin metoda gravimetrică

cu ajutorul filtrelor nehigroscopice.

Principiul metodei constă în reţinerea prin aspirare pe filtre a unei

cantităţi de pulberi, cântărire şi raportarea acesteia la volumul de aer aspirat.
Pentru determinare sunt necesare următoarele aparate şi
materiale:

1) Sistem de aspirare a aerului (aspirator electric, ejector cu aer

comprimat, trompă de apă sau pompă aspiratoare de mână)
2) Sistem de măsurare a volumului de aer aspirat (gazometru tota-
lizator sau rotametru)
3) Pâlnie de recoltare
4) Filtre de reţinere (se recomandă filtre nehigroscopice)
5) Exicator cu clorură de calciu
6) Balanţă analitică cu precizie de 0,1—0,05 mg
7) Trusă de transport a filtrelor în teren

33
 3.2. Determinarea gravimetrică a concentraţiei de praf.

Una dintre cele mai precise metode de determinare gravimetrică a

gradului de prăfuire este metoda alonjei.
Principiul de funcţionare se bazează pe trecerea unui volum deter-
minat de aer printr-un filtru de vată (de bumbac sau de sticlă), aşezat într-un
tub de sticlă (alonjă) şi determinarea cantităţii de praf reţinută în filtru, prin
cântăriri făcute înainte şi după recoltarea probei.
Alonjele se spală înainte de întrebuinţare cu alcool etilic. Dacă sunt
prea murdare, prezentând pete sau alte impurităţi pe pereţi, se tratează cu
un amestec sulfocromic înainte de a fi spălate cu alcool. După aceasta
alonjele se usucă.
În alonjele astfel curăţite, se introduce o rondelă de plasă de sârmă
inoxidabilă foarte subţire, sau de tifon, pentru a se preveni aspirarea unor
firişoare de vată din alonjă. Se introduce apoi în alonjă cu pensa, o anumită
cantitate de vată, care va forma filtrul. Pentru asigurarea unei filtrări corecte
este necesar ca vata utilizată pentru fiecare alonjă să fie formată dintr-o
singură bucată. Încărcarea alonjei cu vată este necesar să se facă cu
atenţie pentru a se evita formarea de canale între aceasta şi pereţii alonjei.
Vata se presează pentru a se asigura o rezistenţă la trecerea aerului.
După introducerea vatei în alonjă în condiţiile expuse, se recomandă
aspirarea prin alonjă timp de 2—3 min., a unui curent de aer curat pentru,
îndepărtarea particulelor mici de vată, deoarece îndepărtarea lor în timpul
luării probei va denatura exactitatea rezultatelor.
Dat fiind că atât vata de sticlă, cât mai ales vata de bumbac, sunt
materiale higroscopice, putând fixa cantităţi variabile de vapori de apă, se
impune aducerea la greutate constantă a alonjelor înainte de fiecare
determinare.
Aceasta se realizează supunând alonjele la acţiunea căldurii în etuvă,
la o temperatură de 105°C timp de 4 h.
După aceea, ele sunt trecute într-un exicator cu acid sulfuric sau
clorură de var şi după răcire", sunt cântărite la o balanţă de precizie.
Operaţia se repetă până când greutatea măsurată la două cântăriri
succesive, nu diferă cu mai mult de 0,2 mg.
Operaţia de aducere la greutate constantă a alonjelor cu ajutorul
etuvei necesită uneori un timp destul de îndelungat (câteva zile).
Rezultatele cele mai bune se obţin cu filtrele din vată de sticlă.
După ce alonjele au fost aduse la greutate constantă, ele sunt închise
cu dopuri de sticlă rodate şi se aşează în cutii speciale de transport, cu
compartimente separate pentru fiecare dispozitiv.
Greutatea alonjelor se înscrie într-un caiet special, în care se trec: data
cântăririi, numărul de ordine al alonjei şi rezultatul cântăririi.

34
 Reometrul este format dintr-un tub de sticlă în formă de U, ale cărui
capete superioare sunt unite printr-un tub orizontal, care este separat la
mijloc de o diafragmă cu un orificiu mic.
Aerai intră în reometru prin orificiul superior stâng şi iese prin cel drept.
Aerul care intră prin orificiul superior stâng, sub acţiunea sursei de
aspiraţie, cu o viteză anumită, tinde să treacă prin tubul orizontal, dar
întâlnind o rezistenţă reprezentată de orificiul îngustat al diafragmei,
provoacă o creştere a presiunii în braţul stâng al reometrului.
Această presiune crescută împinge lichidul din braţul stâng în braţul
drept al reometrului; nivelul lichidului creşte în braţul drept proporţional cu
presiunea, iar aceasta creşte proporţional cu mărimea vitezei de mişcare a
aerului.

Fig. 1. Schema de montare a aparatelor pentru recoltarea probelor:

1. alonjă; 2. tub de formă T; 3. furtun de cauciuc; 4. reometru;
5. manometru cu apă; 6. aspirator.

Această presiune crescută împinge lichidul din braţul stâng în braţul

drept al reometrului; nivelul lichidului creşte în braţul drept proporţional cu

35
presiunea, iar aceasta creşte proporţional cu mărimea vitezei de mişcare a
aerului.

3.3. Recoltarea probei.

Înainte de recoltare, elementele instalaţiei se unesc între ele printr-un

tub de cauciuc (fig.1). Recoltarea probelor de aer se face întotdeauna cu
perechi de alonje şi nu cu o singură alonjă. Cele două alonje cu care se
recoltează simultan proba trebuie să fie absolut paralele, iar distanţa dintre
orificiile de aspirare să nu depăşească 5 mm.
Alonjele se montează direct la reometrele cu care se măsoară debitul
de aspiraţie, reometrele cu alonjele respective fiind fixate pe acelaşi suport.
Braţul drept al reometrului (sau celălalt orificiu al gazometrului) este unit cu
dopul care astupă orificiul de intrare al aspiratorului).
Pe tubul de cauciuc care uneşte reometrul cu sursa de aspiraţie, se
pune o clemă, cu ajutorul căreia se stabileşte viteza necesară de aspiraţie a
aerului.
În timpul recoltării, viteza de trecere a aerului prin aparatură trebuie
reglata cu ajutorul clemei, urmărindu-se atent ca indicaţia reometrului să
rămână permanent aceeaşi.
După terminarea aspiraţiei se notează timpul, alonjele se scot din
instalaţie; se pun dopurile, se trimit la laborator şi se aduc la greutate
constantă în modul arătat. Înainte de cântărire, alonjele trebuie bine
curăţite la exterior, deoarece în timpul recoltării se depune o cantitate de
praf pe suprafaţa exterioară.
Atunci când diferenţa dintre greutăţile cantităţii de praf recoltate cu
cele două alonje este mai mare de 10%, proba respectivă nu se consideră
valabilă şi trebuie eliminată.

3.4. Calcularea rezultatelor

Din greutatea constantă a alonjelor în care s-au .recoltat probele de

aer prăfuit se scade greutatea lor dinainte de recoltare.
Se calculează apoi volumul aerului aspirat, înmulţind debitul de
aspiraţie cu timpul recoltării probei.
Diferenţa găsită dintre greutatea alonjei înainte şi după recoltare se
raportează la un metru cub de aer, ţinând seamă de cantitatea de aer
aspirat prin alonjă.
Pentru calcularea cantităţii de praf G aflată în suspensie în aer se
foloseşte formula:
d x 1000
G
n

36
 d = media diferenţelor de greutate a celor două alonje cu care s-a
recoltat proba
n = numărul de litri de aer aspirat

3.5. Aparate pentru recoltarea prafului bazate pe centrifugare,

combinată cu filtrare sau sedimentare

Aparatele bazate pe centrifugare realizează captarea prafului prin

inerţia particulelor în suspensie într-un curent de aer căruia i s-a imprimat o
curgere bine determinată.
Reţinerea particulelor se produce după viteza lor de impact, adică
după granulometria, forma şi natura lor; sunt reţinute numai particulele a
căror viteză de impact este cuprinsă între anumite limite, funcţie de debitul
de aer, de viteza de rotaţie şi de dimensiunile geometrice ale sistemului.
Din această categorie de aparate fac parte turbocaptoarele (fig.2),
unele cu funcţionare continuă, alimentate cu energie furnizată de baterie.
Rotaţia capului de recoltare este asigurată de un micromotor electric
de 6 000 t/min; debitul de aspiraţie fiind de 75 l/h.

Fig. 2. Capul de captare al turbocaptorului:

1. motor; 2. ieşirea aerului; 3. intrarea aerului cu praf.

37
 3.6. Aparate de recoltare prin precipitare termică.
Captarea prafului cu aceste aparate este bazată pe fenomenul ,,zonei
de umbră" din jurul unui fir cald.
Dacă se examinează la microscop un fir cald suspendat într-un nor de
praf, se constată în jurul firului o zonă lipsită de particule.
Acest fenomen se datorează bombardării particulelor de praf de
molecule ce părăsesc un corp fierbinte, făcându-le să se deplaseze radial.
Precipitatorul termic se compune din capul de recoltare, recipientul de
apă şi bateria electrică.
Capul de recoltare (fig. 3) de formă cubică, este străbătut de un canal
1, în care se găseşte un fir de platină 4 cu diametrul de 0,5 mm, alimentat
de la un acumulator de 4 V. De o parte şi de alta a filamentului, se introduc
două lame (discuri) de sticlă 3, care sunt apoi fixate in poziţie paralelă cu
firul de platină, cu ajutorul a două dopuri metalice 2, introduse în canalul
perpendicular pe canalul 1, special amenajat în acest scop. Partea filetată a
capului de recoltare se înşurubează la recipientul de apă 5.
Aerul încărcat este aspirat prin partea superioară a canalului 1,
datorită depresiunii create prin golirea recipientului cu apă şi trece prin zona
firului de platină.

38
 Fig. 3. Capul de recoltare al precipitatorului termic.

Cu ajutorul curentului de 2,2 A de la acumulator, firul de platină este

încălzit până la incandescenţă; aceasta face ca la trecerea aerului cu praf
prin zona firului incandescent particulele de praf să se deplaseze radiar şi să
se izbească de lamelele de sticlă pe care se depun sub forma unor depozite
de praf in formă de dungi (dâre).

3.7. Aparate de recoltare prin precipitare electrostatică.

Sub influenţa unui câmp electric intens, particulele aflate în suspensie

în aer, încărcate electric, au tendinţa de deplasare spre anod sau catod. În
practica industrială a desprăfuirii, aparatele bazate pe acest principiu sunt
cunoscute sub numele de Cottrell.
Aparatul de recoltare electrostatic, prezentat în fig. 4, este compus
dintr-un tub (electrodul colector) şi o tijă interioară (electrodul ionizant)
racordată la un generator de curent continuu de maxim 20 kW. Un ventilator
electric aspiră circa 85 1/min de aer cu praf; particulele încărcate electric
sunt deviate de curentul de aer şi se depun pe faţa interioară a colectorului.
Reţinerea particulelor este practic completă până la 0,1 μm.
Recoltarea se face în vederea determinării cantităţii de praf sau
numărării particulelor.

39
 Fig. 4 Aparat pentru măsurarea concentraţiei prafului prin metoda
electrostatică:
1. tuburi selecţie şi electrozi; 2. racord la aspirator; 3. branşament pentru
înaltă tensiune; 4. tijă telescopică; 5. sursă de energie electrică; 6. cablu de
alimentare;
7. cablu pentru înaltă tensiune; 8. aspirator; 9. cap de selecţie;
10. electrod cu filament de ionizare.

3.8. Recoltări de pulberi în canalele de aer

În instalaţiile de desprăfuire şi transport pneumatic aerul circulă în
conducte încărcat cu pulberi sau materiale granulare în suspensie.
O situaţie similară este întâlnită la uscătoriile industriale, la instalaţiile
de cuptoare, cazane etc., unde gazele evacuate conţin pulberi, materiale
granulare, cenuşi etc. În componenţa unor asemenea instalaţii sunt folosite
utilaje pentru desprăfuire (filtre, cicloane etc.).
De regulă, în exploatare se pune problema determinării parametrilor
de funcţionare a desprăfuitoarelor (eficienţa, încărcarea specifică, debitul
de material evacuat etc.).
De asemenea, se verifică permanent conţinutul de pulberi care scapă
la evacuarea gazelor în exterior în vederea supravegherii instalaţiilor şi din
punct igienico-sanitar, precum şi al pericolului de poluare a mediului
înconjurător.
Din punct de vedere tehnologic determinările de concentraţii în
conductele instalaţiilor sunt necesare pentru stabilirea caracteristicilor fizico-
chimice a pulberilor, distribuţiei lor In acest caz, efectuarea curăţeniei la
locul de muncă s-ar face de către muncitorii respectivi în condiţii mult mai
bune, eliminându-se în acelaşi timp o parte din muncitorii auxiliari folosiţi în
prezent la această operaţie.
Proiectarea unor astfel de staţii centrale ar putea să aibă în vedere, în
special, secţiile de lucru unde este necesară curăţirea permanentă a
locurilor de muncă la prelucrarea mecanică a lemnului, la şlefuire, la finisare,
la secţiile de emailare şi înnobilare etc.
Ca date orientative de proiectare se pot indica pentru reţeaua de
conducte diametre de 60-90 mm, furtun flexibil de 8-9 m, cu diametrul 50-60
mm, puncte de conexiune cu închidere automată când nu sunt cuplate la
furtunul flexibil, turbine cu debite corespunzătoare cu numărul de guri de
aspiraţie şi presiuni până la 2 500 mm H2O.
În ceea ce priveşte curăţirea drumurilor deschise din interiorul halelor
din fabricile de prelucrarea lemnului, soluţia potrivită se consideră a fi
utilizarea de aspiratoare-măturătoare autopropulsate, acţionate prin curent
de la baterii de acumulatori, mai ales că fabricile moderne de prelucrarea
lemnului dispun de staţii speciale pentru încărcarea bateriilor, de

40
acumulatori care sunt utilizate la acţionarea electrocarelor care se folosesc
pe scară largă în aceste întreprinderi.
De asemenea, pentru anumite locuri de muncă mai restrânse, unde
curăţirea se poate face la intervale mai mari este indicată folosirea de
aspiratoare industriale de tip uşor.

CAPITOLUL 4

Separatoare de praf centrifugale

4.1. Cicloane şi multicicloane folosite pentru separarea prafului

Dintre avantajele folosirii cicloanelor pentru desprăfuirea aerului pot fi

menţionate: simplitate în construcţie, cost de exploatare şi investiţie redus,
lipsă de părţi mobile, exploatare uşoară .
Tipul de ciclon „Aerex - Wedag" , prezentat în figura 1 este prevăzut
cu o clapetă de reglaj, care permite menţinerea constantă a vitezei de
intrare a aerului în ciclon în scopul măririi eficacităţii şi cu un tub pentru
colectarea prafului fin, care este condus la partea de jos a conului inferior.
Acest model constructiv este recomandat pentru cazurile de reţinere a
prafului grosier cu greutate specifică mică.

41
 Fig. 1. Ciclon cu clapetă de reglaj Aerex-Wedag.

Ciclonul MAN , prezentat în figura 2, are o construcţie simplă şi

ocupă un spaţiu redus. Pentru o bună eficacitate, ciclonul este prevăzut cu o
serie de plăci foarte curbate pentru schimbarea direcţiei curentului de aer.
Acest model prezintă dezavantajul colmatării rapide în cazul prafului de
turnătorie.

42
Fig.2. Ciclon MAN

43
 Fig.3. Ciclon cu injectare de apă Buccan.

Fig. 4 Ciclon tip Schilde.

Ciclonul „Buccan", prezentat în figura 3, este prevăzut cu injectoare

de apă în pâlnia inferioară şi cu un ciclon exterior mare şi unul mic interior.
Cel mare are diametrul de 1050 mm şi corespunde unui debit de circa
12000 m3/h. Reţinerea prafului se face în două trepte şi permite reţinerea
particulelor cu diametrul maxim de 5 μm. Se menţionează că trecerea
aceluiaşi debit prin ciclonul mic cu viteză foarte mare, conduce la
proiectarea prafului pe pereţii ciclonului, conducând, în final, la înfundarea
lui. Din cauza construcţiei compacte, curăţirea este dificilă.
Ciclonul „Schilde", prezentat în figura 4, este prevăzut în interior cu
o serie de spirale închise la partea superioară, care forţează aerul să
parcurgă un drum lung şi separă astfel foarte bine praful. Capacul superior
este mobil şi poate servi pentru reglaj şi curăţire. Ciclonul are o mare
eficacitate, dar implică o manoperă de curăţire a cărei frecvenţă nu poate fi
cunoscută.
Un multiciclon de o construcţie particulară este multiciclonul „Tubik"
prezentat în figura 5. Cicloanele sunt dispuse oblic, sub un unghi de 45°
într-o carcasă mare, astfel încât curentul principal de aer conduce direct
praful cu granule mai mari într-un prim buncăr, mărind sarcina de filtrare a
cicloanelor.

44
 Ciclonul are un randament foarte bun de desprăfuire, dar având o
construcţie complicată formată din piese nedemontabile, prezintă
inconveniente în exploatare şi întreţinere.
Un multiciclon eficient este ciclonul cu palete oblice Schiecht
prezentat în figura 6. Cicloanele au diametrul de 100 mm şi intrarea este
prevăzută cu palete oblice care produc rotaţia aerului încărcat cu praf.

Fig. 5. Multiciclon Tubik.

45
 Fig. 6. Ciclon cu palete oblice Schiecht.

Cicloanele sunt montate oblic la 60° cu orizontala astfel încât praful

cade direct în buncăr, iar aerul curăţat trece mai departe fără a schimba
direcţia. Avantajul este că pierderea de presiune este foarte mic: 40—80
mm H2O. Totuşi, acest model are dezavantajul unei construcţii fără
posibilităţii de demontare şi curăţare în caz de înfundare.
Ciclonul „Ciclobloc" prezentat în figura 7, prezintă următoarele
avantaje: scurgerea prafului se realizează uşor prin cădere directă în
buncăr, aerul trece într-o singură direcţie orizontală ceea ce permite
realizarea curăţirii aerului cu o mică pierdere de presiune.

46
 Fig. 7. Ciclon Ciclobloc.
Piesa centrală trebuie construită din fontă întrucât este necesar să
reziste la eroziune în cazul funcţionării cu nisip de turnătorie sau alte pulberi
abrazive.
4.2. Filtrul - ciclon
Filtrul – ciclon se compune din două sisteme de desprăfuire
distincte şi anume: separarea prafului prin cicloane şi filtrarea aerului prin
filtre cu ţesătură.
Avantajul filtrului-ciclon constă în faptul că permite o compactizare
avansată a instalaţiei de desprăfuire asigurând un randament ridicat de
separare la încărcări mari (concentraţii de praf şi solicitări ale suprafeţei
filtrante).

47
 Fig. 8. Schema unui filtru-ciclon.

Datorită acestor calităţi, filtrul-ciclon este indicat pentru aplicare în procesele

tehnologice ca utilaj ajutător pentru separarea pulberilor la mori, site, însăcuiri , în
transporturile pneumatice, cât şi la instalaţii pentru desprăfuire funcţionând cu
concentraţii mari de praf. Principalele părţi componente ale filtrului-ciclon prezentat în
figura 8, sunt următoarele:
- corpul ciclonului (1) constituit dintr-o parte cilindrică, un con colector la partea de jos
şi un compartiment pentru aer filtrat situat deasupra cilindrului.
- dispozitivulul mecanic (2), pentru distribuţia aerului comprimat, acţionat de un grup
motor-reductor (3), montat deasupra filtrului.
- ecluza (4), cu grup motor-reductor pentru evacuarea prafului colectat
- racord (5), montat tangenţial faţă de corpul cilindric pentru admisia aerului cu praf.
- racord (6 ) pentru evacuarea aerului filtrat.
Corpul cilindric este prevăzut cu o manta interioară (7), care delimitează spaţiul
pentru circulaţia aerului cu praf în legătură cu racordul de intrare a aerului cu praf (5).
Pentru acces în interiorul filtrului sunt prevăzute două uşi (8), cu vizor de observaţie. Intre
corpul cilindric şi compartimentul de aer filtrat se află placa de susţinere a sacilor (9),
montaţi pe rame (coşuri) din vergele metalice şi fixaţi cu coliere. Distribuitorul de aer
comprimat este prevăzut cu 16 supape, câte una la un grup de trei saci, acţionate prin
intermediul unei came. Cama este solidară cu o roată malta care se roteşte cu ajutorul

48
unui angrenaj cuplat la grupul motor reductor. De la fiecare supapă aerul comprimat este
condus prin furtunuri de cauciuc cu inserţie la câte trei duze (10), montate în
compartimentul de aer curat concentric cu sacii şi injectat prin ajutaje venturi în câte trei
saci simultan. Sistemul de distribuţie cu comandă mecanică, adoptat la filtrul-ciclon
descris se caracterizează prin construcţia sa robustă şi funcţionare sigură în exploatare,
îndeosebi în împrejurările în care nu se dispune de ventile electromagnetice
corespunzătoare.

CAPITOLUL 5

Instalaţii de filtrare cu saci

49
 5.1. Desprăfuirea aerului cu ajutorul materialelor textile

Instalaţiile pentru desprăfuirea aerului cu ajutorul materialelor textile

filtrante sub formă de saci cilindrici sau suprafeţe plane denumite filtre cu
saci, au în prezent o largă utilizare în industrie alături de separatoarele
umede, cicloane sau electrofiltre.
Acolo unde condiţiile locale pretind un grad avansat de reţinere a
prafului (zone locuite sau zone industriale pentru care praful chiar în cantităţi
mici este dăunător activităţii), se recurge adesea la filtrele cu saci, care, în
cazul exploatării corecte dau rezultate foarte bune.
Caracteristicile filtrelor se diferenţiază prin parametrii de lucru: debitul,
temperatura, umiditatea şi acţiunea chimică a gazelor, precum şi prin
posibilităţile de curăţire a suprafeţelor filtrante colmatate şi prin modul de
evacuare a produselor reţinute.
5.1.1. Necesitatea decantării preliminare a prafului
Cercetările experimentale şi măsurătorile de performanţă ale acestor
separatoare, au demonstrat că gradul de încărcare a aerului cu praf,
respectiv concentraţia prafului condiţionează în mare măsură
funcţionalitatea filtrelor cu saci.
Astfel, la concentraţii mari ale prfului se impune curăţirea sacilor de
filtrare la intervale foarte scurte. În caz contrar se produce colmatarea
excesivă a sacilor de filtrare, cu urmări nevaforabile asupra pierderilor de
presiune a stabilităţii debitului de aer şi a consumului specific de energie.
Pentru a se evita această situaţie se recurge la diverse soluţii constructive,
cum sunt buncărele pentru decantare preliminară, care sunt adoptate în
majoritatea cazurilor, conducte de gaze brute cu secţiune mare, prevăzute
cu dispozitive de evacuare a prafului (fig.1), carcase cilindrice cu intrare
tangenţială de tipul celor adoptate la filtrele-ciclon (fig. 2).
Filtrele de tipul F.A. construite în ţară (fig. 3), care nu sunt prevăzute
cu decantare preliminară, pot funcţiona în condiţii bune la concentraţii foarte
mici sau folosind o treaptă de separare preliminară, constituită de exemplu,
din cicloane.
5.1.2. Locul optim de amplasare a filtrului în instalaţie
Unele tipuri de filtre sunt proiectate să funcţioneze numai la
aspiraţie , datorită particularităţilor lor funcţionale sau în scopul protejării
ventilatorului de efectul de abraziune al prafurilor; altele pot fi utilizate numai
la refulare sau mixt.
Filtrele cu posibilităţi de montare pe aspiraţie şi pe refulare sunt mai
avantajoase, acoperind un domeniu de aplicaţie mai larg.

50
 Fig. 1. Filtru cu saci din fibre de sticlă pentru epurarea gazelor calde:
1 — conductă de intrare a gazelor cu praf; 2 — buncăr de praf; 3 — conducta de curăţire
prin aspiraţie; 4 — saci filtranţi; 5 — platformă grătar; 6 — pardoseală grătar; 7 —
platformă de acces la comanda clapetelor de intrare şi de aspiraţie; 8 — dispozitiv de
evacuare a prafului.

Fig. 2. Filtru-ciclon cu sistem de curăţire Simons prin curent inversat şi distribuţie

51
 mecanică prin distribuitor rotativ:
1 — sac filtrant; 2 — grătar metalic; 3 — distribuitor cu braţ rotativ; 4 — clapetă pentru
deschiderea bruscă a accesului de aer; S — mecanism de acţionare a distribuitorului; 6
— ventilator pentru scuturare prin curent invers.

Fig..3. Filtru cu saci tip FA produs în ţară:

1 — sac filtrant (a — poziţie de filtrare; b — poziţie de curăţire); 2 — distribuitor de aer; 3
— buncăr de praf; 4 — clapetă pentru accesul aerului atmosferic; 5 — clapetă pentru
întreruperea aspiraţiei; 6 — suport din vergele mecanice; 7 — compresor cu
distribuitor de aer; 8 — acţionare pneumatică a clapetelor.

5.1.3. Sensul de circulaţie al aerului prin mediul filtrant

În mod obişnuit, gazul încărcat cu praf pătrunde în spaţiul din interiorul

sacilor filtranţi, care comunică cu buncărul ( fig. 1 şi 3).
Praful reţinut se depune pe suprafaţa interioară a sacilor, iar gazul
filtrat străbate sacii de la interior spre exterior. În timpul curăţirii, curentul de
aer, la modelele cu scuturare manuală sau semiautomată, este întrerupt. La
filtrele cu sisteme mai perfecţionate se produce inversarea curentului.
Pentru a se evita strivirea şi obturarea sacilor, unele tipuri sunt prevăzute cu
inele de rigidizare care sunt fixate pe saci, sau cu grătare metalice din
vergele montate în interiorul sacilor . Acestea din urmă prezintă dezavantajul
că în anumite situaţii produc înfundări.
La alte tipuri sensul normal de circulaţie al gazelor este de la exterior

52
la interior, iar în timpul curăţirii, invers (fig.2). Această soluţie este întâlnită
destul de frecvent la tipurile de filtre moderne care au sacii cilindrici cu
diametre mici cit şi la filtrele de suprafaţă, care au elementele filtrante de
formă plană, cu spaţii înguste în interior.
Circulaţia din exterior spre interior este avantajoasă prin aceea că
permite compactizări mai avansate a suprafeţelor filtrante, datorită faptului
că în spaţiile din interiorul elementelor filtrante nu pătrunde aer cu praf ci aer
filtrat, iar depozitul de praf se adună pe suprafaţa exterioară şi prin aceasta
posibilităţile de înfundare sunt mai reduse.

5.1.4. Evacuarea prafului din instalaţia de filtrare

Din punct de vedere al sistemelor de evacuare a prafului, au fost

identificate modele cu evacuare mecanizată, cu şnecuri şi ecluze , dar şi cu
evacuare discontinuă cu clapete montate la baza buncărelor, containere-
metalice sau saci de hârtie. Soluţiile constructive sunt condiţionate de
debitul orar de praf, de faptul dacă praful este deşeu sau produs valorificabil
şi de modul cum se valorifică. Unele tipuri de filtre destinate pentru montare
directă la silozuri sau depozite, pot fi lipsite de buncăr şi accesorii pentru
evacuarea prafului.
În cazul experimentărilor efectuate s-a constatat că principala condiţie
a evacuării prafului este asigurarea unei etanşeităţi foarte bune împotriva
pătrunderii de aer fals.

5.1.5.Modul de fixare a sacilor în insatalaţia de filtrare

Un factor foarte important în realizarea unei exploatări optime a

filtrelor cu saci îl reprezintă modul de fixare a elementelor filtrante şi modul
în care este asigurat accesul pentru revizie sau pentru înlocuirea acestora.
Un sistem de prindere (fixare) necorespunzător poate duce la uzuri
premature ale elementelor filtrante, cum este de exemplu, cazul sistemelor
cu coliere care uzează sacii la extremităţi şi poate provoca neajunsuri la
întreţinere, necesitând eforturi pentru montare, demontare sau pentru
reglajul întinderii.
În acest domeniu au apărut multe soluţii prin care se urmăreşte
simplificarea şi uşurarea operaţiunilor sus-amintite şi menajarea materialului
filtrant faţă de solicitările mecanice.
Sistemul clasic de fixare cu coliere s-a îmbunătăţit la tipurile moderne
prin utilizarea unor coliere înguste din tablă subţire, flexibilă, mecanisme de
închidere rapidă, prevăzute cu reglarea strângerii .
Se pot menţiona tipurile Spenstead (fig.4) şi Dustube (fig. 5).

53
 Fig. 4. Sistem de fixare a sacilor Spenstead:
1 — cârlig; 2 — colier.

Fig. 5. Sistem de fixare a sacilor Dustube:

1 — cârlig; 2 — dispozitiv de scuturare; 3 — sistem de fixare rapidă a sacilor (cu lamelă
extensibilă înglobată la baza sacului şi placă tubulară cu orificii de fixare).

La sistemul de fixare Dustube se remarcă absenţa totală a colierelor.

Fixarea se realizează la bază cu ajutorul unui inel extensibil, iar la partea
superioară prin suspendare pe cârlige.
Acest sistem prezintă avantaje evidente în ceea ce priveşte uşurinţa şi
rapiditatea montării cât şi asigurarea durabilităţii la uzură, sacii nefiind întinşi
nici în timpul scuturării.

54
 Fig. 5. Sistem de fixare a sacilor Dustube:
1 — cârlig; 2 — dispozitiv de scuturare; 3 — sistem de fixare rapidă a sacilor (cu lamelă
extensibilă înglobată la baza sacului şi placă tubulară cu orificii de fixare).

CAPITOLUL 6

Instalaţii electrice pentru reţinerea prafului

6.1. Construcţia şi funcţionarea filtrelor electrostatice

6.1.1. Principiul de funcţionare

Funcţionarea filtrelor electrostatice se bazează pe acţiunea forţelor electrice

care sunt exercitate asupra particulelor încărcate cu sarcină electrică prin intermediul
unui câmp electric. Spre deosebire de mijloacele de filtrare clasice (de exemplu
filtrele mecanice care utilizează forţele de inerţie sau cele centrifuge), în

55
precipitatoarele electrostatice, forţele separatoare acţionează direct asupra
particulelor ce trebuiesc reţinute.
Fie un filtru electrostatic din cele mai simple, construit dintr-un cilindru legat
la pământ şi un fir plasat în axa centrală a cilindrului (figura 1).

Gaz V0
+
particule
încărcate

Figura 1. Reprezentarea schematica a unui filtru electrostatic simplu

Dacă firul central este conectat la un potenţial electric înalt (zeci de kilovolţi),
la suprafaţa acestuia se produce o descărcare corona şi ionii care au aceeaşi
polaritate ca firul sunt antrenaţi către cilindru. Acest fenomen conduce la formarea
unei sarcini ionice cu o densitate mare la capătul firului şi care descreşte de-a lungul
suprafeţei cilindrului.
O parte dintre aceşti ioni sunt captaţi de particule din cauza distorsiunii locale
a câmpului electric datorată diferenţei de valoare între permitivitatea relativă a
particulelor şi cea a gazului. Astfel, particulele se încarcă prin captarea ionilor
până la o sarcină maximă (limită). Particulele încărcate sunt supuse unei forţe
electrice dirijată de-a lungul suprafeţei cilindrului exterior conectat la pământ. Ele
formează un strat care se poate înlătura pe cale mecanică (figura 2).
Funcţionarea electrofiltrelor 
este determinată atât de parametri electrici
(distribuţia câmpului electric E , distribuţia curentului electric în spaţiul
interelectrodic J C ), cât şi de proprietăţile gazului de lucru şi mai ales cele ale
particulelor separate (rezistivitatea electrică, permitivitatea electrică r, talia
particulelor d p ).

56
 Suspensie
aer - particule


E Ionizarea
Descărcarea aerului
Corona
Î.T.


E Migrarea
Descărcarea particulelor
Corona încărcate
Î.T.


E Captarea
Descărcarea particulelor
Corona încărcate
Î.T.

Figura 2. Principalele etape care intervin în funcţionarea unui electrofiltru

Studiul funcţionării filtrelor electrostatice necesită, în mod evident,

cunoaşterea cât mai amănunţită a mecanismelor ce se produc la nivel
microscopic responsabile de procesul de încărcare cu sarcină electrică a
particulelor. Având în vedere acestea, în continuare vom prezenta
principalele mecanisme de încărcare cu sarcină electrică precum si factorii
esenţiali care influenţează acest proces.
Numeroase studii au arătat că procesul de încărcare cu sarcină electrică a
particulelor poate fi atribuit în principal următoarelor două mecanisme:
 încărcarea prin câmp;
 încărcarea prin difuzie.

Încărcarea prin câmp electric

Acest mecanism presupune captarea de către particulele aflate în suspensie în
gaz, a ionilor care se mişcă pe direcţia liniilor de câmp electric.
Particula prezentă într-un gaz provoacă o distorsiune locală a câmpului
electric ce depinde de natura acesteia. Astfel, dacă particula este conductoare,
distorsiunea locală a câmpului electric este maximă. Pentru o particulă izolantă,
perturbaţia câmpului depinde de permitivitatea sa. Suprafaţa particulei reprezintă
suprafaţa de discontinuitate dintre două medii cu proprietăţi diferite. În acest caz,
ionii conţinuţi de gaz, care se deplasează pe lung de linie în câmpul electric, pot să

57
se fixeze pe suprafaţa particulei. Fiecare ion care atinge o particulă, schimbă
distribuţia locală a câmpului electric. Atâta timp cât câmpul electric creat de
încărcarea particulei este inferior câmpului electric maxim care există la suprafaţa
particulei (chiar dacă aceasta nu este încărcată), ionii continuă să ajungă pe
suprafaţa acesteia. În cazul în care sarcina acumulată este suficientă, liniile de câmp
înconjoară particula; aceasta semnifică faptul că particula s-a încărcat cu sarcina de
saturaţie prin câmp q p s .

Încărcarea prin difuzie

Pentru particulele fine este necesar să ţinem seama de fenomenul de difuzie
al ionilor în procesul de încărcare. Ionii prezenţi într-un gaz au o mişcare de agitaţie
dezordonată datorită energiei lor cinetice importante (agitaţie termică). Dacă
considerăm o regiune din spaţiu fără câmp electric, putem considera că ionii au o
repartiţie uniformă în vecinătatea unei particule. În aceste condiţii, pentru fiecare
element de suprafaţă al unei particule, probabilitatea ciocnirii cu ioni este aceeaşi şi
particula poate acumula o anumită energie. Acest mecanism de încărcare prin
difuzie are o importanţă mai mare pentru particulele foarte fine, de un diametru
inferior 0,5 m. Cantitatea de sarcină acumulată depinde în acest caz de densitatea
de ioni, viteza de agitaţie termică a acestora, de temperatura absolută a gazului, de
timpul prezenţei particulelor în regiunile unde se găsesc ionii şi de talia particulelor.
Desigur, în spaţiul delimitat de electrozii precipitatorului, cele două
mecanisme de încărcare cu sarcină coexistă. În realitate, prezenţa câmpului electric
produce o creştere a densităţii de ioni pe una din feţele particulelor, în timp ce, pe
cealaltă faţă, numărul de ioni este mai redus. Există diverse modele fizice de
caracterizare a acestui fenomen care vor fi explicate în cele ce urmează.
Efectul corona în electrofiltre
Se consideră sistemul de electrozi din figura 3.
Într-o asemenea situaţie, dacă electrodul cu raza de curbură mică este
pus la un potenţial negativ egal sau mai mare ca VRS (numit potenţial de
prag sau de amorsare), intensitatea câmpului la suprafaţa electrodului de
emisie atinge valoarea ERS. Astfel, aerul prezent în imediata vecinătate a
firului metalic se străpunge (intensitatea câmpului electric scade foarte
repede pe măsură ce distanţa faţă de fir creşte) ceea ce determină o
disociere a moleculelor din această zonă. Aerul dintre cei doi electrozi se
ionizează puternic în urma acestor fenomene care sunt grupate sub
denumirea de descărcare corona. Atâta timp cât potenţialul electric este
inferior valorii maxime, descărcarea corona rămâne localizată în apropierea
electrodului ionizat. Avalanşa de electroni se formează în acest caz doar
până la o distanţă la care intensitatea câmpului electric nu mai este
suficientă pentru multiplicarea electronică. În spatele acestei regiuni,
electronii liberi se ataşează rapid de moleculele neutre pentru a forma ioni

58
negativi. Fenomenul de ionizare care generează electroni liberi determină şi
formarea unor ionilor pozitivi. Sub acţiunea câmpului electric, aceşti ioni se
deplasează de-a lungul liniilor de câmp şi, din cauza mobilităţii lor, mult mai
mică decât cea a electronilor, în această zonă se formează o sarcină
electrică spaţială pozitivă.

Avalanşă de
electroni

Fotoni

O2
Electrodul
emisiv Ioni
negativi
Ioni
pozitivi
Electroni
Coroana Plan
luminoasă

Figura 3 Reprezentarea schematică a unei descărcări CORONA

În funcţie de valoarea potenţialului electric aplicat, descărcarea corona

poate trece prin mai multe regimuri. În vecinătatea VRS descărcarea corona
este caracterizată de existenţa impulsurilor regulate ce poartă denumirea de
impulsuri Trichel. Pentru aceeaşi tensiune aplicată, frecvenţa şi amplitudinea
acestor impulsuri sunt influenţate de caracteristicile geometrice ale
electrozilor. Diferite particule care vin să se depoziteze pe suprafaţa
electrodului emisiv influenţează, de asemenea, aceste impulsuri.
Vizual, acest regim corespunde apariţiei apoi dispariţiei punctului luminos de
culoare violetă de pe suprafaţa firului. Pe măsură ce valoarea potenţialului electric
creşte, punctele luminoase devin din ce în ce mai numeroase. Pentru o
tensiune electrică suficient de ridicată, frecvenţa impulsurilor Trischel devine
foarte mare (de ordinul 1MHz), apoi descărcarea trece în regim continuu . În acest
stadiu, descărcarea corona poate fi considerată ca 2 descărcări : una staţionară şi alta
impulsionară. Importanţa lor depinde doar de valoarea potenţialului electric aplicat .
Uneori, componenta continuă a descărcării este suficientă pentru mascarea
impulsurilor. În timpul acestui regim, catodul este înconjurat de o zonă luminoasă de
culoare violetă.
Dacă valoarea potenţialului electric aplicat creşte, poate apărea fenomenul de
străpungere electrică, explicat astfel: când avalanşa electronică începe să se formeze

59
în vecinătatea catodului, electronii liberi se deplasează antiparalel cu câmpul
electric; fotonii emişi conduc la formarea altor electroni (prin absorbţia acestora de
către moleculele de gaz), care se deplasează în regiunea din faţă a avalanşei, creând
astfel o avalanşă secundară, în faţa celei iniţiale. Atunci când câmpul electric este
suficient de intens, noua avalanşă avansează, şi, la fel ca şi sarcina spaţială a ionilor
pozitivi, conduce la creşterea intensităţii câmpului electric între cele două avalanşe.
Acest lucru favorizează înaintarea primei avalanşe, care o întâlneşte pe cea de a
doua, în timp ce alţi electroni, nou formaţi, vor crea o altă avalanşă în faţa celei
secunde; strimerul avansează astfel pas cu pas. Nu se poate vorbi despre o valoare
fixă a tensiunii de străpungere a gazului, însă există o zonă în care probabilitatea ca
aceasta să se producă creşte odată cu valoarea tensiunii aplicate. De altfel,
fenomenul de străpungere electrică este foarte sensibil la prezenţa diverselor
impurităţi în gazul considerat.
Valoarea tensiunii de străpungere este influenţată de câţiva factori exteriori:
temperatura şi presiunea gazului, umiditatea, prezenţa anumitor particule, etc.
Considerăm acum cazul în care aplicăm un potenţial pozitiv asupra
electrodului cu raza de curbură mică.
În această situaţie zona câmpului intens nu mai este juxtapus sursei de
electroni şi astfel fenomenul devine mult mai complex. Un electron care se găseşte
aproape de fir, produce o avalanşă dar, când electronul ajunge la electrodul de
emisie, el nu mai produce nimic care ar putea întreţine fenomenul. Catodul situat cel
mai departe de zona de câmp intens nu mai joacă rolul de sursă de electroni. Pentru
o anumită gamă de valori a tensiunii, există o succesiune de avalanşe, dar este încă
dificil de obţinut un fenomen stabil.
Pentru acelaşi gaz şi aceleaşi condiţii exterioare, valoarea tensiunii de
clacare este net inferioară în cazul polarităţii pozitive. Din acest motiv, în
majoritatea electrofiltrelor, electrozii emisivi sunt conectaţi la un potenţial
electric negativ pentru a asigura o bună încărcare a particulelor, un câmp
electric suficient de intens şi pentru a limita pe cât posibil amorsările.
Încărcarea cu sarcină electrică a particulelor este etapa de bază în procesul de
filtrare electrostatică şi, datorită importanţei forţei lui Coulomb este de dorit ca
încărcarea particulelor să se producă la un potenţial înalt. Chiar dacă, precipitarea
electrică este posibilă în condiţii de încărcare ambipolară a particulelor, încărcarea
unipolară este mult mai eficientă şi de aceea este mai utilizată. Fundamental, nu
există nici o diferenţă între încărcarea cu sarcini pozitive sau negative; amândouă
sunt la fel de eficiente pentru acelaşi potenţial aplicat. În practică însă, alegerea este
determinată de alţi factori. Pentru filtrarea industrială, polaritatea negativă este
preferată deoarece prezintă o mai mare stabilitate şi valori mai mari a tensiunii şi
intensităţii curentului. Pentru purificarea aerului este preferată polaritatea pozitivă şi
datorită generării unei cantităţi mai mici de ozon. Criteriul de bază în ambele cazuri
este acela de a obţine un număr cât mai mare de particule încărcate.

60
 În principiu, particulele aflate în gaze pot fi încărcate prin numeroase căi. De
fapt, particulele neîncărcate sunt foarte rare şi sunt considerate ca fiind excepţii. De
exemplu, ceaţa naturală poartă o încărcătură electrică apreciabilă datorită efectelor
radiaţiilor cosmice.
Numeroasele investigaţii experimentale au dus la concluzia că majoritatea
particulelor conţinute în diverse suspensii naturale sau rezultate în urma anumitor
procese industriale sunt încărcate cu sarcini electrice, particulele neîncărcate fiind
foarte rare. De exemplu, măsurătorile sarcinilor electrice libere ale picăturilor de
ploaie, arată că sarcina medie are o valoare de 10 la 100 sarcini elementare pe
picătură, depinzând de altitudine şi de intensitatea furtunii. Studiile din laboratoare
au demonstrat că în cazul încărcării particulelor fine din aer , aproape toate
particulele sunt încărcate (în număr egal pozitiv şi negativ) şi cu o sarcină medie pe
particulă ce creşte odată cu diametrul particulei. Investigaţii similare pe alte
particule fine au arătat încărcări electrice semnificative pe aerosoli. Încărcările
electrice naturale ce se produc în aerosolii industriali au fost de asemenea intens
investigate. Aceste măsurători au arătat că majoritatea dispersiei industriale este
încărcată şi că sarcina este de obicei distribuită în mod egal pozitiv şi negativ, astfel
încât suspensia de particule, ca un întreg, este neutră din punct de vedere electric şi
sarcina medie a particulei este mică dar nu neglijabilă. Sarcinile specifice ale
particulelor obţinute din procesul de şlefuire a mobilei au fost găsite ca fiind de
ordinul 104 sarcini elementare pe gram, şi numai 5%-10% sarcina obţinută prin efect
corona în precipitatoare.
Aburul industrial prezintă de obicei încărcare şi mai mică, zero sau aproape
zero în majoritatea cazurilor.
În ciuda posibilităţilor numeroase de încărcare, doar câteva dintre acestea
prezintă eficienţă în purificarea aerului. Cele mai multe produc o încărcare
ambipolară cu o sarcină mică. Cât timp numărul de particule încărcate creşte, este
evident, de exemplu, că, dublarea sarcinii duce la dublarea forţei de separare şi acest
lucru reduce mărimea precipitatorului. Ca un principiu general, politica economică
impune ca încărcarea particulelor să fie cât se poate de mare. Teoriile şi experienţa
îndelungată au dus la concluzia că descărcarea corona unipolară de potenţial înalt
este de departe cea mai bună metodă în obţinerea de particule încărcate puternic în
scopul de purificare a aerului. De aceea, atenţia cercetătorilor s-a concentrat pe
metodele de încărcare ce folosesc efectul corona (sau de “plasmă rece”).
Particulele prezente într-un gaz sunt purtătoare de sarcină electrică acumulată
datorită fenomenelor de frecare (triboelectrizare), fie prin efect termic fie datorită
radiaţiilor terestre naturale. Mărimea sarcinii electrice acumulate de o particulă
depinde de proprietăţile intrinseci ale acesteia (rezistivitatea electrică,
permitivitatea), dar şi de câmpul electric existent în spaţiul considerat. Aceste
sarcini sunt însă mult prea mici pentru ca un câmp electric aplicat din exterior să
poată modifica traiectoriile acestor particule. O acţiune eficientă a unui câmp
electric necesită ca particulele să posede o sarcina electrică cât se poate de mare.

61
Aşa cum s-a arătat în capitolele anterioare, o astfel de sarcină electrică poate fi
acumulată numai în cazul trecerii acestora printr-o zonă unde există un câmp
electric suficient de intens pentru a produce o puternică ionizare a gazului.
Captarea ionilor negativi (produşi în interiorul precipitatoarelor electrostatice
de descărcările corona negative) de către o astfel de particulă, se poate face în urma
a două procese distincte:
- câmpul electric intens produce o mişcare a tuturor ionilor în lungul
liniilor de câmp, provocând astfel ciocniri între particule şi aceştia.
Aceste ciocniri conduc într-un final la ionizarea particulelor:
mecanismul de încărcare prin câmp electric. Pentru particule ale
căror diametre sunt superioare valorii de 1 μm, acest mecanism de
încărcare este preponderent.
- datorită fenomenului de agitaţie termică, un ion negativ poate
acumula o energie cinetică suficient de mare astfel încât să ajungă
pe suprafaţa unei particule: încărcare prin difuzie. Acest mecanism
este important pentru particule de dimensiuni foarte mici (diametre
inferioare valorii de 0,1 μm).
În practică, mecanismul de încărcare prin câmp este preponderent
pentru particule cu diametre superioare valorii de 0,5 μm, mecanismul de
încărcare prin difuzie predomină în cazul particulelor cu diametre inferioare
valorii de 0,2 μm iar pentru particule cu diametre cuprinse între 0,2 μm – 0,5
μm, ambele procese sunt importante.
O configuraţie tipică pentru electrofiltru este prezentata în figura 4.

62
 Figura 4. Principalele componente ale unui electrofiltru
1 - Carcasa EF; 2 - pâlnii de tip piramidal; 3 - placa de distribuţie;
4 - electrozi de depunere; 5 - electrozi de ionizare

Filtrul electrostatic este compus din rânduri de plăci dispuse paralel

care formează căi prin care curg gazele de ardere. Aceste plăci formează
electrozii de depunere (ED), fiind legaţi la pământ. În centrul fiecărei treceri
se afla electrozii de ionizare (EI) conectaţi la polul negativ al unei surse de
curent continuu de înaltă tensiune. Aceşti electrozi se prezintă sub forma
unor reţele de sârmă.
Datorita intensităţii ridicate a câmpului din jurul EI se produce o
descărcare Corona (sunt emişi purtători de sarcină negativă). Moleculele de
gaz care se afla în zona EI sunt ionizate şi migrează către electrozii de
sarcina opusă (electrozii de depunere). Ionii se ciocnesc cu particule din
fluxul de gaze de ardere, aderă la acestea şi le transferă sarcina electrică. În
momentul în care atinge o încărcare electrică suficient de ridicată,
particulele migrează la rândul lor către ED.
Particulele se depun pe ED sub forma unui strat de praf. Prin acest
strat particulele eliberează sarcinile lor electrice către suprafaţa electrodului.
Atunci când stratul are o grosime suficient de mare, electrozii sunt scuturaţi
cu ajutorul unor sisteme mecanice. Pulberile depuse cad în pâlnii situate la
baza electrofiltrului, de unde sunt descărcate ulterior.

63
 În figura 5 este prezentat schematic principiul de funcţionare a unui
electrofiltru.

Figura 5. Electrofiltrul: principiu de funcţionare

1 - Emisie de electroni (descărcare Corona); 2 - Încărcarea particulelor cu sarcini
electrice; 3 - Transportul particulelor încărcate; 4 - Depunerea particulelor pe ED; 5 -
Îndepărtarea particulelor de pe ED prin lovituri mecanice

În practică, filtrul este împărţit într-un număr de câmpuri distincte

(maxim cinci în cea mai mare parte a cazurilor) alimentate din surse
independente de energie electrica. Electrofiltrul este plasat după
preîncălzitorul de aer sau economizor, în aşa numita „zona rece a
generatorului de abur”.
Rezistivitatea particulei de praf este foarte importantă. Dacă este prea
scăzută, în momentul în care ajunge pe electrodul colector, particula îşi
pierde cu uşurinţă sarcina electrică şi este reantrenată în curentul gazelor de
ardere. Când rezistivitatea este prea mare, un stat izolator se formează pe
electrodul colector şi eficienta filtrului scade sensibil.
Distribuţia curgerii afectează performantele sistemului. Se doreşte o
curgere uniformă pe întreaga secţiune deoarece aceasta asigură o colectare
eficientă a prafului. În acest scop este prevăzuta la intrarea în electrofiltru o
placă de distribuţie (sită de uniformizare).

64
 6.1.2. Tipuri de electrofiltre

6.1.2.1. Electrofiltre cu un singur etaj

Datorită construcţiei lor simple şi a robusteţii, aceste electrofiltre sunt utilizate

în aplicaţii industriale (figura 6). Încărcarea şi captarea particulelor sunt realizate
simultan în aceeaşi regiune a electrofiltrului.
Cele mai răspândite electrofiltre din această categorie sunt cele tip placă-
placă. Aici, electrozii de depunere sunt plăci paralele şi echidistante iar gazul este
ionizat cu ajutorul electrozilor ionizanţi situaţi în planul vertical, la jumătatea
distanţei dintre plăci. O astfel de pereche de electrozi de captare plani, între care se
găseşte un anumit număr de electrozi de ionizare constituie o celulă de filtrare.
Fiecare secţiune de filtrare (flux sau câmp) este alcătuită dintr-un mare număr de
astfel de celule, în funcţie de aplicaţia la care este utilizat precipitatorul, şi are
propria sa alimentare electrică, independentă de alte părţi ale filtrului. Acest lucru
permite adaptarea condiţiilor electrice în funcţie de mărimea şi concentraţia
particulelor prezente în fiecare câmp.
În cazul precipitatorului fir-cilindru, electrodul ionizant este plasat în lungul
axei cilindrului aşezat în poziţie verticală. În cazul acestor electrofiltre, stratul de
particule format pe faţa interioară a cilindrului este înlăturat prin intermediul unui
film lichid. Astfel, pătura de particule se detaşează şi sub influenţa gravitaţiei cade
în buncărele situate în partea inferioară a cilindrului. Din acest motiv, filtrele de
acest tip sunt utilizate în cazul filtrării particulelor lichide.
În general, un precipitator electrostatic poate fi alimentat cu un potenţial
electric de polaritate pozitivă sau negativă. Totuşi, pentru o anumită configuraţie de
electrozi, valoarea potenţialului electric de la care se produce amorsarea descărcării
corona, cât şi cea a potenţialului de străpungere a spaţiului dintre electrozi, sunt mai
mari în polaritate negativă (câţiva zeci de kilovolţi). Pentru obţinerea unui maxim al
intensităţii câmpului electric şi al eficacităţii colectării, electrozii de ionizare ai
filtrelor industriale sunt puşi la un potenţial negativ iar plăcile colectoare sunt legate
la pământ. Astfel, are loc o puternică ionizare a gazului portor ceea ce conduce la
formarea unei sarcini ionice spaţiale foarte dense, si la o bună încărcare cu sarcină
electrică a particulelor.

65
 Electrozi
emisivi
Electrozi
colectori

a)

Electrod
ionizant
Î. T.

Cilindru
colector

Gaz
+
particule

b)

Figura 6. Vedere schematică a unui filtru electrostatic: a) tip placă-placă ;

b) tip fir-cilindru.

6.1.2.2. Electrofiltre cu două etaje

Aceste filtre prezintă o structură mai complicată şi au dimensiuni mai reduse.

Sunt utilizate în principal pentru filtrarea aerului ambiant din anumite clădiri şi hale
de producţie.
Cele două secţiuni ale unui astfel de filtru sunt alimentate separat cu tensiune,
acest lucru necesitând în general o sursă dublă de tensiune cât şi cabluri electrice
separate.
Figura 7 prezintă un precipitator cu două etaje cu electrozii colectori sub
formă de plăci. Primul etaj, ce poartă denumirea de etaj de încărcare (sau etaj

66
ionizator), are electrozii de descărcare sub formă de fir sau de benzi. Electrozii
colectori pot avea forma plăcilor paralele şi echidistante sau forma unor cilindrii
coaxiali.

Î. T.

Î. T.

Electrozi
corona Plăci
colectoare

Figura 7. Vedere sistematică a unui precipitator electrostatic dublu etaj şi electrozi

colectori plani

Tabel 1. - Mărimi caracteristice pentru precipitatoare plane şi tubulare.

Precipitator
Mărime caracteristică Precipitator placă - fir
tub - fir
Viteza gazelor v [m/s] 1,5 – 2,5 1,0 – 2,0
Distanţa între plăci sau
diametrul 150 - 250 250 – 400
cilindrului 2Rc [mm]
E [KV/cm] 5 – 5,5 3,5 – 4
Densitatea de curent JC
~1,0 ~0,5
[mA/m2]
Eficienţa de colectare  [%] 99 – 99,5 99,5 – 99,9
Industria Centrale
Aplicaţii chimică, termoelectrice
Hidrocarburi Metalurgie, Ciment

67
 6.1.2.3. Electrofiltre cu electrozi de depunere umezi

În cazul precipitatoarelor electrostatice uzuale există o valoare a rezistivităţii

particulelor peste care performanţele de separare scad ceea ce duce la reantrenarea
particulelor colectate, în interiorul electrofiltrelor. Pentru a împiedica acest fenomen,
s-au construit anumite electrofiltrele ce utilizează un film de apă cu ajutorul căruia
se umezesc depunerile de pe suprafaţa electrozilor colectori.
Realizarea tehnică a filtrului este mai complicată datorită sistemului necesar
pentru pomparea şi distribuţia apei.
Electrofiltrele cu film de apă sunt prezente în anumite aplicaţii speciale
datorită unor avantaje printre care cele mai importante sunt: randamentul filtrării
este superior; reantrenarea particulelor colectate este imposibilă (particulele ce se
depun pe suprafeţele colectoare, datorită umezirii, se descarcă complet nemaiputând
astfel să reintre în circuit); performanţele de separare sunt independente de
rezistivitatea depunerilor, etc.

6.2. Electrofiltrele grupurilor energetice de 330 MW

Instalaţia de filtrare electrostatică a gazelor de ardere de la grupurile

energetice de 330 MW, este compusă din două electrofiltre, identice din
punct de vedere constructiv, amplasate în paralel pe platforma de la cota
+92 m faţă în faţă („în oglindă”).
Fiecare electrofiltru conţine 3 câmpuri a câte 4 agregate, fiecare
agregat fiind alimentat individual din staţia de 0,4 kV, staţie electrică
amplasată la cota +92 m.
Din punct de vedere constructiv instalaţia de desprăfuire electrică se
compune din următoarele subansamble mecanice principale:

- Două electrofiltre amplasate în paralel faţă de fluxul de gaze, similare

din punct de vedere constructiv, dispunerea lor fiind "în oglindă".
Electrofiltrele sunt utilajele principale ale instalaţiei de desprăfuire în
care se realizează separarea pe cale electrică a cenuşii din gazele rezultate
în urma arderii lignitului in focarul cazanului de 1035 t/h abur de la grupul 3
CTE Rovinari. Fiecare din cele doua electrofiltre se compune din:

a) Carcasa electrofiltrului

Acest subansamblu formează spaţiul închis, etanş, faţă de exterior în

interiorul căruia are loc procesul de separare a particulelor de cenuşa din

68
gazele de ardere;

b) Instalaţia interioară a electrofiltrului

Este alcătuită în principal din sistemul de electrozi de emisie şi

depunere, din sistemul de scuturare a electrozilor de emisie şi de depunere,
precum şi din susţinerea electrozilor de emisie.
El este amplasat în interiorul carcasei (în fluxul de gaze) iar în
funcţionare se află sub înaltă tensiune. Instalaţia interioară asigură
desfăşurarea procesului de separare electrica a particulelor de cenuşa din
fluxul de gaze.

- Reţea plană de grinzi

Este constituita din profile I sudate ce formează un cadru rigid cu rolul

de a prelua sarcinile date de electrofiltre şi a le transmite la construcţia de
susţinere a electrofiltrelor.

- Lagăre electrofiltre

Lagărele electrofiltrelor permit carcaselor deplasarea liberă şi

controlată în diferite direcţii ca urmare a dilatărilor care apar în funcţionare.
Aceste lagăre preiau sarcinile electrofiltrelor şi le transmit reţelei plane de
grinzi.

- Sistemul de uniformizare a curgerii gazelor în racordurile de

intrare-ieşire şi electrofiltru inclusiv şi preseparare praf

Acest sistem este alcătuit din:

o site racord intrare, constitute din panouri de tablă perforate cu

grosimea de 3 mm cu găuri rotunde şi pătrate;

o site racord ieşire, compuse din panouri de tablă perforată cu

găuri rotunde de diametre mai mari decât orificiile din panourile
sitei din racordul de intrare.

o jaluzele racord intrare: constituite din elemente verticale din tabla

gros. 8 mm. între care sunt montate jaluzele realizate din tablă
îndoită cu rezistenţă mare la eroziune; aceste jaluzele au rolul de
a asigura presepararea mecanică a prafului la intrarea în
electrofiltre.

69
 o mecanisme de scuturare, au rolul de a scutura praful depus pe
sitele şi jaluzelele din racordul de intrare şi pe sitele din racordul
de ieşire; aceste mecanisme sunt formate din axe cu ciocane
acţionate electric de moto-reductoare amplasate în afara
racordurilor

o table dirijare gaze în electrofiltre: au rolul de a conduce fluxul de

gaze cu praf numai prin partea ,,activă" a electrofiltrelor; ele se
montează sub grinzile de acoperiş şi pe pereţii laterali ai
electrofiltrului.

- Sistemul de siguranţă acces în electrofiltre

Acest sistem de siguranţă are rolul de a împiedica accesul

personalului de exploatare şi întreţinere în interiorul electrofiltrelor cât timp
ele se află sub înaltă tensiune. Sistemul de siguranţă este compus în
principal din:

o Panouri cu chei tip U şi panouri cu chei tip S – montate în

camera electrică a electrofiltrelor;

o Zăvoare uşi acces-montate pe uşile de acces ale electrofiltrelor

(uşile de pe pereţii laterali ai carcaselor, uşile de pe grinzile de
acoperiş, uşile de la buncăre, uşile de la racordurile de intrare şi
ieşire şi la uşile de vizitare a tuburilor de protecţie ale izolatorilor
aferenţi agregatelor de înaltă tensiune;

o Zăvoare separator-montate pe agregatul de înaltă tensiune

(pentru blocarea separatorului de înaltă tensiune pe calea de
pământ);

o Zăvoare separatori înaltă tensiune – montate pe agregatul de

înaltă tensiune (pentru blocarea separatorului de înaltă tensiune
pe calea de curent)

o Zăvoare separatori DCT – montate în dulapul DCT din camera

70
 electrică a electrofiltrelor;

o Elemente de prindere a zăvoarelor.

- Instalaţia de evacuare a prafului se compune din:

a) Clapete dublu basculante – aceste organe de evacuare a prafului sunt

montate la buncărele racordurilor de intrare şi la buncărele
electrofiltrelor de sub câmpurile 1 şi 2;
b) Dozatoarele celulare – aceste utilaje evacuează praful colectat în
buncărele de sub câmpurile 3 ale electrofiltrelor
c) Sesizoarele de nivel praf prin depresiune. Aceste sesizoare se
montează pe fiecare buncăr şi au rolul de a semnaliza depăşirea
nivelului maxim admis al prafului colectat în buncăr.

- Scări şi platforme

Scările şi platformele exterioare au rolul de a asigura accesul

personalului de exploatare şi întreţinere la toate uşile de acces de pe
electrofiltre, la toate mecanismele care necesita supraveghere şi întreţinere
precum şi la toate agregatele, de !înaltă tensiune amplasate pe acoperişul
electrofiltrelor.

- Izolaţia termică

Izolaţia are rolul de a reduce pierderile de căldură ale electrofiltrului şi

în acelaşi timp asigură protecţia personalului de întreţinere şi exploatare
contra temperaturii înalte. Izolaţia termică este compusă din două parţi
principale:
o vată minerală sub forma de saltele ce constituie izolaţia termică
propriu-zisă;
o tablă zincată care asigură protecţia saltelelor de vată minerală
contra intemperiilor;
Pentru creşterea gradului de desprăfuire mecanic, s-a prevăzut
racordul de intrare pe sus şi buncăr cu preseparare.
În acest scop racordul de intrare în electrofiltru se echipează cu table
special profilate şi dispuse corespunzător astfel încât sa conducă la
creşterea gradului de reţinere mecanica fără a conduce la creşterea
căderilor de presiune în racord.
Eficienta de reţinere mecanica a prafului, depinde atât de proprietăţile
fizice ale prafului, cât si de viteza gazului, forma şi dispunerea elementelor
de şicanare.

71
 În general modul de funcţionare a instalaţiei de desprăfuire electrică
este următorul:
Gazele de ardere cu praf străbat electrofiltrul în care este montată
instalaţia interioară constituită în principal din electrozii de emisie cuplaţi la
polul negativ al înaltei tensiuni şi din electrozii de depunere – legaţi la
pământ –care formează polul pozitiv.
Particulele în suspensie din gaze se încărcă cu sarcini electrice şi se
separă din curentul de gaze depunându-se pe electrozii legaţi la pământ.
Particulele se încarcă cu ionii produşi de descărcarea CORONA de la
electrozii de emisie alimentaţi cu curent continuu de înaltă tensiune.
Prin acţiunea câmpului electric ce se creează simultan între electrozii
de emisie şi de depunere, particulele încărcate sunt atrase de electrozii de
depunere legaţi la pământ.
Particulele separate pe electrozii de depunere se scutură periodic şi
cad în buncărele electrofiltrelor de unde sunt evacuate de instalaţia de
evacuare a prafului. Pentru scuturarea particulelor depuse pe electrozi
există mecanisme de scuturare cu ciocane.
Intervalele între scuturări se ajustează potrivit proprietăţilor de
aderenţă ale particulelor cu ajutorul unor dispozitive de programare.
Fiecare agregat este alimentat cu tensiune alternativă de 0,4 kV şi
furnizează electrozilor o tensiune continuă de 111 kV vârf la vârf.
Tabloul de comanda de înaltă tensiune este de tip interior, cu accesul
cablurilor pe la baza tabloului, cu ventilaţie forţată şi gradul de protecţie
IP40.
Cele mai importante elemente constitutive sunt:
- separator principal cu siguranţe fuzibile cu mare putere de rupere;
- contactor de forţă;
- module cu tiristoare;
- ventilator de răcire;
- contactoare auxiliare, relee şi lămpi de semnalizare;
- transformatoare de curent şi tensiune;
- convertoare de semnal unificat;
- conectori;
- modul de comanda cu microprocesor;
- centrala de comanda;
- cablu pentru consolă;
- cablu de reţea;
- aparate de măsură (ampermetru, kilovoltmetru, miliampermetru).
Consola operator care asigură controlul tablourilor de comandă, este
montata pe unul din tablouri, având rolul de master, legătura cu celelalte
tablouri făcându-se printr-un cablu special de comunicaţie, în reţea specială
de comunicaţie.

72
 CAPITOLUL 7

Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de sulf

7.1. Desulfurarea hidrogenului sulfurat

Principalele procedee de tratare a hidrogenului sulfurat, H2S, sunt :
extragerea si concentrarea H2S, in vederea unei conversii ulterioare;
conversia hidrogenului sulfurat in sulf, prin metoda Claus sau procedee de
tip Redox; cataliza heterogena ( Sulfreen ) sau in mediu lichid ( Clauspol );
procedee diverse bazate pe carbune activ, spalare, schimb molecular.
7.1.1.Extragerea si concentrarea hidrogenului sulfurat
Extragerea si concentrarea hidrogenului sulfurat se poate face prin
procedee bazate pe absortia chimica, fizica sau fizico-chimica.
Absortia chimica se bazeaza pe o reactie exoterma de tipul:
H2S + R R-SH2 +q,
unde q este o anumita cantitate de caldura dezvoltata prin reactie.
O faza lichida, continand reactivul, circula in contracurent cu faza
gazoasa care trebuie epurata. Reactia chimica intervine supa disolutia
hidrogenului sulfurat, continut in faza gazoasa, in mediul lichid. Este necesar
o foarte buna desprafuire a gazelor, pentru a evita fenomenele de colmatare
in reactori.
Absortia este realizata la presiune medie sau ridicata si la temperaturi
joase, iar regenerarea reactivului implica reducerea presiunii si cresterea
temperaturii.
Reducerea presiunii partiale a H2S se poate obtine prin denta sau prin
diluarea cu gaz .
Solutia utilizata pentru fixarea hidrogenului sulfurat se poate baza pe
baza pe alti compusi existenti in gazul tratat, cel mai adesea pe CO2.
Reactivii utilizati trebuie sa aiba o putere de absortie ridicata, sa fie
regenerabili, cu costuri reduse , sa nu fie toxici sau corozivi . Printre reactivii
utilizati sunt aminele si carbonatul de potasiu .
Absortia H2S in solutie de amine are loc la temperaturi medii de 20-
0
50 C si se bazeaza pe reactiile :
2R2NH+ H2S ( R2NH2 )2S ,
(R2NH2)2S+ H2S 2R2NH2HS.
Carbonatul de potasiu are avantajul retinerii simultane a
hidrogenului sulfurat si dioxidului de carbon, conform reactiilor globale :
K2CO3+CO2+H2O 2KHCO3
K2CO3+H2S KHS+KHCO3.
In cazul absortiei fizice, solventul extrage hidrogenul sulfurat din gaze
prin contact fizic si il elibereaza printr-o detenta ulterioara, la joasa presiune.
Performantele procedeului depind, in mare parte, de presiunea gazului

73
tratta; o presine ridicata si o tensione colorata favorizeaza absortia fisica .
Avantajele adsortiei fizice constau in aceea ca, fenomenale de coroziune
sunt mai reduse, consumul de energie pentru regenerare este mai mic si
solventii sunt mai putin toxici. Dezavantajele principale sunt: adsortia
depinde mult de presiunea partiala a H2S gazos, de coadsortia altor
hidrocarburi si cost ridicat al solventului.
Principalii solventi utilizati sunt: metanol, in procedeul Rectisol; tri-n-2-
pirolidon, in procedeul Purisol; carbonatul de propilena, in procedeul Fluor
Solvent; dimetil eter de polietilena glicol, in procedeul Selexsol; metil-
izopropil eter de polietilena glicol, in procedeul Sepasolv.
Procedeele bazate pe absortie fizico-chimica sunt intermediare intre
absortia fizica si chimica, utilizandu-se ca solventi: sulfolan+amine, in
procedeul Sulfinol; metanol+amine, in procedeul Amisol.

7.1.2.Conversia hidrogenului sulfurat in sulf

Conversia hidrogenului sulfurat in sulf se poate face prin urmatoarele
metode generale: pe cale termica, cuplata cu o catalizza heterogena gaz-
solid, prin procedeul Claus; prin procedee bazate pe o spalare chimica
oxidanta, cunoscute ca procedee Redox.
Procedeul Claus este cea mai raspandita metoda de obtinere a
sulfului elementar, plecand de la hidrogenul sulfurat, permitand simultan o
reducere a emisiei de oxizi de sulf de la rafinarii sau extractii de gaze .
Prima etapa a procedeului Claus consta in combustia , la 850-
o
900 C, a H2S, dupa reactia: H2S+3/2O2 —>H2O+ SO2.
Gazul obtinut are o compozitie de cea stoichiometrica a reactiei
Claus, 2H2S+O2 3/n Sn + 2H2O.
Echilibrul acestei reactii depinde de temperatura,( fig.7.9). Sulful
format ( aproximativ 60% ), in stare lichida este recuperat intr-un prim
condensator. Gazele sunt apoi reincalzite si trecute printr-un reactor
catalitic, unde reactia Claus poate continua, recuperand inca circa 30% din
sulf, intr-un condensator secundar. Dupa aceasta, gazul poate fi din nou
reincalzit si trecut printr-un al doilea reactor catalitic, unde se mai poate
recupera circa 6% din sulf.Un al treilea etaj catalitic poate recupera inca 3%
din sulf.
La iesirea din unitatela de tip Claus sunt pe baza de alumina, cu
o suprafata activa specifica ridicata, peste 200m3/g,[55,60].
Principalele adaptari ale procedeului de baza, Claus, au ca
obiective:
• tartarea gazului, pentru a evita formarea ulterioara de acizi
care sa afecteze catalizatorul, realizzata, in principal, prin ridicarea
temperaturii de combustie intr-o camera de ardere adaptata special;
•admiterea in unitatela de tratare, simultan cu H2S si a SO2;

74
 •marirea fiabilitatii procesului, prin prevederea a doua unitati in
paralel;
•conditionarea gazului, pentru tartarea ulterioara a acestuia;
•marirea flexibilitatii unitatii, care sa poata functiona cu un
continut de H2S intre 5-100% si la sarcini intre 5-100;
•prevederea unor solutii de siguranta, in caz de probleme, la
unitatela de tratare.
Principalele procedee propuse au in vedere inlocuirea aerului
de ardere cu oxigenul, in procedeul OxyClaus si COPE, sau un amestec de
O2/SO2 si HCR.
Procedeele de tip Redox utilizeaza solutii apoase, pe baza de fier
feritic, care retin, prin schimb de masa, hidrogenul sulfurat si alti compusi,
separand, in final sulful pe baza diferentei de presiuni partiale. Recuperarea
sulfului se face prin filtrarea sub vid, sub presine, spalare, etc.
Primul procedeu de tip Redox comercializat a fost, in 1959, procedeul
Stretford, care utilizeaza un lichid continand carbonat de sodiu, vanadiu
pentavalent, acid antraquinon 2.7-disulfonic ( ADA) si acid citric anhidru(
ACA ). Carbonatul de sodiu realizeaza alcalinitatea necesara solutiei pentru
ionizarea H2S in H+ si HS-. HS- este apoi oxidat de vanadiu in sulf
elementar, conform reactiei: HS-+2V5+—>2V4+ + H+ +S.
Deoarece vanadiul tetravalent este mai putin solubil decat cel
pentavalent, se adauga acid citric pentru a evita precipitarea, iar prin
actiunea catalitica a ADA, se realizeaza reoxidarea vanadiului tetravalent in
pentavalent. Sulful este retinut prin flotare, iar ADA este regenerat cu
ajutorul oxigenului din aer.
O amelioarare a procedeului de baza a fost obtinut prin utilizarea, ca
agent activ, a acidului 1.4 naphtaquinan 2-sulfonic, care are un potential de
reducere dublu fata de ADA. Aceasta metoda este cunoscuta ca procedeul
Takahax.
Procedeul Hiperion este o imbunatatire a metodei Takahax, prin
utilizarea pentru regenerare a chelatului metalic. Etapele de reducere sunt:
1) disolutia H2S in solutie alcalina; 2) formarea sulfului; 3) regenerarea
catalizatorului si formarea peroxidului de hidrogen; 4) reducerea peroxidului
de hidrogen, la apa, cu HS-.
Un alt procedeu de tip Redox este Sulfolin, care se bazeaza pe
utilizarea unei solutii apoase, continand carbonat de sodiu si sare de
vanadiu. Regenerarea solutiei se face prin aerare.

7.1.3 Tratarea catalica

Tratarea catalitica poate fi heterogena(gaz/solid), aplicata in cazul
procedeului Sulfreen sau in mediu lichid, la procedeul Clauspol.
Procedeul Sulfreen de tratare catalitica heterogena se aplica

75
gazului la iesirea dintr-o unitate de tip Claus. Hidrogenul sulfurat si dioxidul
de sulf, continut in gaze este convertit in sulf, conform reactiei lui Claus,
2H2S+SO2 3S+H2O, prin utilizarea unui catalizator solid si la
temperatura normala la iesire, de 125-1350C, care este sub temperatura
punctului de roua acida. Sulful format este absorbit in porii catalizatorului,
astfel ca, este necesara regenerarea acestuia dupa o anumita perioada de
functionare. Regenerarea catalizatorului se face prin desorbtie termica a
sulfului. Rezulta un proces alternativ de functionare, cu o succesiune de
faze de adsorbite, desorbtie si racire.
Procedeul Clauspol de tratare catalitica in mediu lichid, se bazeaza pe
trecerea in contracurent a gazului ce trebuie tratta printr-o solutie lichida,
continand ca solvent glicol de polietilena sau un compus comercial denumit
PEG. Reactorul in care se desfasoara reactia are la partea inferioara, pe
unde se introduce gazul, mai multe straturi de sare in ceramica, avand si rol
de distributie a gazului. Inconvenientul principal este acela ca, temperatura
de reactie trebuie mentinuta intre 120-1220C. Variantele imbunatatite contin
si o bucla de denaturare a solventului in sulf.
Asocierea unei unitati de tip Claus cu una de tip Clauspol permite
reducerea cu 90% a emisiilor de Sox si, practic total, a emisiilor de
mercaptan.

7.1.4.Procedee diverse
Reducerea hidrogenului sulfurat se mai poate face prin utilizarea
carbunelui activ, a spalarii cu soda si carbonat de soda si schimb molecular.
Adsortia hidrogenului sulfurat pe carbone activ este relativ slaba,
numai de 0.1-0.2% din masa sa. Prin impregnarea carbunelui cu un
catalizator pe baza de iodura de potasiu, se permite ridicarea cu 50% a ratei
de retinere, prin favorizarea oxidarii hidrogenului sulfurat in sulf.
Reactia globala de reducere este: H2S+1/2 O2—>H2O+S.
Carbunele activ, care are o rata de retentie a sulfului de maxim 50%,
nu se poate regenera si, prin urmare, trebuie inlocuit dupa saturare.
Eficacitatea de retinere a carbunelui activ se reduce atunci cand in gazele
tratare sunt si COV.
Reducerea hidrogenului sulfurat prin spalarea cu coda si carbonat de
sodiu se bazeaza pe neutralizarea acestuia, conform reactiilor,;
H2S+NaOH—>NaHS+H2O; H2S+2NaoH—>Na2S+ H2O,
H2S+Na2CO3—>Na2S+H2O+CO2; CO2+2NaOH—
>Na2CO3+H2O
Din aceasta metoda rezulta ca subprodus o solutie continand Na2S,
NaHS si Na2CO3. Rata de reducere a hidrogenului sulfurat depaseste 95%,
dar apare un consum substantial de soda si carbonat de sodiu.
Reducerea hidrogenului sulfurat prin schimb molecular se bazeaza pe

76
utilizarea zeolitilor.
Zeolitii sunt alumino-silicati cu o structura microporoasa care permite
formarea unor canale regulate de dimensiuni moleculare( de ordinul 10-10m).
Schimbul molecular are o mare afinitate pentru moleculele polare
precum cele de H2S, apa, mercaptani, dioxid de carbon. Reactivii utilizati
sunt, in general, in functie de compusii gazosi ce trebuie retinuti. Aceasta
legatura este data de diametrul porilor zeolitului care trebuie sa corespunda
cu diametrul cinetic al moleculei de compus gazos retinut. Ca zeoliti, au fost
folositi pentru temperatura inalta, ZnO, ZnTiO2 si TiO2.
Pentru ca procesele de desulfare la temperatura inalta sa fie
economice, absorbantul trebuie sa fie regenerabil si trebuie sa-si mentina
activitatea de-a lungul a multe cicluri de solfare-regenerare. Cele mai multe
probleme ale absorbantilor pe baza de zinc sunt asociate cu faza de
regenerare a ciclului. Din cauza afinitatii puternice dintre zinc si sulf ,
regenerarea se poate face numai utilizand 02.
Oxidarea ZnS la ZnO si SO2 este puternic exoterma si continutul de
O2 al gazului de regenerare trebuie sa fie scazut, in scopul de a controla
temperatura de regenerare, este necontrolata, va conduce la sinterizzare si
pierderea activitatii absorbantului. Reducerea continutului de oxigen al
alimentarii cu gaz de regenerare, provoca un continut prea scazut de S0 2 al
gazului produs pentru fabricarea economica a sulfului.

7.2. Desulfurarea gazelor reziduale rezultate din procese

industriale; metode electrochimice
H2S ce intră în atmosferă este convertit rapid la SO2 prin următorul
proces:
H2S + 3/2O2 → SO2 + H2O (1)
Reacţia (1) decurge după următorul mecanism:
H2S + HO• → HS• + H2O (1a)
HS• + O2 → HO• + SO (1b)
SO + O2 → SO2 + O (1c)
Sursa primară de SO2 este cărbunele, iar acesta conţine o mare
cantitate de sulf ce trebuie îndepărtată cu cheltuieli foarte mari pentru a
menţine cantitatea de SO2 la un nivel acceptabil. Aproximativ jumătate din
cantitatea de sulf din cărbune este sub formă de pirită şi cealaltă jumătate
este sub formă de compuşi organici ce conţin sulf. Producerea SO2 prin
combustia piritei este dată de reacţia:
4FeS2 + 11O2 → 2Fe2O3 + 8SO2 (2)
Principalele surse de poluare cu SO2 din S.U.A. sunt prezentate în
Tabelul 1.

77
 Tabelul 1. Surse de poluare cu SO2 din S.U.A.
Nr. Sursa de SO2 % SO2
1. Combustia cărbunelui 58,2
2. Combustia şi rafinarea 19,6
3. Procese de rafinare 5,5
4. Prelucrarea minereurilor 12,2
5. Diferite procese (producerea cocsului, H2SO4 ) 4,5

Metode electrochimice de desulfurare

Procesul electrochimic cu membrană are ca element-cheie celula
electrochimică care utilizează o membrană selectivă pentru SO x; se
realizea îndepărtarea SOx în proporţie de 90%, cu un randament de curent
foarte bun. Forţele de capilaritate ale membranei şi electrozilor poroşi
stabilesc un echilibru; pentru a menţine suprafaţa mărită a electrodului este
necesar să se reţină electrolitul în membrană, permiţând uscarea porilor
electrodului.
Îndepărtarea selectivă a SO2/NO din gazul de furnal, la temperatură
0
înaltă se face utilizând electrolitul: K2S2O7/V2O5 la 400 C, electrozi de oxid
de Ni poroşi şi o matrice electrolitică ceramică, Si3N4. Gazul de furnal
introdus (SO2: 0,3%; O2: 3%; N2) este oxidat prin transformarea SO2 la SO3,
redus la sulfit şi transportat la anod. S-a realizat îndepărtarea SO2 cu un
randament de curent de aproape 100%.
Îndepărtarea SO2 din atmosferă a fost studiată recent de cercetătorii
de la Biroul Minelor S.U.A., care au obţinut metale electrodepuse prin
desulfurarea aerului în zona Sudbury (Ontario), folosind electroliza sulfurilor
- -
metalice: MS + 4OCl ⇔MSO4 + 4Cl .
Metalul M este transformat într-un sulfat nedăunător mediului.
Desulfurarea poluanţilor gazoşi cu sulf prin conversie electrochimică este una
din preocupările de bază în ceea ce priveşte reducerea la minimum a poluării
mediului. Gaze ca SOx sunt în general transferate prin absorbţia sau reacţia soluţiilor
apoase, anterior oxidării sau reducerii electrochimice. Această conversie poate fi
realizată în două moduri:
a) gazul este direct absorbit într-o celulă electrochimică (proces în celulă
internă);
b) gazul este absorbit într-un rezervor separat şi apoi transferat într-o celulă
electrochimică (proces în celulă externă).
Îndepărtarea prin procese în celulă internă implică oxidarea SO 2 la
H2SO4, conform cu următorul sistem redox:

78
 2- - +
SO2+2H2O→SO4 +2e +2H
La scară de laborator, reacţia are loc într-un reactor cu anod în pat
5
fix.
La scară industrială, în aplicarea acestor procese apar probleme
specifice. Poluantul trebuie transferat din faza gazoasă într-o fază unde
poate reacţiona la suprafaţa electrodului, pentru a fi convertit într-un produs
inofensiv. Acest transfer necesită absorbţia în fază lichidă, viteza acestui
transfer depinzând de concentraţia poluantului în fază gazoasă şi de
solubilitatea poluantului în fază lichidă. Concentraţia compuşilor cu sulf în
gazele reziduale şi solubilitatea lor în mediu apos sunt mici. În procesele de
absorbţie pentru îndepărtarea poluanţilor gazoşi, această solubilitate este
mult mărită prin prezenţa unui reactiv (NaOH, piatră de var).

Conversia electrochimică prin proces în celulă: (a)-internă; (b)-externă

Procesele în celulă externă evită dificultăţile la scară industrială

descrise în subcapitolul anterior. Separarea echipamentului de absorbţie şi
electroliză permite aplicarea echipamentului standard pentru ambele
operaţii. Sunt utilizate cu succes procesele: Ispra Mark 13A, desulfurare
“peracid”, Saraberg – Holter – Lurgi (SHL). Sunt diferite exemple de procese
în celulă externă, printre care cel mai de seamă este procesul de
desulfurare a gazelor de furnal Ispra Mark 13A, care a fost testat la scara
unei instalaţii pilot. O instalaţie de mărime industrială a fost construită în
august 1989 şi este situată în Sardinia, lângă Cagliari. Are o capacitate de

79
 3. -1
32000 m h de gaz de furnal. Procesul Ispra Mark 13A produce doi compuşi
importanţi: H2SO4 şi hidrogen, se bazează pe două reacţii chimice:
SO2 – Br2 + 2H2O→H2SO4+2HBr, 2HBr → H2+Br2 (3)
Procesul de desulfurare “peracid”
În acest procedeu, SO2 este oxidat la H2SO4 în scruber şi se produce
electrochimic oxidantul (acidul peroxodisulfuric). Procesul electrochimic este
bazat pe următoarele reacţii:

anod 2H2SO-4 → 2H+ + S2O32- + 2e- ; ε0 = 2,057V ( 4)

catod 2H+ + 2e- → H2 (5)
În scruber are loc următoarea reacţie de oxidare:
2H2O + SO2 + S2O32 → 3HSO-4 + H+ (6)

Lichidul din scruber este compus dintr-o soluţie diluată de H2SO4(aq)

(200 g/l) şi etapa de absorbţie poate fi realizată într-o coloană de umplutură.
Sunt obţinute concentraţii sub 500 ppm SO2. Procesul a fost aplicat la scară
industrială pentru purificarea gazelor reziduale provenite de la o uzină de
fabricare a H2SO4. Problema principală în producerea electrolitică a acidului
peroxodisulfuric este faptul că la anod are loc o reacţie secundară, de
exemplu formarea O2:
2H2O → 4H+ + O2 + 4 e- (7)
Conform datelor termodinamice, formarea O2 este procesul favorizat.
Formarea peroxodisulfatului este posibilă numai când sunt create condiţiile
anodice, care asigură un suprapotenţial mare pentru O2. Aceasta implică
utilizarea Pt sau/şi a Pt pe electrozi de Ta, aplicarea densităţilor de curent
mari, temperaturi mici şi concentraţii de H2SO4 optime.
Concluzii
Compuşii cu sulf, existenţi în atmosferă în cantităţi mari, pot fi
îndepărtaţi prin metode chimice şi electrochimice. Metodele chimice implică
obţinerea unor cantităţi mari de produşi reziduali şi sunt costisitoare.
Metodele electrochimice sunt mai des utilizate decât metodele chimice
datorită faptului că sunt nepoluante. Viteza proceselor poate fi controlată
riguros şi nu sunt mari consumatoare de energie, cel mai de seamă fiind
procesul Ispra Mark 13A .

7.3. Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de sulf ale

centralelor termoelectrice

7.3.1. Procedeul semiuscat de desulfurare a gazelor de ardere

80
 Aditivul utilizat în acest caz Ca(OH)2 sau Na2CO3 este injectat în
curentul de gaze sub forma unor suspensii sau soluţii în apă.
Cantitatea de apă introdusă este în permanenţă vaporizată şi astfel se
vor răci gazele de ardere. Materiile solide (gipsul sau sulfatul de sodiu) vor
părăsi reactorul sub forma unor săruri uscate.
Caracterul reacţiei care are loc între suspensia injectată şi gazul nociv
este atât de absorbţie, cât şi de adsorbţie. În cadrul procedeului semiuscat
se injectează fie o soluţie de carbonat de sodiu dizolvat în apă, fie o
suspensie de hidroxid de calciu în apă.
Principiul procedeului semiuscat este prezentat în figura 1.

Fig. 1 Principiul procedeului semiuscat:

1-preîncălzitor de aer ; 2-filtru de praf; 3-coş de fum; 4-deposit de aditiv; 5-rezervor
de apă de proces; 6-bazin pentru prepararea substanţei injectate; 7,8-pompe;
9-turn de injecţie; 10-filtru electric sau cu saci; 11-canal de evacuare pentru praf;
TRC, QRC-aparate pentru măsurarea temperaturii respective a concentraţiei de SO 2

Gazele de ardere sunt trecute, după ce traversează preîncălzitorul de

aer, printr-un filtru de praf spre turnul de injecţie a aditivului. În acesta are loc
reţinerea gazelor nocive prin injecţia unui aditiv sub formă de suspensie (în
cazul Ca(OH)2), sau soluţie în apă (în cazul Na2CO3).
Particulele care rezultă în urma evaporării apei sunt uscate. Ele se
elimină în funcţie de mărime, fie în turnul de injecţie (în cazul particulelor
mari), fie în filtrul electric sau saci (în cazul particulelor mici) ce se instalează
după turnul de injecţie.
Gradul de legare al gazelor nocive este influenţat de următorii

81
parametrii:
1. raportul stoichiometric dintre cantitatea de substanţă neutralizată
şi cantitatea de gaz nociv;
2. temperatura la ieşirea din turnul de injecţie. Cu cât este mai mică
diferenţa dintre temperatura gazelor de ardere şi temperatura
punctului de rouă, cu atât este mai mare randamentul
desulfurării pentru acelaşi raport stoichiometric.
Pentru reglarea eficacităţii procesului se folosesc interacţiunile acestor
doi factori şi anume:
- concentraţia de gaze nocive în gazul curăţat (măsurate cu aparatele
QRC);
- temperatura la ieşirea din turnul de injecţie (înregistrate cu aparatele
TRC).
Se poate regla atât dozarea agentului de neutralizare, cât şi debitul de
apă necesar răcirii gazelor de ardere.
Schimbul de căldură şi substanţă între gazele de ardere şi aditivul
introdus este cu atât mai bun, cu cât dispersia acestuia se face în picături
cât mai fine. În acest scop se folosesc fie pulverizatoare turbionare cu unghi
mare de dispersie a jetului de picături, fie pulverizatoare axiale cu unghi de
dispersie mai mic, dar care pot realiza o densitate de stropire mai mare.
Fiecare tip de pulverizator are avantaje şi dezavantaje. De exemplu,
densitatea de stropire scade mult cu creşterea depărtării de la gura
pulverizatorului turbional. Există pericolul ca picături mari de lichid să ajungă
pe peretele turnului de injecţie. Înălţimea necesară turnului este însă mai
mică în acest caz.
În situaţia în care se folosesc pulverizatoare axiale, înălţimea turnului
de injecţie este mult mai mare.
În prima fază, aditivul dispersat sub formă de picături fine, intră în
contact cu gazele de ardere ce conţin SO3, HCl, HF, SO2, CO2. Reacţiile
chimice se produc în următoarea secvenţă:
SO3/HCl/HF/SO2/CO2
În faza a doua, prin vaporizarea picăturilor, rezultă praf în stare uscată.
Acesta conţine produsele finale ale reacţiilor chimice, aditivul în exces
precum şi particulele de cenuşă.
Pentru exemplificare, se dau mai jos reacţiile care au loc între
hidroxidul de calciu folosit ca aditiv şi particulele de noxe din gazele de
ardere:
Ca(OH)2 + 2HCl → CaCl2 + 2H2O
Ca(OH)2 + 2HF → CaF2 + 2H2O
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O
Ca(OH)2 + SO2 + 0.5O2→ CaSO4 + H2O
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

82
 Din grupa de reacţii prezentate anterior lipseşte reacţia următoare,
deoarece concentraţia SO3 în gazele de ardere este mică:

Ca(OH)2 + SO3 → CaSO4 + H2O

Aditivul în exces, aflat anterior în stare dizolvată sau în suspensie în
picătura de apă, devine particulă solidă în urma vaporizării picăturii. În
continuare, acesta reacţionează cu SO 2 din gazele de ardere, întocmai ca în
cazul procedeului uscat de desulfurare.
În figura 2 se redă selectivitatea unor aditivi în funcţie de temperatură.
Din această reprezentare grafică, se pot trage concluzii foarte utile
referitoare la eficienţa procedeului.
Selectivitate [%]

100

NaHCO3 -
praf
75

Ca(OH)2 -
praf
50

25
Na2CO3 – in
solutie
Ca(OH)2 – in
suspensie
0 400 800 10000 1200
Temperatura [oC]
Fig. 2 Dependenţa selectivităţii unor aditivi în funcţie de temperatură

În condiţiile unui dozaj corespunzător al aditivului se constată:

1. Selectivitate şi eficacitate mult mai ridicate pentru procedeul
semiuscat în comparaţie cu cel uscat. În primul caz în primă fază, atunci
când aditivul se găseşte în soluţie sau în suspensie în apă, selectivitatea
este mult mai mare decât dacă aditivul s-ar găsi în stare de praf.
2. Selectivitatea aditivului în soluţie sau în suspensie în apă, se
manifestă mai puternic la temperaturi joase (la atingerea sau în apropierea
temperaturii de rouă). Explicaţia constă în reactivitatea redusă a SO 2-ului în
stare uscată, fapt care poate fi însă compensat prin utilizarea intermediară a
apei, ce devine mediu absorbant. Această etapă denumită anterior prima

83
fază, are o pondere mai mare în procesul de desulfurare a gazelor, pe
măsură ce timpul de vaporizare este mai lung sau raportul dintre durata
fazei întâi şi a doua este mai mare.
3. Dintre cele două substanţe folosite ca aditiv (Na2CO3 şi Ca(OH)2),
prima este mai eficientă atât sub formă de soluţie, cât şi sub formă de praf.
Din punct de vedere economic procedeul cu Ca(OH)2 este mult mai ieftin,
motiv pentru care se foloseşte aproape totdeauna.
4. Datorită temperaturii scăzute a gazelor de ardere după
preîncălzitorul de aer, desulfurarea gazelor în faza a doua este practic nulă.
Această fază este necesară pentru a se reţine în stare de praf atât
produsele finale ale reacţiei, cât şi reactivul în exces şi eventualele particule
de praf care mai există în gazele de ardere după electrofiltru.

Fig. 3 Schema instalaţiei de desulfurare combinată a gazelor de ardere

1-echipament de dozare; 2-aer cald; 3-aer rece; 4-gaze de ardere curăţite;

5-filtru cu saci; 6-cenuşă; 7-pudră de calcar; 8-instalaţie de desulfurare a sacilor de
NaHCO3; 9-buncăr de NaHCO3; 10-apă; 11-focar

În figura 3 se prezintă schema instalaţiei de desulfurare a gazelor de

ardere care foloseşte o combinaţie de procedee:
- Procedeu primar – reprezintă prima etapă de desulfurare şi
constă în injectarea de CaCO3 sub formă de pulbere în focar, ceea ce are
drept consecinţă reducerea cu circa 50% a conţinutului de SOX în gazele de

84
ardere;
- Procedeul secundar semiuscat – reprezintă a doua etapă de
desulfurare.
Din canalul principal se prelevează înainte de preîncălzitorul de aer o
parte din gazele de ardere şi se injectează o soluţie de NaHCO 3. În contact
cu gazele de ardere calde, se produc următoarele reacţii:
2NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O
Na2CO3 + SO2 + 0.5O2 → Na2SO4 + CO2
Sulfatul de sodiu format şi praful de cenuşă se reţin în filtrele sac. Se
asigură astfel un grad de desulfurare de circa 80%, după cum rezultă din
figura 4. Se poate constata o scădere a conţinutului de SO2 în gazele de
ardere sub 1000 [mg/m3N], concentraţia fiind raportată la 6% O2.
În figura 5 este prezentată influenţa raportului Na2:S asupra
randamentului de desulfurare. Se remarcă faptul că valorile obţinute sunt
inferioare limitei teoretice. La un randament de desulfurare de 80%, este
nevoie de un raport Na2:S = 1.2. Practica a arătat că raportul Na2:S are o
influenţă foarte mare asupra gradului de desulfurare.

Fig. 4 Gradul de desulfurare a gazelor de ardere

85
 Fig. .5 Influenţa raportului Na2:S asupra randamentului de desulfurare:
1-limită teoretică; 2-rezultate practice; 3-valori garantate

Prin aplicarea procedeului descris se obţine simultan şi o scădere a

conţinutului de praf în gazele de ardere.
7.3.2 Procedeul umed de desulfurare a gazelor de ardere

Pentru desulfurarea gazelor de ardere provenite din centralele termice

pe cărbune, având o putere mai mare de 200 MW, s-a introdus pe plan
mondial procedeul umed.
Avantajele acestor procedee comparativ cu cele ale procedeelor
uscate, constau în:
─ grad înalt de separare a dioxidului de sulf;
─ utilizarea unor substanţe ieftine.
Procedeele umede de desulfurare, în funcţie de proprietăţile fizico-
chimice ale agenţilor absorbanţi, se clasifică în:
1. procedee cu folosirea unui absorbant alcalin;
2. procedee cu folosirea amoniacului ca absorbant;
3. procedee cu folosirea unui absorbant alcalino-pământos.
Absorbţia este o operaţie de bază prin care una sau mai multe
componente gazoase, se dizolvă într-un lichid de spălare adecvat.
Pentru ca procedeul de absorbţie să decurgă în condiţii bune, este
necesar să se aleagă un absorbant potrivit şi să se realizeze o suprafaţă de
contact cât mai mare între acesta şi gazul nociv. Pentru a satisface ultima
condiţie, se folosesc diverse tipuri de coloane de reacţie, reprezentate
schematic în figura 6.

86
 a b c d

Fig..6 Schemele unor coloane de reacţie:

a) cu umplutură; b) cu talere perforate; c) cu diuze de pulverizare;
d) cu sistem Venturi
─ coloană cu umplutură (a);
─ coloană cu talere perforate (b);
─ coloană cu diuze de pulverizare (c);
─ coloană sistem Venturi (d).
Reducerea concentraţiei de dioxid de sulf din gazele de ardere, se
poate obţine şi prin spălarea acestora în apă. Procesul de absorbţie are un
caracter pur fizic. Solubilitatea dioxidului de sulf în apă, este dependentă de
presiunea parţială a acestuia în gazele de ardere, precum şi de temperatura
apei. Din datele care rezultă din figura 7, se constată că datorită solubilităţii
reduse a dioxidului de sulf în apă sunt necesare debite specifice de apă
foarte mari, din această cauză procedeul fiind economic.

1.0
0.6 20°C

0.4

25°C 35°C 50°C

0.2

0.1
0.0
8
0.0
4
0.6 1.0 2.0 4.0 6.0 10 20 40
87
 Fig. 7 Solubilitatea dioxidului de sulf în apă, funcţie de presiunea
sa parţială şi temperatura apei

7.3.3 Metodă avansată de desulfurare a gazelor de ardere

Metoda avansată de desulfurare a gazelor de ardere provenind din

arderea combustibililor solizi cu conţinut ridicat de sulf (şisturi bituminoase şi
lignit) AFGD-Advanced Flue Gas Desulfurization, este rezultatul cercetărilor
consorţiului american Pure Air pe o instalaţie pilot (Bailly Generating
Station), proiectul (Bailly Station AFGD Demonstration Program) fiind parţial
finanţat de U.S. Department of Energy.
Metoda realizează îndepărtarea dioxidului de sulf din gazele de ardere
într-o singură instalaţie absorbantă, în care au loc toate cele trei faze ale
procesului de desulfurare: răcirea gazelor de ardere, absorbţia dioxidului de
sulf şi oxidarea în vederea producerii gipsului. Obiectivele iniţiale ale
proiectului au fost următoarele:
- reducerea conţinutului de dioxid de sulf cu peste 90%;
- reducerea costului faţă de procedeul convenţional de desulfurare cu
50%;
- reducerea volumului instalaţiei;
- obţinerea de gips de puritate înaltă.

7.3.3.1 Procedeul AFGD

Principalul obiectiv urmărit în cadrul proiectului consorţiului Pure Air, a
fost evaluarea posibilităţilor tehnice şi economice de realizare a desulfurării
într-o singură instalaţie, în care să aibă loc toate fazele procesului.
În cazul procedeului de desulfurare avansată, calcarul pulverizat este
injectat direct în absorbitor. Reacţia de oxidare este favorizată de agitaţia
creată cu un sistem de ventilare, care generează un nivel de turbulenţă şi o
distribuţie a aerului, care realizează oxidarea practic completă a sulfitului de
calciu la sulfat de calciu. Procedeul include o fază de aglomerare a gipsului,
rezultând un produs cu calităţi superioare, gips PowerChip.
În plus, procedeul utilizează o metodă de evaporare a apei reziduale
utilizând căldura gazelor de ardere.
În figura 8 este reprezentată schematic instalaţia AFGD, succesiunea
de reacţii chimice din instalaţie fiind următoarea:
SO2 + H2O → H2SO3
H2SO3 + 0.5O2 → H2SO4
CaCO3 + H2SO4 + H2O→ CaSO4۬۬∙2H2O + CO2
O succesiune alternativă de reacţii care duce la acelaşi rezultat, este

88
 următoarea:
SO2 + H2O → H2SO3
CaCO3 + H2SO3→ CaSO3 + H2O + CO2
CaCO3 + 0.5O2 + 2H2O→ CaSO4۬۬∙2H2O + CO2
Sistemul AFGD utilizează un singur scruber absorbant căptuşit cu o
răşină sintetică, curgerea soluţiei făcându-se în echicurent cu gazele de
ardere, cu distribuirea soluţiei în două trepte. Instalaţia de absorbţie
realizează trei funcţii diferite în acelaşi vas de reacţie: răcirea gazelor de
ardere, absorbţia dioxidului de sulf şi oxidarea soluţiei de sulfit de calciu.

Fig. 8 Fazele şi instalaţiile procedeului AFGD

Alte caracteristici care conduc la economia de spaţiu şi investiţie mai

redusă sunt:
- sistemul de distribuţie a soluţiei la presiune atmosferică, care
reduce presiunea pompei de recirculare cu aproximativ 30% faţă de
procedeul convenţional cu pulverizare în contracurent;
- curgerea soluţiei fără pulverizare nu generează particule fine de
apă (ceaţă), în felul acesta reducându-se încărcarea sistemului de

89
 eliminare a particulelor fine de apă cu până la 95% faţă de
procedeul convenţional cu pulverizare în contracurent şi
pulverizare;
- utilizarea unui sistem de pulverizare a calcarului în stare uscată,
elimină necesitatea utilizării morilor de calcar, a rezervoarelor de
depozitare a soluţiei de calcar şi a pompelor.
Sistemul de distribuţie a aerului realizează atât distribuţia uniformă a
aerului pe zonele instalaţiei, cât şi un amestec eficient între agentul oxidant
(aer) şi soluţia de sulfit de calciu.
În cazul sistemului clasic de desulfurare, amestecul agentului oxidant
cu soluţia de sulfit de calciu se face în scruber, printr-un sistem agitator, iar
oxidarea are loc într-un recipient separat.
În cazul sistemului AFGD, sistemul de distribuţie a aerului asigură o
mai bună utilizare a oxigenului din aer şi un amestec mai eficient, ducând la
reducerea puterii necesare agitării şi necesităţii mai reduse de întreţinere.
Soluţia de gips rezultată în urma oxidării, este centrifugată pentru
separarea apei, care este introdusă în instalaţia de vaporizare, unde este
pulverizată în curentul de gaze de ardere, în amonte de electrofiltre.
Gazele fierbinţi vaporizează apa, iar produsele solide dizolvate în apă
se colectează în electrofiltru împreună cu cenuşa.
Gipsul rezultat are un conţinut ridicat de umiditate, nefiind adecvat
utilizării în starea în care iese din instalaţie.
El este supus unui proces de uscare care îi modifică structura fizică.
Pentru un conţinut de sulf al cărbunelui de 3% şi o reducere a
dioxidului de sulf din gazele de ardere cu 94%, prin procedeul AFGD aplicat
la Bailly Station s-a obţinut o reducere a emisiei de SO2 în atmosferă cu
aproximativ 68000 t/an. Procedeul a fost aplicat la două unităţi, gazele de
ardere tratate reprezentând echivalentul a 528 MW putere în funcţiune.
Scruberul a fost dimensionat pentru întreaga putere instalată a celor
două grupuri 616MW.
Pe parcursul derulării proiectului, unităţile au funcţionat cu şisturi
bituminoase cu conţinut de sulf variind între 2.21 şi 4.73%, procedeul
ducând la o reducere a dioxidului de sulf din gazele de ardere cu
aproximativ 94%, maxim 98%.
Disponibilitatea de timp a instalaţiei a fost 99.5%. pe parcursul
proiectului fiind produsă o cantitate de 210000 tone de gips cu puritatea
medie de 97.2%. Cazanele de abur au fost alimentate cu 5 sorturi de
cărbune, având analiza elementară redată în tabelul 2.

90
 Tabelul 2
Sortul de cărbune
Element
I II III IV V
Carbon 66.77 61.46 62.03 59.02 69.39
Hidrogen 4.51 4.38 4.09 4.36 4.94
Azot 1.44 1.23 1.22 1.26 1.17
Sulf 2.21 2.90 3.21 3.78 4.73
Oxigen 6.73 7.43 8.18 7.18 5.64
Clor 0.14 0.10 0.06 0.03 0.07
Umiditate 8.63 12.89 11.12 13.69 4.74
Cenuşă 9.57 9.61 10.09 10.68 9.32
Putere calorică inferioară
27751 25635 25291 25584 29538
[KJ/Kg]

Principalele caracteristici funcţionale studiate au fost:

1. conţinutul de sulf al cărbunelui;
2. debitul de soluţie recirculat;
3. raportul stoichiometric calcar - dioxid de sulf;
4. raportul gaz-lichid în modulul absorbant.
Pentru un raport stoichiometric şi conţinut iniţial de sulf al cărbunelui
constant, gradul de reţinere a dioxidului de sulf creşte cu creşterea ratei de
recirculare a soluţiei. De exemplu la un raport stoichiometric 1.045 şi un
conţinut iniţial de sulf al cărbunelui de 2.25%, eficienţa reţinerii dioxidului de
sulf creşte de la valoarea de 90% la o rată de recirculare de 50% din
valoarea de proiect la aproximativ 97% pentru valoarea de proiect a ratei de
recirculare (figura 9). S-a constatat că eficienţa procesului de reţinere scade
la creşterea conţinutului iniţial de sulf al cărbunelui.

100

95
Eficienţa reţinerii SO2

90

Conţinutul de
85 S
[%]

80
2.25
2.75
4.00
4.50
50 60 70 80 90 100
Rata de recirculare a soluţiei (procente din valoarea de
proiect)
Figura 9 Efectul recirculării soluţiei asupra eficienţei reţinerii SO 2

91
 Aspecte economice
Metoda de desulfurare AFGD este aplicabilă la practic orice instalaţie
de ardere convenţională, incluzând focare cu ardere în stare fluidizată cu
evacuarea zgurii în stare lichidă, focare cu ardere sub presiune, focare
ciclon.
Eficienţa economică a procedeului AFGD, este însă condiţionată de
existenţa unei pieţe de desulfurare pentru gipsul sintetic rezultat. În contextul
crizei de gips natural, apare un interes tot mai crescut pentru gipsul sintetic,
obţinut cu costuri reduse şi având calităţi şi puritate comparabile cu cele ale
gipsului natural. O altă utilizare a gipsului poate fi combinarea sa cu cenuşa
de termocentrală, pentru obţinerea unui ciment. Specificaţiile gipsului pentru
acest tip de produs, sunt însă diferite decât pentru gipsul uzual.
Studiile tehnico-economice comparative, au arătat că pentru o
capacitate instalată de 500MW procedeul AFGD presupune un cost de 236$
pentru o tonă de SO2 reţinut, faţă de 373$ în cazul procedeului
convenţional. Aceste costuri includ şi taxele de emisie pentru SO 2 care în
cazul SUA sunt 300$.

7.3.4. Procedeul umed clasic

Procedeul umed constă în tratarea gazelor de ardere cu o soluţie

densă de calcar (sau de var), pulverizată în contracurent într-un vas de
reacţie. Pentru ca reacţia să aibă loc, calcarul (varul) trebuie măcinat fin (de
obicei cu o moară cu bile) şi apoi amestecat cu apă în anumite proporţii
pentru a obţine o soluţie densă. Şlamul obţinut se injectează în vasul de
reacţie (absorber) cu pompe de construcţie specială, prin duze care să
asigure pulverizarea suficient de fină pentru un contact intim între reactiv şi
gazele de ardere.
Soluţia densă se acumulează la baza absorberului, unde se adaugă
soluţie proaspătă şi se extrage subprodusul desulfurării, care se depune la
fund. Apoi, soluţia densă este recirculată şi pulverizată din nou în absorber.
Pentru obţinerea gipsului(CaSO4) reacţia de oxidare trebuie
continuată, de obicei, prin injectarea de aer în şlamul din partea de jos a
absorberului, cu ventilatoare de barbotare. Întrucât ghipsul obţinut este
amestecat cu apă, el trebuie separat mai întâi în hidrocicloane şi apoi în
filtre bandă cu vid.
Apa rezultată este puternic contaminată (de obicei cu cloruri provenite
din clorul din combustibil) şi necesită o staţie de tratare chimică înainte de a
putea fi deversată în mediul ambiant.
La trecerea prin absorber, gazele de ardere antrenează o cantitate
mare de lichide care fac necesară prezenţa unui separator de picături
înainte de ieşirea din instalaţie. Reacţia de desulfurare umedă are loc cu o

92
viteză mai mare la temperaturi relativ joase, faţă de temperatura de ieşire a
gazelor din cazan.
Astfel apare ca necesară folosirea unui schimbător de căldură
gaz/gaz, pentru reîncălzirea gazelor înainte de evacuarea pe coş.
Reîncălzirea este necesară pentru împiedicarea atingerii punctului de rouă a
gazelor şi a apariţiei coşului umed. Întrucât condensarea trioxidului de sulf
are loc pe particule lichide se produce acid sulfuric, care are punctul de rouă
suficient de scăzut, astfel încât să facă necesare utilizarea unor materiale
speciale (sau acoperiri antiacide) pentru pereţii reactorului şi ai canalelor de
gaze.

Tabelul 3

93
 Firma ALSTOM a executat şi execută proiecte la cheie de instalaţii de
desulfurare încă din 1968, îmbunătăţind permanent tehnologia. La nivelul
anului 2005, puterea grupurilor energetice care utilizează instalaţii de
desulfurare umedă construite de firma ALSTOM pretutindeni în lume, se
ridică la circa 32000 Mwe (tabelul 3).

7.3.5. Procedeul umed FLOWPAC

Procedeul FLOWPAC, dezvoltat de ALSTOM, este asemănător cu
procedeul umed clasic, cu principala deosebire în modul de concepţie al
reactorului . Întrucât reacţia de desulfurare are loc cu o viteză mai mare la
temperaturi relativ joase faţă de temperatura de ieşire a gazelor din cazan ,
înainte de intrarea în reactor, gazele sunt răcite prin pulverizarea de apă ce
se vaporizează. Reactivul, sub formă de soluţie densă, se află în vasul de
reacţie, iar gazele de ardere ce urmează să fie desulfurate, străbat stratul de
lichid prin barbotare.
La fel ca la procedeul umed clasic, în soluţia recirculată se introduce
aer sub presiune, pentru oxidarea produselor de desulfurare în vederea
obţinerii ghipsului. Aerul de oxidare are şi rolul de a mişca soluţia densă de
la baza reactorului, în zona de reacţie cu gazele. În acest fel, dispar
pompele de recirculare din soluţia umedă clasică. Datorită contactului
deosebit de intens între gaze şi reactiv, eficienţa reţinerii bioxidului de sulf

94
este deosebit de ridicată. La trecerea prin reactor, gazele de ardere
antrenează o cantitate mare de lichide, care fac necesară prezenţa unui
separator de picături, înainte de ieşirea din instalaţie.
Reîncălzirea gazelor este necesară şi aici, întrucât gazele epurate ies
din reactor la temperatura de saturaţie. Condensarea trioxidului de sulf are
loc şi aici pe particule lichide producând acid sulfuric, care are punctul de
rouă suficient de scăzut, astfel încât să facă necesară utilizarea unor
materiale speciale (sau acoperiri antiacide) pentru pereţii reactorului şi ai
canalelor de gaze. Ghipsul se obţine amestecat cu apă şi necesită
separarea apei, mai întâi în hidrocicloane şi apoi în filtre bandă cu vid.
Apa rezultată este puternic contaminată (de obicei cu cloruri provenite
din clorul din combustibil) şi necesită o staţie de tratare chimică înainte de a
putea fi deversată în mediul ambiant. Procedeul FLOWPAC poate reţine şi
particulele solide din gazele de ardere dar, pentru obţinerea de ghips
vandabil de puritate comercială, este necesară o prespălare în amonte, de
electrofiltru sau filtrul cu saci. Ca lucrare de referinţă de acest tip, trebuie
amintită instalaţia de desulfurare construită în Suedia, la compania KKAB
(Community Power Company of Karlshamn) la centrala Karlshamn cu o
putere electrica de 340 MW şi care arde combustibil lichid cu un conţinut de
3% sulf. Instalaţia a fost pusă în funcţiune în anul 1996 şi a dovedit:
- randament foarte ridicat de reţinere a SO2, chiar şi la conţinut ridicat de sulf
în combustibil;
- lipsa scurgerilor parazite de gaze;
- randament ridicat de reţinere a SO3 şi a particulelor;
- calitate deosebit de ridicată a ghipsului produs;
- consum de energie mai redus decât soluţia cu absorber clasic;
- costuri de mentenaţă şi supraveghere mai reduse decât soluţia cu
absorber clasic;
- antrenările foarte reduse de lichid, au condus la eliminarea problemelor de
la separatorul de picături, chiar şi la debite reduse apă de spălare.

95
7.4. Procedeul uscat clasic de desulfurare a gazelor de ardere

96
 Procedeul uscat clasic (figura 4) este în principiu asemănător cu
procedeul umed descris anterior, cu principala deosebire că apa injectată
împreună cu reactivul se vaporizează în întregime în absorber, astfel că la
baza absorberului se colectează un produs uscat.
Acest produs se poate extrage din proces, sau se poate recircula după
amestecarea din nou cu apă. Alte deosebiri constau în faptul că pentru a
obţine variante viabile economic, reactivul folosit trebuie să fie varul (CO) şi
că oxidarea finală prin barbotare nu mai e posibilă în absorber, astfel că
produsul final este în principal sulfitul de calciu (CaSO3).
Din schema de principiu a procesului, dispar astfel instalaţiile de
uscare a ghipsului, de tratare a apelor uzate şi respectiv de insuflare a
aerului de barbotare în absorber. În tehnologia de desulfurare uscată oferită
astăzi de ALSTOM, sunt înglobaţi zeci de ani de experienţă ale firmelor
Carborundum, Flakt, Combustion Engineering, Rokwell International şi
ALSTOM.
Gazele de ardere care ies din preîncălzitorul de aer al cazanului. intră
pe la partea superioară a uscătorului prin pulverizare în sistemul de
distribuţie a gazelor, unde este dirijat spre discul rotativ al atomizorului.
Atomizorul pulverizează soluţia densă de reactiv (var) în fluxul de gaze,
pentru a reacţiona cu SO2. Din acest motiv, procedeul mai este cunoscut şi
sub denumirea de SDA (Spray Dryer Absorber – absorber de uscare prin
pulverizare).
Produsele de reacţie sunt în stare solidă, iar picăturile de apă rămase,
sunt vaporizate de căldura din gaze. Pentru pulverizare se poate folosi un
atomizor cu disc rotativ, sau un sistem de duze duale cu aer comprimat. Din
cauza că trioxidul de sulf condensează pe particule solide, nu este necesară
folosirea de materiale speciale pentru absorber şi pereţii conductelor şi nici
reîncălzirea gazelor de ardere înainte de coş.
Procedeul este recomandabil pentru grupuri energetice cu puteri mici
sau mijlocii sau pentru grupuri energetice cu puteri mari, dar cu durată de
utilizare anuală redusă. La nivelul anului 2005, puterea grupurilor energetice
care utilizează instalaţii de desulfurare uscată ALSTOM cu uscător prin
pulverizare, se ridică la circa 9200 Mwe (24 de instalaţii cu duze de
pulverizare însumând o putere de 3200 MWe şi respectiv 32 instalaţii cu
atomizor rotativ însumând 6000 MWe).

7.4.1. Procedeul cu scruber uscat cu împrăştiere

Scruberul uscat cu împrăştiere necesită utilizarea unui dispozitiv

eficient de control al particulelor, precum un electrofiltru sau un alt tip de
filtru. O facilitate de reciclare ar creşte utilizarea sorbentului. Sorbentul
utilizat în mod normal este calcarul sau oxidul de calciu, şlamul de calcar,

97
numit şi lapte de var, care este atomizat şi stropit într-un recipient de reacţie
sub forma unui nor de picături fine. Apa este evaporată datorita căldurii
gazelor de ardere. Timpul de şedere (10 sec.) în reactor este suficient
pentru ca SO2 şi alte gaze acide precum SO3 si HCL, să reacţioneze
simultan cu calcarul hidratat şi să formeze un amestec de calciu/sulfit.
Tratarea apelor uzate nu este necesară în cazul scuberelor cu împrăştiere
uscată, deoarece apa se evaporă complet în scruber.
Produsul deşeu conţine de asemenea calcar ce nu a reacţionat, care
poate fi reciclat şi amestecat cu suspensie de calcar proaspătă, pentru a
mări utilizarea sorbentului, având în vedere că nu tot calcarul reacţionează
cu SO2.
Factorii care afectează absorbţia sunt temperatura gazelor de
ardere, concentraţia de SO2 în gazele de ardere şi mărimea particulelor
stropite.
Materialul de fabricaţie al absorberului este oţel carbon, astfel ca în
costuri de capital este mai ieftin comparat cu scruberul umed. Oricum,
utilizarea de calcar în proces duce la creşterea costurilor de operare.
Scruberele cu împrăştiere uscată sunt pe locul doi ca şi răspândire de
utilizare.
Utilizarea lor este limitată la 200MWe în medie. Pentru centralele mai
mari este necesară utilizarea mai multor module, pentru a face faţă debitului
total de gaze de ardere. Acesta este motivul pentru care această tehnologie
este utilizată în centrale pe cărbune mici şi mijlocii.
Aceste scrubere ating o eficienţă mai mare de 90%, unii furnizori
oferind şi o eficienţă mai mare de 90% de SO2

98
 7.5. Procedeul uscat NID

O variantă nouă a desulfurării uscate, rezultat al experienţei acumulate

de ALSTOM, este FDA (flash dryer absorber – absorber cu uscare rapidă),
cunoscut sub denumirea comercială NID (figura 5).
Dacă la desulfurarea uscată clasică raportul apă/solid al reactivului
injectat în absorber este circa 50%, în procedeul NID apa este numai 5 %
din amestecul injectat în vasul de reacţie.
Principiul inovator al procedeului NID, constă în contactul direct între
gazul de tratat şi praful alcalin umezit aflat în curgere libera în gaz, aceasta
evitând pomparea soluţiilor dense, pulverizarea acestora să folosirea
absorberelor voluminoase. Gazul de tratat intră într-o secţiune verticală de
intrare de concepţie specială, unde este întors cu 180 de grade în sus şi
întâlneşte reactivul alcalin sub formă de pulbere umezită, aflat în curgere
liberă, distribuit uniform pe întreaga secţiune transversală a reactorului.
Reactorul NID este integrat în racordul de intrare al colectorului de
cenuşă (filtru cu saci sau electrofiltru).
Particulele sub formă de pudră umezită reacţionează cu componentele
acide din gaz şi simultan, se evaporă umiditatea în exces conţinută. Cenuşa

99
şi produsele de reacţie sunt colectate la partea inferioară a colectorului de
cenuşă şi recirculate în sistem.
Reactivul umezit, constând într-o mică cantitate de var proaspăt
hidratat şi o mare cantitate de cenuşă alcalină recirculată şi produse de
reacţie, este amestecată omogen într-un nou tip de mixer/umidificator.
Reactivul (CaO-var) este mai întâi hidratat la hidroxid de calciu (Ca
(OH)2) într-un mixer separat, şi apoi adăugat in mod continuu în
mixer/umidificator funcţie de conţinutul acid al gazelor.
Cantitatea de apă adăugată este controlată prin temperatura de ieşire
a gazelor din colectorul de cenuşă.
Cantitatea de cenuşă şi produs final care părăseşte sistemul, este
controlată cu ajutorul unui sesizor de nivel, amplasat în buncărul
colectorului de cenuşă.
În componenţa instalaţiei mai intră un siloz de var şi un siloz de
subprodus al desulfurării.
Dintre avantajele acestui tip de instalaţie de desulfurare amintim:

- integrarea reactorului de desulfurare cu utilajul de reţinere a particulelor

solide din gaze;

- randament ridicat de reţinere a SO2 şi a particulelor din gaze;

- investiţie şi costuri de exploatare mult mai reduse decât alte tipuri de

instalaţii de desulfurare;

- nu necesită răcirea gazelor înaintea reactorului;

- nu necesită reîncălzirea gazelor după instalaţie;

- nu necesită materiale speciale pentru reactor sau căptuşirea cu materiale
antiacide:

- poate folosi agent de reacţie cu reactivitate scăzută;

- mentenanţă mai simplă pentru echipament mai puţin;

Firma ALSTOM are o experienţa de circa 20 de ani cu instalaţii de

desulfurare de acest tip îmbunătăţind permanent tehnologia.
Prima instalaţie a fost pusă în funcţiune în anul 1982 şi până în
prezent sunt instalate circa 120 de sisteme NID, atât la cazane energetice
cât şi la instalaţii de ars gunoaie.
Pana in prezent aceasta soluţie s-a aplicat la instalaţii însumând circa
2000 MWe (tabelul 4).

100
Tabelul 4

Figura 5 Schema procedeului uscat NID de desulfurare a gazelor de ardere

Concluzii

101
1. Desulfurarea umedă a gazelor de ardere

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut mare de sulf

- debite mari de gaze de ardere, puteri instalate pe grup mari > 500 MW;

- perioadă medie spre lungă de recuperare a costurilor investiţiei*.

2. Desulfurarea umedă a gazelor de ardere – procedeul FLOWPAC

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut foarte mare de sulf;

- debite medii spre mari de gaze de ardere, puteri instalate pe grup mari >
300 MW;

- perioadă medie de recuperare a costurilor investiţiei *.

*Analizând situaţia înregistrată în alte ţări, este recomandabil sa nu se

conteze prea mult pe recuperarea unei părţi a cheltuielilor prin vânzarea
ghipsului, având în vedere cererea limitată în raport cu producţia unei
instalaţii de desulfurare şi fluctuaţiile sezoniere ale cererii pe piaţa ghipsului.

3. Desulfurarea uscată a gazelor de ardere – procedeul NID

Recomandabilă pentru:

- combustibili cu conţinut de sulf mic spre mediu;

- debite mici sau medii de gaze de ardere , puteri instalate pe grup medii <
350 MW;

- perioadă scurtă de recuperare a costurilor investiţiei;

102
 CAPITOLUL 8

Tehnologii de reducere a emisiilor de oxizi de azot

8.1 Măsuri primare de reducere a emisiilor de oxizi de azot

Tehnicile de reducere a oxizilor de azot se împart în măsuri

primare şi măsuri secundare. Măsurile primare s-au dezvoltat în scopul
de a controla formarea şi/sau reducerea de NO x în cazan, pe când
măsurile secundare sunt tehnici care au drept scop reducerea emisiilor
evacuate în atmosferă (tehnici care se aplică la fine cazan – pe traseul
gazelor de ardere).
Oxizii de azot (NOx) formaţi în timpul arderii combustibililor fosili,
sunt în principal NO, NO2 şi N2O. În cazul celor mai multe tipuri de
combustibil, NO contribuie cu peste 90 % în totalul de NO x. Există în
teorie trei mecanisme diferite de formare a NO x: formarea NOx – ului
termic, formarea NO - ului prompt şi formarea de NO din azotul care se
găseşte în combustibil. În centralele cu funcţionare pe cărbune şi lignit,
sunt utilizate curent un număr de măsuri primare, în scopul de a reduce
formarea de NOx prin aceste mecanisme.

Arderea cu exces Introducere aer

redus de aer arzătoare
în oprite
Introducerea
etapizată Introducere
(în trepte) a pe etaje
diferită
Introducerea aerului în focar arzătoare
etapizată de aer Introducere aer
Arzătoare postardere
Modificarea cu NOx redus

arderii
În focar

Recirculare
gaze de ardere
Arzătoare
Reducere cu NOx redus
aer preîncălzit
temperatură
În focar
Introducerea (postardere)
etapizată
(în trepte) a
combustibilului Arzătoare
cu NOx redus

Figura 1
Când se are în vedere implementarea măsurilor primare
(modificări ale arderii), este important să fie evitate impacturile adverse
cu privire la operarea cazanului şi la formarea altor poluanţi. În acest
scop, trebuie luate în considerare următoarele criterii pentru operarea
(exploatarea) cu NOx redus:
 siguranţa exploatării (de exemplu aprinderea stabilă în tot
domeniul de sarcini);
  fiabilitatea exploatării (prevenirea, de exemplu, a coroziunii,
eroziunii, murdăririi, zgurificării, supraîncălzirii ţevilor, etc.);
 abilitatea/capacitatea de a arde o gamă largă de combustibili;
 arderea completă (reducerea procentului de carbon nears în
cenuşă, la mai puţin de 5 %, este o condiţie uzuală impusă de
industria cimentului pentru cumpărarea acesteia);
 să realizeze cele mai mici nivele de emisie de poluanţi,
respectiv să evite formarea altor poluanţi cum ar fi, de
exemplu, pulberi organice (POM) sau N2O;
 să aibă un impact advers minim asupra echipamentului de
epurare a gazelor de ardere;
 să aibă costuri de mentenanţă scăzute.

8.1.1. Exces redus de aer

Excesul redus de aer este o măsură simplă şi uşor de implementat

pentru reducerea emisiilor de oxizi de azot. Reducând cantitatea de
oxigen disponibilă în zona de ardere, la un minim necesar pentru
arderea completă, se reduce formarea de oxizi de azot termic. O
reducere considerabilă a emisiilor se poate obţine, în special, pentru
centralele vechi. În general, centralele noi sunt echipate cu instalaţii de
măsură şi control, care stabilesc cantitatea optimă de oxigen pentru
ardere.
Nu este necesară energie suplimentară pentru acest procedeu,
dacă se operează corespunzător şi nu se reduce disponibilitatea
centralei. Totuşi, dacă nivelul de oxigen este prea redus, arderea este
incompletă, iar cantitatea de carbon din cenuşă creşte. Reducerea
oxigenului în zonele primare la valori foarte reduse, poate duce la
concentraţii ridicate ale monoxidului de carbon. Rezultatele acestor
schimbări, poate fi scăderea randamentului cazanului, coroziune şi un
impact colateral asupra performanţelor cazanului.

8.1.2. Arderea în trepte

Reducerea NOx prin introducerea aerului în trepte, se bazează pe

crearea a două zone distincte de ardere: o zonă primară, cu lipsă de
oxigen şi o zonă secundară cu exces de oxigen pentru a asigura
arderea completă a combustibilului. Această metodă reduce cantitatea
de oxigen din prima zonă de ardere la 70 – 90 % din necesar. Arderea
substoechiometrică suprimă conversia azotului din aer în NO x. Este
redusă, de asemenea, formarea de NOx termic. În cea de a doua zonă
este introdus 10 până la 30 % din aerul de ardere. Arderea este
completă şi creşte volumul flăcării. Temperatura joasă din a doua zonă
de ardere limitează formarea de NOx termic.
În cazane există următoarele opţiuni pentru a obţine arderea în
trepte:
 Biased burner firing (BBF): această metodă este frecvent
utilizată ca o măsură de conversie a instalaţiilor existente,
pentru că nu necesită modificări majore ale instalaţiilor de
ardere. Arzătoarele de jos operează cu mult combustibil, în
timp ce arzătoarele de sus funcţionează cu exces de aer.
 Burners out of service (BOOS): atâta timp cât scoaterea din
uz a unor arzătoare nu afectează foarte mult instalaţiile de
ardere, această măsură este utilizată pentru conversia
sistemelor existente. Aici, arzătoarele de jos operează cu mult
combustibil, în timp ce în arzătoarele de sus, se injectează doar
aer. Această metodă se poate aplica doar la arzătoarele cu gaz
natural şi păcură.
 Overfire air (OFA): pentru această metodă sunt instalate fante
de aer suplimentare arzătoarelor existente. O parte din aerul de
combustie este injectat prin acestea (localizate deasupra
rândului superior de arzătoare). Arzătoarele pot fi operate cu
exces redus de aer, care reduce formarea de NO x, aerul
suplimentar asigurând arderea completă.
Introducerea aerului în etape, nu creşte cantitatea de energie
consumată de centrală şi nu are alte efecte adverse în disponibilitate,
dacă este corect aplicată.
Există două mari impedimente. Primul, este formarea de monoxid
de carbon dacă injecţia de aer nu este corectă şi a doua, este arderea
incompletă a carbonului.

8.1.3. Recircularea gazelor de ardere

Metoda duce la o reducere a cantităţii de oxigen disponibilă în
zona de ardere şi la scăderea temperaturii flăcării, deci la scăderea
emisiilor de oxizi de azot termic şi din combustibil. Figura 2 prezintă
schema de recirculare a gazelor de ardere. După cum se poate observa,
o parte din gazele de ardere este deviată din fluxul principal după
preîncălzitorul de aer, de obicei după filtrul de cenuşă. Înainte de
intrarea în focar, gazele recirculate sunt amestecate cu aerul de
combustie. Sunt necesare arzătoare speciale pentru a aplica această
metodă. Dacă metoda nu este corect aplicată, pot apărea probleme în
ceea ce priveşte operarea şi randamentul, de aceea se limitează
cantitatea de gaze de ardere recirculate la 30 %.
 Figura 2 Schema de recirculare a gazelor de ardere

8.1.4. Reducerea preîncălzirii aerului

Temperatura aerului preîncălzit, are o mare importanţă în crearea

oxizilor de azot. Dacă aerul are un grad mare de preîncălzire,
temperatura adiabatică de ardere creşte, rezultând emisii mai mari de
oxizi de azot.
Există două limitări ale acestei tehnologii:
- La cazanele care ard cărbune, sunt necesare temperaturi înalte
de preîncălzire pentru o funcţionare corespunzătoare;
- Scăderea temperaturii de ardere, duce la un consum mai mare
de combustibil. Aceasta poate fi contrabalansată prin unele măsuri de
conservare a energiei, cum ar fi mărirea economizorului.

8.1.5.Arderea combustibilului în trepte

Metoda se bazează pe formarea mai multor zone în focar, în care

sunt introduşi în trepte atât combustibilul cât şi aerul de ardere. În figura
3 este prezentat un exemplu de ardere a combustibilului în trepte.
Procedeul presupune introducerea în trei zone a combustibilului:
 În zona primară, se arde 85 – 90 % din combustibil într-o
atmosferă cu exces relativ scăzut de aer.
 În a doua zonă (deseori numită zonă de reardere), este introdus
restul de combustibil. Se produc radicali de hidrocarburi care
reacţionează cu oxizii de azot formaţi în prima zonă.
 În a treia zonă, arderea se completează prin adăugarea restului
de aer.
Combustibili diferiţi pot servi ca material de reardere, (cărbune
pulverizat, păcură, gaz natural etc.), dar, în general, se foloseşte gazul
natural. Figura 4 prezintă avantajele utilizării gazului natural în raport cu
cărbunele şi păcura.
Randamentul procedeului depinde de următorii parametrii:
 Temperatura: Pentru a obţine valori de NO x reduse,
temperatura în zona de reardere trebuie sa fie cât mai înaltă
posibil (1200 0C). Figura 6.5 prezintă randamentul de reducere
a oxizilor de azot în funcţie de temperatura în zona de reardere;
 Timpul de staţionare: Creşterea timpului de staţionare în zona
de reardere, favorizează reducerea oxizilor de azot. Se
consideră optim un timp de 0,4 – 1,5 secunde;
 Excesul de aer în zona de reardere:  trebuia să fie cuprins
între 0,7 şi 0,9;
 Tipul combustibilului;
 Calitatea amestecului între combustibilul de reardere şi gazele
de ardere generate în prima zonă de combustie;
 Excesul de aer în prima zonă de ardere =1.1.
Figura 3 Exemplu de ardere a combustibilului în trepte
 Figura 4 Comparaţie între cărbune, petrol şi gaz natural (combustibil de reardere)

Figura 5 Randamentul de reducere al NO x în funcţie de rata de reardere

În principiu, tehnica poate fi implementată tuturor tipurilor de

combustibili şi în combinaţie cu alte tehnici de reducere a NO x.
Ea a fost utilizată cu succes în Olanda, Germania şi Italia pentru
instalaţii mari de ardere. În schimb, arderea cu trepte de combustibil nu
este recomandată pentru cazane existente, necesitând un spaţiu mare
de ardere.

 Costuri
Experienţa arată că arderea combustibilului în trepte nu are costuri
efective ca arzătoarele cu NOx redus cu OFA, dar este măsura cea mai
simplă pentru reducerea emisiilor de NOx. Se estimează costurile pentru
arderea combustibilului în trepte pentru un cazan de 250 MW t la 2,5
milioane EURO.

8.1.6. Arzătoare cu NOx redus (LNB)

Arzătoarele cu NOx redus (LNB) pentru o unitate de 250 MW t

costă aproximativ 1,7 milioane EURO pentru cazanul pe combustibil
solid. La cazanele pe cărbune pulverizat, preţul de reducere a NOx este
de aproximativ 500 EURO/tona de NOx reţinut.

a. Arzătoare cu introducerea aerului în trepte

În arzător, aerul primar este amestecat cu cantitatea totală de

combustibil, producând o flacără bogată în combustibil. Acesta, este pe
de o parte cu temperatură scăzută şi pe de altă parte cu concentraţii
scăzute de oxigen. Ambele au efecte de inhibare a procesului de
formare a oxizilor de azot.
În Figura 6 este prezentat acest tip de arzător. O zonă de
recirculare internă este creată datorită mişcării de rotaţie a aerului
secundar şi datorită deschiderii conice a arzătorului. Mişcarea de rotaţie
a aerului secundar, este necesară pentru stabilitatea flăcării.

Figura 6 Arzător cu NOx redus cu trepte de aer

b. Arzătoare cu NOx redus, cu recircularea gazelor de ardere

În cazul în care combustibilul (lichid sau solid) care trebuie ars

conţine o mare cantitate de azot (0,3–0,6%), se folosesc arzătoare cu
recircularea gazelor de ardere.
Soluţia constă din separarea flăcării printr-o recirculare internă a
gazelor de ardere. Prin injectarea unei cote de gaze de ardere în zona
de combustie, sau în aerul de ardere, temperatura şi concentraţia de
oxigen a flăcării scad, rezultând o reducere a NOx.
Figura 7 prezintă procesul dintr-un arzător cu recircularea gazelor
de ardere.

Figura .7 Procesul dintr-un arzător cu recircularea gazelor de ardere

c. Arzătoare cu NOx redus cu trepte de combustibil

Această tehnică are drept scop să reducă oxizii de azot deja

formaţi, prin adăugarea unei părţi de combustibil în a doua fază de
ardere. Introducerea în trepte a combustibilului este cea mai utilizată
metodă, în aplicaţiile cu gaze naturale.
Aceste arzătoare folosesc o primă ardere a combustibilului cu
exces mare de ardere şi cu temperatură relativ redusă a flăcării, care
inhibă producerea de NOx. Zona de recirculare internă şi arderea
aproape stoechiometrică, asigură stabilitatea flăcării.
Pe măsură ce primul combustibil este ars, la distanţă de el este
introdusă a doua parte de combustibil, pentru a forma flacăra
secundară, în condiţii de exces de aer scăzut. Este creată o atmosferă
în care oxizii de azot deja formaţi pot fi reduşi la N2 sau NH3, HCN şi
radicali CO.
Finalizarea arderii se face într-o a treia etapă, în care se introduce
restul de aer. Flacăra de acest tip este cu 50 % mai lungă decât cea a
unui arzător standard.
 Figura 8 Arzător cu trepte de combustibil

d. Noua generaţie de arzătoare cu NOx – redus (LNB)

Recent au fost proiectate LNB (cunoscute ca „arzătoare hibrid cu

NOx redus”) ce utilizează o combinaţie a „introducerii aerului în trepte”,
„introducerea combustibilului în trepte” si „recircularea gazelor de
ardere” împreună cu noi tehnici pentru a face posibilă obţinerea de
emisii de NOx ultra reduse.
Un dezavantaj al primei generaţii de arzătoare cu NO x redus este
necesitatea unei camere suficiente pentru a permite separarea flăcării:
diametrul flăcărilor cu NOx redus este cu 30 până la 50% mai larg decât
flăcările clasice. Pentru a reduce această constrângere, precum şi
pentru a reduce emisiile de NO x, noul arzător dezvoltă combinarea
flăcării şi introducerea aerului în trepte. Introducerea aerului în trepte se
realizează prin injecţia a 30 – 40% a aerului de combustie, prin duze,
direct în fiecare flacără elementară.
Acest tip de arzătoare poate fi folosit la reabilitarea instalaţiilor
existente.
Arzătoarele cu NOx redus sunt în funcţiune în multe sectoare,
totuşi, informaţiile privind implementarea şi exploatarea sunt destul de
rare, astfel că în prezent se găsesc numai informaţii generale.
Mai mult, pentru noile instalaţii, investiţiile suplimentare pentru
arzătoarele cu NOx redus pot fi considerate neglijabile, comparabile cu
cele patru arzătoare clasice. Pentru reabilitare, trebuie avute în vedere
eventualele modificari ale instalaţiei, care sunt adesea specifice
instalaţiei şi care nu pot fi în general, cuantificate ca durată.
 Exploatarea arzătoarelor cu NO x redus, necesită costuri
suplimentare datorită consumului adiţional de energie, care este
necesar pentru:
 necesitatea măririi ventilatoarelor de aer, pentru că mărirea
căderii de presiune se produce în lăţimea arzătoarelor;
 necesitatea de a asigura îmbunătăţirea pulverizării cărbunelui,
pentru a realiza o combustie eficientă în condiţiile reducerii aerului în
arzătoare.

8.2. Măsuri secundare de reducere a emisiilor de oxizi de azot

Măsurile secundare sunt măsuri de tip „end of pipe” care încearcă

să elimine oxizii deja formaţi. Ele pot fi implementate independent, sau
împreună cu măsurile primare de reducere a NO x. Majoritatea
tehnologiilor se bazează pe injecţia de amoniac, uree sau alte
componente, care reacţionează cu NO x, formând azot molecular.
Măsurile secundare se împart în două categorii:
 Reducere catalitică selectivă, (SCR);
 Reducere necatalitică selectivă, (SNCR).

8.2.1. Reducerea catalitică selectivă (SCR)

Procedeul SCR este un procedeu catalitic de reducere a oxizilor

de azot cu ajutorul amoniacului sau a ureei, în prezenţa unui catalizator.
Agentul reducător este injectat în gazele de ardere, înaintea
catalizatorului. Conversia NOx are loc de obicei pe suprafaţa
catalizatorului, la o temperatura între 320 şi 420 0C, prin una din
următoarele reacţii chimice:
1. Agentul reducător este amoniacul:
4 NO + 4 NH3 + O2 ↔ 4 N2 + 6 H2O
6 NO2 + 8 NH3 ↔ 7 N2 + 12 H2O
2. Agentul reducător este uree:
4 NO + 2 (NH2)2CO + 2 H2O + O2 ↔ 4 N2 + 6 H2O + 2 CO2

6 NO2 + 4 (NH2)2CO + 4 H2O ↔ 7 N2 + 12 H2O + 4 CO2

Când este folosit amoniacul ca agent reducător, el este depozitat
în soluţii apoase sau în stare lichidă la presiunea de 106 Pa şi
temperatura de 20 0C. În puţine aplicaţii de exemplu pentru puteri < 50
MW, ureea este utilizată sub formă de cristale, care sunt dizolvate în
apă şi apoi injectată.
Numărul de instalaţii care folosesc amoniac lichid este mai mare
decât numărul instalaţiilor care folosesc alţi agenţi, deoarece costurile
sunt mai scăzute. Totuşi, proprietăţile substanţei îl fac greu de manevrat
în comparaţie cu soluţiile apoase de amoniac.
Pentru a folosi amoniac lichid, el trebuie vaporizat. Acest lucru se
realizează într-un vaporizator încălzit electric, cu abur sau cu apă
fierbinte. Amoniacul este diluat cu aer înainte ca amestecul să fie
injectat în gazele de ardere. Trebuie urmărit ca amestecul dintre mixtura
de amoniac şi gaze să fie omogenă. Pentru a obţine rate ridicate de
reducere a oxizilor de azot şi pentru a evita scăpările de amoniac, se
urmăreşte obţinerea unui raport amoniac/oxid de azot omogen în gazele
de ardere.
Pentru o cantitate dată de amoniac, gradul de reţinere a oxidului
depinde de catalizatorul folosit: la rapoarte înalte NH3/NOx se obţine o
eficienţă ridicată de reţinere a NOx, dar, în acelaşi timp, cantitatea de
amoniac nefolosită creşte, crescând şi concentraţia amoniacului în
gazele de ardere. Scăparea de amoniac trebuie să fie cât mai mică
posibil, pentru a evita reacţia cu SO3, care poate duce la coroziuni foarte
puternice în părţile reci ale instalaţiei.
Catalizatorul folosit poate avea diferite geometrii ca: fagure sau tip
placă. În Figura 9 sunt prezentate formele catalizatorului.

Figura 9 Catalizatori de tip fagure sau placă

Catalizatorii pot fi realizaţi din:
 oxizi de metale grele;
 zeoliţi;
 oxizi de fier;
 cărbune activ.
Catalizatorii sunt fabricaţi cu diferite diametre ale canalelor.
Alegerea diametrului este optimizată după un studiu asupra conţinutului
de pulberi în gazele de ardere, caracteristica prafului şi căderea de
presiune admisibilă în reactor. Elementele individuale ale catalizatorului
sunt împachetate împreună într-un modul, care formează straturi în
reactor (figura 10).
 Estimările curente ale duratei de viaţă ale catalizatorului, variază
de la şase la zece ani pentru centralele cu cărbune şi de la opt la
doisprezece ani pentru centralele cu păcură şi gaze naturale.
Există trei configuraţii posibile pentru a integra reactorul SCR în
fluxul de gaze de ardere, condiţia principală fiind temperatura de reacţie
a sistemului catalitic. Figura 11 prezintă poziţiile posibile de amplasare
ale reactorului SCR, iar în figura 10 este dat un exemplu de aplicare.

Figura 10 Configuraţia reactorului catalitic

 Figura 11 Configuraţia posibilă de amplasare a SCR

Cele trei configuraţii sunt:

 Cu praf mult: Este cea mai folosită abordare, din cauză că
elimină etapa de reîncălzire a gazelor de ardere pentru
reacţia catalitică. Există două mari impedimente pentru acest
sistem: primul, este acela că gazele de ardere conţin
cenuşă, care dezactivează (inhibă) catalizatorul, reducând
eficienţa de reţinere a NO x. Al doilea impediment, este acela
că este necesar mai mult spaţiu pentru această instalaţie.
 Cu praf puţin: Această configuraţie elimină dezavantajele
configuraţiei precedente. Totuşi, este necesară o instalaţie
de reţinere a pulberilor, care să lucreze în condiţii de
temperatură înaltă.
 La evacuare: Configuraţia este preferată pentru reabilitarea
centralelor existente. Volumul catalizatorului este mai mic.
Totuşi, pentru a atinge temperatura optimă de reacţie,
gazele de ardere trebuie să fie reîncălzite, cu ajutorul unor
arzătoare care funcţionează pe gaz natural.
 Figura 12 Exemplu de aşezare a unui reactor SCR într-o zonă cu praf mult

Un dezavantaj al procedeului SCR este dat de amoniacul care nu

reacţionează. Aceasta se explică prin faptul că reacţia dintre NH3 şi NOx
este incompletă şi cantităţi mici de NH3 părăsesc reactorul SCR cu
gazele de ardere. Acest efect este cunoscut sub numele de „ammonia-
slip”.
Principalele avantaje ale procedeului SCR sunt:

 Poate fi folosit pentru diverşi combustibili, exemplu gaz natural

şi păcură grea, dar şi cărbune;
 Nu se creează poluanţi suplimentari;
 Emisia de NOx poate fi redusă cu mai mult de 90%;
 Rata de reţinere a NOx prin procedeul SCR depinde de
măsurile primare de reducere a NOx în focar.

Costurile investiţiei sunt considerabile ( figura 13). Costul pe tonă

de NOx redus variază în funcţie de tipul de cazan.
 Figura 13 Costurile investiţiei pentru SCR

Costurile procedeului SCR în cazul reabilitării cazanelor şi pentru

o eficienţă de reţinere a NO x de 60-90 %, variază între 50 – 100
EURO/kW.
Costurile de operare în cazul utilizării hidroxidului de amoniu ca
reactiv de reducere NOx, sunt de aproximativ 75 EURO / tona NOx sau
de 250 EURO / tona NOx pentru soluţia de uree 40 %.
Costurile totale, de exemplu costuri de investiţii şi operare, pentru
o instalaţie SCR, aferentă unui cazan de 800 MW, variază între 1500 –
2500 EURO / tona de NOx redus.
Costurile de operare depind de tipurile de instalaţii SCR utilizate.
Sistemul de aşezare la coadă, poate mări costurile de operare cu până
la doi la sută din costul energiei electrice produse. În aplicaţiile în care
nu este nevoie de reîncălzire, costurile de operare sunt legate în special
de costul reactivului.

8.2.2. Reducerea necatalitică selectivă (SNCR)

Procedeul SNCR este o altă măsură secundară de reducere a

oxizilor de azot deja formaţi. Funcţionează fără catalizator, la
temperaturi cuprinse între 850 şi 1100 0C, depinzând de tipul de
reactant folosit (amoniac, uree, sodă caustică).
Folosind amoniacul ca reactant au loc următoarele reacţii chimice,
mai mult sau mai puţin simultan:

4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O (oxidare)

 4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O (reducere)

O unitate de tip SNCR are două unităţi operaţionale:

 Unitatea de stocare: stochează, răceşte şi evaporă reactivul;

 Unitatea propriu-zisă SNCR: realizează injecţia în fluxul de
gaze de ardere a reactivului când are loc reacţia cu oxizii de
azot, rezultând azot şi apă.
Domeniul de temperatură are o importanţă deosebită, deoarece
peste acesta amoniacul este oxidat şi în acest fel, se produce şi mai
mult oxid de azot, iar sub acesta rata de conversie este prea scăzută şi
se elimină amoniac în atmosferă. Pentru a ajusta domeniul de
temperatură, sunt necesare mai multe nivele de injecţie (figura 14).

Figura 14 Procedeul SNCR

Folosirea amoniacului şi a hidroxidului de amoniu, poate duce la
crearea de protoxid de azot în cantităţi neglijabile.
Cantităţi mai mari se obţin la injecţia ureei direct în cazan. Mai
mult, folosirea ureei ca aditiv, poate duce la probleme legate de
coroziune, mai mari decât în cazul utilizării amoniacului sau hidroxidului
de amoniu, de aceea materialele pentru reactorul SNCR trebuie alese
cu grijă.
Reacţia dintre oxizii de azot şi amoniac/uree cu formare de azot şi
apă, depinde de temperatură şi timpul de retenţie.
În cazul utilizării amoniacului şi hidroxidului de amoniu, domeniul
de temperatură este de 850 la 10000C, cu temperatura optimă
începând de la 8700C. Domeniul de temperatură când se foloseşte uree,
este de 800 la 11000C, cu temperatura optimă la 10000C.
 Timpul de retenţie în domeniul de temperatură, variază între 0,2 şi
0,5 secunde. Rata de amestec între amoniac şi NO x, trebuie să fie mai
degrabă bogată în NH3 decât stoechiometrică. Acest lucru favorizează
reducerea corespunzătoare a oxizilor de azot, dar favorizează emisia de
amoniac în atmosferă.
Echipamentul corespunzător procedeului SNCR este uşor de
instalat şi nu necesită mult spaţiu, chiar dacă de fiecare dată sunt
necesare mai multe nivele de injecţie.
Tehnica SNCR nu dă rezultate la cazanele cu variaţii mari de
sarcină. Costurile actuale de construcţie, depind de cazan şi de profilul
de exploatare. Pentru un cazan de 250 MW t pe cărbune – pulverizat şi
un timp de funcţionare de 4000 ore/an, se estimează un cost de
aproximativ 2500 EURO/tona NOx reţinut.

Aspecte legate de siguranţa stocării amoniacului

Ambele tehnici secundare de reducere a oxizilor de azot necesită

ca reactant amoniac sau uree. Ureea este folosită de obicei, la instalaţii
de ardere mici (<50 MW t), şi nu există impact prin folosirea ureei solide.
Amoniacul este un gaz inflamabil, care poate fi stocat ca soluţie
apoasă sau în stare lichida la 10 bari şi 20 0C.
Din cauza riscului mare pe care NH3 îl are asupra sănătăţii
populaţiei, transportarea, manevrarea şi stocarea acestei substanţe
trebuie să se facă cu mare atenţie, pentru evitarea oricărei scurgeri.
Amoniacul sub presiune este sub incidenţa Directivei 96/82/EC
SEVESO II, ratificată la nivel naţional.

Performantele generale ale măsurilor secundare de reducere a

emisiilor de NOx
Rata Alti parametri de performanta Observatii
generala de Scurgerile de amoniac cresc
Tehnologia PARAMETRU
reducere a VALOAREA cu cresterea raportului NH3
NOx /NOx ceea ce poate cauza
Temperatura de 320-420 oC probleme, ca de exemplu un
Reducerea (praf ridicat) procent prea mare de
lucru
260-320 oC (la amoniac in cenusa
catalitica selectiva - 80 – 95% evacuare) zburatoare. Aceasta este o
SCR Agent reducator Amoniac/ uree problema care poate fi
rezolvata prin utilizarea unui
Rata NH3/NOx 0,8-1,0
volum mai mare de catalizator
 Scurgeri NH3 < 20 mg/Nm 3 si / sau prin imbunatatirea
amestecului de NH3 si NOx in
Fiabilitatea >98%
gazele de ardere.
Rata de 1,0 – 1,5% Reactia incompleta dintre
(gaz evacuat) NH3 si NOx poate avea ca
conversie
rezultat formarea de suflat de
SO2/SO3cu amoniu care se depune pe
elementele din aval cum ar fi
catalizator
catalizatorul si preincalzitorul
Energia 0,5%(praf de aer, crescând cantitatea
ridicat) de NH3 in apa uzata din
consumata la %
2% (gaz procesul de desulfurare a
din capacitatea evacuat) gazelor de ardere si cresterea
cantitatii de NH3 in cenusa
electrica
zburatoare.
 Durata de viata a
Caderea de catalizatorului este de 4-5 ani
pentru arderea carbunelui, 7-
presiune in 4-10 (102 Pa) 10 ani pentru arderea
catalizator combustibilului lichid si mai
mult de 10 ani pentru arderea
gazului.
Temperatura de 850-1050 oC Cu toate ca unii fabricanti au
raportat un nivel de reducere
lucru
a NOx de peste 80% punctul
Agent reducator Amoniac/ uree de vedere comun este ca
procedeul SNCR este in
Rata NH3 1,5 –2,5
general capabil de o reducere
Fiabilitatea >97% de 30-50% a NOx ca o medie
care acopera diferitele conditii
Energia de functionare. O reducere
Reducerea consumata la % 0,1 – 0,3% mai ridicata de NOx poate fi
30 – 50 din capacitatea
necatalitica obtinuta in cazuri speciale de
(80)% electrica cazane unde conditiile sunt
selectiva - SNCR bune, in cazul in care
conditiile sunt mai rele (in
cazul instalatiilor existente)
Timpul de reducerea scade
rezidenta in 0,2 – 0,5 sec. [33,CIEMAT].
domeniul de SNCR nu poate fi utilizata la
temperatura turbinele cu gaze, datorita
timpului de rezidenta si
domeniului de temperaturi de
care are nevoie.

8.3. Tehnici combinate pentru reducerea emisiilor de oxizi de

sulf şi oxizi de azot

Procedeele de reţinere combinată a SO2 / NOx au fost dezvoltate

în scopul de a înlocui procedeele respectiv de desulfurare a gazelor de
ardere (FGD) şi de reducere catalitică selectivă (SCR). Unele procedee
de reţinere combinată a SO2 / NOx au fost aplicate numai într-un foarte
mic număr de unităţi, sau ele există mai mult sau mai puţin ca instalaţii
demonstrative şi din motive comerciale (de cost), încă nu au penetrat pe
piaţă. Fiecare din aceste tehnici, foloseşte o reacţie chimică unică
pentru reţinerea simultană a SO2 şi NOx. Dezvoltarea tehnicilor
combinate, a fost forţată de o problemă majoră apărută în cazul utilizării
reducerii catalitice selectivă (SCR), urmată de desulfurarea gazelor de
ardere (FGD), şi anume oxidarea SO2 în reactorul de reducere catalitică
selectivă. De obicei între 0,2 % şi 2,0 % din SO2 este oxidat rezultând
SO3. Acesta din urmă, are variate efecte asupra sistemului de epurare a
gazelor de ardere. În cazul cărbunilor cu conţinut redus de sulf, de
exemplu, SO3 poate îmbunătăţi eficienţa de reţinere a pulberii în partea
rece a electrofiltrului. Totuşi, de obicei, SO3 conduce la creşterea
depunerilor şi la coroziuni în preîncălzitorul de aer şi respectiv în
schimbătorul de căldură gaz-gaz, aferent instalaţiei FGD.
În general, procedeele de reţinere combinată a SO2 / NOx pot fi
împărţite în următoarele categorii:
- adsorbţie în stare solidă/regenerare (desorbţie);
- procedeul catalitic gaz/solid;
- iradiere cu flux de electroni;
- injecţie alcalină;
- epurare umedă.
În cadrul acestor categorii, multe procedee sunt încă în fază de
dezvoltare în timp ce alte tehnici sunt deja disponibile comercial şi într-
un anumit număr de instalaţii. sunt în operare.

8.3.1. Adsorbţia în stare solidă / regenerarea

Acest tip de proces, foloseşte un adsorbant (sau catalizator) solid,

care adsoarbe (sau reacţionează) cu SO2 sau NOX din gazele de ardere.
Sorbentul sau catalizatorul este regenerat după folosire. În timpul
regenerării sunt eliberaţi compuşi ai sulfului sau ai azotului, care cer de
obicei, o temperatură mare, sau contact destul de îndelungat cu un gaz.
Produşii recuperaţi sunt procesaţi, pentru a putea fi transformaţi în
produse vandabile.

8.3.1.1. Procedeul cu cărbune activ

Cărbunele activ are o suprafaţă specifică foarte mare de contact

cu gazele de ardere şi a fost folosit pentru curăţarea aerului, sau
tratamentul apelor uzate, încă din secolul XIX. Se mai ştie că această
substanţa are capacitatea de a adsorbi dioxidul de sulf şi apa pentru a
produce acidul sulfuric. Adăugând amoniac, este posibilă îndepărtarea
simultană atât a SO2, cât şi a NOx.
Mai întâi, gazele de ardere sunt filtrate de pulberi, apoi sunt
trecute printr-un schimbător de căldură, de unde este extrasă căldura
pentru regenerarea cărbunelui, şi apoi răcite într-un prescruber cu apă.
Gazele de ardere intră în prima treaptă de filtrare, cu o temperatură de
circa 90–150 0C. Dioxidul de sulf reacţionează cu oxigenul şi vaporii de
apă din gazele de ardere pentru a forma acidul sulfuric, care este
absorbit de cărbunele activ.
Înainte de intrarea în a doua treaptă de filtrare, gazele de ardere
sunt amestecate cu amoniac, într-o cameră de amestec. În a doua
treaptă de filtrare, are loc o reacţia catalitică a NO x cu amoniacul, pentru
a forma azot şi apă. Procesul de reducere are loc într-un adsorber, unde
peletele de cărbune activ sunt transportate de sus în jos, formând un pat
mişcător. Gazul trece peste straturi, intrând prin partea de jos a patului.
Cărbunele activ îmbibat cu acid sulfuric, este curăţat prin
tratament termic. Reacţia are loc la o temperatură de 400 – 450 0C, cu
ajutorul căldurii extrase mai devreme din gazele de ardere. Ca rezultat
al recirculării, din peletele de carbon este eliberat dioxid de sulf. Acesta
poate fi transformat printr-un proces într-un produs vandabil, (sulf sau
acid sulfuric). Figura 15 prezintă schematizat modul de funcţionare al
unei instalaţii de acest tip.

Fig. 15 Descrierea procedeului cu cărbune activ

8.3.1.2.Procedeul NOXSO

De la acest procedeu se aşteaptă o eficienţă în îndepărtarea SO 2

de 97 %, iar în îndepărtarea NO x de circa 70 %. Gazele de ardere sunt
răcite prin evaporarea unei cantităţi de apă injectată direct în sistemul de
conducte. După răcire, gazele de ardere sunt trecute printr-un strat
fluidizat paralel, unde oxizii de azot şi de sulf sunt adsorbiţi simultan, de
către o substanţă adsorbantă.
Sorbentul este un pat alcătuit din sfere de alumină cu suprafaţă
mare, impregnată cu carbonat de sodiu. Reactivul folosit este recuperat
printr-un proces care are loc la 600 0C.

8.3.2.Procedeul catalitic gaz / solid

 Aceste tipuri de procedee folosesc reacţii catalitice de oxidare,
hidrogenare, SCR. Se obţine ca produs vandabil sulf elementar. Nu este
necesară tratarea apelor uzate. Unele tipuri de procese din această
categorie WSA-SNOX, DESOX, FGD, CFB, încep să intre în stadiul
comercial.

8.3.2.1. Procedeul WSA-SNOX

Acest tip de procedeu foloseşte secvenţial două tipuri de

catalizatori pentru a transforma NOx prin SCR şi a transforma SO2 în
SO3, şi ulterior în acid sulfuric ca produs vandabil. În jur de 95 % din
oxizii de sulf şi de azot sunt îndepărtaţi în urma procedeului. Nu se
produce apă reziduală şi nu sunt necesare substanţe chimice de tipul
amoniacului, pentru a reacţiona cu oxizii de azot. În figura 16 este
prezentată schema unui proces de acest tip, de la o centrală de 300
MW e pe cărbune din Danemarca.

Fig. 16 Schema procedeului WSA-SNOX

Aici, gazele de ardere care părăsesc preîncălzitorul de aer, sunt
filtrate de pulberi şi trec prin partea rece a unui schimbător de căldură
gaz – gaz, care creşte temperatura gazelor de ardere la 3700C. Un
amestec de aer şi amoniac, este adăugat înainte de intrarea în instalaţia
de reducere a NOx, (SCR), unde aceşti oxizi sunt transformaţi în N2 şi
apă.
După aceea, gazele de ardere intră în instalaţia de reţinere a SO2,
care transformă dioxidul de sulf în trioxid de sulf. Gazele ce conţin SO 3
sunt încălzite în partea caldă a schimbătorului de căldură. În acest
procedeu, este posibilă recuperarea energiei termice de la conversia
SO2, hidroliza SO3, condensarea acidului sulfuric şi reacţia oxizilor de
azot.
Scăderea de randament este de circa 0,2 % la o centrală de 300
MW care funcţionează cu un cărbune cu 1,6 % sulf. Se consideră că
producţia suplimentară de abur, obţinută din energia degajată de reacţia
oxizilor de sulf, pentru un combustibil cu 2-3% sulf, compensează
scăderea de randament.

8.3.2.2.Procedeul DESONOX

În acest procedeu, gazele de ardere sunt întâi trecute printr-un

filtru electrostatic pentru îndepărtarea pulberilor, după care urmează
injecţia de amoniac şi SCR. După aceea gazele de ardere sunt răcite,
până la aproximativ 1400C, prin preîncălzirea aerului de ardere. SO2
este oxidat catalitic la SO3 apoi, acesta condensează la acid sulfuric
(70%). În cele din urmă, gazele de ardere sunt curăţate într-o instalaţie
electrostatică de curăţare a ceţii.

Fig. 17 Procedeul DESONOX

8.3.2.3.Procedeul SNRB

În procedeul SOx – NOx – ROX – Box (SNRB) un absorbant uscat,

ca varul sau bicarbonatul de sodiu, este injectat în curentul de gaze,
înaintea unui sistem special de filtrare. Acest procedeu combină
îndepărtarea SO2 a NOx şi a pulberilor într-o singură unitate – o unitate
catalitică de înaltă temperatură sau filtre textile. Este necesar mai puţin
spaţiu decât în procedeele convenţionale de curăţare a gazelor de
ardere. Acest procedeu îşi propune să reducă cel puţin 90 % din SO 2 şi
NOx 99 % a pulberilor, dar nu sunt informaţii că acest procedeu ar fi
aplicat la instalaţii mari de ardere.

8.3.3.Iradierea cu flux de electroni

Curentul de gaze de ardere trece printr-un schimbător de căldură

şi este injectată apă, pentru a se ajunge la temperatura şi umiditatea
dorită. În acest procedeu, gazele de ardere (curăţate de pulberi într-un
ESP sau filtru cu saci) sunt expuse unui flux de electroni de mare
energie, pentru a genera particule ce pot fi filtrate în filtre sac. Se obţin
săruri de amoniu, care pot fi tratate ca un produs vandabil.

8.3.4. Injecţie de alcalii

Procedeul constă în injectarea de substanţe precum bicarbonatul

de sodiu în focar, conducte sau scrubere uscate. Se obţin reduceri
semnificative ale emisiilor de NO x. Există riscul ca o concentraţie mare
de oxizi de azot în gazele de ardere să le coloreze într-o culoare maro-
portocaliu. Procedeul se află în stadiul de testare.

8.3.5. Scrubere umede cu aditivi pentru îndepărtarea oxizilor

de azot

Procedeul se bazează în general pe adăugarea în scruberele

umede, folosite pentru oxizii de sulf, (calcar sau var), de aditivi pentru
îndepărtarea NOx. Procedeul nu se pretează la cantităţi mari de gaze de
ardere, din cauza costurilor mari ale oxidanţilor. S-au folosit oxidanţi ca
Fe(II), EDTA şi fosfor galben în instalaţii de laborator sau centrale mici.

8.4. Tehnici de utilizare a deşeurilor rezultate din ardere

Atunci când nu se poate evita producerea reziduurilor solide rezultate la

curăţirea gazelor de ardere şi a apelor uzate de la LCP, este necesar să ne
debarasăm de ele. Există întotdeauna tendinţa de a se obţine din ele produse
secundare, care pot fi utilizate în alte sectoare industriale, de exemplu ca
materiale de construcţii. În ultimele zeci de ani, această tendinţa a fost în mod
crescător pusă în practică în EU: în 1998, gradul de utilizare a diferitelor
produse secundare a fost 89%, incluzând recuperarea de terenuri şi cariere.
Zgurile, reziduurile şi produsele secundare de la LCP pot fi
împărţite în zgura din apă şi tratarea apelor uzate şi reziduuri şi produse
secundare, din desulfurarea gazelor de ardere şi desprăfuirea gazelor
de ardere. De asemenea, sunt materii separate din apele de suprafaţă,
care se întâlnesc la instalaţiile cu plase şi grătare pentru absorbirea
apei.
Materiile organice colectate la prizele pentru apa de răcire pot fi
utilizate ca sursă de energie sau compostate şi utilizate ulterior, pentru
îmbunătăţirea calităţii solului. Materialele reziduale trebuie să fie
depozitate. Şlamul rezultat din tratarea apelor reziduale de la instalaţiile
FGD, este posibil să fie reutilizate ca agent de reacţie în instalaţia FGD,
datorită componenţilor de calciu. Ei sunt, de asemenea, utilizaţi ca aditivi
în instalaţiile de ardere pe cărbune, pentru a îmbunătăţi comportarea
cenuşii la topire. Din acest şlam, un procent mare este ghips. De aceea,
el este utilizat de asemenea parţial în industria ghipsului şi ca încetinitor
de priză pentru ciment, în industria cimentului. Şlamurile neutilizabile, se
depozitează pentru completarea terenurilor.
Slamul rezultat din tratarea apelor brute, ca de exemplu apele de
suprafaţă, este decarbonatat şi astfel are un conţinut ridicat de carbonat
de calciu (de ex. 30% si mai mult). În afară de utilizarea menţionată mai
sus, implementarea la desulfurarea gazelor de ardere şi ca aditiv la
cazanele pe carbune sau alte utilizări unde se folosesc aditivi pe bază
de calciu, aceste şlamuri pot fi folositoare ca un îngrăşământ de calciu,
sau pentru îmbunătăţirea solurilor în agricultură.
Reziduurile şi produsele secundare rezultate din desulfurarea
gazelor de ardere, aşa cum este ghipsul FGD (ghipsul de la instalaţiile
de desulfurare); produsele SDA (de la procedeul cu absorbţie
pulverizare – uscat); şi sulfaţii de amoniu conţin calciu şi sulf, care sunt
utilizate pentru fertilizare şi în ameliorarea solurilor în agricultură, printre
alte produse. Este posibilă utilizarea lor într-un scop precis, adică exact
acolo unde sunt necesari, mai degrabă decât să fie răspândiţi într-un
mod necontrolat din aer în mediul înconjurător şi în special pe sol.
Produsele SDA sunt de asemenea utilizate în mod specific ca umpluturi
subterane pentru stabilizare, de exemplu la minele subterane. Alţi
produşi de desulfurare ca sulful sau acidul sulfuric, sunt produşi numai
în cantităţi mici şi sunt utilizaţi exclusiv în industria chimica.
Reziduurile şi produsele secundare rezultate de la desprăfuirea
gazelor de ardere, sunt în mod tipic cenuşi, ca de exemplu zgura de
cazan de la focare cu camera de ardere umedă; cenuşa reţinută în
camere de ardere uscate; şi cenuşa rezultată de la instalaţiile de ardere
a huilei şi lignitului.
Datorită bunelor sale proprietăţi de filtrare, circa 60% din zgura de
cazan este utilizată în construcţia drumurilor precum şi la alte lucrări de
suprafaţă sau peisagistice. Circa 70% din cenuşile zburătoare, sunt
utilizate la fabricarea cimentului, betonului sau produselor de beton în
care este apreciată pentru proprietăţile sale de utilizare la construcţii.
Este, de asemenea, utilizată la producerea mortarelor, cărămizilor,
blocuri pentru construcţii, pavaje şi mortar pentru mine.
Cenuşile din instalaţiile energetice pe lignit, sunt în general,
utilizate ca stabilizator fără leşii, amestecate cu ape reziduale de la
instalaţiile FGD pentru umplerea minelor de turbă golite. O parte din
cenuşă este utilizată pentru recultivare şi acoperirea suprafeţelor.
Cenuşa anumitor sorturi de lignit, poate fi utilizată la producerea
betoanelor. Există, de asemenea, multe alte utilizări posibile pentru
cenuşile de la instalaţiile de ardere cu strat fluidizat.
În rezumat, se poate spune că există tehnici de utilizare a
deşeurilor rezultate din curăţirea gazelor de ardere şi a apelor reziduale,
pentru acoperirea terenurilor, precum şi tehnici de utilizare a produselor
secundare, care altfel ar trebui depozitate în halde. Odată cu creşterea
gradului de utilizare, cantitatea de deşeuri care ar trebui depozitată se
reduce, ceea ce înseamnă că volumul consumat al haldei se reduce.
Utilizarea produselor secundare, serveşte la protecţia solului şi
conservarea resurselor. Totuşi, în mod inevitabil, deşeuri minerale
neutilizabile trebuie încă să fie depozitate în halde.

Performantele generale ale tehnicilor combinate de reducere SO 2 si

NOx

Rata Alti parametri de performanta Observatii

generala Procedeul cu carbune
Tehnologia de activ are de asemenea un
PARAMETRU VALOAREA potential considerabil in
reducere a ce priveste retinerea SO3
SO2/NOx si substantelor toxice
pentru aer cum ar fi
Temperatura de mercurul si dioxinele.
90-150 oC  Se produce numai intr-o
lucru
cantitate mica apa
Reactant Carbune reziduala (uzata) de la
activ/ operarea prespalatorului.
amoniac  Au fost instalate multe
Fiabilitatea 98% sisteme comerciale, in
Procedeul cu 98%/ Alte substante HCl, HF ; principal in Germania si
retinute dioxina Japonia.
carbune activ 60 – 80% Acest procedeu este
Energia 1,2 – 3,3%
consumata la % capabil sa curete gazele
din capacitatea de ardere provenite de la
electrica diferite tipuri de
Sulf combustibil, cum ar fi
Produse carbunele si pacura.
elementar,
colaterale sau acid
sulfuric
 Paturi de  Procedeul NOXSO este
alumina in faza demonstrativa si
Reactant impregnate este prevazut sa fie testat
cu carbonat pe un focar ciclon de
Procedeul 97%/70% de sodiu 108MW in SUA sub
Fiabilitatea programul US DOE CCT
NOXSO (anticipat)
–3 [33, CIEMAT].
Energia
consumata la%
4%
din capacitatea
electrica
Reactant Amoniac  Emisii foarte scazute de
Fiabilitatea particule (sub 5 mg/m3).
Procedeul WSA-
95%/95% Energia
SNOX
consumata la % 0,2%
din capacitatea
electrica
 Se produce apa
Reactant Amoniac reziduala (uzata) prin
faptul ca se utilizeaza un
electrofiltru umed pentru
retinerea aerosolilor de
Fiabilitatea 96-98%
Procedeul acid sulfuric.
95%/95%  Teoretic, este posibil sa
DESONOX
se produca SO2 lichid,
Energia
acid sulfuric si sulf
consumata la % 2,0% elementar, dar instalatiile
din capacitatea
date in exploatare pana in
electrica
prezent au produs numai
acid sulfuric.
 CAPITOLUL 9

Epurarea catalitică a gazelor de eşapament

Cu privire la autovehiculele care circulă pe drumurile publice, acestea

sunt o sursă importantă, atât de compuşi organici volatili (COV) cât şi de
hidrocarburi (HC). Principalele elemente poluante ale mediului ambiant emise
în atmosferă odată cu gazele de eşapament sunt: particule solide, hidrocarburi,
bioxid de sulf, monoxid de carbon, oxizi de azot, ozon, plumb. Dintre
hidrocarburi, cele mai nocive sunt hidrocarburile aromatice polinucleice (HAP).
Participaţia procentuală a acestor elemente în procesul de poluare a
mediului ambiant cu gaze de eşapament sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Contribuţia automobilelor la emisia elementului poluant
Elementul poluant
Bioxid de sulf 5%
Monoxid de carbon 70%
Oxizi de azot 60%
Hidrocarburi 38%
Particule solide 35%
Plumb 90%

Influenţa acestor elemente se face resimţită la nivelul întregului organism

uman. Astfel, asupra ochilor, prin iritarea acestora, acţionează atât bioxidul de
sulf cât şi ozonul, dar şi monoxidul de carbon care provoacă tulburări de vedere.
Alterarea funcţiilor pulmonare este provocată de majoritatea elementelor
amintite: bioxidul de sulf duce la creşterea patologiilor legate de plămâni, oxizii
de azot conduc la diminuarea apărării imunitare, ozonul provoacă tuse iar
particulele solide nearse şi hidrocarburile au efect cancerigen.
Referitor la particulele nearse din atmosferă – PM 10 ( cu diametrul
sub 10 microni) – s-a constatat că aproape un sfert din totalul acestora sunt
emise de autocamioanele de clasă mijlocie şi că circa 75% dintre particulele PM
10 emise au ca sursă autovehiculele.
În anul 1995, Comisia tehnică a Comunităţii Europene a stabilit că
nivelul maxim acceptabil al acestor particule în aerul atmosferic trebuie să fie
cuprins între limitele 30 – 100 µg/m3, menţionându-se faptul că este periculoasă
pentru organismul uman expunerea pe o perioadă de peste 24 ore într-un mediu
care conţine în suspensie particule PM 10, în concentraţie de peste 50 µg/m3.
Rezultatele unor cercetări au arătat că emisiile vehiculelor sunt sursa
majoră de producere a HC – urilor în atmosferă. Aceasta demonstrează că există
o strânsă legătură între tipul combustibilului, densitatea traficului şi
concentraţia HAP – urilor pe străzile urbane aglomerate unde dispersia
agenţilor poluanţi este mică.
Hidrocarburile aromate polinucleice sunt produse de arderea
incompletă a materialelor care le conţin. Se ştie foarte bine că emanaţiile de
gaze ale autovehiculelor conţin anumite cantităţi de gaze cancerigene cum sunt
HAP – urile ţi unii derivaţi ai acestora (nitro – HAP – uri).
Atât maşinile care consumă benzină cât şi cele pe bază de motorină
produc HAP – uri şi nitro – HAP – uri. Emanaţiile motoarelor Diesel conţin
nitro – hidrocarburi aromate cu efect cancerigen, în concentraţie mare, şi unele
HAP – uri mai puţin toxice.
Gazele emanate de motoarele pe bază de benzină au o concentraţie
mai mare de hidrocarburi cancerigene.. Hidrocarburile aromate polinucleice sunt
formate numai în timpul procesului de combustie, în comparaţie cu
nitroderivaţii acestora care pot fi formaţi şi pe calea nitro – substituirii
hidrocarburilor. În continuare, pot avea loc reacţii chimice cu radicalii OH în
prezenţa oxizilor de azot NOx şi N2O5 şi a luminii solare.
De asemenea, deşi concentraţia totală de nitro – HAP – uri emise de
motoarele Diesel este mai mică decât concentraţia totală de HAP – uri , totuşi
toxicitatea acestora este mult mai mare. Din această cauză chiar la concentraţii
mici de nitro – HAP – uri sănătatea este pusă în pericol.
HAP – urile şi nitro – HAP – urile pot exista sub formă de vapori cât
şi sub formă de particule. Unele HAP – uri şi nitro – HAP – uri cu masă
moleculară mai mică, tind să se asocieze cu vaporii din atmosferă, mai ales în
lunile de vară, datorită temperaturii ridicate, în timp ce HAP – urile şi nitro –
HAP – urile cu masă moleculară mai mare tind să se asocieze cu particule din
atmosferă.
Ele condensează pe suprafaţa particulelor în toba de eşapament sau
imediat după ieşirea din tobă.
Este necesară reducerea compuşilor organici volatili şi a
hidrocarburilor aromate emise în atmosferă odată cu gazele de eşapament,
datorate arderii incomplete a combustibililor autovehiculelor.
Nu există însă un tratament universal, deoarece acesta depinde de o
serie de factori, printre care debitul şi concentraţia gazelor toxice (nocive) în
ansamblul gazelor eşapate.
Se pot utiliza diverse procedee de oxidare (termică, catalitică), dintre
care cea mai eficace, în cazul autovehiculelor, este oxidarea catalitică.
Oxidarea catalitică a gazelor nearse are loc la o temperatură relativ
scăzută, cu un consum redus de energie, însă este destul de complicată deoarece
catalizatorii sunt destul de sensibili şi se degradează din cauza prafului,
metalelor grele şi halogenilor, în plus fiind necesar un catalizator specific
pentru fiecare compus organic volatil sau hidrocarbură.
Oxidarea majorităţii hidrocarburilor şi monoxidului de carbon apare
rapid între 150° - 480°C la trecerea acestora peste catalizatori.
În afara consumului redus de energie, emisiile NOx din epuratoarele
catalitice sunt foarte scăzute datorită temperaturii de oxidare mai reduse care se
foloseşte, natura de oxidare a catalizatorului conducând la emisii foarte scăzute
şi de CO.
Trebuie amintit, însă, faptul că oxidanţii catalitici pot masca unii
agenţi sau substanţe toxice care inhibă eficacitatea catalizatorului. Activitatea
de oxidare a catalizatorului poate fi, de asemenea, redusă de pierderea
componentelor active prin fricţiune, depunerea componentelor organice volatile
nereduse (cocsificare) pe suprafeţele catalizatorului, sinterizarea catalizatorului
(căderea structurii catalizatorului din cauza temperaturilor înalte).
Catalizatorii metalelor nobile cer temperaturi de intrare de peste
300°C, pentru a atinge conversia componentelor organice volatile, în proporţie
mai mare de 98%. Fiind dată temperatura maximă de evacuare de 100° - 150°C,
gazele de evacuare trebuie încălzite la temperaturile de operare dorite, pentru ca
echipamentul să aibă eficacitate.
Un catalizator care funcţionează la o temperatură mai scăzută, este cu
atât mai eficace cu cât lucrează la temperaturi mai joase fără a fi nevoie de a
realiza o încălzire prealabilă a gazelor de evacuare.
Pentru combaterea nocivităţii gazelor de eşapament, firmele
constructoare de autovehicule, în colaborare cu alte firme de specialitate, au
conceput echipamente de epurare care permit suprimarea prin oxidare catalitică
a arderilor incomplete conţinute de aceste gaze.
Unele din aceste aparate folosesc catalizatoare speciale numite oxicaţi
în formă de bastonaşe cu profil aerodinamic menţinute între plăci de ceramică
care rezistă la temperaturi înalte.
Fiecare bastonaş este îmbrăcat într-o peliculă fină de aluminiu şi
platină constituind catalizatorul propriu – zis.
Circulând peste acest catalizator, gazele nearse se oxidează la
temperaturi relativ joase, iar reacţiile ce au loc dau apă şi dioxid de carbon, care
este mult mai periculos decât CO. Aparatul este dimensionat în funcţie de
debitul de gaze evacuate de motor.
 Figura 1. Tobă de eşapament echipată cu epurator catalitic

Eficacitatea catalizatorilor scade cu scăderea temperaturii gazelor de

intrare în epurator şi, de aceea, epuratoarele se construiesc cu acumulare de
căldură, conţinând un dispozitiv special care le face să funcţioneze ca volantă
termică.
Astfel de aparate necesită o temperatură a gazelor de cel puţin 250°C,
temperatură ce este atinsă în câteva minute de la pornirea motorului. De
asemenea, este nevoie de o priză de aer la intrarea în epurator pentru oxigenul
necesar. Aceste catalizatoare rezistă până la 20000 km.
Epuratorul catalitic se montează la o distanţă, de punctul de ieşire al
gazelor din motor, de cel mult 1,2 m.
Pentru motoare Diesel sunt concepute alte modele de epuratoare,
deoarece gazele de eşapament ala acestora conţin întotdeauna un exces de aer.
Catalizatorul unui astfel de epurator este tot un oxicat, de o altă construcţie, dar
epuratorul trebuie montat cât mai aproape de punctul de evacuare din motor,
pentru ca gazele arse să intre la temperatură maximă.
În Suedia, firma Volvo a introdus încă de la sfârşitul anilor ´80 filte
speciale pentru purificarea gazelor de eşapament ale motoarelor auto Diesel,
numite City Filter, care au redus emisia de particule solide cu peste 80% şi cea
de hidrocarburi cu peste 60%.
Filtrul este tot de natură ceramică, îmbrăcat cu un strat subţire de
metal preţios (catalizator) care favorizează reducerea cantităţii de hidrocarburi
şi convertirea CO în CO2.
În construcţia filtrului este inclusă şi o rezistenţă electrică, alimentată
la 220 V, cu rolul de a asigura îndepărtarea materialului depus pe filtru în
timpul funcţionării motorului.
 CAPITOLUL 10

Emisii poluante provenite din industria

varului şi cimentului

Emisiile principale în aer de la producţia de ciment provin de la gazele de

evacuare ale cuptorului, de la gazele de evacuare ale răcitorului de clincher şi
de la gazele derivate. De asemenea, ar putea apărea emisii semnificative de
praf, provenit de la cuptor, în sol în funcţie de conţinutul în alcalii al materiilor
prime utilizate. Emisiile poluante rezultă din compoziţia chimică specifică a
materiilor prime şi a combustibililor utilizaţi. Emisii similare pot apărea de la
producţia de var.
Cuptoarele de var sunt similare cuptoarelor de ciment în sensul că
poluanţii sunt captaţi de var şi au tendinţa de a fi evacuaţi prin acest flux însă,
deoarece nu există o zona de sinterizare, posibilitatea ciclurilor interne ale
cuptorului este limitată. Fluxul de aer în contracurent va avea tendinţa să
elibereze impurităţi volatile conţinute în piatra de var (ca materie primă) în
gazele de evacuare ale cuptorului, dar cu dimensiuni în general mari ale
intrărilor de materii prime în comparaţie cu producţia de ciment, acest efect va
fi mai mic.
Cele lai importante emisii provenite din industria varului şi cimentului
sunt:

1.Oxizii de azot
Există două mecanisme principale prezente în orice procedeu de
combustie care conduc la formarea NOX: oxidarea azotului molecular în aerul
de combustie (cunoscut ca NOX termic) şi oxidarea compuşilor cu azot în
combustibil (NOX din combustibil).
La fabricarea cimentului şi varului, NOX termic reprezintă o cale de
formare predominantă.
Formarea NOX termic depinde mult de temperatura de ardere, cu o
creştere însemnată a formării acestuia la peste 1400C.
In industria cimentului, de vreme ce temperatura flacării din cuptor este
în jur de 2000C, cea mai mare parte a NOX se formează în zona de sinterizare.
In faza de calcinare temperaturile sunt de 800-900C, deci nu sunt suficient de
ridicate pentru a forma NOX termic în comparaţie cu NOX combustibil.
Deoarece în cuptoarele cu precalcinator până la 60% din combustibil este ars în
faza de calcinare, volumul de NOX produs este mai mic decât în cuptoarele cu
procedeu umed, unde întreg combustibilul este ars în zona de sinterizare.
Totuşi, anumite studii au demonstrat că dacă se compară cuptoarele cu
precalcinator cu cele cu preîncălzitor cu procedeu uscat, reducerea generării de
NOX termic poate fi evidenţiată printr-o creştere în producţia de NOX
combustibil în precalcinatori.
 La cuptoarele cu var temperaturile de ardere pot fi mai scăzute decât cele
din producţia de ciment şi astfel contribuţia de NO X termic poate fi mai mică.
Formarea NOX depinde de asemenea de volumul aerului în exces prezent
în flacără, un conţinut de oxigen mai ridicat, intensificând formarea de NO X.
Caracteristici diferite ale materiilor prime pot influenţa volumul de NO X
produs. De exemplu, anumite tipuri de piatră de var cer o ardere mai redusă
decât altele pentru a produce clincherul de ciment şi prin urmare mai puţin NO X
termic şi combustibil pe tona de clincher produs. In producţia de dolomită
sinterizată se cer temperaturi mai ridicate ale cuptorului, producând astfel un
nivel mai ridicat de NOX.
In plus, anumite materii prime conţin azot legat chimic şi care se poate
transforma în NOX la temperaturi între 300-800C. Totuşi, în mod normal,
această sursă de NOX este nesemnificativă pentru industria cimentului şi
varului.

2.Oxizi de sulf
Emisiile de oxizi de sulf de la fabricarea cimentului şi varului pot apărea
de la gazele de ardere în cuptor. Emisiile sunt în principal sub forma de SO 2
(99%), deşi se produce şi ceva SO3 şi, în condiţii de reducere, s-ar putea forma
H2S.
Oxizii de sulf apar datorită sulfului conţinut în combustibil şi în materiile
prime. Materiile prime, cum ar fi piatra de var, pot conţine sulf sub forma
sulfaţilor (de ex. sulfatul de calciu), sulfurilor (de ex. sulfura de fier) şi
compuşilor organici.
Proporţia de sulf emisă de cuptoarele de ciment depinde de bilanţul dintre
absorbţia şi emisia de SO2 în diverse faze ale procesului. Deşi este recunoscut
faptul că cuptoarele cu procedeu uscat sunt mai bune din punct de vedere al
absorbţiei SO2 decât cuptoarele umede, unele cuptoarele umede sunt buni
absorbanţi, realizând o retenţie a sulfului de peste 90%. Capacitatea de
absorbţie a unui cuptor se schimbă în funcţie de compoziţia chimică, alcalii,
balanţa dintre sulfat şi clorură, temperatura, conţinutul de oxigen şi modul cum
a fost proiectat cuptorul.
În tabelul 1 sunt prezentate reacţii cu SO2:

Na2O + SO2 + ½ O2 = Na2SO4

K2O + SO2 + ½ O2 = K2SO4
CaO + SO2 = CaSO3
CaCO3 + SO2 = CaSO3 + CO2
CaSO3 + ½ O2 = CaSO4

Figura 1 prezintă ciclul sulfului pentru un sistem de cuptor umed pentru

ciment. Intre 30 si 80% din sulfaţii care intră în zona de sinterizare a cuptorului
se pot descompune şi forma SO2, cantitatea exactă depinzând de materiile prime
şi condiţiile de combustie ale cuptorului.
Absorbţia de SO2 poate apărea în norul de praf din interiorul cuptorului,
iar condiţiile de absorbţie umedă în zona de înlănţuire către capătul final al
cuptorului, deoarece gazele cuptorului trec prin zonele de calcinare şi de uscare.
Totuşi, datorită contactului general mai puţin eficient între gazele cuptorului şi
materia primă, în comparaţie cu un cuptor uscat cu preîncălzitor, o mare parte
din sulful total poate trece de zona de absorbţie.
Emisiile de SO2 pot de asemenea fi rezultatul conţinutului de sulfuri al
materiilor prime (şi de asemenea compuşii organici ai sulfului), fiind arse în
zonele de uscare/încălzire la temperaturi între 400-600C.
La aceste temperaturi nu este disponibil suficient oxid de calciu pentru a
reacţiona cu SO2. S-a estimat ca până la 30% din sulful total care intră într-un
sistem de cuptor umed ar putea fi emis ca SO2 în gazele de evacuare ale
cuptorului, restul fiind absorbit în clincher.
Din aceste emisii, până la 50% se pot datora conţinutului de sulf al
combustibilului, presupunând că sunt utilizate materii prime cu un conţinut
scăzut de sulf, deşi contribuţia materiilor prime este deseori dominantă.

Figura 1.Ciclul sulfului pentru sistemul umed de producere a cimentului

In cuptoarele uscate cu preîncălzitor aproximativ 30% din cantitatea
totală introdusă de sulfură ar putea părăsi preîncălzitorul sub formă de SO 2. In
timpul funcţionării directe, de exemplu atunci cand moara de materii prime este
oprită, cea mai mare parte din ea este emisă în atmosferă. In timpul operării
compuse, de exemplu cu moara de materii prime în funcţiune, surplusul de SO 2
(până la 90%) este absorbit de particulele de materii prime măcinate recent în
moară.
In cuptoarele cu preîncălzitor cu grătar, absorbţia de SO2 este eficientă,
deoarece gazul trece prin fluxul turbulent al materiei de la grătar către cuptor şi
apoi trecând la viteze mici mai intâi prin stratul de materie care este parţial
calcinată şi apoi prin carbonatul de calciu umed în camera de uscare.
In cuptoarele uscate lungi, capacitatea chimică de absorbţie pentru SO 2
este în general mai puţin eficientă decât în cuptoarele cu preîncălzitor uscat
datorită contactului redus între gazele de evacuare ale cuptorului şi materiile
prime.
La fabricarea varului, în cele mai multe cazuri, doar o mică fracţiune din
dioxidul de sulf generat în cadrul cuptorului (fie provenind de la materii prime,
fie de la combustibil) este emis în atmosferă, deoarece este în general încorporat
în var prin combinaţie chimică.

Figura 2. Ciclul sulfului intr-un cuptor cu preîncălzitor sau precalcinator

3. Particule in suspensie
Datorită faptului că materiile prime utilizate în cuptoarele de ciment sunt
fine, generarea particulelor în suspensie este inevitabilă şi acestea vor trece în
atmosferă din gazele de evacuare ale cuptorului doar dacă nu sunt folosite
tehnici de depoluare. Evacuările răcitorului de clincher de ciment reprezintă de
asemenea o sursă a emisiilor de particule în suspensie.
Procesele cu var produc praf datorită uzurii sistemului cuptorului şi
datorită cenuşii de la combustibil. Totuşi, nivelul prafului produs în cuptoarele
verticale este mai scăzut decât în cuptoarele rotative. Procesul de hidratare
produce de asemenea un curent de particule care, fiind umede, pot fi greu de
redus ca poluare.
Praful produs în cuptoarele de var tinde să devină mai puţin dens decât în
producţia de ciment şi în general mai greu de redus poluarea.
Particulele în suspensie sunt de asemenea generate de alte operaţiuni ale
procesului. Emisiile de praf cu nivel scăzut, de exemplu, de la manipularea
materiilor, pot fi mai semnificative decât emisiile de praf de la operaţiunile
cuptorului sau hidratorului

4. Compuşii organici
Rezultatele din măsurătorile făcute de industria cimentului sugerează
faptul că emisiile de compuşi organici de la sistemele de cuptoare se datorează
în principal cantităţilor mici de materii organice conţinute de materiile prime,
mai degrabă decât combustibilului.
Aceasta se întâmplă deoarece condiţiile din cuptoarele tipice (temperaturi
peste 1400C şi timp de reţinere de peste trei secunde) ar trebui să distrugă în
mod eficient compuşii organici ai combustibilului, dar, ca şi în cazul sulfului,
orice conţinut organic volatil din materiile prime poate fi emis în gazele de
evacuare ale cuptorului, fără a fi expus la temperaturi ridicate.
Dioxinele se pot forma în orice sistem de combustie cu condiţia să existe
cloruri compuşi organici. Condiţiile de combustie din cuptoare ar trebui să
asigure faptul că orice dioxină este practic distrusă. Totuşi este posibilă
formarea catalitică eterogenă (“sinteza de novo”) la temperaturi de 200-450C.
Acest lucru poate apărea datorită reacţiei clorului cu orice substanţă organică
evaporată din materiile prime, pe măsură ce gazele cuptorului se răcesc.

5.Oxizi de carbon şi emisiile de CO

Dioxidul de carbon este inevitabil produs prin exploatarea cuptorului, din
faza de calcinare şi din arderea combustibilului.
Monoxidul de carbon (CO) poate apărea datorită arderii incomplete a
combustibilului şi de la orice cantitate de carbon organic în materiile prime.
Contribuţia materiilor prime, datorită preîncălzirii, va fi evacuată cu gazele
cuptorului.
Ar trebui remarcat faptul că aceste contribuţii ale monoxidului de carbon
din materiile prime în producţia de ciment pot fi semnificative în comparaţie cu
cele de la ardere.
Controlul nivelului de CO este esenţial la cuptoarele de ciment şi var
atunci când sunt utilizate Filtrele Electrostatice (FE) pentru reducerea poluării
cu particule, pentru a asigura menţinerea concentraţiilor sub limita de explozie.
Dacă nivelul de CO din FE creşte (în mod normal până la 0,5% din volum),
atunci sistemul electric este declanşat pentru a elimina riscul exploziei.
Aceasta conduce la o poluare cu particule din cuptor, care pot cauza o
importantă cantitate praf la nivel local. Scăpările de CO pot fi cauzate de
operaţiuni instabile ale sistemului de ardere, adesea cauzate de utilizarea
combustibililor solizi.
Sistemele de alimentare cu combustibil solid trebuie proiectate astfel
încât să prevină scurgerile de combustibil în arzător. Conţinutul umed al
combustibililor solizi este un factor critic în această privinţă şi trebuie atent
controlat pentru a preveni ridicarea sau blocarea la pregătirea combustibilului şi
a sistemelor de alimentare.

6. Metale si clor
Metalele emise din sistemul cuptorului provin din cantităţile cuprinse în
materii prime şi combustibil.
Emisia metalelor se caracterizează prin cicluri din cadrul sistemului
cuptorului şi volatilitatea lor. Metalele (şi compuşi ai acestor metale) sunt
clasificate în trei categorii:
- refractare (relativ non-volatile), inclusiv bariu, beriliu, crom, arseniu,
nichel, vanadiu, aluminiu, titan, calciu, fier, magneziu şi cupru;
- semivolatile, cum ar fi antimoniu, cadmiu, plumb, seleniu, zinc,
potasiu şi sodiu;
- volatile, cum ar fi mercur si taliu.
Metalele sunt emise de la sistemul cuptorului, absorbite în clincher sau
varul stins, în gazele de evacuare ale cuptorului sau în praful de var/PCC.
Măsurătorile la cuptoarele de ciment indică faptul că <0,1% din metalele
refractare şi <0,5% din compuşii semivolatili care intră în cuptor sunt emise în
gazele de evacuare ale cuptorului. Metalele volatile rămân parţial în gazele de
evacuare din cuptor.
Clorurile metalice au tendinţa de a fi mai volatile decât forma elementară.
In producţia de ciment clorul are tendinţa de a părăsi cuptorul sub formă de
săruri alcaline în PCC. Industria de ciment poate astfel încuraja formarea
clorurilor de metale alcaline pentru a reduce nivelul rezidual de alcalii din
clincher.

7.Amoniac

Exista câteva instalaţii de ciment în lume, unde amoniacul sau sărurile de

amoniu sunt cuprinse în materiile prime introduse în cuptor. Amoniacul poate
reacţiona cu clorurile şi probabil cu sulfaţii pentru a forma sărurile de amoniu,
care părăsesc cuptorul odată cu gazele de evacuare.
 CAPITOLUL 11

Monitorizarea imisiilor atmosferice

Introducere
Poluarea aerului, reprezintă, în zonele urbane, una dintre cele mai
importante probleme legate de protecţia sănătăţii populaţiei şi a mediului
natural. Aceasta face ca dezvoltarea sistemului de management al calităţii
aerului să fie un obiectiv prioritar al autorităţilor publice locale ale fiecărei zone
urbane.
Poluarea aerului a fost întotdeauna a latură nedorită a activităţii omului şi
are un efect nociv asupra sănătăţii. Astfel, schimbările structurale care au loc în
societatea industrială caracterizată prin creşterea activităţilor industriale
poluante şi serviciilor, au condus la creşterea gradului de poluare la care este
supusă populaţia.
Strategia de ameliorare, şi/sau de conservare a calităţii aerului implică în
principal următoarele faze:
- Colectarea informaţiilor privind natura şi concentraţiile poluanţilor
urbani, ca şi efectele nocive ale acestora asupra mediului (măsurători ale
emisiilor şi date de epidemiologie specifice poluării urbane a aerului).
- Colectarea informaţiilor asupra cauzelor care determină poluarea
aerului prin inventarierea emisiilor de poluanţi în aer (inventarierea surselor de
poluare);
- Adoptarea măsurilor administrative, economice şi tehnice de control al
poluării aerului pentru reducerea şi/sau eliminarea poluării urbane a aerului şi a
efectelor acesteia.
Sistemul de Monitoring al Calităţii Aerului în Zonele Urbane
(SMCAZU) este o parte componentă a sistemului de management al calităţii
aerului (figura 1).
Din cele trei faze enunţate anterior, obiectivele principale urmărite de
SMCAZU sunt: - inventarul surselor de poluare a aerului;
- măsurătorile de calitate a aerului;
- evaluarea proceselor de transport, difuziune şi transformare a
poluanţilor în atmosfera urbană;
- estimarea tendinţelor de evoluţie a calităţii aerului în raport
cu standardele de emisie şi imisie, ca şi a efectelor asupra stării de sănătate a
populaţiei şi elementelor de mediu specifice zonelor urbane.

Conţinutul sistemului de monitoring al atmosferei în zonele urbane

Monitoringul calităţii aerului este acea componentă a SMCAZU care

asigură cunoaşterea şi agregarea obiectivă a informaţiilor referitoare la calitatea
aerului necesare planificării calităţii mediului şi realizării buclei de control
pentru atingerea obiectivelor acestei planificări. Acesta reprezintă forma
cuantificată a strategiei şi politicii de conservare a calităţii aerului în zonele
urbane.
Scopul sistemului de monitoring al calităţii aerului în zonele urbane este
să permită factorilor de decizie:
 Planificarea calităţii aerului
 Monitoringul calităţii mediului
 Verificarea cu ajutorul datelor de monitoring a nivelului
de conformitate cu normele de mediu şi condiţiile
reglementate, pentru fiecare agent economic potenţial
poluator;
 Aplicarea măsurilor de prevenire, remediere şi de control
a calităţii aerului în vederea respectării obiectivelor
planificate;
Din punct de vedere al naturii poluanţilor atmosferici, ei pot fi clasificaţi în
două grupe:
 Gazele şi vaporii toxici reprezentând poluanţii prezenţi în atmosferă din
emisiile instalaţiilor industriale şi ale traficului auto;
 Suspensiile sau aerosolii formaţi din particule lichide sau solide mai mici
de 100 μm.
Gazele şi vaporii toxici sunt diferiţi din punct de vedere al naturii
chimice, au stabilitate mare în atmosferă, precum şi mare putere de difuziune.
Ambele caracteristici depind în primul rând de caracteristicile fizice ale
atmosferei şi mai puţin de natura chimică a substanţei.
Valorile ce se măsoară pentru poluanţi reprezintă valori ale emisiilor, la
care contribuie toată activitatea economică din zona respectivă.
Temperatura, umiditatea, presiunea, mişcarea aerului şi precipitaţiile
determină modificări substanţiale ale nivelului de poluare a aerului.
Pentru a evidenţia dinamică stării mediului într-o zonă urbană, intens
industrializată, se pot compara mediile anuale ale concentraţiei principalilor
poluanţi analizaţi: NH3, H2S, sulfaţi în suspensie inclusiv aerosoli de H2SO4,
pulberi în suspensie, pulberi sedimentabile şi analiza chimică a acestora,
precum şi valorile medii ale frecvenţei de depăşire a concentraţiei maxime
admisibile (CMA).
Stabilitatea suspensiilor în atmosferă, cât şi capacitatea de difuziune a
acestora depind de mărimea particulelor.
În funcţie de dimensiunile şi comportarea în atmosferă pulberile în
suspensie se clasifică astfel:
 Suspensii cu diametru > 10 μm, cu stabilitate şi putere de
difuziune mică în aer:
 Suspensii cu diametru 10 μm – 0,1 μm se caracterizează printr-o
stabilitate şi putere de difuziune mai mare în aer;
 Suspensii cu diametru < 0,1 μm, cu stabilitate şi capacitate de
difuziune în atmosferă foarte mare.
 Principalele surse de poluare a atmosferei cu pulberi în suspensie şi
sedimentabile sunt transporturile, procesele de combustie şi procesele
industriale. Pulberile prezintă o acţiune iritantă a căilor respiratorii, iar acţiunea
specifică este legată de compoziţia lor chimică (toxică, fibrozantă, alergizantă).
Pulberile din aerul atmosferic au efect negativ asupra asimilaţiei clorofiliene şi
în funcţie de natura acestora pot duce la necroza frunzelor şi florilor.
Deoarece precipitaţiile sunt deosebit de eficiente în spălarea atmosferei,
parametrii lor cantitativi şi calitativi constituie indicatori preţioşi pentru
evaluarea efectelor surselor de poluare a atmosferei atât la nivel regional cât şi
la nivel local, datorită surselor proprii. Precipitaţiile favorizează depunerea pe
sol a unei părţi a poluanţilor din atmosferă, jucând un rol purificator important.
În schimb apa din precipitaţii îşi poate modifica proprietăţile naturale datorită
dizolvării unor poluanţi, în special oxizi de sulf şi azot, fenomen care se poate
produce la altitudine mare şi/sau la distanţe apreciabile de locul de emisie.
În regiunile cu densitate mare de populaţie, sulfaţii conţinuţi în
precipitaţii sunt în mare măsură urmare a activităţii antropice şi în particular a
arderii combustibililor fosili care degajă în atmosferă gaze sulfuroase (SO x) şi
care se transformă în sulfat prin oxidare. Combustibilii fosili cu conţinut de azot
vor degaja în urma arderii NH3 şi NOx. Mai mult chiar, în cursul combustiei la
temperaturi ridicate are loc un proces chimic între oxigenul din atmosferă şi
oxizii de azot degajaţi, proces în urma căruia apar azotaţii. Atât azotaţii cât şi
sulfaţii se regăsesc în precipitaţii sub forma acizilor corespunzători, care
determină o scădere a pH – ului.
Aceste fenomene conduc la apariţia ploilor acide care au efecte puternic
distrugătoare asupra vegetaţie spontane şi a culturilor agricole.

Plan general de monitoring

Este necesar să se supravegheze poluarea aerului determinând în special

intensitatea imisiilor poluante măsurate de organele sanitare în aerul ambiant,
pe teritorii limitate. Astfel, se efectuează măsurători şi calcule de dispresie a
noxelor pentru a urmării încadrarea în normele admise pentru imisii. De
asemenea trebuie să se stabilească emisiile excesive care s-ar produce, sursele
de emisii excesive ca şi măsurile de prevenire şi chiar eliminare a imisiilor
poluante.
Pentru elaborarea unui plan de monitorizare a imisiilor atmosferice
trebuie să se realizeze următorii paşi:
 identificarea unităţilor industriale care se găsesc în localitatea
sau în apropierea localităţii pentru care se întocmeşte planul de
monitorizare a imisiilor;
 cunoaşterea activităţilor desfăşurate de unităţile industriale cu
scopul identificării tipurilor de poluanţi atmosferici ce pot să fie
emişi de acestea;
 fixarea arterelor cu trafic auto intens din localitate.
 După aflarea datelor de mai sus se propune un plan general de monitoring
al imisiilor poluante, plan ce cuprinde următoarele etape:
 stabilirea punctelor de control a imisiilor în zonele
considerate cu risc ridicat de poluare
 stabilirea poluanţilor specifici fiecărei zone, pentru care se
vor efectua măsurători ulterioare
 fixarea orarului pentru recoltarea probelor şi realizarea
analizelor acestora
 prezentarea rezultatelor obţinute în urma prelucrării statistice
a rezultatelor analizelor efectuate

În cadrul reţelei de monitorizare a calităţii factorilor de mediu

laboratoarele Inspectoratului de Protecţia Mediului trebuie să recolteze şi să
analizeze:
 zilnic, pulberile în suspensie din punctele de prelevare amplasate
pe raza localităţii urbane
 lunar, pulberile sedimentabile precum şi compoziţia chimică a
acestora
Conţinutul mediu al poluanţilor şi elementelor chimice în depunerile de
pulberi sedimentabile variază în funcţie de complexitatea proceselor industriale
din zona respectivă.
Se pot efectua măsurători de imisii, cu includerea tuturor poluanţilor
clasici ce îşi au originea în traficul rutier. Pot fi alese principalele obiective ale
măsurătorilor:
 determinarea variaţiei diurne a concentraţiei de CO în aer în unele
puncte de control din zona urbană aleasă spre monitorizare
 înregistrarea orară a traficului auto pe durat monitorizării imisiei
de CO
 înregistrarea orară a principalilor parametri şi fenomene meteo ale
zilei pentru determinarea gradului de influenţare de către aceştia a
măsurătorilor curente.

Limite admisibile la emisie şi imisie

de poluanţi ai atmosferei

În ţările dezvoltate din punct de vedere economic standardizarea emisiilor

a fost şi este utilizată în politica lor de protecţie a mediului, alături de standardele
de
‚calitate ale aerului, care limitează concentraţiile de poluanţi ce pot fi admise în
atmosferă pe un interval de timp.

A) Limite pentru emisii

 Prin Ordinul 462/1993 al Ministerului Apelor şi Pădurii şi Protecţia
Mediului s-au stabilit „Condiţiile tehnice privind protecţia atmosferei” şi
„Norme metodologice privind determinarea emisiilor de poluanţi atmosferici
produşi de surse staţionare”.
Domeniul de aplicare al Ordinului 462/1993 este reprezentat de:
1. Surse controlate
2. Instalaţii staţionare, vehicule, infrastructuri
3. Instalaţii de ardere
4. Uzine de incinerare a deşeurilor
Emisia de poluanţi este caracterizată prin:
 Concentraţie: masa substanţelor eliminate în aer de o sursă
în raport cu volumul efluenţilor gazoşi – exprimată în
mg/m3
 Debit masic: masa substanţelor eliminate în aer în unitatea
de timp.
Emisiile se stabilesc pe bază de măsurători şi prin bilanţ al substanţelor
utilizate.
În tabelul 1 sunt prezentate, centralizat, limitele maxime admise la
emisie pentru SO2 şi NOx în cadrul ţărilor din OECD.
Limitele pentru emisiile de SO2 şi NOx depind de capacitatea
instalaţiilor, amplasarea instalaţiei, de tipul combustibilului, de tehnologiile de
desulfurare şi de condiţiile impuse pentru zone de înaltă protecţie.

B) Limite pentru imisii

Scopul principal al normelor de calitatea aerului este asigurarea bazei

pentru protecţia sănătăţii publice faţă de efectele negative ale poluării aerului şi
pentru eliminarea sau reducerea la minimum a acelor poluanţi toxici asupra
sănătăţii şi confortului uman.
Ministerul Sănătăţii prin STAS 12574/87 stabileşte limite sanitare admise
pentru un număr de 30 poluanţi pentru 3 timpi de mediere: scurt (30 minute),
medii (zi) şi lung (lună, an).
Pentru poluanţii sinergetici, existenţi simultan în atmosferă, limita este
stabilită prin relaţia:
C1 C2 Cn
CMA    .......... ........ 
CMA1 CMA2 CMAn
unde:
CMA – concentraţia maximă admisibilă pentru un timp de mediere
dat;
Ci – concentraţia de poluanţi pentru un anumit timp de mediere al
poluantului i;
CMAi – concentraţia maximă admisibilă pentru un anumit timp de
mediere al poluantului i
 Tabelul 1. Limitele maxime admise la emisie pentru SO 2 şi NOx
în cadrul ţărilor din OECD în mg/m3
SO2 în combustibil NOx în combustibil
Ţara solid lichid gazos solid lichid gazos
Australia 2000 - - - - -
Austria 2000- 1700- - 500-150 200-100 150
200 200
Belgia 2000- 1700- 800/5 800-200 450-150 350-150
400 400
Canada 615 700 860 615 350 287
Danemarca 2000- 1700- 800/5 650-200 450-225 350-225
400 400
Finlanda 2300- 1700- - 500-140 410-170 180-70
400 460
Franţa 860-430 1700- 800/5 1300- 450 350
400 650
Germania 200-400 1700- 800/5 400-200 300-150 200-100
400
Grecia 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 650
Irlanda 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 650
Italia 2000- 1700- 800/5 650-200 450-200 350-200
400 400
Japonia 223 223 223 411 267 123
Luxemburg 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 650
Olanda 700-400 1700- 800/5 650-110 450-110 350-60
 400
Norvegia - - 36 - - 630
Portugalia 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 650
Spania 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 650
Elveţia 400 400 400 200 200 200
Suedia 290-170 1080- 1080- 140-85 560-140 560-140
290 290
Turcia 1000 800 60 1800- 900 -
800
SUA 1240 920 1135 620-475 570-350 285
Anglia 2000- 1700- 800/5 1300- 450 350
400 400 850

În tabelul 2 sunt prezentate concentraţiile medii admisibile pentru

principalii poluanţi, conform STAS 12574/87
Tabelul 2. Concentraţii medii admisibile pentru principalii poluanţi
STAS 12574/87
Poluanţi Pulberi în H2SO4
(μg/m3)
Timp SO2 NO2 suspensie Funingine O3 şi SO42 Pb Mn
30 minute 750 300 500 150 100 30 - -
24 ore 250 100 150 50 30 12 0,07 10
an 60 40 75 - - - - -

În cadrul Comunităţii europene normativul prevede două tipuri de norme:

valori limită şi valori ghid.
Comparând standardul românesc cu cele străine şi cu valorile ghid
recomandate de Organizaţia Mondială a Sănătăţii se remarcă:

 nu prevede norme de protecţia sănătăţii umane pentru zone înalt

protejate (staţiuni balneoclimaterice)
 nu prevede norme pentru protecţia plantelor, care sunt mult mai
sensibile decât organismul uman
  nu sunt prevăzute norme la emisie
 se prevede norma pentru As, care este cancerigen
 nu este limitat consumul de S din combustibil
 normele pentru SO2 sunt mult mai mari decât valorile ghid OMS şi
normele din Elveţia, mai mici decât cele din SUA şi decât norma
anuală din CEE
 normele pentru NO2 sunt mai mari decât în Elveţia şi CEE, dar mai
mici decât în SUA şi decât valorile ghid OMS
 normele pentru ozon sunt mai mici decât recomandările OMS
 normele pentru pulberi în suspensie sunt similare cu cele din
Elveţia, egale pentru 24 de ore şi mai mari pentru un an faţă de
cele din SUA, şi 2 ori mai mici decât normativul CEE
 norma pentru Mn este mai mare decât recomandările OMS
 norma pentru funingine este mai mică decât prevederile altor
standarde şi decât recomandările OMS
 norma pentru aerosol acid este mai mare decât recomandările OMS

Pentru protecţia plantelor în România nu sunt stabilite valori limită.

Pentru protecţia construcţiilor, în România a fost elaborată o clasificare a
mediilor atmosferice agresive asupra elementelor supraterane de beton armat şi
beton precomprimat, precum şi instrucţiuni tehnice pentru protecţia acestora.

Concluzii

Obiectivitatea sistemului de monitoring se poate obţine numai prin

dezvoltarea echilibrată a componentelor sale de cunoaştere la nivel de cauze ale
poluării aerului (surse) şi efecte (receptori urbani).
Eficienţa sistemului, la nivelul prevederii poluării aerului şi al acţiunii
rapide la surse, recomandă dezvoltarea judicioasă a automonitoringului.
În general se poate afirma că zonele industriale ale oraşului, cartierele de
locuinţe din apropierea acestora se caracterizează printr-un nivel ridicat de
poluare cu pulberi datorită activităţilor economice, traficului rutier şi condiţiilor
meteo.
În zonele urbane unde predomină industriile chimice şi petrochimice,
precipitaţiile căzute prezintă un conţinut ridicat de sulfaţi şi cloruri.
În aceleaşi zone, se poate acţiona în industrie prin îmbunătăţirea
proceselor de ardere ducând la reducerea gazelor cu efect de seră.
Rezultatele măsurătorilor efectuate în punctele de monitorizare reflectă o
situaţie de moment, fiind marcate o serie de influenţe ale unor factori cu
evoluţie aleatorie în timp. Astfel, zonele active de trafic pot înregistra fluctuaţii
anuale ale valorilor de emisii ale CO, independent de valoarea debitului total de
trafic, ca efect a unor factori colaterali.
În zonele de trafic, favorabili concentrării noxelor, măsurătorile de imisii
trebuie efectuate frecvent, ideală fiind monitorizarea sezonieră a acestora, sau a
prezenţei avertizoarelor prin semnalarea operativă a depăşirii limitelor admise.
 BIBLIOGRAFIE

1. Carabulea A. Managementul Sistemelor de protecţie a

mediului, U.P.B., Bucureşti, 1998.
2. Racoceanu C. Impactul centralelor termoelectrice asupra
mediului, Editura Focus, Petroşani, 2001.
3. Racoceanu C., Popa R. Protecţia şi depoluarea aerului,
Editura Sitech, Craiova 2004.
4. Racoceanu C., Căpăţînă C. Emisiile de noxe ale centralelor
termoelectrice,Editura Matrix Rom, Bucureşti, 2005.
5. Popa R., Racoceanu C. Poluanţi atmosferici, Editura Academica Brâncuşi,
Târgu-Jiu, 2003.
6. Căpăţînă C., Racoceanu C. Deşeuri, Editura Matrix Rom, Bucureşti, 2003.
7. Tomescu I., Racoceanu C., Hristov E. Factori de risc antropici, Editura
Academica Brâncuşi, Târgu-Jiu, 2003.
8. Popescu C. Îmbunătăţirea regimului de funcţionare la grupurile de 330
MWdin cadrul CTE în vederea creşterii randamentului energetic, Teză de
doctorat, Universitatea Tehnică Petroşani, 2005.
9. Carabulea A. Ingineria Sistemelor de Energie, Editura Junimea, Iaşi, 1986.
10. Carabulea A. Managementul dezvoltării durabile a sistemelor energetice,
UPB, Bucureşti, 2002.
11. Consorţiul Phare Energie. Managementul mediului în centralele
termoelectrice- manual de instruire în managementul de mediu.
12. Negulescu N. Protecţia mediului înconjurător¸Editura Tehnică, Bucureşti,
1995.
13. Ţuţuianu O. Metodologie de evaluare operativă a emisiilor de SO2, NOx,
pulberi şi CO2 din centrale termice şi termoelectrice.
14. Carabulea A. Managementul Calităţii Energiei prin Proceduri Informatice
Expert, UPB, Bucureşti, 1993.
15. Carabulea A. Economia Sistemelor de Energie, UPB, Bucureşti, 1993.
16. Leca A. Direcţii de dezvoltare a energeticii româneşti în perioada de
tranziţie la economia de piaţă;Revista Energetica, nr.1, 1993..
17. Stoenescu R., Constantinescu R., Popovici V. Conservarea şi protecţia
mediului prin utilizarea emisiilor de termocentrale, Bucureşti, 2000.
18. ISPE Bucureşti . Posibilităţi de limitare a emisiilor de agenţi poluanţi în
atmosferă la blocurile de 330 MW de la termocentralele Rovinari şi Turceni,
Bucureşti, 1994.
19. ICEMENERG BUCUREŞTI: Cartea tehnică de exploatare a cazanului de
1035 t/h, Bucureşti, 1998.
20. ICEMENERG BUCUREŞTI: Cartea tehnică de exploatare a turbinei F1C
330 , Bucureşti, 1998.
21. Racoceanu, C.: Parametrii tehnico - funcţionali ai C.T.E. Rovinari . Referat
nr.1 teza de doctorat, Universitatea Politehnica Timişoara, 1996.
22. Racoceanu, C.: Studiul de audit pentru C.T.E. Rovinari .Referat nr.2 teza de
doctorat, Universitatea Politehnica Timişoara, 1997.
23. Schröder, K.: Centrale termice de mare putere, Editura Tehnică, Bucureşti,
1971.
24. Moţoiu, C.: Centrale termice şi hidroelectrice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1974.