UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

INSTALAŢII DE CAZANE

TRATAREA APEI
ÎN INSTALAŢIILE ENERGETICE

Note de curs

Chişinău
2006
UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
FACULTATEA ENERGETICĂ
Catedra termotehnică şi management
în energetică

INSTALAŢII DE CAZANE

TRATAREA APEI
ÎN INSTALAŢIILE ENERGETICE

Note de curs

Chişinău
2006

1
2
 Prezenta lucrare conţine descrierea proceselor şi utilajului
de prelucrare a apei la centralele termice, centralele termoelectrice
şi în reţelele termice. Ea este predestinată studenţilor de la
specialitatea 1902 Termoenergetica cu studii la zi şi fără frecvenţă.

Alcătuitor: conf. univ., dr. Aurel Guţu

Redactor responsabil: conf. univ., dr. N. Baboi
Recenzent: prof. univ., dr. hab. V. Musteaţă

 U. T. M., 2006

3
 1. Apa în exploatări energetice
În exploatările energetice apa se foloseşte în calitate de:
1) agent termic (purtător de energie, caloportor) în sisteme şi
instalaţii de încălzire, de alimentare cu apă caldă menajeră,
în procese tehnologice;
2) agent de răcire în motoare, compresoare, condensatoare
ale turbinelor şi în instalaţii frigorifice, sisteme de
condiţionare ş.a.;
3) agent motor (agent de lucru) în instalaţii de forţă cu abur.
Folosirea largă a apei se lămureşte printr-un şir de factori.
Primul, ce este necesar de menţionat, răspândirea apei în natură şi
accesibilitatea ei pretutindeni. Alt factor constă în inofensivitatea
apei, atât pentru organismele vii (netoxicitatea) cât şi pentru
diverse materiale.
Un factor decisiv pentru procesele tehnice îl constituie
proprietăţile termofizice favorabile ale apei, principalele dintre
care sunt capacitatea termică specifică şi căldura de vaporizare.
Capacitatea de căldură masică este de 1,5...35 de ori mai
mare decât la alte substanţe:
- apă – 4,19 kJ/(kgK),
- uleiuri – 2,30 kJ/(kgK),
- aer – 1, 0 kJ/(kgK),
- plumb – 0,13 kJ/(kgK).
Superioritatea capacităţii termice volumice este şi mai
pronunţată:
- apa – 1000 kJ/(m3K),
- aerul - 1,29 kJ/(m3K).
Căldura latentă de transfer de fază (vaporizare –
condensare) de asemenea este mai mare de cât la alte substanţe (la
presiuni utilizate în sistemele de încălzire sau răcire):
- apa – 2000...2400 kJ/kg,
- amoniacul – 500...1200 kJ/kg,
- freonii – 30...300 kJ/kg.

4
 Conductivitatea termică a apei este mai mare, iar
viscozitatea - mai mică de cât la alte fluide, ceea ce intensifică
transferul de căldură şi micşorează pierderile de sarcină în aparate,
instalaţii şi conducte de transport.
Un factor favorabil este şi faptul, că transferul de fază
lichid-gaz se efectuează la parametri convenabili pentru procesele
şi instalaţiile tehnice.
În instalaţii apa este folosită, de regulă, în circuit închis şi
se ia din sursele naturale în două scopuri:
1. pentru umplerea sistemului la pornire,
2. ca adaos la recuperarea cheltuielilor tehnologice şi a
pierderilor de apă şi abur.
Cheltuieli au loc în sistemele de răcire prin evaporarea apei
în turnuri de răcire sau bazine şi lacuri deschise, la folosirea apei
sau aburului pentru umezirea materialelor etc. Pierderile sunt
legate de scurgerile prin neetanşeităţi, spălările periodice ale
utilajului, la pane de utilaj etc.
Pot fi enumerate următoarele feluri de apă întâlnite în
instalaţiile energetice:
- apă brută – apa cu caracteristici şi impurităţi din însuşi
sursele naturale;
- apă tehnică – apa naturală după înlăturarea impurităţilor
mecanice; este utilizată în sistemele de răcire,
antiincendiare;
- apă potabilă – apa naturală după înlăturarea
impurităţilor mecanice şi biologice (bacterii, viruşi etc.)
şi care îndeplineşte condiţiile sanitare respective; se
utilizează în menaj (apă rece şi apă caldă) şi în procese
tehnologice ale industriei alimentare;
- apă tratată chimic – apa tehnică după tratarea chimică
în scopul înlăturării impurităţilor dizolvate; se utilizează
în instalaţiile de cazane, reţelele termice, sistemele de
răcire prin evaporare nemijlocit pe suprafeţele răcite;
- condensat – apa obţinută prin condensarea aburului
utilizat în instalaţiile energetice sau tehnologice;

5
 - apă de adaos – apa tratată chimic care se adaugă pentru
restituirea cheltuielilor şi pierderilor de apă în sistem;
- apă de alimentare – amestecul de condensat cu apă de
adaos care, după degazare, se foloseşte pentru
alimentarea cazanelor;
- apă de cazan – apa cu conţinut sporit de săruri, care
circulă în interiorul cazanelor de abur;
- purjă – apa de cazan curată sau împreună cu nămolul de
săruri format în interiorul cazanului;
- apă de reţea – apa tratată chimic şi degazată care se
foloseşte în reţelele termice de transport şi distribuţie;
- apă reziduală, de canalizare – scurgerile şi deversările
de la procesele tehnologice, spălări, menaj.

2. Apa naturală şi impurităţile ei

Apa brută sau naturală se ia din două surse:
1. de suprafaţă (râuri, lacuri), se caracterizează prin
variaţia în timp a temperaturii şi conţinutului de
impurităţi;
2. subterane (sonde) – temperatura şi conţinutul de
săruri sunt constante în timp.
Deosebesc impurităţi naturale şi tehnice.
Impurităţile naturale nimeresc în apă din mediul ambiant.
La ele se referă:
- impurităţile biologice (microorganisme ce se
dezvoltă în apele cu temperatură mai mare decât cea
obişnuită pentru zona dată, ele, de obicei, dândui
apei o culoare brună sau verzuie;
- impurităţile mecanice: sol, nisip, lut, humus,
rămăşiţe de la descompunerea substanţelor
organice, inclusiv şi a impurităţilor biologice; după
dimensiunea particulelor (, în μm) impurităţile
mecanice se deosebesc:
o grosiere - > 1,0;

6
 o fine – 0,1<>1,0;
o coloidale -  <0,1.
- substanţe solide, în majoritatea cazurilor – săruri,
dizolvate; ele pot fi:
o disociate, sub formă de ioni,
o ne disociate ( de exemplu - SiO2);
- baze dizolvate;
- gaze dizolvate.
Impurităţile mecanice se întâlnesc într-o măsură mai mare
în apele de suprafaţă. În acestea concentraţia lor, precum şi a
celorlalte impurităţi, depinde de factorii meteorologici: ploi,
topirea zăpezii ce aduc la creşterea impurităţilor mecanice şi reduc
concentraţia sărurilor şi a bazelor dizolvate. În apele din sursele
subterane impurităţile mecanice sunt neînsemnate sau chiar
lipsesc, însă concentraţia celorlalte impurităţi - în cele mai
frecvente cazuri este cu mult mai mare.
Impurităţile tehnice nimeresc în apă în urma proceselor
tehnologice. La ele se referă:
- produsele petroliere şi alte substanţe uleioase, care
pătrund în apă din sistemele de etanşări, ungere,
gospodăriile de păcură ş.a.;
- ionii de fier, care nimeresc în apă şi condensat din
conductele şi instalaţiile de oţel;
- amoniacul, zahărul (la fabricile respective) şi al.

3. Indici de calitate ai apei

Indicii de calitate reprezintă mărimi, care caracterizează
cantitativ calitatea apelor la toate etapele proceselor tehnologice.
Ei sunt prezentaţi mai jos.
Transparenţa – caracterizează concentraţia impurităţilor
mecanice - Cimp, exprimată în mg/kg sau mg/l, aceste unităţi
considerându-se identice, deoarece densitatea apei practic este
egală cu 1 kg/l. Se determină acest indice prin metoda Snellin, care
constă în măsurarea înălţimii stratului de apă prin care se vede clar

7
conturul unui inel cu grosimea de 1 mm, sau a unui text cu
caracterele de aceeaşi grosime. Dependenţa concentraţiei
impurităţilor mecanice funcţie de transparenţă este prezentată în
fig.1.
Reziduul uscat 100
– caracterizează 90
conţinutul total de 80

concentra?ia, mg/l
70
substanţe solide 60
dizolvate (salinitatea 50
generală) şi include de 40
asemenea substanţele 30
coloidale. Această 20
10
mărime se determină
0
prin două metode: 0 10 20 30 40 50
1. evaporarea
transparen?a, cm
unei cantităţi
de apă filtrată
Fig.1. Dependenţa concentraţiei
şi uscarea
impurităţilor mecanice de transparenţa
reziduului apei.
rezultat la
temperatura de 105 oC
2. expres metodă – se măsoară rezistenţa electrică a unui
strat de apă; deoarece rezistenţa electrică depinde numai
de cantitatea ionilor substanţelor disociate, eroarea
acestei metode poate să ajungă la 25 %.
În dependenţă de valoarea reziduului uscat deosebesc
următoarele tipuri de apă:
- slab mineralizată - Cs < 200 mg/l,
- mediu mineralizată - Cs = 200...500 mg/l,
- pronunţat mineralizată - Cs = 500...1000 mg/l.
- puternic mineralizată - Cs >1 g/l.
Duritatea apei exprimă conţinutul în apă a cationilor de
calciu – Ca2+ şi de magneziu – Mg2+, care la temperaturi ridicate
formează cu anionii CO32 - , SO32 - şi cu SiO2 depuneri tari pe
suprafeţele de schimb de căldură. Se exprimă în mg CaO/l, sau în
greutăţi echivalente a sării date într-un litru – mval/l. În unele ţări
8
se foloseşte de asemenea gradul de duritate – 0d, având echivalente
diferite, astfel, în Germania şi Franţa, 1 0d = 10 mg CaO/l, iar în
Anglia, 1 0d = 7 mg CaO/l.
În funcţie de anionii cu care sunt legaţi Ca şi Mg
deosebesc:
- duritate temporară – dt, care reprezintă totalitatea ionilor de
calciu şi magneziu conţinuţi în bicarbonaţii de calciu şi
magneziu (de aceea mai este numită şi duritate carbonatică);
temporară se numeşte datorită faptului că aceste săruri la
temperaturi apropiate de saturaţie se descompun conform
relaţiilor:
Ca(HCO3)2  CaCO3 + CO2 + H2O, (1)
Mg(HCO3)2  MgCO3 + CO2 + H2O; (2)
CaCO3 este puţin solubilă şi precipită, MgCO 3 fiind mai
solubilă, este supusă reacţiei de hidroliză:
MgCO3 + H2O  Mg(OH)2 + CO2, (3)
Mg(OH)2 este foarte puţin solubil şi precipită;
- duritate permanentă (necarbonatică) – dp, produs a ionilor
de Ca şi Mg în celelalte săruri ca: sulfatul de calciu sau
magneziu (Ca, Mg SO4), silicatul de calciu sau magneziu
(CaSiO3,Mg SiO3), clorura de calciu sau magneziu (CaCl2,
Mg Cl2);
- duritate totală, reprezentând suma celor două:
d = dt + dp.
După conţinutul de duritate apele naturale se clasifică în
modul următor:
- de duritate mică - d < 2 mval/l,
- de duritate medie – d = 2...5 mval/l,
- dure – d = 5...10 mval/l,
- foarte dure – d >10 mval/l.
Alcalinitatea (A) apei se datorează prezenţei ionilor de
bicarbonat (HCO3-), carbonat (CO32 -), hidroxid (OH-), silicaţi
(HSiO3 , SiO3 ) şi fosfat (HPO4 , HPO42 -, PO43 -). Alcalinitatea A
- 2- -

9
poate fi exprimată în mval/l. Alcalinitatea se mai poate exprima
prin concentraţia ionilor de hidrogen (H+), prezenţi ca urmare a
disocierii apei – cu indicele pH.
pH-ul apei prezintă logaritmul cu semn opus al
concentraţiei de ioni de hidrogen. Constanta de disociere a apei la
temperatura de 20 oC este de 10-14, adică 1 litru (kg) de apă conţine
10 –7 gram ioni de hidrogen (H+) şi acelaşi număr de hidroxili
(OH-). Deci, la starea normală a apei pH = -lg(10-7) = 7. Reacţia
apei se consideră:
- acidă la pH = 1...3,
- slab acidă la pH = 3...6,
- neutră la pH = 7,
- slab bazică la pH = 7...10,
- bazică la pH =10...14.
Conţinutul de bioxid de siliciu SiO2, este dizolvat în apele
naturale în cantităţi de 3...12 mg/l, rareori, mai mult, dar poate
ajunge şi la 50...60 mg/l.
Conţinutul de ioni de fier, ce se găsesc în apele naturale,
dar nimeresc în apă şi condensat şi în rezultatul la coroziunii
conductelor şi a utilajului.
Conţinut de gaze dizolvate. Gazele dizolvate în apă se
împart în:
- uşor solubile – CO2, NH3, H2S, HCl, SO2 şi SO3;
- moderat solubile – O2 şi N2;
- greu solubile - CO, H2, CH4 şi alte hidrocarburi.
Concentraţia gazelor dizolvate se exprimă în mg/l.
Cea mai mare parte a cantităţii de gaze dizolvate nimereşte
în apă pe cale naturală – din aerul atmosferic şi din straturile
subterane. O parte însă (O2, CO2, H2) se formează în instalaţiile
energetice (vezi formulele (1, 2, 3).

4. Acţiunea impurităţilor asupra utilajului

Impurităţi mecanice, biologice şi uleiurile se manifestă
ca depuneri în filtre, armătură, conducte, ceea ce măreşte rezistenţa

10
hidraulică a utilajului, dereglează funcţionarea lui, în vaporizator
participă la formarea depunerilor secundare.
Substanţele solide dizolvate au solubilitatea dependentă
de temperatură (fig.2 şi fig.3) şi la încălzire se elimină din apă. O
parte din aceste substanţe se
cristalizează în volumul de apă, 80

CaSO
formând nămol, alta - se 4

C, mg/l
depune pe suprafaţa de schimb CaSiO
60

de căldură sub formă de piatră

3

de cazan – crustă. Depunerile 40

micşorează transferul de CaC0 3

căldură ceea ce are două urmări 20

grave: reducerea productivităţii Mg(OH) 2

0
150 200 250 300 350
0
t, C
60
Na3PO4
50 Fig.2. Variaţia solubilităţii
40 substanţelor principale care
Na2SO4 formează crustă funcţie de
C, %

30 temperatura apei.
20
cazanului şi supraîncălzirea
10
ţevilor şi, ca consecinţă -
0 distrugerea (arderea) lor.
0 100 200 300 400 Deosebesc depuneri
t, 0C primare şi secundare.
Depunerile primare sunt
Fig.3. Variaţia solubilităţii sărurilor
uşor solubile funcţie de temperatura formate de cristalele
apei. sărurilor durităţii temporare –
carbonaţii de Ca şi Mg, de
silicaţi (CaSiO3, 5CaO5SiO2H2O), ionii de Fe şi alte metale. Un
rol deosebit îl joacă CaSiO3, care formează crustă cu aderenţă
puternică la metal. Cristalele depunerilor primare servesc în
calitate de centre pentru depunerile secundare de celelalte săruri.
Printre cristale se reţin impurităţile mecanice şi nămolul, formând
depuneri secundare. Depuneri secundare formează şi substanţele
11
organice: uleiurile, zahărul ş.a. Ultimele sunt depuneri spongioase,
uşor de înlăturat, dar cu o conductivitate termică scăzută.
Sărurile cu solubilitatea redusă la temperaturi mai mici
(Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2) se
degajă din apă în 1 0.35
2
economizorul cazanului,
0.8

, mm/an
celelalte – în sistemul de 1
vaporizare. 0.6
În volum se
0.4
cristalizează sărurile de Na şi
alte metale (NaCl, Na2SiO3, 0.2
FeSO4, Al(SO4)3 ş.a.,
formând nămol. În unele 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
cazuri, mai ales la dereglări
de circulaţie, depuneri pot d, m val/l
forma şi aşa compuşi ca
Na3PO4, Na2SO3 ş.a.). CaCO3 Fig.4. Dependenţa grosimii stratului
în majoritatea cazurilor se de depuneri timp de un an (8000 h)
degajă în volum. Nămolul, în de duritatea apei şi intensitatea
afară de faptul că contribuie fluxului de căldură:
la formarea depunerilor 1 – q =500 kW/m2, 2 - q =1000 kW/m2.
secundare, precipitându-se
poate înfunda ţevile dacă nu este eliminat la timp prin purjarea
periodică.
Căderea de temperatură în stratul de depuneri se determină
din relaţia:
q
t  , (4)

în care: q este intensitatea fluxului de căldură, pe suprafeţele de
vaporizare q = 0,5...1,5 W/m2;
 - grosimea stratului de depuneri , în m;
λ – conductivitatea termică a depunerilor, care are valori
pentru:
depunerile bogate în silicaţi - 0,06...0,23 W/(mK),
depunerile care conţin uleiuri -0,10...0,20 W/(mK),

12
 depunerile bogate în carbonaţi de Ca -0,5...7,0 W/(mK),
depunerile bogate în sulfat de Ca -2,3...3,5 W/(mK).
Grosimea stratului de depuneri , în mm, poate fi apreciată
cu formula:
kcq 2
  , (5)

în care:  este durata de funcţionare a cazanului, în h;
k – coeficient adimensional care depinde de compoziţia
depunerilor:
la predominarea sărurilor de Ca şi Mg – k = 1,310-13,
la predominarea oxizilor de Fe – k = 5,710-14;
c – concentraţia în apa de cazan a substanţelor care
formează depuneri, c = 1...5 mg/l;
 – densitatea depunerilor:
depuneri bogate în silicaţi - 300...1200 kg/m3,
în carbonaţi şi sulfaţi de Ca - 2000 kg/m3,
bogate în oxizi de fier - 3000 kg/m3.
În tamburul cazanului o parte de săruri se ridică spre
suprafaţa apei, de unde pot fi antrenate de abur şi transportate în
supraîncălzitorul de abur.
Bazele dizolvate, în cantităţi mici, protejează suprafeţele
cazanelor contra coroziunii. În cantităţi mari, însă, bazele aduc la
formarea spumei la suprafaţa apei în tambur, ceea ce înlesneşte
antrenarea sărurilor spre supraîncălzitor. În unele cazuri bazele
provoacă coroziunea alcalină a suprafeţelor cazanelor.
Gazele dizolvate O2 şi CO2 aduc la coroziunea interioară a
suprafeţelor de schimb de căldură ale cazanelor şi are ca urmare:
- defectarea suprafeţelor,
- impurificarea apei cu ioni de Fe.

13
 5. Metode de evitare, reducere şi lichidare
a acţiunii impurităţilor apei asupra utilajului
Pentru ca apa să fie eficient folosită în instalaţiile de
cazane, ea şi utilajul sunt expuse unui şir de operaţii.
1. Tratarea preliminară a apei se efectuează înainte de a fi
introdusă apa în cazan şi include operaţiile:
- filtrarea mecanică pentru excluderea impurităţilor
mecanice;
- limpezirea prin înlăturarea impurităţilor coloidale;
- eliminarea substanţelor uleioase;
- eliminarea ionilor de Fe;
- eliminarea compuşilor de Si;
- dedurizare şi eliminarea altor săruri;
- degazarea apei.
2. Tratarea apei în interiorul cazanului.
3. Purjarea continuă şi periodică a cazanului.
Pentru a proteja suprafeţele cazanelor şi a altor utilaje se
iau următoarele măsuri:
1. Protejarea suprafeţelor prin acoperirea lor cu pelicule din
substanţe protectoare.
2. Măsuri constructive de reducere a acţiunilor negative:
- utilizarea metalelor antiaderente,
- vaporizarea în trepte (tamburul împărţit în două zone ),
- amplasarea zonei cu depuneri sporite de săruri spre
domeniul cu temperaturi ne periculoase ale gazelor.
3. Spălarea periodică a suprafeţelor cu soluţii slabe de acid.
4. Curăţarea mecanică a suprafeţelor.
5. Conservarea cazanelor pe perioada de staţionare.
Aceste operaţii şi măsuri vor fi studiate în paragrafele
următoare.

14
 6. Norme de calitate a apei
La fiecare etapă a ciclului apa este expusă anumitor condiţii
de puritate. Unele norme pentru apa de alimentare sunt trecute în
tabelul 1.
Norme de calitate a apei de alimentare
Tabelul 1
Tipul cazanului Trans- Duri- Conţinutul
şi presiunea parenţa, tatea, de oxigen, pH
mm μg/l mg/l
CAF mici 20 1000 nu se nu se
controlează controlează
P < 4 MPa 40 <10 0.03 8.5...10.5
P 10 MPa 40 <5 0.02 8.5...9.5
Străbatere forţată ---- < 0.3 <0.02 9-+0.2

La presiuni mari se mai impun norme pentru conţinut de

Fe, Cu, SiO2. În România este normată şi conductivitatea electrică.
Astfel de norme există pentru apa de cazan, aburul saturat, aburul
supraîncălzit ş.a. Conţinutul impurităţilor respective se controlează
periodic în timpul funcţionării utilajului.

7. Limpezirea apei
Limpezirea apei se efectuează prin evacuarea din ea a
impurităţilor mecanice şi coloidale. Operaţiile respective sunt:
- trecerea prin grătare, site;
- sedimentarea;
- filtrarea.
În prezent o răspândire tot mai largă capătă filtrarea apei
prin membrane plate sau volumice cu canale omogene cu
dimensiuni practic de orişice mărime dorită.

15
 7.1. Eliminarea impurităţilor mecanice
Trecerea prin grătare şi site se aplică la apele de
suprafaţă, care după ploi, topirea zăpezii etc. pot conţine impurităţi
de dimensiuni mari antrenate de şuvoaie. Acest procedeu se
organizează în locul
prizelor de apă din
sursele naturale – râuri şi
lacuri.
1 Sedimentarea se
aplică, de asemenea, la
apele de suprafaţă cu un
conţinut mare de nămol şi
2 Se efectuează în
Hf

rezervoare speciale de
capacitate mare,
Hff

amplasate la centrale.
Nămolul, depus pe fundul
rezervorului, se evacuă
3 cu dispozitive speciale.
Filtrarea apei se
efectuează în filtre
mecanice. Se utilizează
filtre gravitaţionale,
deschise, şi filtre sub
presiune. Schema unui
Fig. 5. Schema filtrului mecanic sub filtru sub presiune este
presiune: prezentată în fig. 5. El
1 – corp metalic, 2 - strat filtrant, 3 – fund
permeabil; Hf –înălţimea filtrului,
reprezintă un rezervor
Hsf - înălţimea stratului filtrant. cilindric instalat vertical,
în care se află stratul
filtrant amplasat pe un
fund permeabil. Fundul este format din duze cu fante verticale,
secţiunea cărora se măreşte spre interior pentru a evita înfundarea
lor cu particule din stratul filtrant.

16
 Stratul filtrant la filtrarea apei reci poate fi format din nisip
de cuarţ. Deoarece în apa caldă nisipul se dizolvă, impurificând-o
cu SiO2, pentru aceasta se foloseşte umplutură de antracit. În
cazurile pericolului de desfăşurare a reacţiilor chimice în apă, se
utilizează umplutură din marmură, dolomită arsă, magnezit sau
cărbune activat.
Dacă conţinutul de impurităţi este mare (Cimp>100 mg/l)
filtrarea se produce în două trepte:
- brută - cu dimensiunile particulelor umpluturii δ=1,5...3,0
mm;
- fină – cu δ=0,5...1,0 mm.
Stratul de la fund, care acoperă duzele, are o granulaţie mai
mare – până la 10 mm. La umplerea filtrelor o atenţie deosebită se
atrage uniformităţii granulelor, astfel pentru filtrele fine ponderea
granulelor cu δ < 0,5 mm nu trebuie să depăşească 10 %, iar a
celor cu δ >1,0 mm – 20 %.
Caracteristica tehnologică a filtrelor este capacitatea
specifică a stratului filtrant de a reţine impurităţi C f, în kg/m3 =
g/dm3 = g/l. La noi se consideră Cf = 3,0 kg/m3, in alte ţări – mai
mică (Cehia - 0,5 kg/m3).
Bilanţul material al procesului de filtrare este exprimat cu
următoarea relaţie:
DC imp.
 Vs. f .C f . , (6)
a
Aici: D este debitul apei filtrate, în t/h;
Cimp. – concentraţia impurităţilor în apă, în g/l;
τ – timpul de funcţionare a filtrului, în h, se consideră
τ = 8...15 h;
a – densitatea apei, în t/m3;
Vs.f. – volumul stratului filtrant, în m3;
Cf. - capacitatea specifică a stratului filtrant, în kg/m3.
Membrul din partea stângă a ecuaţiei (6) reprezintă
cantitatea de impurităţi eliminate din apă, iar cel din dreaptă –
depunerile în stratul filtrant.
17
 Debitul volumic al apei, în m3/h, este:
D
V a  , (7)

iar din altă parte:
Va  wf s . f . , (8)
unde: w este viteza de filtrare, se consideră w = 5...7 m/h;
ff – aria secţiunii transversale astratului filtrant, în m2, se
calculează cu diametrul filtrului df:
d f
f s. f .  . (9)
4
Având în vedere că volumul stratului filtrant Vs.f. = Hs.f.fs.f.,
din (6), (7), şi (8), obţinem expresia pentru calcularea înălţimii
stratului filtrant, în m:
waC imp .
H s. f .  (10)
C s. f .

Utilizând formulele (7)...(10), după datele iniţiale: debitul

apei Da şi conţinutul impurităţilor Cimp., poate fi efectuată
dimensionarea filtrului.
Funcţionarea filtrelor este ciclică şi se compune din două
faze:
- filtrare şi
- spălare cu afânare.
În faza de filtrare apa se deplasează prin strat descendent,
impurităţile reţinându-se în acesta. De menţionat, că se întâlnesc
filtre de presiune cu deplasarea apei ascendentă. Sfârşitul fazei se
stabileşte după creşterea rezistenţei hidraulice a filtrului - Pf.
Pentru stratul filtrant curat Pf. = 5...10 kPa (0,5...1,0 m. H2O),
pentru stratul înfundat cu impurităţi - Pf. = 30...60 kPa (3,0...6,0
m. H2O).
Spălarea se efectuează prin pomparea apei curate în sens
opus – ascendent, timp de 0,5...1,0 h. Viteza apei la spălare –
18
10...40 m/h, consumul de apă – 15...20 t la 1 m 3 de strat filtrant.
Afânarea, care are ca scop distrugerea boţurilor formate în strat, se
efectuează cu aer comprimat introdus, de asemenea, prin partea de
jos.
La spălare şi afânare se produce expandarea stratului
filtrant, înălţimea lui crescând cu:
- 30...40 % - la umplutura de nisip,
- 50 % – la umplutura de antracit.
Din această cauză, pentru a evita antrenarea materialului
filtrant de către apa de spălare şi evacuarea lui din filtru, înălţimea
stratului filtrant constituie nu mai mult de 40...60 % din înălţimea
filtrului.

7.2. Eliminarea impurităţilor coloidale

Fiind în majoritatea lor substanţe de provenienţă organică,
impurităţile coloidale, nimerind în cazan, provoacă fierberea
neregulată, formarea în apă a CO2, amoniacului ş.a. Deoarece
impurităţile coloidale sunt foarte mici ( <0,1 μm), pentru a fi
înlăturate este necesar de a le uni în particule mai mari. Cu acest
scop se aplică metoda de coagulare.
Coagularea prezintă un proces fizico–chimic de alipire a
particulelor coloidale la flocoane active de substanţă specială, de
regulă, hidroxizi. Substanţele flocoanelor au o sarcină opusă
aceleia a particulelor coloidale. După compensarea sarcinilor are
loc o coagulare rapidă (pericinetică), legată de absorbţia
substanţelor organice, în 1...2 minute. În perioada de timp
următoare (coagularea ortocinetică) hidroxidul formează flocoane,
care pot fi sedimentate sau eliminate prin filtrare.
Pentru obţinerea hidroxizilor în apa brută se adaugă aşa
numiţii coagulanţi, sau săruri de limpezire. Aceste substanţe sunt:
sulfatul de aluminiu - Al2(SO4)3·8H2O, sulfatul de fier
FeSO4·7H2O, mai rar - clorura de fier - FeCl 3, aluminatul de sodiu
- Al(ONa)3.
Coagulanţii sub formă de soluţii de cca.10 % se introduc în
apa tratată unde au loc reacţiile de hidroliză:
19
 Al2(SO4)3 + 6H2O→ 2Al(OH)3↓ +3H2SO4, (11)
4FeSO4 + 10 H2O + O2 → 4Fe (OH)3↓ + 4H2SO4, (12)
FeCl3 + 3H2O → Fe(OH)3↓ + 3HCl. (13)
Al(OH)3 şi
Fe (OH)3 se degajă
sub formă de
flocoane. Al2(SO4)3
se foloseşte numai
în domeniu acid, la
pH = 4,5...6,0.
FeCl3 se foloseşte în
domeniu acid şi
neutru, la
pH = 6,0...7,0 şi în
domeniu alcalin, la
pH = 8,0...10,0.
Partea fizică a
procesului este greu
de estimat
cantitativ. De aceea
dozele de
coagulanţi se
Fig. 6. Aparat de productivitate mică determină
pentru limpezirea apei prin coagulare: experimental.
1 – corpul reactorului, 2 – stocator de nămol, Viteza procesului în
3 – grătar pentru nivelarea vitezei apei, 4 – integral depinde de
racord de drenare, 5 şi 6 – racorduri pentru
evacuarea nămolului, 7 – racord pentru
pH–ul mediului şi
introducerea coagulantului, 8 – ferestre, 9 – temperatură.
ventil de reglare, 10 şi 11 – racorduri pentru Temperatura
evacuarea apei limpezite, 12 – separator de aer, favorabilă este în
13 – ieşirea aerului, 14 - introducerea apei limitele de 20...30
iniţiale, 15 – robinete de control. 0
C. În condiţii
favorabile durata
procesului este de 5...7 min., în condiţii nefavorabile – 20...30 min.

20
 Aparatele, în funcţie de productivitate şi metoda de
organizare a procesului tehnologic, se întâlnesc de mai multe
tipuri. În fig. 6 este prezentat un limpezitor de productivitate
relativ mică – 3...10 t/h. El este constituit din doi cilindri
concentrici amplasaţi vertical, cel exterior reprezintă corpul
aparatului, cel interior – acumulatorul de nămol. Spaţiile cilindrilor
contactează acumulatorul de nămol. Spaţiile cilindrilor contactează
printr-un şir de fante speciale situate la mijlocul celui interior. Apa
pentru tratare se introduce tangenţial în partea de jos a corpului
după separarea din ea a aerului, care se efectuează într-un
dispozitiv special. Introducerea tangenţială facilitează amestecul
apei cu coagulantul. Separarea aerului este necesară pentru a evita
formarea bulelor în spaţiul reactorului, care ar îngreuia bulelor în
spaţiul reactorului, care ar îngreuia sedimentarea flocoanelor. În
acelaşi spaţiu se introduce şi soluţia de coagulant. În volumul
ascendent până la robinetul superior de control are loc partea
pericinetică a procesului, în rezultatul căreia se formează
hidroxizii, care absorb particulele coloidale. Suspensia intră prin
fante în cilindrul interior, unde flocoanele cresc şi se sedimentează.
Nămolul din partea de jos a cilindrului interior, şi parţial a celui
exterior, se evacuează, iar apa limpezită este scoasă din partea de
sus a cilindrilor. Raportul dintre fluxurile de apă din cilindri se
reglează cu ventile situate pe conductele de ieşire a apei în funcţie
de rezultatele scurgerilor din robinetele de control: din robinetul
superior trebuie să curgă apă limpede, din cel inferior – suspensie.
Deoarece, după cum se vede din ecuaţiile reacţiilor (11)...
(13), mediul interior este acid, suprafeţele interioare ale aparatului
sunt acoperite cu protecţie anticorosivă.
Pentru productivităţi se utilizează instalaţii masive,
complicate, care se instalează în afara clădirii gospodăriei de
tratare a apei şi pentru protecţia de răcire şi îngheţ se
termoizolează. Schema unei astfel de instalaţii, în care
concomitent cu coagularea se efectuează şi tratarea cu lapte de var,
este

21
 Fig.7. Limpezitor de productivitate mare:
1 –introducerea apei pentru tratare, 2 – sistemul de distribuţie a
separatorului de aer, 3 - separator de aer, 4 – introducerea apei în
limpezitor, 5 – camera de amestec, 6 – lapte de var, 7 – soluţie de
coagulant, 8 – soluţie de poliamilacrid, 9 – dispozitiv de reglare,
10 – perete despărţitor, 11 – grilă, 12 – zona de contact a mediului,
13 – ferestre de admisie a nămolului, 14 – nivelul stratului de suspensie,
15 – compactor de nămol, 16 – zona de limpezire, 17 – grila de sus,
18 – canelură, 19 – dispozitiv de distribuţie, 20 – ieşirea apei limpezite,
21 – colector perforat, 22 – racord de evacuare a nămolului,
23, 24 – linii de purjare, 25 – diafragma debitmetrului, 26 – colector de
nămol, 27 – purjarea periodică, 28 – linie de golire, 29 – clapetă de
reducere, 30 – linie de spălare a colectorului compactorului de nămol,
31 – evacuarea apei de la filtrele mecanice.

22
prezentată în fig. 7. Aceste instalaţii pot avea un diapazon de
productivitate între 60 t/h şi 1000 t/h.
La concentraţii mici ale impurităţilor coloidale coagularea
se efectuează prin introducerea soluţiei de coagulant în stratul de
apă de deasupra stratului filtrant al filtrului mecanic. Deasupra
materialului filtrant se menţine un strat de apă de înălţime de
0.6...0.7 m, în care se şi petrec procesele de hidroliză şi coagulare.

8. Curăţarea apei cu membrane

Metoda tratării cu membrane rezidă în trecerea apei prin
membrane semipermeabile cu orificiile mai mici de cât
dimensiunile particulelor de impurităţi.
Se desting următoarele tipuri de procese de curăţare cu
membrane:
- macrofiltrare,
- microfiltrare,
- ultrafiltrare,
- nanofiltrare,
- osmoză inversă.
Macrofiltrarea reprezintă un proces de filtrare mecanică
cu evacuarea din apă a particulelor cu dimensiunea = 1…1000
m, efectuându-se, de regulă, cu site metalice sau din polimere cu
regenerarea prin trecerea apei curăţate în sens opus.
Prin microfiltrare se înlătură din apă particulele fine,
coloidale, microorganisme etc. cu dimensiunea = 0,1…1,0 m.
Microfiltrarea se efectuează la presiuni de 0,1…0,2 MPa.
Ultrafiltrarea permite înlăturarea din apă a particulelor
coloidale, microorganismelor, moleculelor organice mari, de
dimensiuni de 0,01…0,10 m. Domeniul presiunilor de lucru a
ultrafiltrelor este de 0,1…0,7 MPa.
Nanofiltrarea permite reţinerea moleculelor şi ionilor
polivalenţi cu dimensiunea de 0,001…0,010 m, ermite trecerea
ionilor monovalenţi şi, de aceea, poate fi utilizată la separarea
ionilor sărurilor de duritate. Valoarea reţinerii MgSO 4 este de 98…
23
99 %. Metalele grele se înlătură practic total. Presiunea de lucru
este de 0,7…1,6 MPa.
Osmoza inversă reţine la trecerea apei practic toţi
compuşii dizolvaţi până la concentraţia remanentă de 1…5 %. Prin
mecanismul de separare, schema de organizare a procesului
presiunea de lucru şi utilajul folosit osmosa inversă este foarte
apropiată de nanofiltrare. Acest procedeu este caracterizat prin
utilizarea membranelor cu cele mai mici dimensiuni ale porilor,
comensurabile cu dimensiunile ionilor şi a moleculelor organice.
Presiunea de lucru este în limitele de 0,1…0,7 MPa.
Caracteristicile comparative de filtrare ale diferitelor
membrane sunt prezentate în tab. 2.
Dimensiunile particulelor reţinute în diferite
procese de filtrare
Tabelul 2
Micro- Ultra- Nano- Osmoză
Substanţa
filtrare filtrare filtrare inversă
NaCl 0 0 0-50 70…99
CaCl2 0 0 0-60 80…99
MgSO4 0 0 >99 95…>99
H2SO4 0 0 0 80…99
Coloidale >50 99 99,99 99,99

În prezent instalaţiile cu membrane se utilizează în

schemele de tratare a apei ale instalaţiilor de cazane, la tratarea
apelor uzate ş.a.

9. Eliminarea din apă şi condensat

a substanţelor uleioase (dezuleierea)
Caracterul de impurificare a apei şi condensatului cu
substanţe uleioase poate fi diferit. La impurificarea aburului
acestea se află în condensat sub formă dispersată şi chiar

24
coloidală. La nimerirea lor în apă sau condensat uleiurile se află
sub formă de picături sau particule relativ mari. În primul caz,
uneori, se recurge la coagulare. În general, se utilizează instalaţii
speciale.
Cele mai simple construcţii au instalaţiile pentru captarea
uleiurilor aflate în apă sub formă de particule mari, care în volum
de apă deschis faţă de mediul ambiant se ridică la suprafaţa apei. O
astfel de instalaţie este
prezentată în fig. 8. Ea este
constituită dintr-un rezervor
închis, unit cu atmosfera
printr-un zăvor hidraulic, în
interiorul căruia se află un
vas cilindric răsturnat.
Substanţele uleioase se
elimină din rezervor de pe
suprafaţa apei. Apa curăţată
se evacuează din vasul
interior. Volumul
Fig. 8. Captator de substanţe rezervorului trebuie să
uleioase: asigure durata de aflare a
1 – rezervor, 2 – vas interior, apei în el nu mai puţin de
3 – introducerea apei impurificate,
20...30 minute.
4 – zăvor hidraulic, 5 – eliminarea
uleiului, 6 – extragerea apei curăţate, Pentru curăţarea de
7 – racord de golire. ulei a condensatului şi apei în

Fig. 9. Schema instalaţiei pentru eliminarea din apă şi condensat a

substanţelor uleioase:
1 – captator de ulei, 2 – filtru de limpezire, 3 – rezervor de condensat, 4 – filtre
de sorbţie, 5 – pompe.
25
care acesta se află în stare dispersată, se folosesc instalaţii cu
filtre în una sau două trepte (fig. 9). Apa trecută prin captatorul de
ulei este dirijată de o pompă la prima treaptă a filtrului de presiune.
În calitate de umplutură se foloseşte cocs sau antracit cu
dimensiunea particulelor 1...2 mm şi înălţimea stratului de 1,2...1,5
m. Pentru sporirea eficacităţii procesului în stratul filtrant se
adaogă hidroxid de aluminiu, care adsoarbe picăturile de ulei.
După rezervorul intermediar al instalaţiei condensatul se
vehiculează la treapta a doua a filtrului pentru curăţarea profundă.
Filtrele de presiune sunt încărcate cu cărbune activat cu granulaţia
de 1,0...3,5 mm.
Capacitatea de reţinere a uleiului de către umplutura
filtrului la temperatura de 90...100 0C este de 25...35 %, iar la
50...60 0C - de 15...25 % din masa uscată a umpluturii.
Umplutura nu poate fi spălată sau regenerată şi de aceea la
epuizarea capacităţii de absorbţie ea se înlocuieşte cu alta
proaspătă. Vremea epuizării se determină după rezistenţa
hidraulică a filtrului (P > 100 kPa).
Pentru eliminarea uleiului se aplică, de asemenea, filtrarea
prin suprafeţe aluvionate cu praf de filtrare. Ca suprafeţe se
folosesc cilindri din ceramică poroasă, pânze pe carcase din plasă
metalică ş.a. Pelicula filtrantă aluvionată se formează prin
spălarea suprafeţei cu o suspensie de praf din diatomit sau cărbune
activat.

10. Eliminarea ionilor de fier

Ionii de fier nimeresc în apa naturală dacă în calea apei
freatice nimeresc zăcăminte de fier sau săruri care-i conţin. În
condensat ionii de Fe pătrund pe cale tehnică în urma coroziunii
conductelor şi a utilajului. Daunele aduse instalaţiilor se manifestă
prin depunerea pe ioniţii filtrelor de tratare chimică a apei,
depuneri care nu se înlătură la regenerare, şi participarea la
depunerile de crustă în ţevile de fierbere ale cazanelor.
Concentraţia ionilor de fier în condensat, de obicei, este de
ordinea 0,05...0,5 mg/l dar poate fi şi destul de mare, atingând
26
valoarea de 0,5...2,0 g/l. În apele subterane conţinutul lor de
obicei nu depăşeşte 5...7 mg/l.
Pentru a reduce concentraţia ionilor de fier în condensat, în
primul rând, trebuie de luat măsuri de evitare pe cât posibil a
coroziunii utilajului.
La concentraţii mari oxizii de fier se află în condensat sub
formă de particule suspendate şi pentru eliminarea lor se utilizează
filtre de limpezire cu umplutură de antracit (= 0,5...1,2 mm),
cocs (= 0,8...1,5 mm) şi cărbune activat. Aceste filtre, la viteza
de filtrare de 10...12 m/h reduc conţinutul de fier cu 40...60 %.
Filtrele se spală periodic cu condensat curat, dar trebuie de avut în
vedere depunerile remanente de fier pe particulele stratului. De
aceea, periodic umplutura trebuie spălată cu soluţie de acid sau
schimbată.
Aceste filtre pot fi utilizate ca treaptă unică, dacă cerinţele
faţă de condensat nu sunt prea înalte şi concentraţia iniţială nu este
prea mare. La tratări mai profunde ele se folosesc ca treaptă
preliminară.
Tratarea mai profundă se efectuează în filtre cu celuloză.
Mai des se folosesc filtre aluvionate. Schema unei astfel de

Fig. 10. Schema instalaţiei de eliminare a ionilor de fier

cu filtre aluvionate cu celuloză:
1 – corpul filtrului, 2 – elemente filtrante, 3 – amestecător, 4 - rezervor pentru
spălarea elementelor filtrante, 5 – pompe.

27
instalaţii este prezentată în fig. 10. Filtrul reprezintă un rezervor cu
fund conic şi capac sferic. Între flanşele corpului şi capacului se
instalează o placă tubulară pe care sunt fixate câteva zeci de
elemente filtrante.
Acest tip de filtre funcţionează ciclic. Celuloza se
fărâmiţează şi într-un malaxor se amestecă cu apa. Emulsia se
pompează în corpul filtrului unde se depune pe suprafaţa
permeabilă a elementelor filtrante. Aluvionarea se consideră
terminată când din filtru iese apă limpede, fără fibre de celuloză.
Spălarea celulozei saturate cu fier se efectuează prin trecerea apei
în sens opus. Pentru aceasta sunt necesare un rezervor şi o pompă
specială. Consumul specific de celuloză pe o unitate de suprafaţă
filtrantă este de 0,8...1,0 kg/m2.
Apa în filtru se introduce prin părţile laterale ale
rezervorului la mai multe niveluri şi după trecerea prin suprafeţele
filtrante ale elementelor se extrage prin partea de sus a instalaţiei.
Se utilizează, de asemenea, filtre cu elemente cu umplutură
compactă de celuloză. Elementul filtrant reprezintă un strat de
celuloză cu grosimea de 5...10 cm amplasat între două pânze
metalice.
Uneori, la concentraţii mici a ionilor de fier, stratul de
celuloză de 30...50 mm se aşterne nemijlocit pe umplutura filtrului
de limpezire, celuloza fiind schimbată peste fiecare 10...15 zile.
În apa naturală din surse subterane fierul se conţine sub
formă de Fe(HCO3)2 . La contactul acesteia cu atmosfera CO2
parţial se degajă cu formarea hidroxidului Fe(OH) 2, care ulterior
se oxidează şi sedimentează sub formă de Fe(OH) 3. Acest factor
prezintă un avantaj la filtrarea posterioară în filtre cu celuloză.
Dacă însă apa, fără a fi curăţată de ionii de fier, se introduce în
filtrele de tratare cu ioni, aerarea apei are ca urmare sporirea
depunerilor de fier pe ioniţi şi degradarea lor.

11. Desilicierea apei

Conţinutul bioxidului de siliciu în apă ajunge până la 20
mg/l. Acesta, în prezenţa ionilor de Ca2+ şi Mg2+, participă la
28
formarea depunerilor. La presiuni mari (>5,0 MPa) el se dizolvă în
abur. La alcalinităţi mici bioxidul de siliciu poate să acţioneze
corosiv.
Din apa de adaos SiO2 se înlătură prin adsorbţie pe
flocoane active de Al(OH)3, Fe(OH)3, dar mult mai eficient cu
Mg(OH)3, care poate să reacţioneze cu acidul silicilic:
Mg(OH)3 + H2SiO3 → MgSiO3↓ + 2H2O. (14)
Desilicierea se efectuează, de obicei, împreună cu
limpezirea şi decarbonatarea apei. Desilicierea apei se produce şi
la tratarea cu anioni.

12. Dedurizarea apei. Metode

Dedurizarea reprezintă eliminarea din apă a ionilor de Ca2+
2+
şi Mg . În funcţie de gradul de puritate impus, de conţinutul
sărurilor de duritate şi de compoziţia acestora se utilizează mai
multe metode de dedurizare:
- metoda termică,
- tratarea cu lapte de var,
- tratarea în câmp magnetic,
- tratarea cu polifosfaţi, descompunere cu acizi,
- tratarea prin schimb de ioni.
Fiecare din aceste metode poate fi aplicată separat, sau
împreună cu altele. Fiecare din ele, pe lângă dedurizare,
îndeplineşte şi alte forme de tratare, decarbonatarea şi/sau
desilicierea, eliminarea radicalilor acizi ş.a.

13. Tratarea termică a apei

Se desting două tipuri de tratare termică a apei:
desalinizarea prin încălzire şi vaporizarea.
Demineralizarea prin încălzire este bazată pe reducerea
solubilităţii substanţelor dizolvate cu creşterea temperaturii apei
(fig.2). Un efect mai considerabil se observă la eliminarea durităţii
carbonatice a apei. Bicarbonaţii disociază în apă:
29
 Ca(HCO3)2 + H2O → Ca2+ + 2(HCO3-). (15)
La rândul său
2HCO3 → H2O + CO2↑ + CO32-, (16)
Ca2+ + CO32- = CaCO3↓. (17)
La fel şi pentru alţi bicarbonaţi:
Mg(HCO3)2 + H2O → Mg(OH)2 + CO2↑, (18)
NaHCO3 → NaOH + CO2↑. (19)
În rezultatul acestor reacţii se produce decarbonatarea apei
prin eliminarea gazului CO2 precum şi dedurizarea prin
sedimentarea în volum a CaCO3.
Încălzirea se efectuează prin suprafaţă sau în volum prin
barbotarea aburului prin apă la tratarea preliminară. Procesul se
petrece la temperaturi de 102...105 0C. Durata lui este de 15...20
minute. La unele cazane mici, fără economizor, procesul se
organizează în interiorul cazanului.
Demineralizarea prin vaporizare constă în obţinerea
distilatului apei de alimentare, tratată în preliminar prin
condensarea aburului produs în instalaţii speciale (fig.11).

Fig. 11. Schema instalaţiei de

vaporizare:
1 – vaporizator, 2 – condensator;
V – abur, C – condensat primar,
AA – apă de alimentare,
D – distilat (condensat secundar),
Pj – purjă.

Aburul de încălzire cu parametrii reduşi (abur prelevat din

priza unei turbine, sau de la un cazan special de joasă presiune)
cedează căldura prin pereţii ţevilor fierbătoare ale vaporizatorului
30
apei de alimentare. Aburul generat condensează în condensatorul
de suprafaţă. În scopul menţinerii bilanţului de săruri şi eliminării
nămolului format vaporizatorul este dotat cu racorduri pentru
purjare.
Distilatul se foloseşte pentru umplerea cazanelor de înaltă
presiune, mai ales a celor cu străbatere forţată. La centralele
nucleare se utilizează chiar bidistilat.

14. Tratarea apei cu var

Tratarea cu var la cazanele de productivitate mică şi cu
presiune mică este unica metodă de tratare chimică. La presiuni
medii şi mari ea face parte din tratarea preliminară, deoarece o
demineralizare
profundă prin ea nu
se poate obţine.
În apa tratată
se introduce aşa
numitul lapte de var
cu concentraţia
acestuia de 2...10
%, în funcţie de
valoarea pH
necesară – de la 9 la
12. În apa de var
CaO se transformă Fig. 12. Schema de decarbonatare cu var:
în Ca(OH)2, care
1 – distribuitor de apă, 2 – saturatorul apei de var,
participă la 3 – reactor, 4 – filtru.
următoarele reacţii
cu impurităţile dizolvate:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2CaCO3↓ + H2O, (20)
Mg(HCO3)2+ 2Ca(OH)2→Mg(OH)2↓ + 2CaCO3↓ + 2H2O, (21)
MgCl2 + Ca(OH)2 → Mg(OH)2↓ + CaCl2, (22)
CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3↓ + H2O ş.a. (23)
31
 Din aceste reacţii se vede că concomitent se produce
decarbonatarea apei. De asemenea, se reduce alcalinitatea apei, iar
prezenţa ionilor de Mg reduc şi conţinutul de siliciu.
Tratarea se organizează, de obicei, în aparate cu
sedimentarea precipitatului. Durata procesului este de 15...20
minute. Ulterior apa se supune filtrării mecanice. Schema unei
astfel de instalaţii este prezentată în fig. 12.

15. Tratarea magnetică a apei

Experimental s-a constatat că la traversarea curentului de
apă a liniilor câmpului magnetic caracteristicile ei se modifică.
Modificările mai pronunţate se observă la apele care conţin
impurităţi feromagnetice, un procent mai mare de sulfat şi
carbonat de calciu şi un conţinut redus de CO 2. O parte de CaCO3
cristalizează în volum, astfel
depunerile de crustă se reduc.
Depunerile devin mai
spongioase şi mai uşor de
înlăturat la curăţare şi spălare.
Mecanismul acestui proces se
explică parţial prin coagularea
feromagneticilor în câmpul
magnetic datorită proceselor de
orientare. Particulele coagulate
posedă caracteristicile centrelor
de cristalizare pentru sărurile
de Ca. Schema unei instalaţii
pentru tratarea magnetică a
apei este prezentată în fig. 13.
Fig. 13. Aparat pentru tratarea Deoarece partea chimică a
magnetică a apei: procesului depinde de
conţinutul multor substanţe în
1 - intrarea apei, 2 – corpul aparatului,
3 – mantaua magnetului, 4 – bobine,
apă iar cea fizică nu este clară
5 – spaţiul de lucru, 6 - ieşirea apei, întru totul, caracteristicile
7- cleme. procesului şi utilajului în
32
fiecare caz, pentru fiecare sursă de apă, se stabileşte experimental.
Viteza apei în spaţiul de lucru este de 0,5...2,0 m/s, grosimea
spaţiului – 2...10 mm, intensitatea câmpului magnetic – până la
400 kA/m.
Tratarea magnetică nu este profundă şi de aceea se
utilizează pentru apa din reţele termice, din sisteme de răcire,
pentru instalaţii de cazane cu productivităţi şi presiuni mici.

16. Tratarea apei prin schimb de ioni

16.1. Bazele fizico-chimice ale schimbului de ioni
Tratarea prin schimb de ioni prezintă înlocuirea în apă ale
unor ioni prin alţii inofensivi, sau mai puţin ofensivi pentru utilaj.
Se bazează pe proprietatea unor materiale, practic insolubile în
apă, de a reţine ioni din soluţii şi de a-i înlocui cu alţii la
schimbarea condiţiilor. Această proprietate a fost descoperită în
anul 1850 de Thomson şi Way.
Materiale schimbătoare de ioni sunt numite în general
ioniţi şi în funcţie de sarcină pot fi cationiţi sau anioniţi. Ionitul
(fig. 14) prezintă baza solidă (matricea) care, fiind tratată cu grupe
funcţionale speciale, la introducerea ionitului în soluţie permit
formarea la
suprafaţa ei a
potenţialului
respectiv şi în
jurul acestuia –
norului difuz de
ioni. Ionii din
stratul (norul)
difuz posedă o
cantitate sporită
de energie
cinetică şi pot Fig. 14. Schema structurii granulei de ionit:
părăsi acest a. – cationit, b. – anionit;
1 – matricea, 2 – stratul de ioni care formează
strat, însă în
potenţialul, 3 – norul difuz de ioni.
33
locul lor trebuie să revină din exterior alţi ioni cu aceeaşi sarcină.
De aceea, la schimbarea în mediul în care se află ioniţii a
concentraţiei ionilor unei substanţe cu ionii alteia, ionii din stratul
difuz sunt înlocuiţi cu ultimii. Reacţiile de schimb de ioni sunt
reversibile.
Procesul în care are loc schimbul de cationi este numit
cationare, cel de anioni – anionare. În procesele de cationare ionii
de duritate – Ca2+ şi Mg2+ se înlocuiesc cu ioni care formează
substanţe care nu dau depuneri de crustă. În funcţie de ionii de
schimb deosebesc următoarele cicluri de cationare:
- ciclul de sodiu – Na+;
- ciclul de hidrogen – H+,
- ciclul de amoniac – NH4+.
În procesul de anionare în apă se înlocuiesc radicalii acizi:
HCO3 , Cl-, SO42-. În calitate de ioni de schimb în acest proces
-

serveşte grupa hidroxilică OH-.

Ioniţii pot fi substanţe organice sau anorganince. Ei au
formă de granule cu dimensiunile  = 0,3...2,0 mm şi se utilizează
în straturi ale filtrelor de presiune, mai rar, în membrane de
schimbători de ioni. Caracteristica tehnologică a ioniţilor este
capacitatea de schimb de ioni Ci, în g echivalent/l.
Substanţele anorganice cu capacitate de schimb de ioni
sunt zeoliţii – silicaţi naturali sau artificiali de aluminiu, sodiu sau
potasiu. Capacitatea de schimb este relativ mică - Ci = 0,2...0,4 g/l.
Se folosesc numai în ciclul de sodiu, destul de rar, la temperaturi
mici deoarece există pericolul impurificării apei cu siliciu.
Dintre substanţele organice folosite în calitate de ioniţi fac
parte cărbunele sulfonat (tratat cu acid sulfuric concentrat), răşinile
fenolice şi răşinile polistirenice.
Cărbunele sulfonat se foloseşte în ciclurile cu sodiu şi cu
hidrogen şi are capacitatea de schimb - Ci = 0,25...0,35 g/l. Poate fi
folosit şi la temperaturi mari.
Răşinile fenolice se folosesc în ciclurile de cationare cu
sodiu şi cu hidrogen şi pot fi folosite şi în ciclul cu anioni. Au
capacitatea de schimb - Ci = 0,3...0,5 g/l.

34
 Răşinile polisterice au o capacitate foarte mare de schimb
- Ci = 0,5...1,5 g/l. Se folosesc în ciclurile cu Na+, H+ şi OH-. Ele,
de asemenea, permit înlăturarea acidului carbonic şi a bioxidului
de siliciu. Unele dintre ele absorb substanţele organice.
În formulele reacţiilor chimice care descriu procesele de
schimb de ioni ionitul se notează cu simbolul R (răşini), mai rar I
(ionit) sau M.

16.2. Filtre cu ioniţi

Filtrele cu ioniţi sunt
analogice celor pentru filtrarea
mecanică a apei. Stratul de ionit se
încarcă pe fundul permeabil al
filtrului, ocupând 0,4...0,6 din
înălţimea lui.
Ciclul de filtrare este
constituit din următoarele faze:
- de lucru,
- afânare,
- regenerare,
- spălare.
În faza de lucru are loc
procesul de schimb de ioni. Spre
deosebire de filtrele mecanice,
rezistenţa hidraulică (căderea de
presiune) nu creşte. Apa se mişcă
de sus în jos. În aşa direcţie se
produce şi descărcarea (sărăcirea)
stratului de ionit (fig.15). Faza se
termină când suprafaţa însărăcită
coboară la fundul permeabil - fin. Fig. 15. Schema fazei de lucru
a unui filtru cu schimb de ioni:
Aceasta se poate determina prin
analiza apei la ieşire – concentraţia
1...fin – poziţia suprafeţei
însărăcite de ioni în momentul
ionilor respectivi începe să crească. respectiv.

35
În practică durata ciclului de lucru este de 6...22 h. Viteza apei este
de 5...20 m/h.
Afânarea are ca scop fărâmiţarea boţurilor formate în
timpul lucrului prin alipirea între ele a granulelor de ionit. Se
efectuează prin pomparea apei de jos în sus cu viteza de 10...20
m/h timp de 15...20 minute. În timpul afânării stratul expandează,
înălţimea lui mărindu-se cu 50...80 %.
Regenerarea constă în încărcarea ionitului cu ionii de
schimb. Se efectuează prin trecerea prin stratul de ionit a soluţiei
de substanţă care conţine ionii respectivi. Soluţia este pregătită în
rezervoare speciale. Volumul soluţiei este de 2...3 ori mai mare
decât volumul ionitului.
Consumul de reactiv poate fi determinat cu formula:
Gr = ar Ci VR , (24)
unde ar este consumul specific de reactiv, în kg/g echiv.
În funcţie de concentraţia soluţiei şi volumul stratului
durata fazei este de 15...45 minute.
Regenerarea poate fi cu deplasarea apei în aceeaşi direcţie
ca şi în ciclul de lucru sau în sens invers – generarea în
contracurent. Ultima permite economisirea reactivilor, însă cere o
construcţie mai complicată a filtrelor.
Spălarea se efectuează după terminarea fazei de regenerare
pentru a elimina din filtru surplusul de reactiv de regenerare. Apa
de spălare, brută sau dedurizată, se introduce prin partea de sus şi
se scurge până când din ea dispar ionii reactivului respectiv.
Volumul apei de spălare este egal cu 5...10 VR.
Volumul de ionit posedă şi proprietăţile unui strat filtrant
mecanic. El reţine impurităţile mecanice rămase în apă, sau
formate prin cristalizarea unor săruri. De aceea periodic (1...2 ori
pe săptămână) se efectuează şi spălarea filtrului de nămol. Această
spălare se efectuează înaintea fazei de regenerare.
Bilanţul de ioni al filtrului poate fi exprimat cu ecuaţia:
D(di – df)l = VRCi , (25)
în care D este debitul apei, în t/h;
36
 di şi df – duritatea apei, respectiv, iniţială şi finală, în mg/l;
l – durata fazei, în h;
VR – volumul ionitului, în m3;
Ci – capacitatea de schimb a ionitului, în g/m3.
Dimensionarea filtrelor cu schimb de ioni se efectuează
după aceeaşi metodică ca şi a filtrelor mecanice (paragraful 7.1).
Utilizând formulele (7), (8) şi (9), pentru determinarea înălţimii
stratului de ionit HR, obţinem relaţia:
wa (d i  d f ) l
HR  , (26)
Ci
unde wa este viteza apei, în m/h.

16.3. Cicluri de tratare

Ciclul de tratare cu sodiu se utilizează pentru dedurizarea
apei. În filtru se desfăşoară reacţii de tipul:
2Na/R + CaCl2 → Ca/ R + 2NaCl; (27)
2Na/R + MgSO4 → Mg/ R + Na2SO4. (28)
Astfel ionii de duritate Ca2+ şi Mg2+ rămân în filtru, iar cu
apa se elimină săruri care, cristalizându-se în volum, nu dau
depuneri pe pereţii de schimb de căldură. De oarece masa molară a
2 ioni de Na (2 x 23 = 46) este mai mare decât a unui ion de Ca
(40) şi, cu atât mai mult, a unui ion de Mg (24), salinitatea apei
creşte.
Regenerarea filtrelor se efectuează cu soluţie de 5...12 % de
sare de bucătărie – NaCl. Consumul de sare este de 0,20...0,25
kg/g echiv.
Na – cationarea se foloseşte ca metodă unică de tratare
chimică a apei pentru cazanele de presiune joasă şi pentru reţelele
termice. Apele cu duritate mare se tratează în două trepte.
Destinaţia ciclului de tratare cu hidrogen (H – cationare)
este înlăturarea completă a cationilor din apă. Se foloseşte în
complex cu alte scheme de schimb de ioni. Schimbul de ioni se
petrece conform reacţiilor:
37
 2H/R + CaCl2 → Ca/ R + 2HCl; (29)
2H/R + MgSO4 → Mg/ R + H2SO4; (30)
2H/R + CaCO3 → Ca/ R + H2O +CO2↑. (31)
Din aceste reacţii rezultă două concluzii:
1. H – cationarea sporeşte aciditatea apei,
2. după filtrul cu hidrogen este necesară
decarbonatarea apei - eliminarea din apă a
bioxidului de carbon.
Suprafeţele interioare ale filtrelor necesită protecţie
anticorosivă.
Decarbonatarea se efectuează în turnuri de aerisire (fig. 16)
instalate după filtre. Turnul are umplutura din inele Raschig. Prin
umplutură se vehiculează aer, care antrenează bioxidul de carbon,
eliminându-l din apă. Debitul
aerului este de 20...30 m3 la o
tonă de apă.
Regenerarea filtrelor se
efectuează cu soluţie de 1...2 %
de H2SO4 sau 5...10 % de HCl.
Lucrul cu acizii
incomodează şi îngreuiază
folosirea filtrelor cu ioni de
hidrogen.
H-cationarea se utilizează
Fig. 16. Instalaţie pentru împreună cu Na-cationarea sau
decarbonatarea apei cu anionarea apei. În funcţie de
după H-cationare: raportul bază/acid în apă, filtrele
1 - turn de aerisire, 2 – umplutură, se unesc în serie sau în paralel.
3 – rezervor, 4 – ventilator. Ciclul de tratare cu
amoniac se utilizează mai rar şi
de asemenea împreună cu ciclul
de sodiu. Regenerarea filtrelor se efectuează cu soluţie de 2...3 %
de (NH4)2SO4. Reacţiile care se produc în filtru sunt:
2NH4/R + Ca(HCO3)2 → Ca/ R + 2NH4HCO3; (32)
38
 2NH4/R + CaCl2 → Ca/ R + 2NH4Cl; (33)
2NH4/R + MgSO4 → Ca/ R + (NH4)2SO4. (34)
În interiorul cazanului la temperaturi înalte sărurile de
amoniac se descompun cu degajarea de CO2 şi amoniu NH3:
NH4HCO3 → NH3↑ + H2O + CO2↑; (35)
(NH4)2SO4 → NH3↑ + H2SO4; (36)
NH4Cl → NH3↑ + HCl. (37)
Gazele sunt antrenate de abur, iar acizii rămân în cazan,
prezentând pericol de coroziune a suprafeţelor.
Ciclul de tratare cu anioni se efectuează pentru
îndepărtarea din apă a radicalilor acizi şi, concomitent cu
cationarea, produce desalinizarea completă a apei. Regenerarea
filtrelor se efectuează cu soluţie de 2...5 % de NaOH. Reacţiile de
schimb de ioni:
R/ OH + Cl- → R/ Cl + OH-; (38)
2R/ OH + SO42- → R/ SO42- + 2OH-. (39)
Trecerea în apă a ionilor hidroxilici provoacă creşterea pH
ceea ce, la rândul său, duce la disocierea acizilor slabi H 2CO3 şi
H2SiO3, ionii cărora participă la reacţii:
R/ OH + H+ + HCO3- → R/ HCO3- + H2O; (40)
R/ OH + H+ + HSiO3- → R/ HSiO3- + H2O. (41)
Astfel în filtrele cu anioni se produce concomitent
decarbonatarea şi desilicierea apei.

16.4. Scheme de tratare a apei

În funcţie de productivitate, presiunea din cazan şi
caracteristicile iniţiale ale apei brute schemele de tratare a apei
diferă foarte mult – de la o instalaţie simplă de tratare cu var până
la complexe care conţin şi instalaţii de coagulare şi filtrare
mecanică, şi filtre de tratare cu cationi şi anioni.
39
 În fig. 17
este prezentat un
exemplu de
schemă de
tratare cu
coagularea în
rezervorul-
decantor şi
dedurizarea în
filtru cu schimb
de ioni cu ciclu Fig. 17. Schema de principiu a instalaţiei de tratare
de sodiu. a apei în centrale termice cu cazane de presiune
Încălzirea apei joasă:
se efectuează 1 – apa brută, 2 – repartizor, 3 – preîncălzitor de apă,
până la 4 – abur sau apă fierbinte, 5 – preparator de coagulant,
temperatura de 6 – decantor, 7 – rezervor intermediar, 8 – pompă,
0 9 – filtru mecanic, 10 – filtru de schimb de ioni cu ciclul
20...30 C de sodiu, 11 – apă tratată.
pentru a facilita
desfăşurarea proceselor. După această schemă se tratează apa din
sursele naturale pentru cazane cu presiunea până la 4,0 MPa. Un

Fig.18. Schema de principiu a instalaţiei de tratare chimică

profundă a apei:
1 – introducerea apei limpezite, 2 – filtru cu ciclul H treapta I,
3 – filtru cu anioni, 4 - filtru cu ciclul H treapta II, 5 – turn de aerisire,
6 – evacuarea CO2, 7 – ventilator, 8 – rezervor, 9 – pompă, 10 – filtru
cu anioni, 11 – apă tratată.

40
exemplu de schemă de desalinizare completă a apei prin tratarea în
filtre cu schimb de cationi şi anioni este prezentată în fig. 18. În
astfel de scheme pot fi introduse şi filtre cu ciclul de sodiu sau de
amoniu.
Deoarece filtrele funcţionează ciclic, în sistemele de tratare
a apei la centrale fiecare din ele trebuie să fie nu mai puţin de două
exemplare, care să poată funcţiona în paralel. Se utilizează două

Fig. 19. Scheme de conexare a filtrelor:

a. – în lanţ, b. – circulară.

scheme de conexiune a filtrelor: conexarea în lanţ şi circulară (fig.

19). La conexarea în lanţ deservirea şi automatizarea sunt mai
simple de efectuat, dar scoaterea din funcţiune a unui element
opreşte tot lanţul, pe când, în schemele circulare se poate lucra cu
elemente din orişice lanţ al schemei, deci ultima este mai fiabilă.

17. Degazarea apei

17.1. Noţiuni generale. Metode
Scopul degazării este de a elimina gazele, care au fost
dizolvate în apa brută (O2, CO2, N2, H2S, etc.) sau au apărut la
tratarea apei în centrală (CO2, H2 etc.), pentru a proteja suprafeţele
interioare ale cazanului de coroziune. Pericolul principal îl
constituie O2 şi CO2, de şi în anumite condiţii acţiuni negative pot
provoca H2 şi alte gaze. Degazarea prezintă ultima treaptă de
tratare a apei în exteriorul cazanului.
41
 Există mai multe metode de degazare a apei:
- chimică,
- electrochimică,
- prin desorbţie,
- termică.
Metoda chimică constă în tratarea apei cu diferiţi reactivi:
sulfit de sodiu – Na2SO3, hidrazină – N2H4 ş.a.:
2Na2SO3 + O2 → 2Na2SO4; (42)
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O. (43)
Prin aceste metode se elimină numai hidrogenul. Ele se
folosesc la tratarea de corecţie a apei.
Degazarea electro- 70
chimică se efectuează la 60
traversarea apei cu 50
P=5 bar
temperatura de 70 0C a unui
C, mg/l

40

pat de şpan din oţel sau 30

2 bar
fontă. În acest caz se 20
1
produce impurificarea apei 10

cu ioni de Fe şi în instalaţii 0
0 20 40 60 80 100 120

energetice această metodă t, 0C

nu se utilizează.
Desorbţia oxigenu- Fig. 20. Solubilitatea oxigenului în apă
lui se efectuează la în funcţie de presiune şi temperatură.
barbotarea apei cu gaze
inerte fierbinţi (t = 700 0C). Acestea pot fi produse de ardere
curăţate de O2. Metoda este complicată şi poate aduce la mărirea
cantităţii de CO2. Din această cauză ea şi nu se utilizează.
Tratarea termică se bazează pe proprietatea soluţiilor de
gaze de a-şi micşora concentraţia de saturaţie cu creşterea
temperaturii. La temperatura de fierbere concentraţia tinde spre 0
(fig. 20). Această metodă este cea mai simplă şi mai accesibilă la
obiectele energetice şi de aceea este şi cea mai răspândită.

42
 17.2. Degazoare termice
Apa tratată se încălzeşte prin amestec cu abur sau apă
fierbinte sub presiune, şi temperatură mai mare decât a celei
tratate. Instalaţiile în care se efectuează procesul se numesc
degazoare. Degazorul de obicei, este compus din două elemente
separate: coloana de degazare şi recipientul (rezervorul) de stocare
a apei degazate.
În funcţie de presiunea de lucru deosebesc trei tipuri de
degazoare:
- cu vid,
- atmosferice şi
- cu presiune ridicată.
Degazoarele cu vid
funcţionează la presiunea
absolută P = 40 kPa
(ts = 70 0C) şi se utilizează în
centralele termice cu cazane
de apă fierbinte şi în reţelele
termice. Există mai multe
construcţii de degazoare cu
vid. Una din ele este
prezentată schematic în fig.
21. Apa pentru degazare se
introduce în partea de sus a
rezervorului şi curge sub Fig.21. Schema unui degazor cu vid:
formă de şuviţe printr-un 1 - corpul degazorului, 2– introducerea
sistem de talere perforate. apei pentru degazare, 3 – talere
perforate,4 – introducerea aburului sau a
Aburul se introduce prin apei fierbinţi, 5 – evacuarea apei
parte de jos, se ridică, degazate, 6 – evacuarea gazelor.
traversând şuviţele de apă, şi
încălzindu-le, elimină gazele.
La introducerea apei fierbinţi, aceasta, la reducerea presiunii,
parţial se vaporizează, aburul ridicându-se pe acelaşi traseu.
Încălzind apa aburul se condensează. Gazele eliminate sunt extrase
din partea de sus cu un ejector cu abur sau apă.
43
 Degazoarele cu vid se confecţionează cu productivitatea de
la 5 t/h până la 300 t/h.
Degazoarele atmosferice sunt cele mai răspândite. În
centralele termice cu presiunea până la 4,0 MPa se utilizează în
schema termică de bază, în cele cu presiunea mai mare – pentru
degazarea apei de adaos din ciclul de bază şi din reţelele termice.
Ele funcţionează la presiunea de 0,12 MPa (ts = 104,8 0C), fiind
conectate cu atmosfera printr-un zăvor hidraulic cu înălţimea
coloanei de apă de 2 m.

Fig.22. Schema unui degazor atmosferic:

1- coloana de degazare, 2 – talere perforate, 3 – evacuarea gazelor,
4 - introducerea apei pentru degazare, 5 – introducerea aburului, 6 – rezervor,
7 – dispozitiv de barbotare, 8 – perete separator, 9 – evacuarea apei
degazate.
Schema unui degazor atmosferic este prezentată în fig. 22.
Apa şi condensatul se introduc în partea de sus a coloanei de
degazare, se scurge în şuviţe prin fundurile perforate ale talerelor
în rezervorul de stocare. Şuviţele sunt traversate de aburul care le
44
încălzeşte şi elimină gazele din ele, care se evacuează din partea de
sus a coloanei. Apa şi condensatul se introduc în degazor cu
temperatura de 80 0C. Introducerea apei cu temperatura mai mică
înrăutăţeşte procesul de degazare.
Aburul la presiunea 0,15...0,17 MPa se introduce prin
dispozitivul de barbotare în volumul de apă din rezervorul de
acumulare. Capacitatea rezervorului este prevăzută astfel, ca apa
degazată să se reţină în el nu mai puţin de 20...30 min., timp ce
permite descompunerea carbonaţilor şi degajarea bioxidului de
carbon. Pentru a înlesni acest proces, printr-un perete special,
volumul de apă din rezervor este separat în două părţi, care sunt
unite printr-un orificiu în partea de jos a peretelui. Evacuarea apei
se efectuează din partea opusă coloanei de degazare. Aburul se
introduce în volumul de apă pentru a o încălzi suplimentar. O parte
din abur, de la separatorul de purjă, cu presiunea 0,12 MPa, se
introduce în spaţiul de abur pe deasupra volumului de apă.
Degazoarele cu presiune ridicată se folosesc în ciclurile
centralelor termoelectrice cu presiuni înalte. Presiunea în degazor
este de 0,5...0,7 MPa (ts = 145...165 0C). Principiul de funcţionare
este acelaşi ca şi la cele precedente, însă rezervorul este mai mic,
deoarece în acest degazor se introduce apa de adaos, care de acum
a fost trecută prin degazorul atmosferic, şi condensatul, care nu
conţine carbonaţi.

17.3. Calculul degazoarelor termice

Calcularea degazoarelor se efectuează în baza a două
ecuaţii:
- ecuaţia bilanţului material, în care se compară fluxurile de
apă şi abur care intră în degazor Di' , în kg/s, cu cele care
"
iese D j din ele:

D
i
i
'
 D
j
"
j

(44)

45
 - şi ecuaţia bilanţului termic, în care se compară fluxurile
respective de entalpie:
  Di' hi  D "
j hj
,
(45)
unde: φ este coeficientul de reţinere a căldurii, φ = 0,95...0,98;
hi şi hj - entalpiile specifice ale
agenţilor termici respectivi, în
kJ/kg.
Pentru a explicita ecuaţiile (44) şi
(45) figurăm schematic degazorul,
ataşându-i fluxurile materiale şi de
energie respective (fig. 23). Aşadar,
fluxurile de intrare sunt:
- apa de adaos cu debitul Dad şi
temperatura tad;
- condensatul cu debitul Dc şi
temperatura tc;
- aburul de la expandorul de purjă
cu debitul Dvpj şi entalpia h”;
- aburul de încălzire cu debitul Dv Fig.23. Schema de calcul a
şi entalpia hv; degazorului atmosferic.
fluxurile de ieşire:
- apa de alimentare cu debitul Daa şi entalpia h’;
- aburul ieşit împreună cu gazele eliminate, debitul Dvg şi
entalpia h”;
Pentru schema dată ecuaţiile (44) şi (45) vor primi forma:
Dad + Dc + Dv + Dvpj = Daa + Dvg; (46)
Dadcatad+ Dccatc +Dvhv + Dvpj h”)=Daah’+Dvgh”. (47)
În ecuaţia (47) ca este capacitatea termică specifică a apei, ca =
4,19 kJ/(kg.K).
La calcularea degazoarelor mărimile necunoscute sunt:
debitele aburului pentru încălzire Dv şi a apei de alimentare Daa,

46
ele determinându-se prin
rezolvarea sistemului de
ecuaţii (46) şi (47).
Valoarea debitului
aburului evacuat
împreună cu gazele este
de 1...3 % din Daa. Fluxul
de căldură conţinut de
acest abur constituie
6...18 %. Aburul se
Fig. 24. Schema recuperării vaporilor
evacuează în atmosferă, evacuaţi:
deci, aceste procente sunt
1 – coloană de degazare, 2 – condensator.
pierderi de apă şi,
respectiv, căldură. Pentru
a reduce aceste pierderi în schema degazorului se introduce (fig.
24) un condensator, în care aburul condensează, fiind răcit cu apa
de adaos, debitul lui reducându-se până la 0,1...0,2 %. Această
valoare şi se foloseşte în ecuaţiile (46) şi (47).

18. Tratarea apei în interiorul cazanului

Se utilizează două metode de tratare a apei în interiorul
cazanului:
1. de bază – când tratarea preliminară în exteriorul
cazanului nu se efectuează;
2. de corecţie, care se realizează după tratările
exterioare.
Tratarea în interior de asemenea poate fi de două feluri:
a. termică,
b. chimică.
Tratarea de bază se utilizează la cazanele mici, care se
alimentează din reţelele de apă potabilă. Tratarea termică se aplică
ca tratare de bază, de regulă, la cazanele ignitubulare. Schema unei
astfel de instalaţii este prezentată în fig. 25. Apa de alimentare,
înainte de a se amesteca cu apa de cazan, este tratată în spaţiul de
abur al cazanului. Circulând printr-un şir de dispozitive, ea se
47
 Fig.25. Instalaţie de tratare termică (dedurizatorul Obrezcov) a apei
în interiorul cazanului ignitubular:
1 – corpul cazanului, 2 – introducerea apei de alimentare, 3 - extragerea
aburului, 4 – deversor, 5 - uluc, 6 – covată, 7 – jgheab, 8 – conductă de purjă,
9 – tub de flăcări.

încălzeşte până aproape de temperatura de saturaţie. Sărurile

durităţii carbonatice se precipită sub formă de nămol şi sunt
evacuate prin purjare.
Tratarea chimică poate fi şi de bază şi de corecţie. Ea
constă în introducerea reactivilor în apa de alimentare la intrare în
cazan sau nemijlocit în tamburul cazanului. Se introduc reactivii:
hidroxidul de sodiu – NaOH; fosfaţi de sodiu - Na3PO4, (NaPO3)n,
mai rar Na2HPO4 şi NaH2PO4; hidrazina N2H4.
La introducerea hidroxidului de sodiu se produc reacţiile:
NaOH + MgCl2 → Mg(OH)2↓ + 2NaCl; (48)
NaOH + Ca(HCO3)2 → Na2CO3 + CaCO3↓ + 2H2O; (49)
2NaOH + Mg(HCO3)2 → Mg(OH)2↓ + 2NaHCO3. (50)
CaCO3↓ şi Mg(OH)2↓, posedând o solubilitate foarte mică,
se precipită în volum sub formă de nămol.
Carbonatul acid de sodiu NaHCO3 se descompune:
NaHCO3 → Na2CO3 + H2O +CO2↑. (51)

48
 Soda calcinată formată, la rândul său, acţionează asupra
sărurilor de duritate:
Na2CO3 + CaSO4 → CaCO3↓ + Na2SO4 (52)
Trinatriufosfatul Na3PO4, se introduce la tratarea de
corecţie:
6Na3PO4+10CaSO4+2NaOH→3Ca(PO4)2Ca(OH)2+
10Na2SO4. (53)
Compuşii rezultaţi se precipită în nămol. În plus, la tratarea
cu fosfaţi, pe suprafeţele ţevilor se formează o peliculă protectoare
contra coroziunii iar depunerile devin mai afânate şi mai uşor de
înlăturat.
Tratarea cu hidrazină se foloseşte pentru asimilarea
oxigenului.

19. Purjarea cazanelor

Purjarea prezintă eliminarea unei părţi de apă din volumul
cazanului.
Scopul purjării:
a. menţinerea bilanţului de săruri în cazan,
b. evacuarea nămolului format la precipitarea sărurilor
dizolvate în apă.
Menţinerea bilanţului de săruri se asigură prin purjarea
continuă. Ea se efectuează continuu din tamburul de sus sau din
cicloanele separatoare exterioare. Ea constituie 0,2...5,0 % din
productivitatea cazanului. Cantitatea de purjă se reglează după
conţinutul de săruri în apa de cazan care se controlează la cazanele
mici prin analize periodice, la cele mari – prin măsurarea cu
aparate speciale.
Evacuarea nămolului se efectuează prin purjarea
periodică. Ea se produce peste fiecare 4...8 ore din „punctele
inferioare” ale cazanului – colectoarele sau/şi tamburul de jos ale
vaporizatorului. Dacă în apă se conţin săruri uşoare, nămolul

49
cărora iese la suprafaţa apei din tambur, purjarea periodică se
efectuează şi din tamburul de sus, de la suprafaţa apei.
Cantitatea purjei continuă se determină în baza bilanţului
de săruri al vaporizatorului.
s
M aa  M pjs  M vs  M dep. , (54)
s
în care: M aa este masa sărurilor introduse în cazan cu apa de
alimentare,
s
M pj - masa sărurilor evacuate cu purja,
- masa sărurilor antrenate cu aburul,
Mdep.- masa sărurilor depuse pe suprafaţa vaporizatorului.
M vs şi Mdep. sunt neînsemnate comparativ cu celelalte şi de
aceea se neglijează. Atunci (54) poate fi exprimată sub forma:
Daa Caa = DpjCac, (55)
unde: Daa şi Dpj sunt debitele, respectiv ale apei de alimentare şi
purjei, în kg/s;
Caa şi Cac – concentraţia sărurilor, respectiv în apa de
alimentare şi în apa de cazan, în mg/kg.
Conţinutul de săruri în apa de cazan depinde de tipul
cazanului şi de presiunea aburului. Valorile admise sunt:
- pentru cazane ignitubulare - Cac = 12000 mg/kg,
- pentru cazane acvatubulare:
la P < 3,0 MPa - 1500...3000 mg/kg,
la P = 3,0 ... 6,0 MPa - 1000...1500 mg/kg,
la P = 6,0...10,0 MPa - 500...1500 mg/kg.
Având în vedere că:
Daa = Dv + Dpj, (56)
unde Dv este productivitatea cazanului, din (55) obţinem:
C aa
D pj  Dv . (57)
C ac  C aa
Procentul de purjă se va calcula cu formula:

50
 C aa
 pj   100 . (58)
C ac  C aa
Pentru a reduce pierderile de
apă şi căldură cu purja se utilizează
expandorul de purjă (vezi fig. 26).
Purja la presiunea din tambur, cu
temperatura şi entalpia apei saturate la
această presiune, se destinde până la
presiunea de 0,12 MPa, răcindu-se
până la temperatura de 104,8 0C.
Căldura degajată se consumă pentru
transformarea unei părţi de apă în abur.
Aburul se îndreaptă la degazor, apa
rămasă - se răceşte până la temperatura
de cca. 40 0C, încălzind apa de adaos,
care vine de la instalaţia de tratare a
apei cu temperatura nu mai mare de 30
0
C.
La instalaţiile de presiune
înaltă destinderea purjei se efectuează
în două trepte. Presiunea în expandorul Fig. 26. Schema
de înaltă presiune este egală cu cea destinderii purjei:
din degazorul respectiv. 1 – tambur, 2 – conducta de
În unele sisteme apa de purjă purjare, 3 – expandor de
este folosită ca apă de adaos pentru purjă, 4 – ventil de laminare,
reţelele termice, deoarece ea nu 5 – răcitorul apei de purjă,
conţine săruri de calciu şi magneziu. 6 – apă de adaos spre
degazor, 7 - . abur spre
O măsură de reducere a degazor,
depunerilor de săruri şi a cantităţii de
purjă la cazane prezintă vaporizarea în trepte (fig. 27). Volumul
de apă din tamburul cazanului este separat cu un perete special în
două compartimente: curat şi salin. Apa de alimentare se introduce
în compartimentul curat. Purjarea compartimentului curat se
produce în compartimentul salin prin orificiul în peretele
despărţitor. Purja din zona salină se evacuează în exterior – la
51
expandorul de purjă. În secţia de apă curată concentraţia sărurilor
poate fi mai mică de cât în cazanele cu vaporizarea într-o treaptă,
iar salinitatea apei din compartimentul salin poate fi mai mare
decât de obicei, ceea ce reduce cantitatea purjei.

Fig. 27. Schema vaporizării în trepte:

1 – tamburul cazanului, 2 – introducerea apei de alimentare,
3 – extragerea aburului, 4 – compartimentul curat al tamburului,
5 – peretele despărţitor, 6 – compartimentul salin,
7 – evacuarea purjei, 8 – contururi de vaporizare.

La zona curată a tamburului sunt racordate cca. 80 % din

suprafaţa de schimb de căldură a vaporizatorului. Suprafaţa unită
la secţia salină se amplasează în zona temperaturilor mai reduse ale
gazelor. Extragerea aburului se efectuează din compartimentul
curat al tamburului.
La unele cazane se organizează două zone saline. Există
cazane cu vaporizarea în trei trepte.

52
 20. Separarea aburului
O parte neînsemnată din săruri pătrunde în abur. Sărurile se
conţin în picăturile de apă suspendate în aburul umed.
În cazanele energetice aburul din vaporizator nimereşte în
supraîncălzitorul de abur unde sărurile antrenate de abur se depun.
De şi depunerile sunt incomparabil mai mici de cât în vaporizator,
daunele aduse sunt mai mari, deoarece condiţiile de lucru ale
metalului supraîncălzitoarelor
de abur sunt cu mult mai
dificile: coeficientul de transfer 0.1

de căldură de la ţeavă la abur 0.08

fiind de câteva ordine mai mic
0.06
decât în vaporizator, răcirea x, %
metalului în aşa mod fiind mai 0.04
puţin intensivă.
0.02

0.1 0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
0.08
h, m
0.06
x, %

0.04
Fig. 28. Dependenţa umidităţii
0.02
aburului de înălţimea spaţiului
0 de abur.
0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.2
5 5 5
La cazanele tehnologice,
D/F, kg/m 2s care produc abur saturat,
depunerile de săruri se observă în
Fig. 29. Dependenţa umidităţii armaturi, unde se produce
aburului de sarcina specifică
laminarea aburului şi
a oglinzii de evaporare;
transformarea lui în abur
D – sarcina cazanului, F – aria supraîncălzit, presiunea lui
oglinzii de evaporare.
reducându-se iar entalpia
rămânând constantă. Aceste depuneri agravează condiţiile de
funcţionare a armaturii, nu permit închiderea etanşă, iar după
scurgerea aburului prin neetanşeităţile formate sărurile, aderând
concomitent la supapă şi scaun, aduc la griparea (lipirea) lor. Dacă
53
la armatura de închidere-deschidere griparea îngreunează
deschiderea şi pot duce la distrugerea acesteia, periclitarea
supapelor de siguranţă poate duce chiar la explozia cazanului.
Reducerea depunerilor de săruri poate fi obţinută prin
separarea aburului de picături. Titlul de vapori al aburului trebuie
să fie sub 0,1 %. Reducerea se obţine prin măsuri constructive.

Fig. 30 Schemele dispozitivelor de separare a aburului

în interiorul tamburului:
1 – scut perforat, 2 – jaluzele, 3 – scut perforat submersibil,
4 – scut de izbire, 5 – ciclon.

Principiile de separare a aburului sunt de două tipuri:

gravitaţională şi inerţială. Separaţia gravitaţională se realizează la
deplasarea aburului de jos în sus, cea inerţială – prin schimbări
bruşte a vitezei sau sensului torentului de abur.
Umiditatea depinde în primul rând de dimensiunile
tamburului caracterizate de înălţimea spaţiului de abur (fig. 28) şi
sarcina specifică a oglinzii de evaporare (fig. 29). La înălţimea

54
spaţiului sub 0,4 m şi la sarcina specifică a oglinzii de evaporare
peste 0,15 kg/(m2s) umiditatea aburului creşte esenţial.
În tambur se utilizează un şir de construcţii şi dispozitive
speciale, care organizează separarea aburului de picături după cele
două principii (fig. 30). La acestea se referă:
- scuturi perforate amplasate în spaţiul de vapori – a.;
- scuturi perforate submersibile – c.;
- jaluzelele - b.;
- scuturile de izbire – d.;
- cicloanele separatoare interne – e. ş.a.
La cazanele cu
diametrul tamburului relativ
mic, pentru a reduce sarcina
specifică a oglinzii de
evaporare, o parte din
emulsia abur-apă se separă în
cicloane exterioare (fig. 31).
Cicloanele exterioare
reprezintă cilindri verticali cu
diametrul 300...500 mm şi
înălţimea 2,0...3,0 m.
Emulsia apă-abur se
introduce tangenţial la
jumătate din înălţimea
ciclonului într-o cameră
specială, aburul eliminându-
se din partea de sus, iar apa –
din cea de jos. Ciclonul este Fig. 31. Ciclon separator exterior:
prevăzut cu purjare continuă. V – abur, Pj – purjă, A – apă, VA –
Aburul se îndreaptă în spaţiul emulsie apă-abur.
de abur al tamburului, apa -
în colectoarele de jos ale
vaporizatorului.

55
 La reducerea conţinutului
de săruri în picături şi, deci, la
antrenarea sărurilor în abur,
contribuie considerabil şi
vaporizarea în trepte, de oarece
cantitatea majoră de abur se
formează în compartimentul curat,
salinitatea apei în care este mai
mică.
Fig. 32. Schema instalaţiei de Pentru reducerea umidităţii
spălare a aburului cu apa de
aburului şi a conţinutului de săruri
alimentare.
în picături se mai utilizează
spălarea aburului în tambur cu
apa de alimentare (fig. 32). Apa de alimentare se introduce în
partea de sus a tamburului, în spaţiul de abur, într-o covată formată
din mai multe uluce, în spaţiul dintre care se ridică aburul. Şuviţele
de abur sunt întoarse spre suprafaţa apei şi picăturile de apă, având
inerţie mai mare, nimeresc în apa de alimentare cu care se întorc în
apa de cazan.

21. Tratarea suprafeţelor interioare

ale cazanelor
Tratarea suprafeţelor interioare se efectuează cu mai multe
scopuri:
- îndepărtarea zgurii de sudură, a impurităţilor nimerite
în ţevi la montare sau reparare,
- îndepărtarea depunerilor apărute în timpul funcţionării
îndelungate a cazanului,
- protejarea suprafeţelor cazanului contra coroziunii şi
depunerilor în timpul lucrului,
- protejarea suprafeţelor cazanului contra coroziunii la
staţionări de diferită durată.
Curăţarea cazanelor după montare şi reparaţii se
efectuează în mai multe etape. Mai întâi se efectuează suflarea cu

56
abur sub presiune de la alt cazan, apoi spălarea cu apă şi spălarea
cu soluţie de 5...10 % de acid clorhidric, sau soluţie din mai mulţi
acizi inclusiv şi acidul citric. Soluţia de acid cu temperatura de
60...80 0C se vehiculează cu viteza de 1,5...2,5 m/s. Pentru spălare
se montează o schemă de conducte specială cu rezervoare şi
pompe respective. După spălarea cu acid suprafeţele se
neutralizează prin limpezire (spălare) cu apă desalinizată sau
condensat în care se introduce 1 % de sodă sau amoniac. Soluţia se
vehiculează prin cazan mai multe ore.
Îndepărtarea depunerilor de crustă se efectuează
periodic, după 5...15 mii de ore de funcţionare a cazanului. La
unele cazane, la care suprafeţele sunt accesibile, acestea se curăţă
mecanic. În general, curăţarea se efectuează prin spălarea chimică
descrisă mai sus. La cazanele mari după spălare se taie o porţiune
de ţeavă pentru a controla eficienţa procesului. Se efectuează, de
asemenea, şi îndepărtarea depunerilor în timpul lucrului cazanului.
Tratarea constă în funcţionarea cazanului timp de câteva sute de
ore cu conţinut sporit de trifosfat în tambur şi purjare mărită.
Pentru preîntâmpinarea coroziunii suprafeţelor, după
spălarea cu acid şi limpezirea suprafeţelor, cazanul funcţionează 3
zile cu pH > 10 şi un conţinut sporit de hidrazină. Acest regim
înlesneşte procesul de formare pe suprafaţa ţevilor a unui strat
protector de magnetită – Fe3O4. Pentru a proteja de coroziune
conductele de condensat se introduc amine, care formează pe
suprafeţe pelicule protectoare. De asemenea, sunt elaborate
materiale, care formează pe suprafaţa ţevilor pelicule antiaderente
pentru preîntâmpinarea depunerii crustei.
Protejarea suprafeţelor cazanului contra coroziunii la
staţionări de diferită durată se efectuează prin conservarea lor. La
staţionări pe perioade scurte de timp, bunăoară, când cazanul se
află în rezervă, el se lasă umplut cu apă de alimentare şi, pentru
excluderea pătrunderii oxigenului, se menţine o suprapresiune
anumită. La staţionări îndelungate se aplică conservarea uscată.
După deşertarea cazanului de apă, el se usucă cu o sursă slabă de
căldură în focar. Poate fi folosită şi uscarea prin suflare cu aer
comprimat. În vremea staţionării, pentru absorbţia umidităţii din
57
aer, în tambur se instalează tevi cu substanţe absorbante (de obicei,
silicagel). Conservarea uscată poate fi efectuată, de asemenea, prin
umplerea volumului cazanului cu azot din butelii.

BIBLIOGRAFIE
La pregătirea notelor de curs au fost folosite următoarele
surse bibliografice:

1. N.A.Pănoiu. Cazane de abur. Editura didactică şi

pedagogică – Bucureşti, 1983.
2. F.Caras. Tratarea apei şi a aburului în instalaţiile
termoenergetice. Editura tehnică - Bucureşti, 1967.
3. А.П.Ковалев, Н.С.Лелеев, Т.В.Виленский.
Парогенераторы. Москва «Энергоатомиздат», 1985.
4. Ф.И. Балан, Г.П.Сутоцкий. Водоподготовка
промышленных котельных. «Энергия», Москва.
1969.
5. Л.С.Стерман, В.Н.Покровский. Физические и
химические методы обработки воды на ТЭС.
Москва «Энергоатомиздат», 1991.
6. А.А.Громогласов, А.С.Копылов, А.П.Пильщиков.
Водоподготовка: прооцессы и аппараты. Москва
«Энергоатомиздат», 1990.
7. Способы водоподготовки и методы очистки воды.
Мембранные методы.
http://www.aquafilter.ru/about/about.htm,
8. Способы водоподготовки и методы очистки воды.
Обезжелезивание воды. http://www.pool-stroy.ru/about.htm

58
 Cuprins
1. Apa în exploatări energetice....................................... 3
2. Apa naturală şi impurităţile ei.................................... 5
3. Indici de calitate ai apei............................................. 7
4. Acţiunea impurităţilor asupra utilajului..................... 10
5. Metode de evitare, reducere şi lichidare a acţiunii
impurităţilor apei asupra utilajului............................. 13
6. Norme de calitate a apei............................................ 14
7. Limpezirea apei.......................................................... 14
7.1. Eliminarea impurităţilor mecnice……………………….. 15
7.2. Eliminarea impurităţilor coloidale……………................ 18
8. Curăţarea apei cu membrane...................................... 22
9. Eliminarea din apă şi condensat a substanţelor
uleioase (dezuleierea).. ....................……………….. 23
10. Eliminarea ionilor de fier................................... …... 25
11. Desilicierea apei......................................................... 27
12. Dedurizarea apei. Metode.......................................... 28
13. Tratarea termică a apei............................................... 28
14. Tratarea apei cu var.................................................... 30
15. Tratarea magnetică a apei........................................... 31
16. Tratarea apei prin schimb de ioni............................... 32
16.1. Bazele fizico-chimice ale schimbului de ioni............ 32
16.2. Filtre cu ioniţi............................................................. 34
16.3. Cicluri de tratare......................................................... 36
16.4 Scheme de tratare a apei............................................. 38
17. Degazarea apei........................................................... 40
17.1. Noţiuni generale. Metode.......................................... 40
17.2. Degazoare termice..................................................... 42
17.3 Calculul degazoarelor termice................................... 44
18. Tratarea apei în interiorul cazanului.......................... 46
19. Purjarea cazanelor...................................................... 48
20. Separarea aburului............................... …………….. 52
21. Tratarea suprafeţelor interioare ale cazanelor............ 55
Bibliografie...........…………………. ....................... 57

59