Operatii unitare cu Transfer de Masa

Proiect

Universitatea Babe Bolyai

Cluj Napoca

Facultatea de Chimie i Inginerie Chimica

Separarea unui component valoros dintr-un

amestec gazos prin absorbtie-desorbtie

Student: Lacatus Mihai

Anul: IV IB
Anul universitar:2012/2013
2

Structura proiectului:
Capitolul 1.Tema de proiectare
1.1.Prezentarea temei
1.2.Schema bloc si modul de operare
Capitolul 2.Procese tehnologice de fabricatie. Procesul tehnologic adoptat.
2.1.Variante de realizare a tehnologiei
2.2.Justificarea variantei tehnologice adoptate
2.3.Schema procesului tehnologic. Descriere.
Capitolul 3.Dimensionarea tehnologica a utilajelor
3.1.Premise generale de calcul
3.1.1.Echilibrul procesului studiat.
3.1.2.Bilant real de materiale la absorbtie. Consumul real de absorbant.
3.1.3.Bilant termic la absorbtie.
3.2.Dimensionarea coloanei de absorbtie.
3.2.1.Calculul diametrului coloanei
3.2.2.Calculul inaltimii umpluturii
3.2.2.1.Calculul inaltimii umpluturii din suprafata de transfer de masa
3.2.2.2.Calculul inaltimii umpluturii pe baza N.U.T. * I.U.T.
3.2.2.3.Calculul inaltimii umpluturii pe baza nT *I.E.T.T.
3.2.3.Calculul inaltimii coloanei de absorbtie.
3.2.4.Calculul dimensiunilor racordurilor coloanei(absorberului)
3.2.5.Calculul masei coloanei(absorberului)
3.2.6.Fisa tehnica a absorberului
3.3.Dimensionarea coloanei de desorbtie
3.3.1.Calculul necesarului de abur la desorbtie
3

3.3.2.Calculul dimensiunilor racordurilor desorberului

3.3.3.Fisa tehnica a desorberului
3.4.Dimensionarea recuperatorului de caldura.
3.4.1.Calculul suprafetei de schimb termic al recuperatorului
3.4.2.Calculul numarului de tevi, a lungimii lor si a lungimii recuperatorului.
3.4.3.Calculul racordurilor recuperatorului.
3.4.4.Fisa tehnica a recuperatorului
3.5.Calculul condensatorului.
3.5.1.Calculul ariei de transfer termic a condensatorului.
3.5.2.Calculul numarului de tevi , a lungimii lor si a lungimii condensatorului
3.5.3.Calculul racordurilor condensatorului
3.5.4.Fisa tehnica a condensatorului
3.6.Calculul separatorului de picaturi
3.7.Calculul utilajelor de transport a fluidelor
3.7.1.Calculul puterii de actionare a motorului pompei pentru transportul
fazei lichide.
3.7.2.Calculul puterii de actionare a motorului suflantei pentru transportul
fazei gazoase
3.7.3.Fisa tehnica a utilajelor.
Capitolul 4.Controlul si automatizarea procesului de absorbtie
4.1.Schema bloc de automatizare.Descriere.
Capitolul 5.Probleme de coroziune
Capitolul 6.Amplasarea utilajelor in instalatie.Schema de amplasare
Capitolul 7.Probleme de tehnica securitatii muncii si P.S.I.
Capitolul 8.Partea desenata a proiectului
Capitolul 9.Bibliografia

Capitolul 1: Tema de proiectare

1.1. Prezentarea temei
Sa se intocmeasca proiectul de inginerie tehnologica pentru o instalatie de separare a SO2 dintr-un
amestec gazos uscat prin absorbtie-desorbtie. Instalatia va prelucra un debit de 3290 Nm3/h amestec gazos
cu concentratia de 8.7 % vol. SO2.
Instalatia realizeaza separarea SO2 din amestecul gazos intr-un ansamblu de coloane de absorbtiedesorbtie, instalatie formata din:

Absorber

Desorber

Recuperator de caldura

Condensator

Racitor

Separator de picaturi

Rezervoare tampon

Pompe pentru vehicularea lichidelor

Suflante pentru vehicularea fazei gazoase

Aparate de masura, control si reglare a instalatiei.

Amestecul gazos si absorbantul intra in coloana de absorbtie cu temperatura de 300C, absorbtia

realizndu-se in apa proaspata, lipsita de SO2. Randamentul la absorbtie este de 95.1% vol. Desorbtia SO2
se face prin injectie directa cu abur cu presiunea egala cu presiunea atmosferica si temperatura de 1000C,
aceasta se considera totala. Temperatura de intrare a solutiei sulfuroase in desorber este de 600C.

1.2.Schema bloc a procesului si modul de operare

Schema bloc a procesului de separare a dioxidului de sulf dintr-un amestec gazos prin absorbtiedesorbtie este urmatoarea:

Figura 1: Schema bloc o procesului de separare a SO2 dintr-un amestec gazos

prin absorbtie-desorbtie
Procesul tehnologic este format din din sase operatii distincte: absorbtie, recuperare caldura,
desorbtie, racire, condensare si separare de picaturi. Intr-o prima etapa are loc absorbtia SO2 dintr-un
amestec gazos (SO2 si aer) in apa, rezultnd o solutie sulfuroasa. Apoi, are loc o preincalzire a acestei
solutii, realizata cu ajutorul fazei lichide obtinuta in urma desorbtiei. Desorbtia se realizeaza prin trimiterea
unui curent de abur peste solutia sulfuroasa preincalzita. Amestecul gazos obtinut in urma desorbtiei este
trimis la un condensator, de unde rezulta un amestec de SO2 gazos si apa (ceata), acesta fiind trecut printrun separator de picaturi. Dioxidul de sulf rezultat este apoi trimis la statia de comprimare iar apa e trimisa
la racire. Apa ce rezulta in urma condensarii si cea racita sunt trimise spre turnul de racire. O parte din apa
racita se va recircula si folosi ca absorbant.
6

Capitolul 2: Procese tehnologice de fabricatie. Procesul tehnologic adoptat

2.1. Variante de realizare a tehnologiei
Bioxidul de sulf [1], gazos si lichid, are numeroase utilizari, fiind o materie prima de baza si folosit
pe scara larga intr-o serie de ramuri ale industriei chimice. Bioxidul de sulf concentrat se obtine fie din
gaze sulfuroase din diferite surse,astfel folosindu-se, dupa caz, procedee de absorbtie, adsorbtie si procedee
de lichefiere ; fie prin reducerea trioxidului de sulf cu sulf elementar sau prin oxidarea piritei cu oxid feric
intr-un mediu practic lipsit de oxigen.
Procedeele de absorbtie reprezinta o varianta economica mai ales in cazul gazelor cu concentratie
medie de SO2 (4-14%) provenite in cea mai mare parte din arderea diferitelor minereuri cu sulf. Totusi,
unele din aceste procedee pot fi utilizate cu rezultate satisfacatoare si in cazul gazelor cu concentratie
scazuta in SO2 (1-4% ).Diferitele procedee de absorbtie se impart conventional in procedee cu regenerarea
absorbantului si procedee fara regenerarea absorbantului.
Procedee de absorbtie cu regenerarea absorbantului[1]
Aceste metode sunt folosite cel mai des in practica. Principalele criterii de alegere a absorbantului
sunt: capacitatea si viteza de absorbtie, accesibilitatea si gradul de regenerare a absorbantului, simplitatea
operatiilor, coroziunea aparaturii, pretul de cost.

Absorbtia in apa. Conform izotermelor de absorbtie a dioxidului de sulf in apa se poate constata ca

apa are o capacitate de absorbtie relativ redusa chiar si la temperatui joase si concentratii mari ale SO2 in
gaze. Capacitatea de absorbtie a apei scade considerabil cu scaderea concentratiei gazelor sulfuroase, ceea
ce determina cresterea volumui de absorbant. Acest lucru duce la cresterea energiei necesare recircularii
apei in turnurile de absorbtie, precum si a energiei termice folosita pentru desorbtia bioxidului de sulf. Se
considera ca absorbtia in apa a SO2 din gazele care contin sub 3% SO2 este nerentabila.

Absorbtia in solutii amoniacale. Aceasta metoda este considerata ca fiind una dintre cele mai

avantajoase metode de absorbtie a SO2, fiind folosita in cazul gazelor relativ diluate, continnd 1-4% SO2
sau chiar sub 1% SO2. Gazele sulfuroase unt absorbite intr-o solutie concentrata de sulfit de amoniu, care,
uneori poate contine, in vederea imbunatatirii desorbtiei si penttru reducerea peirderilor de amoniac,
adaosuri de acizi slabi nevolatili, anorganici si organici.

Absorbtia in amine. In practica se folosesc ca absorbanti ai SO2 xilidina si dimetil-anilina datorita

accesibilitatii si capacitatii de absorbtie relativ mari. Xilidina, in contact cu SO2, formeaza combinatii

nestabile de tipul X2SO2, XSO2, XH2SO3, care se descompun prin incalzire, obtinndu-se SO2 concentrat
si xilidina care se recircula.

Absorbtia in sulfat bazic de aluminiu. Acest procedeu are dezavantajul ca in timpul procesului de

regenerare se formeaza produsi secundari nedoriti. Este un procedeu relativ complicat care nu se justifica
actualmente din punct de vedere economic.

Absorbtia in glioxal si acid glioxilic.Acesta este un procedeu relativ recent. Absorbtia SO2 in solutii

de acid glioxilic este selectiva. Randamentul de absorbtie este mare chiar si in cazul gazelor care contin sub
1% SO2. Absorbtia este condusa la 20-25oC iar desorbtia la 75-95oC.

Absorbtia in suspensii apoase de oxizi. Pentru absorbtia SO2 din gaze diluate se folosesc suspensiile

apoase ale unor oxizi metalici precum CaO, MgO, ZnO. Se formeaza sulfitii respectivi, care, datorita
solubilitatii reduse, se separa in faza solida. Prin calcinarea acestora rezulta SO2 concentrat si oxidul
metalic care se va recircula. Acest procedeu, desi are avantajul unui randament de absorbtie mare, prezinta
si o serie de dezavantaje precum transportul relativ complicat al suspensiilor, oxidarea partiala a sulfitilor la
sulfati sau necesitatea calcinarii sulfitilor.
Procedee de absorbtie fara regenerarea absorbantului[1]
Metode care se folosesc atunci cnd absorbantul poate fi transformat intr-un produs usor de
comercializat si se impart in doua categorii: procedee prin care se obtin concomitent SO2 concentrat si un
produs valorificabil, si respectiv, procedee fara regenerarea SO2, acesta fiind transformat intr-un produs
valorificabil.

Absorbtia in solutii amoniacale urmata de regenerarea cu acizi. Acest procedeu este identic cu

procedeul amoniacal analizat anterior cu deosebirea ca SO2 se regenereaza prin tratarea solutiilor cu acizi si
nu prin distilare. Fata de procedeul cu regenerarea absorbantului, acesta prezinta avantajul unei utilizari
mai complete a SO2, a carui continut in gazele evacuate poate fi redus la 0.05%.
Absorbtia SO2 cu obtinerea de produsi finiti.Acest tip de procedeu este folosit mai ales in cazul
valorificarii SO2 din gazele reziduale si se bazeaza pe reactiile dintre SO2 si solutiile sau suspensiile
diferitilor oxizi sau carbonati metalici, rezultnd, in functie de gradul de oxidare a solutiilor sulfiti sau
sulfati.

2.2. Justificarea variantei adoptate

In urma studiului de literatura ,pentru separarea dioxidului de sulf prin absorbtie-desorbtie
dintr-un amestec gazos aer-SO2, s-a ales ca procedeu absorbtia in apa. Desi procedeul nu este considerat
ca fiind unul dintre cele mai avantajoase, el se poate fi utilizat in cazul situatiei de fata deoarece
concentratia amestecului gazos este 8.9 % vol. SO2. Dintre toate procedeele de absorbtie a SO2, cel care
utilizeaza apa reprezinta varianta cea mai avantajoasa din punct de vedere economic, realizandu-se in
utilaje a caror geometrie si constructie urmareste asigurarea unui contact ct mai bun intre cele doua faze,
utilaje cunoscute sub denumirea generala de absorbere, cele mai raspndite fiind coloanele de absorbtie cu
talere si cu umplutura.
2.3. Schema procesului tehnologic. Descriere

Figura 2: Schema procesului tehnologic

Cu ajutorul pompelor 3 si 4, amestecul gazos aer-SO2 si respectiv faza lichida (absorbantul) sunt
trimise in absorberul 1 unde are loc absobtia SO2 in apa. Solutia sulfuroasa astfel obtinuta este stocata in
9

vasul de stocaj 5 si trimisa cu pompa 6 la recuperatorul de caldura 8 unde are loc o preincalzire a acesteia
pe seama caldurii obtinute de la faza lichida care iese din desorberul 2. Desorbtia se realizeaza prin injectie
directa cu abur la presiunea atmosferica si temperatura de 100oC. Apoi, are loc condensarea fazei gazoase
care iese din desorber in condensatorul 10, cu ajutorul apei de racire. Amestecul obtinut continnd SO2
gazos si apa este trecut prin separatorul de picaturi 12 de unde SO2 gazos rezultat este trimis cu pompa 13
la statia de comprimare. Faza lichida colectata pe la baza separatorului de picaturi, reprezentnd absorbant
regenerat (apa) este trimisa la rezervorul tampon 7, fiind apoi racita in racitorul 11, unde este adusa cu
ajutorul pompei 9. Apa racita este trimisa spre turn, o parte putnd fi recirculata la desorber.

3.1. Premise generale de calcul

3.1.1. Echilibrul procesului de absorbtie in sistemul studiat
Intr-un sistem eterogen format dintr-o faza gazoasa si o faza lichida se stabileste un echilibru
macroscopic care depinde de natura celor doua faze, respectiv a gazului si a lichidului, de temperatura si
presiunea care exista in sistem. Gazul se dizolva in lichid, pna la atingerea unei concentratii de echilibru.
Cand concentratia gazului in lichid este mai mare dect concentratia de echilibru, excesul de gaz este
desorbit, trecnd in faza gazoasa. Pentru un sistem gaz-lichid dat , concentratia de echilibru este functie de
presiune si de temperatura ce=f(p,t).La temperatura constanta, concentratia gazului este exprimata prin
ecuatia legii lui Henry, conform careia presiunea gazului este direct proportionala cu fractia molara in
lichid: [2]
p=H*x
unde: p presiunea gazului;
x - fractia molara a gazului dizolvat in lichid;
H constanta lui Henry;
Datele de echilibru pentru sistemul SO2-H2O au fost preluate din literatura de specialitate, pentru
temperatura de 30oC. Cu datele respective a fost construita diagrama de echilibru, de aceea a fost necesara
aducerea lor in coordonatele specifice diagramei X [kmol SO2/kmol H2O] si Y [kmol SO2/kmol aer].
Datele prelucrate au fost centralizate in tabelul 1.

10

Nr.
crt
1
2

g SO2/100 g
H2 O
0
0.5

p SO2
[mmHg]
0
42

3
4
5

1
1.5
2

85
129
176

6
7

2.5
3

8
9
10

X [kmol SO2/kmol H2O]

Y [kmol SO2/kmol aer]

0.00140625

0.058496

0.0028125

0.125926

0.00421875

0.204437

0.005625

0.30137

224
273

0.00703125

0.41791

0.0084375

0.560575

3.5
4
4.5

324
376
428

0.00984375

0.743119

0.01125

0.979167

0.01265625

1.289157

11
12

5
5.5

482
536

0.0140625

1.733813

0.01546875

2.392857

13
14
15

6
6.5
7

588
698
752

0.016875

3.418605

0.01828125

11.25806

0.0196875

94

Tabelul 1: Date de echilibru pentru sistemul SO2-H2O [3]

Diagrama de echilibru

3,0

Y [kmol SO2/kmol aer]

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,000

0,002

0,004

0,006

0,008

0,010

0,012

0,014

X [kmol SO2/H2O]
Graficul 1: Diagrama de echilibru pentru sistemul SO2-H2O

11

0,016

0,018

Exemplu de calcul:

2

2
100

2

0.5
64
100
18

2
1

2
2

2 = 2

1 2

= 0.0014

2
2

42
76042

= 0.0585

3.1.2. Bilantul real de materiale. Consumul real de absorbant

Operatia de absorbtie se bazeaza pe existenta a cel putin doua faze: o faza gazoasa si o faza lichida.
In cazul prezentat ,faza gazoasa este reprezentata de amestecul gazos de separat (SO2-aer), in care SO2
reprezinta solutul iar aerul inertul. Absorbantul este apa proaspata lipsita de SO2.
Din reprezentarea unei coloane de absorbtie cu umplutura si a fluxurilor de materiale care intra si
ies din coloana, ecuatia de bilant de masa pentru componentul care se absoarbe are forma:
= =
2 - debitul de component transferat din faza gazoasa in faza lichida [kmol/h] sau [kmol/s];
G debitul de gaz inert (aer) [kmol/h] sau [kmol/s];
L debitul de absorbant (apa) [kmol/h] sau [kmol/s];
Yi, Yf concentratia SO2 in faza gazoasa la intrarea si respectiv iesirea din absorber
Xi, Xf concentratia SO2 in faza lichida la intrarea si respectiv iesirea din absorber

2
2

;
;

Intruct se utilizeaza apa proaspata lipsita de SO2 atunci Xi=0. Atunci :

= = ;
Pentru caracterizarea evolutiei procesului de absorbtie se defineste gradul de absorbtie(sau separare
a SO2 ) notat 2 :

12

2 , 2 debitul de intrare si de iesire al solutului din absorber;

2 =
2 =
Astfel ca : 2 =

Yf=Yi *(1-2 )

Debitul de gaz de aer din amestecul gazos (aer-SO2) se determina cu relatia:

0 (1 )

[kmol aer/h (s)]

22.4

unde: 0 debitul volumic de amestec gazos in conditii normale [Nm3/h (s)];

yi concentratia molara a SO2 in amestecul gazos [kmol SO2/ kmol amestec gazos];
Debitul de faza gazoasa la intrare si iesire din coloana de absorbtie in kmol []g/h se determina astfel:
= (1 + )

= (1 + )

Debitul de faza lichida la intrare si iesirea din absorber, in kmol []l/h se determina astfel:
= 1 + =

= (1 + )

Din datele de proiectare initiale : 8.7% vol. SO2 in amestecul gazos , 0 = 3290 Nm3/h, gradul
de separare 2 = 95.1 % vol. se obtine:

0.087
10.087

= 0.095

Yf=Yi * (1-SO )=0.095 (1-0.951)=0.00465

2

0 (1 )
22.4

3290 (10.087)
22.4

;
2

= 134.09 [kmol aer/h];

2 = = 134.09 0.095 0.00465 = 12.115 kmol SO2/h;

2 = (1 + )= 134.09*(1+0.095) = 146.82kmol SO2/h;
13

2 = (1 + ) = 134.09 (1 + 0.00465) = 134.71 2 /;

2 = 2 2 == 12.115 kmol SO2/h;
= 1 + = 130.143 1 + 0.0976 = 142.85 kmol []g/h;
= 1 + = 130.143 1 + 0.005856 = 130.905 kmol []g/h;
Determinarea consumului real de absorbant
Consumul real de absorbant se determina astfel:
Lreal = * Lmin
unde: coeficient de exces al absorbantului si ia valori intre 1.1-1.3;
Determinarea debitului minim Lmin de absorbant necesita cunoasterea concentratiei fazei lichide la
echilibru corespunzatoare concentratiei fazei gazoase la intrarea in absorber, notata .
Xf L=Lmin si atunci: = =
Determinarea lui se poate face grafic, din diagrama de echilibru sau folosind legea lui Henry:
2 = 2 , unde 2 este fractia molara a SO2 in faza lichida.
Pentru calcule, se determina grafic din diagrama de echilibru pentru sistemul SO2-H2O
Din graficul 2 se obtine valoarea = .
= =

2
2

= . = 5506.832 kmol H2O/h;

Se va alege =1.2, deoarece solubilitatea dioxidului de sulf in apa este relativ mica si este
necesara o cantitate mai mare de absorbant.
Lreal=1.2 * 5506.832 = 6608.199[ kmol H2O/h];
Debitul de faza lichida la intrarea in absorber:
= 1 + = = 6608.199[kmol [ ]l/h]
2 = =

12.115

= 6608 .199 = 0.001833

2
2

14

 = 1 + = 6608.199 1 + 0.001833 = 6620.314 [kmol []l/h

Yi

Graficul 2:Curba de echilibru pentru sistemul SO2-H2O

15

Faza

Component

Materiale intrate
Debite

Materiale iesite
Concentratii

kmol/h

kg/h

Nm /h

Y
X

Gaz

Lichid

SO2

12.778

817.792

286.23

Aer

134.71

3906.59

Total

147.488

SO2

Debite
kmol/h

Concentratii
kg/h

Nm /h

0.626

40.06

14.022

3017.504

134.71

3906.59

3353.29

4724.382

3303.73

135.336

3946.65

3367.318

12.152

777.728

0.5739

H 2O

6608.199

118947.58

119.185

6608.199

118947.58

119.185

Total

6608.199

118947.58

119.185

6620.351

119725.31

119.734

Total

0.095

123671.96

2

2
2

0.00465

0.001833

123671.95

Tabelul 2. Bilantul de materiale la absorbtia SO2 in apa

Date utilizate in intocmirea bilantului de materiale:
0

=
2

2
22.4

64

= 22.4 = 2.857 3 [5]

La t= 300C, 2 = 0

273

= 2.86 303 = 2.57 3

2 = 1355 3 [3]
La t= 300C, 2 = 995.67 3 [5] si

= 1.165 3

3.1.3. Bilantul termic la absorbtie

Operatia de absorbtie poate fi condusa din punct de vedere termic in regim izoterm si neizoterm.

Regimul izoterm este specific situatiei in care concentratia solutului in amestecul gazos este

relativ scazuta iar absorbtia se realizeaza intr-o cantitate mare de absorbant.

Regimul neizoterm este specific situatiei in care concentratia solutului(SO2 ) in gaz este ridicata

iar absorbtia se realizeaza intr-o cantitate redusa de absorbant, caz in care efectul termic de absorbtie
(efectul termic de dizolvare si efectul termic de concentrare a solutiei) poate determina o crestere a

16

temperaturii lichidului pna la o asemenea valoare la care incepe desorbtia. Atunci absorbtia trebuie
realizata in mai multe trepte cu racirea fazei lichide dupa fiecare treapta.

Qli
Qgf

Qp
Qgi

Qlf
Figura 3: Schita absorber fluxurile termice
Pe baza fluxurile de caldura care intra si ies din absorber (Fig. 3), ecuatia generala de bilant termic
la absorbtie este:
Qli+Qgi+Qabs=Qlf+Qgf+Qp
Qli caldura introdusa cu faza lichida (apa);
Qgi - caldura introdusa cu amestecul gazos;
Qabs caldura dezvoltata in procesul de absorbtie;
Qlf caldura care iese din absorber cu faza lichida;
Qgf caldura care iese din absorber cu faza gazoasa;
Qp caldura care se pierde prin peretii absorberului.
Efectul termic al absorbtiei, Qabs ,este compus din efectul termic de dizolvare si efectul termic de
concentrarea a solutiei si este dat in literatura de specialitate sub forma caldurii integrale de dizolvare.
Prin explicitarea fiecarui termen al ecuatiei de bilant termic se obtine:
17

 = 1 +
= 1 +
= 1 +
= 1 +
= 2 ( )
= 3 5 %
L, G - debite masice de faza lichida si respectiv gazoasa in kg/h (s);
, - concentratia solutului in faza lichida la intrarea si iesirea din absorber in rapoarte masice;
, - concentratia solutului in faza gazoasa la intrarea si iesirea din absorber in rapoarte masice;
, caldura specifica la p=constant a fazei lichide la intrarea si iesirea din absorber [J/kg*k];
, caldura specifica la p=constant a fazei gazoase la intrarea si iesirea din absorber [J/kg*grad];
K coeficient global de transfer termic [W/m2*K];
Tm forta motrice medie a procesului de transfer(temperatura medie logaritmica);
Hdiz caldura integrala de dizolvare [J/kg].
In lipsa datelor experimentale caldurile specifice ale fazei lichide si fazei gazoase pot fi calculate
utiliznd caldurile specifice ale componentilor puri:
= + 1
= + 1
unde: , fractii masice ale componentului A in faza lichida si gazoasa [kg component/kg amestec].
Valorile caldurilor specifice ale componentilor puri in faza gazoasa se gasesc date in literatura
Valorile caldurilor specifice ale componentilor puri in faza lichida au fost preluate din
nomogramele si tabelele existente in literatura.
18

Se necesita determinarea temperaturii fazei lichide la iesirea din coloana de absorbtie (Tlf) si
stabilirea tipului de regim termic in careva fi operat absorberul:
Daca Tlf< Tli + 30, absorbtia poate fi considerata izoterma;
Daca Tlf Tli + 30, absorbtia este neizoterma si trebuie efectuata in trepte. In acest caz se impune
calculul debitului de agent de racire dupa fiecare treapta.
Calculul temperaturii fazei lichide la iesirea din absorber Tlf
Se considera:
Tlf=Tgf;

Tli=Tgi;

Tli=Tgi=30oC; Qp=0,05;
= 0;
=

777.728
2
= 0.00654
118947.58
2

817.792
2
= 0.2093
;
3906.59

40.060
2
= 0.01025
3906.59

G=3906.59 kg aer/h;

L=118947.58 kg apa/h;

Calculul fractiilor masice ale fazei lichide si gazoase, la intrarea si iesirea din absorber:
,2 =0

,2 =

777.728
2
= 0.00649
119725.308
h

,2 =

817.729
2
= 0.1731
4724.382

,2 =

40.06
2
= 0.0101
3946.65

Calculul caldurii specifice a componentilor puri la temperatura de intrare(t=300 c)

19

30

2, = 0.3345 4186 = 1400.217

[3]

2
-3
-6
2
30

2, =a+b*t+c*t = 32.29 + 22.2 *10 *(273+30) -3.48*10 *(273+30) = 38.697

38.697

= 0.604

6410 3

30
2
= 4.19

[3]

[3]

30 = 1.005

[3]

Calculul caldurilor specifice ale fazei lichide si fazei gazoase:

30

30

, = 2, ,2 + 1 ,2 2 =0+ 4.19*(1-0)=4.19

30
30
, =
2, ,2 + 1 ,2 2 =1400.217 0.00649 + 4.19 (1 0.00649) =

4.171

30

30

, = 2, ,2 + 1 ,2 =0.604 0.1731 + 1.005 (1 0.1731) =

0.9418

30

30

, = 2, ,2 + 1 ,2 =0.604 0.0101 + 1.005 (1 + 0.0101) =

1.001

Calculul fluxurilor termice

G=3906.59

L=118947.58

2
h

= 1 + = 1 + 0 118947.58 4,19 273 + 30 103 = .

= 1 + = 1 + 0.2093 3906.59 0.9418 273 + 30 103
= .

;
h
20

;
h

 = 1 + = 1 + 0.00653 118947.58 4.171 103

= .

;
h

= 1 + = 1 + 0.0102 3906.59 1.001 103

= .

;
h

= 2 = 3906.59 0.2093 0.951 559877.5 = .

= 8.56

;
h

8.56 4186
=
= 559877.5 ;

64 103

= 0.05 = 0.05 4.354 108 = 31.772 103

Din ecuatia bilantului termic Qli+Qgi+Qabs=Qlf+Qgf+Qp rezulta:
1.510 1011 + 1.348 109 + 4.354 108 = 3.950 106 + 4.993 108 + 31.772 103
= 303.680 = 30.53 0C
Deoarece Tlf<Tli+30 absorbtia se poate considera izoterma.

21

3.2. Dimensionarea coloanei de absorbtie

Coloanele de absorbtie numite si absorberele sunt aparate sau masini cu o suprafata de contact
mare prin dispersarea unei faze in cealalta si care asigura contactarea fazelor in contracurent pentru o
separare ct mai avansata, evacund caldura atunci cand absorbtia este insotita de efecte termice ridicate si
care au un consum redus de energie. Coloanele de absorbtie au viteza celor doua faze mare, iar caderea de
presiune la curgerea fazelor prin utilaj este mica mica obtinnd astfel un grad mare de separare pentru
solutii;
Corpul coloanei prezinta forma cilindrica, cu diametrul interior constant pe intreaga inaltime a
acesteia. Inaltimea si grosimea coloanelor este variabila fiind determinata de intensitatea sarcinilor care
solicita coloana. Corpul este un element constructiv alcatuit din mai multe segmente la care se asambleaza
piesele exterioare si interioare.
Piesele sau amenajarile exterioare sunt scari, platforme,
dispozitive de ridicare necesare operatiilor de intretinere. Piesele
sau amenajarile interioare sunt talerele, serpentinele si corpurile de
umplere, acestea din urma avnd diverse forme si marimi (vezi fig)
Corpurile de umplere sunt construite din orice materiale
rezistente chimic (materialele ceramice sau plastice, otelurile sau
aliajele neferoase, grafitul, sticla, cuartul, etc.) Asezarea corpurilor
de umplere se face ordonat dupa anumite retele de asezare sau in
vrac.
Coloanele de absorbtie se impart in categorii in functie de cresterea
suprafetei de contact ori in functie de de modul cum se realizeaza
contactarea fazelor.Categoriile de coloane in functie de cresterea
suprafatei de contact intre faze coloanele sunt urmatoarele

Principiul aparatelor de tip

coloana cu umplutura
1. Corpul coloanei
2. Straturi de corpuri de
umplere
3. suport de fixare
4. dispozitiv de redistribuire a
lichidului
5. gratar
6. taler pentru distribuie
7. dispozitiv de stropire

coloane cu umplutura se umple coloana cu umplutura,

peste care curge lichidul supus prelucrarii

aparate cu pulverizare se pulverizeaza lichidul, datorita

caruia suprafata de contact dintre lichid si gaze sau vapori creste

foarte mult

coloane cu talere se compartimenteza aparatul pe inaltime

in mai multe compartimente, in care gazul barboteaza prin lichid.

8. gratar limitator de strat

22

Pentru cel de al doilea criteriu avem coloane de absorbtie cu dispersarea gazului in lichid si
coloane de absorbtie cu dispersarea lichidului in gaz.
Absorberele cu dispersarea gazului in lichid (absorbere prin barbotare) disperseaza gazul in bule
ct mai mici care strabat absorbantul, absorbtia realizndu-se pe suprafata de contact dintre bule si lichid.
Acestea pot fi cu agitare mecanica a lichidului asemaannduse cu vasele de agitare sau pot fi coloane de
barbotare ce sunt prevazute in interior cu talere perforate, talere cu clopotei ori valve.
In cazul Absorberelor cu dispersarea lichidului in gaz, lichidul este dispersat in portiuni, filme
subtiri sau picaturi, contactul intre faze realizndu-se pe suprafata libera a portiunilor, a filmelor subtiri sau
a picaturilor. dupa caracteristicile constructive si modul in care se realizeaza dispersarea lichidului avem
absorbere de suprafata, peliculare, cu pulverizare si cu umplutura, cestea din urma fiind cele mai simple si
cele mai folosite coloane de absorbtie.
Absorbere de suprafata - folosite multa vreme la absorbtia in apa a acidului clorhidric, sunt
confectionate din materiale rezistente la coroziune, respectiv din gresie, ceramica, grafit, cuart. Ti se
carcterizeaza printro suprafata de contact mica.
Absorbere peliculare utilizeaza curgerea peliculelor de lichid descendent sau ascendent, pe
suprafata laterala a unor tevi sau pe placi verticale, gazul si lichidul venind in contact pe suprafata
peliculelor.
Absorbere cu pulverizaresunt identice cu scruberele folosite pentru spalarea gazelor. Utilizarea
lor ca absorbere se recomanda doar in cazul gazelor usor solubile.
Absorbere cu umplutura se folosesc in special la prelucrarea substantelor agresive sau de mare
vscozitate, ca si atunci cnd sunt necesare caderi mici de presiune sau cnd cantitatea de lichid din
coloana este mica ele avnd o suprafata mare de absorbtie pe unitatea de volum.

In cazul coloanelor cu umplutura necesar a se dimensiona este inaltimea coloanei de absorbtie si

diametrul acesteia.
3.2.1. Calculul diametrului coloanei de absorbtie
In coloanele cu umplutura absorbtia gazului de catre lichidul care curge in contracurent se
realizeaza continuu, pe toata suprafata uda a umpluturii, in tot lungul coloanei. Diametrul coloanei
influenteaza viteza de circulatie a gazului prin coloana. Pentru calculul acestuia sunt necesare date privind
pierderea de presiune in functie de viteza gazului si de cea a lichidului. Trasnd curba (P/H)=f(vG) se
observa doua puncte de inflexiune, numite punctul de incarcare si punctul de inec.
23

In punctul de incarcare, datorita distributiei mai uniforme a lichidului, se realizeaza o udare mai
completa a suprafetei umpluturii. Totodata creste turbulenta intre cele doua faze care se afla in contact si in
consecinta cresc valorile coeficientilor de transfer de masa, dar se inregistreaza pierderi mari de presiune.
Astfel, coloana trebuie operata in vecinatatea acestui punct, la o viteza a gazului cuprinsa intre 65% - 80%
din viteza corespunzatoare punctului de inec.
Punctul de inec corespunde vitezei gazului la care lichidul care curge in contracurent este retinut
sub forma unui strat stagnant deasupra umpluturii, prin care barboteaza gazul. Are loc o inversie a fazelor
lichidul devine faza continu iar gazul faza dispersa (sub forma de bule).Gazul barboteaza sub forma de bule
in faza lichida acumulata in spatiile libere din umplutura si prin urmare viteza procesului de absorbtie este
maxima, dar in acelasi timp si consumul de energie pentru vehicularea gazului atinge valori insemnate. De
aceea, eficacitatea transferului de masa scade brusc in punctul de inec al coloanei, avantajul umpluturii,
care in regim optim de incarcare ofera o suprafata de transfer cel putin egala cu aria geometrica, diparnd.
[4]
In cazul absorberului cu umplutura,diametrul coloanei se determina din ecuatia debitului volumic
de faza continua (faza gazoasa) care circula prin coloana.Atunci cnd concentratia solutului in amestecul
gazos supus absobtiei nu este foarte mare, calculul diametrului coloanei se poate face cu debitul de gaz
inert:
=

2
4

[3 ]

Dc diametrul coloanei de absorbtie [m];

wf viteza fictiva a gazului prin coloana [m/s] , wf=(0.750.9)*win ;
Gv debitul volumic de amestec gazos [m3/s];
Se calculeaza debitul volumic de amestec gazos din debitul masic de amestec gazos si densitatea
amestecului la temperatura de 30 0C:
Gm=4724,382 kg/h
am =ySO2*30SO2 +yaer*30aer =0.087*2.57+0.913*1.165=1,287 [kg/m3]
Gv=Gm/am=4724,382/(1,287*3600)=1.020 m3/s

24

Viteza de inec a coloanei se va determina cu ajutorul ecuatiei empirice a lui Kafarov[5]:

0,25
v 2 a g 0,16
g
L
lg

1,
75

g 3

l
l

0,125

(3.27)

unde: a () - suprafata specifica a umpluturii [m3/m3];

g - acceleratia gravitationala = 9,81 [m/s2];
volumul liber (fractia de goluri) [m3/m3];
l, g - densitatea lichidului si a gazului [kg/m3];
l = apa = 1000kg/m3;
g =am =ySO2*30SO2 +yaer*30aer =0.087*2.57+0.913*1.165=1,287 [kg/m3]
l - vscozitatea dinamica a lichidului = apa = 0.8007 cP [5];
L, G - debitele masice de lichid si gaz [kg/s];
L=
G=

118947 .58
3600
4724 .382
3600

= 33.040
= 1.312

A = 0,022 pentru umpluturi din inele[5];

S-au ales ca tip de umplutura inelele Raschig ceramice de dimensiuni 25x25x3 mm, asezate in vrac,
cu urmatoarele caracteristici[5]:
- suprafata specifica: =204 m2/m3;
- volumul liber: =0.74 m3/m3;
- numarul de corpuri intr-un m3: 53.000;
- densitatea umpluturii: u=532 kg/m3.
Inlocuind toate marimile din relatia lui Kafarov obtinem:
2

204 1.287 0.80070.16

33.040

1,75

9.81 0.743 1000

1.312

25

0.25

1.287

1000

0.125

2
lg (
0.06401) = 1.685 win=0.568m/s;

Se alege wf=0.85*win=0.85*0.568=0.482 m/s;

=

41.020
3.140.482

= , ;

Pentru evitarea curgerilor preferentiale si a efectului la perete trebuie ca simplexul geometric sa respecte
conditia Dcol/dumplutura >10
Dcol/dumplutura =1.6406/0.025=65.62 >10

3.2.2. Calculul inaltimii umpluturii coloanei

Inaltimea unei coloane cu umplutura e determinata de inaltimea umpluturii. Calculul inaltimii
umpluturii se face prin 3 metode:
3.2.2.1.Calculul inaltimii umpluturii din suprafata de transfer de masa;
3.2.2.2.Calculul inaltimii umpluturii pe baza IUT x NUT;
3.2.2.3.Calculul inaltimii umpluturii din nT x IETT;

3.2.2.1.Calculul inaltimii umpluturii din suprafata de transfer de masa

Suprafata de transfer de masa se determina din ecuatia transferului de masa:
2 =
=

2
= =

2 = 12.152 2 / - fluxul de SO2 transferat

S sectiunea coloanei: =

2
4

3.141.6404 2
4

= 2.1128 2

f factorul de udare a umpluturii .Se alege f=1;

suprafata specifica a umpluturii =204 m2/m3;
KY coeficientul global de transfer de masa, raportat la faza gazoasa
26

2
2

Ym potentialul mediu de transfer pentru faza gazoasa

Ecuatia transferului de masa se poate scrie si pentru faza lichida, avnd forma:
2 =

unde: KX coeficientul global de transfer de masa, raportat la faza lichida

Xm potentialul mediu de transfer pentru faza lichida

2
2

Calculul potentialul mediu de transfer pentru faza gazoasa Ym si respectiv faza lichida Xm

Potentialul global mediu de transfer se poate calcula prin doua metode :metoda grafica(bazata pe
diagrama de echilibru a sistemului SO2-H2O) si metoda analitica.
a)Metoda grafica:
Se va intocmi un grafic in care se reprezinta linia de echilibru a sistemului SO2-H2O si linia de
operare a . Pentru determinarea Ym se vor trasa intre 8 si 10 paralele la ordonata situate intre linia de
operare si linia de echilibru. Se vor citi perechile de date (Y-Y*) .La intersectia paralelei cu linia de operare
se va citi valoarea Y iar la intersectia cu linia de echilibru se va citi Y* .Se vor citi perechile de date (Y-Y*).
Se procedeaza in mod similar si pentru determinarea Xm, in acest caz trasndu-se paralele la abscisa si
obtinndu-se perechi de date (X-X*) .Aceste date se centralizeaza intr-un tabel .Se intocmesc apoi graficele
1/(Y-Y*)=f(Y) si respectiv 1/(X*-X)=f(X) .

( )
( )

( )
( )

( )
( )
( )
( )

27

Determinarea lui

Pentru calculul integralei se traseaza linia de echilibru si linia de operare si se determina perechile de
valori (Y-Y*) dupa metoda descrisa anterior.
Y

Linia de echilibru
X
Y
0
0
0.00140625
0.058496
0.0028125
0.125926

0.095
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00465

Linia de operare
X
Y
0
0.00465
0.001833
0.095

Y*
0.0781
0.0732
0.0641
0.0551
0.0464
0.0377
0.0294
0.0216
0.0131
0.0048
0

1/Y-Y*
59.1716
59.52381
62.89308
67.11409
73.52941
81.30081
94.33962
119.0476
144.9275
192.3077
215.0538

Graficul 3. Linia de operare si de echilibru a sistemului SO2-H2O - Determinarea grafica a Ym

28

Se reprezinta grafic 1/(Y-Y*)=f(Y):

Graficul 4: Calculul grafic al integralei IY

Se determina aria suprafetei de sub integrala prin metoda paralelogramului:

AY= =

1+2
2

Baza

Inaltimea
52
62
78
88
100
116
140
177
220

Aria
0.015
0.02
0.01
0.01
0.01
0.01
0.01
0.01
0.00535

Aria totala=IY

( )
( )

29

0.855
1.4
0.83
0.94
1.08
1.28
1.585
1.985
9.955

0.095 0.00465
= 0.009075 [ 2 ];
9.955

Determinarea lui

Pentru calculul integralei se traseaza linia de echilibru si linia de operare si se determina perechile de
valori (X-X*) dupa metoda descrisa anterior:

Linia de echilibru
X
Y
0
0
0.00140625
0.058496
0.0028125
0.125926

0
0.0001
0.0003
0.0005
0.0007
0.0009
0.0011
0.0013
0.0015
0.0017
0.001833

Linia de operare
X
Y
0
0.00465
0.001833
0.095

X*
0.000115
0.00023
0.00047
0.00071
0.00095
0.00119
0.00141
0.00163
0.00182
0.00205
0.00219

1/X*-X
8695.652
7692.308
5882.353
4761.905
4000
3448.276
3225.806
3030.303
3125
2857.143
2801.12

Graficul 5. Linia de operare si de echilibru a sistemului SO2-H2O - Determinarea grafica a Xm

30

Se reprezinta grafic 1/(X-X*)=f(X):

Graficul 6: Calculul grafic al integralei IX

Se determina aria suprafetei de sub integrala prin metoda paralelogramului:

AX= =

1+2
2

Baza

Inaltimea

Aria

3660.7143
4035.7143
4598.2143
5178.5714
6071.4286
7232.1429
8303.5714
9821.4286
12410.714

0.000433
0.0004
0.0003
0.0003
0.0002
0.0001
0.00006
0.00004
Aria totala=Ix

( )

( )

31

1.666277
1.726786
1.466518
1.6875
1.330357
0.776786
0.54375
0.444643
9.642616

0.001833 0
= 1.901 104 2 2
9.642

Metoda analitica:
( )
0.095 0.0781 (0.00465 0)
=
=

0.095 0.0781

ln

0.0465 0

= 0.009492 103 2
( )
0.00219 0.001833 (0.000115 0)
=
=

0.00219 0.001833

ln
ln
0.000115 0

4
= 2.1362 10 2 2
Determinarea coeficientilor globali de transfer de masa
Coeficientul global de transfer de masa, raportat la faza gazoasa se determina cu relatia empirica:
1

0.00176
0.8

+ 0.035[3]

KY :coeficient global de transfer de masa raportat la faza gazoasa

wg: viteza reala a gazului prin coloana [m/s];

=

0.482
=
= 0.65 /

0.74

1
0.00176
=
+ 0.035

0.8
=

0.8
0.00176 + 0.035 0.8
0.650.8
2
=
0.1284
0.00176 + 0.035 0.650.8 240
2

Folosind relatiile de transformare a unitatilor de masura [3]:

=
;
3
, 82.06 10

1
273
=

;
2 22.4
1 atm=1.034 at
32

p=presiunea totala (at); p=1.034 at

pB,m=presiunea medie a componentului inert (at)
, =

,2 ,1

ln ,2
,1

pB,1=paer,1=p- pSO2,i;
pB,2= paer,2=p- pSO2,f; unde B aer;
pSO2,i=p*yi=1.034*0.087=0.0944 at
pSO2,f=p*yf=1.034*0.00426=0.00426 at

pB,1=p-pA,1=1.034-0.0944=0.944 at
pB,2=p-pA,2=1.034-0.00426=1.029 at

yf=yi*(1-so2 )
, =

1.0290.944

1.029
0.944

= 0.986

1
1.034

= 3.047 /
1.284 0.986 82.06 103 303

1
273
2

3.047 = 0.122 2
22.4 303

Intre coeficientii globali de transfer de masa raportati la cele doua faze exista relatia:
= [5]
unde =

48.510 5

= 1.01310 5 = 47.88

H=48.5*105 Pa [2]
p=1 atm=1.013*105Pa

KX=h*KY= 47.88*0.122= 5.488

2
2

Calculul inaltimi umpluturii coloanei:

,
=

2
12.152
=
= 25.34
, 0.122 2.1128 204 1 0.00907

,
=

2
12.152
=
= 26.97
, 0.122 2.1128 204 1 0.00907
33


,
=

2
12.152
=
= 24.22
, 5.488 2.1128 204 1 1.904 104

,
=

2
12.152
=
= 24.05
, 0.122 2.1128 204 1 2.136 104

, -potential global mediu pentru faza gazoasa determinat grafic

, -potential global mediu pentru faza gazoasa determinat analitic
, -potential global mediu pentru faza lichida determinat grafic
, -potential global mediu pentru faza lichida determinat analitic

Deoarece diferenta dintre ,

,
este mai mare de 1.5 m se va lua in considerare doar

valoarea , = 25,34.

Deoarece diferenta dintre ,

,
este mai mica de 1.5 m se va lua in considerare valoarea
25.34

medie , = 24.22 = 24.78

3.2.2.2. Calculul inaltimii umpluturii pe baza IUT x NUT
HU=(IUT)G(L)*(NUT)G(L)
NUT: numarul unitatilor de transfer, raportate la faza gazoasa sau lichida;
IUT: inaltimea unei unitati de transfer;

2 = =

2

=

( )

( )

2 = = 2

= =

, =

, =

( )

( )

( )

( )

1.312
9.955 = 25.26 m
0.122 2.112 204 1
34

( )

( )

In mod identic se obtine relatia de calcul raportata la faza lichida:

, =

, =

( )

( )

33.040
9.624 = 26.88 m
4.488 2.112 204 1

Inaltimea finala a umpluturi va fi:

=

25,34+24.78+25.26+26.88
4

= 25.972 m

3.2.2.3. Calculul inaltimii umpluturii pe baza nT x IETT

Aceasta metoda de calcul da erori mari, de pna la 40%, de aceea nu se va utiliza in calculul
inaltimii umpluturii.

3.2.3. Calculul inaltimii coloanei de absorbtie

Umplutura formata din inele Raschig cu dimensiunile 25x25x3, se va aseza in vrac.Este necesar
calculul inaltimii umpluturii din motive de functionare in siguranta si eficienta a coloanei.Astfel ca,
inaltimea unui strat de umplutura hu=3* Dc pentru Dc=1.4 2.2 [6]

hu=3*2.112=6.338 m numarul straturilor de umplutura nstr= =

25.972
6.338

= 4.097 5 umplutura

va fi amplasata intr-o singura coloana de absorbtie

=

25.972
=
= 5.19

Inaltimea finala a coloanei va fi: Hc=h1+h2+(n-1)*h3+Hu

h1: distanta de la partea superioara a primului strat de umplutura pna la vrful coloanei (se admit
valori de 1 1.5 );
h2: distanta de la partea inferioara a ultimului strat de umplutura pna la baza coloanei (se admit
valori de 1 2 );
h3: distanta dintre doua straturi de umplutura (se admit valori de 0.5 1 ).
Se alege: h1=1.25 m; h2=1.5 m;

h3=0.75 m;

Inaltimea finala a coloanei este Hc=1.25+1.5+(5-1)*0.75+25.97=31.72 m

35

3.2.4. Calculul dimensiunilor racordurilor absorberului

Absorberul este prevazut cu racorduri pentru intrare si iesire gaz, intrare si iesire lichid. Diametrele
racordurilor se determina din ecuatia debitului de fluid care circula prin ele:
=

Viteza de circulatie a fluidului prin racorduri se va admite din literatura de specialitate[5], si se va

calcula diametrul racordului ,care pe urma va fi standardizat si recalculnd viteza fluidului prin racord.

Racord intrare gaz

Conform literaturii de specialitate [5], se admite o viteza de intrare a gazului in absorber de: wgi=15
m/s;
Gv=0,937 m3/s amestec gazos

4
=

4
4 1,019
=
= 14,42 /
2
3.14 0.32

Racord iesire gaz

Admit wge=15 m/s;

Gv=0,937 m3/s;

4
=

4 1,019
= 0,294 = 0.3
3.14 15

4 0,937
= 0.282 = 0.3
3.14 15

4
0,937 4
=
= 13,26 /
2
3.14 0.32

Racord intrare lichid

Admit wli=2 m/s; Lv=113.614 m3/h=0.033 m3 /s;

36

4
=

4 0.033
= 0.1449 = 0.15
3.14 2

4 113.614 4
=
= 1.86/
2 3.14 0.152

Racord iesire lichid

Admit wle=2 m/s; Lv=114.178 m3/h=0.033m3/h;

4
=

Nr. crt

Denumire racord

4 0.033
= 0.1449 = 0.15
3.14 2

4
0.033 4
=
= 1.86 /
2 3.14 0.152
Diametru [m]

Viteza fluidului [m/s]

Calculat

STAS

Admisa

Recalculata

Racord intrare gaz

0.294

0.3

15

14.4

Racord iesire gaz

0.282

0.3

15

13.2

Racord intrare lichid

0.1449

0.15

1.86

Racord iesire lichid

0.1449

0.15

1.86

Tabelul 3: Dimensiunile racordurilor absorberului

3.2.5. Caculul masei absorberului

Mcol=Mumplutura + Mmat.col. + Mel.aux.
= =

2
3.14 1.642
=
25.97 532 = 71178.59
4
4

. . = + 2 = + 2
= = = 3.14 1.64 31.722 6 103 = 0.983
5 7 , = 6 ;

37

2
3.14 1.642
=
6 103 = 0.0126 3
4
4

. . = 0.98 7850 + 2 0.0126 7850 = 7890.8

otel=7850 kg/m3

[5];
. . =

1
+ . . = 790
100

= 71178.59 + 7890.8 + 790 = 79860.07 = 79,860

3.2.7

Fisa tehnica a aparatului

1. Denumirea aparatului : Coloana de absorbtie

2. Pozitia de functionare : Verticala
3.Utilizare : Separarea SO2 dintr-un amestec gazos uscat prin
absorbtie desorbtie, folosind ca absorbant apa
4. Functionare : Aparat tip coloana cu umplutura cu functionare continua ,cu circulatia in contracurent a
celor doua faze,gazoasa si lichida
5. Dimensiuni de gabarit : Dc=1.64[m]; Hu =25.97 ;Hc=31.7[m]; Mt=79.664 [t].
6. Conexiuni : Prevazut cu 4 racorduri intrare/iesire gaz dr=0.300 [m]
- intrare/iesire lichid dr= 0.150 [m]
7. Materiale de constructie : Coloana - OLC 37
Umplutura Inele Rasching 25x25x3
- distribuite in 4 straturi
8.Numar de bucati:1

38

3.3. Dimensionarea coloanei de desorbtie

Dimensionarea coloanei de desorbtie se face in mod asemanator cu dimensionarea coloanei de
absorbtie. In continuare se va admite o coloana de desorbtie avnd aceleasi dimeniuni ca si absorberul:
Dc=1.64 m
Hc=31.72 m
Hu=25.97 m
3.3.1. Calculul necesarului de abur la desorbtie
Cantitatea de abur necesara la desorbtie se determina din bilantul termic scris pentru desorber.
Qintrat=Qiesit
Qabur+Qsol.sulf.=QSO2+Qabur antr.+Qdesorbtie+Qabs. regenerat+condens

Figura 4: Schema bilantului termic pentru desorber

Intrari:
Qabur=Gmabur*Iabur
Qabur = Gmabur*2679*103

Iabur=2679*103 J/kg - entalpia aburului [5];

Qsol=Gmsol.sulf.*Cpsol*Tintrare
39

Tintrare=600C=333 K
Cpsol=CpA*xA+(1-xA)*CpB, unde A SO2, B H2O;

= = 1+ = 0.00649

2
[]

60
=
= 0.363 4186 = 1519.518 /( ) [3];
2
0

60
=
= 4180 /( ); [5]
2

Cpsol=1519.518*0.00649+(1-0.00649)*4180=4217.01 J/kg*grad;
Qsol=119725.3*4217.01*(273+60)=1.682*1011 J/h
Gmsol.sulf.=119725.3 kg/h

Iesiri:
= 2 2

Tiesire=1000C=373 K;
2 = 777.72 /; (vezi 3.1.2)
2 = + + 2 , = 32.29, = 22.2 103 , = 3.48 106 ; [3]
t=373 K;
2 = 32.29 + 22.2 103 373 3.48 106 3732 = 40.086

40.086
=
64 103

2 = 626.34 /( )
= 777.72 626.34 373 = 1.816 108 /

Qabur antrenare=Gmabur antrenare*Iabur

Se stie ca un volum de abur antreneaza 1.5 volume de SO2.

100

= 0
2 ,

2
1.5

777.72

= 2.0911.5 0.597 = 148.032

273

= 2.857 373 = 2.091 3 ;

abur=0.597 kg/m3 [3];

Qabur antrenare=148.032 *2679*103=3.96*108 J/h

Qdesorbtie= -qdizolvare*2 = 559877.5 777.72 = 4.354 108 /

qdizolvare=559877.5 J/kg
40

Qabs. regenerat+condens=(L+Gmabur-Gmabur antrenare)*2

Qabs. regenerat+condens= (118947.58+Gmabur-148.032) * 1.01* 4186* (100+273) =

=(118947.58+Gmabur)*1576991.7

Qp=K*Aiz*Tm

unde Aiz- aria izolatiei

Determinarea grosimii izolatiei desorberului (iz).
=

= =
1

qp flux termic specific [W/m2];

aer coeficient de transfer termic de partea aerului (in hale) [W/m2*K];
iz conductivitatea termica a materialului din care e confectionata izolatia [W/m*K];

Figura 5: Variatia temperaturii in perete si stratul de izolatie al desorberului

Pentru calculul grosimii izolatiei se fac urmatoarele presupuneri:

- Pentru Tp2 se impun valori cuprinse in intervalul 40-500C. Se admite Tp2=450C;
- T2 reprezinta temperatura medie anuala avnd valori de 16-180C. Se admite T2=170C.
T=Tp2-T2=45-17=280C;
T1=T1-Tp2=100-45=550C;

41

Pentru calculul pierderilor de caldura ale aparaturii care se gaseste in spatii inchise, la temperaturi
ale suprafetelor pna la 1500C se utilizeaza formula aproximativa de mai jos:
=9.74+0.07*t

[5]

coeficientul total de transmitere a caldurii [W/m2*K];

t diferenta de temperatura dintre suprafata aparatului si aerul inconjurator [K].
t=T=280C;
=9.74+0.07*28=11.7 J/s*m2*K;
Ca material din care sa fie confectionata izolatia, solutii bune sunt vata de sticla sau sovelitul. Sa
ales sovelitul ,pentru care conductivitatea termica are valoarea: iz=0.098 W/m*K. [5]
11.7 28 =

0.098

55 =

0.09855
11.728

= 0.0165

Daca iz<20 mm, din motive de executie a izolarii se admite iz=20-50 mm. Se va admite, in
continuare iz=25 mm.
Diametrul coloanei de desorbtie, impreuna cu izolatia va fi:
Diz=Dc+2* iz=1.64+2*0.025=1.69 m
= +
=

1
+

= 25 10 3

1
+
0.098
11 .7

2 2
2 3.14 1.692
= 3.14 1.69 31.72 +
= 172.86 2
4
4

= 2.936 2 ;

Tm=T1+T=28+55=830C;
Qp=2.936*172.86*83=1.516*108 J/h;
Qintrat=Qiesit Gmabur*2679*103+1.682*1011=1.816*108+3.965*108+4.354*108+1.516*108+
(118799.54+Gmabur)*1576991.78
Gmabur*(2679*103-1576991.78)=2..31*1010 Gmabur=18429.9 kg/h=5.119 kg/s
Indicele de utilizare a aburului:

42

18429
=
= .
2 777.72

3.3.2. Calculul conexiunilor desorberului

Diametrele racordurilor desorberului se calculeaza cu ecuatia debitului de fluid care circula prin
ele:
=

La calculul dimensiunilor racordurilor desorberului se va proceda in mod asemanator determinarii

dimensiunilor racordurilor pentru absorber.

Racord intrare abur

Admit wiabur=30 m/s; =

4
=

18429

4
30870.9 4
=
= 30.34 /
2

3600 3.14 0.62

Racord iesire abur antrenare + SO2

Admit weabur=20 m/s; =

4
=

= 30870.98 3

4 30870.9
= 0.603 = 0.6
3600 3.14 35
=

0.597

+ 2 =

148.03
0.597

777.72
2.091

= 619.9 3 /;

4 619.9
= 0.104 = 0.1
3600 3.14 20
=

4
619.9 4
=
= 21.93 /
2 3600 3.14 0.12

Racord intrare solutie sulfuroasa

Admit wisol=0.7 m/s; = 2 + 2 =

777.72
1264

43

118947 .58
983

= 121.61 3 ;

60

= 1264 3 ;
2

4
=

4 121.61
= 0.24 = 0.25
3600 3.14 0.7
=

4
121.61 4
=
= 0.688 /
2 3600 3.14 0.252

Racord iesire absorbant regenerat+condens

Admit weabs=0.7 m/s;

Lm=L+Gmabur - Gmabur antrenare=118947.52 +18429.98-148.03=137229.528 kg/h

4
=

4 137229.528
= 0.251 = 0.25
3600 3.14 0.7 958
=

4
137229.528 4
=
= 0.81/
2
3600 3.14 0.252 958

100
= 958 3 [5]
2 ,

Nr.
crt

Denumire racord

Diametru [m]

Viteza fluidului [m/s]

Calculat

STAS

Admisa

Recalculata

Racord intrare abur

0.603

0.6

30

30.04

Racord iesire abur+SO2

0.104

0.1

20

21.93

Racord intrare solutie sulfuroasa

Racord iesire absorbant
regenerat+condens

0.24

0.25

0.7

0.688

0.251

0.25

0.7

0.81

Tabelul 4: Dimensiunile racordurilor desorberului

44

3.3.3.Fisa tehnica a desorberului

1. Denumirea aparatului : Coloana de desorbtie
2. Pozitia de functionare : Verticala
3. Utilizare: Desorbtie SO2 prin stripare directa cu abur.La blazul coloanei se obtine condensat
si absorbant care se recircula in proces iar la varful coloanei se obtine faza gazoasa (SO2 +
H2O )g
4. Functionare : Alimentarea cu solutia sulfuroasa preincalzita se face pe la vrful coloanei iar pe la baza
acesteia se face alimentarea cu aburul folosit pentru desorbtie. Transferul de substanta are
loc pe suprafata peliculei de lichid care se formeaza pe corpurile de umplere, intre lichid si
gaze.Functionare continua cu circulatia in contracurent a celor doua faze
5. Dimensiuni de gabarit Dc=1.64[m]; Hu =25.97 ;Hc=31.7[m]; Mt=79.664 [t]
6. Conexiuni : Prevazut cu 4 racorduri - intrare solutie sulfuroasa dr =0.25 [m]
- intrare abur stripare dr =0.6 [m]
- iesire SO2 si abur antrenare dr = 0.1 [m]
- iesire condens si absorbant dr =0.25 [m]

7. Materiale de constructie : Coloana - OLC 37

Umplutura Inele Rasching 25x25x3
- distribuite in 4 straturi
8.Numar de bucati: 1

45

3.4. Dimensionarea recuperatorului de caldura

Aparatele termice folosite in industria chimica se numesc schimbatoare de caldura si sunt
recuperatoare, care fac schimbul de caldura intre fluidul cald si fluidul rece, printr-un perete despartitor, in
regim stationar (permanent) si regeneratoare, in regim nestationar, in care schimbul de caldura se face prin
intermediul unui solid care inmagazineaza caldura de la fluidul cald si cedeaza apoi fluidului rece.
Majoritatea schimbatoarelor de caldura sunt aparate in care sunt delimitate doua spatii pentru circulatia
celor doua substante participante la schimbul de caldura de un perete despartitor (suprafata de transmitere a
caldurii). Uneori suprafata despartitoare nu exista, schimbul de caldura intre substante facandu-se prin
contactdirect.
Recuperatoarele de caldura pot fi grupate dupa configuratia suprafetelor de transfer termic astfel: cu
serpentina, tubulare cu tevi coaxiale, spiarale, cu placi, cu tevi cu aripioare, multitubulare cu fascicul de
tevi in manta. Acestea din urma sunt cele mai raspndite in industria chimica.

Figura 6. Schimbator de caldura multitubular

Schimbatoarele de caldura multitubulare cu fascicul de tevi in manta(3) sunt alcatuite din spatiu intra(si intertubular fiind constituite dintr-un fascicul de tevi(5) dispuse circular sau hexagonal, fixate etans la
capete in cte o placa tubulara(2,6), intregul fascicul fiind introdus intr-o manta cilindrica, iar placile
tubulare fiind acoperite cu capace bombate. In capace si in manta se gasesc racordurile pentru intrarea si
iesirea fluidelor. Astfel prin tevi va circula fluidul mai cald, cu debit mai mic, cu vascozitatea mai mica, cu
presiune mai mare (evitnd astfel ingrosarea mantalei), cel care formeaza cruste, depuneri cocs, cristale,
46

etc., lichidul corosiv (pentru a feri mantaua de coroziune), iar printre tevi va circula fluidul cu vascozitatea
mai mare, gazele, vaporii.[8]
3.4.1. Calculul suprafetei de transfer termic

Figura 7: Recuperatorul de caldura

Aria de transfer termic a recuperatorului de caldura se determina din bilantul termic scris pentru
acesta:
Qschimbat=K*A*Tm =

Se determina cantitatea de caldura transferata (Qschimbat) si se intocmeste diagrama temperaturilor

din care se va calcula forta motrice a procesului,temperatura medie logaritmica Tm. Pentru aceasta este
necesara determinarea temperaturi agentului de incalzire la iesirea din schimbatorul de caldura (T1f).
Bilantul termic pentru recuperatorul de caldura: Qcedat=Qprimit+Qpierderi
Qcedat=Gm abs. regenerat+condens*Cp H2O*T1=137229.52*1.01*4186*(100-T1f)
Qprimit=Gm sol. sulfuroasa*Cp*T2
Cp se determina la temperatura medie din spatiul intratubular al schimbatorului de caldura.
2 =

2 + 2 30 + 60
=
= 450
2
2

Cpsol=CpA*xA+(1-xA)*CpB, unde A SO2, B H2O;

= = 1+ = 0.00649

2
[]

452 = 0.998 [3]

47

452 = 0.347 [3]

0

452 = 0.347 4186 0.00649 + 1 0.00649 0.998 4186 = 4159.92 ;

Qprimit=119725.308*4159.37*(60-30)=1.494*1010 J/h;
Pierderile de caldura se vor considera 3% din caldura cedata.
5.80*108*(100-T1f)=1.494*1010+0.03*5.8*108*(100-T1f)
(100- T1f)= 26.55
T1f=73.450C
Qcedat=137229.101*1.01*4186*(100-73.45)=1.54*1010 J/h=4.27*106 J/s
Se construieste diagrama temperaturilor

Figura 8: Diagrama temperaturilor pentru recuperatorul de caldura

Din diagrama

Tmax=73.45-30=43.450C
=

Tmin=100-60=400C

43.45 40
=
= 41.7

43.45

40

Determinarea coeficientului global de transfer termic:

=

1
1
1 +

=1

1
+

48

(3.44)

Rezistenta termica opusa transferului este formata din : rezistenta opusa de stratul de rugina, stratul
de fier sulfuros si rezistenta opusa de peretele tevilor schimbatorului de caldura confectionat din otel.

1
(3.45)
1
1
1 + + + + 2

r, r grosimea si respectiv conductivitatea termica a stratului de rugina;

t, t grosimea si respectiv conductivitatea termica a peretelui tevilor din otel;
f, f grosimea si respectiv conductivitatea termica a stratului de fier sulfuros;
1, 2 coeficienti partiali de transfer termic de partea fluidului mai cald (apa) si respectiv de partea
fluidului mai rece (solutia sulfuroasa).
Coeficientii partiali de transfer termic 1, 2 se calculeaza cu ajutorul ecuatiilor criteriale. Deoarece
aceste ecuatii presupun utilizarea temperaturilor Tp1 si Tp2 ,de pe o fata si cealalta a peretelui dintre cele
doua fluide, aceste temperaturi nu se cunosc si trebuie determinate. Astfel, K se va calcula prin incercari
succesive utiliznd metoda a fluxurilor termice specifice ,care este bazata pe proprietatea fluxurilor
termice specifice de a varia aproape liniar cu temperatura ,pe un interval de variatie mic a acesteia.
Metoda fluxurilor termice specifice
Ecuatia calduri transferate se poate scrie:
( 1 2 )

Q=K*A*Tm=1*A*(T1-Tp1)=

=1

= 2 (2 2 );

A=constant =

( 1 2 )

q=K*Tm=1*(T1-Tp1)=

=1

= 2 (2 2 );

q=K*Tm;
1 = 1 (1 1 ) flux termic specific cedat de fluidul cald;
=

1 2

=1

- flux termic specific transferat prin perete;

49

2 = 2 (2 2 ) - flux termic specific primit de fluidul rece;

In calculul fluxurilor termice specifice intervin din nou temperaturile peretelui ,Tp1 si Tp2 ,att in
ecuatiile anterioare ct si in ecuatiile criteriale de determinare a coeficientilor partiali de transfer termic 1,
2.
1) Se admit valori orientative pentru 1, 2 pe baza recomandarilor din literatura de specialitate, cu
ajutorul carora se va calcula apoi K;
2) Cu K astfel calculat si 1 admis se determina Tp1 cu ajutorul relatiei de mai jos;
K*Tm=1*(T1-Tp1)
3) L Tp1 determinat se calculeaza 1 cu ajutorul ecutiilor criteriale si apoi q1;
4) Se egaleaza q1=qp si se determina Tp2;
5) La Tp2 calculat se determina 2 cu ecuatiile criteriale si apoi q2;
6) Daca q1q2 (se admite o eroare de 5%) atunci Tp1 si Tp2 au fost corect estimate si se poate determina
fluxul termic specific real transferat intre cele doua fluide ca fiind media aritmetica dintre q1 si q2;
7) Daca q1 si q2 nu difera intre ele cu mai mult de un ordin de marime sunt suficiente doua iteratii.
Calculul lui K se reia incepnd cu punctul 1 dar admitnd de aceasta data valorile lui 1 si 2
determinate anterior la punctele 3 si 5;
8) Daca diferenta dintre q1 si q2 este mai mare de un ordin de marime se repeta calculul pna la
atingerea conditiilor anterioare.

I.

Prima iteratie
1) Conform literaturii de specialitate [5]:

Pentru apa care circula prin tevi si intre tevi: =1000...10000 W/m2*K;

Pentru diferite lichide care circula prin tevi: =200...2000 W/m2*K;

Se admite 1=2500W/m2*K;
2=1000 W/m2*K;
Se admite pentru calcul, tipul tevi prin care circula solutia sulfuroasa ca fiind teava de otel de 25x2
mm
Se vor calcula apoi rezistentele opuse transferului termic[5] :
50

Pentru rugina: =

0.0005
1.163

Pentru fier sulfuros: =

Pentru otel: = =

=1

= 4.31 104 2
0.0005
1.163

0.002
46.5

= 4.31 104 2

= 0.43 104 2

= 0.000903 2

Se va determina acum K:
=

2) 1 =

1
1
1 +

1 1
1

=1

1
+
2

1
1
1
+ 0.000903 + 1000
2500

2500 359.72434.2141.7
2500

1 =

= 434.21 2

= 352.47 800

373 + 346.45
= 359.72 870
2

3) Admit Re=10000 (intertubular);

[5]87

= 1.7;

80

= 2.3;

La transmiterea caldurii prin convectie la curgerea transversala peste un fascicul de tevi netede
nedecalate si pentru Re>1000 [5]
= 0.22

0.65

0.36

0.25

- este in functie de unghiul de atac, =1 pentru un unghi de 900.

Nu=98.3
=

1
98.3 0.6785
; 1 =
=
= 2667.86 2

0.025

87H2O=0.6785 W/m*K[5];
q1= 1*(T1-Tp1)=2667.86*(87-80)=18675.02 W/m2;

51

4) 1 = =

1 2

=1

2 = 1 1
=1

= 353 18675 0.000903 = 336.136 = 63.13

5) Admit Re=12000 (intratubular);

2 =
[5] 45

= 4;

63

30 + 60
= 45
2

= 2.8;

La transmiterea caldurii prin convectie la curgerea turbulenta deplin dezvoltata in conducte drepte
si canale (Re>10000) [5]
= 0.021

0.8

0.43

0.25

unde l=1;
Nu= 66.04;
=

2
66.04 0.641
; 2 =
=
= 2015.79 2

0.021

45H2O=0.6412W/m*K[5];
2 = 2 2 2 = 2015.79 63 45 = 36284.22 2 ;
1) q1q2 si difera cu mai mult de 5%;
La cea de-a doua iteratie se vor admite valorile coeficientilor partiali de transfer termic calculati la
prima.
II.

A doua iteratie
Se admite 1=2667.86 W/m2*K;
2=2015.79 W/m2*K;
Se va determina acum K:
52

2) 1 =

1
1
1 +

=1

1 1
1

1
+
2

1
1
1
2667.86 + 0.000903 + 2015.79

2667 .86359.72563.7241.7
2667 .86

= 563.72 2

= 350.9 = 77.9 780

3) Admit Re=10000 (intertubular);

[5] 87

78

= 1.7;

= 2.1;

Nu=100.56;
=

1
100.56 0.6785
; 1 =
=
= 2729.19 2

0.025

q1= 1*(T1-Tp1)= 2729.19*(87-77.9)=24835.63 W/m2;

4) 1 = =

1 2

=1

2 = 1 1
=1

= 351 24562.78 0.000903 = 328.81 = 55.81 560

5) Admit Re=13000 (intratubular);

[5] 45

= 4;

56

= 3.1;

Nu= 74.49
=

2
74.49 0.641
; 2 =
=
= 2273.85 2

0.021

2 = 2 2 2 = 2273.85 55.81 45 = 24580.31 2 ;

6) q1 q2 si difera cu mai putin de 5%, deci Tp1 si Tp2 au fost corect estimate si se poate determina
fluxul termic specific real transferat intre cele doua fluide

Pentru determinarea Tp1real si a fluxului termic specific real qr : se reprezinta grafic la scara variatia
fluxului termic specific q1 prin stratul limita termic de partea fluidului cald in functie de temperatura peretelui
Tp1 si variatia fluxului termic specific q2 prin stratul limita termic de partea fluidului rece in functie de aceeasi
temperatura.
53

Se noteaza: q1, q2: valorile fluxurilor termice specifice la Tp1 (determinate la prima iteratie);
1 , 2 : valorile fluxurilor termice specifice la Tp2 (determinate la a doua iteratie).

Tp1
Tp1'

T
80
78

q1
q2
18675.02 36284.2
24835.63 24580

Tabelul 5

Graficul 7.Variatia fluxului termic specific cu Tp1

54

Graficul 8 .Determinarea fluxului termic specific real si a temperaturii peretelui Tp1real

Din graficul de variatie a fluxului termic specific : qr=24750 W/m2 si Tp1 real=78.030C
= =

24750
=
= 593.52 2

41.7

4.27 106
=
=
= 172.52 2

24750

Se va alege din literatura un schimbator de caldura avnd aria apropiata de cea calculata mai sus [5].
S-a ales un schimbator de caldura cu 2 treceri, avnd urmatoarele caracteristici:
Dmanta=1000 mm;

A=181 m2;

dt=252 mm;

nt=792 tevi;

Lt=3 m;

pt=32 mm;

n continuare se va verifica daca acest schimbator de caldura asigura transferul termic necesar.

55

Determinarea lui 1 (spatiul intertubular):

Gv=0.039m3/s absorbant regenerat + condens;
=

2 2 )
(

3.14(12 7920.025 2 )
4

= 0.3962 ;

0.039

= 0.396 = 0.098 ;

[5]87
= 967 3
2
[5] 87
= 327 106
2

9670.0980.025
32710 6

= 0.22
=

0.65

79.720.6785
0.025

= 7245.1;

0.36

0.25
0.65

= 0.22 7245.1

= 2163.73 2 ;

Determinarea lui 2 (spatiul intratubular):

Gv=0.0337 m3/s;
=

44

3.147920.0212
16

= 0.0685 2 ;

0.0337

= 0.0685 = 0.4919 ;

452 = 990 3
452 = 603 106
Calculul densitatii solutiei sulfuroase se va folosi relatia urmatoare:
1

= 1 + 2 [5]
1

x1, x2: fractii masice: x1=0.00649 kg SO2/kg []l;

x2=1-x1=0.9935kg H2O/kg []l;

56

0.36

1.7

1.7

2.3

0.25

= 79.72

45

= 1311.25 3 ; [3]
2

1
1 2 0.00649 0.9935
= + =
+
= 991.58 3
1 2 1311.25
990
=

991.580.49190.021
60310 6

= 0.021
2 =

0.8

= 16986.62 >10000, regim turbulent

0.43

0.25
0.8

== 0.021 1 16986.62

0.43

3.1

0.25

= 98.37

98.37 0.641
=
= 3002.62 2 ;

0.021
Se va putea determina acum valoarea coeficientului total de transfer termic, K:
=

1
1
1 +

=1

1
+
2

1
1
1
+
0.000903
+
2163.73
3002.62

= 588.85 2

Acum se va putea determina aria de transfer termic avnd noua valoare pentru K:

4.27 106
=
=
= 173.89 2
588.85 41.7
Se va calcula excesul ariei schimbatorului de caldura ales fata de aria necesara de transfer termic
care s-a obtinut prin calcul:
=

181 173.89
100 = 3.92%
181

Schimbatorul de caldura ales asigura transferul termic necesar si nu este supradimensionat pentru acesta.
3.4.2. Calculul numarului de tevi, a lungimii lor si a diametrului recuperatorului
Acest calcul nu mai este necesar intruct s-a ales un schimbator de caldura cu caracteristici stabilite
si s-a verificat ca acesta asigura transferul termic necesar, si deci caracteristicile finale ale schimbatorului
sunt:
nt=792tevi;
Lt=3 m;
Dm=1 m;
Lungimea totala a schimbatorului de caldura este: Lsch=Lt+2*lc
lc lungimea capacului;
57

Se impune urmatoarea conditie, pentru operarea in siguranta a utilajului prin evitarea loviturilor de
berbec cauzate de viteze de curgere diferite in tevi si capace.Astfel ca: viteza in tevi viteza in capace
=

2
0.0212 792
=
=
= 0.355
2
4
21

Lsch=3+2*0.355=3.71 m
3.4.3. Calculul racordurilor recuperatorului de caldura

Racord intrare solutie sulfuroasa

Acest racord are aceleasi dimensiuni cu racordul pentru iesirea solutiei sulfuroase din absorber.

Racord iesire solutie sulfuroasa

Acest racord are aceleasi dimensiuni cu racordul pentru intrarea solutiei sulfuroase in desorber .

Racord intrare absorbant regenerat + condens

Acest racord are aceleasi dimensiuni cu racordul pentru iesirea absorbantului regenerat si a
condensului din desorber.

Racord iesire absorbant regenerat + condens

Acest racord are aceleasi dimensiuni cu racordul pentru intrarea absorbantului regenerat si a
condensului in recuperatorul de caldura.

Nr.
crt

Denumire racord

1
2
3
4

Diametru [m]

Viteza fluidului [m/s]

Calculat

STAS

Admisa

Recalculata

Racord intrare solutie sulfuroasa

0.1449

0.15

1.86

Racord iesire solutie sulfuroasa

Racord intrare absorbant
regenerat+condens
Racord iesire absorbant
regenerat+condens

0.24

0.25

0.7

0.688

0.251

0.25

0.7

0.81

0.251

0.25

0.7

0.81

Tabelul 6: Dimensiunile racordurilor recuperatorului de caldura

58

2.4.4. Calculul masei recuperatorului de caldura

MschQ=Mmat. sch. + Mtevi + Mel. aux.

Mmat. sch.=Mtolei+2*Mcapac=Vtolei*otel+2*Vcapac*otel;

Vtolei=Al*tabla=*Dm*Lt*tabla=3.14*1*3*6*10-3=0.0565 m3
tabla=5-7 mm; Aleg tabla=6 mm;

2

3.14 12
=
=
6 103 = 4.71 103 3
4
4

otel=7850 kg/m3 [5];

Mmat. sch.=0.0565*7850+2*4.71*10-3*7850=517.47 kg;

Mtevi=nt*Mteava=nt*Vteava* otel=nt**de*Lt*tabla* otel=

=792*3.14*0.025*3*6*10-3*7850=8784.90 kg

Mel. aux.=0.01*(Mmat. sch. + Mtevi) =0.01*(517.47+8784.9)=93.025 kg

MschQ=517.47+8784.9+93.025=9395.55 kg=9.395 t

59

3.4.5

Fisa tehnica a utilajului

1. Denumirea aparatului : Recuperator de caldura

2. Pozitia de functionare : Orizontala
3. Utilizare : Transferul de caldura de la agentul de incalzire (abur) la fluidul ce trece
prin tevi(solutia sulfuroasa)
4. Functionare : prin spatiul intratubular circula solutia sulfuroasa care trebuie preincalzita iar prin spatiul
intertubular circula agentul de incalzire (apa). Preincalzirea solutiei sulfuroase se face pe
seama fazei lichide care rezulta in urma desorbtiei (absorbant regenerat si condens).

5. Dimensiuni de gabarit : Dm=1 m, Lt=3 m, Lsch=3.71 m, dt=252 mm, nt=792 tevi, A=181m2,
MschQ=9.395 t

6. Conexiuni : Prevazut cu 4 racorduri - intrare solutie sulfuroasa dr =0.15 [m]

- intrare condens si absorbant dr =0.25 [m]
- iesire solutie sulfuroasa dr = 0.25 [m]
- iesire condens si absorbant dr =0.25 [m]

7. Materiale de constructie : recuperator - OLC 37

tevi - OLC 37
8.Numar de bucati: 1

60

3.6.Calculul separatorului de picaturi

Pentru separarea picaturilor de lichid(H2O) in curentul de SO2 care iese de la condensator se realizeaza intrun separator de lichid inertial care consta dintr-o incinta metalica in interiorul careia este amplasat un strat de
umplutura de inele Rasching de dimensiuni mici

1 Stratul de umplutura
2 Corpul separatorului

Pentru evitarea antrenarii lichidului din stratul de umplutura este necesar ca unghiul format intre directia
de deplasare a gazului si lichid prin separator sa fie de cel putin 900.
Calculul diametrului si a grosimii umpluturii
Suprafata umpluturii necesara pentru a realiza separarea picaturilor de lichid este dependenta de continutul
de umiditate al gazului si de tensiunea superficiala a lichidului.
Grosimea si diametrul umpluturii se determina din ecuatia debitului de faza gazoasa care strabate
separatorul de picaturi.S-a ales urmatorul tip de umplutura:

Tip
umplutura

Diametrul
elementelor
umpluturii
[mm]

Suprafata specifica

[m2/m3]

Volumul liber
Vl
[m3/m3]

Diametrul Echiv.
dech
[m]

Nr. de corpuri intrun m3

Densitatea
Umpluturii
umpl
[kg/m3]

Inele Rasching
ceramice

15x15x2

330

0.7

0.009

220000

690

Tabelul 7
Se admite w = 1-2,5 [m/s] , w = 2 [m/s]

Gv

D 2
4

w fl D

Dstas 0.3m

4Gv

w fl

4 619.9
0.331[m]
2 * 3600
61

Se recalculeaza viteza:
wrecalc=2.43 m/s
Se calculeaza aria necesara specifica umpluturi:
Au = (0,8-1,25 m2)*Gv/100
Se admite Au= [1 619.9/100] =6.19 [m2]

Au Vu Vu

Au

6.19
0.0187[m 3 ]
330

Daca cunoastem Vu putem afla diametrul umpluturii dat fiind faptul ca aceasta are forma cilindrica :

Vu

D 2

Hu

Hu Hu

4Vu
D 2

4 * 0.0187
0.246[m]
0.32

Fisa tehnica a utilajului

1. Denumirea aparatului : Separator de picaturi
2. Pozitia de functionare : Orizontala
3. Utilizare: Separarea fazei lichide din amestecul gazos SO2 g H2O care provine din
condensator
4. Dimensiuni de gabarit : D=0.3 m, Au =6.19 m2, Vu = 0.0187m3 ,Hu = 0.246m
5. Materiale de constructie : corp separator - OLC 37
umplutura- inele ceramice Rasching 15x15x2
6.Numar de bucati: 1

62

3.7.Calculul utilajelor de transport a fluidelor

Circulatia fluidelor prin conductele si aparatele unei instalatii se poate face fie pasiv, prin cadere libera
dintr-un rezervoramplasat la o inaltime convenabila, fie activ cu ajutorul pompelor. Pompele sunt de mai
multe tipuri in functie de modul de constructie: aparate fara elemente mobile, pompe cu miscari alternative,
pompe centrifuge, pompe rotative.
Pompele pentru gaze servesc la transportul, comprimarea si uneori la incalzirea gazelor. Se mai
numesc si ventilatoare . Transportulgazelor se face prin ridicarea presiunii acestora cu ajutorul unui rotor,
prevazut cu o elice in cazul rotoarlor axiale, sau care functioneaza ca si o pompa centrifuga.
Pompele pentru gaze pot fi clasificate astfel:
aparate fara elemente mobile
compresoare volumice
cu miscari alternative (compresoare cu piston, compresoare cu diafragma)
rotative (suflante)
rotodinamice
ventilatoare (axiale, centrifugale)
turbocompresoare (axiale, centrifugale)
Suflanteletransporta gazul de la intrare spre iesire prin rotirea unor elemente de tip rotor, tambur,
pistoane, piese in surub), functionand ca si un compresor volumetric ce comprima gazul in interiorul
masinii, sau la exterior in conducta de refulare. Un aspect important in cea ce priveste suflantele, este
aliajul, ce trebuie sa fie potrivit pentru un anumit process chimic tinandu-se cont de urmatorii parametrii:
debitul de gaz, presiunea totala dezvoltata, turatia rotorului, felul cuplajului, puterea motorului de
actionare, dimensionarea utilajului.
Desi au un randament scazut, datorita consumului redus de energie, ventilatoarele axiale sunt des
utilizate in industrie in cazul instalatiilor lipsite de conducte. Pentru instalatiile ce au prvazute conducte in
componenta se recomanda utilizarea ventilatoarlor centrifugale.
Pentru transportul lichidelor se utilizeaza pompe care, la fel ca si in cazul gazelor, au criteri de
clasificare multiple in functie de: presiune, debit si natura fluidului etc. Astfel dupa criteriul constructivfunctional, avem:
dispozitive fara elemente mobile,: sifon, montejous, sifon cu aer comprimat (pompa Mammut, Gaslift), ejectoare, injectoare, aspiratoare, pulsometre;
dispozitive cu miscari alternative: pompe cu piston, pompe cu plunjer, pompe diferentiale, pompe
cu piston lichid, pompe cu diafragma, pompe de mna (Allweiler);
dispozitive centrifuge: pompe centrifuge simple, pompe centrifuge cu stator, pompe cu sau fara
presetupa, pompe autoaspiratoare, pompe cu mai multe etaje, pompe cu impingere axiala;
dispozitive rotative: pompe rotative, cicloidale, cu roti dintate, pompe cu surub, roti cu cupe.
Pentru transportul lichidelor cel mai larg utilizate sunt pompele centrifuge, care transporta lichidul
de la intrarea in pompa spre iesire crescand presiunea si viteza acestuia. Lichidul curge printr-un rotor care
ii imprima forta centrifuga. Avantajele acestor pompe sunt: : constructie simpla si gabarit redus. dau debite
uniforme, lipsesc supapele si dispozitivele de uniformizare a debitelor, nu sunt sensibile la lichide cu
impuritati, se pot construi din materiale metalice sau nemetalice, debitul se poate regla prin modificarea
turatiei motorului electric, pot transporta debite mari de fluid, pe distante mari.
63

O pompa centrifuga are urmatoarele componente: conducta de aspiratie, conducta de refulare, rotor,
palete, canal colector (melc), carcasa, presetupa, materialul de etansare, ax.
3.7.1.Calculul puterii pompelor pentru vehicularea lichidelor
Se va calcula puterea instalata a pompei care alimenteaza absorberul cu absorbant proaspat.
Pi=*Pc;
coeficientul de siguranta al puterii, =f(Pc);
=

103

unde: Gv debitul volumic de lichid vehiculat de pompa (m3/s);

Hm inaltimea manometrica a pompei in retea (m);
T randamentul total al pompei in retea;
densitatea lichidului vehiculat (kg/m3);
g acceleratia gravitationala (m/s2).
Mv=119.185 m3/h=0.0331 m3/s (H2O)
T=0.4-0.7; Aleg T=0.6;
=

2 1

+ + 2 +

[5]

p2, p1 presiunile in spatiul de refulare si respectiv in spatiul de aspiratie al pompei (Pa)

hg inaltimea geometrica de ridicare a pompei (m);
w viteza lichidului in conducta de refulare (m/s);
p2=p1=1 atm
= +

2
+
2

Viteza lichidului in conducta de refulare este egala cu viteza lichidului in racordul de alimentare a
absorberului cu absorbant proaspat: = 1.86

64

hg=Hc+Hsch+0.5+1=31.72+1+0.5+1=34.22 m;
Hsch=Dm=1 m
hpierderi=hf+hr.l.+hutilaj
hutilaj=0 pentru ca pe traseul pompei nu se gaseste niciun utilaj;

hpierderi=hf+hr.l= +

=1

[5]

unde d - diametrul echivalent al conductei, pentru conducte cu sectiune circulara (m);

L lungimea conductei (m);
coeficient de frecare in conducta, =f(Re, d/e);
coeficient al rezistentelor locale;
d= dconducta =dracord intrare lichide = 0,15 m;
L=hg+1/2*Dabsorber =34.22+1.64/2=35.04 m
=

9961.860.15
80410 6

= 345626;

0.15

= 1.410 3 = 107.14;

Pentru tevi de fonta, pentru apa, care au fost utilizate rugozitatea e=1.4 mm [5].
=f(Re, d/e)=0.0342 [5]

=1

= + + 3 cot 900 + = 0.5 + 1 + 3 1.1 + 4.4 = 9.2 [5];

hpierderi= 0.038

35.04
0.15

+ 9.2

1.86 2
29.81

= 3.18

1.862
= 34.22 +
+ 3.18 = 37.57
2 9.81
=

0.03310 37.57 996 9.81

= 20.25
103 0.6

[5]=1.2-1.15; Se admite =1.2

65

Pi=*Pc=1.2*20.25=24.3 kW

3.7.2. Calculul puterii suflantei folosita pentru vehicularea gazelor

Se va calcula puterea suflantei care alimenteaza absorberul cu amestecul gazos initial (aer-SO2).
Pi=*Pc;
unde coeficientul de siguranta al puterii, =f(Pc);
=

10 3

[5]

Gv debitul volumic de gaz vehiculat de suflanta in conditiile de lucru (m3/s);

ptot pierderea totala de presiune ce trebuie invinsa de suflanta (Pa);
Gv=3670.84 m3/h=1.019 m3/s amestec gazos;
ptot=pd+pst+ppierderi
=

2
2

[Pa]

unde w viteza in racordul de alimentare a absorberului cu amestecul gazos initial (m/s);

w=14.42 m/s
=30am=1.287 kg/m3
=

1.28714.42 2
2

= 133.8 [Pa]

pst=p2-p1=0;
ppierderi=pf+pr.l.+putilaj

pf+pr.l= +

=1

2
2

L=Hsch+1+1.25=3.25 m;

66

d=diametrul racordului de intrare a gazului in absorber; d=0.3 m;

=f(Re, d/e);
=

1.28714.420.3
0.01810 3

= 309309;

0.3

= 0.210 3 = 1500;

30aer=0.018 103
Pentru tevi din otel, trase si sudate, la coroziune neinsemnata rugozitatea are valoarea e=0.2 mm [5].
=f(Re, d/e)=0.0175;

=1

= + + 2 cot 900 + = 0.5 + 1 + 2 1.1 + 5.3 = 9; [5]

pf+pr.l= 0.0175

3.25
0.3

+9

1.28714.42 2
2

= 1229.63

putilaj=pcoloana udata;
pcoloana udata=K* pcoloana uscata;
K coeficient care depinde de natura umpluturii si de un parametru de stropire (A);

. =
=
=

40.74
204

0.482
0.74

2
2

[5]

= 0.0145 ;

= 0.652 /;

=f(Re);
=

1.2890.6520.0145
0.01810 3
16

= 675.96 > 40, rezulta un regim turbulent;

16

[5] Pentru Re>40 => = 0.2 = 675.960.2 = 4.346

.

25.972 1.287 0.6522

= 4.346

= 2129.46
0.0145
2

67

 = 1 1.65 10

= 3

10

1 3

ql debit masic specific al lichidului umectant raportat la sectiunea goala a coloanei

(kg/m2*s);

bl coeficient adimensional care se estimeaza in functie de criteriul Re pentru curgerea lichidului;

=

1.748
0.3

2 = 118947.58 h = 33.04 /;
=

33.04
1.64 2
4

= 15.64 2 ;

415.64

= 2040.8007 10 3 = 383;
1.748

= 383 0.3 = 0.293 ;

= 3

15.64 2
1000

204

0.293

0.74 3

1 3

= 0.300;

29.81
204

= 1 1.65 1010 0.74 0.300

= 2.915;

putilaj=pcoloana udata=K* pcoloana uscata=2.915*2129.46=6208.33 Pa

ppierderi=pf+pr.l.+putilaj=1229.63+6208.33=7437.96 Pa
ptot=pd+pst+ppierderi=133.8+7437.96=7571.769 Pa
=

1.019 7571.769
= 12.859
103 0.6

[5]=1.2-1.15; Aleg =1.2.

=> Pi=*Pc=1.2*12.859 =15.43 kW

68

3.7.3

Fisa tehnica a utilajelor (pompe si suflante)

A.) Fisa tehnica a pompei

1. Denumirea aparatului : Pompa pentru transportul lichidului
2. Pozitia de functionare : Orizontala
3. Utilizare : Transportul fazelor lichide din rervoare spre coloanele de
absorbtie/desorbtie
4. Functinare : Continua
5. Puterea de actionare a motorului : P = 24.3[KW]
6.Numar de bucati:3

B.)Fisa tehnica a suflantei

1. Denumirea aparatului : Suflanta pentru transportul fazelor gazoase
2. Pozitia de functionare : Orizontala
3. Destinatie : Transportul fazelor gazoase spre coloanele de absorbtie/desorbtie
4. Functinare : Continua
5. Puterea de actionare a motorului : P = 15.4[KW]
6.Numar de bucati: 2

69

Capitolul 4: Controlul si automatizarea procesului

Procesele industriale continue, de productie in serie trebuiesc supuse controlulului si reglarii
automate pentru rationalizarea consumului de materii prime si auxiliare crescnd productivitatea muncii
prin eliminarea timpilor morti astfel inct utilajele lucreaza continuu la sarcini ridicate ceea ce se reflecta in
cresterea capacitatii de productie. Ca urmare creste calitatea produselor prin mentinerea la valori optime a
parametrilor de lucru, scade numarul personalului de deservire si se imbunatateste att securitatea muncii
ct si conditiile de munca.
Automatizarea poate fi aplicata partial aplicata numai la cteva utilaje complet intregii instalatii de
fabricatie fara interventia directa a omului.
Parametrii ce trebuiesc controlati sunt:
Debitul poate fi reglat prin obturarea conductei de alimentare cu material sau prin cresterea respectiv
scaderea turatiei pompei centrifuge.
Presiunea este data de variata volumului si a debitului debitului volumetric.
Nivelul depinde de debitutl de alimentare ori evacuare
Temperatura stabileste valoarea constantei de viteza sau echilibrul termodinamic necesar, se poate regla
prin reducerea fluxului energetic spre utilaj.
In cazul unei instalatii de absorbtie a SO2-ului automatizata sunt folosirea de traductoare si regulatoare
pentru debit (de tip PID), nivel (de tip PD) si temperatura (cu ajutorul unui sensor termic
termorezistenta).[7]

Figura 9. Schema bloc de automatizare a procesului

70

de tip

Capitolul 5: Probleme de coroziune. Alegerea materialului de constructie

Coroziunea este un proces complex de degradare a materialului in timp datorita actiunii mediului
inconjurator prin procesele chimice si electrochimice termice sau mecanice care se desfasoara la interfata
metal-gaz, metal-lichid, ce dau reactii eterogene. Acesti factori care determina coroziunea reprezinta in
acelas timp si criterii de clasificare a coroziunii:

chimica (produsa de gaze uscate sau substante organice lichide)

electrochimica (formarea unor micropile in contact cu mediul agresiv, datorita unor

neregularitati pe suprafata metalelor sau datorita contactului a doua metale cu potentiale

electrochimice diferite)

cauzata de procese termice si mecanice (coroziunea intercristalina, coroziune prin

imbatranire, etc.).
Masurile de protectie impotriva coroziunii constau in alegerea materialelor de constructie pentru utilaje
si instalatii pe baza proprietatilor chimice, termice si mecanice ale materialelor si prin reducereagresivitatea
mediului obtimiznd conditiile de exploatare. Toate aceste actiuni fiin metode active de combatere a
coroziunii.
In cazul metodelor pasive se recurge la acoperiri metalice sau nemetalice emailari. captusiri cu
caramizi sau placi ceramice antiacide, acoperiri cu materiale termoplastice sau termorigide, zincare etc.
Dupa modul in care se manifesta coroziunea poate fi poate fi:
uniform repartizata pe intreaga suprafata;
localizata pe mici portiuni cnd se mai numeste si in puncte si care este forma cea mai
periculoasa de coroziune fiind cea mai grava la otelurile inoxidabile. In acest tip de coroziune
apar gauri de diametre mai mari sau foarte mici, in vreme ce restul suprafetei este caracterizat
prin viteze mici, prin greutati mari la depistarea in timp si prin pagube foarte mari. Se poate
diminua sau elimina acest tip de coroziune printr-un mod corespunzator de finisare a suprafetei.
In industria chimica cele mai frecvente coroziuni sunt produse de:
gazele de combustie fierbinti (O2, CO2, SO2);
hidrogenul la presiuni sau temperaturi ridicate;
tensiunea mecanica la care sunt supuse metalele, in atmosfera agresiva;
compusi cu sulf (SO2, SO3 etc.);
mediul acid.
Coroziunea produce pagube importante in industria chimica si nu numai, ducnd la o crstere a
costul de productie. Efectele imediate ale coroziunii pot fi: intreruperea productiei datorita avariilor,
71

supradimensionarea utilajelor, utilizarea unor aliaje scumpe si de inhibatori de coroziune, de asemenea

scumpi.
Capitolul 7: Tehnica securitatii si igiena muncii. Masuri de protectie a muncii si PSI

Masurile de protectia muncii au menirea de a asigura conditii optime pentru deservirea utilajelor si
supravegherea procesului tehnologic inlaturnd orice pericole privind personalul in cauza.
In industria chimica problema protectiei muncii implica pe lnga factorii de periculozitate comuni cu
alte ramuri industriale elementele mobile (periculoase) ale utilajelor, actiunea curentului electric,
degajarii importante, zgomot si trepidatii intervin si numerosii factorii specificii industriei chimice, cum
ar fi:
- degajari de substante toxice;
- prezenta frecventa a unor substante inflamabile;
- posibilitatea exploziilor cauzate de amestecurile explozibile;
- operarea cu lichide agresive care pot cauza arsuri chimice.
Din punct de vedere sanitar, protectia muncii consta in luarea de masuri care sa evite imbolnavirea
personalului ce isi desfasoara activitatea in domeniul chimic. Protectia tehnica a muncii consta in masuri
tehnice si organizatorice pentru usurarea muncii si prevenirea accidentelor de munca. Accidentele care pot
interveni sunt:
- arsuri cu acid;
- intoxicatii cu gaze;
- accidente mecanice, electrice, termice.
Masuri PSI
Masurile pentru stingerea incendiilor (PSI) sunt masuri generale de:
- evitarea sau reducerea substantelor combustibile;
- evitarea sau reducerea surselor de caldura;
- evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substantelor cu un continut mare de oxigen;
- impedicarea contactului substantelor combustibile cu sursele de caldura;
- controlul permanent al surselor de caldura si cunoasterea factorilor de risc ai substantelor
combustibile;
- controlul automat al concentratiilor de oxigen in zona de pericol.
Principalele cauze de izbucnire ale incendiilor si exploziilor se datoreaza aprinderii sau
autoaprinderii, dar si datoritaneatentiei, a nerespectarii parametrilor procesului tehnologic ori a lipsei de
lipsei de instructaj.

72

Capitolul 8.Partea desenata a proiectului

Vezi anexele 1 si 2.

Capitolul 9. Bibliografie
[1]: Pincovsky E., Tehnologia acidului sulfuric i a compuilor intermediari, Ed. Tehnic, Bucureti,
1967;
[2]: Bratu E. A., Operaii unitare n ingineria chimic, Vol. I, II, III, Ed. Tehnic, Bucureti, 1985;
[3]: Floarea O., Operaii i utilaje n industria chimic. Probleme pentru subingineri, Ed. Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1980;
[4]: Siminiceanu I., Drgan, S., Studii de caz n procese chimice gaz-lichid i gaz-solid necatalitice, Ed.
Risoprint, Cluj-Napoca, 2006;
[5]: Pavlov K. F., Romankov P. G., Noskov, A. A., Procese i aparate n ingineria chimic, Ed. Tehnic,
Bucureti, 1981;
[6]: Jinescu V., Aparate tip coloan, Ed. Tehnic, Bucureti, 1978;
[7]: Agachi . P., Automatizarea proceselor chimice, Ed. Casa Crii de tiin, Cluj-Napoca, 1994;
[8]: B.R.H Mica, Caiet pentru seminarul de Tranfer termic si aparate termice,Ed. Presa Universitara
Clujeana,2012;
[9] http://www.engineeringtoolbox.com/sulfur-dioxide-liquid-thermal-prorties-d_1764.html

73