Universitatea Tehnică “Gheorghe Asachi”, IAŞI

Facultatea de Inginerie Chimică şi Protecţia

Mediului ,,Cristofor Simionescu”

PROIECT FENOMENE DE TRANSFER

Șef lucrări dr. ing.

Eugenia Teodora Iacob – Tudose Student:
Bujoreanu Ionuț-Laurențiu
Grupa: 2305

An universitar 2018 – 2019

1
 CUPRINS

I. Tema proiectului

I.1 Prezentarea temei...........................................................................................pag 4

I.2 Modul de operare si schema bloc...................................................................pag 5

II. Procese tehnologice de fabricație. Procesul tehnologic adoptat

II.1 Procese tehnologice de fabricatie ................................................................pag 6

II.2 Procesul tehnologic adoptat..........................................................................pag 7

II.3 Schema tehnologică a procesului de absorbție. Descrierea procesului

tehnologic .....................................................................................................pag 8

III. Proiectarea tehnologică a utilajelor

III.1 Materiale folosite pentru construcția utilajului în industria chimică...pag 9

III.2. Dimensionarea coloanei de absorbtie....................................................pag 10

III.2.1 Alegerea tipului de coloana....................................................................pag 10

III.2.2 Umpluturi pentru coloane......................................................................pag 12

III.2.3 Bilanț de material în coloana de absorție.............................................pag 13

III.2.4 Bilanțul termic pentru coloana de absorbție........................................pag 18

III.2.5 Calculul diametrului coloanei de absorbție..........................................pag 19

III .2.6 Calculul înalțimii coloanei de absorbție..............................................pag 20

III.2.7 Dispozitive interioare pentru coloane cu umplutura..........................pag 27

III.2.8 Calculul pierderii de presiune la curgerea gazului prin umplutură..pag 27

III.2.9 Calculul racordurilor din coloana de absorbție..................................pag 28

III.3 Dimensionarea coloanei de desorbție

2
 III.3.1 Bilanț de materiale pe coloana de desorbție .......................................pag 30

III.3.2 Bilanțul termic pe coloana de desorbție................................................pag 31

III.3.3 Calculul izolaţiei termice a coloanei de desorbţie................................pag 32

III.3.4 Calculul racordurilor coloanei de desorbție.........................................pag 34

III.4. Calculul pompei centrifuge......................................................................pag 35

III.5. Calcului rezervoarelor...............................................................................pag 36

IV. Consumul de materii prime si auxiliare...................................................pag 37

V. Bibliografie..........................................................................................................pag 38

VI. Planșe

3
 I. TEMA DE PROIECTARE

I.1. Prezentarea temei

Să se proiecteze o instalație pentru separarea amoniacului în apă prin absorbția dintr-un amestec
gazos(aer-amoniac). Procedeul presupune și desorbția amoniacului din amestecul lichid. Datele de
proiectare sunt:
- Presiunea de lucru în coloana de lucru o atmostera;
- Debitul volumetric de amestec gazos aer-amoniac ce trebuie prelucrat Mv = 3700 m3/s;
- Concentrația inițială a amoniacului în amestecul gazos YAi = 3,6 % vol;
- Randamentul de separare a amoniacului în urma absorbției(grad de separare) ηa = 93%;
- Temperatura inițială a amestecului gazos Tgi = 20 ᵒC;
- Temperatura inițială a absorbantului(apa) Tai = 15 ᵒC;
- Coloana de absorbție poate fi complet automatizată. Aceasta funcționează în regim continuu 300
zile/an cu câte trei schimburi pe zi;
Utilitațile necesare în procesul tehnologic se asigură de pe platforma industrială pe care se realizează
investiția.
Utilitați Caracteristici

Apă industrială 15 ᵒC

Abur saturat 1 ata

Curent electric 380 V, 50Hz 220 V, 50Hz

I.2 Modul de operare și schema bloc

Procesul tehnologic de separare cuprinde 6 operatii distincte: Absorbția, Recuperare căldură,

Desorbție, Condensarea, Răcire si Separarea picaturilor.
Amestecul gazos de aer și amoniac este supus separării prin absorbția amoniacului în apă.
Soluția obținută este preincalzita cu lichidul rezultat la desorbtie si introdusa in coloana de desorbtie
din care rezulta o faza lichida si una gazoasa.
Faza gazoasa, formata din amoniac (componentul activ) si vapori de apa trece intr-un condensator
(pentru condensarea vaporilor) si apoi in separatorul de picaturi. Amoniacul este trimis la utilizator.
Soluția rezultată la desorbție trece printr-un recuperator de caldura si apoi, este racita cu apa de la
turnul de racire si recirculata la coloana de absorbtie.

4
 Schema bloc a instalației de absorbție este prezentată în figura I.1.

II. PROCESE TEHNOLOGICE DE FABRICAȚIE. PROCESUL TEHNOLOGIC ADOPTAT

II.1. Procesul tehnologic de fabricație

Un amestec gazos aer-amoniac se poate separa prin diverse metode: adsorbție, absorbție, lichefiere
urmată de rectificare, difuziune prin membrane selective [ 3, 4, 5 ,7].
Adsorbția este o operație de transfer de masă prin care sistemul gazos este separat prin reținerea
componentului activ pe suprafața unui lichid sau solid. Reținerea componentului este determinată de
interacțiunile moleculare dintre adsorbant si adsorbit. Funcție de natura interacțiunilor care au loc, adsorbția
este de mai multe tipuri:
- Adsorbția fizică – este efect al forțelor Van der Waals și are loc în stratul superficial mono=
sau polimolecular. Fluxul de component adsorbit scade cu creșterea temperaturii, stabilirea echilibrului în
sistem este rapidă, iar căldura de adsorbție este de ordinul căldurii de condensare.
- Adsorbția chimică (chemosorbția) – este rezultat al legăturilor de natura chimică între
adsorbant și componentul adsorbit. Fluxul de component reținut crește cu creșterea temperaturii, echilibrul
între faze se stabilește lent, iar căldura de adsorbție este comparabilă cu căldura de reacție.
- Persorbția - caz particular al adsorbției chimice ce constă în reținerea componentului activ în
golurile structurale ale adsorbantului.

5
 Principalele aplicații ale adsorbției sunt caracterizate prin reținerea unor particule mici sau a unor
componenți cu concentrare mică in sistemul separat.
În industria chimică adsorbția este folosită ca operație de separare, purificare si recuperare: rafinarea
produselor petroliere, cerurilor, grăsimilor, zaharului, decolorarea lichidelor, uscarea gazelor, conditionarea
aerului.
Absorbția – este operația de separare a unui sau a mai multor componenți dintr-un amestec gazos pe
baza solubilitații diferite a acestora intr-un lichid numit absorbant.
Absorbanța poate avea loc fie prin dizolvarea gazului în lichid-absorbție fizică, fie printr-o reacție
chimică între gaz și absorbant-chemosorbție. În ambele cazuri absorbția este însoțită de efecte termice a
căror mărime depinde de natura celor două faze și de concentrația componenților.
Principalele aplicații ale adsorbției sunt: separarea CO2 prin adsorbție in apă sub presiune sau în
etano-lamina, separarea benzenului din gazele de coxerie prin adsorbția în ulei de gudron, separarea
oxigenului de azot din amestecul rezultat la sinteza amoniacului, separarea compușilor sulfului.
O aplicație importantă a adsorbției o constitue controlul calitătii aerului.
Lichidul folosit ca adsorbant trebuie să fie selectiv pentru componentul care ne interesează, ieftin și
ușor de procurat, să nu fie toxic, inflamabil si coroziv.
Alegerea adsorbantului ia în considerare natura componentului separat, concentrația acestuia în
amestecul gazos si gradul de separare dorit.
Faza lichidă rezultată în urma adsorbției este de cele mai multe ori, supusă operației de desorbție iar
lichidul este recirculat .

II.2. Procesul tehnologic adoptat

Pentru separarea amestecului gazos, aer-amoniac, se alege ca metodă de separare absorția în apă a
amoniacului, ținând cont de următorii factori:

- Capacitatea de producție este relativ mare;

- Concentrația amoniacului în amestecul inițial este relativ mica
- Gradul de puritate impus pentru produsul final este mare;
- Materiile prime folosite au agresivitate chimică mare;
- Costul materiei prime;
- Costul investiției, al exploatării și al întreținerii instalației este relativ mic;
- Instalația de absorție poate fi complet automatizată;

6
II.3. Schema tehnologică a procesului tehnologic. Descrierea procesului tehnologic

Amestecul gazos aer-amoniac este alimentat cu ajutorul unui alimentator (3) în coloana de absorbție
(1), circulând ascendent. Pe partea superioară a coloanei este introdusă apă sau absorbantul care se prelinge
sub formă de film subțire pe corpurile umpluturii din coloană, sub acțiunea forței gravitaționale; În acest
mod cele 2 faze circulă in contracurent, suprafața de contactare (aria de transfer de masă) fiind mare.
La partea superioară a coloanei (1) se separă aer cu foarte puțin NH3 iar la partea inferioară a fazei
lichide bogată in amoniac ce este depozitată prin cădere liberă în rezervorul (5) de unde cu ajutorul pompei
centrifuge (6) este trimisă spre coloana de desorbție (2), în prealabil fiind preîncălzită în recuperatorul (4)
pe baza conținutului de căldură al soluției rezultate din coloana de desorbție.
În coloana de desorbție are loc procesul de desorbție al amoniacului din faza lichidă. Pentru aceasta
se utilizează abur saturat introdus pe la baza coloanei (2), aceasta având un dublu rol: furnizează energia
termincă necesară desorbției amoniacului din faza lichidă și antrenează amoniacul, pe la partea superioară a
coloanei (2) obținându-se un amestec gazos de amoniac și vapori de apă. Aceasta este trimisă in
condensatorul (7) în care are loc condensarea vaporilor de apă, utilizând ca agent termic (de răcire), apa
provenită de la turnurile de răcire existente pe platforma industrială. La partea superioară a condensatorului
rezultă amoniac in stare gazoasă și picaturi de apă care sunt supuse separării în separatorul inerțial (8). La
partea superioară a acestuia se obține amoniac în stare gazoasă iar la partea inferioară picăturile de apă ce
sunt trimise spre depozitare în rezervorul (9), împreună cu soluția rezultată din recuperatorul (4).
Cu ajutorul pompei centrifuge (10) faza lichidă din rezervorul (9) ce conține preponderent apă este
spre răcire în schimbatorul de căldură (11), utilizând ca agent termic apa provenită de la turnurile de răcire,
în vederea recirculării în coloana de absorbție (1).
Apa caldă rezultată din condensatorul (7) și schimbătorul de caldură (11) este trimisă spre răcire la
turnurile în vederea recirculării.
Amoniacul gazos obținut poate fi trimis spre utilizator.

7
III. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A UTILAJELOR

III.1. Metode folosite pentru construcția utilajelor în Industria Chimică

Materialul cel mai utilizat în construcția utilajelor în Industria Chimică este tabla din oțel laminat.
Funcție de compoziția sa chimică, tabla din oțel poate fi:-oțel carbon, oțel slab aliat, oțel aliat.[1, 6, 7].
Tabla din oțel carbon și oțel slab aliat se utilizează des în construcția utilajelor care prelucrează
fluide netoxice, neimflamabile si care nu sunt explozive.
Pentru medii care produc coroziune chimică puternică, se recomandă table de oțel-carbon sau oțel
slab aliat, placate cu oțel anticoroziv înalt aliat. Grosimea placajului este de ≈10% din grosimea stratului.
Pentru recipienți cu dimensiuni mai mici de 3000 mm care lucrează la presiuni de calcul interioară de
0,3 - 0,6 MPa, se recomandă utilizarea fontei (presiuni interioare de calcul între 0,6 – 1,2 MPa). Fonta cu
adaosul de Crom, Nichel, Molibden, poate fi utilizată în medii corozive cum ar fi acizi, detergenți. La
contact cu Ni este rezistentă la soluții alcaline concentrate, acid sulfuric sau alți acizi organici la temperaturi
de 8500C.
Pentru construcția recipienților pot fi folosite: materiale metalice neferoase cum ar fi: Cupru,
Aluminiu, Nichel, Titan, Molibden. Cuprul si aliajele lui sunt folosite pentru medii corozive la temperaturi
de sub 2500C. Aluminiu poate fi folosit pentru temperaturi mai mici de 2000C pentru medii puternic
corozive. Nichelul, în stare pură sau aliat, poate fi folosit pentru alcalii topite.
Materialele nemetalice, anorganice (sticla, porțelanul, gresia) pot fi folosite pentru temperaturi foarte
înalte.
Materialele nemetalice, organice (polietilena, PVC) se pot folosi pentru construcția recipienților, dar
și pentru protecția anticorozivă.

Ținând cont de caracteristicile amestecului aer-amoniac, dar și de costul investiției, coloana de absorție
va fi construită din tablă de oțel-corbon[1].

III.1.2 Probleme de coroziune

Materialele metalice sau nemetalice suferă în timpul exploatării un proces de degradare chimică sau
electrochimică.
Coroziunea este un proces complex de distrugere a materialului datorită acțiunii mediului cu care
vine în contact prin procese chimice și electrochimice ce se desfășoară la interfața metal-gaz, metal-lichid.
Reacțiile de coroziune pot fi cuprinse în 3 tipuri de procese: coroziune cu degajare de hidrogen,
coroziune cu reducere de oxigen, coroziune cu reducere de ioni ferici.

8
 În industria chimică se întâlnesc frecvent coroziuni prin reducerea ionilor ferici, datorită contactului
dintre metal și soluții de diverse substanțe chimice.
Pincipalii factori care influențează coroziunea sunt: oxigenul (intensifică coroziunea mai ales în
medii cu pH cuprins între 6 si 8), viteza fluidelor vehiculate (fenomenul de cavitație), abrazivitatea fluidelor,
acțiunea simultană a solicitării mecanice și chimice sau electrochimice intensifică coroziunea, tensiuni
apărute periodic pot determina coroziunea la oboseală, defecte de proiectare, de execuție sau de exploatare
(fante, depuneri), variația compoziției mediului de lucru, creșterea temperaturii mediului agresiv determină
creșterea exponențială a vitezei de coroziune, umiditatea, impuritățile pot intensifica sau inhiba coroziunea,
gradul de poluare a atmosferei de lucru (prezența unor gaze intensifică coroziunea).
Mijloacele de combatere a coroziunii sunt: realizarea unor suprafețe uniforme, realizarea
polarizării cuplurilor de coroziune care pot sa apară, protecția metanului cu un strat de oxizi sau alt material,
reducerea agresivității mediului de lucru folosind inhibitori sau prin modificarea procesului tehnologic.

III.2. Dimensiunea coloanei de absorție

III.2.1. Alegerea tipului de coloană

Utilajele folosite pentru absorbţie pot fi clasificate, după principiul de funcţionare, în patru categorii
[1, 3, 4, 5]:
→ absorbere de suprafaţă
→ absorbere cu pulverizare
→ absorbere cu barbotare
→ absorbere cu peliculă (film).
Absorberele de suprafaţă (turile, vase Cellarius, serpentine) confecţionate din gresie, ceramică, grafit,
cuarţ au suprafaţă de contact mică şi eficacitate redusă. Ele se folosesc numai pentru gaze uşor solubile.
Absorberele cu pulverizare (coloane cu stropire, absorbere cu discuri, cu trunchi de con, cu strat
fluidizat trifazic) au suprafaţa de contact la suprafaţa picăturilor de lichid. Cu cât fineţea picăturilor şi viteza
gazului sunt mai mari, cu atât eficacitatea acestor utilaje este mai mare.
Funcţionarea absorberelor cu barbotare (coloane cu talere perforate, coloane cu talere cu clopoţei sau
cu valve) se bazează pe dispersarea fazei gazoase sub formă de bule în straturile de absorbant existente pe
talere.
În absorberele peliculare, absorbantul curge sub formă de film subţire prin fascicule de ţevi, straturi
sau umplutură în contracurent cu faza gazoasă. Din această categorie fac parte coloanele cu umplutură şi
utilaje tip schimbător de căldură cu fascicul de ţevi.
Coloanele cu umplutură se utilizează cel mai frecvent în absorbţie. Coloana cu umplutură este un
corp cilindric vertical în interiorul căruia se găsesc straturi de umplutură sprijinite pe grătare, dispozitive
pentru distribuirea şi redistribuirea absorbantului. Faza lichidă este distribuită la vârful coloanei printr-un

9
dispozitiv de distribuţie şi curge sub formă de film subţire pe suprafaţa umpluturii în sens descendent, iar la
ieşirea din fiecare strat de umplutură este redistribuită. În contracurent cu absorbatul, prin golurile straturilor
de umplutură circulă faza gazoasă. Contactul dintre faze este continuu, concentraţia solutului variază
continuu pe înălţimea coloanei. Dintre aparatele pentru absorbţie cea mai largă utilizare o au coloanele cu
umplutură şi cele cu talere. Aceste coloane diferă prin modul de contactare a fazelor: diferenţial (coloane cu
umplutură) sau în trepte (coloane cu talere).

Alegerea tipului de coloană depinde de mai mulţi factori care pot fi grupaţi astfel:
→ caracteristici constructive
→ factori hidrodinamici
→ caracteristicile fazelor participante
Coloanele cu umplutură au o serie de avantaje comparativ cu cele cu talere [3, 6, 7]:
→ înălţime mai mică decât coloanele cu talere echivalente;
→ se curăţă foarte rar (numai la reviziile anuale);
→ rezistenţă hidrodinamică mică;
→ transfer de masă mai bun când determinant de viteză este transferul prin faza gazoasă;
→ valori mari ale eficacităţii;
→ pot prelucra sisteme puternic corosive;
→ costul de investiţie este mai mic decât pentru coloane cu talere;
→ pot prelucra sisteme care spumează deoarece posibilitatea formării spumei este redusă;
→ pot prelucra sisteme cu impurităţi mecanice fără pericolul înfundării;
→ pot prelucra sisteme cu viscozitate mare.

Având în vedere avantajele coloanelor cu umplutură şi proprietăţile sistemului gazos ce trebuie

prelucrat, se foloseşte absorber cu umplutură (fig. III.1) pentru separarea sistemului aer-amoniac.

III.2.2 Umpluturi pentru coloane

Umpluturile pentru coloane se pot împărți în 3 categorii [1, 3, 4, 5, 6, 7]:

 Corpuri de umplere de formă regulată;

 Corpuri de umplere de formă definită;
 Grătare.
Pentru a fi eficiente umpluturile trebuie să îndeplinească o serie de condiții:
 Să aibă suprafață specifică mare;
 Să realizeze distribuția uniformă a lichidului pe suprafața ei și o distribuție cât mai uniformă a fazei
gazoase prin golurile umpluturii;
 Să aibă rezistență mică mică la curgerea fazelor;
10
  Să realizeze o bună amestecare a fazelor;
 Să aibă rezistență mecanică și chimică bună;
 Să fie ieftine și ușor de procurat.
Corpurile de umplere de formă neregulată sunt rar utilizate deoarece au dimensiuni diferite și, pentru
a obține o mărime cât mai uniformă, este necesară sortarea atentă a lor.
Corpurile de umplere de formă definită sunt cele mai folosite în industria chimică și pot fi: inele
Rasching, inele Lessing, șei Berl, inele Pall, șei Intalox, sfere, umpluturi cu forme speciale. Ele pot fi
confecționate din materiale ceramice, plastice, oțel, carborund, sticlă și au dimensiuni diferite care sunt
tipizate.
Corpurile de umplere pot fi așezate ordonat în coloane ( elemente de dimensiuni mari) sau în vrac. În
coloanele cu umpluturi în vrac distribuția lichidului depinde de forma și mărimea corpurilor de umplere,
diametrul coloanei, înălțimea stratului și distribuția inițială. Pentru a avea o distribuție uniformă a lichidului
în secțiunea a stratului de unplutură se recomandă ca diametrul nominal al corpurilor de umplere să fie de
cel puțin 8 ori mai mic decât diametrul coloanei. Evitarea formării canalelor preferențiale de curgere se
realizează prin turnarea uniformă a umpluturii în strat, distribuția uniformă a fazei lichide, împărțirea
umpluturii în mai multe straturi.
Grătarele se construiesc din lemn, materiale ceramice, plastice în formă simplă ( bare paralele) sau
forme complexe care permit dirijarea fluidelor. Grătarele se monteaza prin suprapunere. De obicei sunt
utilizate următoarele tipuri de grătare: Koch, Sulzer, Glitsch, Spraypack, Stedman.

Pentru coloana de separare a amestecului aer-amoniac, umplutura este din inele Raschig ceramice cu
dimensiunile 25x25x3 mm.

11
 III.2.3. Bilanț de material în coloana de absorție

Se întocmește în vederea detereminării consumului de absorbant (apă), necesar precum și a

concentrației amoniacului în faza lichidă la ieșirea din coloană.

G-debit molar de gaz inert (aer);

L- debit molar de absorbant (apă);
YAi , YAf – concentrația solutului inițială (i) și finală (f) în faza gazoasă- rapoarte molare;
Gintrare = Gieșire = constant.

La baza coloanei se introduce amestec gazos aer-amoniac care circulă în contracurent cu faza lichidă
(apa) ce se prelinge sub acțiunea forței gravitaționale sub formă de film subțire; în urma contactării fazelor
pe corpurile de umplutură are loc fenomenul de absorbție a amoniacului din faza gazoasă în faza lichidă
astfel încât la baza coloanei se obține o soluție bogată în amoniac iar la partea superioară un amestec gazos
cu foarte putin amoniac.
G, L– debite molare de aer ( gaz inert) respectiv apă (absorbant) care circulă prin coloană;
– kmoli aer/oră sau kmoli apă/oră;
– acestea rămân constante de-a lungul coloanei ( nu participă la transferul de masă).
YAi , YAf – concentrațiile amoniacului în faza gazoasă la intrarea si respectiv la ieșirea din coloană
exprimate sub formă de rapoarte molare;
– kmoli amoniac/kmoli aer.
XAi,XAf– concentrațiile amoniacului în faza lichidă (absorbant) la intrarea și respectiv la ieșirea din
coloană exprimate prin rapoarte molare;
– kmoli amoniac/kmoli apă;
YAi> YAf, XAf>XAi
Ecuația de bilanț pentru amoniac raportat la faza gazoasă și lichidă este: NA = G(YAi-YAf) = L(XAf-
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3
XAi), ;
ℎ

NA– debitul de amoniac separat în coloană;

Pentru a putea calcula mărimile menționate la început, pornind de la datele de proiectare trebuie

12
determinate debitele de aer, concentrațiile sub formă de rapoarte molare de la intrarea și la ieșirea din
coloană a fazei gazoase.

𝑀𝑣 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑑𝑒 𝑎𝑚. 𝑔𝑎𝑧𝑜𝑠

273+𝑇
22,4∗( ) ℎ
273

3 𝑚3 𝑁𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3
YAi= 3,6 % vol (100𝑚3 𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 )≡ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑚. 𝑔𝑎𝑧𝑜𝑠
Mv kmoli aer
G= 273+T ∗ (1 − yAi ) , [ ]
22,4∗( ) h
273

kmoli aer
(1-YAi)= [kmoli am. ]
gazos

Mv = 3700 [m3/h]
3 m3 NH
yAi = 3,6 %vol =[100m3 am gazos ]
93
ηA =93% = 100 = 0.93

Tgi = 200C ; Tai = 150 C

yAi = 3,6/100 = 0.036 [kmoli NH3/kmoli am gazos]
3700
G= 273+20 ∗ (1 − 0.036) =(3700/24,041)*0,964 = 148,3630 [kmoli aer/h]
22,4∗( )
273

𝑌𝐴𝑖(<1) 0.036
YAi = 1−𝑌𝐴𝑖
= 1−0.036 = 0,03734 [kmoli NH3 / kmoli aer]

YAf*G = (1-ηA)G*YAi <=>NA=G(YAi- YAf)

YAf=(1- ηA)*YAi = (1-93/100)* 0,03734=0.00261 kmoli NH3/kmoli aer
NA=148,363*(0,03734 -0.00261)=5,1526 kmoli NH3/oră

Debitul de absorbant necesar în coloană se determină funcție de consumul minim de absorbant

conform relației: L = ρ * Lmin
Ρ – coeficientul de exces al absorbantului (ρ = 1,1....1,3)
Lmin– Consumul minim de absorbant care se calculează pe baza ecuației de bilanț de masă
corespunzătoare stbilirii echilibrului între faze în transferul de masă.
NA= Lmin(XAf*-XAi), XAi=0
Pentru a determina Lmin din ecuația de mai sus trebuie stabilit pe cale grafică valoarea XAf*. Pentru
aceasta se reprezintă în sistemul de coordonate YA,XA.

Curba de echilibru pentru sistemul amoniac-apă-aer

și respectiv concentrațiile amoniacului în faza
gazoasă YAi și YAf.

13
 Curba de echilibru se trasează pe baza datelor din tabelul următor:

X(kmoli NH3 / 0 0,0212 0,0265 0,0319 0,0530 0,0796 0,1061

kmoli apă)
Y*(kmoli 0 0,0160 0,0200 0,0245 0,0434 0,0703 0,1007
NH3/kmpli aer)
XAf* se obține din intersecția orizontală duse prin punctul de ordonată Y Ai. Cu linia de echilibru din
punctul de intersecție se citește abscisa YAi* ce reprezintă concentrația maximă a amoniacului în faza lichidă
la ieșirea din coloană (este maximă deoarece este valoarea de echilibru în transferul de masă).
Corespunzător acestei valori maxime vom avea un consum minim de carburant.
Din grafic XAf* = 0.051
𝑁𝐴 5,1526
Lmin = 𝑋 ∗ = 0.0465−0 = 110,8105 kmol apă/oră
𝐴𝑓−𝑋Ai

L=1,5*110,8105 =166,2158 kmoli apă/oră

Apoi se determină pe baza ecuației de bilanț de masă concentrația amoniacului în fază lichidă la
ieșirea din coloană:
XAf = NA/L + XAi kmoli NH3/kmoli apă

𝑁𝐴 5,1526
XAf = + 𝑋Ai = 166,2158 = 0,031 kmoli NH3/kmoli apă
𝐿

După calculul XAf se reprezintă grafic pe același grafic și linia de operare care are ca puncte extreme
următoarele ordonate: (XAi, XAf) și (YAf și YAi).
Utilizând aceste date, se calculează debitele molare, masice, și volumice pentru amestecul gazos,
amoniac, aer, apă, soluție de amoniac si concentrațiile molare, masice, volumice din cele două faze ale
componenților.

Amestecul gazos la intrarea în coloană:

 Debite volumice

-Aer: G+22,4=148,363 *22.4 =3566,8 m3/oră aer

-Amoniac: G* YAi*22,4 =170,1883*0,03734*22,4=133,2m3/oră NH3

-Amestec gazos: 133,2+3566,8=3700 m3/oră amestec gazos

 Debite molare

-Aer:G=148,3631 Kmoli aer/oră

-Amoniac: G*YAi= 148,3631*0,03734=5,54 kmoli NH3/oră
-Amestec gazos: 148,3631+5,54 =153,90 kmoli NH3/oră

14
  Debite masice

-Aer:G*Maer= 148,3631*28,9=4287,6922 Kg/ora aer

- Amoniac: G* YAi*MNH3 = 148,3631*0,03734*17 =94,1889 Kg/oră NH3

-Amestec gazos: 4287,6922+94,1889=4381,8812 kg am.g./ oră

Amestec gazos la ieșire din coloană:

 Debite molare

-Aer:G=148,3631 kmoli aer/oră

-Amoniac:G*YAf=148,3631*0,00261=0,3878 kmoli NH3/oră
-Amestec gazos: 148,3631+0,3878=148,7509kmoli Am. g./oră

 Debite volumice

-Aer:G*( 273+15)/273=148,3631*( 273+15)/273=3505,9331 m3aer/oră

-Amoniac: G*YAf**( 273+15)/273=148,3631*0,00261*1,0549=9,1648 m3NH3/oră
-Amestec gazos: 3505,9331+9,1648=3515,098 m3 Am. g./oră

 Debite masice

-Aer: G*Maer=148,3631*28,9=4287,6923Kg aer/oră

-Amoniac: G*YAf*MNH3=148,3631*0,00261*17=6,5932 Kg NH3/oră
-Amestec gazos: 4287,6923+6,5932=4294,2855Kg Am. g./oră

Amestecul lichid la intrarea în coloană:

 Debite molare

-Apă: L=166,2158Kmoli apa/oră

-Amoniac NH3: 0 (XAi = 0)
-Amestec lichid: 166,2158 kmoli Am. lq./oră

 Debite masice

-Apă: = L*MH2O = 166,2158 * 18=2991,8856 kg apa/oră

-NH3: 0
-Amestec lichid: 2991,8856 kg Am lq/oră

15
  Debite volumice

-Apă: (L*MApa)/ ρapă(999)=( 166,2158 *18)/999=2,9948 m3apa/oră

-NH3:0
-Amestec lichid: 2,9948 m3Am. lq./oră

Amestec lichid la iesirea din coloană:

 Debite molare

-Apă: L = 166,2158 kmoli/oră

-Amoniac: L*XAf=166,2158*0,031=5,1526 kmoli NH3/oră
-Amestec lichid: 166,2158+5,1526 =171,3685 Kmoli Am. lq/oră

 Debite masice

-Apă: L*MApa=166,2158*18=2991,8857 Kg apa/oră

-Amoniac: L*XAf*MNH3=166,2158*0,031*17=87,5957 KgNH3/ oră
-Amestec lichd: 2991,8857+87,5957=3079,4814Kg NH3/ oră

 Debite volumice

-Apă: (L*MApa)/ ρapă=(166,2158*18)/997,66=2,9948kmoli apa / oră

-Amestec lichid: ∑(apa+NH3)=2,9948+0,4774=3,4723 Kg Am. lq./ oră

-Amoniac:Amestec lichid + Apa: 2,9948+3,983=0,4774 m3NH3/oră

Materiale intrate Materiale ieșite

Debite Concentrație debite Concentrație
Faza gazoasă Molare Masice volumice Y(y) X(x) molare masice volumice Y(y) X(x)
Aer 148,3631 4287,6922 3566,8 148,3631 4287,6923 3505,9331
0,03734 0,00261
Amoniac 5,54 94,1889 133,2 0,3878 6,5932 9,1648

Amestec gazos 153,90 4381,8812 3700 148,7509 4294,2855 3515,098

Faza lichidă
Apă 166,22 2991,8856 2,9948 166,2158 2991,8857 2,9948
0,031
Amoniac 0 0 0 5,1526 87,5957 0,4774

Amestec lichid 166,22 2991,8856 2,9948 171,3685 3079,4814 3,4723

total (G+Lq) 320,1194 7373,7669 3702,9948 320,1194 7373,7669 3518,5703

16
 III.2.4. Bilanțul termic pentru coloana de absorbție
Se intocmește în vederea calculului temperaturii soluției amoniacale la ieșirea din coloană și la
verificarea faptului că absorbția este sau izotermă. Procesul de absorbție al amoniacului în apă este însoțit
de efecte termice semnificative.Dacă temperatura amestecului lichid crește prea mult apare procesul de
absorbție al amoniacului din faza lichidă, fapt nedorit. În acest caz spunem că absorbția este neizotermă.
Pentru a evita apariția procesului de desorbție se apelează la răcirea în trepte a amestecului lichid imediat
după absorbție.
Răcirea se realizează în schimbătoarea de căldură montate în interiorul sau exteriorul coloanei.
Dacă efectul termic al absorbției este relativ mic (Taf-Tai ≤20-25ᵒC) atunci absorbția este consoderată
izotermă răcirea nefiind necesară.
Conform ecuației de conservare a energiei termice suma fluxurilor de
căldură intrate este egala cu suma fluxurilor de căldură ieșite.

∑ 𝑄𝑠 𝑖 = ∑ 𝑄 𝑠𝑓, 𝑛
𝑖

∑ 𝑄𝑖, 𝑛 = 𝑄𝑠𝑔𝑖 + 𝑄𝑠𝑙𝑖 + 𝑄𝑠𝑎𝑏𝑠

𝑖

∑ 𝑄𝑠𝑓, 𝑛 = 𝑄𝑠𝑔𝑓 + 𝑄𝑠𝑙𝑓 + 𝑄𝑠𝑝

𝑗

Qsgi, Qslf – reprezintă conținutul termic al amestecului gazos la intrarea si respectiv la ieșirea din
coloană

Qsli, Qslf – conținutul de căldură al fazei lichide la intrarea și respectiv ieșirea din coloană

Qsabs-fluxul termic datorat procesului de absorbție al amoniacului în apă

Qsp – fluxul termic pierdut din coloana spre mediul inconjurător

Qsgi=G*Tgi(Cpaer+YAi*CpNH3)= 148,363/3600*20(1005*28,9+0,03734*3,582*104)=25042,1804 W

Qsli=L*Cpapa(15oC)*Tai=166,2158/3600*18*4,19*103*15=52233,33724 W

Qabs=NA*(-∆Habs) =5,1526*103*6,6*106*4,19=40525,9224 W

∆Habs=-6,6*106*4,19J/kmol NA=5,1526/3600=1,64*10-3

Qsfg=G*Tgf(Cpaer+YAf*CpNH3)=148,363/3600*15(1005*28,9+0,00261*3,559*104)=18012,2244 W

Qsp=(3-5%) din Qabs=3%*40525,9224=1215,7776W

17
 Qslf=L*TAf(Cpapa(35oC)+XAf*Cpapă(35oC)=166,2158/3600*28,33*(4,18*103+0,031*4,18*103)=5637,045
W

Tlf= (Qsgi+ Qsli+ Qabs- Qsfg- Qsp)/L(Cpapa(35oC)+XAf- CpNH3(35oC)= 28,33 ᵒC

Cu valoarea Taf calculată se determină Cpapă și CpNH3 după care folosind ecuația de calcul pentru Taf se
determină o nouă valoare T’af
Cpapă(28,33)=4,1908 J/Kg*K; CpNH3(28,33)=3,6318*104J/Kmol*K

T’lf=74839,7616/2432,8777=30,76ᵒC

III.2.5. Calculul diametrului coloanei de absorbție

𝜋𝐷 2 4 𝑀𝑣 4∗3700/3600
Mv = vf ∙ → D = √ 𝜋 𝑣𝑓 , D = √ = 0,7092 m
4 𝜋∗2,6012

Viteza fictivă reprezintă cu care se deplasează amestecul gazos (faza continuă) prin coloană. Se
determină functție de viteză de înnec, calculată cu ecuații numerice. Viteza de înnec reprezintă viteza fazei
continue la care apare înnceul coloanei adică întreaga umplutura devine înversată în faza lichidă deoarece
faza gazoasă susține greutatea fazei lichide.

vf = (0,7 – 0,8) vî, vf = 0,75 * 3.2515 = 2.6012 m/s

𝑣î2 ∙ 𝑎 ∙ 𝜌𝑔 ∙ 𝜂𝑙 0,16 𝐿 𝜌𝑔
Relația de calcul pentru viteza de înnec este: lg( ) = A – 1,75(𝐺)0,25( 𝜌𝑙 )0,125
𝑔 ∙ 𝜀3 ∙ 𝜌𝑙

𝑣î2 ∗200∗ 1,1902∗( 943,552∗10−6 )10,16 3432,0146 0,25 1,1902 0,25

lg( ) = 0,022 – 1,75(4918,4442) (996,67)
9,81∗ 0,743 ∗996,67

lg(vî2 *0,0196) =-0,6258

vî2 *0,0196 = 10-0,6258, vî = 3.2515 m/s

ρgaer=Maer/Vmolar*

a – suprafața specifică a umpluturii

a = 200 m2/m3
ρg – reprezintă densitatea gazului
ρl – reprezintă densitatea lichidului
n = 50200 corpuri/m3 umplutură
𝑇 28,9
ρg = ρg0*𝑇 +0𝑇 ; ρg0 = 22,4 = 1,2901 Kg/m3
𝑙 0

273
ρg = 1,2901*28,33+273 = ρg = 1.1688 Kg/m3
18
 ρg –pavlov
ηe- vâscozitatea apei
g-9,81 m/s2
ε – fracția de goluri al umpluturii

A-parametru; A=0,022 pentru umplutura cu inele Rasching

L/G- debite masice de apă respectiv aer; Kg/s sau Kg/h

III.2.6. Calculul înalțimii coloanei de absorbție

Se calculează pe baza determinării înălțimii umpluturii din coloană. Hu (înălțimea coloanei de

umplutură)

Hu se poate determina prin trei metode

1. Din suprafața de transfer de masă

𝜋𝐷 2
A = Hu* ∙a∙f
4

f – factorul de udare al umpluturii

2. Prin utilizarea noțiunilor teoretice, înălțimea unității globale de transfer și numărul unităților
globale de transfer

Hu = (IUT)x ∙ (NUT)x x

– gaz solid-lichid

3. Utilizând noțiunile de înalțime echivalentă cu o treaptă teoretică(IETT)

Hu = n ∙ IETT

1. Calculul înălțimii coloanei din suprafața de transfer de masă

Suprafața de transfer de masa se poate calcula din ecuația de transfer de masă raportate la cele două
faze:

- Odată raportată la faza gazoasă

- A doua oară raportată la faza lichidă

NA = Kg ∙ A ∙ ΔYA med = Kl ∙ A ∙ ΔXA med

Ag=NA/(Kg* ΔYAmed); Al=NA/ Kl*ΔXA med

19
 Calculu coeficientților globali de transfer de masă; Kg și Kl

Ecuațiile de calcul de coeficient globali sunt:

𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴
<Kl>SI = [ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 ]; <Kg>SI = [ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 ]
𝑚2 ∙𝑠 𝑚2 ∙𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑝ă 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟

Ecuațiile de calcul de coef. Globali sunt:

1 1 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖
Kg = 1 𝑘 = 1 0.75 =0.0023156 [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3 ]
+ 𝐻 +
0,0033505 0,0056227
𝑚2 ∙𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟
𝑘𝑔 𝑘𝑙

1 1 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖
Kl = 1 1 = 1 1 =0.005581 [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3 ]
𝑘𝑔 ∙ 𝑘𝐻
+
𝑘𝑙
+
0,0033505∗0.75 0,005622
𝑚2 ∙𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟

Kg, Kl – reprezintă coeficienții globali de transfer de masă raportate la faza lichidă si faza gazoasă.

kh-Constanta lui Henry pentru amestecul apă-aer-amoniac = 0,75

Calculul coeficienților globali al coef. de masă din fază gazoasă.

Pentru amestecul gazos care curge printre golurile umpluturii umectate ecuația criterială a
transferului de masă are forma:

Shg = C*Scg0,33*Reg0,8=0,15*(0,82035)0,33*3189.80270,8=89,2735

Shg – reprezintă criteriul Sherwoad, criteriu fundamental

C- constanta dimensională cu valoare cuprinsă intre 0,1 si 0,2

Criteriul de similitudine fundamentală ale trasferului de masă sunt:

𝑘𝑔 ∙ 𝑑 𝑆ℎ𝑔 ∗𝐷𝑔 89,2735∗19,2761∗10−6

Shg =  kg = = =0,08041
𝐷𝑔 𝑑 0,0214

d – diametrul echivalent al corpurilor de umplere, care se calculează conform relației:

𝜋𝑑3 3 6 ∙ 𝑉𝑝 3 6∗ 5,1792∗10−6
Vp = →d= √ = √ = 0,0214 𝑚
6 𝜋 𝜋

1− 𝜖 1− 0,74
Vp = = = 5,179 ∗ 10−6 𝑚3
𝑛 50200

Dg – reprezintă coeficientul de difuziune moleculară al amoniacului în aer. Se calculează utilizând

valoarea coeficientului de difuziune moleculară a amoniacului în aer în condiții de 0ᵒC și 1 atm. Aplicând
corecția de temperatură si presiune

20
 𝑇 3⁄2 𝑝0 273+22,88 2/3
Dg = Dg 0 ∙ (𝑇 ) ∙ = 17 ∗ 10−6 ( ) = 1,9181 ∗ 10−5
0 𝑝 273

Dg 0 = 17 ∙ 10-6 m2/s

Criteriul Schmidt

𝜂𝑔 0,018∗10−3
Scg = 𝜌 = 1,1952∗19,27∗10−6 = 0,8203
𝑔 ∙ 𝐷𝑔

Criteriul Reynolds

4 ∙ 𝑞𝑔 4 ∙3,01504
Reg = 𝑎 ∙ 𝜂 = 200∗0,017∗10−3 = 3189,8027
𝑔

qg – fluxul masic specific de gaz inert care curge prin coloană

148,36305
4 ∙𝐺 4∙ ∗28,9
3600
qg = 𝜋 ∙ 𝐷2 = 𝜋 ∙ 0,7092∗0,7092 = 3,01499

a – suprafața specifică a umpluturii (a = 200)

ηg – vâscozitatea dinamică a aerului

Se calculează Reg și Scg cu ecuațiile de definiție, apoi Shg cu ajutorul ecuației criteriale. După care se
determină Kg din ecuația de definire a Shg

𝑆ℎ𝑔 ∙ 𝐷𝑔 89,2735∗17∗10−6
kg = = =0,0709 m/s
𝑑 0,0214

𝑘𝑔 0.0709
kg( din Kg,Kl) = 𝑉𝑚 = 24.6145 = 0.00288 [kmoli/m2*s

𝑇0 + 𝑇𝑔 273+26,99
𝑉𝑚 = 22,4 ∙ = 22.4 ∗ = 24,6145 [m3]
𝑇0 273

Calculul coeficienților globali al coef de masă din fază lichidă

Pentru faza lichidă Ecuația criterială a transferului de masă pentru scurgerea fazei lichide în film
subțire pe corpurile de umplutură are forma:

Shl = C ∙ Scl0.5∙Rel0.78

Shl = 0,006 * 552.28850,5 *48,650.78 = 2,918

C = 0.006 pentru umplutura cu inele Rashig1

𝑘𝑙 ∙𝑙 𝑆ℎ𝑙 ∗𝐷𝑙 2,6224∗1.8∗10−9 𝑚

Shl = kl = = = 0.0001014 [ 𝑠 ]
𝐷𝑙 𝑙 0.00004975

21
l – o lungime caracteristică care se calculează cu relația:

𝜂2 (943,552∗10−6 )2 1/3
l = (𝜌2𝑙∙𝑔)1/3 =[ ] = 4,9754 ∗ 10 -5m
𝑙 997,4242 ∗ 9,81

ηl, ρl – vâscozitatea dinamică, densitatea lichidului la Tmed

g – accelerația gravitațională (9,81)

Dl – coeficientul de difuziune al NH3 în faza lichidă

Dl = 1,8 ∙ 10-9 [m2/s]

𝜂𝑙 943,552∗10−6
Scl = 𝜌 = 997,67∗1,8∗10−9 = 552.2885
𝑙 ∙ 𝐷𝑙

4∙𝑞 4 ∙ 2,1033
Rel = 𝑎 ∙ 𝜂𝑙 = 200∗943,552∗10−6 = 42,42
𝑙

ql – fluxul specific masic de apă din coloană

166,215
4 ∙𝐿∗18 4∙ ∗18
ql = = 3600
= 2,1038 Kg/m3*s
𝜋 ∙ 𝐷2 𝜋∗0,70922

𝑘𝑙 ∙𝜌𝑙 997,667
kl = = 11,346 ∗ 10−5 = 0.005622
𝑀 18

Cu valorile determinate kg și kl se calculează coeficientul global Kg respectiv Kl cu relația de definiție:

1 1
Kg = 1 𝑘 = 1 0.75 = 0.0021195
+ 𝐻 +
0,00373 0.006258
𝑘𝑔 𝑘𝑙

1 1
Kl = 1 1 = 1 1 = 0.0055811
+ +
𝑘𝑔 ∗ 𝑘𝐻 𝑘𝑙 0,003739∗0.75 0.006258

Calculul forțelor motrice globale ale transferului de masă

- Raportate la faza gazoasă (ΔYA med)

𝑌𝑎𝑖 − 𝑌𝑎𝑓 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻

ΔYA med = ∆𝑌𝑎𝑖 𝑑𝑌𝑎 [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟3 ]
∫∆𝑌 𝑌 − 𝑌∗
𝑎𝑓 𝑎 𝐴

0.03734−0.00261
ΔYA med = =0.001469
23,6363

∆𝑌 𝑑𝑌𝑎
∫∆𝑌 𝑎𝑖 𝑌 ∗ =A1 + A2 + A3 + A4 +A5= 23,6363
𝑎𝑓 𝑎 − 𝑌𝐴

22
 A=[(b+B)*h]/2

A1=5,5096

A2=5,2079

A3=4,9586

A4=4,4246

A5=3,5354

Integrala de la numitorul ecuației se calculează printr-o metodă grafică cu datele determinate din
tabelul de mai jos:

1
yA yA* yA- yA*
𝑦𝐴 −𝑦𝐴∗

yA1 0.03734 0.024 0.01334 74,9625

yA2 0.03040 0.019 0.01140 87,7039

yA3 0.02346 0.014 0.00946 105,6636

yA4 0.01653 0.0095 0.00703 142,3285

yA5 0.00959 0.0045 0.00509 196,5409

yA6 0.00261 0 0.00261 383,1418

1
Se reprezintă grafic 𝑌 ∗ in funcție de YA
𝐴 − 𝑌𝐴

Cu valorea integralei determinate grafic se calculează Δ YA med

- Raportarea la faza lichidă

𝑋𝑎𝑖 − 𝑋𝑎𝑓 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻

ΔXA med = ∆𝑋𝑎𝑖 𝑑𝑋𝑎 ; [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟3 ]
∫∆𝑋 ∗
𝑎𝑓 𝑋𝐴 − 𝑋𝐴

0.031−0
ΔXA med = =0.002213
14,0039

∆𝑋 𝑑𝑋𝑎
∫∆𝑋 𝑎𝑖 ∗ =A1 + A2 +...+ A5 = 14,00393 m2
𝑎𝑓 𝑋𝐴 − 𝑋𝐴

23
 A=[(b+B)*h]/2

A1=1,5253

A2=2,4449

A3=2,9171

A4=3,3516

A5=3,7647

1
xA xA* xA- xA*
𝑥𝐴 −𝑥𝐴∗

xA1 0 0.003 0.003 333,3333

xA2 0.0062 0.0125 0.0063 158,7302

xA3 0.0124 0.022 0.0096 104,1667

xA4 0.0186 0.0305 0.0119 84,0336

xA5 0.0248 0.039 0.0142 70,4225

xA6 0.031 0.0465 0.0155 64,5161

1
Se reprezintă grafic in funcție de XA
𝑋𝐴∗ − 𝑋𝐴

Cu ajutorul integralei determinate grafic se calculează ΔXA med

Conform NA = Kg ∙ A ∙ ΔYA med și NA = Kl ∙ A ∙ ΔXA med se calculează aria de transfer de masă în cele
două forme:

NA =5,152 kmoli/h;

𝑁𝐴 5,152/3600
Ag = 𝐾 = 0.002119∗ 0.001469 = 399,582 m2
𝑔 ∙ ∆𝑌𝐴 𝑚𝑒𝑑

𝑁𝐴 5,152/3600
Al = 𝐾 = 0.005581∗0.002213 = 298,802 m2
𝑙 ∙ ∆𝑋𝐴 𝑚𝑒𝑑

𝐴𝑔 399,582
Hug =((𝜋𝐷2 )/4) ∙𝑎 ∙ 𝑓 = = 5,6183𝑚
((𝜋∗ 0,7092∗0,7092)/4)∗200∗0.9

24
 298,802
Hul= = 4,2013 𝑚
(𝜋∗ 0.70922 )/4∗200∗0.9

𝐻𝑢𝑙+𝐻𝑢𝑔 4,20132+5,6183
Hu= = = 4,9098𝑚
2 2

Calculul înălțimii umpluturii utilizând numărul de trepte teoretice de contac, n și r și înălțimea

echivalentă cu o treaptă teoretică de contact

Hu= n ∙ IETT = 5*0,1647=0,8235

Din grafic n=5

Mărimea IETT se poate calcula utlizând relații empirice propuse în literatură la curgerea pe o
umplutură cu inele Rasching

𝜀 1,2 1 0.74 1.2 1

IETT = 200( ) ∙ = 200 * ( ) ∗ = 0.1647
𝑎 𝑣𝑓1,4 200 2,60122.4

O treaptă teoretică reprezintă acea porțiune din umplutură pe care se realizează echilibrul în transferul
de masă. Numărul de trepte teoretice de contact n se determină pe baza unei metode grafice prin construirea
unei succesiuni de segmente verticale și orizontale cuprinse între linia de operare și curba de echilibru între
limitele (YAf, YAi) și (XAi, XAf).

Calculul înălțimii coloanei de absorbție

Hsup=înăltimea zonei superioare a coloanei

Hc= înăltimea zonei capacului coloanei

H1= înăltimea zonei de distribuție a fazei lichide

Hinf= înăltimea zonei inferioare a coloanei

H2= înăltimea zonei de distribuție a fazei gazoase

Hc=h+D/4=0,1+0,7092/4=0,2773 m

H=0,1-0,15=0,1 m

H=Hsup+Hu+Hinf H1=1-1,5 m= 1m

H=Hc+H1 H2=1,5-2m=1,5m

Hsup=Hc+H1=0,2773+1=1,2773 m
Hinf=Hcap+H2
Hinf=Hc+H2=0,2773+1,5=1,7773 m

H=1,2773+4,9098+1,7773=7,9644m
25
 III.2.7. Calculul pierderilor de presiune la curgerea gazului prin umplutură

Căderea de presiune pe coloana umectată se determină funcție de caderea de presiune pe coloana

uscată conform ecuației:

Δpum = K ∙ Δpusc =1,136*7595,92=8629,102 Pa

K=coeficient supraunitar care depinde de natura și debitul specific de absorbant, dar si de

caracteristicile umpluturii.

𝑎3 2003
K = (1 − 1.65 ∗ 10−10 ∗ − 𝐴)−3 = (1 − 1.65 ∗ 10−10 ∗ − 0.0398)−3 = 1,136
𝜀 0.74

A=parametrul de stropire

3 𝑞 𝑎 𝑏 3 2,1033 200 0.5653

A = √(𝜌𝑙 )2 ∗ 𝜀3 ∗ 2𝑔 = √(997,667)2 ∗ 0.743 ∗ 2∗9.81 =0,0398 m2
𝑙

ql – debit specific al fazei lichide Kg/m2∙s

1.74 1.74
b = 𝑅𝑒 0.3 = 42,420.3 = 0.5653
𝑙

Căderea de presiune pe umplutura uscată a coloanei se calculează cu relația Kasatkim-Akanian

𝐻𝑢 𝑣2 4,9098 3,51512
Δpusc = λ * ∗ 𝜌𝑔 ∗ = 3,1008* 0.0148 ∗ 1.1952 ∗ = 7595,924 m2
𝑑𝑒 2 2

4∗𝜌𝑔 ∗𝑣𝑓 4∗1,1952∗2,6012

Reg = = = 3657,593
𝑎∗𝜂𝑔 200∗0,017∗10−3

140
Reg <40 → λ = 𝑅𝑒
𝑔

16 16
Reg >40→ λ = 𝑅𝑒 0.2 = 3657,5930.2 = 3,1008
𝑔

4∗𝜀 4∗0.74
de = = = 0.0148
𝑎 200

𝑣𝑓 2,6012
v= = = 3,5151 m/s
𝜀 0.74

26
 III.2.8. Calculul racordurilor din coloana de absorbție

Racordurile fac legătura dintre utilajele din fluxul tehnologic prin intermediul conductelor.
Racordurile sunt formate din segmente de conductă de lungime adoptată și diametru calculat și standardizat
la care este sudată o flanșă pentru etanșare.

Diametrul racordului se calculează din ecuația debitului de fluid care circulă prin acel racord.

𝜋𝑑2 4∙𝑀
𝑚
Mm = ρ ∙ v ∙ → d = √𝜋 ∙ 𝜌 ∙𝑣 m
4 𝑙

Mm – debitul masic de fluid care circulă prin racord

ρ – densitatea fluidului la temperatura de intrare în racord

v – viteza de circulație a fluidului in racord. Se adoptă în funcție de natura fluidului care circulă prin
racord:

- Dacă fluidul este un gaz v = 10 – 20 m/s

- Dacă fluidul este lichid v = 0,5 – 2 m/s

După calculul lui d, acesta se standardizează (se alege din stasul de racorduri valoarea imediat
superioară)

- Racordul de alimentare a absorbantului

3700
4 ∙ 𝑀𝑣 𝑔𝑎𝑧 4∗
d1= √ = √ 𝜋∗15
3600
= 0,04362 m=> dSTAS = 57x3,6 mm
𝜋 ∙𝑣𝑔

vvapori=15m/s

- Racordul de evacuare a aerului cu puțin amoniac din coloană

4∗𝑀𝑣 4∗3515,098/3600
d2 = √𝜋∗ 𝑣 = √ = 0.04144[m] => dSTAS = 50x3,6 mm
𝑔 𝜋∗15

- Racordul de alimentare a absorbantului

4 ∙ 𝑀𝑣 4∗2,994∗18
d3 = √ 𝜋 ∙𝑣𝑙 = √ = 0.04602m=> dSTAS =57x3,6 mm
𝜋∗0,5

- Racordul de evacuare a soluției amoniacale

4∗𝑀𝑣 4∗3079,4814/3600
d4 = √𝜋∗ 𝑣 = √ = 0.04956 m=> dSTAS = 57x3.6 mm
𝑔 𝜋∗0,5

27
Lungimea racordului se adoptă în funcție de faptul următor:

- Dacă utilajul prezintă izolație termică, se adoptă l=20 cm

- Daca utilajul nu este izolat; l=10 cm, pentru a permite accesul la flanșa racordului.

III.2.7 Dispozitive interioare ale coloanei de absorbtie

Dispozitivele interioare care se intalnesc in cazul coloanelor cu umplutura sunt gratare cu sustinere a
umpluturii, distribuitoarele si redistribuitoarele pentru faza lichida. Dispozitivul cu jgheaburi este format
dintr-unanumit nuamr de jgheaburi prevazute cu creneluri in forma de V pe peretii laterali.
Sunt recomandate pentru coloane cu diametre mari si pot realiza distributia uniforma a unor debite
𝑚3
specifice de 5-120 . Distribuitoarelecu preaplinuri, se utilizeaza la coloane cu diametre mici. Ele sunt
𝑚2 ∗ℎ

formate dintr-o placa suport prevazuta cu orificii in care se fixeaza tevi cu un decupaj in forma de V.
Redistribuitoare pentru faza lichida
Necesitatea utilizarii mai multor straturi de umplutura intr-o coloana determina folosirea unor dispositive
pentru redistribuirea lichidului. Astfel de dispositive de redistribuire a lichidului sunt formate din 2 placi
suprapuse care indeplinesc rolul de antrenor redistribuitor, alimentare si evacuare a fazelor. Placa exterioara
este identica cu gratarul de sustinere ,iar placa inferioara este prevazuta cu orificii cu diametru de 3-5cm si
orificii de diametru 3-10 cm in care se fixeaza tevi.Dispozitivul are inaltimea totala egala cu 350mm.
Conturile de distributie sunt cele mai simple dispositive pentru redistribuirea fazei lichide catre axul
acestuia. Aceste dispositive se afiseaza unul fata de altul la distanta de 1,5-2 din diametrul coloanei si
prezinta ca dezavantaj principal micsorarea sectiunii coloanei. Conurile cu gauri stantate sunt mai
complicate din punct de vedere constructive, dar asigura o ingustare mai redusa a sectiunii aparatului. Prin
tevi utilajul adunat in buzunarul dispozitivului se scurge spre axul utilajului.

III.3 Dimensionarea coloanei de desorbție

III.3.1. Bilanț de materiale pe coloana de desorbție

În coloana de desorbție are loc desorbția amoniacului din soluția provenită de la coloana de
absorbție utilizând abur saturat de 1 ata.
Bilanțul masic întocmit pe coloana de desorbție permite calculul
cantității de amoniac care trece din soluție în vapori precum și calculul
concentrației finale a amoniacului în faza gazoasă la ieșirea din coloana de
desorbție.
Aburul saturat are rolul de a ceda căldura necesară procesului de

28
 desorbție (Mmc), iar o altă parte din aburul saturat are rolul de a antrena amoniacul(Mma).

Mm ab = Mmc + Mma

Y’Ai = YAf

X’Ai = Xaf

Se impune concentrația lui X’Af=0 concetrația amoniacului la ieșirea din coloana de abur. Din
egalitatea raportată la faza lichidă se poate calcula debitul de amoniac separat în coloana de
desorbție. Debitul masic de apă care antrenează NH3(Mma) se calculează cunoscând că 1,5 volume
de abur antrenează un volum de amoniac.
Mmabur=Mmc+Mma

N’A = L *X’Ai – (L + Mmc)*X’Af = (G + Mma)*Y’Af – G*Y’Ai

N’A=(G + Mma)* Y’Ai- G*Y’Ai= L *X’Ai – (L + Mmc)* X’Af

X’Ai=XAf

N’A=2991,88*0,031=92,748 Kg/s

Debitul masic de abur care antrenează NH3-ul se calculeaza:

92,74
Mma = (( 3600 ) ∗ 1,1074)/(1,5 ∗ 0.5277) =0,03604 [kg/s]

17 273
ρNH3 = 22.4 ∗ 273+100 = 0,5554 𝐾𝑔/𝑚3

Cu Mma calculat se determină din prima egalitate a bilanțului de masă Y’Ai

Y’Af=(𝑁𝐴΄ + 𝐺 ′ ∗ Y’Ai)/(G′ + 𝑀𝑚𝑎)=(92,74+4381,881*0,0585)/(4381,881+0,03604)=0.07967 Kg

amoniac /Kg aer+abur

29
III.3.2. Bilanțul termic pe coloana de desorbție

Se realizează pentru a determina debitul masic de abur care condensează(Mmc)

Conform bilanțului termic, suma conținuturilor de căldură a

materialelor intrate este cu suma căldurilor a materialelor ieșite.

Qsab,i + Qsli = Qsg,f + Qsl,f +Qsdes Qsp , [w]

Qab,s - reprezintă conținutul de căldură al aburului

saturat ce alimentează coloana

Qsl,i - reprezintă conținutul de căldură al amestecului

lichid (apă-amoniac)

Qsg,f - reprezintă conținutul de căldură al fa fazei

gazoase (abur-amoniac)

Qsl,f - reprezintă conținutul de căldură al fazei lichide

(absorbantul)

Qsp – reprezinta pierderile de căldură cu mediul exterior

Qsdes= flux termic ce insoțește desorbția.

Cpapa 60oC=4180

CpNH3=9080,9623 J/Kg*K

Qsl,i=L’*Tli(Cpapa+X’Ai*CpNH3)*Tl=(2991,885/3600)*60*(4180+0.031*9080.9623)=222472,12W

iab=entalpia aburului

iab = Cpapa*Tsaturat+r=4180*119,6+2208*1000=2707928J/Kg

Qs,fg= Mma*iab + N’A*CpNH3*Tgf=0,01249*2707928+0,02433*9080.9623*100=55918,523 W

Qslf=(L+Mmc)*icondens=(2991,88/3600+0.726)*423000=255222,8067W

Qsdesorbtie= -Qabs(neglijabil) =-40525,922 W

Qsp=4%*Mmc*iab=0.04*0,726*2707928=78638,229 W

Qsced=Mmab*iab=(Mma+Mmc)*Iab=(0.03604+0,726)*2707928=82542,38 W

30
 𝑄𝑠𝑓𝑔+𝑄𝑠𝑑𝑒𝑠−𝑄𝑠𝑙𝑖−𝑀𝑚𝑎∗𝑖𝑎𝑏+𝐿∗𝐶𝑝𝑎∗𝑇𝑓
Mmc= =
𝑟[1−(3−5%)
190,667
25384,8799+1987287,321−292768,013−0.01432∗2684.35∗1000+ ∗4.23∗1000∗100
3600
=0.726
2684.35∗1000∗0.96−226135∗1000

r100oC=2208*103 J/Kg

CpNH3=A+b*T+c*T2 cal/mol*c

a=35.26, b=26.4*10-3, c=0;

T=60ᵒ=> CpNH3=26,7557+26.4+10-3*60

T=100ᵒ=> CpNH3=26,7557+26.4+10-3*100

Mmab=Mma+Mmc=0.03604+0.726=0.76204 Kg/s

III.3.3. Calculul izolaţiei termice a coloanei de desorbţie

Coloana de absobţie si desorbţie trebuie isolate termic, pentru a se evita pierderile de caldură, dar şi
din motive de securitate a muncii.

Izolaţia termică se realizează cu material izolant: vata de sticlă

Se adoptă grosimea izolației δiz=(0,15÷0,20) m.

Fluxul termic pierdut pe coloană se determină cu relația:

Qsiz = Kiz * A * ΔTmed =0,04983*18,2937*90=79,086 W

Kiz - coeficientul global de transfer de căldură prin coloana

izolată;α

𝟏
Kiz = 𝟏 𝜹 𝜹 𝟏
+ 𝑶𝑳 + 𝒊𝒛 +
𝜶𝒂𝒃 𝝀𝑶𝒍 𝝀𝒊𝒛 𝜶𝒂𝒆𝒓

Deoarece 𝛼𝑎𝑏 = 10000 W/m2 K=>1/𝜶𝒂𝒃 =0(10-4)

𝜹𝑶𝑳
=0(10-4)
𝝀𝑶𝒍

𝜹 𝟏
Pe când 𝝀𝒊𝒛 si 𝜶 sunt mult mai mari.
𝒊𝒛 𝒂𝒆𝒓

𝝀𝒊𝒛 =10-2W/m.grad și 𝜶𝒂𝒆𝒓 =10 W/m2*grad

31
 Primele 2 rezistențe se pot neglija, a.î.:
𝟏 𝟏
Kiz = 𝜹𝒊𝒛 𝟏 = 𝟎,𝟏𝟓 𝟏 = 0,2092W/m2*K
+ ,+
𝝀𝒊𝒛 𝒂𝒆𝒓 𝟎,𝟎𝟑𝟐 𝟗,𝟗𝟏𝟓

αaer = 9,74 + 0,07 (Tp2-Taer) W/m2 * K

Tp1=100 ᵒC deoarece rezistețele de partea aburului și oțelului sunt neglijabile.

Pentru a putea determina valoarea lui Tp2 se egalează fluxul termic transmis conductiv prin peretele
izolației cu cel transferat convectiv de partea aerului.

δOL
(Tsat − Taer ) = α2 (Tp2 − Taer ) W/m2
λOL

ΔT=Tp2-T2=12,514-10=2,514

α2 = 9,74 + 0,07 ∗ 2,514 = 9,915

−𝑏√𝑏∗b−4ac −8.553√8.553∗8.553−4∗0.07∗(−115,87)
Tp2= = =12,514
2∗𝑎 2∗0.07

A= 𝜋(𝐷𝑐𝑜𝑙 + 2 ∗ δiz ) ∗ H = 𝜋(0,5738+2*0,15)*4,5493=12,488 m2

ΔTmed=119,6-10=109,6 oC

Qiz=Kiz*A* ΔTmed=0,2092*12,488*109,6=286,328W

(Qsiz/Qsp)*100=(286,328/5069,24122)*100=5,648

Qsiz<Qsp

III.4. Calculul pompei centrifuge

Se dimensionează pompa centrifugă care transportă soluție amoniacală rezultată din coloana de
absorbție și depozitată într-un rezervor de așteptare în coloana de desorbție, după ce această soluție a trecut
printr-un recuperator de caldură.
Dimensionarea constă în calculul puterii pompei:

Δptot v ∗M 416092,8∗3,4723
P= 1000∗η = =1,926*103 kW
T 1000∗0.75

Δptot – cantitatea totală de energie imprimată unităţii de lichid care trebuie transportată.
N j
< Δptot > = pa = m2 = m3

Mv – debitul volumic de soluție amoniacală transportat;

ηT – randamentul total de transport

32
 ηT = 0,7 ÷ 0,8 = 0.75

Se utlizează pentru trasnport o pompă centrifugă deoarece aceasta debitează uniform, permite
reglarea debitului prin amplasarea unui robinet pe conducta de refulare prezintă siguranță în funcționare.
Poate trasporta soluții corozive.

Mv=Lv+NAf= 0.05465 m3/s

NAf=L*XAf=166,215/3600*0.031=0.001431

Δptot = Δpstatic + Δpdinamic + Δpgeom + Δpp = 0+4897,74+146806,7+354240=505944,5Pa

Δpstatic-cădere de presiune statică

Δpdinamic-cădere de presiune dinamică (En. Cinetică)

Δpgeom-cădere de presiune geometrică (En. Potențială)

Δpstatic =p2 – p1=p0-p0=0

ρv22 997,667∗2,7068
Δpdinamic= = =3655,093 Pa
2 2

πd2 4Mv 4∗3,4723/3600

Mv = v * v= = π∗(49,8∗49,8) *106=0,49m/s
4 πd2

d-diametrul conductei de transport=diametrul standardizat al racordului de intrare al fazei lichide al

coloanei de desorbție

Δpgeom = ρ * g * ΔH

Δpgeom = 985 * 9.81 * 15 = 146806.7 Pa

ΔH = 15 m

Δpp = Δpf + Δprl + Δpsch =3416,936+5305,287+5000=13722,22Pa

L ρl ∗v22 15 958∗0,495∗0,495
Δpf = λ d * = 0.035 * 0.0498 ∗ =3014,943 Pa
2 2

λ – coeficientul de frecare. Se determină grafic din diagrama lui Moody funcţie de criteriul Re si d/e .
e – pentru conducte cât mai rugoase. 0,67mm si chiar mai mult (0,7)
𝑑
= 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑢𝑙 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑧𝑖𝑡ăț𝑖𝑖 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑒
𝑒

ρl ∗v∗d 958∗0,495∗0.0498
Re = = =36841,9
ηl 0,641∗10−3

ηl = 0,641 ∗ 10−3

L=lungimea traseului pe conductă

= 12-17 m =12

ρ ∗v2 995.024∗3,10512
Δprl = ∑i ζi ∗ = 29,3452 * =208601 Pa
2 2

33
 ρl ∗v22
∑i ζi ∗ =(4*2.022+2.7.422+1*18.2+1*1+1*0.2)*[(958*3,10512)/2]=208601 Pa
2

Avem:

- 4 coturi drepte=> ζ = 4 ∗ 2.022

- 2 robinete de probă=> ζ = 2 ∗ 7.442
- 1 diafragmă=> ζ =1*18.2
- 1 intrare + 1 ieșire din conductă=> ζ =1*1+1*0.2
Δpsch = 5000 Pa

Se adoptă un coeficient de siguranță a puterii:

β –1.16

Pinst = β * P = 1.16*0,9212=1,068 KW

III.5. Calculul rezervoarelor

Rezervoarele se dimensionează în funcție de timpul dorit de depozitare, de volumul de substanță

depozitată.
Se dimensionează rezervorul pentru depozitarea soluției amoniacale rezultate din coloana de
absorbție
Se adoptă timp de depozitare: t=8h

V=Mv*t= 3,472*8=27,77 m3

Se adoptă un coeficient de umplere a rezervorului: ϕ = 0,7 ÷ 0,8=0.75

V 27,77
Vrez = φ = = 39,68 m3
0.7

πD3 3 4∗𝑉𝑟𝑒𝑧 3 4∗39,68

Vrez = ∗ a ,=>D= √ =√ =3,229 m
4 π∗a π∗1,5

𝐻
Se adoptă raportul 𝐃 între a = (1,5 ÷ 2,5)=1,5(a)=>H=a*D=1,5*3,229 =4,844 m

34
V.Bibliografie

* Procese și utilaje țn industria chimică R.Tudose, ed.Didactică și Pedagogică Bucuresști, 1976

* Operații și utilaje în industria chimică, Em. A. Bratu, vol.1-3 ed. Tehnică București

* FDT și utilaje în industria chimică, Îndrumator proiect R.Tudose, Litografia IP Iași, 1990

*Procese și aparate în industria chimică, Pavlov, București, 1981

* Operații unitare în industria chimică, Emilian Bratu, ed. Tehnică. 1980.

35