Universitatea POLITEHNICA București

Facultatea Automatică şi Calculatoare

Departamentul Automatică şi Informatică Industrială

LUCRARE DE LICENŢĂ

Reglarea temperaturii într-un sistem de răcire cu

turnuri de apă

Coordonator Absolvent
As. dr. ing. Vasile Calofir Andreea Cristina Albu

Bucureşti, 2016
Cuprins
1. Introducere................................................................................................................. 3
1.1 Scurt istoric.......................................................................................................... 3
1.2 Ansamblul turnului de răcire cu apă.................................................................... 4
1.3 Clasificarea turnurilor de răcire cu apă................................................................ 6
1.4 Parametrii de interes într-un sistem de răcire..................................................... 7
2. Prezentarea procesului tehnologic............................................................................. 9
2.1 Schimbatorul de căldură.................................................................................... 10
2.2 Modelarea matematică a transferului masic/de căldură în turnurile de răcire... 12

3. Calculul modelului matematic al procesului........................................................... 14

3.1 Modelarea procesului de transfer termic........................................................... 15
3.2 Modelarea procesului de umplere-golire........................................................... 20

4. Proiectarea structurilor de reglare........................................................................... 23

4.1 Structuri convenţionale de reglare.................................................................... 24
4.2 Sistem de reglare automată a temperaturii........................................................ 25
4.3 Sistem de reglare automată a nivelului.............................................................. 35
5. Aplicaţia de control şi monitorizare a procesului................................................... 40
5.1 Sistemul DCS – CENTUM VP........................................................................ 41
5.2 Analiza semnalelor de intrare şi ieşire.............................................................. 45
5.3 Definirea variabilelor locale.............................................................................. 46
5.4 Interfaţa grafică cu utilizatorul.......................................................................... 48
5.5 Descrierea logicii de comandă a aplicaţiei........................................................ 51
6. Concluzii................................................................................................................. 60
7. Bibliografie............................................................................................................. 62

2
1. Introducere
Într-o societate în care rolul principal este jucat de eficientizare, calitate şi
economisirea resurselor în obţinerea profitului maxim, a fost necesar să fie pus accent
asupra dezvoltării automatizărilor, care asigura acum reducerea costurilor şi totodată a
erorii umane, dar şi creşterea volumului de muncă şi a productivităţii.
Evoluţia tehnologiei se afla într-o strânsă interdependenţă cu cea a automatizărilor,
rezultate semnificative fiind identificate atât în plan teoretic, în cercetare, cât şi în practică,
în domeniul industrial.
Luând în considerare complexitatea proceselor industriale din prezent, cerinţele de
performanţă au devenit din ce în ce mai restrictive, impunând standarde ridicate ale
calităţii, grad mare de eficienţă şi rejecţia tuturor perturbaţiilor ce afectează siguranţa şi
funcţionalitatea sistemului.
Printre sistemele industriale cu grad ridicat de automatizare se regăsesc şi sistemele
de răcire cu apă, identificate cu preponderenţă în industria de prelucrare: rafinării de petrol,
procesări chimice, centrale electrice, fabrici de producere şi prelucrare a sticlei, oţelării, în
sisteme energetice – termocentrale, sau în instalaţii de încalzire, ventilaţie şi aer
condiţionat, HVAC.
Turnurile de răcire sunt o componentă integrantă a sistemelor de răcire cu apă,
reprezentând punctul din sistem în care caldura este disipata în atmosferă, prin procesul de
evaporare. Avantajele utilizării acestora se regăsesc la nivelul conservării apei prin
recircularea acesteia, dar şi la reducerea poluării din mediul înconjurător.
Această lucrare are ca scop studiul automatizării unui sistem de răcire cu turnuri de
apă, prin reglarea temperaturii apei provenite dintr-o altă zonă a unei uzine şi stocarea
acesteia într-un bazin pentru o reutilizare ulterioară, bazin al cărui nivel va fi controlat.
Sistemele de răcire se implementează în zone industriale, în care este necesară
reutilizarea apei şi transferul ei la anumite temperaturi. Aplicaţia de faţă este implementată
în cadrul proiectului Eggborough Float Line, proprietate Saint Gobain Glass.

1.1 Scurt istoric

Turnurile de răcire au apărut începând cu inventarea condensatoarelor, care au fost
construite pentru motoarele cu aburi din secolul al XIX-lea. Condensatoarele utilizau apa
rece pentru a condensa aburul produs de pistoane sau turbine ale motorului cu abur. S-a
redus astfel, contrapresiunea motorului, şi a condus la o reducere a consumului de
combustibil. Apa era, de asemenea, reutilizată, având drept consecinţă creşterea puterii
motoarelor cu aburi. Dezavantajul era dat de faptul că în timp ce costurile erau reduse în
cazul combustibilului, costurile pentru a obține o cantitate suficientă de apă erau ridicate.

După dezvoltarea ulterioară, s-au format alte sisteme, prin adaptarea la mediu. Zonele de
uscat foloseau bazine de răcire, alte zone cu cantitate limitată de apă au profitat de sursele
de apă municipale, în timp ce zonele urbane, care nu aveau spațiu, au folosit turnuri de
răcire.

3
Turnurile de răcire au fost, la început, amplasate pe clădiri sau acoperișuri, folosind fie
fluxul aerului natural, fie alimentarea cu aer prin ventilatoare. Turnurile de răcire de mari
dimensiuni au fost construite în jurul anului 1918, fiind iniţial proiectate de către inginerii
olandezi Frederik van Iterson şi Gerard Kuypers, ulterior apărând prima termocentrală pe
bază de cărbune, echipată cu un turn de răcire, în 1930, în Anglia.

Fig. 1.1.1 Turn răcire hiperbolic

1.2 Ansamblul turnului de răcire cu apă

Structurile turnurilor de răcire variază ca mărime şi design, dar acestea au un scop
comun: eliberarea căldurii reziduale extrase dintr-un sistem. Din punct de vedere tehnic,
turnurile de răcire sunt proiectate pe baza unei sarcini de răcire, determinată de cantitatea
de căldură ce este necesar a fi eliminată.

Ca structură, turnurile de răcire cu apă sunt alcătuite, în general, din urmatoarele

componente:

 Structura – cadru, care cuprinde în interior motoarele, ventilatoarele şi restul

elementelor componente. Deşi la început, acestea erau construite din lemn
în principal, în prezent, se utilizează multiple materiale, carcasa din jurul
unui cadru de lemn poate fi realizată din fibră de sticlă. Acest material este
utilizat în cadrul mai multor componente ale turnurilor, întrucât extinde
ciclul de viaţa al turnului, protejându-l de coroziune.

 Sistemul de umplutură utilizat poate fi din plastic, PVC, polipropilenă sau

alţi polimeri, având ca scop transferul eficient al căldurii, prin maximizarea
contactului apă-aer. Se identifică două tipuri de material:

o Sisteme de umplutură cu debit vertical / cu debit în cruce, formate

din suprafeţe subţiri plastice, cu distanţe reduse între ele, peste care
apa se împrăştie, formând o peliculă subţire în contact cu aerul.

Sisteme de umplutură de tip picătură – apa cade peste straturi succesive de bare orizontale,
descompunându-se în picături şi umezind suprafaţa de umplere. Acestea pot fi compuse

4
din plastic sau lemn, cele din plastic realizând mai bine transferul de caldură, spre
deosebire de sistemul de umplutură din lemn.
Sistemele cu debit vertical / debit în cruce sunt cele mai eficiente, oferind acelaşi transfer
de caldură că şi cel de tip picătură, într-un volum mai mic.
 Bazin de stocare a apei – amplasat în partea de jos a turnului, acesta
colectează apa răcită, ce curge în incinta turnului şi prin sistemul de
umplutură. Bazinul este echipat cu o zonă de evacuare a apei şi poate fi
dispus inclusiv sub turnul de apă.

 Eliminator de drift, care va capta picaturile de apă rămase în curentul de aer,

care altfel s-ar fi pierdut în atmosferă.

 Punct de admisie – reprezintă zona prin care aerul este introdus în turn şi
este amplasat în întreaga parte laterală a turnului (în cadrul design-ului
pentru flux de aer în curent încrucişat), o zonă laterală sau inferioara (design
de flux al aerului în contracurent)

 Fante de admisie, cu care sunt echipate, în general, turnurile cu flux de aer

în curent încrucişat, au ca scop echilibrarea fluxului de aer introdus în turn,
şi păstrarea apei în incintă.

 Sprinklere / duze de pulverizare, ce vor împrăştia apa pe sistemul de

umplere, întrucat distribuţia uniformă a apei în partea superioară a
materialului de umplutură este esenţială. Acestea pot fi fixate, şi vor
pulveriza într-un tipar circular sau pătrat, sau pot face parte dintr-un
ansamblu mobil, rotativ. Materialele din care sunt confecţionate sunt
preponderent din plastic, PVC, ABS, polipropilenă, fibră de sticlă şi nylon.

 Ventilatoare – În cadrul turnurilor de răcire, se utilizează ventilatoare

centrifugale sau axiale (de obicei, în turnurile cu flux indus). În cazul
turnurilor de flux forţat, se pot folosi atât ventilatoarele centrifugale, cât şi
cele axiale. Luând în considerare dimensiunile lor, ventilatoarele axiale pot
fi fixe, sau cu pas variabil, care pot varia volumul fluxului de aer.
Materialele de confecţie a acestora variază de la aluminiu, fibra de sticlă, la
oţel galvanizat.

Fig. 1.2.1 Componentele unui turn de răcire

5
1.3 Clasificarea turnurilor de răcire cu apă
Turnurile de răcire cu apă pot fi clasificate din multiple considerente, unul dintre criteriile
de clasificare fiind reprezentat de principiul de funcţionare.
Acestea se împart în:
- Turnuri de răcire cu tiraj natural – sunt dependente de condiţiile climatice şi de
diferenţa de temperatură dintre aer şi apă. Ele utilizează curentul de aer natural,
însa au puteri mici şi pot fi puternic afectate de vânt.
- Turnuri de răcire cu tiraj forţat – folosesc ventilatoare pentru a recircula aerul în
turn. Debitul de aer nu va mai fi dependent de condiţiile climatice, ci de puterea
ventilatoarelor şi rezistenţa cu care se poate confrunta aerul la intrarea în turn.

Diferenţele fundamentale în utilizarea acestor turnuri se regăsesc la nivelul consumului

energetic şi al costurilor. Turnurile de răcire cu tiraj natural se caracterizează printr-un
consum redus, dar raportul e echilibrat de costurile ridicate ale investiţiei, în timp ce în
cazul turnurilor de tiraj forţat, situaţia este opusă.

Cele cu tiraj forţat, se pot împarţi în: turnuri cu flux forţat şi turnuri cu flux indus. Prima
categorie se caracterizează prin faptul că aerul este transferat printr-un ventilator dispus la
intrarea în turn, iar turnurile cu flux indus, prezintă un ventilator amplasat către zonele de
ieşire a aerului, fiind adus în interiorul turnului.
Turnurile cu tiraj forţat, vor oferi viteză mică la ieşirea aerului, şi viteze ridicate la intrare,
având o performanţa mai scăzută decât cea a turnurilor cu tiraj natural.

Din punct de vedere al modului în care se face schimbul de caldură, există următoarele
tipuri de turnuri:
- Turnuri cu răcire umedă / cu circuit deschis – în cadrul căruia apa curge în mod
direct pe suprafaţa de schimb a căldurii, o parte evaporându-se în contactul cu
aerul, cealaltă parte, şi anume apa răcită, ajungând în bazinul de colectare.
- Turnuri cu răcire cu circuit închis – conţin două circuite – unul extern, în care apa
pulverizată se va amesteca cu aerul, şi circuitul intern, în care apa este circulată
printr-o serpentină. Căldura este transferată de la apa caldă din serpentină, la apa
din circuitul extern, o parte din aceasta fiind evaporată în atmosferă.

Turnurile cu circuit deschis pot fi şi ele clasificate în două tipuri:

- Turnuri cu flux de aer în contracurent – fluxul de aer este trimis opus direcţiei de
curgere a apei în turn, distribuită ulterior pe materialul de umplere. Dupa ce apa se
răceşte şi coboară catre bazinul turnului, o parte din apă se va evapora, iar aerul
cald va fi aspirat către ventilatoare, apoi trimis în atmosfera.
- Turnuri cu flux de aer în curent încrucişat – direcţia în care va curge apa pe
suprafaţa de umpluturii va fi una de tip vertical, fluxul de aer fiind trimis
perpendicular pe direcţia apei.

În funcţie de modul de formare a suprafeţei transferului de căldură, se identifică

urmatoarele tipuri:
- Turnuri peliculare, în cazul cărora transferul de căldură se realizează la suprafaţa
peliculei sistemului de umplutură;
- Turnuri cu picurare, la care schimbul de căldură se face la suprafaţa picăturilor de
apă apărute;

6
 - Turnuri mixte (peliculare cu picurare)

Un alt criteriu de clasificare poate fi considerat a fi cel structural, tipul construcţiei:

- Turnuri de răcire cilindrice – conice
- Turnuri de răcire hiperbolice – de tip atmosferic, au un comportament uşor de
analizat şi prezis, fluxul de aer apărând datorită diferenţei de densitate dintre aerul
încălzit – cu densitate mai scăzută din sistemul de umplutură, şi aerul mai dens, cel
rece, din zona exterioară turnului.
- Turnuri de răcire celulare

Fig. 1.3.1 Tipuri turunuri de răcire cu apă

1.4 Parametrii de interes într-un sistem de răcire

Evaluarea performanţelor turnurilor de răcire cu apă se realizează cu scopul de a identifica
zonele de risipă a energiei, de a testa evoluţia procesului de răcire şi de a măsura şi estima
valorile parametrilor de interes din cadrul sistemului de răcire.

Se pun în evidenţă urmatorii parametri:

 Temperatura aerului umed (WBT – Wet Bulb Temperature)
 Temperatura aerului uscat (DBT – Dry Bulb Temperature)
 Temperatura apei la intrarea în turn
 Temperatura apei la ieşirea din turn
 Temperatura aerului evacuat
 Masurători provenite de la motoarele pompelor şi ventilatoarelor
 Debitul de apă
 Debitul de aer

7
 Fig. 1.1 Evoluţia temperaturii în turnurile de răcire

 WBT – numită şi “temperatura termometrului umed”, reprezintă temperatura

aerului umed, a amestecului dintre aerul uscat introdus în turn, şi vaporii de apă.
Aerul umed se poate prezenta sub formă de aer saturat – în cazul în care există o
cantitate maximă de umiditate în componenţa sa.

 DBT – este temperatura aerului uscat, cel care provine din atmosferă şi este
introdus în turnul de răcire.

 ΔT1 (“range”) – reprezintă variaţia dintre temperatura apei calde, regăsită la intrarea
în turn şi temperatura apei reci, de la ieşire. Eficienţa turnului de răcire este mai
ridicată, cu cât această variaţie este mai mare.

( ) ( ) ( )
(1.4.1)
Tac=temperatura apei calde de la intrarea în turn
Tar=temperatura apei reci de la ieşirea din turn

 ΔT2 („approach”) – este diferenţa dintre temperatura apei reci şi cea a aerului
umed, variaţie ce se doreşte a fi cât mai mică pentru un randament bun al turnului
de răcire.
( ) ( ) ( )
(1.4.2)
Atat ΔT1, cât şi ΔT2 trebuiesc monitorizaţi în urmărirea eficienţei turnului de răcire, dar în
mod deosebit, “approach-ul” este considerat un indicator relevant în problematica
performanţei turnului de răcire.

8
2. Prezentarea procesului tehnologic
Răcirea apei în cadrul incintei unui turn cu circuit închis oferă un avantaj din punct
de vedere al randamentului şi al raportului cost – consum energetic, dar şi dimensional.
Având un principiu de lucru asemănător turnurilor de răcire în circuit deschis,
etapele care stau la baza procesului de răcire din cadrul turnurilor de răcire în circuit închis
se împart în două:
 Circuitul extern, în cadrul căruia apa este pulverizată de sprinklere pe schimbătorul
de căldură, serpentina, apoi este recirculată în turn cu ajutorul pompei de la baza
turnului, pompa de pulverizare.
 Circuitul intern, în care apa este transportată de-a lungul serpentinei. Serpentina
este pulverizată, rezultând răcirea apei din interior.
Procesul care caracterizează zona circuitului intern este răcirea prin evaporare,
întrucât căldura este disipată de aici către apa ce urmează a fi pulverizată pe schimbatorul
de căldură. Apa este ulterior transferată în atmosferă, prin fenomenul fizic de evaporare.
Procesul de evaporare este reprezentat prin modificarea starii de agregare a
lichidului în vapori. Când evaporarea se produce, caldura este preluată din apă, care
rămâne ulterior în stare lichidă, la o temperatură mai scăzută.
Este de importanţă a ţine sub observaţie calitatea apei, prin supravegherea
volumului de apă introdus în turn (dependent de capacitatea bazinului de stocare), a
materialelor din care e confecţionat schimbătorul de căldură, a temperaturilor ridicate ce
favorizează dezvoltarea unor depuneri sau a coroziunii.
Apa poate avea temperaturi foarte ridicate, de pana la 80°C, înainte de a fi adusă în
sistemul de răcire, şi, în funcţie de necesităţi, temperatura poate scadea până la 20-30°C
până ajunge în bazinul de stocare. De aici, apa este reintrodusă în sistemul de răcire.
Unul din avantajele principale ale turnurilor cu circuit închis este reprezentat de
costurile reduse ce oferă totuşi eficienţă ridicată a procesului de răcire a apei şi totodata,
este cea mai bună alegere în momentul în este necesară supravegherea îndeaproape a
gradului de impurităţi existente în apă.

Fig. 2.1.1 Descrierea unui turn de răcire închis

9
2.1 Schimbătorul de căldură
Procesele de transfer termic funcţionează pe baza principiului al II –lea al fizicii
termodinamice: transferul de căldură este reprezentat de trecerea de la o temperatură
ridicată la una mai scăzută, până în momentul în care este atins echilibrul termic.
Mecanismele de transfer al căldurii sunt clasificate în trei categorii:
 Conductivitate termică, care are la bază mişcarile moleculare, rezultate din
ciocnirea elastică a moleculelor sau ionilor din cadrul unei substanţe. Cele care au
energie mai mare, vor ceda energia cinetică moleculelor cu energii mai mici, prin
ciocnire, căldura transmiţându-se secvenţial, de la moleculă la moleculă.
 Convecţia – fenomen caracterizat prin deplasarea macroscopică a copurilor lichide
sau gazoase. Poate fi de două tipuri: liberă, sau forţată – sub acţiunea unor forţe.
 Radiaţia termică – transfer termic realizat prin propagare a radiaţiilor termice.
Temperatura reprezintă mărimea fizică principală în procesul transferului termic, şi
de aceasta depind, direct proporţional, fluxul termic şi densitatea acestuia, şi cantitatea de
căldură.
Cantitatea de căldură [J] este reprezentată de schimbul de energie dintre un mediu,
cel al unui sistem termodinamic, şi un alt mediu, sau între componente separate ale
aceluiaşi sistem termodinamic. Este generată de apariţia unei diferenţe de temperatură şi se
poate calcula astfel:

(2.1.1)

unde:
m = masa sistemului termodinamic
c= căldura specifică masică
ΔT= variaţia de temperatură generată prin schimbul de căldură
Fluxul termic este mărimea fizică ce exprimă cantitatea de căldură transmisă printr-
o suprafaţă de temperatură constantă în unitate de timp.

(2.1.2)
Q= cantitatea de căldură
t= unitatea de timp
Se poate defini şi densitatea fluxului termic, egală cu fluxul termic ce este
transportat prin unitatea unei suprafeţe izoterme.

(2.1.3)
Q=cantitatea de căldură
A = suprafaţa izotermă
t = unitatea de timp

Schimbătorul de căldură reprezintă dispozitivul utilizat în transferul energiei

termice dintre unul sau mai multe fluide / medii, separate, sau în amestec. Dacă mediile se
afla în contact prin intermediul unui perete, caldura trece prin acesta, iar schimbătorul este
de tip recuperativ. Schimbatoarele de căldură regenerative se caracterizează prin
10
transmiterea caldurii prin peretele despărţitor către un al treilea fluid, dacă primele două
transmit caldura lor peretelui-limită.
Schimbătoarele de căldură de tip regenerativ sunt utilizate în construcţia turnurilor
de răcire abordate în lucrarea de faţă, cum transferul termic de la fluidul cu temperatură
ridicată la cel cu temperatură mai mică, se realizează prin intermediul unui material de
umplutură. Acesta poate fi de tip metalic sau ceramic, iar curgerea fluidelor este, în
general, în contracurent.
O altă clasificare a schimbătoarelor de căldură au drept criteriu direcţia de curgere
de-a lungul suprafeţei, astfel există:
 Schimbătoare cu curgere în echicurent (în acelaşi sens) – fluidele pătrund în
schimbător prin aceeaşi fantă şi parcurg distanţa până la ieşire în paralel;
 Schimbător cu curgere în contracurent - fluidele intră în schimbător prin părţi
opuse. Design-ul în contracurent este cel mai eficient, transferând cea mai mare
cantitate de căldură întrucât variaţia de temperatură este tot timpul prezentă.
 Schimbătoare cu curgere în curent încrucişat – fluidele au direcţie perpediculară
unul pe celălalt.
 Schimbătoare mixte

Fig. 2.1.1 Schimbătoare de căldură – flux în echicurent, contracurent, încrucişat

Din punct de vedere al structurii de construcţie, schimbătoarele de căldura sunt

destul de diferite. Cele de tip recuperativ pot fi:
 Schimbătoare de căldură cu serpentine – sunt formate din multiple serpentine, ţevi
şerpuite, ale căror capete sunt conectate la colectoare. Se utilizează pentru a
recupera căldura din gazele de ardere în cazul generatoarelor de abur.
 Schimbătoare de căldură cu plăci – utilizate la încălzirea lichidelor în industria
alimentară şi în reţelele termice de dimensiuni reduse. Sunt alcătuite din seturi de
plăci separate, dispuse paralel pe un cadru metalic, şi strânse între ele prin
intermediul unor buloane. Plăcile formează canale de curgere, sensurile fluidelor
fiind întotdeauna în contracurent.
 Radiatoare / calorifere – folosesc fenomenul de convecţie pentru transmiterea
căldurii. Sunt alcătuite din elemenţi, cu rezistenţă ridicată şi se utilizează de cele
mai multe ori în încălzirea centrală cu apă caldă.
Schimbătoarele de tip regenerativ se disting în două clase principale:
 Cowpere – sunt utilizate în furnale (în metalurgie), unde sunt necesare temperaturi
ridicate, pentru topire. Schimbătorul de căldură este construit ca un turn din
cărămizi refractare, prin spaţiile cărora circulă fluxul gazos / aerul.
 Preîncălzitoare rotative - sunt regăsite la generatoarele de abur de dimensiuni mari
sau la instalaţii de turbine ce utilizează gaze staţionare, unde temperaturile sunt mai
11
 scăzute decât în cazul furnalelor. Schimbătorul de căldură este un cilindru, fixat sau
rotativ, cu compartimente în cadrul cărora se găseţte umplutura, alcătuită din tablă
ondulată.

2.2 Modelarea matematică a transferului masic / de

căldură în turnurile de răcire
Una din teoriile care stau la baza funcţionalităţii turnurilor de răcire cu apă este
teoria lui Baker şi Shrzock (1961), conform căreia, luând în considerare un turn de răcire
de circuit închis, având volumul de răcire -V, conţinând o suprafaţă de apă – a – pe
unitatea de volum, un debit de aer - G şi debit de apă - L, se poate schematiza transferul
masic şi energetic ce are loc în incinta turnului, prin intermediul figurii de mai jos. Apa la
temperatura Ta este încadrată de temperatura aerului uscat, TDBT, având entalpia HDBT şi
raportul de umiditate, WDBT. Materialul de umplutură al turnului este reprezentat de o
peliculă de aer saturat, cu temperatura intermediară T’, entalpia H’ şi raportul de umiditate
W’. Presupunând căldura specifică a apei, ca=4180 J/kg*K , transferul de căldură dintre
masă – schimbător de căldură – aer, se realizează conform figurii de mai jos:

Fig. 2.3.1. Transfer caldură apă – schimbător - aer

Considerând urmatoarele inegalităţi din cadrul procesului:

 Taer<T’<Tapă
 Haer<H’<Hapă
 Waer<W’<Wapă

Se deduc următoarele relaţii:

12
Transferul căldură apă – schimbător: ( )( ) (2.3.1)
Transferul căldură schimbător – aer: ( )( ) (2.3.2)
Transfer masă (vapori apa – material - aer): ( )( ) (2.3.3)
( )( ) (2.3.4)

Dezvoltând prima ecuaţie, obţinem:

( )
(2.3.5)
unde:
qw= rata de transfer a căldurii apă – schimbător de căldură [kcal/h] [W]
L= debit masă apă [m3/h]
KL= conductivitatea termică apă-schimbător [W/m*K]
V= volum răcire [m3]
A= aria materialului de umplutură [m2]

Transferul de căldură de la schimbător la fluxul de aer devine:

( )
(2.3.6)
unde:
qs= rata de transfer a căldurii schimbător - aer [kcal/h] [W]
Kg= conductivitatea termică schimbător - aer[W/m*K]

Difuzia vaporilor de apă din schimbătorul de căldură în aer este dată de relaţia:

( )
(2.3.7)
unde:
m=rata de transfer a masei, de la serpentină către fluxul de aer [m3/h]
K’= conductivitatea termica specifică transferului schimbător – flux aer [W/m*K]
W’=raportul de umiditate al schimbătorului [adim]
Waer= raportul de umiditate al aerului [adim]

Transferul de căldură datorat evaporării din serpentină este:

( )
(2.3.8)

unde:
qL=rata de transfer a căldurii de la schimbător către fluxul de aer [kcal/h] [W]
r= caldura latentă de evaporare [kcal/kg]

Procesul transferului atinge echilibrul termic atunci când egalitatea Taer=Tapă, aerul
devenind saturat din punct de vedere al umidităţii la acea temperatură (temperatură umedă
saturată). În condiţii adiabatice, a unei transformări fără schimb de căldură cu mediul,
echilibrul este atins la temperatura de saturaţie adiabatică, sau temperatura limitei de răcire
a aerului, cunoscută şi drept “temperatura termometrului umed”, TWBT. Aceasta reprezintă
cea mai scăzută temperatură din incinta turnului de răcire. Apa care va circula în turn va

13
atinge această temperatură dacă turnul funcţionează fără a avea o sarcină termică. Procesul
este acelaşi chiar şi în cazul existenţei sarcinii termice, cu excepţia creşterii entalpiei
aerului, pe parcursul urcării în turn, deci echilibrul se atinge la cote mai înalte. Atingerea
temperaturii TWBT este direct dependentă de capacitatea turnului.
Conform Merkel (1925), în transferul căldurii şi al masei, se poate considera
relaţia:

(2.3.9)
unde caer este definită drept căldura specifică a aerului umed [J/kg*K].
Conform ecuaţiei calorimetrice, |Qcedat|=Qprimit, căldura pe care apa o cedează este egală cu
valoarea căldurii fluxului de aer.

( )
(2.3.10)
unde G=debitul masic al aerului [m3/h], în ipoteza că este neglijată rezistenţa serpentinei.
Ecuaţiile evidenţiază echilibrul transferului masic şi energetic din incinta turnului
de răcire, fiind independente de mişcarea relativă a celor două mărimi – fluxul de aer şi cel
de apă.
Este necesar să fie considerate efectele fiecăruia dintre parametrii ce intervin în
cadrul transferului la proiectarea turnului de răcire şi ulterior, să fie testate performanţele în
multiple condiţii.

3. Modelarea procesului
Lucrarea de faţă tratează un proces industrial caracterizat printr-un transfer de
căldură, în cadrul căreia parametrul cu rol principal este reprezentat de temperatură. În
cadrul sistemelor de reglare a parametrului temperaturii, notat ulterior cu acronimul SRA-
T, se proiectează un model matematic, asociat transferului de căldură de la agentul termic –
în cazul acesta, apa din circuitul extern, către produs – apa din serpentină, care va fi răcită
în urma procesului. Totodată, procesul tratează reglarea nivelului apei reci transportate
ulterior procesului de răcire într-un rezervor, al cărui nivel de lichid trebuie menţinut în
anumiţi parametri.
Modelul reprezintă o dezvoltare a comportamentului unui sistem, având ca finalitate
estimarea unor comportamente viitoare, în funcţie de setul de intrări şi perturbaţii aplicate
sistemului.
Din categoriile modelelor se pot menţiona următoarele tipuri:
 Modele continue şi discrete - cele continue fiind reprezentate de un sistem de
ecuaţii diferenţiale / algebrice, în timp ce modelele discrete sunt caracterizate
de ecuaţii logice.
 Modele analogice, iconice, simbolice / analitice (matematice). Primul tip, se
preocupă cu proprietăţile fizice şi modelarea lor, al doilea tip, poate fi
considerat proiectarea unui prototip, a sistemului real, dar la alte dimensiuni,
iar modelul matematic, în cadrul cărora se folosesc funcţii matematice pentru
a simboliza relaţiile dintre variabile.

14
 Procesul tratat este asociat unui model matematic datorită flexibilităţii, se va stabili
obiectul modelat, instalaţia tehnologică, ecuaţia de stare specifică, o dezvoltare a
elementelor ecuaţiei aferente şi ordonarea ecuaţiilor conform necesităţilor şi a parametrilor
de interes.
Validarea modelelor matematice se realizează prin simularea acestora, observând
comportamentul sistemului, modul de reacţie la perturbaţii, performanţele obţinute şi dacă
acestea se încadrează în condiţiile impuse.

3.1 Modelarea analitică a procesului de transfer

termic
Modelarea analitică a procesului de răcire se realizează conform procesului din
figura urmatoare:

agent răcire Fa, Tai, ρa,ca

produs Fp,Tpe
Fp, Tp, ρp,cp

Fa,Tae<Tai, ρa,ca

Fig. 3.1.1 Modelarea procesului de răcire

Descrierea parametrilor utilizaţi:

- Fa= debitul volumului agentului de răcire, definit ca fiind variabil
- Tai= temperatura agentului de răcire, constantă
- ρa= densitatea agentului de răcire
- ca=căldura specifică a agentului de răcire
- Fp= debitul volumului produsului, definit ca fiind constant
- Tp= temperatura produsului la intrare, variabilă în funcţie de timp şi de lungimea
tubului schimbătorului
- ρp= densitatea produsului
- cp=căldura specifică a produsului
- Tpe= temperatura produsului la ieşire, constantă
- Tae= temperatura agentului termic la ieşire, variabilă în funcţie de timp

În scrierea ecuaţiilor aferente procesului prezentat, este necesar să se ia in

considerare şi suprafaţa tubului interior, prin intermediul căruia se realizează transferul de
căldură - S şi coeficientul de transfer termic în mediu, considerat pe unitatea de suprafaţă,
h.
În cadrul modelării de faţă, se va lua în considerare cazul în care diametrul tubului
este mult mai mic decât lungimea acestuia.
Ecuaţiile de echilibru termic se vor scrie în primul rând în regim staţionar, în cazul
căreia se vor neglija pierderile de căldură din exterior, ulterior cea în regim dinamic:

15
Ecuaţia procesului în regim staţionar:

( )
(3.1.1)
Transferul de căldură este reprezentat de trecerea de la o temperatură ridicată la una
mai scăzută, până în momentul în care este atins echilibrul termic, de aceea dependenţa
temperaturii agentului de răcire în funcţie de timp este o funcţie crescătoare. Conform
acestui principiu, ecuaţia în regim dinamic este:
( )
( ) ( ) ( ) ( ( ) )
(3.1.2)
Prin împărţirea relaţiei cu produsul , aceasta devine:
( )
( ) ( ) ( ) ( ( ) )
(3.1.3)
Datorită existenţei termenului neliniar ( ) ( ) în cadrul ecuaţiei de regim
dinamic, este necesară liniarizarea ecuaţiei, pentru a obţine un model matematic aferent
procesului. Liniarizarea propriu-zisă se face în jurul valorilor specifice regimului staţionar,
caracterizate de cuplul . Se va realiza o centrare în jurul valorilor punctului static
de funcţionare, obţinandu-se ecuaţiile:
( ) ( )
{
( ) ( )
(3.1.4)

Prin înlocuire, ecuaţia din regim dinamic devine:

( ) ( ) ( )
( )
( ( ) )
(3.1.5)

Variaţiile mărimilor dependente de timp, ( ) ( ), vor tinde către o valoare infimă

la înmulţire, o valoare care poate fi neglijată în rescrierea ecuaţiilor. De asemenea,
utilizând ecuaţia din regim staţionar menţionată anterior, s-a obţinut:

( )
( )[ ] ( )
(3.1.6)

Ecuaţia anterioară reprezintă o aproximaţie a dependenţei liniare a variaţiei temperaturii

agentului de răcire măsurată la ieşirea schimbătorului de căldură, evidenţiată şi prin
dependenţa directă de variaţia debitului agentului.
Sunt necesare următoarele notaţii pentru operaţia de normare, pentru a obţine modelul
adimensional de intrare – ieşire. Centrarea se face asupra valorilor de regim staţionar, şi
implicit, şi normarea:

16
 ( )
( )
( )
( )
{
(3.1.7)
Înlocuirea parametrilor normaţi în ecuaţia (3.1.6) duce la obţinerea modelului intrare-ieşire
conform ecuaţiei:
( )
[ ] ( ) ( )
(3.1.8)
Pasul următor este reprezentat de împărţirea ecuaţiei prin factorul aferent mărimii z(t),
obţinându-se:
( )
( ) ( )

(3.1.9)

În concluzie, prin aproximaţia cu elemente de întarziere de ordin I, fost dedusă o funcţie

de transfer de ordin I, fără timp mort, conform Hp1(s)= , pentru care constanta de
proporţionalitate – amplificarea - Kp şi constanta de timp – întârzierea- p sunt calculate
conform:

[ ]
{
(3.1.10)

În continuare, se studiază dinamica transferului termic care variază de-a lungul

tubului schimbătorului de căldură, parametrul ce depinde de lungimea tubului fiind Tp(x),
temperatura produsului.
În regimul staţionar, valoarea parametrului scade în funcţie de x, iar în regim
dinamic, se va lua în considerare şi dependenţa de timp.

Se va utiliza metoda trecerii la limită, conform căreia se orientează schimbătorul de

căldură în cadrul unui sistem de axe, considerând Tp(x) parametru distribuit, în timp ce
schimbătorul se consideră a avea parametrii concentraţi.
Se consideră împărţirea lungimii schimbătorului de căldură în n zone, ce pot fi considerate
schimbătoare de căldura independente. Se va obţine un sistem de ecuaţii diferenţiale, iar
ieşirea din schimbatorul n, va fi ieşirea întregului sistem.

17
y

produs Fp,Tpe
Fp, Tp, ρp,cp Fp, Tp(x) Fp, Tp(x+ )

Fig.3.1.2 Variaţia temperaturii pe lungimea tubului schimbătorului

Ecuaţia în regim staţionar este scrisă conform considerentelor sub care pereţii
tubului schimbătorului nu preiau căldura şi nu o înmagazinează:

( ) ( ) ( ( ))
(3.1.11)

pentru care, S= , unde D reprezintă diametrul tubului interior schimbătorului de

căldură. Prin împărţirea relaţiei cu constanta hS, va rezulta următoarea ecuaţie echivalentă
a regimului staţionar:
( ) ( )
( )
(3.1.12)
Ţinând cont de constrangerea trecerii la limită, se va obţine relaţia:
( ) ( )
( )
(3.1.13)

ce duce către obţinerea modelului corespunzător regimului staţionar:

( )
( )
(3.1.14)
echivalent cu

( )
( )
(3.1.15)
unde .
Astfel, soluţia ecuaţiei diferenţiale obţinute este: ( ) ( ). (3.1.16)

18
 y

Tpe

x
x=L

Fig.3.1.3 Evoluţia în buclă deschisă a temperaturii

Urmărind raţionamentul, se scrie ecuaţia specifică regimului dinamic:

( )
( ) ( ) ( ( ) ( ))
(3.1.17)
Prin împărţirea relaţiei la constanta hS, ecuaţia devine:

( ) ( ) ( )
( ) ( )
(3.1.18)

În continuare, se vor utiliza urmatoarele notaţii pentru a simplifica ecuaţiile:

{
(3.1.19)
pentru care reprezintă viteza de curgere, întârzierea funcţiei de transfer, iar –
volumul tubului schimbătorului de căldură.
Înlocuind notaţiile în ecuaţia precedentă, se obţin:
( ) ( ) ( )
( ) ( )
(3.1.20)
Prin trecerea la limită conform căreia , ecuaţia poate fi rescrisă astfel:

( ) ( )
( ) ( )
(3.1.21)
Asupra ecuaţiei precedente se va aplica Transformata Laplace, cu scopul obţinerii funcţiei
de transfer finale:

( )
( ) ( ) ( )
(3.1.22)
care prin prelucrare devine:
( )
( ) ( ) ( )

19
 (3.1.23)
Soluţia ecuaţiei diferenţiale de mai sus este temperatura ( ), dată de formula:

( )
( ) ( ) ( )
(3.1.24)
Prin intermediul conversiei x->L (lungimea tubului schimbătorului de căldură), se obţine
expresia temperaturii în funcţie de operatorul Laplace:

( )

(3.1.25)
În continuare, se vor utiliza următoarele notaţii, pentru constanta de întârziere şi cea de
amplificare:

(3.1.26)
Prima relaţie, cea a raportului dintre L şi reprezintă lungimea tubului interior,
împărţit la viteza de curgere a produsului, şi este asociată cu timpul mort al procesului
studiat, în timp ce a doua relaţie dă aplificarea funcţiei de transfer a procesului.
Funcţia de transfer va avea forma de tipul unei conexiuni în paralel:
( )
( ) ( )
( )
(3.1.27)
Luând în considerare cele două funcţii de transfer obţinute în cadrul
raţionamentelor, şi anume, funcţia de transfer în cazul parametrilor concentraţi, şi cea
pentru care Tp reprezenta un parametru distribuit, se obţine funcţia de transfer generală a
procesului termic de răcire, având timp mort.
( ) ( ) ( ) ( )
(3.1.25)

3.2 Modelarea procesului de umplere - golire

În lucrarea de faţă, modelarea procesului de umplere – golire constă în calculul
unui model dinamic aferent procesului de depozitare controlată a apei reci în cadrul unui
rezervor, destinat să menţină nivelul lichidului între anumiti parametrii, setaţi de utilizator.
Sistemul de reglare automată a nivelului se poate reprezenta prin figura următoare:

20
 Fa

p=0

LRC -L

L0

Fe=ct

Fe(H)

Fig.3.2.1 Reprezentarea schematică a SRA pentru nivel

Parametrii menţionaţi în figură simbolizează:

- L = nivelul de apă rece din rezervor
- L0 = referinţa de nivel a apei reci
- Fa = debitul de alimentare a rezervorului cu apă rece
- Fe = debitul de evacuare a apei reci din rezervor
Tratarea reglării nivelului unui lichid din cadrul rezervorului se face în două moduri:
1. Se consideră evacuare cu debit constant, când Fe=ct;
2. Evacuarea se realizează la debit variabil, în funcţie de înalţimea la care se regăseşte
lichidul în rezervor - Fe(H)

În situaţia procesului de faţă, evacuarea lichidului din cadrul rezervorului se realizează la

debit variabil, deci se vor dezvolta ecuaţiile specifice modelului dinamic pentru cel de-al
doilea caz.

În cazul regimului staţionar, cantitatea de lichid ce intră în rezervor, trebuie sa fie egală cu
cea care iese, astfel ecuaţia este:

(3.2.1)
pentru care este debitul iniţial de alimentare, – debitul de evacuare, în timp ce
reprezintă densitatea apei din rezervor. Notând cu L(t) nivelul de apă rece al rezervorului,
S secţiunea acestuia şi M(t) masa lichidului la acelaşi moment t, se poate scrie ecuaţia
regimului dinamic:

( ) ( )
( ) ( )
(3.2.2)
Debitul va depinde neliniar de nivelul apei din rezervor, L, conform relaţiei:

√
(3.2.3)
unde a reprezintă constanta ce depinde de secţiunea de evacuare a apei din rezervor, g este
acceleraţia gravitaţională şi L nivelul apei reci.

21
Următorul pas este reprezentat de dezvoltarea în serie Taylor a debitului de evacuare, în
jurul punctului static de funcţionare, L0:

( ) ( )
( ) ( )
(3.2.4)
Se va ţine cont doar de partea liniară, obţinându-se relaţia:

( )
( )
(3.2.5)
adevărată pentru orice valoare a debitului şi în orice moment de timp. Astfel, diferenţa
dintre cantiţăţile introduse şi cele evacuate devine:

( ) ( ) ( ( ) )
(3.2.6)
Care prin rescriere utilizând variaţia devine:

( ) ( ) ( )
(3.2.7)
Considerând următoarele mărimi variabile în timp, se pot scrie ecuaţiile:
( ) ( )
{ ( ) ( )
( ) ( )
(3.2.8)
Rescriind ecuaţia în regim dinamic utilizând variaţiile se va obţine:

( ( ))
( ( )) ( ( ))
(3.2.9)
Suprapunând ecuaţia de regim staţionar şi extragând-o ulterior, vom ajunge la o ecuaţie de
forma:

( )
( ) ( )
(3.2.10)
În continuare, pentru a obţine un model adimensional se vor norma parametrii astfel:

( )
( )
( )
( )
{
(3.2.11)
unde y(t) reprezintă mărimea reglată, în timp ce m(t) este mărimea de execuţie. Înlocuindu-
le în ecuaţia regimului dinamic se obţine forma:

22
 ( )
( ) ( ) ( )
(3.2.12)
Prin echivalarea ecuaţiei de mai sus, vom obţine:

( ) √
( ) ( )
(3.2.13)
Ecuaţia precedentă va fi înmulţită cu factorul 2/ , având în vedere că a√ reprezintă
chiar debitul de evacuare în regim staţionar.
Ecuaţia finală din care se va obţine funcţia de transfer a procesului este:
( )
( ) ( ) ( )
(3.2.14)
În concluzie, funcţia de transfer obţinută pentru procesul de umplere – golire este dată de:

( )
(3.2.15)
unde constanta de întarziere şi amplificarea caracterizează un proces ce se
comportă ca un element de întârziere, drept pentru care poate fi numit proces
autostabilizant.

L(t)

L0
t

Fig. 3.3.2. Răspunsul sistemului în buclă deschisă pentru nivel

4. Strategia de reglare şi control

Succesul implementării şi funcţionării unui sistem la randament cât mai performant
este în dependenţă stransă de modul în care au fost proiectate regulatoarele menite să
menţină sistemul în anumiţi parametrii setati în prealabil de un utilizator. Importantă este
de asemenea alegerea componentelor sistemului, a traductoarelor şi a elementelor de
execuţie, din punct de vedere al neliniarităţilor pe care le pot introduce, dar şi a
protocoalelor de comunicaţie între componente.
Pe de altă parte, trebuie luate în considerare performanţele sistemului în regim
perturbaţiile externe.

23
 O performanţă staţionară importantă este eroarea staţionară, caracterizată drept
diferenţa dintre ieşire şi intrare, şi este necesar pentru o precizie de funcţionare bună, ca
aceasta să tindă către o valoare nulă.
O altă performanţă de interes este durata regimului tranzitoriu, până când ieşirea
sistemului intră în banda de ±5% din valoarea atinsă de intrare (semnal tip treaptă). Timpul
tranzitoriu trebuie sa aibă o valoare mai mică decât cea impusă, la fel ca suprareglajul
sistemului, în cazul în care acesta există, întrucât, în general, procesele din instalaţii
tehnologice ale industriei nu trebuie sa admită abateri prea mari.
O arhitectură de control are ca scop implementarea unor algoritmi de reglare,
structura unui sistem de reglare automată fiind una de tipul:

r ε u m yp y
R EE IT T

Fig. 4.1 Structura de reglare automat standard

Procesul este cel care înglobează elementul de execuţie (EE), instalaţia tehnologică
(IT) şi traductorul (T), iar modulul de reglare propriu-zisă este reprezentat de regulator – R.
Mărimile dependente de timp pot fi descrise în următoarea ordine:
- r = referinţa dată sistemului de utilizator
- u = comanda regulatorului
- m = mărimea de execuţie
- yp = mărimea fizică transformată ulterior de traductor
- y = ieşirea sistemului, mărime măsurată de traductor
În cadrul sistemului de răcire abordat de lucrarea de faţă, sunt necesare două sisteme de
reglare principale: unul pentru controlul temperaturii apei din turnurile de răcire, altul
pentru reglarea nivelului din rezervorul ce are ca scop depozitarea apei ce a fost în
prealabil trecută prin procesul de răcire.

4.1 Structuri convenţionale de reglare

Câteva din structurile de reglare des utilizate în industria sunt reprezentate de cele
de tip P, PI, PID şi algoritmii numerici, în funcţie de numărul gradelor de libertate prin
care se caracterizează sistemul.
Lega de reglare de tip proporţională este una din cele mai simple, întrucât funcţia
de transfer asociată regulatorului este Hr(s)=Kr. Astfel, comanda u(t)= Kr*ε(t). Acest tip de
regulator va determina un răspuns rapid la semnalul de tip treaptă, egal cu factorul de
amplificare.
În cazul regulatorului de tip P, creşterea factorului de amplificare duce la
reducerea erorii staţionare.
La regulatorul din categoria PI, componenta adiţională faţă de legea de reglare
proporţională este cea de tip intergral, I. Comanda aferentă acestui tip de regulator este
dată de formula:
( ) ⌈ ( ) ∫ ( ) ⌉

24
 (4.1.1)
Parametrul care are o importanţă esenţială în regulatorul PI este raportul . Cu cât
acesta este mai mic, se va limita şi amplificarea la ieşire. În situaţia opusă, viteza
răspunsului va creşte. Comportamentul acestuia se regăseşte la poli opuşi, de aceea
utilizarea acestui tip de regulator este potrivită în funcţie de perturbaţiile care acţionează
asupra sistemului.
Regulatorul de tip PID este reprezentat de combinaţia proporţională – integrală –
derivativă, a cărui comandă este dată de formula:

( ) ⌈ ( ) ∫ ( ) ⌉ ( ) ∫ ( )
(4.1.2)
pentru care Ki reprezintă contanta de integrare, Kd factorul derivativ, iar Kr este chiar
constanta de proporţionalitate.
De interes ca efect în cadrul acestui regulator este faptul ca tot comportamentul său
este dat de constanta derivativă, şi anume, produsul dintre Kr şi , şi raportul τ/Tp întrucât
la creşterea acestor valori, stabilitatea sistemului scade.
În concluzie, în cadrul proiectării regulatoarelor, se consideră următoarele
consecinţe ale parametrilor de reglare:
 Proporţionala P se poate asocia unei necesităţi a răspunsului rapid, un timp
tranzitoriu scurt şi suprareglaj redus, dar eroarea staţionară va fi nenulă.
 Componenta integrativă, I, asigură eroare staţionară nulă, însă poate genera un timp
de răspuns mult mai mare şi suprareglaj.
 Componenta derivativă poate conferi performanţe ridicate ale sistemului, din punct
de vedere al comportamentului dinamic, oferind suprareglaj şi timp tranzitoriu
reduse, însă eroarea staţionară va fi mare.

Un alt algoritm de reglare ultilizat des în industrie este structura de reglare

numerică. Aceasta presupune existenţa unor elemente de conversie a semnalelor: un CAN
– conversie analog numerica, şi CNA – conversie numeric-analogic şi implică şi existenţa
unor elemente de interfaţă. Conversia se realizează prin intermediul unor metode de
aproximare / extrapolare, de exemplu cu un extrapolator de ordin 0, conform căruia
comanda va rămâne constantă între două momente de timp discrete. Mărimile continue
sunt transferate în discret, iar comanda uk, calculată pe baza referinţei discrete rk, va fi
transmisă la momente de timp discrete.
În cadrul algoritmului se aplică transformata Z, obţinându-se un integrator numeric,
asupra căruia se pot aplica aproximaţii precum metoda Euler sau Tustin, prima putând însă
duce la pierderea stabilităţii sistemului. În alegerea metodelor de discretizare se va ţine
cont de precizia necesară, complexitatea sistemului şi modul de implementare.
Dintre acest algoritmi numerici se pot enumera: algoritmul PID incremental, PID
cu filtrare şi PID modificaţi.

4.2 Sistem de reglare automată a temperaturii

Sistemul de reglare a temperaturii joacă un rol esenţial în sistemul de răcire cu turnuri,
având ca scop răcirea apei provenite din cadrul plant-ului la o temperatură foarte ridicată
(aproximativ 70-80°C), trasferând căldura pană când apa atinge temperaturi de 20-30°C, în

25
funcţie de dorinţele utilizatorului, urmând ulterior a fi refolosită, întrucât va fi depozitată
într-un rezervor.
Procesul de răcire ce se regăseşte la nivelul materialului de umplutură – schimbătorul de
căldură reprezintă un proces cu parametri distribuiţi, întrucât temperatura produsului este
caracterizat de o distribuţie realizată în funcţie de lungimea schimbătorului de căldură.

Este nevoie de şase sisteme de reglare a temperaturii, câte unul pentru fiecare turn de
răcire, care vor funcţiona într-o structură conform figurii de mai jos.

Fig.4.2.1 Structura SRA a temperaturii

Blocul BSR – bloc de selectare a referinţei - din figură reprezintă un bloc de

comandă şi selecţie, conform căruia se va realiza structura de reglare din fig. 4.2.1. Acesta
primeşte comandă de la blocul de control principal, controllerul de temperatură Master,
prin intermediul căruia este setată temperatura dorită la ieşirea din fiecare turn. Totodată,
selecţia se face în funcţie de comanda primită de la fiecare turn, conform următorului
principiului: primul turn porneşte şi răceşte apa. Atunci când comanda atinge un anumit
procentaj, corespondent turaţiei motorului ventilatorului, va porni următorul turn, urmând
acelaşi algoritm. Detaliile funcţionării se regăsesc în cadrul capitolului 5, secţiunea 5.4, în
descrierea prioritizării turnurilor de răcire. De asemenea, codul conform căreia este
realizată funcţionalitatea se regăseşte în anexă.
În continuare, va fi abordată o buclă de reglare din cele şase, cu scopul proiectării
regulatorului de temperatură, capabil să dea comanda elementului de execuţie –
ventilatorul turnului de răcire, în funcţie de valoarea primită de la traductorul de
temperatură din turn, pentru a obţine în final temperatura dorită a apei.

 Funcţia de transfer a procesului ( )

Funcţia de transfer a procesului conform modelării matematice s-a dovedit a fi o
funcţie cu parametri distribuiţi, de ordin 2 şi care are timp mort, întrucât răcirea apei este
un proces foarte lent.

26
 ( ) ( ) ( ) ( )
(4.2.1)
 Funcţia de transfer a traductorului de temperatură ( )
Traductorul de temperatură din interiorul turnului de răcire este reprezentat de un
traductor cu termorezistenţă, a cărui funcţie de transfer a fost aleasă conform literaturii de
specialitate. Aceasta este o funcţie de tip proporţional, formă care redă cu precizie
comportamentul traductorului.
( )
(4.2.2)
Pentru a calcula valoarea constantei de proporţionalitate se poate utiliza
caracteristica statică a traductorului, a cărui intrare e reprezentată de mărimea măsurată de
traductor, iar ieşirea fiind un curent din gama 4-20 mA. Ecuaţia ce permite calculul,
utilizează valorile de echilibru ale intensităţii curentului, I0 şi temperaturii T0.

(4.2.3)
 Funcţia de transfer a elementului de execuţie
Elementul de execuţie al buclei de reglare a temperaturii este reprezentat de
ventilatorul turnului. Acesta este catracterizat printr-o functie de ordin 2, având constantele
de timp TEE1 şi TEE2, caracterizate prin relaţia TEE1 ≈10TEE2.
( )
( )( )
(4.2.4)
Se consideră astfel TEE2 constantă parazită, deci se va utiliza în cazul elementului
de execuţie o funcţie de transfer de ordin 2 simplificată, în cadrul căreia se va neglija TEE2,
devenind o funcţie de ordin 1.

( )
( )
(4.2.5)
Luând în considerare cele trei funcţii de transfer descrise anterior, se va obţine
funcţia aferentă părţii fixate:

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( )
(4.2.6)
Pentru simplificarea ecuaţiilor şi evitarea unor confuzii, se vor utiliza următoarele
notaţii:

(4.2.7)
unde TP1, TP2, sunt constantele de timp din cadrul procesului, iar reprezintă timpul mort,
iar =KP .

27
 ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( )
(4.2.8)
Luând în considerare complexitatea funcţiei de transfer a părţii fixate, numarul
mare de poli şi prezenţa timpului mort, se va alege un sistem de reglare automat numeric.
Acest tip de sistem este regăsit în prezent deseori în industrie, unde procesul este
caracterizat de o complexitate ridicată, este necesară o precizie mai bună decât ar putea
oferi regulatoarele analogice. Sistemul este alcătuit din următorele elemente componente:
cele de interfaţă, CNA – convertor numeric – analog şi CAN – convertorul analog-
numeric şi este implementat conform figurii:

rk εk Hr(z-1) uk CNA u(t) HP(s) y(t)

yk CAN

Fig.4.2.1 Schema bloc funcţională pentru SRA numeric

În cadrul strategiei de proiectare a regulatorului, este necesar să se ţină cont de

prezenţa timpului mort în cadrul procesului. Acesta contribuie la complexitatea sistemului
ce urmează a fi controlat, scoţând în evidenţă dificultatea specifică reglării.
În acest caz, se va aproxima timpul mort al procesului, prin intermediul unei
aproximări de tip Padé, de ordin 2+0, cu o raţională, strict proprie.
( )

(4.2.9)
Utilizând aceasta aproximare în relaţia (4.2.9), se va obţine după efectuarea
calculelor funcţia de transfer nouă a părţii fixate de tipul:
( )
( )
( )( )( )( )
(4.2.10)
unde reprezintă produsul . Se va proiecta regulatorul, ulterior
discretizat, pentru partea fixată, cu cei cinci poli, p=5 şi excesul poli-zerouri de valoare
trei, ep=3, prin utilizarea metodei poli-zerouri.
În continuare, se va pleca de la funcţia de transfer în bucla închisă, H0, careia i se
va asocia o funcţie de ordin 2, întrucât se vor lua în considerare două constante de timp
dominante aferente sistemului, indiferent de gradul de complexitate al acestuia, conform
cărora se va analiza modul în care se comportă sistemul, în buclă închisă.
( )
(4.2.11)
Se vor impune performanţele conform cărora sistemul să se comporte, luând în
considerare suprareglajul, timpul tranzitoriu şi eroarea staţionară la intrarea de tip treaptă,

28
în funcţie de coeficientul de amortizare ξ şi pulsaţia naturală ω şi se vor obţine valorile ξ0,
ω0 .

(4.2.12)
Luând în considerare faptul că funcţia de transfer a părţii fixate are un exces poli-
zerouri mai mare ca 2, se va corecta funcţia respectivă prin introducerea polului
suplimentar, cu scopul de a garanta implementabilitatea regulatorului. Funcţia de transfer
în buclă închisă devine:
( )
(4.2.13)
unde p reprezintă un pol real, de pe axa negativă, aflat la distanţă mare de origine pentru a
nu introduce destabilizări, pastrând performanţele impuse. Ideal, valoarea polului ar trebui
sa se încadreze conform relaţiei:

(4.2.14)
Regulatorul se va calcula în acest moment conform relaţiei:

( ) ( )
( )
( ) ( ) ( )
(4.2.15)
Este necesar ca procesul sa fie reprezentat de o raţională strict proprie şi stabilă, datorită
inversării funcţiei de transfer a parţii fixate în cadrul calculului regulatorului.

( )( )( )( )
( )
( ) ( )( )

(4.2.16)
În cadrul sistemului automat de reglare numeric, discretizarea comenzii u(t) este
realizată de CAN, convertorul analog – numeric, având perioada de eşantionare T, în
funcţie de care se obţine mărimea ieşirii convertite: yk=y(kT). În cazul procesului de faţă,
existenţa timpului mort modifică alegerea perioadei de eşantionare, care se recomandă a fi
aleasă în urmatorul interval:
( )
(4.2.17)
În cazul conversiei comenzii discrete în cea continuă, se va utiliza extrapolatorul de
ordin 0, ce păstrează comanda constantă între două momente de timp.
( )
(4.2.18)
unde ( )
În continuare, se va aborda un studiu de caz asupra sistemului de răcire cu turnuri
de apă, care este caracterizat de urmatoarele funcţii de transfer specifice procesului, în
concordanţă cu modelul matematic obţinut.

29
 ( )
( )( )
( )
( ) ( )
{
(4.2.19)
Conform celor menţionate mai sus, în cazul elementului de execuţie se va neglija
constanta parazită de 0.5 sec, astfel funcţia de transfer specifică acestuia devine una de
ordin I, ( ) .
De asemenea, se va utiliza aproximarea Padé în cazul timpului mort:
( )

(4.2.20)
astfel ca functia de transfer a părţii fixate devine:
( )
( )( )( )( ) ( ) ( )(
)
(4.2.21)
Aceasta descrie un proces lent, a cărui constantă de timp dominantă este de 60 sec
şi cu timp mort. Funcţia de transfer prezintă cinci poli reali, plasaţi în semiplanul stâng.
Valorile lor se studiază pentru a analiza stabilitatea procesului.

 P1=
 P2=
 P3=-1= P4= P5

Se observă astfel că toate polinoamele de la numitorul funcţiei de transfer a părţii

fixate sunt polinoame Hurwitz, având partea reală negativă, deci sistemul este stabil.
Se impun în continuare cerinţele de performanţă ale sistemului:

(4.2.22)
Considerând faptul că eroarea staţionară este nulă, se poate alege orice valoare
reală pentru pulsaţia naturală, în schimb, valoarea suprareglajului e necesar sa se încadreze
sub 30 procente, deci vom alege Conform cerinţei legate de timpul tranzitoriu, s-
a ajuns la concluzia că , deci alegem =0.1.
Pentru corecţia funcţiei de transfer în buclă închisă H0(s), se alege polul conform relaţiei
(4.2.14), deci p=2.

( )

(4.2.23)
( )

30
 (4.2.24)
Se va calcula regulatorul conform formulei (4.2.15), obţinându-se:

( )
(4.2.25)

Fig. 4.2.2 Structura de reglare în buclă închisă cu regulator numeric pentru temperatură

Două dintre metodele de discretizare cunoscute sunt metoda Euler şi cea Tustin. În
discretizarea acestui regulator, se va alege utilizarea metodei Tustin, întrucât este mult mai
precisă.
Conform discretizării de tip Tustin, se va folosi o aproximare de tipul:

(4.2.26)
Regulatorul discret se calculează pentru perioada de eşantionare T=1s, conform
funcţionalităţilor sistemelor software şi hardware pe care va fi implementat. Formula
obţinută este:
( )
(4.2.27)

Fig. 4.2.3. Răspunsul sistemului de reglare automată a temperaturii la intrare de tip

treaptă

31
 O altă modalitate de calcul a regulatorului pentru procesul descris mai sus este prin
intermediul Criteriului Ziegler – Nichols. Determinarea parametrilor specifici regulatorului
PID se face la limita de stabilitate a sistemului, când se vor determina factorul de
amplificare limită, Klim şi perioada de oscilaţie, Tlim. Parametrii se vor calcula conform
datelor din tabelul următor:

Regulator KC TI TD
P 0.5 Klim - -
PI 0.45 Klim 0.54 -
PID 0.6 Klim 1.2 0.075 Klim Tlim

Tabelul 4.2.1. Criteriul Ziegler - Nichols

Se va pleca de la funcţia de transfer a părţii fixate, conform relaţiei (4.2.21) şi se

vor determina caracteristicile amplitudine-pulsaţie şi fază-pulsaţie.

Fig. 4.2.4 Caracteristici amplitudine – pulsaţie, fază – pulsaţie ale părţii fixate

Determinând marginea de fază şi cea de amplitudine, se pot determina factorii la

limită:
Gain_margin=120.6806
Wg=0.2788
Deci factorul de amplificare la limită are valoarea: Klim=120.6806, iar perioada de oscilaţie
este Tlim= .
Parametrii regulatorului se vor calcula conform formulelor prestabilitate, din tabel,
obţinându-se:

32
 Regulator KC TI TD
P 51.3403 - -
PI 46.1792 2.4597 -
PID 72.4083 5.4665 173.5782

Tabelul 4.2.2. Parametrii regulatorului calculaţi cu Criteriul Ziegler - Nichols

La simularea sistemului de reglare automat în cazul utilizării regulatorului de tip
proporţional se va obţine următorul comportament:

Fig. 4.2.5 Răspunsul SRA cu regulator P

Comportamentul sistemului la utilizarea unui regulator de tip proporţional – integrativ:

Fig. 4.2.6 Răspunsul SRA cu regulator PI şi răspunsul la perturbaţie

33
În cazul utilizării unui regulator de tip PID cu factor de filtrare 100, se obţine următoarea
simulare:

Fig. 4.2.6 Răspunsul SRA cu regulator PID

Pentru a trage câteva concluzii, se pot compara toate cele trei scheme de reglare:

Fig.4.2.7 Răspunsul SRA cu regulator P,PI,PID

Schema de simulare utilizată în Simulink:

34
 Fig.4.2.8. Schemă bloc de simulare a comportamentului sistemului cu regulatoare
P,PI,PID

Se poate face, în concluzie, o comparaţie între utilizarea schemei convenţionale de

reglare de tip PID şi sistemul de reglare automată de tip numeric, în funcţie de
performanţele obţinute prin intermediul simulărilor. Se observă că performanţele staţionare
şi cele de regim dinamic sunt mai bune în cazul folosirii unui sistem de reglare de tip PI /
PID, conform performanţelor înscrise în tabelul următor.

Regulator Regulator de tip Regulator de tip Regulator de tip

Performanţe
numeric P PI PID
28% -
80 s - 23 s 23 s
0 0 0 0

Tabel 4.2.3. Performanţele obţinute cu structurile de reglare a temperaturii

4.3 Sistem de reglare automată a nivelului

Sistemul de reglare automată a nivelului permite păstrarea parametrului de nivel al
apei reci din cadrul unui rezervor între valori impuse de către utilizator, cu scopul de a
depozita apa trecută prin procesul de răcire în turnurile de apă şi ulterior a fi refolosită în
cadrul unui alt proces de plant.
Conform modelării matematice anterioare, procesul de umplere – golire cu
autostabilizare este caracterizat de funcţia de tranfer:
( )
(4.3.1)
În cadrul procesului de reglare a nivelului, traductorul de nivel ales este traductor
de nivel hidrostatic, caracterizat printr-o funcţie de transfer de tip proporţională:
( )
(4.3.2)
Pentru a calcula valoarea constantei de proporţionalitate se poate utiliza
caracteristica statică a traductorului, a cărui intrare e reprezentată de mărimea măsurată de

35
traductor, iar ieşirea fiind un curent din gama 4-20 mA. Ecuaţia ce permite calculul,
utilizează valorile de echilibru ale intensităţii curentului, I0 şi nivelului L0.

(4.3.3)
Elementul de execuţie este o electrovalvă, menită să contribuie la menţinerea
nivelului de lichid, prin intermediul comenzii provenite de la regulator. Funcţia sa de
transfer este una de ordin I, datorită întarzierii pe care o generează închiderea şi
deschiderea electrovalvei.
( )
(4.3.5)
Se va defini funcţia de transfer a părţii fixate ca fiind:

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )( )
(4.3.6)
unde .

Ca soluţie de reglare, pentru un proces de umplere – golire autostabilizant se

recomandă utlizarea unui regulator PI, de forma ( ) ( ) pentru a asigura
performanţele în regim staţionar. Se va utiliza metoda alocării polilor pentru obţinerea
funcţiei de transfer a regulatorului, şi se va porni cu impunerea unui comportament specific
unei funcţii de ordin II pentru funcţia de transfer corespunzătoare buclei închise părţii
fixate.
( )
(4.3.7)
unde parametrii ( ) se aleg conform performanţelor dorite ale sistemului în buclă
închisă, şi anume, suprareglaj, timp tranzitoriu, eroare staţionară.
Funcţia de transfer în buclă deschisă este descrisă de formula:

( )
( )
` (4.3.8)
dar, considerând funcţia de transfer a sistemului în circuit deschis, acestea se pot egala.

( ) ( ) ( ) ( )
( )( )
(4.3.9)
Dacă se consideră compensarea constantei de întârziere Tp cu cea de integrare a
regulatorului, Ti, funcţia de transfer în buclă deschisă devine:

( ) ( ) ( )
( ) ( )

36
 (4.3.10)
Prin identificare cu relaţia (4.3.8), se obţine factorul de aplificare al regulatorului PI:

(4.3.11)
unde parametrii ( ) sunt impuşi. Ulterior, se va alege constanta de timp a
regulatorului , deci regulatorul va fi de forma:
( ) ( )
(4.3.12)
În continuare, se va aborda un studiu de caz asupra sistemului de reglare a nivelului care
este caracterizat de urmatoarele funcţii de transfer specifice procesului, în concordanţă cu
modelul matematic obţinut.
( )
( )
( )
{
(4.3.13)
Se poate calcula în prima etapă funcţia de transfer a părţii fixate conform formulei
anterioare:
( )
( )( )
(4.3.14)
Urmărind funcţia de transfer a parţii fixate, se observă existenţa celor două constante de
timp dominante, T1=15sec, T1=35sec >10 sec, fiind un proces lent.

Se va aplica metoda poli-zerouri şi se vor impune următoarele performanţe:

(4.3.15)
conform cărora, eroarea staţionară trebuie să fie nulă deci H0(0)=1. Funcţia de transfer în
buclă închisă este de ordin doi, ( ) , astfel, relaţia este valabilă pentru
orice parametru al cuplului ( ), rezultând ca sistemul va asigura mereu eroare
staţionară zero.
Utilizăm o aproximare pentru , pentru care , ce permite obţinerea
unui suprareglaj de aproximativ 4.3%, fapt ce îndeplineşte criteriul de performanţă impus.
Se alege =0.8, apoi din formula timpului tranzitoriu, confruntată cu performanţele, se
poate extrage o valoare a lui

(4.3.16)
Rezultă că , adică Se va alege pulsaţia naturală
. După egalarea constantei de timp de integrare cu valoarea constantei de
timp a procesului, se poate scrie regulatorul sub forma din relaţia:

37
 ( ) ( ) ( )
(4.3.17)
Deci factorul de amplificare al regulatorului de tip PI, KR=0.037, iar constanta de
integrare Ti=35sec.

Fig. 4.3.2. Implementarea în Simulink a SRA pentru nivel

S-a realizat simularea în cadrul tool-ului Simulink din Matlab R2012a, a

algoritmului de reglare ales pentru procesul dat. Se remarcă stabilizarea răspunsului la
treaptă şi urmărirea referinţei. Desigur, se poate observa cu uşurinţă existenţa
suprareglajului, dar care este mult mai mic decât valoarea de 5%.

Performanţele obţinute au fost măsurate şi pe graficul din figura 4.3.3:

(4.3.16)

Fig. 4.3.3. Răspunsul sistemului de reglare automată a nivelului la intrare treaptă

crescătoare

38
SRA-ul pentru nivel urmăreşte referinţa în trepte şi rejectează perturbaţia:

Fig. 4.3.4. Răspunsul SRA – nivel la treaptă crescătoare şi perturbaţie

Schema utilizată în Simulink este:

Fig.4.3.4. Implementarea în Simulink a SRA pentru nivel cu perturbaţie

Performanţele obţinute utilizând aceastra structură de reglare automată se pot observa în

cadrul tabelului următor:

Performanţe regulator PI
<1% 115 s 0

Tabel 4.3.1. Performanţe SRA – nivel

39
5. Aplicaţia de control şi monitorizare a procesului
Sistemele de control industrial au fost necesare în contextul unei industrii aflate în
continuă dezvoltare tehnologică, caracterizat de medii critice sau greu accesibile. Ele
implică atât achiziţia datelor şi controlul supervizat, prin intermediul sistemelor de tip
SCADA (Supervisory control and data acquisition), sistemele de control distribuit, DCS
(Distributed Control Systems) şi utilizarea PLC-urilor (Programmable Logic Controllers).
Sistemele de tip DCS reprezintă o formă particularizată a sistemelor de control
distribuit proiectate în cadrul uzinelor de proces (rafinării, centrale chimice, zona
farmaceutică, instalaţii energetice, exploatarea metalurgica, etc.), unde elementele ce
necesită control se regăsesc distribuite, şi nu centralizate.
Conceptul de DCS a apărut din necesitatea de a obţine date, măsurători de proces şi
conform acestora să fie implementat controlul în timp real al procesului respectiv, chiar şi
în cazul unor locaţii aflate la distanţe considerabile, sau chiar greu accesibile. Sistemele
DSC se caracterizează prin bucle de control ce implică până şi nivelele superioare, şi care
au ca scop reglarea în timp real. Acestea au pornit de la ideea extinderii unor sisteme de
control pneumatice dincolo de o zonă restrânsă din cadrul unei rafinării.
În prezent, sistemele DCS sunt utilizate în procese industriale din cadrul generării
energiei electrice, rafinării, tratarea apei, tratamente chimice, industria alimentară sau
producţia automobilelor. Controlul unui astfel de proces se materializează prin
implementarea unui sistem de control în buclă închisă, cu feedback, în cadrul cărora ieşirea
sistemului este păstrată automat între parametrii doriţi, din aceeaşi gamă cu referinţa dată
sistemului. Pentru a pune în practică un astfel de sistem, se pot utiliza PLC-uri, cu scopul
de a implementa regulatoare, timere sau operaţii logice.
Primele sisteme tip DCS, TDC 2000 şi CENTUM au fost iniţiate în 1975 de către
Honeywell şi firma japoneză Yokogawa, urmate apoi de sisteme precum UCS 3000
(SUA), PROVoX (Fisher Controls, azi, Emerson), etc.
Un rol esenţial în apariţia sistemelor DCS l-au jucat microprocesoarele, deja
utilizate în contextul controlului de proces, şi totodată, limbajul FBD (Function Block
Diagram), ce a evoluat din sistemul DDC (Direct Digital Control).
Unul din avantajele principale ale DCS-ului este reprezentat de comunicaţia
digitală dintre controllerele distribuite, staţiile de lucru şi alte elemente ale reţelei,
comunicaţie bazată pe tehnologii de tip Ethernet, ce deserveşte protocolul de comunicaţie.
Acest tip de comunicaţie la distanţă şi în timp real îndeplineşte condiţii de determinism şi
redundanţă, pentru a asigura fiabilitatea sistemului şi accesul la datele achiziţionate,
indiferent de evenimentele apărute.
Sistemul DCS este organizat pe cinci niveluri, în cadrul nivelului 0 regăsindu-se
uzina propriu-zisă. Acesta comunică direct cu nivelul 1, cel al microcontroller-elor,
supranumit si nivelul de control direct, şi ulterior, cu nivelul 2, cel de supraveghere.
În cazul etajului 3 se poate discuta despre controlul producţiei prin computere ce au
ca scop coordonarea generală, acesta comunicând cu ultimul nivel, 4, al computer-ului
principal, ce se ocupa cu programarea producţiei.
Controller-ul principal este un regulator utilizat în supravegherea tuturor
controllerelor distribuite ale procesului prin intermediul unor algorimi de reglare
implementaţi şi prin configuraţia celorlalte componente prin intermediul acestui controller.
Comunicaţia dintre procesul propriu-zis şi controllerul principal poate fi realizată prin
configuratii simplex, sau utilizând redundanţa.
Controllerul local (sau “controllerul distribuit”) este de regulă, plasat în apropierea
elementelor din “teren” – senzori şi elemente actuatoare, sau se află în strânsă comunicaţie

40
cu acestea, dacă nu se regăseşte în aceeaşi zonă. Acesta primeşte comanda şi ceilalţi
parametrii de la controllerul principal şi transmite comanda în mod direct dispozitivelor din
teren. Controllerului conţine module extensibile de intrare şi ieşire, atât analogice, cât şi de
tip digital. Informaţia este preluată digital şi apoi trimisă către staţiile de control ale
procesului.
Staţia de operare, sau HMI-ul (Human – Machine Interface) monitorizează
parametrii din cadrul uzinei, afişand valorile acestora grafic pentru verificări şi
supravegherea încadrării acestora în cote prestabilite. Aceste staţii de operare pot îndeplini
roluri multiple, chiar separate, unele având ca scop afişarea evoluţiei grafice a parametrilor
de interes, altele pentru declanşarea alarmelor sau înstiinţări. Pot, de asemenea, să
îndeplinească un rol de control secundar.
Mediul de comunicare constă în cabluri de transmisie a datelor precum: cabluri
coaxiale, de cupru, fibră optică, sau transmisie wireless. Protocoalele de comunicaţie
utilizate diferă, şi sunt alese în funcţie de numărul dispozitivelor ce necesită conexiunea la
reţea. Câteva din protocoalele utilizate sunt: Ethernet, DeviceNet, ModBus, ProfiBus,
HART, etc.

5.1 Sistemul DCS – CENTUM VP

Yokogawa este una dintre firmele de inginerie electrica care a impus pe piaţă un
sistem de control distribuit, prima serie a sistemelor CENTUM (1975). Ulterior, prima
versiune a fost supusă modificărilor evolutive, conform cerinţelor utilizatorilor, a
inginerilor proiectanţi, ultima versiune – a opta generaţie - fiind reprezentată de CENTUM
VP.
CENTUM VP prezintă o arhitectură alcătuită din interfeţele HMI, numite HIS –
Human Interface Station, staţii de control, FCS – Field Control Stations şi o reţea de
control.
Proiectate pentru a menţine un grad de operabilitate ridicat, sistemul DCS
CENTUM asigură fiabilitatea unui sistem până la douăzeci de ani, scopul fiind o
funcţionalitate cât mai îndelungată, fara erori.
FCS-urile sunt proiectate astfel încât să poată funcţiona fără HIS, permiţând
controlul datelor de proces şi funcţionarea logicii de control în mod independent, în timp
ce HIS-ul reprezintă un ecran de monitorizare, funcţional în condiţii normale. Relaţia FCS
– HIS poate fi privită drept o relaţie server (FCS) – client (HIS), exceptând faptul ca
fiecare FCS rulează independent unul de celalalt, sunt caracterizate de robusteţe, fiind
superioare astfel serverelor clasice, prin prisma faptului ca în faţa unei defecţiuni, nu este
afectată întreaga uzină controlată.
Componentele sistemului DCS CENTUM VP sunt: [2?]
 Interfaţa om-maşină (HIS) – este utilizat un PC pentru acest tip de interfaţă, care
dupa instalarea softului de control şi monitorizare, va fi numit HIS;
 Staţia de inginerie (Engineering Station - ENG) – este reprezentat de un computer
destinat configurărilor şi mentenanţei. Poate fi utilizat un singur computer atât
pentru HIS, cât şi pentru ENG;
 Staţie de control (Field Control Station - FCS) – este un controller sigur, ce oferă
funcţii de control şi calcul pentru fiecare bloc funcţional, asigură intrările şi ieşirile
în/din proces şi cele ale softului propriu-zis. Componentele hardware aferente FCS-

41
 urilor constau într-o unitate de control (FCU) – Field Control Unit – şi module –
noduri, pentru semnalele de intrare şi ieşire;
 Subsistem generic (Generic Subsystem Gateway - GSGW) – reprezintă staţia de
operare şi supraveghere a subsistemelor, ce utilizează drept platformă de operare un
PC, care comunică prin intermediul interfeţei OPC DA – Open Platform
Communications Data Access, organizată conform OPC Foundation.
 Staţia de integrare a sistemului (SIOS – System Integration OPC Station) realizează
legatura de compatibilitate între CENTUM VP şi software-urile altor producători,
utilizate în procesele de control. Se pot transmite date, evenimente şi alarme
declanşate de acestea prin intermediul interfeţei OPC.
 Staţie unificată de comunicare (Unified Gateway Station - UGS) – este utilizată în
cadrul comunicaţiilor de tip Vnet/IP, cu scopul de a integra pachetele software ale
controllerelor subsistemelor cu CENTUM VP şi soft-urile PLC-urilor. Mediul de
comunicaţie între FCS-uri şi controllerele subsistemelor cuprinde protocoale
precum: ModBus, OPC DA sau Ethernet/IP.
 Staţia de control avansat a procesului (Advanced Process Control Station - APCS)
– are ca scop eficientizarea controlului asupra procesului dintr-o uzină.
 Unitatea de comunicaţie (Communication Gateway Unit - CGU) – rolul acestea
este de a realiza conexiunea între sistemul Vnet şi platforma de supraveghere (PC),
prin Ethernet.
 Convertor de comunicaţie pe magistrală (Bus Converter - BCV) – efectuează
legătura de comunicaţie dintre ultima versiune CENTUM VP şi versiuni anterioare
ce pot fi implmentate în dispozitivele din cadrul subsistemelor.
 Router Vnet (AVR) – transmite şi controlează comunicaţiile între Vnet-IP şi
domeniile Vnet, datele putând fi trimise bidirecţional. Implementează posibilitatea
controlului şi a monitorizării staţiilor de control între alte domenii, utilizând şi
switch-uri de nivel 2 şi 3.
 Reţeaua de control – Control Network este creată prin intermediul magistralei de
control Vnet, având drept caracteristică principala, fiabilitatea, generată de
redundanţă. Reţeaua creează puncte de legatură între FCS, HIS şi convertorul de
comunicaţie pe magistrală.
 Sistemul de control bazat pe reţea – STARDOM ce permite controlul de la distanţă,
specific industriei petroliere, în general. Integrat CENTUM VP prin intermediul
staţiei unificate de comunicare.
 ProSafe – RS – un sistem de safety implementat de Yokogawa ce se întrepătrunde
cu CENTUM VP cu scopul de a crea un ansamblu fiabil, ce garantează o
funcţionalitate corectă indiferent de evenimentul cu care sistemul general se
confruntă. Implementează sisteme de interblocare, închidere de urgenţă, sisteme de
protecţie, etc.

O configuraţie de bază a sistemului de control distribuit poate permite monitorizarea a

100000 de tag-uri (utilizate pentru asocierea parametrilor de interes ai sistemului) şi poate
interconecta 256 de staţii aflate în stransă comunicaţie prin reţeaua de control. Într-o altă
ordine de idei, există multiple tipuri de configuraţii, cele mai utilizate fiind cea de baza,
configuraţia la scară largă (1000000 tag-uri şi 1024 de staţii de lucru), sau configuraţia
restrânsă, ce permite asocierea a 8000 de tag-uri şi punerea în funcţiune a 256 de staţii.

Una dintre configuraţiile de sistem CENTUM VP este dată de schema urmatoare:

42
 Fig. 5.1 Configuraţia de bază a sistemului CENTUM VP

FCS-ul, sau staţia de control, prezintă un design bazat pe redundanţă prin dublarea
componentelor, asigurând valabilitatea si funcţionalitatea indiferent de evenimente, şi este
compusă din modulul de procesare - FCU, sursa de alimentare - PSU, module I/O, reţele
I/O. Procesoarele (cel activ, şi cel aflat în stand-by) lucrează sincron, controlul fiind cedat
componentei de rezervă dacă procesorul activ se confruntă cu o situaţie de urgenţă sau o
eroare.
Structura FCS-ului, din punct de vedere hardware, este dezvoltată în cadrul unui
dulap de marshalling, montarea realizandu-se în unităţi numite noduri, fiecare având 12
sloturi, numerotate de la dreapta la stânga. Unul dintre ele este rezervat unităţii de control,
iar restul pot fi utilizate pentru introducerea altor module de intrare / ieşire.
Primele doua sloturi sunt asociate surselor de alimentare (cea activă, cea aflată în
stand-by), iar următoarele două noduri sunt rezervate modulului de procesare, FCU.

Fig. 5.2 Nodul principal al unui FCS

Există posibilitatea adaugării altor noduri, comunicaţia între acestea realizându-se

prin intermediul cardurilor de comunicaţie, dispozitive ce vor fi asezate pe slotul 5 şi 6 în
nodul 1 (nodul principal), sau sloturile 3 şi 4 pe celalalte noduri. Sistematizarea nodurilor
se poate face în două moduri: în serie sau în stea.

43
 Fig. 5.3 Configuraţie stea (stanga) şi serie (dreapta)

Întreaga arhitectură Yokogawa se bazează pe principiul redundanţei, avand ca

finalitate crearea şi menţinerea stabilităţii procesului controlat. Fiecare modul al
procesorului are doua unităţi de procesare, care iniţiază aceleasi funcţionalităţi simultan,
iar ieşirile fiecăruia sunt ulterior comparate, pentru a identifica orice anomalie ce ar
necesita mutarea controlului pe modulul de rezervă. Redundanţa se aplică în cazul
unităţilor de control, surselor de alimentare şi, suplimentar, dacă este necesar, modulelor de
comunicaţie şi celor de I/O. Chiar dacă nu se optează pentru utilizarea redundanţei şi în
acest caz, slotul rămâne rezervat şi poate fi utilizat doar cu acest scop.
CENTUM VP conţine programul numit System View, ce permite crearea unor
proiecte noi, vizualizarea structurată şi gestionarea proiectelor deja existente.
Un proiect conţine câteva cadre predefinite: Common, Batch, FCSxxyy, HISxxyy.
Fişierele din cadrul folderului Common cuprind toate informaţiile utilizate în cadrul
proiectului şi permit accesul către multiple funcţionalităţi: adăugarea / modificarea
unităţilor de măsură, priorităţilor şi statusului alarmelor, opţiunilor de securitate,
configurarea staţiei de lucru, etc.
Folderul Batch tratează configuraţia de manangement a procesului modelat de proiectul
respectiv.
FCS-ul, şi anume Field Control Station, conţine şapte subfoldere, primul de configuraţe a
echipamentelor şi eventual, definirea unor constante (Configuration), folderul de
Seq_Library, cu acces privat, în funcţie de licenţe, subfolderul de IOM, de management al
intrarilor şi ieşirilor – permite alocarea semnalelor de intrare şi ieşire, în noduri. Folderul
Switch este de asemenea inclus, în cadrul acestuia realizându-se declararea variabilelor
locale, Message, care permite salvarea unor anunciatoare, un folder complex de
Function_block, cu rol în crearea logicii de control prin intermediul blocurilor de funcţii
existente şi folderul Display, ce oferă funcţia de urmărire în timp real a comportamentului
logicii.
HIS-ul conţine funcţionalităţi de interfaţare grafică cu utilizatorul, prin Window (crearea
de grafice) şi Configuration, folder ce conţine şi Trend-urile, grafice de evoluţie a
parametrilor de interes pentru utilizator.
În cazul FCS-ului şi a HIS-ului, acestea nu sunt denumite aleator, ci în funcţie de staţia şi
de domeniul ales. Astfel, pentru staţia 1 şi domeniul 1, FCS-ul se va numi FCS0101, iar

44
HIS-ul va avea domeniul 1 şi staţia 64 – HIS0164, IP-urile care le vor fi asociate fiind:
172.16.1.1 şi 172.16.1.64.

Fig. 5.4 Structura System View

5.2 Analiza semnalelor de intrare şi ieşire

Una din informaţiile esenţiale în realizarea unui proiect de automatizare este
identificarea semnalelor de interes şi clasificarea acestora în funcţie de rol şi de tipul lor.
Semnalele utilizate în aplicatiile specifice CENTUM VP sunt clasificate în doua tipuri:
 Semnale de intrare – input – reprezintă semnalele provenite de la
echipamentul din teren, conectate la cardul aferent din dulapul de
marshalling.
 Semnale de ieşire – output – sunt semnalele transmise de la cardul specific,
către echipamentele din teren.
Semnalul de tip DI – Digital Input este reprezentat, de obicei, de feedback de tip ON/OFF
al echipamentelor, de exemplu, starea de închis/deschis a unei element de execuţie. Are
valori de tip boolean, 0 fiind asociat stării logice – deschis, iar 1, starea logică – închis.
Semnalul DO – Digital Output este comanda de tip ON/OFF trimisă de la card către
echipamentul din câmp.
Semnalul Analog Input – AI sunt, în general, semnale în curent continuu de 4-20 mA,
scalate în anumite intervale dorite de utilizator, în funcţie de utilitatea fiecăruia. Valorile
corespunzătoare sunt, de obicei, măsurători provenite de la traductoare, necesare deciziilor
de control.
Semnalele de tip Analog Output – AO reprezintă convertirea valorilor de proces în
corespondenţele lor în curent continuu sau tensiune.
Categoriile semnalelor – analogice şi digitale – sunt organizate pe carduri (module IO)
aferente fiecărui tip, în cadrul aplicatiei fiind utilizate urmatoarele tipuri de carduri:
 1ADV161-P, card cu 64 de canale digitale de intrare
 3ADV551-P, conţine 32 de canale digitale de ieşire
 5AAI141-S, este echipat cu 16 canale analogice de intrare
 7AAI543-S, conţine 16 canale analogice de ieşire

45
Deşi sistemele de control distribuit Yokogawa asigură fiabilitatea în procent foarte ridicat
prin redundanţa unităţii de procesare, a surselor şi a modulelor esenţiale, este recomandat
ca fiecare card sa fie alocat în duplicat, pentru a evita riscul de pierdere a datelor şi de
blocare a programului de control în cazul unei urgenţe.
Denumirea semnalelor şi asignarea acestora pe carduri se face conform standardelor KKS,
urmărind categoria şi scopul fiecăruia.
În cazul aplicaţiei de faţă, semnalele digitale de intrare sunt asociate ventilatoarelor (fans)
şi pompelor:
- 1XXSxxxxx – semnalul de oprire de urgenţă
- 1YSHxxxxx – semnalul de stare - echipamentul este în funcţiune
- 1USxxxxx – semnal ce indică o defecţiune electrică
- 1HSxxxxx – semnalul de Local/Remote
Semnalele digitale de ieşire sunt alocate echipamentelor din câmp, şi anume ventilatoarelor
şi pompelor, dupa cum urmează:
- 1RSHxxxxx – comanda de start a fan-ului / a pompei
- 1RSLxxxxx – comanda de oprire a fan-ului / a pompei
Semnalele analogice de intrare sunt asociate traductoarelor parametrilor de interes şi
indicatoarelor aferente acestora:
- SIxxxxx - indicator pentru turaţia ventilatorului
- TIxxxxx – indicator pentru temperatură
- STxxxxx – traductor turaţie
- TTxxxxx – traductor temperatură
- LIxxxxx – traductor nivel
Pentru ieşirile controllerelor de temperatură se asociază semnalele analogice de ieşire de
tip TOUTxxxxx, în timp ce în cazul controllerului de nivel, ieşirea analogică este
LOUTxxxxx.
La declararea semnalelor au fost utilizate două noduri, în cadrul cărora s-au creat două
carduri de semnale de tip DI, alocate câte unul în fiecare nod în duplicat, două carduri de
semnale DO, de asemenea utilizând principiul redundanţei. Tot în aceste două noduri au
fost create şi cardurile de AI, cu dublurile aferente şi un set se semnale AO.

5.3 Definirea variabilelor locale

În cadrul aplicaţiei este necesară declararea unor variabile auxiliare, utilizate în cadrul
logicii. Acestea se declară într-o zonă separată, Common Switch Buider, dedicată
variabilelor de tip Switch.
Alocarea se poate face pentru mai multe tipuri de switch – cu două sau trei poziţii, în
funcţie de modul în care este abordată problematica şi de necesităţi. Modalităţile diferă în
cazul pozitiei switch-urilor, cateva exemple fiind: On/Off, Run/Stop, High/Middle/Low,
Right/Middle/Left, Direct/Stop/Reverse, Start/Hold/Stop, Up/Down, etc.
Switch-urile din cadrul aplicaţiei sunt de tip ON/OFF şi au rol în următoarele situaţii:
 1HSxxxxxR – switch alocat fiecărui fan, utilizat în partea de logică de control,
adjuvant în cazul modului de control (remote)
 1SW-FANxxxxx – switch alocat fiecărui fan, folosit în logica de control pentru a
verifica apariţia unor alarme şi permite setarea acţiunii care se adoptă în cazul unei
defecţiuni electrice.

46
  1SW-ACKPRIO – switch cu rol în confirmarea priorităţii turnurilor de răcire după
setarea acestora în tabelul de prioritizare.â
 1SW- MAN – switch folosit la punerea anumitor blocuri în modul operational
MANUAL.
 1SW-AUTO – utilizat pentru a pune anumite blocuri în modul operational AUTO.
Totodată, folosirea unor mesaje – anunciatoare este esenţială într-un sistem automatizat, în
care de interes este monitorizarea şi reglarea unor parametri, ele având rolul de a marca
apariţia unei urgenţe sau a unei modificări din cadrul sistemului şi de a avertiza utilizatorul
de eroarea apărută. Ele se declara în secţiunea Message, zona de Annunciator şi pot avea
valoare de tip boolean, ce poate fi luată în considerare ulterior în logică.
Anunciatoarele utilizate în aplicaţie pot fi clasificate în două tipuri:
 1XXAxxxxx – reprezintă mesajul trimis în situaţia în care este nevoie de oprire de
urgenţă a echipamentului căruia ii este asociat – ventilatoarele.
 1UAxxxxx – atenţionează utilizatorul în cazul apariţiei unei defecţiuni electrice.
În cadrul CENTUM VP, alarmele provenite din sistemul aferent procesului apar într-o
fereastră specifică, de Process Alarm şi tipul lor se poate identifica cu uşurinţă inclusiv
prin intermediul culorilor. Fiecărui tip de anunciator i se asociază o culoare din
urmatoarele posibilităţi:
- ROŞU: corespunde alarmelor de prioritate maximă, scopul lor este de a atenţiona
utilizatorul ca este necesară atentia lui şi o eventuală oprire de urgenţă. În sistemul
automatizat, în zona de logică se pot lua decizii în funcţie de alarma respectiva – de
exemplu, se pot închide echipamentele din câmp.
- PORTOCALIU: alarmă care apare în momentul în care există o eroare la cardurile
de comunicaţie.
- GALBEN: o alarmă de acest tip apare în situaţia atingerii unei valori - limită de tip
LO sau HI a unor parametri, setată în prealabil de utilizator
- VERDE: pictograma alarmei devine verde dacă situaţia ce a declanşat apariţia unei
notificări a fost soluţionată.

Fig.5.3.1. Alarme generate în aplicaţie

47
5.4 Interfaţa grafică cu utilizatorul

Programul software CENTUM VP oferă posibilitatea realizarea interfeţei prin

crearea unor grafice, prin intermediul aplicaţiei de Graphic Builder. Acesta oferă trei căi de
implementare a interfeţei: prin utilizarea elementelor grafice predefinite, prin figurarea
(desen) propriu-zisă, sau prin importul unor linkedpart-uri. Linkedpart-urile reprezintă
gruparea unor figuri proprii specifice şi salvarea acestora pentru utilizări ulterioare.
În aplicaţia de faţă au fost puse în practică toate cele trei metode, şi a fost creat un
grafic principal, ce conţine cele şase turnuri de răcire cu apă, cu elementele lor componente
figurate general. De asemenea, au fost ataşate fiecărui turn indicatoare ale parametrilor de
interes: temperatura apei şi turaţia ventilatoarelor, indicatoare ale modului operaţional
(Local/Remote, Manual), prioritizarea turnurilor şi afişaje pentru alarme.
În cadrul graficului principal există şi patru butoane, unul pentru alegerea regimului
de operare, şi altul pentru setarea priorităţii asociate fiecarui turn de răcire, un buton pentru
trecerea blocurilor specifice reglării în modul automat şi ultimul buton, pentru a dezactiva
semnalul de tracking al ventilatoarelor ca acestea să pornească.
Procesul abordat constă în răcirea unui flux de apă provenit din cadrul unui proces
de topire dintr-o fabrică de sticla, în cadrul căreia a fost utilizată şi adusă la temperatura
încadrată în intervalul 80 -120°C. Scopul este reutilizarea apei în aceleasi procese, de
aceea, după răcire, apa va fi stocată pentru viitoare utilizări într-un rezervor.
Căldura acumulată de apă din procesul de topire va fi disipată cu ajutorul a şase
turnuri de răcire în circuit deschis, dispuse în paralel, astfel încât oricare din turnuri poate
fi scos din funcţiune pentru evevntuale lucrări de mentenanţă.
De asemenea, turnurile pot fi prioritizate, alegându-se ordinea în care acestea să porneasca
daca este necesar.
Principiul operaţiunii de răcire este reprezentat trecerea apei la temperatură ridicată
prin schimbătorul de căldură existent în turn – materialul de umplutură, prin pulverizarea
apei peste material şi evaporarea unei părţi din aceasta, având ca rezultat disiparea parţială
a energiei termice, până când apa ajunge la temperatura de 20-30°C şi ulterior este stocată
pentru reutilizare într-un rezervor. Acesta va fi alimentat cu apă prin intermediul unui
element de execuţie – o valvă, comandată de regulatorul de nivel asociat rezervorului.
Fiecare ventilator este echipat cu un indicator al propriei turaţii, turaţia maximă la
care acestea putând ajunge fiind de 1500 RPM. Acestea pornesc doar în situaţia în care nu
sunt semnalate erori de funcţionare: defecţiune electrică – un semnal digital UA8208x este
activat, sau oprire de urgenţă – XXS8208x. În cazul în care au fost induse alarme pentru
una din aceste cauze şi a fost soluţionată problema, este necesară confirmarea vizualizării
alarmei, pentru ca ventilatorul să poată porni.
Ventilatoarelor i-au fost asociate două indicatoare de alarmă, cea pentru
defecţiunea eletrică, şi oprirea de urgenţă, care se animează la declanşarea lor.

Fig. 5.4.1. Indicatoare alarmă asociate ventilatoarelor

Priorităţile turnurilor pot fi setate manual, asigurând astfel posibilitatea restartării în
cazul în care a avut loc o oprire de urgenţă. Utilizatorul poate alege ordinea aleator, sau
poate păstra prioritizarea implicită, caracterizată de ordinea crescătoare. Modificarea
ordinii priorităţii turnurilor se poate efectua dintr-un subgrafic, spre care se face acces prin
apăsarea butonului “Priority Setting” din interfaţa grafică principală.

48
 Butonul de Accept devine vizibil doar în momentul în care au apărut modificări la
nivelul valorilor de prioritate a turnurilor şi poate fi apăsat pentru a trimite noile setări.

Fig. 5.4.2 Alegerea priorităţilor turnurilor

Fiecare turn este echipat cu cate un controller de temperatură, output-ul acestuia

fiind considerat referinţă pentru ventilatorul succesorului său.
Fiecare turn de răcire al sistemului este echipat cu o pompă de pulverizare a apei,
care preia apa din rezervorul de la baza turnului, transportând-o către sprinklere, de unde
va fi pulverizată din nou pe suprafaţa materialului de umplere.
În cadrul interfeţei grafice, fiecare element controlabil poate fi accesat prin
intermediul unei ferestre de vizualizare numită “faceplate”, care permite atât
monitorizarea, cât şi manipularea elementului, în sensul pornirii / opririi, modificării unor
parametrii.
Cu ajutorul faceplate-ului, elementele şi blocurile de control pot fi trecute în
diverse moduri operaţionale: MAN – manual, AUT – automat, sau CAS – cascadă.
Modul MAN permite accesul către setari de pornire şi de oprire a elementului, în timp de
AUT şi CAS vor urmări algoritmii daţi de utilizator, în cadrul blocurilor de logică.
Accesul către fiecare faceplate se face: fie prin intermediul tag-ului asociat fiecarui
element/semnal, care poate fi chemat în HIS, printr-o funcţie implementată, fie printr-un
click dublu asupra elementului grafic.
Elemente informaţionale de tip faceplate pot fi asociate blocurilor de control: în
cazul aplicaţiei exista câte un faceplate pentru fiecare bloc PID (TIC8208x, LICxxxxx),
pentru indicatorii analogici, aferenţi acestora, la fel şi în cazul ventilatoarelor, al
indicatoarelor acestora de turaţie şi nu în ultimul rând, pentru pompele de pulverizare
(1P829x1).

Fig. 5.4.3 Chemarea unui faceplace în HIS

49
 Fig. 5.4.4 Acces moduri operaţionale din faceplate

Faceplate-ul este considerat esenţial în manipularea variabilelor, întrucât permite

modificarea unor parametrii precum: SV „SetPoint Value”, asociat referinţei, MV -
“Manipulated Value”, care poate fi considerată comanda, dar şi vizualizarea datelor de
proces, prin intermediul valorii PV (Process Value).
Prin efectuarea unui click-dreapta pe faceplate, există multiple opţiuni a
funcţionalităţilor: se poate selecta deschiderea ferestrei de Tuning, cea de Process Alarm,
Trend sau Control.
Din opţiunea de Tuning, se pot seta parametri auxiliari ai elementului, precum
valori de referintă ale alarmelor, LL,LO,HI,HH, în cazul blocurilor de control, precum
PID, se pot seta valorile constantelor de proporţionalitate,P, a constantei integrative, I şi a
celei derivative, D. De asemenea, se pot stabili deviaţii acceptate, de exemplu, în cazul
erorii staţionare, şi alarme care să fie declanşate la depăşirea acestor valori prestabilite.
Accesarea opţiunii de Process Alarm deschide fereastra aferentă acestuia, în cadrul
căreia se afişează mesajele anunciator şi alarmele (de tip High / Low) în ordinea în care
acestea se declanşează. Prin folosirea butoanelor din bara de instrumente, se poate selecta
afişarea sau dispariţia alarmelor, în funcţie de nivelul de prioritate setat acestora (prioritate
ridicată, medie sau scăzută). Sistemul poate fi configurat să confirme vizualizarea
alarmelor ori individual, ori toate în acelaşi timp.
Opţiunea de Trend, permite crearea unui grafic ce afişează evoluţia parametrilor de
interes, în timp real. Se pot seta variabilele care se doresc a fi vizualizate, şi se pot
deselecta ulterior, daca este necesară o vizualizare individuală.

Fig.5.4.6. Trend / Grafic temperaturi PID

50
 Dupa alegerea, proiectarea şi ajustarea parametrilor fiecărei componente, a fost
construită interfaţa grafică principală, prin intermediul căreia utilizatorul poate interacţiona
cu procesul în sine.

Fig 5.5.6. Interfaţa grafică aplicaţie control

5.5 Descrierea componentei de logică a aplicaţiei

Centum VP oferă o varietate de blocuri de funcţii utilizate în monitorizare, control,
calcule, manipulare a variabilelor sau în cadrul secvenţelor de control. Prin intermediul
blocurilor de funcţii se pot simula în siguranţă deplină zone de control ale uzinelor /
proceselor, permitând ajustarea unor parametrii specifici regulatoarelor, cu scopul de a
observa comportamentul, timpul de răspuns şi dacă sistemul respectă cerinţele de
performanţă impuse.
Secvenţele de logică se implementează în cadrul ferestrei Function_Block a FCS-
ului, prin alegerea unuia dintre drawing-urile existente şi editarea acestuia. Se pot adăuga
multiple tipuri de blocuri, în funcţie de scopuri: control, supraveghere, calcul matematic,
etc.
Partea logică a aplicaţiei din lucrarea de faţă este structurată în cinci drawing-uri:
cea de control a temperaturii, de control a nivelului, de monitorizare a turaţiilor
ventilatoarelor, un drawing pentru declararea şi realizarea conexiunilor în cazul
ventilatoarelor şi unul asemănător, pentru pompele de pulverizare de la baza turnurilor de
răcire. Totodată, am folosit câteva drawing-uri auxiliare, pentru punerea anumitor blocuri
în modul operaţional AUTO.

51
Control Drawing 1 – DR0001
În cadrul primului drawing, au fost create şase blocuri de reglare Slave, de tip PID,
TIC8208x, câte unul pentru fiecare turn de răcire, un bloc de distribuţie al semnalului în
cascadă, care le va lega de PID-ul Master, 1TIC82911.
Blocul de reglare PID oferă o funcţie de control general, de tip proporţional –
integral- derivativ, bazat pe calculul diferenţei valorice dintre PV, variabila de proces şi
referinţa, SV – setpoint value. Calculează comanda – MV (Manipulated Value), şi variaţia
acesteia, folosind algoritmi de control de tip PID.
Este utilizat un bloc PIO – Process Input/Output pentru a face transferul local al
datelor de proces. În acest caz, blocul de PIO %TI82911 reprezintă temperatura de ieşire
din turnuri şi figurează intrarea PID-ului Master – TIC82911. Referinţa pe care acesta o da
blocului următor (FOUT), reprezintă temperatura dorită la ieşire din turnuri, deci o
comandă către PID-urile Slave. Acestea se vor regăsi în modul operaţional AUTO, în timp
ce PID-ul master va fi în IMAN.
Când blocurile de logică şi control se regăsesc într-o conexiune de tip cascadă,
valoarea comenzii (MV) a buclei de reglare superioare este utilizată ca referinţă (SV)
pentru bucla inferioară. Dacă este deschisă conexiunea operaţională de cascadă, blocul de
reglare din bucla superioară intră în IMAN – în acest caz, PID-ul Master – TIC82911, fiind
caracterizat printr-o o funcţie de urmărire continuă – tracking- care forţează comanda să
urmăreasca valoarea de ieşire..
Scopul logicii este de a marca faptul ca temperaturile de ieşire din fiecare turn de
răcire, sunt preluate prin blocul FOUT, care creează bucla de reglare în cascadă. Acesta
este echipat cu mai multe conexiuni, astfel distribuie comanda de la fiecare turn.
Fiecare PID Slave primeşte referinţă temperatura dorită la ieşire din turn, prin
intermediul blocului FOUT, pe conexiunea IN primesc temperatura de ieşire din turn,
măsurată prin intermediul traductoarelor TI8208x, în timp ce vor avea drept ieşire
comanda către ventilator.

Fig. 5.5.1. Control Drawing - Logică Control Temperatură

52
Pentru transferul comenzii de la controllerele de temperatură către ventilatoare, s-a utilizat
un bloc de FOUT ce realizează splitarea semnalului, permitând trecerea acestuia într-un alt
drawing (DR0005) prin intermediul unui bloc de AREA-OUT, cu semnalul
1MLD82081.SET. Cealaltă ieşire a blocului FOUT, trece prin conexiunea J01 în blocul
MLD-SW. Acestea sunt responsabile cu manipularea valorii comenzii, MV, permiţând
conversia din procentaje a comenzii în valoarea corespunzătoare a turaţiei ventilatoarelor,
în RPM. Primele blocuri MLD-SW, AIMLDSW8x preiau comanda MV în procentaje,
păstrând-o în semnalul de ieşire din turnuri TOUT8208x,apoi restul raţionamentului se
parcurge în drawingul corespunzător ventilatoarelor, DR0005.

Controllerele de temperatură au două moduri de funcţionare:

 Manual - în acest mod operaţional, utilizatorul poate ajusta turaţia unui turn,
independent de celalalte sau de modul lor de operare.
 Auto/Remote – în acest mod, output-ul controllerului este dat drept comandă
ventilatorului turnului următor, metodă asociată cu o reglare în cascadă. Se
realizează prin intermediul unui bloc de SFC.
Controllerele utilizate în CENTUM VP sunt de tip PID, şi sunt folosite în buclă
închisă, luând în considerare feedback-ul şi eroarea staţionară, oferind un răspuns
rapid chiar şi în cazul schimbărilor neaşteptate. Este o metodă efectivă în mod
special în cazul în care este necesară urmărirea referinţei.
Prioritizarea turnurilor la pornire se realizează conform regulilor, impuse în cadrul
unui SFC:
 Secţiunea cu prioritate 1 va fi pornită indiferent de comanda regulatorului şi de
temperatura măsurată a apei
 Turnul de răcire de prioritate 2 porneşte cand turaţia ventilatorului 1 este mai mare
de 65% (975 RPM).
 Secţiunea de prioritate 3 va fi activată daca turaţia ventilatorului 2 are o valoare mai
mare de 75% (1125 RPM).
 Turnul de răcire numarul 4, porneşte în momentul în care fan-ul are turaţie mai
mare de 80% (1200 RPM). Analog se procedează si în cazul urmatoarelor două
turnuri.
La oprire, turnurile se comportă conform următorului algoritm:
 Turnul principal (1) continuă să funcţioneze independent de celelalte până la
stabilizarea temperaturii către cea dată referinţă;
 Cel de-al doilea turn se opreşte în momentul în are viteza ventilatorului scade sub
64% (960 RPM), şi propria sa turaţie este sub 64%.
 Turnul 3 se închide dacă atât turaţia celui de-al doilea turn, cât şi propria turaţie a
ventilatorului scade sub 74% (1110 RPM);
 Oprirea turnului 4 se realizează dacă turaţia sa scade sub 68% (1020 RPM) sau cea
a turnului 3 este sub 80% (1200 RPM) şi TEMPC<0.3 (eroarea staţionară sub 0.3).
 În cazul turnului 5, este necesar ca propria turaţie să fie sub 68% (1020 RPM),
turaţia ventilatorului 4 să se regăseasca sub 79% (1185RPM), iar TEMPC<0.3;
(eroarea staţionară sub 0.3).
 Ultimul turn se va închide dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii: turaţia sa este
sub 68% (1020 RPM), cea a turnului precedent este mai mică decât 69% (1035
RPM), şi nu în ultimul rând, TEMPC<0.3(eroarea staţionară sub 0.3).

53
Control Drawing 3 – DR0003
Cel de-al doilea drawing este în strânsă legătură cu primul, însă sunt dispuse
separat pentru a evita aglomerarea spaţiului de lucru şi eventuale confuzii între blocuri si
semnale.
În cadrul acestei planşe de logică, există blocul de SFC ce controlează PID-urile
asociate controlului temperaturii apei din turnurile de răcire, se tratează pornirea
ventilatoarelor, modul operaţional şi eventuale interblocări sau defecţiuni.
Blocul SFC – sequential function chart, este un bloc de programare logică ce
defineşte o secvenţă de control, utilizând stări şi tranziţii.
Blocul SFC din cadrul aplicaţiei, 1SFC1-80601 al cărui cod este anexat lucrării de
faţă, descrie comportamentul reglării în cascadă a controllerelor de temperatură, tratând
secvenţa de pornire şi cea de închidere a ventilatoarelor descrisă anterior, în funcţie de
comenzile primite.

Fig.5.5.2. Logica de controlul pentru ventilatoare

În partea superioară a drawingului, se pot observa blocurile de tip MC-2 – Motor

Control Blocks, utilizate în general pentru operarea pompelor / valvelor / ventilatoarelor cu
motoare. Aceste blocuri se pot folosi pentru a porni şi a opri din operare motoarele, pentru
a monitoriza funcţionalităţi sau pentru controlul automat.
MC-2 este un bloc specific cu două poziţii, în cazul acesta se utilizează cu scopul
pornirii ventilatoarelor. Cele trei conexiuni ale blocului reprezintă: intrarea – răspuns
(answerback input), ieşirea - comandă (manipulated output) şi TSI – Tracking SW input
astfel:
 Semnalul 1HS82081R reprezintă corespondentul modului operaţional –
Local/Remote, pentru care 0 este remote, iar valoarea 1 – local şi va fi conectat prin
TSI.
 În conexiunea IN, va intra semnalul 1YSH8208x, care reprezintă starea de
Running.
 Ieşirea din blocul ventilatorului merge către două tipuri de output: 1RSH8208x şi
1RSL8208x, corespunzătoare semnalelor de START şi STOP.

54
 Totodată, este utilizat un bloc de ST16, un Sequence Table, care deserveşte
implementării unei secvenţe de logică în paşi. Acesta controlează monitorizarea procesului
şi fazele de secvenţă prin care acesta trece. Blocul pune la dispoziţie 32 de condiţii, 32 de
acţiuni. În partea superioară a tabelei se regăsesc condiţiile ce trebuiesc îndeplinite pentru a
putea declanşa acţiunile stabilite din cea de-a doua secvenţă a tabelei. Tabelul de decizie
descrie relaţia dintre intrări şi ieşiri printr-o logică de tipul Yes/No.
Este caracterizat de un tip de timing şi un mod de scanare. Modul de scanare este
de trei tipuri: Basic Scan, Medium şi High Speed Scan, iar tipul de timing poate fi: I – se
execută o singură dată la pornire, TC / TE pentru execuţie periodică, execuţie de tip one-
shot cu OE/OC. Litera C reprezintă execuţia la schimbarea condiţiilor, iar litera E, execuţia
la satisfacerea condiţiilor.
Unul din blocurile de tip ST16 este asociat secvenţei aferente modului de operare
Local/Remote.

Fig. 5.5.3. Logică control Bloc ST16 Local/Remote

Semnalul 1HS8208x reprezintă în mod normal 0 pentru modul operaţional Local şi

1 pentru Remote. Întrucât intrarea în blocul de tip MC2 trebuie sa aibă valorile inversate, s-
a creat un switch auxiliar, 1HS8208xR, care sa se comporte conform cerinţelor dorite.
Algoritmul este implementat prin intermediul logicii din figură. Blocul de ST16 este de tip
TC, execuţia se realizează periodic, atunci când se produce modificarea condiţiilor, iar
scanarea este de tip Basic.
Condiţiile necesare acţiunilor: daca valoarea de process value PV a semnalului
1HS82081 – specific modului operaţional Local / Remote nu este pe 1 (ON), switchului
auxiliar 1HS82081R i se aplica Latch, adică îsi va schimba valoarea. Acelaşi raţionament
se aplică pentru fiecare turn în parte, cu semnalul său specific.
Ultima acţiune este de oprire a execuţiei blocului de SFC după parcurgerea
acţiunilor precedente, BSTS reprezentând statusul blocului.

Cel de-al doilea bloc de ST16, 1ST2-80601, este alocat generării alarmelor cauzate
de defecţiuni precum cele electrice sau a opririi de urgenţă, conform figurii de mai jos.

55
 Logica se bazează pe următorul raţionament: semnalul 1US8208x este activat
pentru a putea detecta oricând apariţia unei defecţiuni electrice. Dacă firul este întrerupt –
N – este activată alarma, şi anume semnalul 1UA8208x. Acelaşi raţionament se aplică şi
opririi de urgenţă, dată de semnalul 1XXS8208x, activ şi el pe parcursul funcţionării până
la detectarea unei întreruperi de semnal, care va pune pe 1 semnalul 1XXA8208x.

Fig.5.5.4 Logică control Bloc ST16 Defecţiuni

În cazul celui de-al treilea ST16, 1ST3-80601, tratează interblocările, logica

bazându-se pe următoarele raţionamente:
 Dacă alarma de defecţiune electrică 1UA82081 este activată, ventilatorul 1FAN-
82081 este trecut în modul AUTO, şi va fi oprit. – Algoritmul se aplică pentru toate
cele şase turnuri. În caz contrar, alarma este dezactivată, iar switch-ul
corespunzător venilatorul este pus pe 1, pornind fan-ul.
 Dacă alarma de oprire de urgenţă 1XXA82081 este activată, ventilatorul 1FAN-
82081 este trecut în modul AUTO, şi va fi oprit. – Algoritmul se aplică pentru toate
cele şase turnuri. În caz contrar, alarma este dezactivată, iar switch-ul
corespunzător venilatorul este pus pe 1, pornind fan-ul.
 La trecerea SFC-ului în execuţie, se vor pune toate ventilatoarele în AUTO.
 Daca semnalul 1HS8208x este activ şi cel de ANS+ al ventilatorului e inactiv, se
porneşte ventilatorul. Starea de ANS+ reprezintă un feedback care precizează faptul
ca referinţa nu coincide cu comanda.

56
 Fig.5.5.5. Logică control Bloc ST16 Interblocări

Control Drawing 2 – DR0002

Acest drawing este dedicat pompelor de pulverizare a apei, care preiau apa din
rezervorul de la baza turnului, transportând-o către sprinklere, de unde va fi pulverizată din
nou pe suprafaţa schimbătorului de căldură.
În figură este reprezentată secvenţa de pornire a pompei, şi modul de generare al alarmelor.
Acelaşi algoritm se aplică pentru toate cele şase pompe de la baza turnurilor.

Fig. 5.5.6. Logică control pompe baza turnurilor

Se utilizează aceleaşi blocuri MC2 specifice motoarelor de care sunt legate

următoarele semnale:
 Semnalul 1HS829x1 reprezintă corespondentul modului operaţional –
Local/Remote, pentru care 0 este remote, iar valoarea 1 – local şi va fi conectat prin
TSI.
 În conexiunea IN, va intra semnalul 1YSH829x1, care reprezintă starea de
Running.
 Ieşirea din blocul pompei merge către două tipuri de output: 1RSH829x1 şi
1RSL829x1, corespunzătoare semnalelor de START şi STOP.
Totodată, este utilizat un bloc de ST16, 1ST1-829x1 utilizat pentru a gestiona alarmele.
Dacă semnalul de oprire de urgenţă 1XXS829x1 este activ, se poate detecta defecţiunea,

57
iar daca este inactiv, se va porni alarma 1XXA829x1, pompa va trece în AUTO şi se va
opri. Acelaşi algoritm se aplică şi în cazul semnalului asociat defecţiunii electrice, şi în
final, pentru fiecare pompă.

Fig. 5.5.7. Logică control Bloc ST16 Alarme

Control Drawing 5 – DR0005

În cadrul acestui drawing, se continuă bucla de reglare a temperaturii. Transferul

comenzii de la PID-urile corespunzătoare fiecărui turn de răcire către ventilatoare se face
prin intermediul structurii ce utilizează blocurile MLD-SW, aferente conversiei.
Intrarea în cel de-al doilea bloc MLD-SW, 1MLD82081 este adusă prin intermediul
unui bloc AREA-IN din drawing-ul DR0001, fiind ieşirea blocului FOUT8208x prin
conexiunea J02. Blocul MLD-SW va transforma comanda obţinută în procentaje în
corespondenta ei în unitatea de măsura a turaţiei ventilatoarelor, RPM.
Ulterior, ieşirea din blocul acesta, reprezintă o comandă masurată în RPM, ce este
dusă către blocul de PVI, 1SI8208x.
Blocurile tip PVI, Process Value Indicatior, au rolul de a procesa datele de ieşire
din proces, şi alarmele asociate acestuia şi de a le afişa, folosind un faceplate.

Fig.5.5.8. Logică control Indicatori turaţie ventilatoare

58
Control Drawing 6 – DR0006

Drawingul şase reprezintă o planşă de logică auxiliară, în cadrul căreia se vor seta
blocurile de PID ale temperaturii în modul AUTO, sau MAN, se vor valida alarmele de la
începutul simulării, se va implementa revenirea switchului de AUTO-MAN, provocându-
se o interblocare.
Blocul 1ST-AUTO – este creat în modul I, deci se va executa o singură dată, la
începutul simulării. Acesta conţine doar acţiuni, caracterizate prin setarea în modul
operaţional AUTO a blocurilor descrise în continuare.

Fig. 5.5.9 Logică de trecere în modul operaţional AUT a blocurilor

 Blocul 1ST-AUTOBLOCKS – este creat pe tiparul TC, deci se va executa
ori de câte ori se va schimba starea condiţiilor. Acesta va trece controllerele
de temperatura de tip Slave în modurile AUTO sau MAN, în funcţie de ce
switch se doreşte a se accesa. În partea grafică există un buton aferent
transferului în modul AUTO al controllerelor.

Fig.5.5.10 Logică de trecere în AUT sau MAN a blocurilor de control

 Structura LC-SWITCH – este un bloc de tip LC, în cadrul căreia se

implementează algoritmii doriţi ultizând porţi logice şi semnale aferente.
În acest caz, el este utilizat cu scopul revenirii switch-urilor de MAN şi
AUT şi pentru realizarea unei interblocări între ele : daca porneşte blocul în
AUT, switch-ul de MAN trece automat în poziţia 0, de închidere.

Fig.5.5.11. Logică bloc LC - revenire switch

59
  Blocul 1ST-ALARMS – are ca rol o simplă funcţie: la apăsarea butonului
de ALARMS din interfaţa grafică, toate semnalele specifice alarmelor, cele
de defecţiuni electrice, şi cele de oprire de urgenţă sa fie puse pe ON, pentru
a putea detecta eventualele probleme sau modificări apărute.
 1ST-HS va crea un shortcut către trecerea semnalelor de Local / Remote pe
1 logic, pentru modul Remote.

Control Drawing 7 – DR0007

Acest drawing a fost dedicat controlului de nivel, realizat prin intermediul
blocurilor din figura de mai jos.
Intrarea din blocul PVI reprezintă semnalul provenit de la traductorul de nivel aflat
în rezervor. Blocul respectiv are rolul de a procesa datele de ieşire din proces, şi alarmele
asociate acestuia şi de a le afişa, folosind un faceplate.
CALCLEVEL reprezintă un bloc de tip CALCU, care are ca scop efectuarea unor
operaţii matematice pentru calculul nivelului din cadrul rezervorului, la alimentare şi
evacuare.
Controlul se realizează prin blocul de tip PID, având ieşire LOUT82811, trimisă
elementului de execuţie, o valvă cu deschidere 1-100%.

Fig. 5.5.12 Logică control nivel

6. Concluzii
În contextul unei lumi în care primează dezvoltarea continuă a tehnologiei,
automatizările reprezintă pasul esenţial către o industrie cât mai independentă de
operatorul uman. Procesele complexe au nevoie de aplicaţii de control pe măsură, pentru
fiecare segment component, care sa se întrepătrundă şi sa păstreze parametrii reglaţi în
limitele impuse de utilizator.
Crucială în construcţia sistemelor de acest tip este stabilitatea, protecţia cât mai ridicată
la evenimente nedorite şi posibilitatea tratării unor eventuale defecţiuni în cel mai scurt
timp.
Lucrarea de faţă reprezintă suportul literar al aplicaţiei de reglare a temperaturii unui
sistem de răcire cu turnuri de apă, realizat în parteneriat cu firma la care am desfăşurat
stagiul de practică, Yokogawa.

60
 Scopul a fost proiectarea unui sistem care sa îndeplinească toate cerinţele funcţionale
impuse în cadrul unui sistem de răcire: modificarea temperaturii apei, menţinerea acesteia
la valoarea dorită, şi depozitarea acesteia într-un rezervor, în cadrul căruia lichidul trebuie
ţinut în permanenţă la un anumit nivel. Este necesar ca toate acestea să fie proiectate sub
forma unui sistem stabil, capabil să rejecteze perturbaţiile apărute şi să păstreze un grad
ridicat de siguranţă, atât pentru factorul uman, cât şi pentru instalaţia propriu-zisă. Au fost
implementate alarme, atenţionări şi mesaje cu scopul de a atenţiona utilizatorul de
eventuale modificări apărute, sau situaţii de urgenţă.
În cadrul lucrării au fost abordate două structuri de reglare, a temperaturii apei
provenite dintr-o uzină, şi cea a depozitării lichidului într-un rezervor, al cărui nivel va fi
controlat.
De interes este şi clasificarea propriu-zisă a tipurilor de turnuri de răcire existente azi,
pentru a oferi o imagine concretă a tipului de circuit utilizat.
S-a acordat importanţă şi fenomenelor fizice ce stau la baza procesului de răcire, pe
baza cărora, ulterior s-a impus un model aferent procesului. În cadrul proiectului de faţă,
au fost calculate modele matematice atât pentru procesul de reglare a temperaturii, cât şi
pentru nivel, cu scopul utilizării acestora în proiectarea regulatoarelor.
Modelarea a avut un rol esenţial în cadrul proiectării secvenţelor de control
corespunzătoare temperaturii şi nivelului, fiind auxiliare în alegerea şi acordarea
regulatoarelor, capabile să menţină parametrii de interes între limitele dorite, respectând
performanţele impuse, atât cele staţionare, cât şi performanţele tranzitorii.
Prin simularea utilizării regulatoarelor asociate proceselor, s-a observat
comportamentul fiecăruia dintre structurile de reglare automate proiectate şi faptul că
performanţele obţinute, atât cele de regim staţionar, cât şi cele de regim dinamic, au
îndeplinit condiţiile propuse.
În crearea aplicaţiei asociate procesului descris, au fost analizate în primul rând
semnalele de intrare şi ieşire, apoi a fost creată interfaţa HMI aferentă procesului,
împreună cu asocierea semnalelor necesare. Interfaţa grafică afişează parametrii de interes
ai procesului, permite introducerea mărimilor de referinţă şi supravegherea evoluţiei
mărimilor de ieşire. Reglarea propriu-zisă s-a realizat prin intermediul blocurilor de reglare
disponibile în logica Yokogawa, şi utilizând o structură de reglare ce conţine un bloc de
selecţie a referinţei, BSR, prin intermediul căruia sunt activate buclele de reglare asociate
turnurilor de răcire. Respectarea condiţiilor şi performanţelor se poate observa prin
intermediul simulării din interfaţa HMI.
O dezvoltare ulterioară a sistemului proiectat poate fi realizată prin dezvoltarea
interfeţei sistemului DCS astfel încât să permită reglarea altor parametri de interes din
cadrul uzinelor – debit, presiune - şi proiectarea acestora astfel încât să funcţioneze în
sinergie.
Prin intermediul acestei aplicaţii, am acumulat cunoştinte amănunţite despre un sistem
DCS, modul în care acesta e proiectat şi care sunt funcţionalităţile acestuia, iar pe de altă
parte, am concretizat cunoştintele teoretice de reglare automată în proiectarea
regulatoarelor specifice procesului de faţă, care şi-au îndeplinit scopul, acela de a păstra
temperatura apei şi nivelul acesteia în cadrul bazinului de depozitare la valori optime.

61
7. Bibliografie
1. I. DUMITRACHE, Ingineria Reglării Automate, Editura POLITEHNICA,
Bucureşti, 2005
2. D. POPESCU, Sisteme de conducere a proceselor, Note de curs, 2016
3. S. St. ILIESCU, I. FĂGĂRĂŞAN, D. PUPĂZĂ, Analiza de sistem în informatica
industrială, Editura Agir, Bucureşti, 2006
4. C. LUPU, M. ALEXANDRU, C.PETRESCU, M.MATEESCU, D.POPESCU,
Sisteme de Conducere a Proceselor Industriale, Editura Printech, 2004
5. ***, Manual Online Yokogawa Centum VP
6. https://en.wikipedia.org/wiki/Distributed_control_system, Data accesării:
04.06.2016
7. Cooling Towers, Data accesării: 8.06.2016,
http://www.energyefficiencyasia.org/docs/ee_modules/Chapter-
Cooling%20Towers.pdf
8. http://web-material3.yokogawa.com/TI33K01A10-50E.pdf, Data accesării:
10.06.2016
9. http://web-material3.yokogawa.com/TI33Q01B10-01E.pdf, Data accesării:
10.06.2016
10. Heat Transfer Products, Data accesării: 13.06.2016,
http://www.baltimoreaircoil.eu/sites/BAC/files/BAC_HeatTransferProducts_S310v
16RO.pdf
11. Evaporative Cooling, Data accesării: 13.06.2016,
http://www.baltimoreaircoil.com/english/what-is-evaporative-cooling
12. http://web-material3.yokogawa.com/TI33K01A10-50E.pdf
13. Schimbătoare de căldură, Data accesării: 10.06.2016
https://ro.wikipedia.org/wiki/Schimb%C4%83tor_de_c%C4%83ldur%C4%83#Sch
imb.C4.83toare_de_c.C4.83ldur.C4.83_de_tip_recuperativ
14. G.B.HILL, E.J. PRING, P.D. OSBORN, Cooling Towers, Londra, 1990
15. H. W. STANFORD III, HVAC Water Chillers and Cooling Towers: Fundamentals,
Application, and Operation, Editura CRC Press, 2011
16. http://www.allianceforwaterefficiency.org/evap_cooling_intro.aspx, Data accesării:
14.06.2016
17. http://shiva.pub.ro/PDF/TRA/Laborator6_TRA.pdf, Data accesării: 15.06.2016

62
18. http://shiva.pub.ro/PDF/TRA/Laborator3_TRA.pdf, Data accesării: 15.06.2016
19. http://spxcooling.com/pdf/Cooling-Tower-Fundamentals.pdf, Data accesării:
17.06.2016
20. http://www.cthx.com/wp-content/uploads/2014/11/cooling-tower-
fundamentals.pdf, Data accesării 17.06.2016
21. S.ST. ILIESCU, Teoria Reglării Automate, Editura Proxima, 2006

63