Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
DE TRANSFER
1
2
CUPRINS
I. Tema proiectului
tehnologic .....................................................................................................pag 8
V. Bibliografie..........................................................................................................pag 38
VI. Planșe
4
I. TEMA DE PROIECTARE
Apă industrială 15 ᵒC
5
Schema bloc a instalației de absorbție este prezentată în figura I.1.
Un amestec gazos aer-amoniac se poate separa prin diverse metode: adsorbție, absorbție, lichefiere
urmată de rectificare, difuziune prin membrane selective [ 3, 4, 5 ,7].
Adsorbția este o operație de transfer de masă prin care sistemul gazos este separat prin reținerea
componentului activ pe suprafața unui lichid sau solid. Reținerea componentului este determinată de
interacțiunile moleculare dintre adsorbant si adsorbit. Funcție de natura interacțiunilor care au loc, adsorbția
este de mai multe tipuri:
- Adsorbția fizică – este efect al forțelor Van der Waals și are loc în stratul superficial mono=
sau polimolecular. Fluxul de component adsorbit scade cu creșterea temperaturii, stabilirea echilibrului în
sistem este rapidă, iar căldura de adsorbție este de ordinul căldurii de condensare.
- Adsorbția chimică (chemosorbția) – este rezultat al legăturilor de natura chimică între
adsorbant și componentul adsorbit. Fluxul de component reținut crește cu creșterea temperaturii, echilibrul
între faze se stabilește lent, iar căldura de adsorbție este comparabilă cu căldura de reacție.
- Persorbția - caz particular al adsorbției chimice ce constă în reținerea componentului activ în
golurile structurale ale adsorbantului.
6
Principalele aplicații ale adsorbției sunt caracterizate prin reținerea unor particule mici sau a unor
componenți cu concentrare mică in sistemul separat.
În industria chimică adsorbția este folosită ca operație de separare, purificare si recuperare: rafinarea
produselor petroliere, cerurilor, grăsimilor, zaharului, decolorarea lichidelor, uscarea gazelor, conditionarea
aerului.
Absorbția – este operația de separare a unui sau a mai multor componenți dintr-un amestec gazos pe
baza solubilitații diferite a acestora intr-un lichid numit absorbant.
Absorbanța poate avea loc fie prin dizolvarea gazului în lichid-absorbție fizică, fie printr-o reacție
chimică între gaz și absorbant-chemosorbție. În ambele cazuri absorbția este însoțită de efecte termice a
căror mărime depinde de natura celor două faze și de concentrația componenților.
Principalele aplicații ale adsorbției sunt: separarea CO2 prin adsorbție in apă sub presiune sau în
etano-lamina, separarea benzenului din gazele de coxerie prin adsorbția în ulei de gudron, separarea
oxigenului de azot din amestecul rezultat la sinteza amoniacului, separarea compușilor sulfului.
O aplicație importantă a adsorbției o constitue controlul calitătii aerului.
Lichidul folosit ca adsorbant trebuie să fie selectiv pentru componentul care ne interesează, ieftin și
ușor de procurat, să nu fie toxic, inflamabil si coroziv.
Alegerea adsorbantului ia în considerare natura componentului separat, concentrația acestuia în
amestecul gazos si gradul de separare dorit.
Faza lichidă rezultată în urma adsorbției este de cele mai multe ori, supusă operației de desorbție iar
lichidul este recirculat .
Pentru separarea amestecului gazos, aer-amoniac, se alege ca metodă de separare absorția în apă a
amoniacului, ținând cont de următorii factori:
7
II.3. Schema tehnologică a procesului tehnologic. Descrierea procesului tehnologic
Amestecul gazos aer-amoniac este alimentat cu ajutorul unui alimentator (3) în coloana de absorbție
(1), circulând ascendent. Pe partea superioară a coloanei este introdusă apă sau absorbantul care se prelinge
sub formă de film subțire pe corpurile umpluturii din coloană, sub acțiunea forței gravitaționale; În acest
mod cele 2 faze circulă in contracurent, suprafața de contactare (aria de transfer de masă) fiind mare.
La partea superioară a coloanei (1) se separă aer cu foarte puțin NH3 iar la partea inferioară a fazei
lichide bogată in amoniac ce este depozitată prin cădere liberă în rezervorul (5) de unde cu ajutorul pompei
centrifuge (6) este trimisă spre coloana de desorbție (2), în prealabil fiind preîncălzită în recuperatorul (4)
pe baza conținutului de căldură al soluției rezultate din coloana de desorbție.
În coloana de desorbție are loc procesul de desorbție al amoniacului din faza lichidă. Pentru aceasta
se utilizează abur saturat introdus pe la baza coloanei (2), aceasta având un dublu rol: furnizează energia
termincă necesară desorbției amoniacului din faza lichidă și antrenează amoniacul, pe la partea superioară a
coloanei (2) obținându-se un amestec gazos de amoniac și vapori de apă. Aceasta este trimisă in
condensatorul (7) în care are loc condensarea vaporilor de apă, utilizând ca agent termic (de răcire), apa
provenită de la turnurile de răcire existente pe platforma industrială. La partea superioară a condensatorului
rezultă amoniac in stare gazoasă și picaturi de apă care sunt supuse separării în separatorul inerțial (8). La
partea superioară a acestuia se obține amoniac în stare gazoasă iar la partea inferioară picăturile de apă ce
sunt trimise spre depozitare în rezervorul (9), împreună cu soluția rezultată din recuperatorul (4).
Cu ajutorul pompei centrifuge (10) faza lichidă din rezervorul (9) ce conține preponderent apă este
spre răcire în schimbatorul de căldură (11), utilizând ca agent termic apa provenită de la turnurile de răcire,
în vederea recirculării în coloana de absorbție (1).
Apa caldă rezultată din condensatorul (7) și schimbătorul de caldură (11) este trimisă spre răcire la
turnurile în vederea recirculării.
Amoniacul gazos obținut poate fi trimis spre utilizator.
8
III. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A UTILAJELOR
Materialul cel mai utilizat în construcția utilajelor în Industria Chimică este tabla din oțel laminat.
Funcție de compoziția sa chimică, tabla din oțel poate fi:-oțel carbon, oțel slab aliat, oțel aliat.[1, 6, 7].
Tabla din oțel carbon și oțel slab aliat se utilizează des în construcția utilajelor care prelucrează
fluide netoxice, neimflamabile si care nu sunt explozive.
Pentru medii care produc coroziune chimică puternică, se recomandă table de oțel-carbon sau oțel
slab aliat, placate cu oțel anticoroziv înalt aliat. Grosimea placajului este de ≈10% din grosimea stratului.
Pentru recipienți cu dimensiuni mai mici de 3000 mm care lucrează la presiuni de calcul interioară de
0,3 - 0,6 MPa, se recomandă utilizarea fontei (presiuni interioare de calcul între 0,6 – 1,2 MPa). Fonta cu
adaosul de Crom, Nichel, Molibden, poate fi utilizată în medii corozive cum ar fi acizi, detergenți. La
contact cu Ni este rezistentă la soluții alcaline concentrate, acid sulfuric sau alți acizi organici la temperaturi
de 8500C.
Pentru construcția recipienților pot fi folosite: materiale metalice neferoase cum ar fi: Cupru,
Aluminiu, Nichel, Titan, Molibden. Cuprul si aliajele lui sunt folosite pentru medii corozive la temperaturi
de sub 2500C. Aluminiu poate fi folosit pentru temperaturi mai mici de 2000C pentru medii puternic
corozive. Nichelul, în stare pură sau aliat, poate fi folosit pentru alcalii topite.
Materialele nemetalice, anorganice (sticla, porțelanul, gresia) pot fi folosite pentru temperaturi foarte
înalte.
Materialele nemetalice, organice (polietilena, PVC) se pot folosi pentru construcția recipienților, dar
și pentru protecția anticorozivă.
Ținând cont de caracteristicile amestecului aer-amoniac, dar și de costul investiției, coloana de absorție
va fi construită din tablă de oțel-corbon[1].
9
În industria chimică se întâlnesc frecvent coroziuni prin reducerea ionilor ferici, datorită contactului
dintre metal și soluții de diverse substanțe chimice.
Pincipalii factori care influențează coroziunea sunt: oxigenul (intensifică coroziunea mai ales în
medii cu pH cuprins între 6 si 8), viteza fluidelor vehiculate (fenomenul de cavitație), abrazivitatea fluidelor,
acțiunea simultană a solicitării mecanice și chimice sau electrochimice intensifică coroziunea, tensiuni
apărute periodic pot determina coroziunea la oboseală, defecte de proiectare, de execuție sau de exploatare
(fante, depuneri), variația compoziției mediului de lucru, creșterea temperaturii mediului agresiv determină
creșterea exponențială a vitezei de coroziune, umiditatea, impuritățile pot intensifica sau inhiba coroziunea,
gradul de poluare a atmosferei de lucru (prezența unor gaze intensifică coroziunea).
Mijloacele de combatere a coroziunii sunt: realizarea unor suprafețe uniforme, realizarea
polarizării cuplurilor de coroziune care pot sa apară, protecția metanului cu un strat de oxizi sau alt material,
reducerea agresivității mediului de lucru folosind inhibitori sau prin modificarea procesului tehnologic.
Utilajele folosite pentru absorbţie pot fi clasificate, după principiul de funcţionare, în patru categorii
[1, 3, 4, 5]:
→ absorbere de suprafaţă
→ absorbere cu pulverizare
→ absorbere cu barbotare
→ absorbere cu peliculă (film).
Absorberele de suprafaţă (turile, vase Cellarius, serpentine) confecţionate din gresie, ceramică, grafit,
cuarţ au suprafaţă de contact mică şi eficacitate redusă. Ele se folosesc numai pentru gaze uşor solubile.
Absorberele cu pulverizare (coloane cu stropire, absorbere cu discuri, cu trunchi de con, cu strat
fluidizat trifazic) au suprafaţa de contact la suprafaţa picăturilor de lichid. Cu cât fineţea picăturilor şi viteza
gazului sunt mai mari, cu atât eficacitatea acestor utilaje este mai mare.
Funcţionarea absorberelor cu barbotare (coloane cu talere perforate, coloane cu talere cu clopoţei sau
cu valve) se bazează pe dispersarea fazei gazoase sub formă de bule în straturile de absorbant existente pe
talere.
În absorberele peliculare, absorbantul curge sub formă de film subţire prin fascicule de ţevi, straturi
sau umplutură în contracurent cu faza gazoasă. Din această categorie fac parte coloanele cu umplutură şi
utilaje tip schimbător de căldură cu fascicul de ţevi.
Coloanele cu umplutură se utilizează cel mai frecvent în absorbţie. Coloana cu umplutură este un
corp cilindric vertical în interiorul căruia se găsesc straturi de umplutură sprijinite pe grătare, dispozitive
pentru distribuirea şi redistribuirea absorbantului. Faza lichidă este distribuită la vârful coloanei printr-un
10
dispozitiv de distribuţie şi curge sub formă de film subţire pe suprafaţa umpluturii în sens descendent, iar la
ieşirea din fiecare strat de umplutură este redistribuită. În contracurent cu absorbatul, prin golurile straturilor
de umplutură circulă faza gazoasă. Contactul dintre faze este continuu, concentraţia solutului variază
continuu pe înălţimea coloanei. Dintre aparatele pentru absorbţie cea mai largă utilizare o au coloanele cu
umplutură şi cele cu talere. Aceste coloane diferă prin modul de contactare a fazelor: diferenţial (coloane cu
umplutură) sau în trepte (coloane cu talere).
Alegerea tipului de coloană depinde de mai mulţi factori care pot fi grupaţi astfel:
→ caracteristici constructive
→ factori hidrodinamici
→ caracteristicile fazelor participante
Coloanele cu umplutură au o serie de avantaje comparativ cu cele cu talere [3, 6, 7]:
→ înălţime mai mică decât coloanele cu talere echivalente;
→ se curăţă foarte rar (numai la reviziile anuale);
→ rezistenţă hidrodinamică mică;
→ transfer de masă mai bun când determinant de viteză este transferul prin faza gazoasă;
→ valori mari ale eficacităţii;
→ pot prelucra sisteme puternic corosive;
→ costul de investiţie este mai mic decât pentru coloane cu talere;
→ pot prelucra sisteme care spumează deoarece posibilitatea formării spumei este redusă;
→ pot prelucra sisteme cu impurităţi mecanice fără pericolul înfundării;
→ pot prelucra sisteme cu viscozitate mare.
Pentru coloana de separare a amestecului aer-amoniac, umplutura este din inele Raschig ceramice cu
dimensiunile 25x25x3 mm.
12
III.2.3. Bilanț de material în coloana de absorție
La baza coloanei se introduce amestec gazos aer-amoniac care circulă în contracurent cu faza lichidă
(apa) ce se prelinge sub acțiunea forței gravitaționale sub formă de film subțire; în urma contactării fazelor
pe corpurile de umplutură are loc fenomenul de absorbție a amoniacului din faza gazoasă în faza lichidă
astfel încât la baza coloanei se obține o soluție bogată în amoniac iar la partea superioară un amestec gazos
cu foarte putin amoniac.
G, L– debite molare de aer ( gaz inert) respectiv apă (absorbant) care circulă prin coloană;
– kmoli aer/oră sau kmoli apă/oră;
– acestea rămân constante de-a lungul coloanei ( nu participă la transferul de masă).
YAi , YAf – concentrațiile amoniacului în faza gazoasă la intrarea si respectiv la ieșirea din coloană
exprimate sub formă de rapoarte molare;
– kmoli amoniac/kmoli aer.
XAi,XAf– concentrațiile amoniacului în faza lichidă (absorbant) la intrarea și respectiv la ieșirea din
coloană exprimate prin rapoarte molare;
– kmoli amoniac/kmoli apă;
YAi> YAf, XAf>XAi
Ecuația de bilanț pentru amoniac raportat la faza gazoasă și lichidă este: NA = G(YAi-YAf) = L(XAf-
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3
XAi), ;
ℎ
13
determinate debitele de aer, concentrațiile sub formă de rapoarte molare de la intrarea și la ieșirea din
coloană a fazei gazoase.
3 𝑚3 𝑁𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3
YAi= 3,6 % vol (100𝑚3 𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 )≡ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑚. 𝑔𝑎𝑧𝑜𝑠
Mv kmoli aer
G= 273+T ∗ (1 − yAi ) , [ ]
22,4∗( ) h
273
kmoli aer
(1-YAi)= [kmoli am. ]
gazos
Mv = 3700 [m3/h]
3 m3 NH
yAi = 3,6 %vol =[100m3 am gazos ]
93
ηA =93% = 100 = 0.93
𝑌𝐴𝑖(<1) 0.036
YAi = 1−𝑌𝐴𝑖
= 1−0.036 = 0,03734 [kmoli NH3 / kmoli aer]
14
Curba de echilibru se trasează pe baza datelor din tabelul următor:
Apoi se determină pe baza ecuației de bilanț de masă concentrația amoniacului în fază lichidă la
ieșirea din coloană:
XAf = NA/L + XAi kmoli NH3/kmoli apă
𝑁𝐴 5,1526
XAf = + 𝑋Ai = 166,2158 = 0,031 kmoli NH3/kmoli apă
𝐿
După calculul XAf se reprezintă grafic pe același grafic și linia de operare care are ca puncte extreme
următoarele ordonate: (XAi, XAf) și (YAf și YAi).
Utilizând aceste date, se calculează debitele molare, masice, și volumice pentru amestecul gazos,
amoniac, aer, apă, soluție de amoniac si concentrațiile molare, masice, volumice din cele două faze ale
componenților.
Debite volumice
Debite molare
15
Debite masice
Debite molare
Debite volumice
Debite masice
Debite molare
Debite masice
16
Debite volumice
Debite molare
Debite masice
Debite volumice
17
III.2.4. Bilanțul termic pentru coloana de absorbție
Se intocmește în vederea calculului temperaturii soluției amoniacale la ieșirea din coloană și la
verificarea faptului că absorbția este sau izotermă. Procesul de absorbție al amoniacului în apă este însoțit
de efecte termice semnificative.Dacă temperatura amestecului lichid crește prea mult apare procesul de
absorbție al amoniacului din faza lichidă, fapt nedorit. În acest caz spunem că absorbția este neizotermă.
Pentru a evita apariția procesului de desorbție se apelează la răcirea în trepte a amestecului lichid imediat
după absorbție.
Răcirea se realizează în schimbătoarea de căldură montate în interiorul sau exteriorul coloanei.
Dacă efectul termic al absorbției este relativ mic (Taf-Tai ≤20-25ᵒC) atunci absorbția este consoderată
izotermă răcirea nefiind necesară.
Conform ecuației de conservare a energiei termice suma fluxurilor de
căldură intrate este egala cu suma fluxurilor de căldură ieșite.
∑ 𝑄𝑠 𝑖 = ∑ 𝑄 𝑠𝑓, 𝑛
𝑖
Qsgi, Qslf – reprezintă conținutul termic al amestecului gazos la intrarea si respectiv la ieșirea din
coloană
Qsli, Qslf – conținutul de căldură al fazei lichide la intrarea și respectiv ieșirea din coloană
Qsgi=G*Tgi(Cpaer+YAi*CpNH3)= 148,363/3600*20(1005*28,9+0,03734*3,582*104)=25042,1804 W
Qsli=L*Cpapa(15oC)*Tai=166,2158/3600*18*4,19*103*15=52233,33724 W
Qabs=NA*(-∆Habs) =5,1526*103*6,6*106*4,19=40525,9224 W
∆Habs=-6,6*106*4,19J/kmol NA=5,1526/3600=1,64*10-3
Qsfg=G*Tgf(Cpaer+YAf*CpNH3)=148,363/3600*15(1005*28,9+0,00261*3,559*104)=18012,2244 W
18
Qslf=L*TAf(Cpapa(35oC)+XAf*Cpapă(35oC)=166,2158/3600*28,33*(4,18*103+0,031*4,18*103)=5637,045
W
Cu valoarea Taf calculată se determină Cpapă și CpNH3 după care folosind ecuația de calcul pentru Taf se
determină o nouă valoare T’af
Cpapă(28,33)=4,1908 J/Kg*K; CpNH3(28,33)=3,6318*104J/Kmol*K
T’lf=74839,7616/2432,8777=30,76ᵒC
𝜋𝐷 2 4 𝑀𝑣 4∗3700/3600
Mv = vf ∙ → D = √ 𝜋 𝑣𝑓 , D = √ = 0,7092 m
4 𝜋∗2,6012
Viteza fictivă reprezintă cu care se deplasează amestecul gazos (faza continuă) prin coloană. Se
determină functție de viteză de înnec, calculată cu ecuații numerice. Viteza de înnec reprezintă viteza fazei
continue la care apare înnceul coloanei adică întreaga umplutura devine înversată în faza lichidă deoarece
faza gazoasă susține greutatea fazei lichide.
𝑣î2 ∙ 𝑎 ∙ 𝜌𝑔 ∙ 𝜂𝑙 0,16 𝐿 𝜌𝑔
Relația de calcul pentru viteza de înnec este: lg( ) = A – 1,75(𝐺)0,25( 𝜌𝑙 )0,125
𝑔 ∙ 𝜀3 ∙ 𝜌𝑙
ρgaer=Maer/Vmolar*
273
ρg = 1,2901*28,33+273 = ρg = 1.1688 Kg/m3
19
ρg –pavlov
ηe- vâscozitatea apei
g-9,81 m/s2
ε – fracția de goluri al umpluturii
𝜋𝐷 2
A = Hu* ∙a∙f
4
2. Prin utilizarea noțiunilor teoretice, înălțimea unității globale de transfer și numărul unităților
globale de transfer
Hu = (IUT)x ∙ (NUT)x x
– gaz solid-lichid
Hu = n ∙ IETT
Suprafața de transfer de masa se poate calcula din ecuația de transfer de masă raportate la cele două
faze:
20
Calculu coeficientților globali de transfer de masă; Kg și Kl
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴
<Kl>SI = [ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 ]; <Kg>SI = [ 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝐴 ]
𝑚2 ∙𝑠 𝑚2 ∙𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑝ă 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟
1 1 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖
Kg = 1 𝑘 = 1 0.75 =0.0023156 [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3 ]
+ 𝐻 +
0,0033505 0,0056227
𝑚2 ∙𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟
𝑘𝑔 𝑘𝑙
1 1 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖
Kl = 1 1 = 1 1 =0.005581 [ 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑁𝐻3 ]
𝑘𝑔 ∙ 𝑘𝐻
+
𝑘𝑙
+
0,0033505∗0.75 0,005622
𝑚2 ∙𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑖 𝑎𝑒𝑟
Kg, Kl – reprezintă coeficienții globali de transfer de masă raportate la faza lichidă si faza gazoasă.
Pentru amestecul gazos care curge printre golurile umpluturii umectate ecuația criterială a
transferului de masă are forma:
Shg = C*Scg0,33*Reg0,8=0,15*(0,82035)0,33*3189.80270,8=89,2735
𝜋𝑑3 3 6 ∙ 𝑉𝑝 3 6∗ 5,1792∗10−6
Vp = →d= √ = √ = 0,0214 𝑚
6 𝜋 𝜋
1− 𝜖 1− 0,74
Vp = = = 5,179 ∗ 10−6 𝑚3
𝑛 50200
21
𝑇 3⁄2 𝑝0 273+22,88 2/3
Dg = Dg 0 ∙ (𝑇 ) ∙ = 17 ∗ 10−6 ( ) = 1,9181 ∗ 10−5
0 𝑝 273
Dg 0 = 17 ∙ 10-6 m2/s
Criteriul Schmidt
𝜂𝑔 0,018∗10−3
Scg = 𝜌 = 1,1952∗19,27∗10−6 = 0,8203
𝑔 ∙ 𝐷𝑔
Criteriul Reynolds
4 ∙ 𝑞𝑔 4 ∙3,01504
Reg = 𝑎 ∙ 𝜂 = 200∗0,017∗10−3 = 3189,8027
𝑔
148,36305
4 ∙𝐺 4∙ ∗28,9
3600
qg = 𝜋 ∙ 𝐷2 = 𝜋 ∙ 0,7092∗0,7092 = 3,01499
Se calculează Reg și Scg cu ecuațiile de definiție, apoi Shg cu ajutorul ecuației criteriale. După care se
determină Kg din ecuația de definire a Shg
𝑆ℎ𝑔 ∙ 𝐷𝑔 89,2735∗17∗10−6
kg = = =0,0709 m/s
𝑑 0,0214
𝑘𝑔 0.0709
kg( din Kg,Kl) = 𝑉𝑚 = 24.6145 = 0.00288 [kmoli/m2*s
𝑇0 + 𝑇𝑔 273+26,99
𝑉𝑚 = 22,4 ∙ = 22.4 ∗ = 24,6145 [m3]
𝑇0 273
Pentru faza lichidă Ecuația criterială a transferului de masă pentru scurgerea fazei lichide în film
subțire pe corpurile de umplutură are forma:
Shl = C ∙ Scl0.5∙Rel0.78
22
l – o lungime caracteristică care se calculează cu relația:
𝜂2 (943,552∗10−6 )2 1/3
l = (𝜌2𝑙∙𝑔)1/3 =[ ] = 4,9754 ∗ 10 -5m
𝑙 997,4242 ∗ 9,81
𝜂𝑙 943,552∗10−6
Scl = 𝜌 = 997,67∗1,8∗10−9 = 552.2885
𝑙 ∙ 𝐷𝑙
4∙𝑞 4 ∙ 2,1033
Rel = 𝑎 ∙ 𝜂𝑙 = 200∗943,552∗10−6 = 42,42
𝑙
166,215
4 ∙𝐿∗18 4∙ ∗18
ql = = 3600
= 2,1038 Kg/m3*s
𝜋 ∙ 𝐷2 𝜋∗0,70922
𝑘𝑙 ∙𝜌𝑙 997,667
kl = = 11,346 ∗ 10−5 = 0.005622
𝑀 18
1 1
Kg = 1 𝑘 = 1 0.75 = 0.0021195
+ 𝐻 +
0,00373 0.006258
𝑘𝑔 𝑘𝑙
1 1
Kl = 1 1 = 1 1 = 0.0055811
+ +
𝑘𝑔 ∗ 𝑘𝐻 𝑘𝑙 0,003739∗0.75 0.006258
0.03734−0.00261
ΔYA med = =0.001469
23,6363
∆𝑌 𝑑𝑌𝑎
∫∆𝑌 𝑎𝑖 𝑌 ∗ =A1 + A2 + A3 + A4 +A5= 23,6363
𝑎𝑓 𝑎 − 𝑌𝐴
23
A=[(b+B)*h]/2
A1=5,5096
A2=5,2079
A3=4,9586
A4=4,4246
A5=3,5354
Integrala de la numitorul ecuației se calculează printr-o metodă grafică cu datele determinate din
tabelul de mai jos:
1
yA yA* yA- yA*
𝑦𝐴 −𝑦𝐴∗
1
Se reprezintă grafic 𝑌 ∗ in funcție de YA
𝐴 − 𝑌𝐴
0.031−0
ΔXA med = =0.002213
14,0039
∆𝑋 𝑑𝑋𝑎
∫∆𝑋 𝑎𝑖 ∗ =A1 + A2 +...+ A5 = 14,00393 m2
𝑎𝑓 𝑋𝐴 − 𝑋𝐴
24
A=[(b+B)*h]/2
A1=1,5253
A2=2,4449
A3=2,9171
A4=3,3516
A5=3,7647
1
xA xA* xA- xA*
𝑥𝐴 −𝑥𝐴∗
1
Se reprezintă grafic in funcție de XA
𝑋𝐴∗ − 𝑋𝐴
Conform NA = Kg ∙ A ∙ ΔYA med și NA = Kl ∙ A ∙ ΔXA med se calculează aria de transfer de masă în cele
două forme:
NA =5,152 kmoli/h;
𝑁𝐴 5,152/3600
Ag = 𝐾 = 0.002119∗ 0.001469 = 399,582 m2
𝑔 ∙ ∆𝑌𝐴 𝑚𝑒𝑑
𝑁𝐴 5,152/3600
Al = 𝐾 = 0.005581∗0.002213 = 298,802 m2
𝑙 ∙ ∆𝑋𝐴 𝑚𝑒𝑑
𝐴𝑔 399,582
Hug =((𝜋𝐷2 )/4) ∙𝑎 ∙ 𝑓 = = 5,6183𝑚
((𝜋∗ 0,7092∗0,7092)/4)∗200∗0.9
25
298,802
Hul= = 4,2013 𝑚
(𝜋∗ 0.70922 )/4∗200∗0.9
𝐻𝑢𝑙+𝐻𝑢𝑔 4,20132+5,6183
Hu= = = 4,9098𝑚
2 2
Mărimea IETT se poate calcula utlizând relații empirice propuse în literatură la curgerea pe o
umplutură cu inele Rasching
O treaptă teoretică reprezintă acea porțiune din umplutură pe care se realizează echilibrul în transferul
de masă. Numărul de trepte teoretice de contact n se determină pe baza unei metode grafice prin construirea
unei succesiuni de segmente verticale și orizontale cuprinse între linia de operare și curba de echilibru între
limitele (YAf, YAi) și (XAi, XAf).
Hc=h+D/4=0,1+0,7092/4=0,2773 m
H=0,1-0,15=0,1 m
H=Hsup+Hu+Hinf H1=1-1,5 m= 1m
H=Hc+H1 H2=1,5-2m=1,5m
Hsup=Hc+H1=0,2773+1=1,2773 m
Hinf=Hcap+H2
Hinf=Hc+H2=0,2773+1,5=1,7773 m
H=1,2773+4,9098+1,7773=7,9644m
26
III.2.7. Calculul pierderilor de presiune la curgerea gazului prin umplutură
𝑎3 2003
K = (1 − 1.65 ∗ 10−10 ∗ − 𝐴)−3 = (1 − 1.65 ∗ 10−10 ∗ − 0.0398)−3 = 1,136
𝜀 0.74
A=parametrul de stropire
1.74 1.74
b = 𝑅𝑒 0.3 = 42,420.3 = 0.5653
𝑙
𝐻𝑢 𝑣2 4,9098 3,51512
Δpusc = λ * ∗ 𝜌𝑔 ∗ = 3,1008* 0.0148 ∗ 1.1952 ∗ = 7595,924 m2
𝑑𝑒 2 2
140
Reg <40 → λ = 𝑅𝑒
𝑔
16 16
Reg >40→ λ = 𝑅𝑒 0.2 = 3657,5930.2 = 3,1008
𝑔
4∗𝜀 4∗0.74
de = = = 0.0148
𝑎 200
𝑣𝑓 2,6012
v= = = 3,5151 m/s
𝜀 0.74
27
III.2.8. Calculul racordurilor din coloana de absorbție
Racordurile fac legătura dintre utilajele din fluxul tehnologic prin intermediul conductelor.
Racordurile sunt formate din segmente de conductă de lungime adoptată și diametru calculat și standardizat
la care este sudată o flanșă pentru etanșare.
Diametrul racordului se calculează din ecuația debitului de fluid care circulă prin acel racord.
𝜋𝑑2 4∙𝑀
𝑚
Mm = ρ ∙ v ∙ → d = √𝜋 ∙ 𝜌 ∙𝑣 m
4 𝑙
v – viteza de circulație a fluidului in racord. Se adoptă în funcție de natura fluidului care circulă prin
racord:
După calculul lui d, acesta se standardizează (se alege din stasul de racorduri valoarea imediat
superioară)
3700
4 ∙ 𝑀𝑣 𝑔𝑎𝑧 4∗
d1= √ = √ 𝜋∗15
3600
= 0,04362 m=> dSTAS = 57x3,6 mm
𝜋 ∙𝑣𝑔
vvapori=15m/s
4∗𝑀𝑣 4∗3515,098/3600
d2 = √𝜋∗ 𝑣 = √ = 0.04144[m] => dSTAS = 50x3,6 mm
𝑔 𝜋∗15
4 ∙ 𝑀𝑣 4∗2,994∗18
d3 = √ 𝜋 ∙𝑣𝑙 = √ = 0.04602m=> dSTAS =57x3,6 mm
𝜋∗0,5
4∗𝑀𝑣 4∗3079,4814/3600
d4 = √𝜋∗ 𝑣 = √ = 0.04956 m=> dSTAS = 57x3.6 mm
𝑔 𝜋∗0,5
28
Lungimea racordului se adoptă în funcție de faptul următor:
formate dintr-o placa suport prevazuta cu orificii in care se fixeaza tevi cu un decupaj in forma de V.
Redistribuitoare pentru faza lichida
Necesitatea utilizarii mai multor straturi de umplutura intr-o coloana determina folosirea unor dispositive
pentru redistribuirea lichidului. Astfel de dispositive de redistribuire a lichidului sunt formate din 2 placi
suprapuse care indeplinesc rolul de antrenor redistribuitor, alimentare si evacuare a fazelor. Placa exterioara
este identica cu gratarul de sustinere ,iar placa inferioara este prevazuta cu orificii cu diametru de 3-5cm si
orificii de diametru 3-10 cm in care se fixeaza tevi.Dispozitivul are inaltimea totala egala cu 350mm.
Conturile de distributie sunt cele mai simple dispositive pentru redistribuirea fazei lichide catre axul
acestuia. Aceste dispositive se afiseaza unul fata de altul la distanta de 1,5-2 din diametrul coloanei si
prezinta ca dezavantaj principal micsorarea sectiunii coloanei. Conurile cu gauri stantate sunt mai
complicate din punct de vedere constructive, dar asigura o ingustare mai redusa a sectiunii aparatului. Prin
tevi utilajul adunat in buzunarul dispozitivului se scurge spre axul utilajului.
În coloana de desorbție are loc desorbția amoniacului din soluția provenită de la coloana de
absorbție utilizând abur saturat de 1 ata.
Bilanțul masic întocmit pe coloana de desorbție permite calculul
cantității de amoniac care trece din soluție în vapori precum și calculul
concentrației finale a amoniacului în faza gazoasă la ieșirea din coloana de
desorbție.
Aburul saturat are rolul de a ceda căldura necesară procesului de
29
desorbție (Mmc), iar o altă parte din aburul saturat are rolul de a antrena amoniacul(Mma).
Mm ab = Mmc + Mma
Y’Ai = YAf
X’Ai = Xaf
Se impune concentrația lui X’Af=0 concetrația amoniacului la ieșirea din coloana de abur. Din
egalitatea raportată la faza lichidă se poate calcula debitul de amoniac separat în coloana de
desorbție. Debitul masic de apă care antrenează NH3(Mma) se calculează cunoscând că 1,5 volume
de abur antrenează un volum de amoniac.
Mmabur=Mmc+Mma
X’Ai=XAf
N’A=2991,88*0,031=92,748 Kg/s
92,74
Mma = (( 3600 ) ∗ 1,1074)/(1,5 ∗ 0.5277) =0,03604 [kg/s]
17 273
ρNH3 = 22.4 ∗ 273+100 = 0,5554 𝐾𝑔/𝑚3
30
III.3.2. Bilanțul termic pe coloana de desorbție
Cpapa 60oC=4180
CpNH3=9080,9623 J/Kg*K
Qsl,i=L’*Tli(Cpapa+X’Ai*CpNH3)*Tl=(2991,885/3600)*60*(4180+0.031*9080.9623)=222472,12W
iab=entalpia aburului
iab = Cpapa*Tsaturat+r=4180*119,6+2208*1000=2707928J/Kg
Qslf=(L+Mmc)*icondens=(2991,88/3600+0.726)*423000=255222,8067W
Qsp=4%*Mmc*iab=0.04*0,726*2707928=78638,229 W
Qsced=Mmab*iab=(Mma+Mmc)*Iab=(0.03604+0,726)*2707928=82542,38 W
31
𝑄𝑠𝑓𝑔+𝑄𝑠𝑑𝑒𝑠−𝑄𝑠𝑙𝑖−𝑀𝑚𝑎∗𝑖𝑎𝑏+𝐿∗𝐶𝑝𝑎∗𝑇𝑓
Mmc= =
𝑟[1−(3−5%)
190,667
25384,8799+1987287,321−292768,013−0.01432∗2684.35∗1000+ ∗4.23∗1000∗100
3600
=0.726
2684.35∗1000∗0.96−226135∗1000
r100oC=2208*103 J/Kg
CpNH3=A+b*T+c*T2 cal/mol*c
T=60ᵒ=> CpNH3=26,7557+26.4+10-3*60
T=100ᵒ=> CpNH3=26,7557+26.4+10-3*100
Mmab=Mma+Mmc=0.03604+0.726=0.76204 Kg/s
Coloana de absobţie si desorbţie trebuie isolate termic, pentru a se evita pierderile de caldură, dar şi
din motive de securitate a muncii.
𝟏
Kiz = 𝟏 𝜹 𝜹 𝟏
+ 𝑶𝑳 + 𝒊𝒛 +
𝜶𝒂𝒃 𝝀𝑶𝒍 𝝀𝒊𝒛 𝜶𝒂𝒆𝒓
𝜹𝑶𝑳
=0(10-4)
𝝀𝑶𝒍
𝜹 𝟏
Pe când 𝝀𝒊𝒛 si 𝜶 sunt mult mai mari.
𝒊𝒛 𝒂𝒆𝒓
32
Primele 2 rezistențe se pot neglija, a.î.:
𝟏 𝟏
Kiz = 𝜹𝒊𝒛 𝟏 = 𝟎,𝟏𝟓 𝟏 = 0,2092W/m2*K
+ ,+
𝝀𝒊𝒛 𝒂𝒆𝒓 𝟎,𝟎𝟑𝟐 𝟗,𝟗𝟏𝟓
δOL
(Tsat − Taer ) = α2 (Tp2 − Taer ) W/m2
λOL
ΔT=Tp2-T2=12,514-10=2,514
−𝑏√𝑏∗b−4ac −8.553√8.553∗8.553−4∗0.07∗(−115,87)
Tp2= = =12,514
2∗𝑎 2∗0.07
ΔTmed=119,6-10=109,6 oC
Qiz=Kiz*A* ΔTmed=0,2092*12,488*109,6=286,328W
(Qsiz/Qsp)*100=(286,328/5069,24122)*100=5,648
Qsiz<Qsp
Se dimensionează pompa centrifugă care transportă soluție amoniacală rezultată din coloana de
absorbție și depozitată într-un rezervor de așteptare în coloana de desorbție, după ce această soluție a trecut
printr-un recuperator de caldură.
Dimensionarea constă în calculul puterii pompei:
Δptot v ∗M 416092,8∗3,4723
P= 1000∗η = =1,926*103 kW
T 1000∗0.75
Δptot – cantitatea totală de energie imprimată unităţii de lichid care trebuie transportată.
N j
< Δptot > = pa = m2 = m3
33
ηT = 0,7 ÷ 0,8 = 0.75
Se utlizează pentru trasnport o pompă centrifugă deoarece aceasta debitează uniform, permite
reglarea debitului prin amplasarea unui robinet pe conducta de refulare prezintă siguranță în funcționare.
Poate trasporta soluții corozive.
NAf=L*XAf=166,215/3600*0.031=0.001431
ρv22 997,667∗2,7068
Δpdinamic= = =3655,093 Pa
2 2
Δpgeom = ρ * g * ΔH
ΔH = 15 m
L ρl ∗v22 15 958∗0,495∗0,495
Δpf = λ d * = 0.035 * 0.0498 ∗ =3014,943 Pa
2 2
λ – coeficientul de frecare. Se determină grafic din diagrama lui Moody funcţie de criteriul Re si d/e .
e – pentru conducte cât mai rugoase. 0,67mm si chiar mai mult (0,7)
𝑑
= 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑢𝑙 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑧𝑖𝑡ăț𝑖𝑖 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑒
𝑒
ρl ∗v∗d 958∗0,495∗0.0498
Re = = =36841,9
ηl 0,641∗10−3
ηl = 0,641 ∗ 10−3
= 12-17 m =12
ρ ∗v2 995.024∗3,10512
Δprl = ∑i ζi ∗ = 29,3452 * =208601 Pa
2 2
34
ρl ∗v22
∑i ζi ∗ =(4*2.022+2.7.422+1*18.2+1*1+1*0.2)*[(958*3,10512)/2]=208601 Pa
2
Avem:
Pinst = β * P = 1.16*0,9212=1,068 KW
V=Mv*t= 3,472*8=27,77 m3
𝐻
Se adoptă raportul 𝐃 între a = (1,5 ÷ 2,5)=1,5(a)=>H=a*D=1,5*3,229 =4,844 m
35
V.Bibliografie
* Operații și utilaje în industria chimică, Em. A. Bratu, vol.1-3 ed. Tehnică București
* FDT și utilaje în industria chimică, Îndrumator proiect R.Tudose, Litografia IP Iași, 1990
36