Separarea unui compus valoros – SO2 –

dintr-un amestec gazos prin absorbție-

desorbție
 CUPRINS

I. Tema de proiect....................................................................................................................................1

1.1. Prezentarea temei.........................................................................................................................1

1.2. Schema bloc si mod de operare...................................................................................................1

II. Procese tehnologice de fabricație. Procesul tehnologic adoptat........................................................3

2.1. Variante de realizare a tehnologiei.............................................................................................3

2.2. Justificarea variantei tehnologice adoptate................................................................................5
2.3. Schema tehnologică. Descriere....................................................................................................6

III. Dimensionarea tehnologică a utilajelor..........................................................................................8

3.1. Premise generale de calcul...........................................................................................................8

3.1.1. Echilibrul procesului de absorbție în sistemul studiat..........................................................8

3.1.2. Bilanțul real de materiale la absorbție. Calculul consumului real de absorbant..............10
3.1.3. Bilanțul termic la absorbție..................................................................................................12

3.2. Dimensionarea coloanei de absorbție.......................................................................................16

3.2.1. Calculul diametrului coloanei...............................................................................................17

3.2.2. Calculul înălțimii umpluturii................................................................................................19
3.2.3. Calculul înălțimii absorberului.............................................................................................27
3.2.4. Calculul dimensiunilor racordurilor coloanei.....................................................................27
3.2.5. Calculul masei absorberului.................................................................................................28
3.2.6. Fișa tehnică a absorberului...................................................................................................29

3.3. Dimensionarea coloanei de desorbție........................................................................................30

3.3.1. Calculul necesarului de abur la desorbție............................................................................30

3.3.2. Calculul dimensiunilor racordurilor desorberului.............................................................32
3.3.3. Fișa tehnică a desorberului...................................................................................................34

3.4. Dimensionarea recuperatorului de căldură.............................................................................35

3.4.1. Calculul ariei de transfer termic a recuperatorului............................................................36

3.4.2. Calculul numărului de țevi, a lungimii lor și a lungimii totale a recuperatorului...... 42
3.4.3. Calculul dimensiunilor racordurilor recuperatorului........................................................43
3.4.4. Fișa tehnică a recuperatorului..............................................................................................44
 3.5. Calculul separatorului de picături............................................................................................45
3.6. Calculul utilajelor pentru transportul lichidelor.....................................................................46

3.6.1. Calculul puterii de acționare a motorului pompei pentru vehicularea absorbantului.....47

3.7. Calculul utilajelor pentru transportul fazei gazoase...............................................................49

3.7.1. Calculul puterii de acționare a motorului suflantei pentru care transportă faza gazoasă.49

IV. Controlul și automatizarea procesului.........................................................................................52

4.1. Schema bloc de automatizare. Descriere..................................................................................52

V. Probleme de coroziune în instalații...................................................................................................53

VI. Amplasarea utilajelor....................................................................................................................54
VII. Probleme de securitate și protecția muncii..................................................................................55
VIII. Partea desenată a proiectului........................................................................................................56
IX. Bibliografie.....................................................................................................................................57
 I. Tema de proiect.
Separarea unui component valoros dintr-un amestec gazos prin absorbție-desorbție.

I.1. Prezentarea temei.

Să se elaboreze proiectul de inginerie tehnologică pentru o instalație de separare a dioxidului
de sulf dintr-un amestec gazos uscat prin absorție-desorbție. Instalația va prelucra un debit de
2200 Nm3/h amestec gazos cu un conținut de 9,4% dioxid de sulf.

Separarea se efectuează într-o instalație alcătuită din:

 Coloană de absorbție cu umplutură

 Coloană de desorbție cu umplutură
 Recuperator de căldură, condensator
 Răcitor, separator de picături
 Pompe pentru transportul fazei lichide
 Suflante pentru transportul fazei gazoase
 Aparate de măsură control și automatizare.

Pentru proiectare se mai precizează: Absorbția dioxidului de sulf se face în apă proaspătă
lipsită de dioxid de sulf cu un randament de 92,4%. Faza gazoasă și absorbantul intră în coloana
de absorbție cu temperatura de 30°C. Soluția sulfuroasă intră în desorber cu temperatura de
60°C, desorbția dioxidului de sulf este totală și se realizează prin injectarea directă cu abur a
carui presiune este presiunea atmosferică (1 atm) și temperatura este de 100°C.

I.2. Schema bloc si mod de operare.

Schema bloc a procesului de separare a unui component valoros dintr-un amestec gazos uscat
este reprezentată în Schema 1.
Din schema bloc se poate observa că procesul se împarte în șase procese de operare distincte:
absorbție, recuperare de caldură, desorbție, răcire, condensare și separare de picături.
Amestecul gazos format din aer si dioxid de sulf este intră în procesul de absorbție împreună
cu apa proaspătă lipsită de SO2. În urma absorbției, soluția sulfuroasă rezultată se încălzește în
pralabil înainte de a fi introdusă la desorbție prin operația de recuperare de căldură cu ajutorul
absorbantului regenerat rezultat la desorbtie. Faza gazoasă rezultată din desorber este compusă
din dioxid de sulf gazos si vapori de apă. Aceasta intră în procesul de condensare unde vaporii de

1
apă sunt condensați si apoi trimiși în separatorul de picături unde sunt eliminați. În urma acestei
operații rezultă dioxidul de sulf în faza gazoasă și separat, apă, care împreună cu apa folosită în
etapa de recuperare de căldură și apa de răcire provenită de la turnurile de răcire, se răcește și se
recirculă în coloana de absorbție.

Schema 1. Schema bloc a procesului de separare a dioxidului de sulf dintr-un amestec

gazos.

2
 II. Procese tehnologice de fabricație. Procesul tehnologic adoptat.1

II.1. Variante de realizare a tehnologiei.

Dioxidul de sulf concentrat este folosit pe scară largă într-o serie de ramuri ale industriei
chimice și a industriilor înrudite (industria celulozei și hârtiei, metalurgică, alimentară). Acesta
constituie materie primă de bază pentru obținerea unor detergenți, caprolactamei, hidrosulfitului
de sodiu, clorurii de sulfuril, clorurii de tionil. De asemenea, poate fi folosit pentru obținerea
directă a oleumului, respectiv a trioxidului de sulf de concntrație ridicată. Dioxidul de sulf
constituie o o sursă economică pentru obținerea dioxidului de sulf lichid.
Această materie primă se poate obține prin diverse procedee, printre care absorbția. Folosirea
procedeele de absorbție este economică în special în cazul gazelor de concentrație medie (4-14%
SO2) provenite din arderea diferitelor minereuri cu sulf. Procedeele de absorbție se pot împărți
convențional în procedee cu regenerarea absorbantului și procedee fără regenerarea
absorbantului.

a) Procedeele de absorbție cu regenerarea absorbantului sunt cele mai folosite în

practică. Principalele criterii de alegere a absorbantului sunt capacitatea și viteza de
absorbție, accesibilitatea și gradul de regenerare a absorbantului, simplitatea operațiilor,
coroziunea aparaturii, prețul de cost.
 Absorbția în apă. Se constată că apa are o capacitate de absorbție relativ redusă chiar și la
temperaturi joase și concentrații ridicate ale dioxidului de sulf în gaze. Capacitatea de
absorbție a apei scade considerabil pe măsură ce scăderii concentrației gazelor sulfuroase,
ceea ce duce la creșterea volumului de absorbant necesar. În mod corespunzător crește și
energia necesară pentru recircularea apei în turnurile de absorție, precum și energia
termică folosită pentru desorbția dioxidului de sulf. Se apreciază că absorbția în apă a
dioxidului de sulf din gazele conținând sub 3% SO2 este nerentabilă, deși sunt propuneri
pentru aplicarea acestui procedeu și în cazul gazelor mai diluate folosindu-se absorbția în
strat spumant.
 Absorbția în soluții amoniacale. Absorbția dixodului de sulf în soluții amoniacale este
considerată ca fiind una dintre metodele cele mai eficiente de absorbție a dioxidului de
sulf, fiind folosită de aceea în cazul gazelor relativ diluate , conținând chiar sub 1-4%
SO2. De aceea acest procedeu a fost studiat în numeroase lucrări și adoptat în diferite

3
 variante. Gazele sulfuroase sunt absorbite într-o soluție concentrată de sulfit de amoniu,
care conține uneori, în vederea îmbunătățirii desorbției și pentru reducerea pierderilor de
amoniac, adaosuri de acizi slabi nevolatili, anorganici sau organici. Capacitatea de
absorbție a soluțiilor de sulfit de amoniu poate fi apreciată pe baza izotermelor de
absorbție. Ca și în cazul apei, capacitatea de absorbție scade cu creșterea temperaturii. Se
constată, de asemenea, reducerea capacității de absorbție cu creșterea raportului SO 2/NH3
din soluție. Acest raport poate varia de la 0,5 (în sulfitul de amoniu) până a 1 (în bisulfitul
de amoniu). Capacitatea de absorbție crește cu concentrația amoniacului în soluția
inițială. Totuși, folosirea unor soluții de amoniac prea concentrate (peste 12 mol NH 3/100
mol H2O) este limitată atât de pericolul cristalizării sărurilor, cât mai ales de presiunea
ridicată a vaporilor de amoniac deasupra soluției, ceea ce face ca în faza de desorbție
concomitent cu dioxidul de sulf să se degaje o cantitate importantă de amoniac. Pentru
micșorarea pierderilor de amoniac și dioxid de sulf în faza de absorbție, pH-ul soluției
trebuie menținut între 4,5 și 5.
 Absorbția în amine. Dintre aminele propuse ca absorbanți ai dioxidului de sulf, cum sunt
etilenamina, dietilenamina, trietilentetramina, xilidina, dimetilanilina, numai ultimele
doua au fost introduse în practică, datorită accesibilității și capacității de absorbție relativ
mari. Astfel, procedeul Sulfidin folosește, ca absorbant, xilidină sau toluidină în amestec
cu apa în raportul 1:1, iar procedeul american Asarco folosește dimetilanilina anhidră.
Xilidina sau dimetilaminobenzenul se cunoaște sunt șase forme izomere, cel mai bun
absorbant pentru SO2 fiind 1,3-dimetil-4-amino-benzenul. Conducerea procesului
tehnologic este ușurată prin faptul că amestecul xilidină-apă formează o fază omogenă
numai în procesul absorbției dioxidului de sulf.
 Absorbția în sulfat bazic de aluminiu. Acest procedeu, deși a fost aplicat la scară
industrială în mai multe țări, și-a pierdut din importanță. În timpul procesului de
regenerare se formează produși secundari nedoriți. Procedeul este relativ complicat,
nefiind justificat, în condițiile actuale, din punct de vedere economic. Încercările de
reactualizarea procedeului nu au dus la rezultate corespunzătoare.
 Absorbția în glioxal și acid glioxalic. Propunerea de a folosi glioxalul și mai ales acidul
glioxilic ca absorbanți ai bioxidului de sulf este de dată relativ recentă. S-a dovedit că

4
 acesta din urmă joacă un dublu rol, de absorbant și de de inhibitor de oxidare, ionul sulfat
neputând fi decelat în soluție nici după cicluri repetate de absorbție și desorbție.
b) Procedeele de absorbție fără regenerarea absorbantului se folosesc în cazurile în care
absorbantul poate fi transformat într-un produs ușor comercializabil:
 Absorbția în soluții amoniacale urmată de regenerarea cu acizi. Acest procedeu este
identic cu procedeul amoniacal menționat anterior, cu deosebire că bioxidul de sulf nu se
regenerează prin distilare, ci prin tratarea soluțiilor cu acizi. Astfel, prin tratarea cu acid
sulfuric rezultă sulfat de amoniu și dioxid de sulf concentrat. Sulfatul de amoniu de
valorifică sub formă de îngrașământ.
 Absorbția dioxidului de sulf cu obținerea de produși finiți. Procedeele de acest tip sunt
folosite în special pentru valorificarea dioxidului de sulf din gazele reziduale, iar
majoritatea se bazează pe reacțiile dintre dioxidul de sulf și soluțiile sau supensiile
diferiților oxizi sau carbonați metalici, rezultând, în funcție de gradul de oxidare a
soluțiilor, sulfiți sau sulfați.

II.2. Justificarea variantei tehnologice adoptate.

În urma studiului de literatură, pentru separarea dioxidului de sulf prin absorbție-desorbție
dintr-un amestec gazos aer-dioxid de sulf vom folosi ca procedeu absorbția în apă. În ciuda
faptului ca procedeul nu este unul dintre cele mai avantajoase, prezentând anumite neajunsuri
cum ar fi cantitatea mare de energie necesară pentru recircularea apei în turnurile de absorție,
precum și cantitatea mare de energie termică folosită pentru desorbția dioxidului de sulf,
procedeul poate fi utilizat în cazul procesului nostru deoarece concentrația dioxidului de sulf în
amestecul gazos este mai mare de 3%. Dintre toate procedeele de absorbtie a SO2, cel care
utilizează apa reprezintă varianta cea mai avantajoasă din punct de vedere economic, apa fiind un
absorbant cu cost extrem de scăzut, ușor de procurat și vehiculat, necoroziv și prietenos cu
mediul iar procesul este realizat în utilaje răspândite cunoscute sub denumirea generala de
absorbere.

5
II.3. Schema tehnologică. Descriere.

Schema 2. Schema tehnologică a procesului de absorbție a dioxidului de sulf în apă.

6
 Legendă:

1. Coloană de absorbție cu umplutură;

2. Coloană de desorbție cu umplutură;
3. Condensator;
4. Separator de picături;
5. Răcitor
6. Pompă centrifugă pentru vehicularea absorbantului regenerat;
7. Rezrvor stocare absorbant regenerat;
8. Recuperator de căldură;
9. Pompă centrifugă pentru alimentarea desorberului cu soluție sulfuroasă;
10. Rezervor stocare soluție sulfuroasă;
11. Suflantă pentru alimentarea cu gaze a absorberului;
12. Pompă centrifugă pentru vehicularea absorbantului;

Amestecul gazos aer-SO2 și faza lichidă (absorbantul) sunt transportate prin intermediul
pompelor 12, respectiv 11 în absorberul 1 unde are loc absobția dioxidului de sulf în apă. Soluția
sulfuroasă astfel obținută este stocată în vasul de stocare 10 ca mai apoi sa fie trimisă cu ajutorul
pompei 9 la recuperatorul de caldură 8 unde aceasta se preincalzește folosind faza lichidă
rezultată în urma desorbției în desorberul 2. Desorbtia se realizează prin injecție directă cu abur
la presiunea atmosferica și temperatura de 100°C. Apoi, are loc condensarea fazei gazoase în
condensatorul 3, cu ajutorul apei de răcire provenită de la turnurile de răcire. Amestecul obținut
conținând dioxid de sulf gazos și apă este trecut prin separatorul de picături 4 de unde dioxidul
de sulf gazos rezultat este trimis la comprimare. Faza lichida rezultată în urma separării, adică
absorbantul regenerat (apa), este trimisă la rezervorul 7 împreună cu faza lichidă folosită la
recuperarea căldurii și cea obținută în urma condensării. Faza lichidă astfel obținută în rezervorul
7 este racită în racitorul 5, unde este vehiculată cu ajutorul pompei 6. Apa răcită este trimisa spre
turn, o parte putând fi recirculată la desorber.

7
III. Dimensionarea tehnologică a utilajelor.
III.1. Premise generale de calcul.
III.1.1.Echilibrul procesului de absorbție în sistemul studiat.
Tabel 1. Datele de echilibru pentru sistemul SO2 – H2O.

Nr. pSO2 X Y
Crt. gSO2/100g H2O [mmHG] [kmolSO2/kmolH2O] [kmolSO2/kmol aer]
1 0,01 0,12 0,000028125 0,00015792
2 0,05 1,68 0,000140625 0,002215424
3 0,1 4,62 0,00028125 0,006116127
4 0,15 8,07 0,000421875 0,010732382
5 0,2 11,8 0,0005625 0,015771184
6 0,25 15,7 0,000703125 0,021093645
7 0,3 19,8 0,00084375 0,026749527
8 0,4 28,3 0,001125 0,038677053
9 0,5 37,1 0,00140625 0,051321068
10 1 83,7 0,0028125 0,123761644
11 2 183 0,005625 0,317157712

În vederea stabilirii echilibrului procesului de absorbție e necesară cunoașterea datelor de

echilibru pentru sistemul SO2 – H2O (Tabel 1.). Datele de echilibru pentru acest sistem sunt
trecute in Tabelul 1, iar în Graficul 1 este trasată curba de echilibru a procesului de absorbție a
dioxidului de sulf în apă.

8
Graficul 1. Diagrama de echilibru a procesului absorbție a dioxidului de sulf în apă

9
 III.1.2.Bilanțul real de materiale la absorbție. Calculul consumului real de absorbant.

Schema 3. Reprezentarea schematică a unei coloane de absorbție cu umplutură.

Operația de absorbție presupune participarea a două faze: o fază gazoasă și o fază lichidă. În
cazul nostru, faza gazoasă e reprezentată de amestecul gazos SO2-aer în care dioxidul de sulf
reprezintă solutul, iar aerul reprezintă inertul. Faza lichidă o constituie apa proaspătă, lipsită de
dioxid de sulf.
Schițând o coloană de absorbție cu umplutură și fluxurile de material ce intră și ce ies din
coloană (Schema 2), ecuația de bilanț a componentelor cese transferă are forma:
NSO2 = G*(Yi-Yf) = (Xf - Xi)
NSO2 - Debitul de solut transferat din faza gazoasă în faza lichidă exprimat în [kmol SO2/s]
G – Debitul de gaz inert (aer) [kmol aer/h]
L – Debitul de absorbant [kmol H2O/h]
Yi,Yf – Concentrația fazei gazoase la intrare, respectiv la ieșire din coloană [kmol SO2/kmol aer]
Xi,Xf – Concentrația fazei lichide la intrare, respectiv la ieșire din coloană [kmol SO2/kmol H2O]
Pentru a caracteriza evoluția procesului de absorbție se definește noțiunea de grad de
separare a SO2:

10
 nS O ,i−nS O , f NS O
ηSO = 2 2
= 2

2
nS O , i
2
nS O ,i
2

3
Nm
G v =2200 amestec gazos
h
y i=9,4 % vol SO2
yi 0,094 kmol S O2
Y i= = =0,103
1− y i 1−0,094 kmol aer
kmol S O2
Y f =Y i ⋅(1−ηSO2 )=0,1(1−0,924)=0,00783
kmol aer
Gv ∗(1− yi ) 2200∗(1−0.094) Kmoliaer
G= = =88,98
22,4 22,4 h
kmoli SO 2
n S O =G¿ Y i=88,98∗0,103=9,16
2 ,i
h
kmoli SO 2
n S O =G¿ Y f =88,98∗0,00783=0,69
2 ,f
h
kmoli SO 2
n[ ] =G ¿(Y ¿¿i +1)=98,14 ¿
g,i
h
kmoli SO 2
n[ ] =G ¿(Y ¿¿ f +1)=89,67 ¿
g, f
h
Calculul debitului real de absorbant impune cunoșterea debitului minim de absorbție:
L=φ⋅ L min
Valoarea lui φ = 1,2 din cauza solubilității mai scăzute a dioxidului de sulf in apă în
comparație cu alte gaze cum ar fi amoniacul. Determinarea debitului minim de lichid
presupune cunoașterea concentrației finale a solutului în faza lichidă corespunzătoare
concentrației inițiale a acestuia în faza gazoasă.
Din Graficul 1. se obține valoarea Xf* = 0,0024 kmoli SO2/kmoli apă.
¿ 8,47 kmoli H 2 O
N SO 2 =Lmin∗X f =¿ Lmin = =3529,16
0,0024 h
kmoli H 2 O
L=1,2∗Lmin =4235
h
8,47 kmoli SO 2
N SO 2 =L∗X f =¿ X f = =0,002
4235 kmoli H 2 O
kmoli H 2 O
n[ ] =L ¿( X ¿¿ i+1)=4235 ¿
l ,i
h

11
 kmoli soluție
n[ ] =G ¿(X ¿ ¿ f +1)=4243,47 ¿
l ,f
h
Plasând Xf calculat pe grafic și intersectând dreapta Yi constant obținem punctul A de
coordonate (Xf, Yi). Reprezentăm și punctul B de coordonate (0, Y f). Unind cele 2 puncte
obținem linia de operare care reprezintă evoluția concentrației reale pe înălțimea coloanei de
absorbție.

Tabel 2. Bilanțul real de materiale la absorbție.

Debite
Componen
Fază Materiale intrate Materiale ieșite
t
kmol/h kg/h m3/h kmol/h kg/h m3/h
SO2[g] 9,16 586,24 227,75 0,69 44,16 17,15

Gazoasă Aer[g] 88,98 2571,52 2213,01 88,98 2571,52 2213,01

Total[g] 98,14 3157,76 2440,76 89,67 2615,68 2230,16

SO2[l] 0 0 0 8,47 542,08 0,4
Lichidă Aer[l] 4235 76230 76,61 4235 76230 76,61
Total[l] 4235 76230 76,61 4243,47 76772,08 77,01
TOTAL 4333,14 79387,76 2517,37 4333,14 79387,76 2307,17

III.1.3.Bilanțul termic la absorbție.

Din punct de vedere termic, operația de absorbție poate decurge în regim termic izoterm și
neizoterm:

 izoterm în cazul în care concentrația solutului în amestecul gazos este mică și absorbția se
efectuează într-o cantitate mare de solvent
 neizoterm în cazul în care concentrația solutului în amestecul gazos este mare și absorbția
se efectuează într-un debit mic de absorbant, situație în care efectul termic de absorbție
poate determina creșterea temperaturii sistemului până la o asemenea valoare la care
începe desorbția. În acest caz este necesară efectuarea absorbției în trepte cu răcirea fazei
lichide după fiecare treaptă.

12
 Schema 4. Fluxurile de căldură ce intră și ies în/din coloana de absorbție.
Schițând fluxurile de căldură (Schema 3.) care intră și ies în și din coloana de absorbție, prin
aplicarea pricipiului conservării energiei putem scrie următoarea ecuație de bilanț termic pentru
absorber:
Q li + Q gi + Q|¿|=Q lf +Qgf +Q p unde :¿

Q li =(1+ X i)∗L∗Cpli∗T li
Q gi=(1+Y i )∗G∗Cp gi∗T gi
Q lf =(1+ X f )∗L∗Cplf ∗T lf
Q gf =(1+Y f )∗G∗Cp gf ∗T gf
Q|¿|=G∗Y ∗η
i SO2 ∗(− Δ H d)¿

Q p=K∗A∗Δ T m ≃3 % Q|¿|¿
L, G - debite masice de absorbant, respectiv inert în kg/s;
𝑋𝑖 ,𝑋𝑓 – concentrația fazei lichide la intrarea și ieșirea din absorber exprimată sub formă de
rapoarte masice;
𝑌i, 𝑌f – concentrația fazei gazoase la intrarea și ieșirea din absorber exprimată sub formă de
rapoarte masice;

13
𝐶𝑝𝑙𝑖,𝐶𝑝𝑙𝑓 – căldurile specifice la presiune constantă a fazei lichide la intrarea și ieșirea din
absorber [J/kg*k];
𝐶𝑝𝑔𝑖,𝐶𝑝𝑔𝑓 – căldurile specifice la presiune constantă a gazoase la intrarea și ieșirea din absorber
[J/kg*k]
K – coeficient global de transfer termic [W/m2*K];
Tl, Tg – temperaturile celor două faze în grade Celsius
ΔHd – căldura integrală de dizolvare [J/kg].
Efectul termic de absorbție se compune din efectul termic de dizolvare și efectul termic de
concentrare a a soluției și este dat în literatura de specialitate sub forma căldurii integrale de
dizolvare.
Înlocuind expresiile termenilor astfel explicitați în ecuația de bilanț și presupunând că
temperatura fazei fazei lichide finale este egală cu temperatura fazei gazoase finale, din ecuația
generală de bilanț, se află temperatura fazei lichide la ieșire.
kgSO 2 0,002∗64 kg SO2
X́ i =0 ; X́ f = =0,0071
kg apă 18 kg apă
kg SO 2 kg SO2
Ý i=0,228 ; Ý f =0,017
kgaer kg aer
kg kg
L=21,175 ; G=0,714
s s
T li=30° C ; T gi =30 ° C ; T lf =T gf ;
kcal J
Cp apă (l)=1 =4184 =Cp li ;
kg∗grad kg∗grad
kcal J
CpSO 2 (l )=0,3345 =1400,217
kg∗grad kg∗grad
J 29,12∗1000 J J
Cpaer ( g )=29,03+2,83∗10−3∗30+ 0,54 ¿ 10−6∗302=29,12 = =1007,45
mol∗grad 28,9 kg∗grad kg∗grad

J 38,64∗1000 J J
CpSO 2 ( g)=38,04 +20,1∗10−3∗30+3,48 ¿ 10−6∗302=38,64 = =603,75
mol∗grad 64 kg∗grad kg∗grad
kg SO 2 kg SO 2
ý SO 2 i=0,185 ; ý SO 2 f =0,017
kg amestec gazos kg amestec gazos

14
 kg SO 2 kg SO2
x́ SO 2 i=0 ; x́ SO 2 f =0,007
kg fazălichidă kg fază lichidă

J
Cpgi=Cp SO 2(g)∗ý SO 2 i +Cp aer ( g)∗( 1− ý SO 2i ) =111,7+821,07=932,77
kg∗grad
J
Cpgf =Cp SO 2( g)∗ý SO 2 f +Cp aer ( g )∗( 1− ý SO 2 f )=10,263+ 990,323=1000,99
kg∗grad
J
Cplf =Cp SO2 (l)∗x́ SO 2 f + Cp apă (l )∗( 1−x́ SO 2 f ) =9,801+4154,712=4164,513
kg∗grad
cal J
Δ H d=−7871 =−514566,6
mol kG
J
Q li =( 1+ X i )∗L∗Cp li∗T li =2657886
s
J
Q gi= ( 1+ Y i )∗G∗Cp gi∗T gi=24535,36
s
J
Q lf =( 1+ X f )∗L∗Cplf ∗T lf =88809,67∗T lf
s
J J
Q gf =( 1+Y f )∗G∗Cp gf ∗T gf =762,57∗T gf =762,57∗T lf
s s
Q| | J
¿ =G∗Y i ∗η SO2∗(− Δ H d )=77401 ¿
s

Q p=0.03∗Q| | J
¿ =2322,03 ¿
s

Q li + Q gi + Q|¿|=Q lf +Qgf +Q p ¿

88536,24∗T lf =2757000,33
T lf =30,8 ° C
Având în vedere că Tlf < Tli + 30°C, procesul este considerat izoterm și nu necesită efectuarea
absorbției în trepte și răcirea după fiecare treaptă.

III.2. Dimensionarea coloanei de absorbție.2

Coloanele de absorbție numite și absorbere sunt aparate sau mașini cu o suprafață de contact
mare prin dispersarea unei faze în cealaltă și care asigură contactarea fazelor în contracurent
pentru o separare cât mai avansată, evacuând căldura atunci cand absorbția este însoțită de efecte
termice ridicate și care au un consum redus de energie. Coloanele de absorbție au viteza celor

15
două faze mare, iar căderea de presiune la curgerea fazelor prin utilaj este mică, obținând astfel
un grad mare de separare pentru solutii.
Coloanele de absorbție se împart în categorii în funcție de creșterea suprafeței de contact ori
în funcție de modul în care se realizează contactarea fazelor. Categoriile de coloane în funcție de
creșterea suprafeței de contact între faze sunt urmatoarele:

 coloane cu umplutură – se umple coloana cu umplutură, peste care curge lichidul supus
prelucrarii
 aparate cu pulverizare – se pulverizează lichidul, datorită căruia suprafața de contact
dintre lichid și gaze sau vapori crește foarte mult
 coloane cu talere – se compartimentează aparatul pe înălțime în mai multe
compartimente, în care gazul barboteaza prin lichid.

Pentru cel de al doilea criteriu avem coloane de absorbtie cu dispersarea gazului in lichid
si coloane de absorbtie cu dispersarea lichidului in gaz.
Absorberele cu dispersarea gazului în lichid (absorbere prin barbotare) dispersează gazul
în bule cât mai mici care străbat absorbantul, absorbția realizându-se pe suprafața de contact
dintre bule și lichid. Acestea pot fi cu agitare mecanică a lichidului asemănându-se cu vasele de
agitare sau pot fi coloane de barbotare ce sunt prevăzute în interior cu talere perforate, talere cu
clopoței ori valve.
În cazul absorberelor cu dispersarea lichidului în gaz, lichidul este dispersat în porțiuni,
filme subțiri sau picături, contactul între faze realizându-se pe suprafața liberă a porțiunilor, a
filmelor subțiri sau a picăturilor. După caracteristicile constructive și modul în care se realizează
dispersarea lichidului avem absorbere de suprafață, peliculare, cu pulverizare și cu umplutură,
acestea din urmă fiind cele mai simple și cele mai folosite coloane de absorbție:

 absorbere de suprafață - folosite multă vreme la absorbția în apă a acidului clorhidric,

sunt confecționate din materiale rezistente la coroziune, respectiv din gresie, ceramică,
grafit, cuarț și se caracterizează printr-o suprafață de contact mică.
 absorbere peliculare: utilizează curgerea peliculelor de lichid descendent sau ascendent,
pe suprafața laterală a unor țevi sau pe plăci verticale, gazul și lichidul venind în contact
pe suprafața peliculelor.

16
  absorbere cu pulverizare: sunt identice cu scruberele folosite pentru spălarea gazelor.
Utilizarea lor ca absorbere se recomandă doar în cazul gazelor ușor solubile.
 absorbere cu umplutură: se folosesc în special la prelucrarea substanțelor agresive sau de
mare vâscozitate, ca și atunci când sunt necesare căderi mici de presiune sau când
cantitatea de lichid din coloană este mică, ele având o suprafață mare de absorbție pe
unitatea de volum.

În cazul coloanelor cu umplutura necesar a se dimensiona este inălțimea coloanei de

absorbtie și diametrul acesteia.

III.2.1.Calculul diametrului coloanei.

Diametrul influențează viteza de circulație a celor două faze prin coloană. Pentru a avea o
curgere optimă trebuie aleasă cu grijă dimensiunea corpurilor de umplere: corpurile mici au o
suprafață specifică mare dar și o rezistență hidraulică mare, și invers. Sparturile rezultate din
corpurile ceramice măresc disproporțional rezistența hidraulică a stratului.
O condiție esențială pentru contactul bun intre faze este evitarea formării de canale, lasând
neutilizată o mare parte a umpluturii, aftel există tendința lichidului de a se indrepta spre peretele
coloanei. Formarea de canale se evită prin turnarea uniformă a umpluturii în strat, prin
repartizarea uniformă a fazei lichide și prin fracționarea stratului în porțiuni de înalțime mai mică.
Diametrul coloanei de determină din ecuația debitului de fază continuă ce circulă prin
coloană (debitul de inert):
π∗Dc 2
Gv = ∗w f
4
Dc – diametrul coloanei de absorbtie [m];
wf – viteza fictiva a gazului prin coloana [m/s];
Gv – debitul volumic de amestec gazos [m3/s];
Viteza de circulație a gazului prin coloană este determinat de viteza de înec (numită și viteza
de inversie) a fazelor. La viteza de înec, transferul de masă este cel mai intens, dar și pierderea
de presiune în coloană, respectiv consumul energetic realizat de către suflanta care vehiculează
faza gazoasă este maxim. De aceea, se recomandă efectuarea absorbției la o viteză optimă, cât
mai apropiată de viteza de înec.

17
 Calculul vitezei de înec se face pe baza unor ecuații empirice date în literatura de specialitate,
cel mai des utilizată fiind ecuația Kafarov. Umplutura aleasă este formată din inele rasching de
dimensiune 25x25x3, iar caracteristicile umpluturii sunt date in tabelul următor:

Tabel 3. Caracteristicile inelelor Rasching 25x25x3.3

Numărul de Masa a 1 m3
Volumul liber [m3/ Suprafața specifică
Tipul umpluturii elemente la 1m3 de umplutură
m3] [m3/ m3]
umplutură [Kg]

Inele ceramice 53000 0,74 204 532

2 0,16 0,125
wîn ⋅σ ⋅ ρg ⋅ηl L
0,25
ρ
lg
( g⋅V 3l ⋅ ρl )
= A−1,75⋅
G ( ) ( ) ⋅ g
ρl

w2în ⋅204 ⋅1,2947 ⋅0.80070,16 21,175 0,25

1,2947 0,125
lg ( 3
9,81⋅ 0,74 ⋅995
=0,022−1,75 ⋅ )
0,714 ( ) ( ⋅
995 )
w2în ⋅204 ⋅ 1,2947 ⋅0.80070,16
lg ( 9,81⋅ 0,74 ⋅995
3 ) =−1,757

w 2în ⋅204 ⋅1,29 ⋅0.80070,16

( 9,81 ⋅0,743 ⋅995
=0,0174 )
m m
w în =√ 0,27=0,52 => w f =79 % w în =0,412
s s

4∗2200∗303
Gv =
π∗Dc
4
D c 1,45
2
∗w f =¿ Dc =
4∗G v
w f ∗π
=
√ √ 273
0,412∗π
=1,45 m

= =58>10
d u 0,025
π∗D 2c 2
S= =1,65 m
4

III.2.2.Calculul înălțimii umpluturii.

Înaltimea totală a unei coloane de absorbție cu umplutură e determinată de înălțimea totală a
stratului de umplutură. Înalțimea totală umpluturii poate fi calculată prin trei metode:

18
  din suprafața de transfer de masă;
 pe baza IUT (înalțimea unitații de transfer) și NUT (numărul unităților de transfer);
 din numărul de trepte de contact și înălțimea echivalentă a unei trepte teoretice.

III.2.2.1. Calculul înălțimii umpluturii din suprafața de transfer de masă.

Pentru faza gazoasă :

NA
N A =K y∗A∗Δ Y m ⇒ A= =V ump∗τ∗f =H u∗S∗τ∗f =¿
K Y ∗ΔY m
NA
¿> H u =
K Y ∗S∗τ∗f∗ΔY m

Pentru faza lichidă :

NA
N A =K x∗A∗Δ X m ⇒ A= =V ump∗τ∗f =H u∗S∗τ∗f =¿
K X∗Δ X m
NA
¿> H u =
K X∗S∗τ∗f∗Δ X m

NA – fluxul de SO2 absorbit;

A – aria de transfer de masă;
Ky, Kx – coeficienți globali de transfer de masă, raportați la faza gazoasă respectiv faza lichidă
ΔYm, ΔXm – diferența de potențial mediu global
S - secțiunea coloanei, [m3]
τ - suprafața specifică, [m2/m3]
f - factorul de eficacitate,

Metoda grafică de calcul a potențialului mediu global de trasfer:

19
 Pentru calculul potențialului mediu global de trasfer raportat la faza gazoasă se trasează 8
paralele la ordonată în diagrama de echilibru (Grafic 2.) și se citesc valorile Y la intersecția cu
linia de operare și Y* la intersecția cu curba de echilibru (Tabel 4.).

Grafic 2. Curba de echilibru.

Reprezentăm grafic ( Y −Y1 ) în funcție de Y. (Grafic 3.).

¿

20
 Tabel 4. Perechile de valori Y și Y*.

Y Y* 1/(Y-Y*)
0.103 0.0773 38.91
0.086 0.064 45.45
0.072 0.05 45.45
0.057 0.037 50.00
0.045 0.0255 51.28
0.031 0.014 58.82
0.017 0.004 76.92
0.00783 0 127.71

Grafic 3. Reprezentarea grafică ( Y −Y1 ) în funcție de Y.

¿

21
 Se determină aria suprafeței prin metoda trapezului:
Atrapez =5,315 m 2
Y i−Y f 0,103−0,00783 kmol S O2
ΔY m= = =0,0178
A trapez 5,129 kmol aer

Pentru calculul potențialului mediu global de trasfer raportat la faza lichidă se trasează 8
paralele la abscisă în diagrama de echilibru (Grafic 4.) și se citesc valorile X la intersecția cu
linia de operare și X* la intersecția cu curba de echilibru (Tabel 5.).

Grafic 4. Curba de echilibru.

22
 Reprezentăm grafic ( X 1−X ) în funcție de X. (Grafic 5.).
¿

Tabel 5. Perechile de valori X și X*.

X X* 1/(X*-X)
0.002 0.0024 2500
0.00163 0.0021 2127.66
0.00138 0.00183 2222.222
0.00122 0.0017 2083.333
0.00095 0.00143 2083.333
0.0007 0.00118 2083.333
0.00033 0.00076 2325.581
0 0.000325 3076.923

23
 Grafic 5. Reprezentarea grafică ( X 1−X ) în funcție de X.
¿

Se determină aria suprafeței prin metoda trapezului:

Atrapez =4,559 m 2
X f − X i 0,002−0 kmol S O 2
Δ X m= = =0,0044
A trapez 4,559 kmol aer

Metoda analitică de calcul a potențialului mediu global de trasfer:

(Y i−Y i¿ )−(Y f −Y f ¿ ) ( 0,103−0,0773 )−(0,00783−0) kmol S O2
ΔY m= = =0,015
(Y −Y i )
¿
( 0,103−0,0773 ) kmol aer
ln i ¿ ln
(Y f −Y f ) (0,00783−0)
¿ ¿
( X f −X f )−( X i −X i) ( 0,0024−0,002 )−( 0,000325−0) kmol S O 2
Δ X m= = =0,00036
¿
( X f −X f ) ( 0,0024−0,002 ) kmol apă
ln ln
(X i¿ −X i ) (0,000325−0)

Calculul Ky, Kx:

1 0,00176 w0,8
g kmol
= 0,8
+0,035=¿ K y = =0,13 2
K y∗σ wg 0,8
(0.00176+ 0.035∗w g )∗σ m ∗h∗atm
wf 0,412 m
wg= = =0,557
V l 0,74 s

kmol
Pentru a transforma coeficientul de transfer Ky din unitățile de măsură 2 în
m ∗h∗atm

kmol
2 folosim relațiile de transformare din literatură4:
m ∗h∗ΔY

p 273
∗m ∗m
kmol p aer ⋅82.06 ⋅10 ⋅T
−3
kmol 1 T
= = ⋅
m2 ⋅h ⋅atm h m2 ⋅h ⋅ ΔY 22.4 h

24
 p aer 2− paer 1
paer =
p
ln aer 2
paer 1
paer 1 =p− pSO 2 i
paer 2 =p− pSO 2 f
pSO 2 i= p∗y i=1,034∗0,094 at=0.097=¿ p aer 1=0,937 at
pSO 2 f = p∗y f =1,034∗0,0071at=0.0073=¿ paer 2 =1,026 at
1,026−0,937
paer = =0,981at
1,026
ln
0,937
0,13∗0,981∗82,06∗10−3∗303
∗273
1,034 kmol
K y= =0,123 2
22,4∗303 m ∗h∗ΔY
kmol
K x =m∗K y =39,88∗0,123=4,9 2
m ∗h∗ΔX
Calculul înățimii umpluturii:
Faza gazoasă:

NA 8,64
 Metoda analitică: H u= = =13,64 m
K Y ⋅ S ⋅a ⋅ f ⋅ ΔY m 0,123∗1,65∗204∗0,015
NA 8,64
 Metoda grafică: H u= = =11,49 m
K Y ⋅ S ⋅a ⋅ f ⋅ Δ Y m 0,123∗1,65∗204∗0,0178

Faza lichidă :

NA 8,64
 Metoda analitică: H u= = =14,265 m
K X ⋅ S ⋅a ⋅ f ⋅ Δ Y m 4,9∗1,65∗204∗0,00036
NA 8,64
 Metoda grafică: H u= = =11,67 m
K X ⋅ S ⋅ a ⋅ f ⋅ Δ Y m 4,9∗1,65∗204∗0,00044

Calculul înălțimii umpluturii pe baza N.U.T.xI.U.T.

NA NA dy G dy 88,98
H u= = ∗∫ ¿= ∗∫ ¿= ∗5,351=
K Y ∗S∗τ∗f ∗Δ Y m K Y ∗S∗τ∗f ∗(Y i−Y f ) Y −Y K Y ∗S∗τ∗f Y −Y 0,123∗1,65∗204
NA NA dx L dx 4235
H u= = ∗∫ ¿ = ∗∫ ¿ = ∗4,559=1
K X∗S∗τ∗f ∗Δ X m K X∗S∗τ∗f ∗( X f −X i ) X −X K X∗S∗τ∗f X −X 4,9∗1,65∗204

25
 III.2.2.2. Calculul înălțimii umpluturii pe baza nTTxI.E.T.T.
Înălțimea umpluturii se mai poate calcula înmulțind numărul treptelor teoretice cu înălțimea
echivalentă a unei trepte teoretice:
H u=nTT∗IETT

nTT −¿ numărul treptelor teoretice

IETT −¿înălțimea echivalentă a unei trepte teoretice:

Se utilizează diagrama de echilibru pentru a trasa treptele teoretice (numărul de trepte
este dat de numărul liniilor orizontale.

Graficul 6. Reprezentarea treptelor teoretice pe diagrama de echilibru

Din graficul 6, numarul treptelor teoretice este:
nTT =5

IETT se calculează cu ajutorul relației Kafarov:

ε 1,2
IETT =
200∗ ()
σ
∗1

w 0,4
f

26
 204 1,2
IETT =
200∗ ( )
0.74
∗1

0,4120,4
IETT =0,336 m
H u=nTT∗IETT =5∗0,336=1,68 m

Având în vedere că această metodă de calcul prezintă erori de peste 40%, nu va fi luată în
considerare în calculul înălțimii medii. Deci, înălțimea medie a umpluturii se va calcula astfel:
11,49+11,67 +11,5+ 11,71
H́ u= =11,6 m
4
III.2.3.Calculul înălțimii absorberului.
În funcție de dimensiunile corpurilor de umplere, așezarea inelelor în coloană se va face:

 ordonat – în cazul inelelor de dimensiuni mari;

 în vrac (la întamplare) – în cazul inelelor de dimensiuni mici.

Pentru a se evita zdrobirea umpluturii sub propria greutate, apariția curgerilor preferențiale
sau creșterea pierderilor de presiune – fapt care ar influența în mod negativ hidrodinamica
curgerii celor două faze prin coloană. Așadar, trebuie respectată o anumită proporționalitate între
diametrul coloanei și înălțimea unui strat de umplutură (Tabelul 3.)
Tabel 5. Proporționalitatea între diametrul coloanei (m) și înălțimea unui strat de
umplutură.2

Dc 0-0,4 0,5-1,2 1,4-2,2 2,4-3

hu 10*Dc 6*Dc 3*Dc 2*Dc

hu =3∗D c =3∗1,45=4,35 m

H́ u 11,6
n str = = =2,66=¿ 3 straturi
h u 4,35

H́ u 11,6
n str =3=¿ h u= = =3,866 m
nstr 4,35
H |¿|= H́ +h + h +(n
u 1 2 str −1)∗h3 ¿

H |¿|=11,6+1,3+1,7 +0,7∗2=16 m ¿

27
 III.2.4.Calculul dimensiunilor racordurilor coloanei.
Diametrul racordurilor se calculează din ecuația debitului volumic de fază care circulă prin
el. Viteza de circulație a fluidului prin racorduri se va admite pe baza recomandărilor din
literatură.
π∗d 2r 4∗G v 4∗G v
Gv =
4
∗wr =¿ d r =
π∗wr
; w r=
π∗d 2r √
4∗0,678 4∗0,678 m
 Racord intrare gaz: d r =
√ π∗14
=0,248 m; wr =
π∗0,25 2
=13,82
s

4∗0,62 4∗0,62 m
 Racord ieșire gaz: d r =
√ π∗14
=0,238 m; wr =
π∗0,25 2
=12,64
s

4∗0,0213 4∗0,0231 m
 Racord intrare lichid: d r =
√ π∗1
=0,165 m; wr =
π∗0,22
=0,68
s

4∗0,0214 4∗0,0214 m
 Racord ieșire lichid: d r =
√ π∗1
=0 ,m ; wr =
π∗0,2 2
=0,68
s

Tabel 6. Dimensiunile racordurilor coloanei de absorbție

Nr. Crt. Denumire racord Diametru (m) Viteză (m/s)

Calculat STAS Admisă Recalculată
1 Racord intrare gaz 0,248 0,25 14 13,82
2 Racord ieșire gaz 0,238 0,25 14 12,64
3 Racord intrare lichid 0,165 0,2 1 0,68
4 Racord ieșire lichid 0,165 0,2 1 0,68

III.2.5.Calculul masei absorberului.

Masa absorberului se compune din masa umpluturii, masa coloanei de absorbție și masa
elementelor auxiliare.
M |¿|= M umpl. +M col . + M el. aux . ¿

π∗D 2c π∗1,452
M umpl =V umpl∗ρumpl = ∗H u∗ρumpl = ∗11,6∗532=10185,33 kg
4 4
M col . =A tolă∗δ tolă∗ρoțel =π∗D mc∗H c∗δ tolă∗ρoțel =π∗1,45∗16∗6∗10−3∗7850

28
 M col . =3431,14 kg
M el . aux . =0,01∗( M umpl . + M col . k ) =136,16 kg
M |¿|=13752,64 kg =13,75t ¿

III.2.6.Fișa tehnică a absorberului.

Tabel 7. Fișa tehnică a coloanei de absorbție.

Denumire utilaj Coloană de absorbție

Nr. Bucăți 1
Poziție de
Verticală
funcționare
Separarea prin absorbție în apă a dioxidului de sulf dintr-
Destinație/utilizare un amestec gazos

Fazele circulă în interiorul absorberului în contracurent. Dioxidul de

Funcționare
sulf din amestecul gazos este absorbit în apă pura lipsită de SO2.

Diametrul coloanei: 1.45m

Înălțimea coloanei: 16 m
Dimensiuni de
Înălțimea umpluturii : 11,6 m
gabarit
Numărul straturilor de umplutură: 3 straturi
Masa absorberului: 13,75 t

29
 Dimensiunile diametrelor racordurilor:
- Racord intrare fază gazoasă: 0.25 m
Conexiuni - Racord ieșire fază gazoasă: 0.25 m
- Racord intrare fază lichidă: 0.2 m
- Racord ieșire fază lichidă: 0.2 m

Material de Oțel; Umplutură: Inele ceramice de tip Raschig cu dimensiunile de

construcție 25x25x3

III.3. Dimensionarea coloanei de desorbție.

Pentru procesul de desorbție consideram o coloană cu umplutură cu aceleași dimensiuni ca și
cele ale coloanei de absorbție.

III.3.1.Calculul necesarului de abur la desorbție.

Schițând fluxurile de căldură (Schema 4.) care intră și ies în și din coloana de desorbție, prin
aplicarea pricipiului conservării energiei putem scrie următoarea ecuație de bilanț termic pentru
desorber:

Schema 5. Fluxurile de căldură ce intră și ies în/din coloana de absorbție.

30
 Q abur +Q sol .∫ . =Q SO 2 +Q abur ant . +Q des. +Q absorbant reg.+condens +Q p

Q abur =M mabur∗Labur =M m abur∗2679∗10−3

J
Cp60 °C
SO 2 (l )=1519,5
kg∗grad

J
Cp60 °C
H 2 O (l )=4185,1
kg∗grad

Cp60 °C
´ 2∗Cp60°
soluție = x SO
C 60 ° C
SO 2 ( l ) + ( 1−x SO 2 )∗Cp H 2O ( l) =0,007∗1519,5+ 0,993∗4185,1

J
Cp60 °C
soluție =4166,44
kg∗grad

J
Q sol .∫ .=M m sol.∫ .∗Cp sol∗T∫ .=76772,08∗4166,44∗60=1,92∗10 10
h
J J
Cp100° C −3 −6 2
SO 2 (g)=38,04 +20,1∗10 ∗100−3,48∗10 ∗100 =40,2 =625,24
mol∗grad kg∗grad
J
Q SO 2 =M m SO 2∗CpSO 2∗T ieșire =542,08∗625,24∗100=33,893∗10 6
h
N SO 2∗22,4∗373
∗1
273 kg
∗ρ100° C
M m abur ant .= abur =103,17
1,5 h
kmol
N SO 2 =8,47
h
100 ° C kg
ρabur =0,597
m3
J
Q abur ant . =M m aburant .∗Labur =276,4∗106
h
J
Q des . =−q diz∗M SO 2=514566,6∗542,08=264,53∗106
h
100° C 10
Q absorbant reg.+condens =( L+ M m abur + M m abur ant . )∗CpH 2 O (l )∗T ieșire=( 77760+ M m abur −103,17 )∗421570=3,21∗10 + 42157
Q p=k∗A iz∗Δ T m
Admitem T p 2=40 ° C (valoare impusă de normele de protecția muncii) și T 2=18 °C
(temperatura media anuală a aerului).

31
 W
α aer =9,74+0,07∗Δt=9,74+ 0,07∗( 40−18 )=11,28 2
m ∗grad
W
Pentru izolare, alegem vata de sticlă3. Aceasta are conductivitatea λ iz =0,065 .
m∗grad
Q p λiz
q p= = ∗ΔT 1=α aer∗ΔT
A iz δ iz
0.065
11,28∗( 40−18 )= ∗ (100−44 )
δiz
0,065∗60
δ iz = =0,0157 m=15,7 mm
11,28∗22
Din motive de execuție, se admite δ iz =20 mm.
D iz =D c +2∗δ p +2∗δ iz =1,45+2∗0.006+2∗0,025=1,512 m
2∗π∗D iz 2
Aiz =π∗D iz∗H col . + =77,76 m
4
ΔT m= ΔT 1 + ΔT =60+22=82° C
1 1 W
K= = =3,38
1 δ iz 1 0,025 2
+ m ∗grad
+
α aer λ iz 11,28 0,065
J J
Q p=K∗Aiz ∗Δ T m=3,38∗77,76∗82=21551,96 =77,6∗106
s h
Q abur +Q sol .∫ . =Q SO 2 +Q abur ant . +Q des. +Q absorbant reg.+condens +Q p

M m abur∗2679∗10−3 +1,92∗10 10=33,893∗10 6+ 276,4∗106 +264,63∗106 +3,21∗1010 +421570∗M m abur +77,6∗106

2257430∗M m abur =1,3522019∗1010
kg
M m abur =5990
h
M m abur 5990 kg abur
I abur = = =11,05
M mSO 2 542,08 kg SO 2

III.3.2.Calculul dimensiunilor racordurilor desorberului.

Diametrul racordurilor se calculează din ecuația debitului volumic de fază care circulă prin
el. Viteza de circulație a fluidului prin racorduri se va admite pe baza recomandărilor din
literatură.

32
 π∗d 2r 4∗G v 4∗G v
Gv =
4
∗wr =¿ d r =
π∗wr
; w r=
√
π∗d 2r
M m abur 6097,98 m3
G v 1= = =10214,37
ρ abur 0,597 h
64
∗273
100 ° C 22,4 kg
ρ SO 2(g) = =2,091 3
373 m
M m abur ant . M m SO 2 (g) 105,24 552,96 m3
G v 2= + 100° C = + =440,729
ρ aburant . ρSO 2 (g ) 0,597 2,091 h
kg 60 ° C kg kg
ρ60 °C
ρ H 2O (l)=983,2 3 ; ρ100 °C
SO 2(l)=1264 3; H 2O ( l )
=958,35 3
m m m
M m SO 2 M m apă 552,96 77760 m3
G v 3= 60 ° C
+ 60 ° C
= + =79,526
ρ SO 2(l) ρ H 2O (l) 1263 983,2 h

( L+ M m abur + M m abur ant .) 83752,74 m3

Gv 4 = 100° C
= =87,39
ρ H 2 O ( l) 958,35 h

 Racord intrare abur:

4∗2,79 4∗2,79 m
dr=
√ π∗25
=0,337 m; wr =
π∗0,35 2
=28,93
s

 Racord ieșire abur antrenat + dioxid de sulf:

4∗0,12 4∗0,12 m
dr=
√ π∗25
=0,078 m; wr =
π∗0,15 2
=15,29
s

 Racord intrare soluție sulfuroasă:

4∗0,022 4∗0,022 m
dr=
√ π∗1,5
=0,136 m; wr =
π∗0,15 2
=1,23
s

 Racord ieșire absorbant regenerat + condens:

4∗0,0255 4∗0,0255 m
dr=
√ π∗1,5
=0,147 m ; wr =
π∗0,2 2
=1,45
s

Tabel 8. Dimensiunile racordurilor coloanei de desorbție.3

33
Nr. Denumire racord Diametru (m) Viteză (m/s)
Crt. Calculat STAS Admisă Recalculată
1 Racord intrare abur 0,337 0,35 25 28,93
2 Racord ieșire abur antrenat + dioxid de 0,078 0,1 25 15,29
sulf
3 Racord intrare soluție sulfuroasă 0,136 0,15 1,5 1,23
4 Racord ieșire absorbant regenerat + 0,147 0,2 1,5 1,45
condens
III.3.3.Fișa tehnică a desorberului.

Tabel 9. Fișa tehnică a coloanei de desorbție.

Denumire utilaj Desorber

Nr. Bucăți 1
Poziție de
Verticală
funcționare
Desorbția dioxidului de sulf din apă folosind abur de stripare.
Destinație/utilizare

Fazele circulă în interiorul desorberului în contracurent. Dioxidul de

Funcționare sulf din amestecul lichid este desorbit folosind abur de stripare ce
condensează.
Diametrul coloanei: 1.45m
Înălțimea coloanei: 16 m
Dimensiuni de
Înălțimea umpluturii : 11,6 m
gabarit
Numărul straturilor de umplutură: 3 straturi
Masa absorberului: 13,75 t
Dimensiunile diametrelor racordurilor:
- Racord intrare fază gazoasă: 0. m
Conexiuni - Racord ieșire fază gazoasă: 0.1 m
- Racord intrare fază lichidă: 0.2 m
- Racord ieșire fază lichidă: 0.2 m

34
 Material de Oțel; Umplutură: Inele ceramice de tip Raschig cu dimensiunile de
construcție 25x25x3

III.4. Dimensionarea recuperatorului de căldură.

Aparatele pentru transfer termic sunt utilaje care realizează transferul unei cantități de
căldură între două sau mai multe fluide. După modul în care se realizează transmiterea căldurii se
deosebesc 2 tipuri de aparate de transfer termic:

 aparate care modifică starea de agregare a agenților;

 aparate care nu modifică starea de agregare a agenților.
Un schimbător de căldură trebuie să realizeze un schimb cât mai intens de căldură cu o
pierdere cât mai mică de presiune a fluidelor care circulă prin aparat. O pierdere mare de
presiune nu este un inconvenient când fluidul se găsește la presiune ridicată, impusă de alte
condiții tehnologice. De obicei însă, presiunea lichidelor corespunde înălțimii limitate a
rezervorului sau înățimii de pompare și se cere să se găsească compromisul cel mai rațional din
punct de vedere economic între un bun schimb de căldură (de exemplu țevi lungi și subțiri) și un
consum cât mai mic de energie la pompă.
Schimbătoarele de căldură propriu zise se clasifică în două grupe mari:

 Recuperatoare, în care schimbul de căldură se face de la fluidul cald la fluidul rece,

printr-un perete despărțitor, în regim staționar (permanent);
 Regeneratoare, în care schimbul de căldură se face prin intermediul unui solid care
înmagazinează căldura de la fluidul cald și o cedează apoi fluidului rece, în regim
nestaționar.
Tipuri constructive de recuperatoare de căldură:
 Schimbătoare de căldură cu serpentină
 Schimbătoare de căldură cu țevi coaxiale
 Schimbătoare de căldură tubulare simple
 Schimbătoare de căldură cu mai multe treceri

35
  Schimbătoare de căldură cu șicane
 Schimbătoare de căldură tubulare cu teci
 Schimbătoare de căldură spirale
 Schimbătoare de căldură cu aripioare
Pentru debite mici de fluid sunt indicate schimbătoarele de căldură cu una sau mai multe
serpentine. Tot pentru debite mici de fluide sunt folosite schimbătoarele cu țevi coaxiale.
Cele mai folosite schimbătoare de căldură sunt cele tubulare. Acestea sunt construite dintr-un
fascicul de țevi fixate la capete în orificiile a două plăci tubulare. Fasciculul de țevi este închis
într-o manta; 4 racorduri, dintre care 2 la capetele mantalei și câte unul la fiecare capac, pentru
intrarea și ieșirea celor 2 fluide. Prin această construcție se separă în interiorul aparatului cele 2
spații ale unui schimbător de căldură: spațiul intertubular (dintre țevi și manta) și spațiul
intratubular (din interiorul tevilor).

III.4.1.Calculul ariei de transfer termic a recuperatorului.

Aria de transfer termic se calculează din ecuația fluxurilor de căldură schimbată între fluidele
din recuperatorul de căldură (Schema 4.):
Q=K∗A∗ΔT m

36
 Schema 6. Fluxurile masice ce intră și ies în/din recuperatorul de căldură.

Fluxul de căldură schimbat între fluide se determină din bilanțul termic al recuperatorului de
căldură, admițănd pierderile de căldură între 3-5% din căldura primită. Din același bilanț se
determină T1f.
Q cedat =Q primit +Q pierdut =Q transferat
J
Q primit = M m sol. sulfuroasă∗Cp sol∗(T ¿ ¿ 2 f −T 2 i)=76772,08∗4164,528∗(60−31)=9,27∗10 9 ¿
h
kcal J
Cp31° C
SO 2 (l )=0,335 =1402,31
kg∗grad kg∗grad
J
Cp31° C
´ 2∗Cp31° C
´ 2 )∗Cp31 °C
soluție = x SO + 1− x SO
SO 2 ( l ) ( H 2O ( l )
=1402,31∗0,007+ 4184∗0,993=4164,528
kg∗grad
J
Q pierderi =0,04∗Q primit =3,708∗10 8
h
J
Q cedat =Q primit +Q pierderi =9,27∗10 9+3,708∗108 =9,64∗109
h
Qcedat =( L+ M m abur + M m aburant . )∗Cp100 °C
H 2O ( l ) ∗(T ¿ ¿ 1i−T 1 f )¿

9,64∗10 9=3,46∗1010−82116,83∗4215,7∗T 1 f

37
9,64∗10 9=3,46∗1010−3,46∗108∗T 1 f
3,46∗1010−9,64∗10 9
T 1f= =72 ° C
3,46∗108
Având toate temperaturile, putem schița diagrama de variație a temperaturilor pe
lungimea schimbătorului de căldură (Schema 5.):

Schema 7. Diagrama de variație a temperaturilor pe lungimea schimbatorului de

căldură.
ΔT max =72−31=41 ° C
ΔT min =100−60=40° C
40+ 41
ΔT med = =40,5 ° C
2
Coeficientul de transfer termic K se determină utilizând coeficienții parțiali de transfer
termic și rezistențele termice ale țevii.3
1
K=
1 δi 1
+∑ +
α1 λi α 2
1
K=
1 δ rugină δ oțel δ fier sulfuros 1
+ + + +
α 1 λrugină λ oțel λ fier sulfuros α 2
Coeficienții parțiali de transfer termic se determină din ecuațiile criteriale în funcție de
modul în care se realizează schimbul de căldură, în funcție de geometria suprafeței de schimb
termic și de condițiile hidrodinamice de curgere a fluidelor. În ecuația criterială de calcul apar

38
temperaturile pereților Tp1 și Tp2 scăldat de fluide, mărimi care nu se cunosc. De aceea calculul
coeficientului total de transfer termic K se face prin încercări succesive iterativ. Există mai multe
metode de calcul, cea mai recomandată fiind metoda fluxurilor termice specifice care se bazează
pe proprietatea că fluxul termic specific variază aproximativ liniar cu temperatura pe un interval
de variație nu prea mare a acesteia.
Aplicarea metodei fluxului termic presupune parcurgerea următorilor pași:

1. Se admit din literatură valori pentru α 1 și α 2 conform recomandărilor și se calculează K;

2. Cu K calculat și α 1 admis determinăm Tp1;
3. Cu Tp1, cu ecuațiile criteriale determinăm α 1 și apoi q 1;
4. Se egalează q 1 cu q p și se află Tp2;
5. Cu Tp2 calculăm utilizând ecuații criteriale α 2 și q 2;
6. Dacă q 1 ≅ q2 (± 10 %), calculul se consideră încheiat.

Calcul:

W W
1) Se admit α 1=5000 2 și α 2=3000 2
m ∗grad m ∗grad

1
K=
1 δ rugină δ oțel δ fier sulfuros 1
+ + + +
α 1 λrugină λ oțel λ fier sulfuros α 2
1 W
K= =796,65 2
1 0,0004 0,0015 0,0004 1 m ∗grad
+ + + +
5000 1,16 46,5 1,16 3000

2) K∗Δ T med =α 1∗( T 1 −T p 1 )

T 1 i+ T 1 f
T 1= =86 ° C
2
α 1∗T 1−K∗ΔT med 5000∗86−796,65∗40,5
T p 1= = =79,5° C
α1 5000

3) Admitem Re = 12000

Pr (86 ° C ) =2 ; Pr (79,5 ° C )=2,1 ; ε Ψ ( 90 °)=1

39
 0.25
Pr
Nu=0,4∗ℜ0,6∗Pr 0,36∗ ( )
Pr p
∗ε Ψ =142,116

α 1∗d ext
Nu=
λH 2 O
W
λ H 2 O=0,68
m∗grad
Nu∗λ H 2O 142,116∗0,68 W2
α 1= = =3808,7 2
d ext 0,025 m ∗grad
W
q 1=α 1∗( T 1−T p 1 ) =3808,7∗( 86−79,5 )=24756,6
m2

T p 1−T p 2 79,5−T p 2
q 1=q p= =¿ 24756,6= =¿ T p 2=61,5° C
4) δ 0,000722
∑λ
5) Admitem Re=14000

T 2 i+ T 2 f
T 2= =45 ° C
2

Pr (45 ° C )=4,25 ; Pr (63 ° C )=3 ; ε l=1

0.25
Pr
Nu=0,021∗ε l∗ℜ0,8∗Pr 0,43∗ ( )
Pr p
=88,54

α 2∗d∫ ¿
Nu= ¿
λ solsulfuroasă
kcal W
λ sol sulfuroasă=λ H 2 O=0,55 =0,64
m∗grad m∗grad
Nu∗λ sol sulfuroasă
α 2=
88,54∗0,64 W2
d∫ ¿ = =2698,4 2 ¿
0,021 m ∗grad
W
q 2=α 2∗( T p 2−T 2) =2698,4∗( 61,5−45 ) =44523,62
m2
Având în vedere că diferența intre q1 și q2 este mai mare de 10%, se reia calculul începând cu
pasul 1 și admițând valorile calculate ale α1 și α2.
Prima iterație:

40
 W2 W
1) Se admit α 1=3808,7 2 și α 2=2698,4 2
m ∗grad m ∗grad

1
K=
1 δ rugină δ oțel δ fier sulfuros 1
+ + + +
α 1 λrugină λ oțel λ fier sulfuros α 2
1 W
K= =737,975 2
1 0,0004 0,0015 0,0004 1 m ∗grad
+ + + +
3808,7 1,16 46,5 1,16 2698,4

2) K∗Δ T med =α 1∗( T 1 −T p 1 )

α 1∗T 1−K∗Δ T med 3808,7∗86−737,975∗40,5

T p 1= = =78° C
α1 3808,7

3) Admitem Re = 12000

Pr (86 ° C ) =2; Pr (77 ° C )=2,2; ε Ψ ( 90 °)=1

0.25
Pr
Nu=0,4∗ℜ0,6∗Pr 0,36∗ ( )
Pr p
∗ε Ψ =140,47

α 1∗d ext
Nu=
λH 2 O
W
λ H 2 O=0,68
m∗grad
Nu∗λ H 2O 140,47∗0,68 W2
α 1= = =3764,66 2
d ext 0,025 m ∗grad
W
q 1=α 1∗( T 1−T p 1 ) =3764,66∗ ( 86−78 )=30117,31
m2

T p 1−T p 2 78−T p 2
q 1=q p= =¿ 32277,8= =¿ T p 2=56 ° C
4) δ 0,000772
∑λ
5) Admitem Re=14000

Pr (45 ° C )=4,25 ; Pr (58 ° C )=3,4 ; ε l=1

0.25
Pr
Nu=0,021∗ε l∗ℜ0,8∗Pr 0,43∗ ( )
Pr p
=85,81

41
 α 2∗d∫ ¿
Nu= ¿
λ solsulfuroasă
kcal W
λ sol sulfuroasă=λ H 2 O=0,55 =0,64
m∗grad m∗grad
Nu∗λ solsulfuroasă
α 2=
85,81∗0,64 W2
d∫ ¿ = =2615,274 2 ¿
0,021 m ∗grad
W
q 2=α 2∗( T p 2−T 2) =2615,274∗( 56−45 ) =28768,01
m2
După această iterație, diferența dintre q1 și q2 e mai mică de 10%, deci calculul de consideră
incheiat și se poate trece la următorul punct. Pentru a putea obține valoarea reală a fluxului
termic specific (qr) vom reprezenta grafic variația fluxului termic specific în stratul limită în
partea fluxului cald (q1) în funcție de temperatura peretelui de partea fluxului cald (T p1) respectiv
variația fluxului termic specific în stratul limită în partea fluxului rece (q 2) în funcție de aceeași
temperatură a peretelui de partea fluxului cald (Tp1) (Grafic 7.).

Grafic 7. Variația fluxurilor termice specifice.

Din grafic, rezultă că Tp(r) = 78,5°C și q(r) = 30000 W/m2.
Q Q 9,64∗109 2
q= =¿ A= = =89,26 m
A q 30000∗3600

III.4.2.Calculul numărului de țevi, a lungimii lor și a lungimii totale a recuperatorului.

Deoarece avem schimbare de căldură fără schimbarea stării de agregare, se admite diametrul
interior din STAS între 20 și 50 mm. Numărul de țevi se determină din debitul volumic al
fluidului care circulă prin țevi, indirect, prin intermediul lui Reynolds.

42
 Admitem Re = 14000 și di = 21mm
ρsol. sulfuroasă∗w∗d i ℜ∗η 14000∗0,5988∗10−3 m
ℜ= =¿ w= = =0,403
η ρsol .sulfuroasă∗d i 990∗0,021 s
m3 m3
Gv sol.∈. =77,01 =0,0214
h s
ηț∗π∗d i2 4∗Gv sol.∈. 4∗0,0214
Gv sol.∈. = ∗w=¿ ηț = 2
= 2
=154
4 π∗di ∗w π∗0,021 ∗0,403
d i+ d e 0,021+0,025
d mț = = =0,023 m
2 2
A 89,26
A=ηț∗π∗d mț∗l t =¿ l t= = =8 m 2
ηț∗π∗d mț 154∗π∗0,023
8
Admitem l t =4 m=¿ ntreceri = =2 treceri
4
Din literatură alegem un schimbător de căldură cu două treceri, 266 țevi, aria de schimb
termic 102 m2, diametrul mantalei de 600 mm, diametrul țevilor 25x2 mm, pas 32 mm și
lungimea unei țevi de 5 m și îl verificăm.3

4∗Gv sol .∈. 4∗0,0214 m

1) w= 2
= 2
=0,232
π∗d ∗ηți π∗0,021 ∗266 s

ρsol. sulfuroasă∗w∗d i 990∗0,232∗0,021

ℜ= = =8054,9
η 0,5988∗10−3
0.25
Pr
Nu=0,021∗ε l∗ℜ0,8∗Pr 0,43∗ ( )
Pr p
=55,14

Nu∗λ solsulfuroasă
α 2=
55,14∗0,64 W2
d∫ ¿ = =1680,6 2 ¿
0,021 m ∗grad

4∗Gv sol.∈. 4∗0,0255 m

2) w= 2
= 2
=0,204
π∗d ∗ηțe π∗0,025 ∗266 s

ρapă∗w∗d e 969∗0,204∗0,025
ℜ= = =14907,7
η 0,3315∗10−3
0.25
Pr
Nu=0,4∗ℜ0,6∗Pr 0,36∗ ( ) Pr p
∗ε Ψ =160

43
 Nu∗λ H 2O 160∗0,68 W2
α 1= = =4288,09 2
d ext 0,025 m ∗grad
1
K=
1 δ rugină δ oțel δ fier sulfuros 1
+ + + +
α 1 λrugină λ oțel λ fier sulfuros α 2
1 W
K= =645,1 2
1 0,0004 0,0015 0,0004 1 m ∗grad
+ + + +
4288,09 1,16 46,5 1,16 1680,6
Q 9,64∗10 9
A= = =101< A schimbător
K∗Δ T m 645,1∗40,5∗3600

III.4.3.Calculul dimensiunilor racordurilor recuperatorului.

 Racord intrare soluție sulfuroasă: are aceleași dimensiuni cu racordul de ieșire a soluției
sulfuroase din absorber.
 Racord ieșire soluție sulfuroasă: are aceleași dimensiuni cu racordul de intrare a soluției
sulfuroase în desorber.
 Racord intrare absorbant regenerat + condens: are aceleași dimensiuni cu racordul pentru
ieșirea absorbantului regenerat și a condensului din desorber.
 Racord ieșire absorbant regenerat + condens: are aceleași dimensiuni cu racordul pentru
intrarea absorbantului regenerat și a condensului în recuperatorul de caldură.

Tabel 10. Dimensiunile racordurilor recuperatorului de căldură.

Nr. Denumire racord Diametru (m) Viteză (m/s)

Crt. Calculat STAS Admisă Recalculată
1 Racord intrare soluție sulfuroasă 0,165 0,2 1 0,68
2 Racord ieșire soluție sulfuroasă 0,136 0,15 1,5 1,23

44
 3 Racord intrare absorbant regenerat + 0,147 0,2 1,5 1,45
condens
4 Racord ieșire absorbant regenerat + 0,147 0,2 1,5 1,45
condens
III.4.4.Fișa tehnică a recuperatorului.
Tabel 11. Fișa tehnică a recuperatorului.

Denumire utilaj Recuperator de căldură

Nr. Bucăți 1
Poziție de funcționare Orizontală
Destinație/utilizare Preîncălzirea soluţiei sulfuroase
Fazele circulă în contracurent, soluția sulfuroasă find
Funcționare
încălzită cu ajutorul apei provenite în urma desorbției.
Diametrul interior al mantalei: 0,6 m
Numărul țevilor: 266
Dimensiuni de gabarit Lungimea ţevilor: 5 m
Diametrul țevilor: 25x2 mm
Aria de transfer termic: 102 m2
Diametrele racordurilor:
- intrare soluţie sulfuroasă: 0.2 m
Conexiuni - ieşire soluţie sulfuroasă: 0.15 m
- intrare absorbant + condens: 0.2 m
- ieşire absorbant + condens: 0.2 m
Material de construcție Oțel
III.5. Calculul separatorului de picături.
Pentru separarea apei din curentul de gaz care părăsește condensatorul, se utilizează un
separator de picături de tip inerțial deoarece gazele au o viteză mică la intrarea în separator. Un
astfel de separator de picături de tip inerțial este constituit dintr-o incintă în interiorul căreia este
plasat un strat de umplutură de dimensiuni mici.

45
 Schema 8. Reprezentarea schematică a separatorului de picături.

Determinările experimentale au pus în evidență că pentru o separare eficientă a lichidului din

curentul gazos, este necesară o suprafață de umplere cuprinsă între 0,8 și 1,25 m 2 umplutură
pentru fiecare 100 m3/h gaz.
Vom alege inele ceramice de dimensiunea 15x15x2.3
100 ° C m3 m3
Gv SO 2+abur ant . =432,06 =0,12
h s
m
Se admite w=2,5 .
s

π∗D 2 4∗G v 4∗0,12

Gv =
4
∗w=¿ D=

1,25∗440,729
π∗w
=
√
π∗2,5 √
=0,247 m

A= =5,4 m2
100
m2
σ =330
m3
A 5,4
A=V u∗σ =¿ V u= = =0,01636 m 3
σ 330
π∗D 2 4∗V u 4∗0,01636
V u= ∗H u =¿ H u= = =0,34 m=34 cm
4 π∗D 2 π∗0,2472

46
 Tabel 12. Fișa tehnică a separatorului de picături.

Denumire utilaj Separator de picături

Nr. Bucăți
Poziție de funcționare
Destinație/utilizare
Funcționare
Dimensiuni de gabarit
Material de construcție
1
Orizontală
Separarea restului de lichid rămas în amestecul SO 2-aer
venit din condensator.
Continuă
Diametrul: 0,25 m
Aria umpluturii: 5,4 m2
Volumul umpluturii: 0,01636 m3
Înălțimea umpluturii: 0,34 m
Oțel; Umplutură: Inele ceramice de tip Raschig cu
dimensiunile de 15x15x2

III.6. Calculul utilajelor pentru transportul lichidelor.

Circulația fluidelor prin conductele și aparatele unei instalații se poate face fie pasiv, prin
cadere liberă dintr-un rezervor amplasat la o înălțime convenabilă, fie activ cu ajutorul pompelor.
Pompele sunt de mai multe tipuri în funcție de modul de construcție: aparate fără elemente
mobile, pompe cu mișcări alternative, pompe centrifuge, pompe rotative.
Pentru transportul lichidelor se utilizează pompe care au criterii de clasificare multiple în
funcție de: presiune, debit și natura fluidului etc. Astfel după criteriul constructiv-functional,
avem:

 dispozitive fără elemente mobile: sifon, montejous, sifon cu aer comprimat (pompa
Mammut, Gaslift), ejectoare, injectoare, aspiratoare, pulsometre;
 dispozitive cu mișcări alternative: pompe cu piston, pompe cu plunjer, pompe
diferențiale, pompe cu piston lichid, pompe cu diafragma, pompe de mână
(Allweiler);
 dispozitive centrifuge: pompe centrifuge simple, pompe centrifuge cu stator, pompe
cu sau fără presetupă, pompe autoaspiratoare, pompe cu mai multe etaje, pompe cu
împingere axială;

47
  dispozitive rotative: pompe rotative, cicloidale, cu roți dințate, pompe cu șurub, roți
cu cupe.

Pentru transportul lichidelor cel mai larg utilizate sunt pompele centrifuge, care transportă
lichidul de la intrarea în pompă spre ieșire crescând presiunea și viteza acestuia. Avantajele
acestor pompe sunt: construcție simplă și gabarit redus, dau debite uniforme, lipsesc supapele și
dispozitivele de uniformizare a debitelor, nu sunt sensibile la lichide cu impurități, se pot
construi din materiale metalice sau nemetalice, debitul se poate regla prin modificarea turației
motorului electric, pot transporta debite mari de fluid pe distanțe mari.

III.6.1.Calculul puterii de acționare a motorului pompei pentru vehicularea

absorbantului.
Pi=β∗P c ; β−coeficientul de siguranță al pompei
M v∗H m∗ρ∗g
Pc =
103∗ηt
m3
Mv – debitul volumic de lichid vehiculat de pompă (m3/s); M v =0,0213
s
Hm – înălțimea manometrică a pompei în rețea (m);
ηT – randamentul total al pompei în rețea;
ρ – densitatea lichidului vehiculat (kg/m3);
g – accelerația gravitațională (m/s2).
p2 − p 1 w2
H m= + Δ hg+ +Δhp
ρ∗g 2∗g
w2
p2− p1=0=¿ H m =Δh g + + Δh p
2∗g
Δ hg =H absorber +2 m=18 m
m
w=viteza de curgere a lichidului princonductă =0,68
s
Δ h p=Δ hf + Δhrl + Δh utilaj Δ hutilaj =0
Δ hf + Δ hrl =¿
d=diametruracord=0,2m
L= Δh g+1 m=19 m

48
λ=f ( de , ℜ ) ; e=0,2 mm ; d=200 mm ; de = 200
0,2
=1000

ρ∗w∗d 995∗0,68∗0,2
ℜ= = =162208,1
η 0,8007∗10−3
Din diagrama Moody3 => λ=0,0205
Avem rezistențe3 pe: intrarea în țeavă (ξ=0,5¿, ieșirea din țeavă (ξ=1 ¿, 2 coturi de 90° (ξ=2 ¿,
un ventil (ξ=4 ¿ .
0,0205∗19
Δ h + Δh =
( 0,2
+ 9,5)∗0,68
=0,27 m
2

f rl
2∗9,81
2
w 0,68 2
H m =Δ h g + + Δ h p =18+ + 0,27=18,3m
2∗g 2∗9,81
Admitem ηt =0,5.
M v∗H m∗ρ∗g 0,0213∗18,3∗995∗9,81
Pc = 3
= =7,6 kW
10 ∗ηt 10 3∗0,5
Se admite β=1,2în funcție de Pc => Pi=β∗P c =1,2∗7,6=9,12 kW
Tabel 13. Fișa tehnică a pompei de vehiculare a lichidelor.

Denumire utilaj Pompă de vehiculare a lichidelor

Nr. Bucăți 1
Poziție de funcționare Orizontală
Trasportul fazei lichide din rezervoare la coloana de
Destinație/utilizare
absorbție.
Funcționare Pompa funcționează continuu.
Dimensiuni de gabarit Puterea de acționare a motorului: 9,12 kW
III.7. Calculul utilajelor pentru transportul fazei gazoase.
Pompele pentru gaze servesc la transportul, comprimarea și uneori încălzirea gazelor. Se mai
numesc și ventilatoare . Transportul gazelor se face prin ridicarea presiunii acestora cu ajutorul
unui rotor, prevăzut cu o elice în cazul rotoarelor axiale, sau care funcționează ca și o pompă
centrifugă. Pompele pentru gaze pot fi clasificate astfel:

 aparate fără elemente mobile

 compresoare volumice

49
  cu mișcări alternative (compresoare cu piston, compresoare cu diafragma)
 rotative (suflante)
 rotodinamice
 ventilatoare (axiale, centrifugale)
 turbocompresoare (axiale, centrifugale)

Suflantele transportă gazul de la intrare spre ieșire funcționând ca și un compresor volumetric

ce comprimă gazul în interiorul mașinii, sau la exterior în conducta de refulare. Un aspect
important în ceea ce privește suflantele, este aliajul, ce trebuie să fie potrivit pentru un anumit
process chimic ținându-se cont de următorii parametrii: debitul de gaz, presiunea totală
dezvoltată, turația rotorului, felul cuplajului, puterea motorului de acționare, dimensionarea
utilajului. Deși au un randament scăzut, datorită consumului redus de energie, ventilatoarele
axiale sunt des utilizate în industrie în cazul instalațiilor lipsite de conducte. Pentru instalațiile ce
au prevăzute conducte în componență se recomandă utilizarea ventilatoarelor centrifugale.

III.7.1.Calculul puterii de acționare a motorului suflantei pentru care transportă faza

gazoasă.
Pi=β∗P c
β=coeficientul de siguranța al pompei
Gv∗Δ PT
Pc =
103∗ηt
ηt =0,6
Δ PT =Δ P d + Δ P s+ Δ P p
Δ P s=0
ρ∗w2 1,2947∗13,822
Δ P d= = =123,64 Pa
2 2
Δ P p =Δ P f + Δ Prl + Δ Pu
Δ P f + Δ Prl =¿
L=3,3 m
ρ∗w∗d 1,2947∗13,82∗0,25
ℜ= = =248510,472
η 0,018∗10−3
d 250
e=0,2 mm ; d=250 mm ; = =1250
e 0,2

50
Din diagrama Moody3 => λ=0,019
Avem rezistențe3 pe: intrarea în țeavă (ξ=0,5¿, ieșirea din țeavă (ξ=1 ¿, 2 coturi de 90° (ξ=2 ¿,
un ventil (ξ=4 ¿ .
Δ P f + Δ Prl =¿
Δ Pu =Δ Pcol . udată=K∗Δ Pcol .uscată
K – coeficient care depinde de natura umpluturii si de un parametru de stropire (A)
λ∗H
∗w2g∗ρ
d ech
Δ P col .uscată=
2
H=11,6 m=înălțimea stratului de umplutură
4∗V l 4∗0,74
d ech = = =0,0145 m(din specificațiile umpluturii )
σ 204
m
w g =0,557
s
λ=f ( ℜg )
w g∗d ech∗ρ 0,557∗0,0145∗1,2947
ℜg= = =580,9
η 0,018∗10−3
16
ℜg >40=¿ λ= =4,48
ℜ g2
λ∗H
∗w2g∗ρ 4,48∗11,6 ∗0,5572∗1,2947
d ech 0,0145
Δ P col .uscată= = =719,85 Pa
2 2
−3
1,65∗10−10∗λ
K= 1− ( ε
−A )
1
ql 2

[ ()
]
3
∗σ
ρl
A=3∗
ε 3
∗ ( 2∗gb )
l

L 21,175
q l= = =18,6
π∗Dc π∗1,452
2

4 4
4∗q l 4∗18,6
ℜl = = =455,5
σ∗ηl 204∗0,8007∗10−3
1,748 1,748
b l= = =0,278
ℜl0,3 455,50,3

51
 1
ql 2 1

[ ( )
] [ 18,6 2
3

( )
]
3
∗σ ∗204
ρl bl 995 0,278
A=3∗
ε3
∗( )2∗g
=3∗
0,74 3
∗ (
2∗9,81 ) =0,407

−3 −3
1,65∗10−10∗λ 1,65∗10−10∗4,48
(
K= 1−
ε
−A ) ( = 1−
0,74
−0,407 ) =4,8
Δ Pu =K∗Δ Pcol .uscată =4,8∗719,85=3455,28 Pa
Δ P p =Δ P f + Δ Prl + Δ Pu=1205,58+ 3455,28=4660,86 Pa
Δ PT =Δ P d + Δ P p =123,64+ 4660,86=4784,5 Pa
G v∗Δ PT 0,678∗4784,5
Pc = 3
= =5,4 kW
10 ∗ηt 10 3∗0,6
Pi=β∗P c =1,2∗5,4=6,48 kW

Tabel 14. Fișa tehnică a suflantei pentru transportul gazelor.

Denumire utilaj Suflantă pentru transportul gazelor.

Nr. Bucăți 1
Poziție de funcționare Orizontală
Trasportul fazei gazoase din rezervoare la coloana de
Destinație/utilizare
absorbție.
Funcționare Pompa funcționează continuu.
Dimensiuni de gabarit Puterea de acționare a motorului: 6,48 kW

52
IV. Controlul și automatizarea procesului.5

Din punct de vedere istoric, automatizarea și-a îndreptat atenția către micșorarea abaterii unui
parametru de la o valoare dorită, valoarea impusă de către tehnologiile de proces. Această
problemă nu reprezintă decât o parte din problemele ce trebuiesc soluționate în conducerea cu
succes a unei instalații. Sistemul de reglare cel mai eficient constituie o înglobare a
caracteristicilor procesului reglat, incluzându-se atât limitările și defecțiunile sale cât și
interacțiunile și cerințele.

IV.1. Schema bloc de automatizare. Descriere.

În Schema 9. este prezentată automatizarea unei coloane de absorbție. Dacă temperatura și
concentrațiile la alimentare sunt constante, raportul constant al fluxurilor de intrare reglează
compoziția ambelor fluxuri, iar daca temperatura de alimentare crește, raportul fluxurilor de
intrare trebuie sa crească pentru a compensa această variație. De asemenea, o creștere a
concentrației produselor greu volatile în alimentare, trebuie să ducă la o creștere a raportului
fluxurilor de intrare. Astfel, automatizarea unei coloane de absorbție cuprinde: un sistem de
reglare automată pentru raportul fluxurilor de intrare, un sistem de reglare automată de
temperatură pentru alimentările coloanei și un sistem de reglare automatăde nivel la baza
coloanei și presiune la vârful coloanei. În mod similar este automatizată și o coloană de
desorbție.

Schema 9. Schema bloc de automatizare a absorbției.

53
54
 V. Probleme de coroziune în instalații.6

Coroziunea este un proces complex de degradare a materialului în timp datorită acțiunii

mediului înconjurător prin procese chimice și electrochimice termice sau mecanice care se
desfășoară la interfața metal-gaz sau metal-lichid, ce dau reacții eterogene. Acești factori care
determină coroziunea reprezintă în același timp și criterii de clasificare a coroziunii:

 chimică (produsă de gaze uscate sau substanțe organice lichide)

 electrochimică (formarea unor micropile în contact cu mediul agresiv, datorită unor
neregularitați pe suprafața metalelor sau datorită contactului a doua metale cu potențiale
electrochimice diferite)
 cauzată de procese termice și mecanice (coroziunea intercristalina, coroziune prin
îmbătrânire, etc.).

Măsurile de protecție împotriva coroziunii constau în alegerea materialelor de construcție

pentru utilaje și instalatii pe baza proprietăților chimice, termice și mecanice ale materialelor și
prin reducerea agresivității mediului optimizând condițiile de exploatare. Toate aceste acțiuni
fiind metode active de combatere a coroziunii.

55
VI. Amplasarea utilajelor.7

Amplasarea utilajelor reprezintă aranjarea fizică a liniilor de fabricație, utilajelor, mașinilor și

posturilor de lucru necesare în procesul productiv de conversiune din fabrici, uzine, instalații
industriale. Fluxul materialelor și al materiei prime, productivitatea și relațiile umane sunt toate
influențate de aranjarea utilajelor pentru conversiune.
Principalii factori care afectează alegerea tipului de amplasare sunt:
 materiale; acestea pot fi materii prime, materiale în curs de procesare, produse finite,
materiale de mentenanță etc.; toate acestea necesită depozitare, de aceea tipul de amplasare
trebuie să satisfacă cerințele de depozitare și transport;
 mașini : dimensiunile mașinilor/utilajelor necesare pentru fabricarea produselor, volumul
lor și forța de muncă necesară influențează modul de amplasare;
 locație : tipul clădirii, structura și arhitectura sa depind de condițiile solului pe care ea se
amplasează și de alți factori. Locația are o influență hotărâtoare asupra planului de transport
și de amplasare;
 politici manageriale: printre politicile manageriale se pot menționa: extindere viitoare a
producției, extindere a automatizării, opțiuni de fabricare/cumpărare a unor componente etc.;
 tipul de industrie. Specificul industriei determină procesul de fabricație, iar acesta
dictează tipul de amplasare.
Cele mai importante principii care trebuie respectate la amplasări industriale sunt principiul
deplasărilor minime ale angajaților și materialelor între operații, principiul succesiunii (mașinile
și operațiile trebuie amplasate în ordinea stabilită de procesul de fabricație), principiul
utilizării (spațiul disponibil să fie utilizat eficient), principiul compactității amplasării, principiul
siguranței și satisfacției forței de muncă, principiul flexibilității (amplasarea să permită
modificarea cu costuri minime la schimbarea produselor), principiul investiției minime de
capitaluri fixe.

56
VII. Probleme de securitate și protecția muncii.
Măsurile de protecția muncii au menirea de a asigura condiții optime pentru deservirea
utilajelor și supravegherea procesului tehnologic înlăturând orice pericole privind personalul în
cauză. În industria chimică problema protecției muncii implică pe lângă factorii de periculozitate
comuni cu alte ramuri industriale și numeroși factori specifici, cum ar fi:

 degajari de substanțe toxice;

 prezența frecventă a unor substanțe inflamabile;
 posibilitatea exploziilor cauzate de amestecurile explozibile;
 operarea cu lichide agresive care pot cauza arsuri chimice.

Măsurile pentru stingerea incendiilor (PSI) sunt măsuri generale cum ar fi: evitarea sau
reducerea folosirii de substanțe combustibile, evitarea sau reducerea folosirii surselor de căldură,
evitarea sau reducerea folosirii oxigenului, aerului sau substanțelor cu un conținut mare de
oxigen, împiedicarea contactului substanțelor combustibile cu sursele de căldură, controlul
permanent al surselor de căldură și cunoașterea factorilor de risc ai substanțelor combustibile,
controlul automat al concentrațiilor de oxigen în zona de pericol.

57
VIII. Partea desenată a proiectului.
Vezi anexele 1. și 2.

58
IX. Bibliografie.

(1) Pincovschi, E. Tehnologia Acidului Sulfuric Şi a Compuşilor Intermediari; Editura

Tehnica: Bucuresti, 1967.

(2) Jinescu, V. Aparate Tip Coloană; Tehnica, E., Ed.; Bucuresti, 1978.

(3) Pavlov, K. F.; Romankov, P. G. Procese Şi Aparate În Ingineria Chimică; Tehnica, E.,
Ed.; Bucuresti, 1981.

(4) Floarea, O.; Jinescu, G. Operaţii Şi Utilaje În Industria Chimică. Probleme Pentru
Subingineri; Editura Didactica si Pedagogica: Bucuresti, 1980.

(5) Agachi, P. S. Automatizarea Proceselor Chimice; Stiinta, C. C. de, Ed.; Cluj-Napoca,

1994.

(6) Vermesan, H. Coroziune Si Protectie Anticoroziva; Scientia, E., Ed.; 2008.

(7) Amplasare industrială de utilaje

https://ro.wikipedia.org/wiki/Amplasare_industrială_de_utilaje (accessed Jan 5, 2020).

59
60