1 OPERAŢII ŞI APARATE III TPPA

2 1.1. Domeniul şi particularităţile industriei alimentare

Industria alimentarã prelucrează materiile prime de origine biologicã, vegetale şi produse animaliere
în vederea transformării sau extragerii din acestea a anumitor elemente destinate hranei omului şi totodată
realizează conservarea şi condiţionarea alimentelor.
Spre deosebire de alte ramuri industriale, caracteristica esenţialã a industriei alimentare constã în
aceea cã unele operaţii ce trebuiesc efectuate sunt de naturã biochimicã şi microbiologicã.
Transformarea materiilor prime în produse finite sau semifabricate se realizează printr-o succesiune
de operaţii de naturã fizicã, chimicã, biochimicã sau chiar operaţii combinate. Ansamblul ordonat al
operaţiilor prin care se realizează fabricarea unui produs se numeşte proces tehnologic.
Operaţiile sunt faze distincte ale unui proces tehnologic şi pot fi: de pregătire a materiilor prime în
vederea prelucrării, de producere a semifabricatelor sau a produsului brut, de transformare a produselor
brute sau semifabricate în produse alimentare (bunuri de consum) sau pentru prelucrarea subproduselor
sau a deşeurilor.
Elementele în care se realizează procesul tehnologic sunt utilajele care pot fi aparate (utilaje fãrã
organe în mişcare) şi maşini (cu organe active în mişcare). Organele de maşini sunt elemente indivizibile
din alcătuirea acestora (şuruburi, şaibe, piuliţe, rulmenţi, roţi de curea, roţi dinţate etc.) care sunt folosite
la realizarea unui ansamblu sau au un rol bine definit în funcţionarea mecanismelor şi maşinilor.
Operaţiile se clasificã după natura acestora în:
a) operaţii mecanice: depozitarea, transportul, dozarea, măsurarea, etc.
b) operaţii fizice:
- cu transfer de impuls: mărunţirea, amestecarea, separarea materialelor;
- cu transfer de căldura: fierberea, răcirea, evaporarea, condensarea, pasteurizarea, sterilizarea;
- cu transfer de masã (schimb de substanţã): uscarea, distilarea, rectificarea, difuzia, extracţia;
c) operaţii biochimice şi chimice ca: fermentarea, neutralizarea, etc.
1.2.Progrese tehnice şi ştiinţifice în Industria Alimentarã
Operaţiile, aparatele şi utilajele care se utilizează în diversele ramuri ale industriei alimentare pentru
prelucrarea produselor agricole sunt permanent înnoite şi modernizate prin folosirea şi adaptarea
ultimelor cuceriri ale ştiinţei. Astfel se pot utiliza radiaţiile ionizante, radiaţiile X, infraroşii, microundele
şi curenţii de înaltã frecvenţã, în majoritatea ramurilor industriale alimentare. Tehnicile convenţionale de
separare prin filtrare sunt înnoite prin aplicarea noilor metode de separare realizate în instalaţii moderne
care folosesc membrane pentru microfiltrare, ultrafiltrare, hiperfiltrare prin osmozã inversã în ind.
laptelui, sucurilor, vinului, berii etc. Ultrasunetele se aplicã în industrializarea cărnii, laptelui, uleiului şi
panificaţiei pentru realizarea de emulsii, suspensii, la omogenizarea produselor sau la spălarea
recipientelor.

1
 Uscarea laptelui, sucurilor de fructe, legume sau extracte vegetale se face prin pulverizare în vid
combinatã cu termoinactivarea microorganismelor în instalaţii moderne pentru obţinerea produselor
instant.
În ultima vreme a cunoscut o largã dezvoltare extrudarea termoplasticã a materiei prime alimentare
în utilaje moderne, aparţinând tehnologiei de viitor pentru obţinerea de produse alimentare în condiţii
economice (în industria de morărit-panificaţie, ind. malţului, laptelui etc.). Nu în ultimul rând, sunt
remarcabile aplicarea progreselor tehnice înregistrate în metodele de conservare prin frig şi liofilizarea
produselor alimentare.

2
 2. TRANSPORTUL FLUIDELOR
2.1.Transportul fluidelor prin conducte
Aparatele şi utilajele din ansamblul instalaţiilor industriale sunt legate între ele cu conducte prin
care se realizeazã transportul produselor (materii prime, materii auxiliare, produse intermediare) de la o
instalaţie la alta. Transportul fluidelor prin conducte se face prin cãdere liberã de la nivelele superioare la
nivele inferioare, sau cu ajutorul pompelor, când lichidul trebuie transportat de la niveluri inferioare spre
cele superioare sau la acelaşi nivel. Pompele realizeazã concomitent cu transportul şi operaţie de
amestecare când situaţia o impune. În cazul numai de transport a fluidelor, prin pompare se asigurã
mãrirea energiei fluidului, astfel ĩncât sã permitã ridicarea acestuia de la un nivel h1 la un nivel h2 (h2>h1),
prin mãrirea presiunii de la p1 la p2 (p1>p2) pentru învingerea pierderilor prin frecare şi locale; mãrirea
energiei cinetice a fluidului astfel încât sã aibã la alimentare viteze mai mari faţã de cazurile obişnuite, are
ca scop reducerea duratei de alimentare a aparatelor. În scopul asigurãrii debitului necesar de fluid,
circulaţia se face cu o anumitã vitezã pentru învingerea pierderilor liniare şi locale de presiune.
2.1.1. Elemente caracteristice conductelor
În vederea fabricãrii, utilizãrii şi a interschimbabilitãţii, atât pentru conducte cât şi pentru armãturi
şi fitinguri s-a impus standardizarea lor.
Ţevile şi armãturile sunt caracterizate prin diametrul nominal (Dn) şi o presiune nominalã (Pn).
Aceste douã caracteristici împreunã cu indicaţiile asupra materialului de construcţie şi lungimea,
alcãtuiesc elementele care se prescriu în comanda pentru livrare. La noi ţarã, dimensiunile nominale
caracteristice ţevilor se regãsesc în STAS 2099-79.
Presiunile nominale pentru care se construiesc ţevile sunt reglementate prin STAS 2250-78, şi fac
parte din categoria numerelor normale. Scãrile de presiune maximã admisã, în funcţie de fluid sunt:
- scara I: presiunea de lucru poate egalã cu Pn, iar temperatura fluidelor pânã la 120 0C;
- scara II : presiunea de lucru poate fi egalã cu 0,8 Pn şi temperatura fluidului < 300 0C;
- scara III : presiunea de lucru egalã cu 0,64 Pn la temperaturi ale fluidului sub 400 0C (indicate
pentru abur supraîncãlzit);
Presiunile de încercare ale conductelor sunt de 2 Pn pentru presiuni mai mici de lucru sau 1,5 Pn pentru
presiuni mai mari de 3·105 Pa. În cazul temperaturilor de lucru mai mari de 400 0C, se impune o comandã
specialã pentru ţevi şi armãturi.
2.1.2.Calculul conductelor
Elementul de bazã pentru o conductã sau o reţea destinatã transportului fluidelor este diametrul care
trebuie sã corespundã ecuaţiei continuitãţii debitului şi care se determinã pe baza urmãtoarelor principii:
a) pe baza vitezelor optime de circulaţie a fluidelor;
b) ţinând seama de pierderile de presiune egale pe ramificaţiile reţelei echivalente;
c) prin calcul economic, stabilindu-se diametrul la care exploatarea şi întreţinerea sunt economicoase;

3
 a) calculul diametrului pe bazã de viteze optime este acceptat pentru conductele cu lungimi de pânã la
30 m, diametrul conductei (D) se determinã din relaţia continuitãţii debitului (Q) volumic şi viteza (W)
din relaţia:

4Q
d= , (2.1)
π ⋅w
Vitezele recomandate sunt prezentate în tabelul 2.1:
Tabelul 2.1.
Viteze recomandate la curgerea fluidelor
Fluidul Specificare Vitezã (m/s)
Apã Transport 1,5…3
-alimentare cazane cu abur 2…3
-pompe centrifuge
Apã
–la alimentare 2…3
-la refulare 3…5
-evaporatoare
15…30
Abur -pentru încãlzire
30…50
p>3·105 Pa
Ventilatoare
12…16
Aer -aspiraţie
15…20
-refulare
Dupã obţinerea dcalc se stabileşte viteza efectivã la dn şi se determinã pierderile de presiune.
b)calculul reţelelor cu ramificaţii: reţelele pot fi prin refulare sau prin aspiraţie. Pompele sau
ventilatoarele asigurã alimentarea reţelei sau pierderile de presiune şi se acoperã prin scãderea treptatã a
presiunii fluidului pe parcursul traseului şi se caracterizeazã diferite puncte de evacuare sau racord unic
aspirant, conform figurii 2.1.

1 5
3
6
7
4
p 2 8
a
Fig 2.1 Reţea de alimentare cu apã prin aspiraţie
Condiţia de debit: - fiecare punct de aspiraţie sau refulare impune realizarea unui anumit debit
volumic de fluid Qvi.
- toate punctele de tip “i” pot funcţiona simultan cu condiţia:
n
Qvt = ∑ Qvi , (2.2)
i =1

iar condiţia de pierdere de energie prin frecare este:

∆p final = ∑ ∆pint erm + h. (2.3)
c) calculul diametrului economic este exprimat prin funcţia de optimizare care reprezintă costul total
(ct), funcţie de:
4
 Ct = Am + In + Ex, (2.4)
în care Am-sunt cheltuieli anuale de amortisment, In-sunt cheltuieli anuale de întreţinere iar Ex-sunt

∂Ct
cheltuieli anuale de exploatare a reţelei. Optimul este : = 0.
∂d
2.1.3. Debitmetre cu diafragmã

Metoda reducerii secţiunii are ca scop măsurarea debitului fluidului prin introducerea unei secţiuni
îngustate de curgere care are ca scop crearea unei diferenţe de presiune. În figura 2.2 este prezentată
amplasarea unei diafragme în secţiunea transversală a unei conducte, care va avea ca efect variaţia
presiunii statice de la p1 la p2, iar debitul volumetric este exprimat de relaţia:

2 k +1
p2 k p
( ) −( 2) k
2k p1 p1 p1 2
Qv = α ⋅ A ⋅ = α ⋅ε ⋅ A ( p1 − p2 ); (2.5)
k − 1 ρ1 4 p2 k
2
ρ1
1− β ( )
p1

unde α - este coeficientul de debit, A – aria secţiunii geometrice minime, β = d/D - raportul diametrelor,
ε - coeficientul de detentă. În mod experimental s-a dovedit că α depinde de factorii constructivi şi de
cifra Re caracteristică regimului de curgere.

Construcţia diafragmei precum şi modul de realizare a prizelor de măsurare este standardizată, iar
coeficientul de debit de poate determina uşor din tabele cu o bună precizie, evitându-se etalonarea.

În figurile 2.3 este prezentat un tub Venturi iar în figura Măsurarea

Fig.2.2 2.4 un tub Pitot-Prandtl
debitului cu cu efectuldiafragmei
ajutorul produs de
curgerea lichidului prin acestea.
∆h

Fig.2.3 Efectul produs de

curgerea lichidului
printr-un tub vmax Venturi

W=max

5
∆h
 Fig.2.4 Efectul produs de curgerea lichidului printr-un tub Pitot-Prandtl
Ecuaţia debitului la mãsurarea cu tub Venturi (în vederea evitãrii turbulenţelor) este:
π ⋅ d 2 2 ⋅ ∆p
QV = α TV ⋅ ⋅ . (2.6)
4 ρ
Cu tubul Pitot-Prandtl se determinã căderea de presiune, viteza de curgere şi cifra Reynolds:
ρm − ρ W ⋅d
∆p = ∆h( ρ m − ρ ) ⋅ g ; Wmax = 2 ⋅ g ⋅ ∆h ⋅ ; Remax = max ; (2.7)
ρ ν
Raportul W/Wmax se gãseşte în funcţie de Rmax în tabele şi se poate determina Wmedie cu ajutorul căreia se
determină debitul.
Q = A ⋅ Wmedie . (2.8)

2.2. Utilaje pentru alte surse energetice

Pe lângă energia electricã, în unităţile de industrie alimentarã se utilizează şi alte surse de energie
pentru realizarea mecanizarea şi automatizarea unor procese de producţie. În vederea vehiculării fluidelor
sunt necesare generatoare hidropneumatice, iar pentru acţionãri, acolo unde nu pot fi folosite motoarele
electrice şi cele cu ardere internã se face apel la motoarele hidropneumatice.
Pentru valorificarea energiei căderilor de apã şi a vântului se folosesc turbinele hidraulice şi eoliene.
Energia electricã pe cale chimicã se obţine cu generatoarele elctrochimice. Cazanele de abur şi apã caldã,
boilerele şi alte schimbătoare de căldura, recuperatoarele de căldura şi pompa termicã constituie utilaje
pentru obţinerea şi dirijarea energiei termice la locurile de utilizare.
2.2.1. Generatoare hidropneumatice
Generatoarele hidropneumatice transformã energia mecanicã în energie hidraulicã lichidelor sau în
energie pneumaticã necesarã gazelor pentru a fi vehiculate de la un nivel la altul sau pentru a fi puse sub
presiune. Din punct de vedere funcţional generatoarele hidropneumatice se împart în generatoare
hidraulice dinamice şi generatoare hidraulice volumice.
2.2.1.1. Generatoare hidropneumatice dinamice
Generatoarele dinamice transformã energia mecanicã în energie cineticã şi pe aceasta în energie
potenţialã de presiune sau de poziţie. Aceste maşini se caracterizează prin funcţionarea la turaţii mari
permiţând directa cuplare cu motoarele electrice, au un mers silenţios, nu au de închidere între orificiul de

6
admisie şi cel de evacuare. După modul de ieşire al fluidului din rotorul maşinii (turbopompe,
ventilatoare, turbocompresoare), generatoarele dinamice se clasificã în:
 Cu rotor radial sau centrifugal – la care fluidul are la ieşirea din rotor direcţia perpendicularã pe
arborele rotorului;
 Cu rotor diagonal – la care fluidul formeazã la ieşire un unghi mai mic de 900 cu axa rotorului;
 Cu rotor axial – la care fluidul are la ieşire o direcţie paralelã cu axa rotorului;
Generatoarele dinamice cu rotor radial dupã raportul D2/D1 (ieşire/intrare) se clasificã în:
generatoare cu rotor lent, cu rotor normal şi rotor rapid.
2.3. Pompa centrifugã
Pompele centrifuge pot fi mono sau multietajate. Elementele din care este constituitã o pompã
centrifugã sunt: carcasã, rotor, sisteme de acţionare (figura 2.5).
Lichidul intrã în pompã axial şi sub acţiunea câmpului de forţe centrifuge determinat de mişcarea
rotorului, este împins radial cu vitezã spre periferia rotorului şi apoi în conducta de refulare. În dreptul
orificiului de refulare se micşoreazã viteza lichidului din cauza spaţiului mai mare şi energia cineticã se
transformã în energia potenţialã necesarã ridicãrii lichidului la înãlţimea cerutã. Ieşirea lichidului din
rotor produce în centrul acestuia o depresiune care face ca lichidul din conducta de aspiraţie sã fie împins
de presiunea atmosfericã în rotor. Din aceastã categorie de pompe s-au construit la noi în ţarã pompele
Lotru, Cerna, Criş şi alte tipuri. Pompele centrifuge multietajate sau mai multe trepte de pompare, fiind
prevãzute cu mai multe rotoare montate în serie pe acelaşi arbore.
Se utilizeazã în instalaţiile unde este necesarã o înãlţime mai mare de pompare. Din aceastã
categorie se fabricã pompe cu arborele orizontal tip SADU şi cu arbore vertical, pompele submersibile tip
HEBE.
Pompele de tipul HEBE sunt submersibile, mono sau multietajate care funcţionează în poziţie
verticală având următoarele caracteristici: carcasă circulară, diametrul de refulare cuprins între 55...60
mm, debitul de lichid transportat fiind între 5...40 m 3/h la o înălţime depompare cuprinsă între 10...160 m,
presiune de calcul max. 16 bar şi o temperatură de transport de până la 80 0C. Aceste tipuri de pompe se
1
folosesc la transportul apei potabile, industriale şi apei calde, folosite la extragerea apei din puţuri sau
fântâni, la stocarea în castele de apă sau în instalaţii de vid.
Pompele de tipul APOLLO din care fac parte şi cele de tip SADU au următoarele caracteristici:
diametrul de refulare cuprins între 40...80 mm,2 debitul de lichid transportat fiind între 1...70 m 3/h la o
înălţime depompare cuprinsă între 6...230 m, presiune de calcul max. 30 bar şi o temperatură de transport
de până la 130 0C. Aceste tipuri de pompe se amplasează în poziţie orizontală şi se folosesc la circuite de
ulei sau apă utilizate pentru operaţii de încalzire-racire, la circuite auxiliare, la instalaţii de încălzire, în
industria bunurilor de consum, recirculări a circuitelor industriale, alimentări cu apă industrială şi
potabilă, transportul soluţiilor neutre.
8.3
8.3
Fig.2.5 Schema pompei centrifuge monoetajatã:
7
1 – arbore; 2 – rotor; 3 – carcasã; 4 – conductã de
aspiraţie;5 – conductã de evacuare.
 Pompele de tipul LOTRU, CERNA, CRIŞ sunt pompe cu palete dispuse pe un rotor amplasat
excentric faţă de carcasă având următoarele caracteristici: diametrul de refulare cuprins între 40...150
mm, debitul de lichid transportat fiind între 4...470 m3/h la o înălţime depompare cuprinsă între 3...60 m,
presiune de calcul maxim 10 bar şi o temperatură de transport de până la 130 0C. Aceste tipuri de pompe
se amplasează în poziţie orizontală şi se folosesc la transportul apei industriale şi potabilă, apă uzată,
soluţii neutre, emulsii. Ca element constructiv de atenuare a zgomotului produs de rotorul excentric,
aceste tipuri de pompe sunt prevăzute cu atenuator de zgomot.
2.4. Ventilatoare, turbocompresoare şi suflante
Ventilatoarele se clasificã după modul de trecere a aerului în radiale (centrifugale) şi axiale sau după
presiunea manometricã în ventilatoare de joasã presiune, de medie presiune şi înaltã presiune.

8.6
Fig.2.6 Ventilatoare: a – centrifugal;
b-axial
Ventilatoarele axiale, după tipul paletelor pot fi cu palete fixe sau reglabile iar ventilatoarele radiale
(centrifugale) după tipul paletelor pot fi cu palete înclinate înainte sau înapoi (cele mai utilizate).
Ventilatoarele cu palete drepte se utilizează la unele instalaţii de transport pneumatic, deoarece
paletele drepte nu acumulează materialul în canalul rotorului. La creşterea debitului, presiunea totalã a
ventilatorului se modificã (debitul şi presiunea cresc iar înălţimea de pompare scade).
Modul de montaj al acestori tipuri de ventilatoare este redat ĩn figurile 2.7 şi 2.8.

3
2

Fig. 2.7 Montajul ventilatorului Fig. 2.8 Montajul ventilatorului radial:

axial: 1 – orificiu de aspiraţie; 2- 1 – motor electric; 2- rotor; 3 – palete;
rotor cu palete; 3-orificiul de 4 – conducta de refulare; 5 – gura de
refulare cu jaluzele. aspiraţie; 6 – carcasã; 7 – suport.

8
 Ventilatoarele folosite în instalaţiile de ventilaţie au anumite caracteristici după care pot fi alese.
Aceste caracteristici sunt: debitul, presiunea totală, turaţia şi puterea necesară pentru acţionare.
Alegerea ventilatoarelor constă din următoarele operaţii:
− se alege poziţia de montaj a ventilatorului centrifugal (fig.2.8) astfel încât la racordarea
acestuia la instalaţie traseul canalelor de aspiraţie sau refulare sa fie cât mai scurt;
− calculul debitului masic de aer Qa [m3/h] necesar: se poate face în funcţie de conţinutul în
vapori de apă din aerul incintei, conţinutul de căldură al aerului sau conţinutul de gaze
nocive a halei.
2.4.1. Turbocompresoare şi suflante
Funcţionează pe aceleaşi principii ca ventilatoare centrifuge dar raportul de comprimare este
cuprins între 1,1...3. Presiunile realizate la refulare sunt la turbocompresoare 20…120 daN/cm2 şi la
suflante 1…20 daN/cm2. Au un număr mai mare de rotoare montate în serie şi se construiesc pentru debite
mari.
2.5. Pompe volumice
Pompele volumice utilizate in industria alimentarã realizează creşterea energiei lichidului prin
modificării periodice a volumului unui spaţiu sub acţiunea unui organ de lucru care poate fi piston,
plonjor, membrană, roţi dinţate cu angrenaje exterioare sau interioare, cu şurub excentric (şnec).
Pompele volumice pot fi alternative şi rotative.
În figurile 2.9 şi 2.10 sunt prezentate câteva tipuri de pompe volumice.

Fig.2.9 Pompe volumice cu mişcãri alternative: a – pompã cu piston;b -

pompã cu membrane;c – pompã cu clape.

Fig.8.2
Fig.2.10 Pompe volumice cu mişcãri de rotaţie (rotative):a – cu roţi
dinţate; b – cu angrenaje cicloide; c – cu loburi; d – cu rotor melcat; e –
cu canal lateral; pãrţi componente: 1 –9stator; 2 – rotor; 3,4 – ĩnceputul şi
şfârşitul canalului lateral; 5 – orificiul de aspiraţie; 6 – orificiul de
refulare;
 2.6. Compresoare volumice
Se utilizează la instalaţiile frigorifice etc. Comprimarea fluidului gazos se obţine prin creşterea
presiunii statice, folosind un organ mobil pentru micşorarea volumului unuia sau mai multor
compartimente în care fluidul gazos este închis. Pot fi cu : piston, rotative – după felul organului.
Compresoarele cu piston au organul principal cu mişcare rectilinie alternativă. Compresoarele
pentru instalaţiile frigorifice pot fi cu unul, doi, trei sau mai mulţi cilindrii aşezaţi vertical, în V, mai rar
orizontal.
După felul în care fluidul (gazul) frigorific străbate cilindrul se deosebesc compresoare în echicurent
şi în contracurent.

Fig. 2.11 Compresoare cu piston: a – ĩn echicurent; b –ĩn contracurent

La compresoarele în echicurent vaporii agentului frigorific intră în supapele montate în fundul
pistonului şi ies prin supape montate în capacul cilindrului, străbătând cilindrul într-un singur sens.
La compresoarele în contracurent în chiulasă sunt supape de: admisie (aspiraţie), refulare.
Compresoarele rotative pot fi cu pistoane rotative, cu palete (culisante în stator, glisante în rotor), cu
inel de apă.

Fig. 2.12 Compresoare rotative cu rotor 10excentric: a – cu paletã culisantã ĩn

stator; b – cu paletã culisantã ĩn rotor; c – cu inel lichid; Elemente componente:
1-carcasã; 2-rotor; 3-intrare fluid; 4-evacuare fluid; 5-palete.
 Organul mobil este rotorul excentric cu palete care lucrează într-o carcasă cilindrică.
2.7 Sifoanele p1

∆h
Sifoanele sunt aparate formate dintr-o conductă îndoită sub formă de U servind pentru transvazarea
1
unui lichid dinspre un nivel hidrostatic mai înalt spre unul mai jos, separate de un obstacol care împidică
curgerea liberă a lichidului (fig.2.13). Sifoanele se impart în două tipuri: aspirante sau descendente.
Curgerea lichidului are loc în momentul în care conducta este plină cu lichid şi presiunea de pe o

H
suprafaţă liberă a lichidului este mai mare decât pe cealaltă suprafaţă. p2
Caracteristicile sifonului se determină utilizând ecuaţia lui Bernoulli în secţiunile 1 şi 2:
h1
2
p w2 p w2
h1 + 1 + 1 = h 2 + 2 + 2 + F (2.9)
ρ ⋅ g 2g ρ ⋅ g 2g

h2
punând condiţiile: p1 = p2 = pa; w1 = w2; h1 – h2 = H = F, iar înălţimea de ridicare este:
2
0
 l  w2
H =  λ + Σζ  ; Fig.2.13 Sifon (2.10)
 d  2g
unde λ- coeficient de frecare, l –lungimea conductei sifonului, d – diametrul interior a sifonului, ζ –
caracteristica aparatului, w – viteza de curgere, din care viteza de curgere:
2gH
W=
l ; (2.11)
λ + Σζ
d

πd 4 2gH
Q=
iar debitul: 4 l (2.12)
λ + Σζ
d evacuare
sau neglijând pierderile prin frecare: alimentare
Aer comprimat
W = 2gH (2.13) Aer comprimat

π 2
HP

Q= d ⋅ 2gH (2.14) P0
4
H

2.8. Montejusul
H

Este un aparat folosite la transportul lichidelor toxice, fierbinţi, corozive (fig.2.14).

Hs

- dezavantaj: funcţionare intermitentă;

- η = [15 … 20] %.
Fig.2.14 Montejus
11

Fig.2.15 Gaz-lift
 Presiunea necesară ridicării lichidului va fi:
w2
p = ρgH + ρ (1 + Σζ ) + p 0 ; (2.15)
2
2.9 Gaz-lifturile (pompe Mammut)
Sunt prezentate ca principiu în figura 2.15.
Au randamentul (η) cuprins între [0,3…0,5]; se folosesc la transportul fluidelor care au o
temperatură ridicată.
Funcţionarea se bazează pe principiul vaselor comunicante umplute cu fluide nemiscibile cu
densităţi diferite. Se utilizează la ridicarea lichidelor conţinând solide în suspensie (sfeclă de zahăr) cu
ajutorul aerului comprimat care dispersat în lichid formează un amestec eterogen gaz lichid cu densitate
medie mai mică decât densitatea lichidului, astfel că suspensia gaz-lichid se ridică prin ţeava de refulare.
Adâncimea de scufundare este:
ρm
HS = H P ⋅ ; (2.16)
ρl − ρm
unde: ρl – densitatea lichidului, ρm – densitatea suspensiei, HP = H – HS (înălţimea de pompare).
2.10 Injectoare şi ejectoare
Injectoarele sunt aparate pentru transportul sau ridicarea lichidelor
1 sau pentru
2
pomparea lor într-un
spaţiu sub presiune, folosind energia cinetică a unui fluid motor (abur, aer sub presiune sau
5 comprimat).
4
Din punct de vedere a funcţionării injectoarelor deosebim injectoare aspirante de tipul celui
prezentat în figura 2.16 sau neaspirante (în sarcină). Deosebirea între ele constă în faptul că injectorul
aspirant este montat deasupra rezervorului de alimentare pe când cel neaspirant se găseşte amplasat sub
nivelul rezervorului de alimentare, lichidul pătrunzând prin cădere în camera de amestec.
6
Elementele componente ale injectorului din fig. 2.16 sunt: 1 - duza de intrare fluid motor; 2 -ajutaj
de amestec; 3 - intrare fluid antrenat; 4 - intrare fluid motor; 5 - gâtuitura
3
injectorului; 6 - difuzor.
Injectoarele sunt aparate ieftine ca investiţie şi întreţinere, nu au Fig.2.16 Injector
nevoie de ungere deoarece nu
conţin piese în mişcare, uzurã micã, au funcţionare sigură, fără supraveghere, transportă lichide murdare,
cu materii sau corpuri în suspensie, funcţionează fără zgomot şi pot fi construite din materiale
anticorozive.
Ejectoarele sunt aparate de construcţie asemănătoare cu injectoarele dar la care fluidul motor este
gaz sau vapori iar fluidul aspirat poate fi gaz, vapori sau lichid.
Ejectoarele folosite pentru evacuarea lichidelor sau gazelor (realizarea raportului de compresie egal
cu 5) se mai numesc pompe de vid.
Randamentul scăzut 15…30% implică un consum mare de abur sau gaz iar amestecarea fluidului
motor cu lichidul pompat reprezintă dezavantajele acestor tipuri de aparate.
2.11. Parametrii principali ai pompelor şi ventilatoarelor

12
 Principalii parametrii funcţionali ai pompelor şi ventilatoarelor sunt: debitul volumic Qv (m3/s),
înălţimea manometricã H (m coloanã de apã) la pompe sau H (mm coloanã de mercur) la ventilatoare,
puterea P (kW) necesarã acţionãrii acestora, turaţia n [rot/min] şi randamentul total ηp. Aceşti parametrii
sunt înscrişi pe plăcuţa de identificare a fiecărei pompe sau ventilator.
Se numeşte debitul pompei cantitatea volumetricã de lichid pompatã în unitatea de timp. Debitul
teoretic Qt al pompei este debitul care nu ţine cont de pierderile cauzate de scurgerile prin neetanşietăţi,
umplerea incompletã la aspiraţie, etc., debitul real Qr ţine cont de aceste pierderi şi se exprimã cu relaţia:
Qr = η p ⋅ Qt . (2.17)
Gradul de neuniformitate al debitului δ este raportul dintre diferenţa valorilor extreme şi valoarea
medie a debitului:
Qmax − Qmin Q + Qmin
δ = ; Qmed = max . (2.18)
Qmed 2
Înălţimea totalã de ridicare sau înãlţimea manometricã este datã de relaţia:
p 2 − p1 p − pa w 2 − wa2
H= + Hg + ∑Hp = r + H0 + r ; (2.19)
ρ⋅g ρ⋅g 2g
în care: p1,p2 - reprezintă presiunea fluidului la suprafaţã în recipienţii de aspiraţie respectiv refulare; pr,pa

- reprezintă presiunea lichidelor la refulare respectiv aspiraţia în pompã; ∑H p - reprezintă suma

pierderilor de presiune în pompã şi pe conducte; Hg – reprezintă înălţimea geometricã de ridicare şi egalã
cu Hg = Ha + H0 + Hr [m], în care Ha este înălţimea de aspiraţie, H0 – diferenţa de înălţime între punctele
unde se măsoară Hr şi Ha, iar Hr reprezintă înălţimea de refulare, toate măsurate în m; wr şi wa reprezintă
vitezele de curgere a lichidului în conductele de refulare respectiv aspiraţie [m/s]; ρ - densitatea lichidului
daN/m3.
Lucrul mecanic util pe care pompa îl efectueazã la un debit Qr şi la o înãlţime totalã de ridicare H
(m) într-un timp τ este: Fig.2.17 Stabilirea înălţimii
de pompare
L = ρ ⋅ g ⋅ H ⋅ Qr ⋅ τ , [J] (2.20)
iar puterea utilã a pompei va fi:
P = ρ ⋅ g ⋅ H ⋅ Qr , [W]. (2.21)
Lucrul mecanic consumat de pompã (Lc) este mai mare decât lucrul mecanic util dezvoltat, din
cauza pierderilor. Randamentul total al pompei este raportul:
L
ηp = , (2.22)
Lc
iar puterea realã consumatã de pompã este:
ρ ⋅ g ⋅ H ⋅ Qr
P= . (2.23)
η

13
 Puterea realã a pompei este mai mare decât puterea teoreticã datoritã rezistenţei hidraulice la
trecerea lichidului prin conducte, pierderi volumice şi frecărilor mecanice, deci :
η = η m ⋅η h ⋅ηv , (2.24.)
în care ηm este randamentul mecanic, ηh este randamentul hidraulic, ηv este randamentul volumic.
La pompele şi ventilatoarele centrifugale, dacã se schimbã turaţia la valoarea n2, se modificã debitul
Q2, respectiv înălţimea H2 şi puterea necesarã acţionãrii va fi P2 după următoarele relaţii: n1/n2 =Q1/Q2;
H1/H2= (n1/n2)2, P1/P2 = (n1/n2)3.
2.12. Motoarele hidropneumatice
Motoarele hidropneumatice sunt maşini de forţă care transformă energia hidropneumatică în energie
mecanică.
Acestea se clasifică în:
 Motoare hidraulice - hidrodinamice: roţi hidraulice, turbine hidraulice;
- hidrostatice: liniare, rotative;
 Motoare pneumatice - pneumodinamice: turbine eoliene;
- pneumostatice: liniare, rotative.
Roţile hidraulice se utilizează pentru căderi mici de apă. După felul cum primesc apa, deosebim roţi
cu admisie superioară, inferioară şi laterală. Totodată sunt întâlnite roţi cu arbore orizontal parţial
cufundate cu partea inferioară în apă şi roţi cu arbore vertical total cufundate în apă, antrenate de forţa
dinamică a curentului de apă.
Turbinele hidraulice sunt roţi hidraulice perfecţionate care primesc apa sub presiune în mod
continuu pe rotor. După direcţia curentului se deosebesc turbine tangenţiale, radial-axiale şi axiale.
Motoarele hidrostatice sunt maşini reversibile, de aceeaşi construcţie, putând îndeplini atât funcţia
de generator hidraulic cât şi de motor hidrostatic. Motoarele hidrostatice liniare (cilindrii hidraulici de
forţă) sau rotative (pompele cu roţi dinţate, cu piston radial, cu piston axial, cu palete glisante),
transformă presiunea lichidului în lucru mecanic util prin deplasarea pistonului sau rotirea arborelui
motoarelor respective.
Turbinele eoliene sunt motoare pneumatice care transformă energia cinetică a maselor de aer în
mişcare ĩn lucru mecanic.
În funcţie de poziţia arborelui se deosebesc turbine cu arbore orizontal şi turbine cu arbore vertical.
Turbinele cu arbore orizontal necesită dispozitive speciale pentru orientarea acestora în direcţia
curentului.Energia mecanică produsă de turbină poate fi utilizată direct la acţionări pentru producerea
curentului electric care poate fi acumulat în baterii şi utilizat la încălzire sau iluminat electric.

14
 A A
2 2
3 1 3 1

4 4

a b

R R
Fig.2.19 Motoare hidropnumatice liniare: a-cu piston disc; b-cu piston plonjor

Fig.2.18 Turbine eoliene: a-cu coadă; b-cu virole; c- cu elice

Motoarele hidropneumatice liniare (cilindrii cu piston sau camerele pneumatice cu membrană), sau
rotative servesc la acţionări sau comenzi hidropneumatice făcând parte din categoria celor volumice
alternative, la care modificarea volumului se face sub acţiunea unui piston disc sau plonjor.
Elementele componente figurii 2.19 sunt: 1 – piston disc sau plonjor; 2 – carcasă; 3 – supapă de
admisie; 4 – supapă refulare.

15
 3. MĂRUNŢIREA
3.1. Generalitãţi, scopul operaţiei, proprietãţile materialelor solide; factori care influenteazã
operaţia de mãruntire
3.1.1. Generalitãţi
În procesele tehnologice din industria alimentară se impune ca produsele folosite să fie mărunţite.
Mărunţirea este operaţia de reducere a dimensiunilor geometrice a particulelor prin distrugerea
integrităţii lor fizice, ca urmare a acţiunii mecanice asupra materialului.
În funcţie de forma finală a particulelor procesul de mărunţire are următoarele denumiri :
 mărunţire propriu-zisă, când particulele finale au o formă determinată, în care intră procesele ca :
sfărmare, concasare, spargere, măcinare, dezintegrare;
 tăiere şi tocare.
Mărunţirea materialelor se realizează prin :
• concasare, măcinare, tăiere, dezintegrare pentru solide;
• pulverizare, emulsionare pentru lichide;
• dispersare pentru gaze.
Scopul procesului
Mărunţirea se aplică pentru :
 accelerarea unor operaţii fizice (dizolvări, uscări) sau a unor operaţii chimice şi de transfer de
căldură sau de substanţă;
 obţinerea unor constituenţi dintr-un agregat, de exemplu separarea endospermului cerealelor de
înveliş, decorticarea care ulterior sunt separaţi prin sortare;
 asigurarea unei amestecări mai bune a unor produse cu altele;
 facilitarea comercializării produselor.
Aplicaţiile operaţiei în industria alimentară se regăseşte în toate ramurile acesteia: morăritul,
zahărului, a conservelor, a amidonului, alcoolului, berii, vinului, etc.
3.1.2. Proprietăţile materialelor solide
Un produs alimentar care constituie materia primă se caracterizează prin: suprafaţă, dimensiunea
liniară, structură, friabilitate, duritate şi rezistenţă la compresiune.
 Dimensiunea liniară poate fi diametrul ĩn cazul sferei sau latura pentru cub sau o
dimensiune medie fictivă în cazul formelor neregulate;
 Pentru un ansamblu de particule, interesează dimensiunea medie şi dimensiunea limită.
Dimensiunea medie reprezintă dimensiunea particulelor care au ponderea cea mai mare în
amestec. Dimensiunea limită a particulelor este dimensiunea celor mai mari sau celor mai mici
particule din amestec.

16
  Suprafaţa care interesează este cea exterioară, uneori şi suprafaţa interstiţială (a golurilor).
Aceasta se estimează la particulele cu formă nedefinită. În cazul unui amestec polidispers de
particule suprafaţa este suma suprafeţelor individuale, iar suprafaţa specifică este suprafaţa unităţii
de masă sau de volum.
 Structura materialelor poate fi: omogenă sau neomogenă. În cele mai frecvente cazuri este
neomogenă.
 Duritatea este proprietatea care exprimă tăria relativă a materialelor solide. Acestea se
clasifică după scara de duritate Mohs în :
- moi având σcompresie ≤ 107 Pa; σc – efort unitar la compresie, specific fiecarui material
- semi-moi: σc = 107 ÷ 5·107 Pa;
- dure: σc > 5·107 Pa.
 Majoritatea materialelor întâlnite în industria alimentară sun moi sau foarte moi de exemplu:
o moi (zahăr, cereale, oase);
o foarte moi (sfeclă, carne, legume etc.).
 Distribuţia particulelor după dimensiuni. În funcţie de natura materialului şi gradul de
mărunţire, fracţiunea cu dimensiunea ce apare cu frecvenţă maximă se numeşte modă.
3.1.3. Factori care influenţeazã operaţia de mãrunţire
Eficienţa operaţiei de mărunţire înseamnă transformarea cu consum de energie minim şi cu

productivitate maximă a unu material solid dat într-un produs pulverulent sau granulat de dimensiuni şi

formă impuse. Realizarea acestui scop depinde de o gamă variată de factori :

 Umiditatea – de obicei este un factor negativ cu efecte nefavorabile asupra procesului de

mărunţire.
 Fineţea până la care materialul este mărunţit micşorează productivitatea şi măreşte consumul de
energie, deci costul operaţiei.
 Gradul de mărunţire (m) depinde de tipul maşinii şi de mărimea bucăţilor obţinute:
d1
m= , (3.1)
d2
în care: d1 – dimensiunea materialului iniţial; d2 – dimensiunea produsului.
 Pentru bucăţi mari m=2...25, iar la micşorarea dimensiunii de mărunţire se poate ajunge la
m=150 (mărunţire în mai multe etape).

17
 3.2. Procedee de realizare a mărunţirii

3.2.1. Scheme de realizare a operaţiei de mărunţire

 Mărunţirea discontinuă: produsul iniţial este introdus în moară şi măcinat în timp determinat
până ajunge la dimensiunea dorită. Procedeul este rar utilizat, obţinându-se mult praf
(component mărunt).
 Mărunţirea continuă în circuit deschis. Materialul trece o singură dată prin moară sau succesiv
prin mai multe unităţi de măcinare. Rezultă de obicei un produs neuniform; consumul de energie
Fig.3.1 Procedee de realizare a mărunţirii:
este mare. a, b - zdrobire, c- sfărâmare, d –rupere, e-tăiere

Moara
Moara

Fig.3.2 Mărunţirea discontinuă Fig.3.3 Mărunţirea continuă

 Mărunţirea continuă în circuit închis

Fig.3.4 Schema mărunţirii continue în circuit închis

Schema mărunţirii în circuit închis : a – transportor cu elevator;
b – antrenare pneumatică.
Mărunţirea poate fi pe cale:
- uscată (cel mai frecvent utilizată);

18
 - umedă (în prezenţa apei), la mărunţirea porumbului în industria amidonului, a malţului în
industria berii şi ĩn industria spirtului.
3 3.3. Clasificarea maşinilor de mărunţit

4 Se face în funcţie de natura materiei prime supuse mărunţirii.

3.3.1. Maşini de tăiat
 În funcţie de tipul de cuţit utilizat se utilizeazã maşini cu cuţite:
- în formă de disc;
- plane de diferite forme;
- de tip stea.
 În funcţie de mărimea bucăţilor tăiate sunt utilizate maşini pentru tăierea în bucăţi:
- mari (mărunţire grosieră);
- maşini pentru tăierea în bucăţi medii;
- maşini pentru tăierea în bucăţi mici (maşini de tocat fin).
 În funcţie de construcţie şi mod de montare a cuţitelor se utilizeazã maşini:
- cu cuţite montate pe discuri rotative (cu cuţite plane de diverse forme);
- centrifugale, având cuţite plane, tăierea realizându-se sub acţiunea forţei centrifuge;
- cu cuţite disc (orizontale, verticale) pentru tocat legume, fierăstrăul circular;
- cu cuţite plane de diferite forme (cuterul, fierăstrăul plat);
- cu cuţit tip stea (wolful);
- cu mai multe tipuri de cuţite (maşinile de tăiat slănină).
3.3.2. Maşini de mărunţit propriu zise
Se clasifică în funcţie de :
• Gradul de mărunţire (m=d1/d2, unde d1-dimensiunea iniţialã, d2–dimensiunea finalã) al
materialului:
- maşini ce execută operaţia de concasare: concasarea primară m=3...4, d1=1500...300mm,
d2=500...100mm; concasarea secundară m=5...7, d1=100...25mm, d2=25...5mm;
- maşini ce execută operaţii de măcinare - mărunţire pentru materiale dure: grosieră m=10,
d1=5...0,8mm, d2=0,6...0,08mm; fină m=15, d1=1,2...0,15mm, d2=0,06...0,01mm;
- dezintegrarea pentru materiale moi: grosieră m=20, d1=12,5...1,7mm, d2=0,6...0,08mm; fină
m=50, d1=4...1,5mm, d2=0,1...0,01mm.
• Viteză relativă a organului de mărunţire: mică, medie, mare.
• Principiul de funcţionare şi caracteristicile constructive:
- concasoare cu fălci;
- concasoare cu mori cu cilindri;
- colerganguri (mori chiliene) cu pietre verticale;

19
- mori prin lovire, mori cu ciocane, dezintegratoare, mori cu bile.
3.4. Mori cu cilindri. Elemente de calcul a diametrelor tãvãlugilor
Morile cu cilindri sunt utilizate aproape în toate subramurile industriei alimentare. Cilindrii în

mişcare de rotaţie în sens de întâmpinare, acţionează prin strivirea materialului, strivire combinată uneori

cu tăiere, cu rupere sau forfecare, după cum suprafaţa cilindrilor este netedă, striată sau are colţi şi viteza

periferică este egală sau diferită.

Dimensiunile caracteristice de mori cu valţuri sunt : diametrul cilindrilor D, lungimea L, distanţa

dintre cilindrii 2a, unghiul de prindere α şi turaţia n.

Unghiul de prindere α este unghiul format între tangentele duse în punctele de contact ale
particulei sferice cu suprafaţa laterală a cilindrilor, peste care, materialele în loc să fie prinse alunecă.
Considerăm o particulă de diametru d supusă strivirii între valţuri. Forţa F de apăsare a valţurilor
asupra particulei se descompun în F1 şi F2. În mod analog forţa d frecare Ff se descompune în Ff1 şi Ff2.
α α
Pentru ca particula să poată fi prinsă şi mărunţită Ff1 > F1 sau Ff · cos > F · sin însă forţa de frecare Ff
2 2

α
= µ· F => tg < µ sau α < 2µ în care µ este coeficientul de frecare: µ = tg ϕ , ϕ unghi de frecare.
2
Pentru materialele obişnuite µ = tg ϕ = 0,3 adică ϕ ≤ 17°, deci α < 34°.
În practică valoarea α se micşorează pe măsură ce creşte D şi (2a) distanţa dintre cilindri.
Legătura între D (diametrul tăvălugului) şi d (diametrul particulei)
α R+a α
cos = sau la limită în condiţii de prindere (α = 34°, cos = 0,956, α < 2µ, d < dmax)
2 R+r 2
D + 2a D + 2a 0,956d 0,088a
> cosµ ⇒ > 0,956 D> (1 − )
D+d D+d 0,044 0,956d
0,088
Deoarece raportul << 1, se neglijează rezultă D > 20d.
0,956
Fig.3.5 Elemente de calcul
Morile cu valţuri Topleţ au diametrele D = 220mm şi D = 250mm.
Se utilizează şi cilindrii cu D = 300 şi 350mm care au un efect important la măcinarea secarei.
Fig.3.6 Legătura între D şi d
3.5. Mori cu cilindri. Calculul turaţiei optime a cilindrilor şi calculul productivitãţii morilor
3.5.1. Turaţia optimã a cilindrilor
La o turaţie foarte mare a cilindrilor încep să apară forţe de inerţie, particule de material alunecând,
iar la turaţii mici scade productivitatea.
Profesorul Levenson, pe baza calculului forţelor centrifuge ce se nasc la rotirea cilindrilor a
propus relaţia pentru turaţia maximă nmax :

20
 µ
n max ≤ 10,25 rot/min; (3.2)
d ⋅ D ⋅ϕ

unde µ = tg ϕ - coeficient de frecare.

Turaţia uzuală este n = 70...80% din nmax. Maşinile de morărit de construcţie românească au turaţia
cilindrilor de 350 rot/min, la diametrul D = 250mm şi lungimea L de 600, 800 şi 1000mm.
3.5.2. Productivitatea
Debitul volumetric la trecerea în flux dens a materialului:
QV = 2π·D·L·a·n [m3/s]; (3.3)
Debitul volumetric real se consideră:
Q Vr = Q V ⋅ µ [m 3 / s] (3.4)
unde μ = 0,2...0,4 (coeficient ce arată că materialul nu curge în flux continuu). Productivitatea masică:
Qm = 2π·μ·D·L·a·fm·n [Kg/s]. (3.5)
3.6. Maşini de mãrunţit cu un cilindru şi placã de zdrobire

Fig. 3.7

Fig.3.8 Moarã cu doi cilindrii

cu mãcinare umedã

Fig.3.9 Valţul dublu automat VDA

3.7. Mori utilizate ĩn industria berii
Pentru pregãtirea malţului ĩn industria berii se folosesc mori cu douã valţuri cu mãcinare umedã
(fig.3.8), operaţie cu mare influenţă asupra randamentului brasajului urmărindu-se o măcinare fină a
miezului făinos al malţului cu menţinerea pe cât posibil a integrităţii învelişului.
Cele două valţuri au diametre şi viteze periferice egale iar măcinarea se produce prin stropirea
malţului cu apă la temperatura cuprinsă între 50...55 0C până la atingerea unei umidităţi de 30%.
Elementele componente sunt: 1 – rezervor de înmuiere; 2 – dozator; 3 – valţ; 4 – taler fix; 5 – pompă; 6 –
barbotor; 7 – duşuri; 8 – gură de alimentare; 9 – distribuitor; 10 – conductă de alimentare; 11 – vizor; 12,
13,14 – conducte.
21
 3.8. Maşini de mãrunţit utilizate ĩn industria morãritului: valţul dublu automat şi moara cu
ciocane
Ĩn panificaţie printre cele mai folosite mori cu valţuri sunt de tipul VDA (valţul dublu automat)
prezentat ĩn figura 3.9.
Elementele componente ale acestuia sunt: 1 – mecanism cu discuri de reglare a alimentãrii; 2 –
dispozitiv de comandã prin contact; 3 – pârghie de ĩnregistrare; 4 – cilindru distribuitor; 5 – clapetã de
alimentare; 6 – cilindru superior de alimentare; 7 – pantã de alimentare; 8 – cilindru accelerator de
alimentare; 9 – cilindrii mãcinãtori; 10 – ax de reglare a distanţei dintre cilindrii mãcinãtori; 11 –
transportor melcat; 12 – cuţite de curãţire a cilindrilor (netezi); 13 – perii de curãţire (pentru cilindrii
rifluiţi); 14 - racord de evacuare.
Moara cu ciocane
Modul de acţiune al acestor mori este de a lovi sau a tăia materia primă cu ajutorul unor organe
active numite „ciocănele”. Mărunţirea produsă poate fi grosieră, medie sau fină şi se recomandă pentru
materiale cu o umiditate sub 15%. Elementele componente al morii cu ciocane prezentate în figura 3.10
sunt: 1 – pâlnie de alimentare; 2 – ciocănele; 3 – ax; 4 – placă de zdrobire; 5 – rotor; 6 – ştift de prindere
articulară a ciocănelelor de rotor; 7 – sită; 8 – pâlnie de evacuare.
Materialul este antrenat în interiorul camerei de măcinare alcătuită dintre carcasă şi rotorul cu
Fig.3.10 Moarã cu ciocane
ciocănele amplasate pe ele mărunţit la dimensiunea dorită şi trecut prin sită, iar refuzul este recirculat în
corpul morii până la atingerea gradului de măcinare dorit.

3.9. Maşini de mãrunţit cu trei perechi de valţuri tip Seeger

Moara prezentată în figura 3.11 este o moară cu trei perechi de cilindri şi două sisteme de site
intercalate între ele.
Din punct de vedere constructiv, cilindrii sunt dispuşi în diagonală pentru compactizarea maşinii.
Măcinişul de la fiecare pereche de valţuri cade pe site care cern făina ce se colectează spre evacuare iar
grişurile mai mari şi învelişul răm rămân în refuz care este trecut la o nouă mărunţire în a două pereche de
tăvălugi. Similar, procesul se repetă pentru a treia pereche de tăvălugi.
Elementele componente a acestui tip de moară sunt: 1 – pâlnie de alimentare; 2 – ax cu palete; 3 –
tăvălug de alimentare; 4 – dozator rotativ; 5,7,9 – perechi de valţuri; 6,8 – site; 10 – colector de evacuare.
3.10. Granulatoare şi mori cu corpuri de rostogolire
Mărunţirea materiilor prime negrase, zahăr sau a altor tipuri folosite în industria alimentară se face
şi cu ajutorul altor tipuri de mori: cu discuri, cu rotor cruce sau cu bile. La ultimele principiul de
funcţionare este relativ simplu, bilele sunt rotite de peretele tamburului cu ajutorul unor palete iar când
Fig.3.11 Moarã tip Seeger cu trei
ajung aproape de verticală acestea se desprind şi mărunţesc prin lovirea produsului.
perechi de cilindri

22
Fig.3.12 Moarã cu bile
 Elementele componente ale acestui tip de moară (fig.3.12) sunt: 1 – carcasă; 2 – palete; 3 – bile; 4 –
tambur sită; 5 – produs măcinat; 6 – orificii; 7 – colector de evacuare. Materialul din care sunt
confecţionate bilele poate fi oţel durificat, porţelan iar forma bilelor poate porni de la cea sferică până la
cuburi, bare, inele, corpuri ovoidale sau lenticulare. Gradul de umplere a camerei de măcinare cu bile
trebuie să fie între 30...35%.
Morile cu bile sunt folosite pentru materiale care necesită un grad de mărunţire mare sau pentru
produse măcinate fin. Se folosesc pentru măcinarea pepsinei, condimentelor etc.

5 4. AMESTECAREA
6 4.1. Generalitãţi, factori care influenţeazã procesul; eficacitatea amestecãrii

7 4.1.1.Generalităţi
Prin amestecare se înţelege operaţia în urma căreia materiale lichide plastice şi solide pulverulente
sau în granule sunt puse în contact direct urmărindu-se răspândirea lor uniformă în întreaga masă a
amestecului.
În funcţie de rolul operaţiei, în desfăşurarea unui proces, amestecarea poate fi: independentă
(30%), auxiliară (70%).
Ca operaţie independentă, amestecarea se aplică în scopul: omogenizării amestecurilor, sau la
formarea emulsiilor şi a dispersiilor.
Ca operaţie auxiliară este utilizată pentru:
o accelerarea proceselor chimice şi biochimice;
o schimbarea stării fizice (floculare, dizolvare);
o intensificarea adsorbţiei (la decolorarea uleiurilor vegetale);
o spălarea unor solide şi înlăturarea impurităţilor în industria zahărului şi a amidonului; spălarea
cerealelor;
o accelerarea operaţiilor de transfer de căldură.
În industria alimentară operaţia are multe aplicaţii ca:
 amestecări în fază lichidă (omogenizarea vinului);
 amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului);

23
 amestecări în fază gaz-solid (înmuierea orzului);
 amestecări în fază lichid solid (baterea untului, industria cărnii şi morăritului pentru obţinerea
produselor păstoase).
Posibilităţi de realizare (procedee)
• amestecarea pneumatică cu: aer comprimat, abur sub presiune;
• amestecare prin curgerea lichidelor;
• amestecare mecanică (cu palete de diferite forme).
Termenii folosiţi : - amestecare la produse solide;
- agitare pentru amestecarea fluidelor;
- malaxare sau frământare pentru produsele consistente.
4.1.2. Factorii care influenţează şi caracterizează procesul
a) Starea materialului- materialele pot fi:
 newtoniene – gaze, lichide – cu urmãtoarele proprietăţi: densitate, vâscozitate – consistenţă,
coeziune; Corpurile ideale: corpurile din natură care, sub aspectul comportării lor la acţiunea solicitărilor,
pot să posede trei proprietăţi : elasticitate, plasticitate şi vâscozitate. Corpurile cu comportare ideală sunt:
o solidul lui Hooke sau corpul perfect elastic posedă numai elasticitate; sub acţiunea unei forţe se
deformează, iar la încetarea acţiunii forţei îşi revine la forma iniţială;
o lichidul lui Newton sau corpul perfect vâscos, sub acţiunea unei tensiuni tangenţiale curge;
Curgerea vâscoasă depinde de mărimea şi durata solicitării;
o plasticul St. Venant în această ipoteză este perfect plastic, comportându-se ca un solid până la o
anumită valoare a tensiunii denumită prag de tensiune, peste care se comportă ca un lichid.
 nenewtoniene – unele lichide, pastele; În practica industrială se întâlnesc fluide care prezintă
abateri de la comportarea newtoniană, datorită următoarelor cauze:
o sistemele bifazice, la care faza dispersă constituie o parte importantă din volum, în timpul curgerii
suferă modificări structurale. Din această categorie fac parte suspensiile de polimeri, vopselele,
pastele de adezivi, sângele, aluatul, pasta de carne, pasta de brânză, etc.
o sistemele omogene, la care unităţile de curgere sub acţiunea tensiunilor tangenţiale suferă
orientări, din care pot fi amintite uleiurile minerale cu vâscozitate mare, topiturile de polimeri, etc.
La aceste fluide vâscozitatea nu este constantă.
 solide – unele au consistenţă şi coeziune slabe (făina pulverulentă).
b) Aparatul în care se desfăşoară operaţia influenţează modul se realizare al acesteia prin
forma şi dimensiunile sale.
Poziţia dispozitivului de amestecare faţă de axul aparatului prezintã importanţă la amestecare
deoarece acesta trebuie să iniţieze în cât ai multe puncte ale aparatului amestecări intense locale şi să
menţină în suspensie straturi limită cât mai subţiri care să producă o turbulenţă pronunţată a întregului

24
 conţinut din vas. Curenţii ce se formează în aparat trebuie să atragă mereu noi cantităţi de material în zona
dispozitivului de agitare, astfel încât operaţia să se desfăşoare cu eficienţă maximă.
c) cantitatea de material care se prelucrează. Aceasta poate să influenţeze: durata
amestecării, eficienţa etc. În cazul în care se prelucrează cantităţi mari de material, sunt necesare aparate
de dimensiuni mari. De multe ori este mai raţional să se folosească mai multe aparate de dimensiuni mai
mici, decât un aparat mare, obţinându-se indici funcţionali şi calitativi mai buni raportaţi la durata de
desfăşurare a operaţiei.
d) durata operaţiei are influenţă în primul rând asupra consumului de energie. Pentru ca
operaţia să decurgă cât mai economic este necesar ca agitatorul să lucreze eficient, asigurând
omogenizarea în cel mai scurt timp. Durata operaţiei depinde, în afară de tipul agitatorului utilizat, de
diametrul şi turaţia lui precum şi de proprietăţile materialelor amestecate, ca vâscozitatea şi densitatea
acestora.
4.1.3. Eficacitatea amestecării
Calitatea amestecării se poate aprecia prin metode bazate pe :
- măsurarea concentraţiei în diverse puncte;
- folosirea substanţelor colorante;
- metoda gradientului de temperatură;
- metoda conductibilităţii electrice;
- măsurarea căldurii de dizolvare;
- măsurarea diferenţei de densitate;
- metoda atomilor marcaţi;
- metoda elementului indicator.
4.1.4. Clasificarea aparatelor de amestecare
 după operaţiile pe care le realizează luând în considerare starea materialelor:
- amestecătoare pentru materiale în stare fluidă;
- amestecătoare (malaxoare) pentru materiale păstoase;
- amestecătoare pentru materiale pulverulente.
 din punct de vedere constructiv:
-fără elemente mobile care pot fi la rândul lor împărţite în: pneumatice prin barbotare, cu
injectoare şi duze, amestecătoare prin curgerea fluidelor şi mixte (barbotare + curgerea fluidelor).
-mecanice care se împart în: mecanice cu braţe drepte şi cu braţe în formă de ancoră, cu elice şi
spirală, de construcţii diverse.
4.2. Amestecătoare fãrã elemente mobile: pneumatice sau prin barbotare
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de amestecat (de obicei un lichid sau o
suspensie de particule solide în lichid), aer sau un gaz oarecare sau abur sub presiune. Regimul de curgere
şi amestecare este generat de gazul care pătrunde în lichid sub forma unor bule mici, care având

25
densitatea mai mică decât lichidul, se ridică spre suprafaţa acestuia antrenând particulele lichide
învecinate într-o mişcare ascensională, silind astfel restul lichidului să circule într-un sens mai mult sau
mai puţin dirijat în interiorul vasului. Dispozitivul prin care se distribuie faza gazoasă se numeşte
barbotor.
Prin barbotoare, bulele de gaz în curs de dilatare transferă energia necesară amestecării lichidului,
prin presiunea cu care pătrunde în masa acestuia.
Amestecarea prin barbotare este indicată în special ĩn cazul când gazul, cu ajutorul căruia se face,
trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu
bioxid de carbon, etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-oxigenul pentru înmulţirea
drojdiilor). Amestecarea cu abur este întrebuinţată în cazurile când pe lângă operaţia de amestecare este
necesar să se facă şi o încălzire.
Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi prevăzute cu orificii
amplasate (fig.4.1) în apropierea fundului vasului. De obicei diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun de obicei în partea
inferioară a ţevii orientate în jos.

Fig.4.1 Barbotor

Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure energia cinetică necesară
învingerii rezistenţei lichidului, pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Ţevile cu orificii trebuie montate perfect orizontal pentru ca gazul la ieşirea prin orificii să aibă de
învins aceeaşi rezistenţă asigurându-se astfel o repartiţie cât mai uniformă a gazului.
4.2.1. Alegerea aparatelor de amestecare
Pentru alegerea aparatelor de amestecare este necesar să se ţină cont de următoarele elemente :

26
 - organul de amestecare să iniţieze forţe de forfecare mai mari şi în cât mai multe puncte din masa
materialului supus operaţiei şi să menţină în suspensie straturi limită cât mai subţiri pe care să le
rupă;
- să fie atras în mod continuu material în punctele active ale dispozitivului de amestecare şi să se
asigure o suprafaţă de contact cât mai bună;
- amestecarea să fie cât mai uniformă şi să se realizeze în timp cât mai scurt pentru a se reduce la
minim cheltuielile de energie.
Se recomandă pentru alegerea amestecătoarelor, încercarea pe modele pentru a stabili condiţiile de
similitudine: geometrică (forma vasului şi rapoartele geometrice optime dintre forma vasului şi a
dimensiunilor respectiv formei agitatoarelor) poziţia agitatoarelor şi a vasului şi similitudinea
hidrodinamică (valoare optimă a turaţie agitatoarelor).
4.2.2. Amestecătoare prin barbotare
Amestecătoarele tip barbotor sunt de tipul amestecătoarelor fără elemente mobile şi sunt folosite la
amestecarea unor fluide cu gaze sau cu abur. Din punct de vedere constructiv, mai utilizate în industria
alimentară sunt cele cu injector şi duză, cu inel, cu inele concentrice, cu lumânări, cu duşuri etc.

Elementele componente ale amestecătorului din figura 4.2 sunt: 1- injector cu duză; 2- modul de
realizare a amestecului; 3 – pompă. Acestea se utilizează în special în cupajarea vinului şi în industria
cazeinei.
Un alt tip de barbotoare sunt cele pentru gaze sau vapori prezentate în figura 4.3.
Aceste tipuri sunt folosite în industria alimentară la amestecarea forţată a fluidelor sau la injecţia
aburului în operatiile unde este necesar acerst lucru (hidrogenarea uleiurilor, blazele coloanelor de
distilare-rectificare, instalaţii de carbonatare a zemurilor prin difuzie etc.).
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de amestecat (de obicei un lichid sau o
suspensie de particule solide în lichid), aerAmestecător
Fig.4.2 sau un gaz oarecare
cu sau abur sub presiune. Regimul de curgere
şi amestecare este generat de gazulinjector şi duză; în lichid sub forma unor bule mici, care având
care pătrunde
densitatea mai mică decât lichidul, se ridică spre suprafaţa acestuia antrenând particulele lichide
învecinate într-o mişcare ascensională, silind astfel restul lichidului să circule într-un sens mai mult sau
mai puţin dirijat în interiorul vasului. Dispozitivul prin care se distribuie faza gazoasă se numeşte
barbotor.
Prin barbotoare, bulele de gaz în curs de dilatare transferă energia necesară amestecării lichidului,
Fig.4.3 Barbotor de gaze sau vapori:
prin presiunea cu care pătrunde în masa acestuia. a – inelar; b – cu duşuri; c- cu ţevi
Cantitatea de mişcare transmisă se exprimă prin relaţia : inelare concentrice; d – cu lumânări

P2
N = P1 ⋅ Q V1 ⋅ ln , (4.1)
P1

27
 în care: N – puterea transmisă de către gaz [W]; P1 – presiunea gazului la suprafaţa lichidului [Pa]; P2 –

presiunea gazului la barbotare [Pa]; Q Vq – debitul volumetric al gazului la suprafaţa liberă [m3/s].
Presiunea gazului sau aburului necesară operaţiei de barbotare se determină dintr-un bilanţ
energetic întocmit între punctul de barbotare şi suprafaţa liberă a lichidului, rezultând condiţia:
w2  1 
p 2 − p1 ≥ ρ1gh + ρ g  λ + Σζ  ; (4.2)
2  d 
w2  1 
p 2 ≥ ρ1gh + p1 + ρ g  λ + Σζ  , (4.3)
2  d 
în care: h – înălţimea coloanei de lichid prin care se realizează barbotarea [m]; ρ1 – masa specifică a
lichidului [kg/m3]; ρg – masa specifică a gazului [kg/m3]; w – viteza gazului în orificiile de barbotare
[m/s]; ζ – coeficientul de rezistenţă locală, λ - coeficient de frecare.
Amestecarea prin barbotare este indicată în special ăn cazul când gazul, cu ajutorul căruia se face,
trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu
bioxid de carbon, etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-oxigenul pentru înmulţirea
drojdiilor). Amestecarea cu abur este întrebuinţată în cazurile când pe lângă operaţia de amestecare este
necesar să se facă şi o încălzire.
Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi prevăzute cu orificii amplasate
în apropierea fundului vasului. De obicei diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun de obicei în partea inferioară
a ţevii orientate în jos. Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure energia
cinetică necesară învingerii rezistenţei lichidului, pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Ţevile cu orificii trebuie montate perfect orizontal pentru ca gazul la ieşirea prin orificii să aibă de
învins aceeaşi rezistenţă asigurându-se astfel o repartiţie cât mai uniformă a gazului.
4.3. Amestecătoare mecanice: elemente de calcul
Etapele care se parcurg sunt:
- stabilirea dimensiunilor vasului
- determinarea consumului de energie
- lichidul tinde să urce pe pereţi sub forma unui paraboloid
Volumul unei şarje V1:
πD 2
Vl = ⋅ h1 , (4.4)
4
unde: D – diametrul vasului; hV – înălţimea vasului; h1 – înălţimea coloanei de lichid în repaus; hm –
înălţimea minimă de lichid deasupra paletei în timpul funcţionării:
hm = hx + hy + hz, (4.5)
Fig.4.4 Amestecător cu palete: dimensionare
unde: hp – înălţimea paraboloidului; a – adaos de siguranţă (a=0,1m);
Volumul de lichid din jurul paraboloidului de rotaţie este:
28
 πD 2
V= ( h1 - h m ) . (4.6)
4
Acelaşi volum în mişcare de rotaţie este :
πD 2 πD 2 πD 2 πD 2
V= ⋅ h p − Vp = ⋅hp − ⋅ hp = ⋅ hp , (4.7)
4 4 8 8
în care Vp – volumul paraboloidului:
πD 2
Vp = ⋅ hp . (4.8)
8
πD 2 πD 2
Deci: ⋅ ( h1 - h m ) = ⋅ hp (4.9)
4 8
de unde hp = 2(h1 – hm).
Înălţimea totală a vasului se determină cu relaţia :
hV = hm + hp + a = 2(h1 – hm) + hm + a; (4.10)
sau :
hV = 2h1 – hm + a. (4.11)
Dacă se ia în considerare coeficientul de umplere χ recomandat cu valori cuprinse între 0,6...0,9
atunci înălţimea vasului poate fi exprimată astfel :
VV 4V1
hV = =
πD 2
πD 2 ρ (4.12)
4
Calculul consumului de energie se determinã prin calculul necesarului de energie P şi se exprimă
prin relaţia:
P = P1 + P2 + P3, [kW] (4.13)
în care: P – puterea necesară la arborele motorului electric [kW]; P1 – puterea necesară la axul
agitatorului [kW]; P2 – puterea pierdută prin frecări în lagăre [kW]; P3 – puterea suplimentară pentru
împingerea diferitelor obstacole (P3 = (0,08 ...0,25)P1); η – randamentul motorului electric.
Calculul consumului de energie
P1 + P2 + P3
P= , [kW] (4.14)
1000η
P2 = f · G · Wa , [kW] (4.15)
unde: f – coeficient frecare în lagăre ce are valori cuprinse între 0,07...0,1; G= m·g– greutatea elementului
în mişcare [N]; Wa – viteza periferică a axului [m/s].
P1 = c ⋅ d 5-2m ⋅ n 3- m ⋅ ρ 1− m ⋅ η vm , (4.16)
unde: d – diametrul cerc descris de braţul agitator; n – turaţia agitatorului; ρ – densitatea fluidului; ηv –
vâscozitatea lichidului (suspensiei); m,c - constante specifice diferitelor forme de agitare (indicate în
tabele).

29
 8 5. OMOGENIZAREA ŞI EMULSIONAREA
9 5.1. Generalităţi
Omogenizarea este operaţia de reducere a dimensiunilor fazei disperse a unui lichid în urmãtoarele

scopuri: mărirea stabilizării la păstrare a produselor, reducerea tendinţei de ecremare sau sedimentare,

reducerea dimensiunii componentelor unui material vâscos (cazul fabricării bradtului şi compoziţiei

pentru prospături), şi nu trebuie confundată cu amestecarea. Omogenizarea conduce şi la emulsionare,

dacă produsele prelucrate conţin şi substanţe de emulgare (proteine, fosfolipide etc.).

Emulsionarea este operaţia în care două lichide sunt amestecate intim, unul din lichide, faza dispersă
fiind mărunţită în picături mici în faza continuă (externă).
De regulă cele două lichide sunt apa şi uleiul formând emulsii de tip U/A sau A/U. Faza U/A de
exemplu poate fi diluată cu apă colorată cu coloranţi solubili în apă. Emulsia A/U poate fi diluată cu ulei,
colorată cu coloranţi solubili în ulei.
Tipul de emulsie ce se va obţine depinde de: tipul de emulgator utilizat, proporţia relativă între faze
şi de metode.
Formarea unei emulsii este rezultatul diferenţei forţelor de coeziune dintre cele douã lichide.
Aceastã diferenţã se realizeazã prin reducerea tensiunii interfaciale dintre picãturi ĩn scopul obtinerii unei
stabilitãţi mãrite, ĩmpiedicându-se aglomerãrile, faza internã având tendinţa de a forma picãturi mici,
sferice. Acest lucru este uşurat prin utilizarea emulgatorilor ca agenţi de emulsionare care pot fi de orice
natură (lecitina, sterolii) sau sintetici (esterii glicerolului, sărurile acizilor graşi etc.).
Pe lângă funcţia de emulsionare emulgatorii mai realizează: stabilitatea spumelor, efect de
lubrificaţie, aerarea produsului (la îngheţată), complexarea amidonului etc.
Faza în care agentul de emulsionare este mai solubil va deveni de regulă, fază externă. Pulberile fine
pot fi absorbite deasemenea pe interfeţe şi pot acţiona ca agenţi de emulsionare.
5.2.Metodele de emulsionare
Pentru a forma o emulsie este necesară o energie care să menţină lichidele în agitare şi pentru a
învinge rezistenţele de frecare. Agitarea trebuie să fie violentă pentru a dispersa fie picăturile fazei interne
şi pentru ca filmul protector al agenţilor de emulsionare sa fie adsorbit.
La realizarea emulsiei se va ţine seamă de:
-promovarea unui anumit tip de emulsie tip U/A sau A/U;
30
 -raportul dintre faze(dacă o fază depăşeşte 50% este mai greu de realizat şi manipulat operaţia de
emulsionare);
-temperatura de emulsionare trebuie strict specificată (până la 71ºC sunt optime pentru realizarea
emulsiilor de tip lactat; pentru maioneze fiind necesare temperaturi mai scăzute).
Ca o regulă generală, cele două faze trebuie pregătite separat, agentul de emulsionare fiind adăugat
la faza externă.Excepţie este când cele două faze tind să formeze aglomerate prin hidratare, caz în care la
emulsionare faza internă se adaugă în mod treptat la cea externă sub agitare. În alte cazuri, cele două faze
sunt emulsionate împreună (bradtul etc.).
5.3. Aparate de emulsionare
5.3.1. Turbine de emulsionare
Echipamentul de emulsionare poate fi de tipul: turbine omogenizatoare sub presiune, mori coloidale,
omogenizatoare cu jet, omogenizatoare adiabatice sau omogenizatoare ultrasonice.

Turbinele - se utilizează pentru realizarea emusiilor cu vâscozitate redusă (<50 poise) cum ar fi
dressing-urile pentru salate, maioneze, crème de umplutură, etc.

A
1
7

A –alimentare;
3
E – evacuare;
3 1 – pâlnie de alimentare;
6
2 – rotor;
4 3 – inel de ajustare;
E 4 – suprafaţã de lucru;
2 5 – ax care are turaţia “n”;
6 – evacuare produs;
7 – stator;
n 5
1

Fig.5.1 Schema de principiu a unei turbine de omogenizare

5.3.2. Mori coloidale
Fig.5.2 În
Moară coloidală
principiu cu rotor
o moară coloidală constă
cu ax vertical
dintr-un stator şi rotor deplasabil, cu un spaţiu între cele două piese în care este adus produsul ce se
evacuează la periferie. Turaţia rotorului: 3000...15000 rot/min.
Elementele componente ale figurii 5.2 sunt:
1-stator; 2-rotor; 3-buncăr pentru ingrediente. Morile coloidale cu ax vertical se utilizează pentru produse
mai vâscoase (au n = 3...10000 rot/min). Morile coloidale cu ax orizontal cu rotor/stator cu suprafaţa
abrazivă (danturată) se folosesc pentru omogenizarea-emulsionarea pastelor vâscoase de carne.
31
 5.3.3. Omogenizatoare mecanice sub presiune
Reduc dimensiunea fazei interne (grãsimi) ĩn
vederea asigurãrii stabilitãţii produsului ĩn timp. Elementele componente ale corpului din figura 5.3 sunt:
1 - valvă; 2 - scaunul valvei; 3 - inel de spargere; 4 - arc; 5 - şurub de strângere; 6 – mâner de acţionare;
A – alimentare produs; E – evacuare produs;

Fig.5.4 Corp de omogenizare în două

A
trepte: 1- supapă pentru treapta 1; 2-
Fig.5.3
supapă pentru treapta 2Corp de omogenizare într-o
singură treaptă

5.3.4. Omogenizarea cu jet

Se foloseşte la obţinerea laptelui integral recombinat.
Principiul de funcţionare: sunt două tipuri de omogenizatoare care emulsionează-dispersează un
lichid în stare caldă (grăsimea) trimis sub formă de jet pulverizat în faza de dispersie (lapte degresat)
printr-o duză. Reducerea dimensiunilor globulelor de grăsime are loc în două etape: prin lovirea
globulelor de grăsime formate în prima etapă de lichidul care formează faza de dispersie menţinut sub
formă de structură densă. Realizează micşorarea dimensiunii globulelor de grăsime şi emulsionarea
amestecului într-un curent de lichid, datorită vârtejurilor şi a pulsaţiilor turbulente. Instalaţia de
omogenizare cu jet pentru amestecul lapte degresat-grăsime din figura 5.5 are ca elemente componente:

1- vas pentru topirea grăsimii; 2,4,7-pompe;3- vas pentru amestec lapte degresat-grăsime; 5 - vase pentru
Fig.5.5 Schema instalaţiei de omogenizare cu jet
emulsionare; 6 - capete de emulsionare; 8 – evacuare produs omogenizat.
pentru amestecul lapte degresat-grăsime

5.3.5. Omogenizatoare adiabatice şi ultrasonice

În omogenizatoarele adiabatice, emulsia se formează ca rezultat al instabilităţii amestecului de
lichide sub vidul din recipient. În recipient se petrec următoarele procese:

- pulverizarea amestecului prin duza de alimentare-dispersare;

- detenţia lichidului în camera de vid datorită presiunii mici din recipient;

32
 - formarea de bule de vapori de apă ca urmare a vaporizării fazei apoase, care favorizează
micşorarea dimensiunilor particulelor fazei grase şi dispersarea lor în faza apoasă.
În cazul obţinerii emulsiilor cu ajutorul omogenizatoarelor ultrasonice, lichidul este supus
alternativ unei tensiuni şi compresiuni.
În jumătatea negativă a ciclului de presiune,când lichidul este sub tensiune, bulele prezente în
lichid vor exploda. În jumătatea pozitivă a ciclului, bulele se vor contracta. Dacă amplitudinea presiunii
este mare şi bulele sunt mici, atunci când sunt contractate ele vor colapsa violent-fenomenul este cunoscut
sub numele de cavitaţie şi conduce la eliberarea unei cantităţi de energie. Frecvenţa ultrasunetelor-
aproximativ 10kHz.
Lama ascuţită este poziţionată în faţa duzei cu secţiune rectangulară. Lichidul se pompează prin
duză şi pune lama în stare de vibraţie, undele ultrasonore fiind conduse în lichidul din apropierea lamei
vibratoare, unde se produc cavităţi şi deci emulsionare. Diametrul particulelor dispersate este de 1...2 μ.

Omogenizatorul ultrasonic este utilizat pentru obţinerea de mixuri pentru îngheţate, emulsii de
Fig.5.6 Schiţa de principiu a generatorului de ultrasunete
uleiuri, reconstituirea laptelui de consum din lapte praf, sucuri de tomate, piureuri de fructe şi legume,
hidrodinamic
supe-crème, etc.

10 6. PRESAREA
11 6.1. Generalităţi
Presarea este procesul hidrodinamic de separare a amestecurilor eterogene solid-lichid prin reţinerea
particulelor solide pe un mediu (structură) poros, prin care trece numai faza lichidă.

Forţa motrică de desfăşurare a operaţiunilor de presare o constituie diferenţa de presiune care apare
între cele două faze. Condiţia esenţială ce se cere materialelor care urmează a fi presate este ca scheletul
substanţei solide a sistemului de faze să fie compresibil şi să formeze în el capilare de scurgere, prin care
lichidul să poată trece.
Operaţia de presare se aplică în industria alimentară pentru obţinerea sucului din fructe, mustului
din struguri, în industria uleiurilor vegetale şi în prelucrarea produselorîn industria cărnii. Presarea este

33
utilizată în industria brânzeturilor, pentru eliminarea apei din masa de coagul sau pentru imprimarea unor
forme caracteristice sortimentului. Sunt situaţii spre exemplu: fabricarea semiconservelor din carne,
fabricarea produselor zaharoase, când prin presare se urmăreşte să se dea o formă anumită produsului.
O presă folosită la separarea sucului constă în principiu dintr-un recipient şi un element mobil de
apă sare, care în timpul procesului de separare, micşorează volumul de presare. Recipientul de presare are
pereţi rigizi lăsând să treacă lichidul.
După introducerea produsului care urmează să fie presat, la început are loc scurgerea sucului fără o
acţiune din exterior, numai prin efectul presiunii stratului de material. Această primă fază reprezintă un
proces pur de filtrare sub influenţa unei coloane de lichid.
În timpul exercitării presiunii, la început este evacuat aerul cuprins în spaţiul de presare, particulele
de substanţe solide se deplasează, iar faza lichidă se evacuează intens în afară.
Odată cu continuarea comprimării materialului se formează un strat capilar prin care se elimină
faza lichidă-filtrarea de profunzime. Dacă diametrul capilarelor se micşorează până la o valoare critică,
atunci forţele capilare cresc atât de mult încât separarea lichidului nu se mai poate continua şi ca urmare
presarea se opreşte.
6.1.1. Factorii care influenţează presarea sunt:
a) Suculenţa materiei prime. Fructele care după zdrobire elimină o cantitate mare de suc
(strugurii) permit o creştere a productivităţii preselor deoarece sucul se poate separa gravitaţional sau cu
centrifuge, la presare introducându-se numai pulpa propriu-zisă (boştina);
b) Grosimea stratului de material. Cu cât grosimea stratului este mai mare, cu atât există
posibilitatea să se înfunde capilarele şi în consecinţă sucul nu mai poate fi eliminat;
c) Consistenţa şi structura stratului de presare.Se comportă bine produsele cu consistenţă elastică
care nu se distrug prin presare şi care îşi păstrează structura capilară. Prunele şi caisele de exemplu, se
presează mai greu deoarece nu opun o rezistenţa suficientă la presare. Pentru evitarea acestui lucru se
propune folosirea în amestec a rumeguşului şi a nisipului spălat cu apă şi acid clorhidric pentru a mări
rezistenţa la presare.
d) Gradul de mărunţire.Influenţează în mare măsură asupra randamentului presării. Dacă merele
sepresează sub formă de rondele se obţine 30-35% suc, pe când dacă se presează merele răzuite se obţine
60-70% suc. Pentru ca sucul să se scurgă bine este necesar ca în pulpă să existe un număr suficient de
canale. Cu cât este mai fină zdrobirea pulpei cu atât vor exista din punct de vedere teoretic, un număr mai
mare de canale şi cu atât va creşte mai mult randamentul în suc. În realitate, o mărunţire prea fină
provoacă un randament de presare necorespunzător şi necesită o creştere a presiunii şi un timp de presare
prelungit. Când granulaţia este mai grosieră, sucul se scurge mai repede şi folosindu-se o presiune
uniformă,se realizează randamente bune. Pentru materialele oleaginoase rezistente la prăfuire (soia,
germeni de porumb) grosimea optimă a particulelor măcinate (paiete) destinate extracţiei este de
0,20...0,25 mm, iar pentru cele mai puţin rezistente (floarea soarelui, arahide) de circa 0,30 mm.

34
 e) Descojirea seminţelor oleaginoase. Materiile prime oleaginoase care au un conţinut ridicat de
coajă se supun descojirii înainte de prelucrare ceea ce duce la mărirea capacităţii de prelucrare a
instalaţiilor de presare şi extracţie, îmbunătăţirea calităţii şroturilor prin micşorarea cantităţii de celuloză,
reducerea uzurii maşinilor, reducerea pierderilor de ulei în şroturile de extracţie. Descojirea seminţelor de
floarea-soarelui se realizează în două etape şi anume:prin spargerea seminţelor (cojilor) în tobe de
spargere prin lovirea seminţelor (mecanic sau pneumatic) urmată de îndepărtarea cojilor din amestec
folosind sortare prin cernere şi aspirare. Seminţele de ricin care conţin 25...35% coajă se descojesc prin
strivire între cilindri şi se separă prin aspiraţie,iar cele de soia prin tăiere între cilindri rifluiţi (8 rifluiri/25
cm circumferinţă) şi cojile se îndepărtează prin aspiraţie.
f) Prăjirea materiilor prime oleaginoase favorizează presarea şi extragerea cu dizolvanţi prin :
-mărirea plasticităţii şi fluidităţii părţii de gel de seminţe (celule) prin umectare şi efect termic;
-scăderea vâscozităţii uleiului (cu temperatura);
-denaturarea substanţelor proteice care conduce la distrugerea structurii celulare iniţiale.
g) Variaţia în timp a presiunii: procesul de presare trebuie să fie condus astfel încât viteza de
evacuare a lichidului să fie optimă şi în acelaşi timp, lichidul să fie bine filtrat la scurgerea sa din
material,cu un conţinut minim de suspensii. Dacă la o presă creşte prea mult presiunea, atunci creşte
viteza de evacuare a lichidului, materialul presat nu mai are acţiune proprie de filtrare în profunzime,
capilarele se astupă şi viteza de scurgere a sucului scade sau încetează. O creştere prea bruscă a presiunii
poate să ducă la spargerea recipientului de presare. În cazul presării fructelor şi a strugurilor se foloseşte
cu succes conducerea intermitentă a presării adică se succed intervale de presare puternice şi slabe, cu
pauze de presare.

h) Macerarea enzimatică a pulpelor.

Prin tratarea pulpei de fructe zdrobite cu enzime pectolitice şi de macerare se obţine o creştere
importantă a randamentului şi suplimentar, se realizează extragerea substanţelor colorante în cazul
fabricării sucurilor de fructe cu pulpa roşie (struguri, vişine, cireşe, prune etc.) ceea ce duce la
îmbunătăţirea calităţilor organoleptice ale produselor.

6.2.Utilaje pentru presare: generalităţi, clasificare

Utilajele folosite pentru presare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
• să asigure separarea unei cantităţi cât mai mare de suc de calitate cât mai bună;
• organele active ale presei să execute o presare uniformă, continuă şi progresivă a produsului
dispus în strat subţire şi pe o suprafaţă cât mai mare astfel încât presiunea pe unitatea de
suprafaţă să aibă o valoare cât mai scăzută;
• să lucreze rapid pentru ca boştina şi mustul să vină cât mai puţin în contact cu aerul şi cu
metalele care intră în construcţia presei;

35
 • piesele metalice care vin în contact cu materialul să fie bine protejate împotriva acţiunii corozive
a produselor de separare, conţinutul de fier în must să nu depăşească 4 mg/l;
• organele active să nu distrugă seminţele sau pieliţele;
• să fie economice, cu consum de energie redus la un regim de funcţionare normală;
• să asigure colectarea musturilor pe categorii după gradul de presare al materialului;
• să poată fi uşor încărcate sau descărcate;
• să poată fi igienizate uşor şi eficient.
Presele se pot clasifica după mai multe criterii:
o -în funcţie de parametrii constructivi principali: prese cu şurub şi piuliţă, cu melc, cu pârghie;
o -după modul de funcţionare: continuue sau cu funcţionare intermitentă;
o -după modul de lucru: prese verticale şi prese orizontale;
o -după numărul de corpuri: cu unul sau mai multe corpuri;
o -după modul de acţionare: prese mecanice, hidraulice ,pneumatice şi cu acţiune combinată
(mecano-hidraulice, mecano-pneumatice).

6.3. Presa cu şurub (fig. 6.1)

Elementele componente ale presei sunt:
1 –corp presă de înălţime h2
2 – capătul şurubului fix
3 – dispozitiv de antrenare – manetă
4 – placă de zdrobire
5–piuliţă mobilă care efectuează deplasare
în plan vertical
6 – elemente de rigidizare a piuliţei
7 – tavă cu jgheab pentru must

Fig. 6.1 Presă cu şurub folosită la

presarea strugurilor

Forţa ce se aplică la manetă se calculează în funcţie de presiunea specifică de comprimare q

(daN/cm2) şi de aria de comprimare f(cm2):
F = q · f . [daN]. (6.1)
Forţa care acţionează pe linia mediană a filetului şurubului F0.
F0 = F · tg(α + φ), (6.2)
unde: α-unghiul de pantă al filetului iar φ-unghiul de frecare şurub-piuliţă (8,5-17º).
6.4. Presa cu melc. Presa cu valţuri

36

Fig.6.2 Acţiunea melcului asupra unei particule de material

 Fie m1 o particulă de material în apropierea canalului melcului sub influenţa forţelor de coeziune
din produs. Se fac următoarele notaţii: T1-forţa tangenţială în sensul învârtirii melcului; RT1-forţa de
reacţie tangenţială care se opune rotirii masei împreună cu melcul (dintre produs şi peretele canalului) să
fie mai mare decât forţa de coeziune între particulele de produs (RT1>T1).
Condiţii:
a) Componenta tangenţială a forţei de coeziune(lipire)a particulei cu suprafaţa peretelui canalului
melcului trebuie să fie mai mare ca forţa de coeziune a particulelor între ele.
b) Pentru reducerea reacţiei axiale RA componenta axială a forţelor de coeziune a produsului cu
peretele canalului să fie mai mică decât forţele de coeziune a particulelor de produs între ele.
c) Aderenţa produsului la suprafaţa melcului sa fie minimă şi mult mai mică decât coeziunea dintre
particule.
d) Pasul melcului să nu fie prea mare pentru ca unghiul elicei să fie cât mai mic; debitul fiind
compensat prin turaţia mai mare a melcului.
Energia mecanică consumată la presarea prin matriţă se compune din:
-energia necesară de împingere prin canalele matriţei
-pierderile de energie la refularea produsului spre matriţă pentru asigurarea ieşirii produsului cu
viteze normale.
Lucrul mecanic de trecere a unei părţi de aluat prin canalele de formare a matriţei este:
LT = Pm· Єf0 · v · τ , [daN · m] (6.3)
unde: Pm-presiunea la matriţă (65…75) [daN/cm2]; Σf0-aria secţiunii vii a matriţei [cm2]; v-viteza de
ieşire a produsului [m/s]; τ-durata trecerii prin matriţă a porţiei [s].
Puterea utilă pentru presare:
Pm ⋅ Σf 0 ⋅ v
NM = , [kW] (6.4)
100 ⋅ 102ηm
unde: ηm-randamentul volmetric al melcului (≈ 0,25).
Cuplul de rotaţie la arborele melcului:
2
Mrot = π · Pm · tgα (Ra3- ri3), [daN·cm] (6.5)
3
unde α = 15…18ºC.
Debitul de material transportat va fi:

37

Fig.6.3. Presa cu valţuri

 Q = πD· n · l · S · γ · k , [t/h] (6.6)
unde: γ-greutatea masei presate (în vrac) [t/m3]; k-coeficient de neuniformitate a încărcării maşinii
(adimensional); n-turaţia [rot/min] .
6.5. Prese hidraulice. Elemente de calcul

Presele hidraulice, după modul de lucru pot fi împărţite în două grupe:

 -prese verticale cu dispozitiv de presare de sus în jos,de jos în sus şi furchete;

 -prese orizontale: cu acţiune simplă sau cu acţiune dublă;

Presa hidraulică verticală cu dispozitiv de presare de jos în sus funcţionează discontinuu, în cadru
unui ciclu executându-se următoarele operaţii:

 -încărcarea coşului aşezat pe cărucior cu mustuială,peste care se aşează capacul;

 -introducerea căruciorului încărcat între placa pistonului şi placa tambur a cadrului,rulând pe şine
de ghidare;

 -ridicarea căruciorului şi coşului sub acţiunea pistonului prin exercitarea presiunii în cilindru;
ridicarea căruciorului se face intermitent; când mustul începe să curgă lent se reîncepe presarea
până când nu mai curge suc chiar la o presare puternică;

 -descărcarea presei.

Pentru ritmicitate, presa poate lucra cu două cărucioare echipate cu coşurile respective.

Presa hidraulică orizontală (tip BUCHER) este prevăzută cu un coş din oţel inoxidabil care prezintă
în interior elemente de colectare a mustului eliberat sub forma unor şnururi de drenaj confecţionate din
ţesături sintetice.

Aceste elemente au rol atât de colectare şi de dirijare a mustului eliberat în timpul operaţiunii de presare
din masa prelucrată, cât şi de afânare a tescovinei. Dispozitivul de presare este format dintr-un platou
metalic de presare fixat pe pistoanele cilindrului hidraulic central. Elementele componente ale presei din
figura 6.4 sunt: 1 – coş de oţel; 2 – ghidaje; 3 – masã de comandã; 4 – conductã evacuare must; 5 – ax
central.

Cilindrul hidraulic este montat orizontal. Readucerea platoului de presare în poziţia iniţială, la
sfârşitul ciclului de presare se face cu ajutorul a trei cilindri hidraulici. Prin retragerea platoului de presare
mecanică, se întind dispozitivele de colectare (şnururile), producându-se o destrămare a materialului
presat. Presa PH-5000 poate prelucra o cantitate de 6…12
Fig.6.4tone/oră materie primă,cu
Presa hidraulică underandament
orizontală tip Bucherde
70…80%.

Presa hidraulică cu pachete cu 1…3 platforme se foloseşte în industria sucurilor.

38
Fig.6.5 Presa hidraulică cu pachete cu 1…
3 platforme
 Pentru presare, pulpa de fructe este introdusă în pachete astfel: se aşează întâi un grătar de lemn
apoi rama care determină înălţimea pachetului şi apoi pânza de cânepă. În acest pachet se introduce pulpa
de fructe într-un strat gros de 4…8 cm, se nivelează stratul şi se îndoaie colţurile pânzei. Capacitatea unui
pachet este de 40…50 kg, într-o presă intrând 7…10 pachete.

Pachetele se pregătesc pe platforma mobilă a presei, după care prin rotirea acesteia ajung deasupra
platformei de presare. Se porneşte pompa şi procesul de presare începe. Operaţia de presare durează 10…
15 minute după care se coboară pistonul, se descarcă presa şi se introduc alte pachete.

Elemente de calcul la presa hidraulică

Forţa utilă de presare ce se exercită asupra produsului:
πD 2
Pn = q ⋅
, [daN] (6.7)
4

unde: q-presiunea specifică (4…10 daN/cm2 în cazul strugurilor), D – diametrul plonjorului.

Forţa utilă creată de presiunea lichidului de lucru asupra plonjorului:
πD 2
Pn = p · - ΣG – p · β · f · D · B , (6.8)
4
unde: D-diametrul plonjor; β-lăţimea sistemului de etanşare; f-coeficientul de frecare; ΣG-suma
greutăţilor pieselor mobile; B – lungimea cursei plonjorului.

Din (6.7) şi (6.8) rezultă:

πDk2
q⋅ + ΣG
4
p= . [daN/cm2] (6.9)
πD 2
− βf ⋅ D ⋅ B
4
Debitul de lichid va fi:
πDk2
Q= ·Na, (6.10)
4
unde: Na-viteza de ridicare a plonjorului în timpul presării.
Puterea necesară motorului electric va fi:
100 ⋅ Q p
N= ⋅k . (6.11)
102 ⋅ η p
6.6. Presa pneumatică
Presa orizontală pneumatică se compune dintr-o tobă rotativă (2) montată orizontal care constituie
camera de presare propriu-zisă. Scheletul tobei rotative este compus din doua calote de capăt (3),
confecţionate din oţel forjat, legate între ele prin şase lonjeroane sudate la capete pe circumferinţă.

Carcasa tobei este construită din cercurile 5 din oţel, sudate echidistant pe cele şase lonjeroane, pe
toată lungimea acestora. În interior, această carcasă este căptuşită pe întreaga suprafaţă cu sită din oţel
inoxidabil, care formează un cilindru metalic perforat.În interiorul cilindrului metalic perforat, de-a lungul

39 Fig.6.6 Presa orizontală pneumatică

axei acestuia prins etanş de două discuri (7), se află montat un burduf de cauciuc (6), care prin
umflare,serveşte la presarea boştinei aflate între burduf şi cilindrul metalic. Toba este prevăzută cu o gură
de umplere practicată în carcasa acesteia de-a lungul generatoarei şi închisă cu şase capace (4) detaşabile.
La capete toba se sprijină pe două lagăre cu rulmenţi.

Jgheabul de evacuare a mustului din figură, poziţia (2) şi a tescovinei (3), plasate sub toba rotativă
au posibilitatea de deplasare pentru ca în dreptul tobei să fie aşezat când compartimentul de must, când
cel de tescovină prevăzut cu un melc transportor (9).

6.7. Prese cu acţiune combinată (mecano-hidraulică, mecano-pneumatică)

Presa mecano-hidraulică se compune din: tobă de presare, dispozitivul de presare, dispozitivul de

destrămare a tescovinei, mecanismul de acţionare şi cadrul presei. Toba de presare este de formă
cilindrică fiind alcatuită din şipci de lemn montate pe un cadru metalic, închisă la capete, cu două discuri
metalice căptuşite cu lemn, unul pentru presarea mecanică şi unul pentru presarea hidraulică. Toba de
presare este montată pe un ax filetat sprijinit pe lagăre.

Dispozitivul de presare mecanică se compune din arborele filetat şi discul prevăzut cu filet pentru
înfiletarea pe ax în timpul rotirii tobei.

Dispozitivul de presare hidraulică se compune dintr-o pompă cu piston acţionată de un excentric al

axului presei şi cilindrul hidraulic al cărui piston acţionează asupra discului de presare hidraulic.
Readucerea acestui disc în poziţia iniţială la terminarea presării se face cu ajutorul unor arcuri.
Dispozitivul de destrămare al tescovinei se compune din cinci inele metalice legate între ele şi de cele
două platouri de presare prin lanţuri metalice, inelul fix este prins la discul de presare hidraulică, celelalte
fiind libere faţă de ax.

Dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi tescovinei se compune din două planuri înclinate
montate pe cadrul maşinii sub toba de presare şi două jgheaburi din tablă montate pe role, unul pentru
colectarea mustului şi altul cu melc pentru evacuarea tescovinei.

Pentru funcţionare toba se roteşte până capacele de pe suprafaţa acesteia ajung în partea superioară,
se desfac şi toba este alimentată cu mustuială. În urma procesului de presare care în prima fază este
asigurat prin presare mecanică datorită rotirii tobei, mustul rezultat se scurge printre şipcile tobei în
jgheabul colector. Când mustul curge încet se inversează sensul de rotire al tobei iar discul de presare
mecanică se va deplasa în sens invers ca efect al defiletării, realizând cu ajutorul lanţurilor şi inelelor
destrămarea tescovinei. Se repetă acţiunea şi se continuuă presarea combinând acţiunea mecanică cu cea
hidraulică.

Pot fi efectuate astfel 4…5 presări. Toba are o turaţie de 4 rotaţii pe minut. După terminarea procesului
se evacuează tescovina în jgheabul cu melc introdus în locul celui de must şi se acţionează toba în rotaţie
pentru destrămarea şi evacuarea completă a tescovinei din tobă.
40
 Presa mecano-pneumatică realizează presarea asupra boştinei cu ajutorul unui burduf pneumatic
şi al unor discuri care se deplasează pe axul principal. În interiorul tobei, axial, se află un arbore filetat în
două sensuri sprijinit la capete pe două lagăre. Pe arbore la cele două capete se află bucşele filetate pe
care sunt montaţi cilindri,iar pe aceştia discurile de presare de care sunt fixate piuliţele elastice şi capetele
burdufului de cauciuc.

Boştina care trebuie presată este introdusă în spaţiu neocupat de burduf, între discurile de presare.
Motorul electric antrenează prin transmisia cu angrenaje coşul, făcând să înainteze pe axul presei cele
două discuri de presare. Spaţiul disponibil pentru boştină se reduce astfel, iar burduful capătă o anumită
formă. După terminarea presării, discurile se aduc în poziţia iniţială prin rotirea arborelui în sens invers,
iar tescovina rămasă este eliminată prin capacele prin care s-a introdus şi boştina.

6.8. Calculul preselor. Calculul productivităţii şi a consumului de energie

a) Calculul productivităţii preselor (P) se realizează în general după relaţia:

πD 2 T
P=m· ·H·ρ·φ· , [kg/schimb] (6.11)
4 k ⋅τ
unde: m-numărul de coşuri; D-diametrul interior al coşului [m]; H-înălţimea coşului [m]; ρ-densitatea
produsului [kg/m3]; φ-coeficientul de umplere (φ = 0,75 pentru struguri iar 0,85 pentru boştină); T-
durata schimbului [min]; k-coeficientul care ţine seamă de timpul de încărcare, de descărcare şi de
schimbare al coşului; (pentru presa cu un singur coş la m = 1, k = 1; pentru presa cu două coşuri m = 2, k
= 1,2 iar pentru presa cu trei coşuri m = 3, k = 1,3); τ-durata unui ciclu [min].

Calculul productivităţii preselor cu şnec prezintă o serie de particularităţi deoarece cantitatea de

material transportată de melc se micşorează continuu iar proprietăţile fizico-mecanice se modifică în
timpul presării. Din această cauză, formula generală de calcul a productivităţii preselor cu melc cu acţiune
continuuă este de forma:

P = F · υ0 · ρ · φ, [kg/s] (6.12)
unde: εfc = F -este suprafaţa secţiunii transversale a camerei de presare,î n zona dispunerii primei spire a
şnecului [m2]:

d 02 − d 12
F=π· , (6.13)
4
unde: d0-diametrul exterior al melcului; d1-diametrul axului melcului;

υ0-viteza de deplasare a produsului de-a lungul şnecului [m/s]:

n
υ0 = · S, (6.14)
60
unde: n-turaţia melcului [rot/min]; p-pasul primei spire a şnecului [m]; S-densitatea boştinei [kg/m3]; φ-
coeficientul de umplere al secţiunii şnecului şi a presei întregi (φ=0,25…0,28).

41
 b) Consumul de energie în operaţia de presare se poate face cu ajutorul relaţiei empirice:
N = 0,816 · 10-4 · ω · q · D2 , [kW] (6.15)
unde: N-puterea utilă [kW]; ω-debitul de suc [l/s]; q-presiunea la ultima spiră a melcului [Pa]; D-
diametrul exterior al melcului.

7. SEDIMENTAREA
7.1. Generalităţi
Operaţia de separare a particulelor solide sau lichide din sistemele eterogene lichide sau gazoase,
datorită acţiunii diferenţiale a unei forţe asupra fazelor cu densităţi diferite se numeşte sedimentare.
Prin sistem eterogen se înţelege sistemul constituit din faze diferite: o fază internă, dispersă sau
dispersată care se află în stare fin divizată şi o fază externă dispersantă, sau mediu de dispersie, care
înconjoară particulele fazei disperse.
Sistemele eterogene se clasifică după cum urmează:
 sisteme eterogene lichide: suspensii, emulsii, spume;
 sisteme eterogene gazoase: praf, fum, ceaţă, aerosoli.
Suspensiile prezintă ca fază dispersată particule solide. Emulsiile prezintă ca fază dispersată picături
de lichid greu miscibile cu mediul de dispersie. Spumele prezintă ca fază dispersată bule de gaz. Praful şi
fumul prezintă ca fază dispersă particule solide. Aerosolii şi ceaţa prezintă în dispersie picături de lichid.
După dimensiuni particulele se disting:
-suspensii:
• grosiere d > 100 μm;
• fine d = 0,5…100 μm;
• tulbureli d = 0,1… 0,5 μm;
• soluţii coloidale d <0,1 μm;
-emulsii: d = 1…20 μm (lapte, ulei de fuzel+apă)
-praf: d = 5…50 μm (făină, zahăr în aer)
-fum: d = 0,5…5 μm (ardere incompletă a combustibilului)
-ceaţă: d = 0,3…3 μm (condens,vapori)
unde d-reprezintă diametrul particulei dispersate.
7.2. Bazele teoretice ale sedimentării
Un sistem eterogen se poate găsi la un moment dat într-un câmp oarecare de forte: gravitaţional,
centrifugal, electric, etc. Ca urmare a acţiunii diferenţiate a câmpului asupra fazelor componente, ele se
vor separa.
42
 7.2.1. Viteza de sedimentare
Se consideră o suspensie formată dintr-un lichid cu densitate ρm,şi din particule sferice de diametru

dp şi densitate ρp aflate sub acţiunea câmpului de forţe g. Asupra particulei aflate în stare de repaos
acţionează următoarele forţe:
-greutatea reală a particulei:
πd 3p
G = mp ⋅ g = Vp ⋅ ρ p ⋅ g = ⋅ ρp ⋅ g ; (7.1)
6
-forţa lui Arhimede:
πd 3p
FAr = m p ⋅ g = V ⋅ ρ m ⋅ g = ⋅ ρm ⋅ g ; (7.2)
6
-forţa de rezistenţă a mediului:
ws2 πd p2 1 π ⋅d2
Fr = ∆p ⋅ S = ξ ⋅ ⋅ ρm ⋅ = ⋅ ρ m ⋅ ws ⋅ ξ ⋅
2
; (7.3)
2 4 2 4
unde: Δp-pierderea de presiune locală; ξ-coeficient de rezistenţă hidraulică locală.
Condiţia de echilibru este FAr + Fr ≤ G de unde rezultă viteza de sedimentare:

4 g ρ − ρm
ws = ⋅ ⋅dp ⋅ p . [m/s] (7.4)
3 ξ ρm
Dacă lichidul în care se găseşte particula curge cu viteza wm, particula cu viteza ws :
- va cădea: ws-wm>0;
- va pluti: ws-wm=0;
- va fi antrenată în sus: ws-wm<0;
atunci când mediul se deplasează pe verticală de jos în sus cu viteza vm.

7.3. Factori care influenţează separarea prin sedimentare

Operaţia de sedimentare este influenţată de o serie de factori şi anume:
 Factorii ce caracterizează amestecul (suspensia iniţială): concentraţia fazei solide, cantitatea sau
debitul de suspensie şi vârsta amestecului (de la momentul formării suspensiei);
 Factorii ce definesc faza dispersantă sunt: natura, masa şi vâscozitatea acesteia;
 Factorii referitori la faza dispersă sunt: natura, masa specifică, granulomtria şi tendinţa de
aglomerare;
 Factorii referitori la operaţia de sedimentare sunt: temperatura, viteza, durata de sedimentare,
adaosurile utilizate, modul de desfăşurarec (continuu, intermitent sau mixt) şi tipul decantorului
(vasul de sedimentare);
 Factorii referitori la produsele rezultate: reprezintă concentraţia fazei solide în decantat şi a fazei
lichide în precipitat;
 Factorii economici.
7.4. Influenţa mişcării fluidului asupra sedimentării

43 Fig.7.1 Influenţa mişcării fluidului

asupra sedimentării
 Se consideră numai deplasarea pe orizontala şi pe verticală a fluidului.
a) ĩn cazul deplasarii fluidului pe orizontală, din figura 7.1 sunt: wf-viteza pe orizontală a
fluidului; ws-viteza de sedimentare [m/s]; h-înălţimea fluidului din aparat; l-lungimea aparatului.
h l
-timpul necesar sedimentării: τ= ; -timpul necesar deplasării pe orizontală: τl = w .
ws f

Pentru sedimentare este necesară condiţia ca τs ≤ τf, de unde rezultă viteza fluidului:
l h l
≥ ⇒ w f ≤ ⋅ ws . (7.5)
wf ws h

Debitul volumic al bazinelor de sedimentare paralelipipedice de dimensiuni lxl1xh se exprimă cu

relaţia:
l
QV = h ⋅ l1 ⋅ w f = h ⋅ l1 ⋅ ⋅ ws = A ⋅ ws , [m3/s] (7.6)
h
în care A = l × l1 [m2] –aria secţiunii orizontale a bazinului.
Rezultă că debitul de lichid ce trebuie limpezit depinde de A şi ws.
b)La deplasarea pe verticală de jos în sus a fluidului, condiţia de sedimentare a particulelor este:
ws>wf. Acest sistem nu se indică pentru practica industrială.
Principiile sedimentării expuse mai sus nu sunt valabile decât parţial pentru separarea soluţiilor
coloidale, acestea depunându-se greu fiind caracterizate printr-o anumită stabilitate ce se explică prin
sarcinile electrice cu care sunt încărcate particulele solide. Particulele cu sarcini de acelaşi semn se
resping,ceea ce dă o anumită stabilitate suspensiei,care poate fi distrusă dacă se neutralizează sarcinile
prin adaos de electroliţi fini sau de coloizi cu sarcini electrice de semn contrar. Astfel particulele
neutralizate se vor reuni în aglomerate mai mari care se sedimentează uşor.
7.5. Decantoare în sistem eterogen solid-lichid
Aparatele în care se realizează sedimentarea în sistem solid-lichid sub influenţa forţelor gravitaţionale
se numesc decantoare. După modul de funcţionare avem decantoare discontinuue, semicontinuue şi
continuue.
a) decantorul discontinuu (fig.7.2): acestea aparate pot fi simple rezervoare (1) de formă
Fig.7.2 Decantor discontinuu
paralelipipedică în care se introduce lichidul cu suspensie pe partea superioară (2) şi se lasă până se

realizează sedimentarea produselor solide.

Dispozitivele de tipul sifonului sau de tip basculant (3) permit evacuarea lichidului limpezit din

stratul superior spre fundul vasului. Sistemul de evacuare poate fi înlocuit cu un sorb plutitor. Precipitatul

se evacuează la orificiul cu robinet (4). Decantarea discontinuuă se realizează în toate rezervoarele de

clarificare din industria vinului, în care caz uneori se lucrează cu adaosuri pentru grăbirea limpezirii.

44
b) tava de rãcire ĩn industria berii (fig.7.3) face parte din categoria decantoarelor semicontinue şi sunt
alcãtuite din: 1-vas de decantare; 2-perete pentru oprirea spumei; 3- record alimentare cu bere; 4-racord
de evacuare must limpede; 5,6 -racorduri de evacuare apă spălare şi sedimente; 7- plutitor pentru ţeavă
basculantă.
c) decantoarele continuue funcţionează cu alimentare şi evacuare continuuă atât a lichidului cât şi a
sedimentului. Din această categorie fac parte decantorul circular cu braţe (fig.7.4) şi decantorul circular
cu braţe supraetajat. Decantorul circular cu braţe este alcãtuit dintr-un rezervor cilindric cu diametrul
Fig.7.3 Tava de răcire în industria berii
mare 1 şi înălţime mică descoperit şi cu fundul puţin înclinat spre centru. Pe un ax ventrical central sunt
fixate 2…4 braţe cu racleţi, acţionate în mişcare de rotaţie de un motor electric şi reductor (0,5…0,025
rot/min). Pe ax în partea centrală este montată o conductă cilindrică 2 care serveşte drept alimentator.
Elementele componente ale decantorului sunt: 1 – rezervor cilindric; 2 – conductã de alimentare; 3 –
pompã de nãmol; 4 – prag de preaplin; 5 – sistem de acţionare (motor electric şi redactor); 6 – ax
vertical; 7 – braţe cu racleţi.

Lichidul limpezit traversează radial rezervorul spre periferie. La periferia rezervorului este un prag
de preaplin 4 peste care lichidul limpezit se deversează şi este evacuat. Particulele în suspensie în lichidul
de alimentare sedimentează ajungând pe fundul vasului. Nămolul depus pe fundul decantorului este
împins continuu spre centrul rezervorului de unde se evacuează conţinutul cu ajutorul unei pompe de
nămol.
Fig.7.4Decantorul circular cu braţe
Acest decantor se utilizează pentru limpezirea apelor de spălare din industria zahărului. Debitele de
decantare sunt mari, până la 12,5 [m3/h] şi au diametre de până la 100 [m]. Un dezavantaj ar fi pierderea
mare de apă odată cu nămolul evacuate prin 3.
Pentru reducerea suprafeţei ocupate de aparat se construiesc decantoare etajate formate din mai multe
decantoare circulare cu braţe supraetajate (fig.7.5). Astfel de aparate se întrebuinţează în industria
zahărului pentru concentrarea nămolului din zeama carbonatată, nămolul fiind trimis la filtre pentru
recuperare zemii antrenate cu nămolul. Pentru funcţionarea corectă a filtrelor sub depresiune, nămolul
trebuie să aibă cel puţin 15% substanţă uscată. Se construiesc aparate cu 3…5 etaje (compartimente) cu
diametre între 3… 18 [m] în funcţie de debitul de zeamă limpezit.

Fig.7.5 Decantorul circular cu braţe supraetajat

45
 8. SORTAREA AMESTECURILOR ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
8.1. Sortarea. Generalităţi
Operaţia de sortare se ĩntâlneşte ĩn ramurile industriei alimentare (industria morăritului, berii,
spirtului uleiului, zahărului, amidonului, conservelor etc.) care utilizează ca materie primă seminţele.

Sortarea este operaţia de separare a particulelor care se deosebesc unele de altele atât prin natură şi
formă (seminţe, cereale, praf, pleavă etc.) cât şi prin destinaţia şi mărimea lor (cereale, mazăre, ovăz,
măzăriche, neghină etc.)

Operaţia de sortare se poate face după caracteristicile fizico-mecanice ale produsului de bază:

- după dimensiune cu ajutorul sitelor;

- după proprietăţile aerodinamice cu ajutorul curentului de aer;
- după forma boabelor cu ajutorul trioarelor;
- după proprietăţile magnetice ale fracţiunilor cu ajutorul câmpului magnetic;
- după culoare;
- după diferenţa de densitate a particulelor în mediu lichid (mazăre verde, granule de amidon).

8.2. Cernerea
8.2.1. Generalităţi
Cernerea este operaţia de separare cu ajutorul sitelor în fracţiuni, pe baza diferenţelor de formă si
dimensiuni ale particulelor sau a amestecului de granule şi pulberi. Aparatele utilizate poartă denumirea
de grătare, ciururi şi site.
La cernere, prin orificiile sitei trec marea majoritate a particulelor cu dimensiuni mai mici decât a
orificiilor, care alcătuiesc cernutul sau curentul inferior şi rămân particulele care alcătuiesc refuzul.
Sita propriu-zisă se confecţionează din diferite materiale: din ţesături textile, metalice, table perforate cu
ochiuri de formă circulară, dreptunghiulară sau pătrată. Caracteristicile principale ale sitelor sunt:
dimensiunea ochiului (sub 1mm în diametru; peste 1 mm se numesc ciururi); numărul de ochiuri pe
unitatea de lungime şi de suprafaţă; totodată o caracteristică este suprafaţa vie = cu raportul dintre
secţiunea orificiului (So) şi secţiunea totală (St) a sitei exprimat prin relaţia:

46
 SO
Sv= ⋅ 100 %. (8.1)
St
Factorii care influenţeză operatia de cernere sunt:
- grosime stratului de material;
- forma orificiilor şi a particulelor (circulare, alungite, ovale, pătrate etc.);
- umiditatea materialului;
- natura materialului (influenţează prin frecare uzura abrazivă a sitei);
- suprafaţa activă de cernere.
Metodele de realizare a cernerii sunt metoda: cernuturilor când sitele se aşează cap la cap începând
cu cea cu ochiuri mai mici şi terminând cu cea cu ochiuri mai mari obţinându-se mai multe cernuturi şi un
singur refuz; metoda refuzurilor la care sitele sunt aşezate suprapus, începâd cu ochiuri mai mari şi
terminănd cu sita cu orificii mai mici se obţin mai multe refuzuri şi un singur cernut.

R1

R R2

C1 C2 C3 R3 C
a) b)
Fig.8.1 Metode de cernere: a - cernuturilor, b - refuzurilor
La un număr de n site care formează aparatul de cernere se obţin la metoda cernuturilor n+1
fracţiuni dintre care n cernuturi şi un refuz şi în cazul metodei refuzurilor n refuzuri şi un cernut. Cernerea
se efectuează pe site tehnice prin care trec fracţiuni până la 0,042 mm.

8.3. Aparate de cernere

8.3.1. Aparate de cernere cu mişcare plan-paralelă se clasificã ĩn funcţie de modul cum se
realizează deplasarea materialului în raport cu sita în: aparate cu mişcarea plan paralelă alternativă

1 2

3
5

Fig.8.2 Site cu mişcare plan-paralelă alternativă

47
(fig.8.2) sau plan paralelă circulară a sitei (fig.8.3). Se utilizează la curăţirea cerealelor şi la cernerea
mălaiului. Mişcarea de dute-vino a sitelor de obicei dispuse înclinat, se realizează prin mecanisme bielă-
manivelă sau cu excentric. Elementele componente ale sitei din figura 8.2 sunt: 1 – alimentare; 2 – sitã; 3
– evacuare refuz; 4 – evacuare cernut; 5 – mecanism de acţionare tip bielã-manivelã.
Alimentarea se face la partea superioară, produsul deplasându-se apoi pe sita înclinată. Cernutul
rezultat se evacuează prin gura de evacuare (3) iar refuzul prin gura de evacuare (4).
Sitele de cernere cu mişcare plan-paralelă circulară sunt aparate din care fac parte sita plană sau
plansichterul frecvent întălnit în intreprinderile de morărit şi în industruia amidonului sau zahărului. În
principiu o astfel de sită funcţionează în felul următor: mişcarea de rotaţie este transmisă printr-un
excentric la cadrul cu rame cu site.

În figura 8.3. este redată schiţa de principiu a circulaţiei produselor în interiorul unui pasaj de

sită plană cu 12 rame cu site.

Fig.8.3. Acţiunea paletelor asupra traiectoriei particulelor

Pentru ca materialul să se deplaseze continuu într-un sens se montează pe pereţii laterali ai ramei cu
site, palete din tablă sau în alte cazuri, se înclină sitele cu 4...5º.

Condiţia de cernere în sitele plane este ca produsul să se afle în contact cu suprafaţa de cernere un
timp optim şi să se deplaseze cu o viteză optimă care să asigure cea mai mare probabilitate ca particulele
mai mici decât orificiile sitei să treacă prin aceasta, condiţii realizate datorită felului de mişcare plan-
circulară care obligă fiecare particulă să parcurgă suprafaţa de cernere de la un capăt la altul într-o
deplasare pe numeroase traiectorii circulare.
Se consideră un punct M pe sită în care se află o particulă. Pentru ca particula să se deplaseze pe
sită este necesar ca forţa centrifugă FC imprimată particulei prin rotaţia sitei plane să depăşească forţa de

frecare Ff a acesteia pe sită. Dacă Fc = m ⋅ ω ⋅ r , respectiv

2

F f = µ ⋅ m ⋅ g în care: m-masa particulei ; ω-viteza unghiulară;

r
r- raza excentrităţii; µ- coeficientul de frecare sită produs. De
M
Fc Ff
2
π ⋅n
unde Fa>Ff ⇒ m ⋅ ω ⋅ r > µ ⋅ m ⋅ g ⇒m  ⋅ r > µ ⋅ m ⋅ g ; n-
2

 30 
turaţia (rot/min), de unde:
Fig.8.4. Schema forţelor care
48 acţionează în cazul sitei plane
 µ µ
n > 30 , sau nmin . = 30 . (8.2)
r r
În practică se utilizează n = 200…220 [rot/min]. Se observă că la turaţii mai mari este necesară o
excentricitate r mai mică.

8.3.2. Aparate de cernere cu mişcare de rotaţie

Aparatele de cernere cu mişcare de rotaţie se întâlnesc în industria morăritului atât pentru realizarea
sortării cerealelor în 2 sau 3 fracţiuni cât şi pentru realizarea cernerii făinii. Ele pot avea formă cilindrică,
hexagonală sau conică. Suprafaţa tamburului se confecţionează din sită cu orificii de diferite mărimi care
cresc în sensul deplasării materialului. Se foloseşte metoda cernuturilor.
Mecanismul sortării la sitele cu mişcare de rotaţie decurge astfel: o particulă aflată pe peretele sitei este
supus unui sistem de forţe: G = m·g – forţa de greutate; Fc= m·ω2·r – forţa centrifugă.
Forţa normală N rezultantă ce acţionează asupra particulei este: N = m( g ⋅ cos α + ω 2 ⋅ r ) ; Pentru ca

particular de masă “m” să se desprindă de suprafaţa cilindrului este necesar ca: m( g ⋅ cos α + ω 2 ⋅ r ) = 0

ω2 ⋅r π ω2 ⋅r
sau cos α = − de unde α = + arccos(− ).
g 2 g
Se obervă că desprinderea particulei de suprafaţa
cilindrului are loc în cadrul II deci deasupra diametrului

orizontal. Dacă: ( )
m ⋅ µ ⋅ g ⋅ cos α + ω 2 ⋅ r > m ⋅ g ⋅ sin α ,
atunci particular se deplasează împreună cu cilindrul şi
separarea nu mai au loc. La limită se poate scrie:

( )
m ⋅ µ ⋅ g ⋅ cos α + ω 2 ⋅ r = m ⋅ g ⋅ sin α ; Pentru µ = tgφ
rezultă: Fig.8.5 Sisteme de forţe ce acţionează
sin (α − ϕ ) în cazul sitei rotative
n= . (8.3)
r ⋅ sin ϕ
10 ÷ 15
În practică se apreciază: n = [rot/min]; Productivitatea sitei cilindrice se calculează cu relaţia:
r

Q = 0,72 ⋅ψ ⋅ ρ ⋅ n ⋅ tg 2 (θ ) r 3 ⋅ h 3 [t/h], (8.4)

în care: ψ – coeficient de afînare a materialului (0,6 … 0,8); ρ- masa volumetrică [kg/m3]; θ- unghiul de
închidere al tablei faţă de orizontală [0]; h- înălţimea stratului de material în tablă [m].
8.4. Triorul cilindric cu alveole

Triorul cilindric cu alveole este întrebuinţat pentru eliminarea impuritaţilor care cu aceleaşi
dimensiuni în secţiune trasversală ca şi seminţele, însă au lungime mai mare.

49
 Triorul de formă cilindrică are suprafaţă laterală interioară prevăzut cu alveole ştanţate, cu
ajutorul cărora, particulele intrate în alveole la rotirea cilindrului să se ridice şi să fie descărcate la o
anumită înălţime într-un jgheab collector. Particulele mai lungi nu pot intra complet în alveole

S1 S2
Fig.8.6 Triorul cilindric cu alveole

inaintând de-a lungul cilindrului. Turaţia maximă a triorului se calculează cu formula:

0,5
nmax= [rot/s], (8.5)
R
Trioarele se împart în:
• trioare lente la care n =(0,2 …0,3)nmax de regulă cu cilindru înclinat cu 5…10° faţă de orizontală;
• trioare rapide, la care n =(0,75…0,8) nmax cu axa de rotaţie a cilindrului orizontală.
8.5. Triorul spiral
La acest tip de trior separarea particulelor solide se face pe bază de diferenţă de forţă centrifugă.
Triorul spiral (fig. 8.7) serveşte la separarea
spărturilor şi boabelor mici de grâu din deşeuri 1

pe baza diferenţei de masă specifică şi a formei 2

suprafeţei particulelor. Datorită forţei centrifuge

care se dezvoltă în timpul rostogolirii pe planul 3

praf
neghină
50
spărtura de
Fig.8.7grâu
Triorul spiral
 înclinat elicoidal, boabele rotunde sunt proiectate către marginile jgheabului putându-se colecta astfel
separat.

Triorul spiral are montat la partea superioară un dispozitiv de alimentare 1 cu şubăr dozator. Prin
cădere liberă produsul se scurge pe suprafaţa elicoidală 2 unde se produce separarea în 3…4 componente.
Praful se colectează lângă stâlpul de susţinere 4 al planului înclinat, spărtura de grâu la mijlocul planului
iar boabele rotunde de neghină şi măzăriche sunt dirijate înspre periferia jgheabului fiind captate de
clapetele de deviere.

8.6. Separarea magnetică în sistem

1
solid-solid

Elementele componente ale figurii 8.8 sunt:

2
1 – carcasă; 2 - particule de material; 3 – magnet 40°

permanent.

Separatorul electromagnetic din figura 8.9

3
are următoarele elemente componente: 1 -
Fig.8.8 Principiul de separare magnetică
tambur magnetic; 2 - şubăr; 3 - bandă
transportoare. Fig.8.9 Separator electromagnetic
(5t/h)

8.7. Separarea hidraulică: Se foloseşte la materiile prime care prezintã diferenţe de flotabilitate
ĩntre produsul conform şi cel neconform – de exemplu mazãre coaptã de cea verde.
- pâlnie de alimentare
- plutitor
- cameră de flotaţie
-conductă de recirculare soluţie NaCl
(ρm=1080 kg/m3)
- jgheab
- conductă de evacuare produs
- pompă de recirculare
- colector soluţie
- conductă de golire Fig.8.10 Maşina de spălat prin flotaţie
Maşina
10,11- de sitesortat prin flotaţie
vibratoare funcţioneazã tot pe
de separare principiul hidraulic cu deosebirea cã foloseşte aer
mazăre
comprimat ĩn loc de soluţie şi este folositã la separarea impuritãţilor uşoare, mici şi grele respectiv mari
de tipul cojilor, prafului, spãrturilor, bulgãrilor de pamânt şi pietricele de produs. Principiul de
funcţionare este redat ĩn figura 8.11.

8.8. Separarea prin centrifugare

8.8.1. Generalităţi

51
Fig.8.11 Maşina de sortat prin flotaţie
 Centrifugarea este operaţia de separare a componenţilor sistemelor eterogene solid-solid, solid-
lichid, solid-gaz, lichid-gaz sau lichid-lichid în câmp de forţe centrifuge. Câmpul de forţe centrifuge poate
fi realizat prin:

- alimentarea sistemului eterogen într-un organ în mişcare de rotaţie al unui utilaj (centrifugă, separator
centrifugal), unde are loc separarea fazelor sistemului;
- imprimarea unei mişcări de rotaţie sistemului eterogen prin alimentarea tangenţială în aparate fixe
(hidrocicloane, cicloane);
Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa forţei centrifuge se realizează pe baza a două principii:

- prin sedimentare, separarea realizându-se datorită diferenţei de densitate a componenţilor;

- prin filtrare, la care separarea amestecului solid-lichid are loc ca urmarea trecerii fazei fluide printr-
un material filtrant;
Când trebuie să se separe un amestec solid-lichid, utilajul se numeşte centrifugă iar când se separă un
amestec lichid-lichid sau se purifică un lichid, utilajul se numeşte separator centrifugal. Separarea
amestecurilor neomogene utilizând efectul forţei centrifuge se realizează în utilaje care poartă denumirea
generică ”centrifuge”.

8.8.2.Factorii care influenţează centrifugarea sunt:

o mărimea forţei centrifuge: forţa centrifugă care se naşte în cazul unei mişcări circulare a unui
corp de masă “m” cu viteza unghiulară ”ω” pe o traiectorie de rază R este: F = mω 2R =
m(2πn/60)2R [N]; în care n reprezintă turaţia. Din expresia forţei centrifuge reiese că, creşterea
acesteia se realizează mai uşor prin mărirea turaţiei decât prin mărirea diametrului tamburului.
o caracteristicile materialului: viscozitatea, existenţa spumei – influenţează negativ separarea;
o natura materialului din care se construieşte centrifuga influenţează prin calităţile de rezistenţă
mecanică şi rezistenţă la coroziune.
8.9. Centrifuge cu funcţionare periodică în sistem solid-lichid
Acestea efectueazã urmãtorul itinerar tehnologic: centrifugarea propriuzisă, uscarea sedimentului
spălat, frânarea şi oprirea centrifugei urmată de descărcarea ei.

A
1 A – alimentare;
E – evacuare;
Φ E 1 – tambur perforat;
h 2 – carcasã;
E 2 3 – motor electric;
4 – transmisie;
Φ = 0,8…1 m;
3 h = 0,35…0,52 m;
n n = 850…1200 rot/min.
52

4
 Fig.8.12 Centrifugă filtrantă cu descărcare manuală

3
E1 –evacuare filtrat;
1 – carcasã;
n
2 – tambur perforat;
4
2 3 – motor electric;
4 – ax;
1

E1

Fig.8.13 Centrifugă filtrantă cu tambur suspendat

2
A
A – alimentare;
n E1 – evacuare filtrat;
3
1 E2 – evacuare precipitat;
4 1 – tambur perforat;
2 – motor electric;
3 – carcasã;
500 4 – disc de alimentare;
E1

E2
Fig.8.14 Centrifugă filtrantă suspendată cu descărcare automată

8.10. Centrifuge cu funcţionare continuă cu ax orizontal în sistem solid-lichid

La acest tip de centrifuge, toate fazele operaţiei de separare se realizează continuu, caracteristic
fiind modul de descărcare a materialului. Acestea4 se împart3 în centrifuge
1 filtrante cu ax orizontal şi
centrifuge cu ax vertical.7 Cele cu
6 ax orizontal cu împingerea pulsantă a precipitatului, la care evacuarea
5
sedimentului se face cu ajutorul12-16
unui disc de împingere a cărui mişcare pulsantă
curse/min 2 este provocată de un
piston coaxial acţionat periodic de un motor hidraulic cu ulei.

n Apă spălare

53
precipitat

filtrat Apă spălare

 Fig.8.15 Centrifugă filtrantă orizontală

În figura 8.15 sunt reprezentate următoarele elemente: 1 – tobă filtrantă, 2 – con de alimentare, 3 –
disc pentru împingerea precipitatului, 4 – carcasă, 5 – ax tubular, 6 – ax plin, 7 – piston.
Centrifuge filtrante continue cu ax vertical (cu tobă conică), are tamburul de formă tronconică,
având un transportor elicoidal care se roteşte cu turaţie mai mică decât a tobei conice, servind la
deplasarea sedimentului.

8.11. Centrifuge cu funcţionare continuă cu ax vertical în sistem solid-lichid

alimentare
1
2

3
evac.apă spălare

n1
evac.sirop n2
n2<n1
apă spălare
Fig.8.16 Centrifugă filtrantă continuă cu ax vertical
În figura 8.16 sunt reprezentate următoarele elemente: 1 – tambur conic cu şurub elicoidal, 2 –
tambur tronconic filtrant, 3 – orificiu alimentare cu apă de spălare.

8.12. Hidrocicloane
Hidrocicloanele se utilizează la separarea particulelor solide dintr-un lichid cu densitate mai mică
decât solidul (în industria amidonului, zahărului, a grăsimilor vegetale şi animale, la purificarea apelor
reziduale). Hidrociclonul se compune dintr-o manta cilindrică acoperită la partea superioară cu un capac
şi terminată la partea inferioară cu o manta tronconică (fig. 8.17).
54
 B

Cameră de evacuare superioară evacuare

(E)
alimentare (A)
preaplin

descărcare sediment

Fig.8.17 Hidrociclon
B

(A) (E)

La partea superioară a sectorului cilindric este montat racordul de alimentare în poziţie tangenţială
(de regulă de secţiune pătrată sau dreptunghiulară). Partea tronconică de diametru mic este prevăzută cu
orificiul de descărcare. Capacul are un racord central de evacuare denumit şi preaplin, amplasat în camera
de evacuare şi care trebuie să aibe secţiunea mai mare decât cea a racordului de alimentare.
Hidrocicloanele se utilizează pentru clarificare, îngroşare sau limpezire. După diametrul părţii
cilindrice, hidrocicloanele se împart în: mari cu Φ = [300…1200] mm; medii cu Φ = [100…300] mm;
mici cu Φ = [8…100] mm; Hidrocicloanele pot fi grupate să lucreze în paralel, formând un
multihidrociclon sau în serie când se măreşte mult gradul de separare.
Calculul de dimensionare (după Zanker) constă în calculul următoarelor elemente (fig.8.18):
e
b
L/D = 5
b/D = 0,28
L1 e/D = 0,34
D e>u
L

L2

Fig. 8.18 Elemente de dimensionare

8.13. Separatoare centrifugale în sistem lichid-lichid

. 8.13.1. Separatoarele cu talere cilindrice concentrice (fig. 8.19)

Sunt întâlnite în industria vinului, berii, şi a sucurilor din fructe. Elementul principal este toba cu
talere, acţionată în mişcare de rotaţie printr-un ax vertical la turaţia cuprinsă între 100…250 rot/sec.

55
Fig.8.19 Separator cu talere cilindrice concentrice
F
Fig. 8.20 Separatoare ccu talere tronconice
 Lichidul care trebuie limpezit este Introdus la presiune constantă (pentru separatoarele ermetice) sau la
presiune hidrostatică (la separatoarele semiermetice) axial, de unde va fi proiectat de către forţa centrifugă
pe faţa interioară a talerului inelar cel mai mic, unde sedimentul se reţine şi lichidul se deversează în zig-
zag urcând şi coborând printre talere până ce ajunge la carcasa tobei la partea inferioară. După un număr
de ore de funcţionare se demontează si se îndepărtează sedimentul.

8.13.2. Separatoare cu talere tronconice (fig. 8.20)

Sunt utilizate în industria uleiului la rafinarea acestuia şi în industria laptelui (la obţinerea
smântânei). Părţile principale sunt toba, sistemul, de alimentare şi evacuare a produselor, axul de
antrenare în mişcare de rotaţie şi carcasa de protecţie şi fixare. În tobă se găsesc trei tipuri de talere:
talerul central de alimentare, o serie de talere curente care realizează separarea fazelor şi un taler superior
cu rolul de a împiedica amestecarea deja separate. Alimentarea se realizează sub influenţa presiunii
hidrostatice şi separarea are loc în regiunea talerelor curente. Faza cu densitatea cea mai mică (smântâna)
se
colectează în partea dinspre axul de rotaţie, se ridică şi se evacuează printr-o conductă de evacuare cu
secţiune variabilă. Faza cu densitate mai mare şi sedimentul solid sunt împinse spre exterior spre carcasă,
sedimentul se fixează lângă peretele carcasei iar faza lichidă se evacuează prin curgere liberă printr-o altă
conductă de evacuare.
Realizarea unui factor de separare mai mare impune o turaţie mai mare (fig.8.21), chiar în
detrimentul diametrului, deoarece factorul de separare este proporţional cu pătratul turaţiei şi cu raza. În
Fig.8.21. Supercentrifuge
general alimentarea se face la partea inferioară a tamburului. În timpul deplasării în lungul tamburului,
lichidul se împarte în straturi după densitatea părţilor componente. Evacuarea componenţilor separaţi se
8.14.1. Instalaţii
face pede
la sortare fotoelectrice
partea superioară. – se folosesc
Componentul şi este
uşor pentru
eliminat prin orificiile centrale în pâlnia de evacuare
tomate, mere, lămâi, etc.
superioară. Componentul greu prin orificiile marginale în pâlnia de evacuare inferioară.
Componentele maşinii dupã
8.14. Sortarea de culoare
sortata amestecurilor polidisperse solid-solid
fotoelectrice din figura 8.22:
1-maşină de spălat;
Componentele maşinii din
2-maşină de calibrat;
figura 8.23 sunt următoarele:
3-alimentator; 1-motor; 2-dispozitiv de
4 şi 6- transportoare;
aspiraţie; 3-jgheab de
tobă de sortat cu alveole; Fig.8.22 Schema maşinii de sortat cu celule
alimentare cu mazăre; 4 -tub
fotoelectrice pentru roşii, mere, lămâi
8-cameră fotometrică;
electronic; 5- dispozitiv de
eliminare; F – filtru lumină; CF
– celulă foto; SL – sursă de
Fig.8.23 Schema maşinii de sortat cu celule
lumină; A – amplificatoare
fotoelectrice pentru mazăre
electronice; C – condensator; 5
56
O – oglindă semitransparentă;
 8.15. Separarea pe baza diferenţei de masă specifică
Metoda de separare pe baza diferenţei de masa specificã este separarea impurităţilor cu dimensiuni
apropiate de a produselor cu densitate mare (de ex. pietre din seminţe).
1 – alimentare;
2 - stratificare (uşor, greu);
3- sită trapezoidală din
sârmă;
4 – ventilator;
5 - vibraţii de la excentric;
α – înclinaţie longitudinală;
β – înclinaţie transversală.

Fig.8.24 Maşină de separare pe baza diferenţei de masă specifică

9. EXTRUDAREA TERMOPLASTICĂ ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

12 9.1. Generalităţi
Extrudarea termoplastică este un ansamblu de operaţii pentru obţinerea, în conditii economice, a
produselor alimentare şi constă în supunerea materiilor prime la presiuni şi temperaturi bine definite dupã
care acestea sunt trecute forţat printr-o filieră şi decupate la anumite dimensiuni în momentul evacuării.

Utilizarea tehnicii de extrudare în diferitele ramuri ale industriei alimentare

o Industria morărit-panificaţie: se pot obţine făinuri instant, produse cerealiere pentru micul dejun,
pufuleţi, produse de tip snack, saleuri etc.
57
o Industria produselor zaharoase: decristalizarea zahărului, dezinfectarea măcinăturii de cacao şi
pentru realizarea operaţiei de conşare (finisare) a masei de ciocolată.
o Industria laptelui: transformarea cazeinei în cazeinaţi de Na,Ca,K.
o Industria berii: obţinerea malţului brun.
o Industria amidonului: obţinerea amidonului modificat sau a amidonului special.
o Industria cărnii: obţinerea derivatelor texturate pentru hrana animalelor.
În general un utilaj de extrudare cuprinde: malaxorul, extruderul propriu-zis şi dispozitivul de
tăiere al produsului.

ingrediente
1
1 – buncãr alimentare;
2 – malaxor;
abur 3 – extruder;
4 – filierã;
2 5 – dispozitiv de tãiere.

3 4

Fig.9.1 Schema de principiu a unei instalaţii de extrudare

Malaxorul este destinat amestecării materiilor prime (grişuri, făinuri, aromatizanţi, coloranţi etc.) şi
precondiţionarea acestora prin tratare cu abur viu în sistem deschis (presiune atmosferică) şi temperatură
constantă.

Extruderul propriu-zis este format din corp, şnec şi filieră (cap de extrudare).
Corpul extruderului poate fi cilindric sau cilindroconic confecţionat din sectoare care se pot uşor
asambla, fiind prevăzute în manta de încălzire (cu aburi) şi de răcire cu apă. La interior pereţii au
practicate canale longitudinale în scopul măririi coeficientului de frecare şi intensificării amestecării
materialelor prelucrate.
Şnecul de lucru ĩn general prezintă trei secţiuni:
-secţiunea de alimentare, care are rol de a prelua şi de a transporta materialul, asigurând
omogenizarea amestecului şi eliminarea aerului inclus;
-secţiunea de compresie (la presiunea joasă şi medie) în care are loc o creştere a temperaturii
favorizând gelatinizarea amidonului şi coagularea proteinelor;
-secţiunea de presiune şi temperatură maximă în care materialul este împins spre capul de extrudare.

58
 Capul de extrudare este amplasat la extremitatea secţiunii de presiune şi temperatură maximă.
Forma orificiilor poate fi: cilindric, dreptunghiular şi inelar.
Materialul la ieşirea din extruder se expandează, presiunea scăzând brusc, şi se evaporă şi restul de
apă aflată în material ceea ce produce o dilatare a straturilor cilindrice şi concentrice ale acestuia.
Cuţitul acţionat electric decupează materialul la dimensiunile dorite.

Fig.9.2 Forma orificiilor capului de extrudare

Fig.6.3
Fig.9.3 Trecerea
Fazele materialului
de gelifiere prin extruder
a materialului din extruder

9.2. Factorii care influenţează prelucrarea materialului în extruder

Procesul de extrudare termoplastică este condiţionat de factorii care sunt în strânsă interdependenţă şi
care se influenţează reciproc.
a)Compoziţia amestecului: sub 20% umiditate procesul de gelifiere a amidonului nu are loc,iar
peste 25% umiditate are loc o creştere a presiunii în extruder datorită creşterii tensiunii de vapori, sau
creşterea temperaturii, ceea ce produce o coagulare prematură a proteinelor şi caramelizarea amestecului.
Amestecul nu trebuie să conţină mai mult de 35...40% glucide. Conţinutul optim de proteine~50%.

b)Viteza de înaintare a materialului în extruder: se consideră curgerea exclusiv liniară a

materialului fluid nenewtonian,pe direcţia axei spirelor şnecului. În ansamblu se poate considera o
suprapunere a două feluri de curgeri: una datorită împingerii materialului de către şnec în lungul spirelor
cu un debit Qa proporţional cu turaţia acestuia şi o curgere datorată fluidului cu un debit Qp. Pentru a se
putea extruda materialul este necesar ca Qa>Qp, în caz contrar materialul este returnat în gura de
alimentare.
c)Presiunea şi temperatura din extruder: în principalele trei secţiuni ale extruderului avem:
presiune atmosferică în prima secţiune; presiune de ~80 bar în secţiunea de presiune medie şi presiune de
~150 bar în secţiune spre capul de expandare. Temperatura din extruder se asigură fie prin aport de
energie calorică prin abur sub presiune sau prin energie electrică (efect Joule sau inducţie magnetică) în
cămaşa corpului şnecului.
d)Durata de staţionare a materialului în extruder este importantă pentru realizarea unui optim de
temperatură. La o durată mică nu se realizează transformarea principalelor componente din
59
amestec(amidon, proteine); la o durată prea mare temperatura înaltă conduce la pierderea fluidităţii
amestecului şi blocarea extruderului.
Durata de staţionare se poate regla prin schimbarea turaţiei şnecului, diametrul şi în special a
geometriei spirelor.

9.3. Tipuri de extrudări

a) extrudări simple de tip monoşurub folosite pentru obţinerea de produse tip saleuri,etc. Ele pot fi
utilizate şi ca pregelificatoare, după decupare, produsele putând fi expandate într-un cuptor-tunel sau într-
un prăjitor;
b)extrudere cu dublu etaj, primul etaj fiind folosit pentru pretratamentului termic al amestecului, iar al
doilea pentru extrudarea propriu-zisă şi formarea. Se folosesc pentru obţinerea pufuleţilor, snackurilor etc.
c)extruderi speciale pentru texturizarea amestecurilor proteice;
d)extrudere pentru produse moi (obţinerea de alimente pentru animale);
e)extrudere pentru cereale şi făinuri.
Alte tehnologii de extrudare:

- extrudarea sub formă de filme, cu încălzire pe ambele feţe;

- extrudarea la temperaturi negative;
- extrudarea dublă a materialului.

10. PURIFICAREA AMESTECURILOR SOLID-GAZ

10.1 Generalităţi. Metode de purificare a gazelor.
În multe ramuri ale industriei alimentare se pune problema separării prafului din curentul de gaze
rezultat în urma proceselor de fabricaţie sau cu scopul recuperării prafurilor valoroase precum şi pentru
limitarea poluării mediului. De asemenea separatoarele formează elemente ale instalaţiilor de transport
pneumatic pentru cereale, făini, lapte praf, etc.
Metodele de purificare a gazelor sunt :
 purificarea pe cale mecanică, în care separarea particulelor se face sub acţiunea unei forţe
mecanice, a gravitaţiei sau a forţei centrifuge cu schimbarea direcţiei de circulaţie a gazului;
 purificarea umedă, prin trecerea gazelor printr-un lichid sau prin stropire cu lichide;
 purificarea gazelor prin filtrare prin suprafeţe sau straturi poroase;

60
  purificarea electrică a gazelor prin sedimentarea particulelor dispersate în gaz cu ajutorul unui
câmp electric de înaltă tensiune;
 purificarea gazelor prin dispozitive sonice în care aerosolii pot fi aglomeraţi şi purificaţi sub
influenţa undelor sonice de înaltă frecvenţă care provoacă ciocnirea particulelor şi aglomerarea
lor;
10.2. Purificarea amestecurilor gaz-solid pe cale mecanică
Se realizează prin următoarele procedee:
a) procedee de separare prin sedimentare- camerele de desprăfuire - ĩn forma cea mai simplă,
camerele de desprăfuire sunt încăperi mari, paralelipipedice pe care gazul de purificat le parcurge
în lungul lor cu viteză mică
(fig. 10.1). Separarea se face
sub acţiunea gravitaţiei. Este
importantă repartizarea
uniformă la intrarea în cameră
pe toată lăţimea acesteia; Fig. 10.1 Conducte de sedimentare
b) procedee de purificare a
gazelor pe principiul sedimentării şi al inerţiei: dacă
unui curent de gaz i se schimbă direcţia punându-i în
cale un paravan (fig.10.2) gazul îl ocoleşte iar
particulele vor ricoşa după o direcţie oarecare sub un
unghi de incidenţă.
Fig.10.2 Cameră de desprăfuire cu
În cazul utilizării cicloanelor, sub influenţa intrării
perete despărţitor
tangenţiale gazul primeşte o mişcare de rotaţie elicoidală,
particulele solide frecându-se de interiorul mantalei vor coborî, iar aerul se va evacua ascendent.
Montarea mai multor cicloane formează bateriile de cicloane (multicicloane sau cicloane celulare),
care au un randament de sedimentare mai ridicat cu cât scade diametrul ciclonului.
În figura 10.3 s-au asociat mai gaz purificat
multe cicloane cu diametre mici
(150…200 mm), pentru a putea
epura debite importante de gaz.
gaz impur
10.3. Purificarea umedă a
gazelor. Coloane cu umplutură
În industria alimentară se
foloseşte interacţiunea gaz-lichid
pentru: purificarea aerului de praf, a) b)
de zahăr, făină, pentru condiţionarea praf
Fig.10.3 Multiciclon
61 a-secţiune; b- element de multiciclon
aerului (umezirea aerului) sau pentru saturarea cu gaze a apei, soluţiilor şi siropurilor (obţinerea H2SO3 ,
sulfitarea vinului, a sucurilor de fructe, saturarea cu CO2 a zemurilor din industria zahărului). Se mai
foloseşte şi pentru purificarea gazelor de vaporii substanţelor organice (purificarea CO2 în fabricile de
zahăr, purificarea CO2 rezultat la fermentare de vaporii de alcool, etc.).
Interacţiunea gaz – lichid are loc la suprafaţa de contact a acestora, de aceea o suprafaţă mare de
contact asigură o interacţiune mai eficace. Pentru mărirea suprafeţei de contact se folosesc mai multe
procedee: coloană cu umplutură, aparate cu dispozitive de barbotare, aparate în care lichidele se
pulverizează în curent de gaz.

Coloana cu umplutură (fig.10.4) 3 7

Gaz purificat
1- racord intrare gaz impur;
2 – racord ieşire gaz purificat;
3 – racord intrare apă; 2
4 – racord evacuare apă;
5 – umplutură (inele Raschig); Gaz brut 5
6 – suportul umpluturii;
7 – duză de pulverizare a apei; 6

Fig. 10.4 Schiţă de principiu 1

a unei coloane cu umplutură 4
lichid + solid

10.4. Purificarea gazelor prin filtrare

Filtrarea gazelor pentru reţinerea particulelor în suspensie se realizează prin trecerea acestora printr-
un mediu filtrant care reţine partea solidă. Materialul filtrant se alege în funcţie de proprietăţile chimice
ale gazului, de temperatura sa şi de dimensiunile particulelor care trebuiesc reţinute. Filtrarea se
realizează în filtre cu saci filtranţi cilindrici şi în funcţie de principiul de filtrare se întâlnesc filtre sub
presiune compuse din două camere, una inferioară şi una superioară între care sunt prinşi sacii de filtrare.
Gazul impur intră prin camera superioară, trece prin peretele sacilor iar impurităţile se adună în camera
inferioară de unde sunt eliminate cu un transportor melcat.
10.5. Purificarea electrică a gazelor
Aerul în condiţii normale este dielectric, însă sub acţiunea unui câmp electric puternic, gazele sunt
ionizate şi dobândesc proprietatea de a transporta sarcini electrice prin ionii formaţi. În cazul a doi
electrozi plani şi paraleli, variaţia intensităţii în funcţie de tensiune, considerând trecerea curentului prin
gazul aflat între electrozi este prezentat în figura 10.5:
I(A) 4
Până în punctul 1intensitatea curentului este zero. Acesta poartă numele 3
de punct de ionizare, iar tensiunea Ui se numeşte tensiune de ionizare. Mărind 2
tensiunea, va apare un curent slab care creşte continuu (porţiunea 1-2) apoi 1

creşterea este bruscă (porţiunea 2-3). În punctul 3 apare o scânteie, după care Ui Us U
62
Fig.10.5
tensiunea scade după o curbă neregulată (porţiunea 3-4). Valoarea din punctul 3 al tensiunii poartă
numele de tensiune de străpungere Us. În cazul electrozilor coaxiali cilindrici, în jurul electrodului de
ionizare, câmpul variază conform relaţiei 10.1:
U
E=
Dp , (10.1)
d1 ln
Di
unde: E – câmpul electric, U – tensiunea, d1 – distanţa între electrozi, Dp – diametrul electrodului de
precipitare, Di - diametrul electrodului de ionizare.
Variind tensiunea dintre electrozi, se obţine o ionizare puternică cu scânteieri vizibile în întuneric,
însoţite de un zgomot caracteristic, fenomenul purtând denumirea de “efect corona”. După polaritatea
electrodului central se poate obţine efect corona pozitiv sau negativ.
În cazul filtrării electrice a gazelor se
foloseşte efectul corona negativ deoarece Dispozitiv de lovire

prezintă următoarele avantaje: tensiuni mici, Tuburi de depunere

stabilitate mai mare a tensiunii, viteză mai
mare de sedimentare a particulelor aflate în
Intrare gaz + praf
suspensie.
În cazul filtrării electrice a gazelor se
Evacuare praf
foloseşte efectul corona negativ deoarece
prezintă următoarele avantaje: tensiuni mici,
stabilitate mai mare a tensiunii, viteză mai
mare de sedimentare a particulelor aflate în Fig.10.6 Filtru electric tubular
suspensie.
Ionii în număr mare din jurul electrodului de ionizare antrenează gazul înconjurător spre efectul de
precipitare, producându-se o deplasare de gaz numită “vânt electric”. În figura 10.6 este reprezentat un
filtru electric tubular cu electrozi coaxiali.
10.6. Purificarea sonică a gazelor
Particulele de praf sau de ceaţă, aflate sub influenţa undelor sonice, în funcţie de diametrul diferit a
lor capătă viteze diferite ca valoare şi direcţie de deplasare, formând aglomerate care pot fi mai uşor
separate într-un ciclon. Factorii care caracterizează efectele undelor sonice sunt:
- frecvenţa: pentru separarea prafului 1...100 kHz (pragul maxim auditiv este de 17 kHz);
- intensitatea: (0,1...1 w/cm2) reprezintă energia undelor care străbat un cm2 în timp de o secundă;
- durata de acţionare;
Folosind efectul undelor sonore se pot separa particule de praf de dimensiuni sub 10 µm la un grad
de separare de 0,1 g/cm3.

63
 Elementele componente ale unei instalaţii sonice de separare sunt: generatorul de unde ultrasonice,
turnul de aglomerare şi ciclonul de separare. Generatorul de unde ultrasonice (fig.10.7) se construieşte în
variantele cu jet a) şi tip fluier cu vârtej b).

1
a) b)
1 – duzã;
2 - rezonator
2

Fig.10.7 Generatorul de unde ultrasonice

Generatorul sonor cu jet prezentat în fig. 10.7-a are ca părţi principale o duză şi un rezonator în care
izbeşte jetul de aer produs de duză. Generatorul de tip fluier cu vârtej (fig.10.7-b) realizează zgomote
puternice ca urmare a introducerii aerului tangenţial într-un tub cilindric.
10.7. Sedimentarea în sistem Lichid-Lichid
ĩn vase florentine - viteza de separare în cazul picăturilor foarte mici se determină ţinând seama de
aceleaşi elemente ca în sistemul solid-lichid, operaţiunea realizându-se
a continuu prin filtrare. Operaţia
este importantă în industria uleiurilor. ∆h

Decantorul florentin poate fi de formă cilindrică sau prismatică. Pentru separarea continuă
h2
A
trebuie să fie prevăzut cu cel puţin trei racorduri: un racord de alimentare (A) pentru amestec, un
racord pentru evacuarea fazei cu densitatea cea mai mică a şi un racord pentru evacuarea fazei
b cu
umpluturã
densitatea cea mai mare b situat cu ∆h mai jos decât a.

11. Filtrarea Fig.10.8 Decantor florentin

11.1. Consideraţii teoretice

Filtrarea este operaţia de separare a amestecurilor solid-fluid; fiind un proces hidrodinamic se
obţine reţinerea particulelor solide pe un mediu poros prin care trece numai faza fluidă. Forţa motrice o
constituie diferenţa de presiune care apare pe cele două feţe ale filtrului.
După modul în care se realizează diferenţa de presiune la efectuarea filtrării, filtrele se grupează în:
 filtre care funcţionează la presiune hidrostatică – curgerea are loc sub influenţa presiunii coloanei
de lichid;
 filtre care funcţionează sub presiune şi care folosesc pompe, filtrarea numindu-se şi filtrare la
presiune ridicată;
 filtre care funcţionează sub depresiune care folosesc pompe cu vid.
După modul de realizare al filtrării întâlnim filtre cu funcţionare continuă şi filtre cu funcţionare
discontinuă sau periodică.

64
 Scopul filtrării este reţinerea particulelor solide şi îndepărtarea fazei fluide sau îndepărtarea fazei
solide şi reţinerea fazei fluide sau reţinerea ambelor faze. Alt scop este acela de separare a componentelor
pentru evitarea poluării mediului înconjurător.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească filtrarea sunt:
- puritate cât mai mare a filtratului;
- umiditatea precipitatului să fie scăzută;
- productivitatea cât mai mare a filtrului;
- regenerarea cât mai uşoară şi rapidă a materialului filtrant.
Din punct de vedere al mecanismului de reţinere a particulelor solide, filtrarea poate fi:
a) superficială (la suprafaţa filtrului) ex: filtrarea apei prin pietriş
b) de profunzime (de adâncime) în cazul adsorbţiei.
11.2. Schema simplificată a filtrării
Fazele operaţiei de filtrare sunt:
1) Iniţierea filtrării în care materialul filtrant reţine particulele solide iar filtratul fluid se supune
unei noi filtrări.
2) Filtrarea propriu zisă prin care se reţin toate particulele solide, chiar şi cele mici.
3) Spălarea precipitatului.
4) Zvǎntarea (uscarea) precipitatului.
5) regenerarea suprafeţei filtrante.
1
În figura 11.1 este reprezentat un filtru
care funcţionează la presiune hidrostatică şi
care are următoarele componente: 1- 2
conductă de alimentare; 2- corpul superior
al filtrului; 3- strat de precipitat de înălţime
h1; 4- filtru; 5- corpul inferior tronconic al 3
filtrului prin care curge filtratul; 6- conductă
4
h2 h1
Δp

de creare a depresiunii(în cazul filtrelor cu

funcţionare sub depresiune).
Materialele filtrante din care se
execută filtrul sunt:
- table perforate cu Φ = 1,5...3 mm; de
regulă acestea sunt destinate ca suport de 6 5
rezistenţă pentru precipitat, acesta fiind
lipsit de rezistenţă mecanică; - împletituri

65

Fig.11.1 Schema simplificată a filtrării

metalice; -ţesături textile; -hârtia de filtru; -straturi granulare (nisip); -cărbune activ; -gel de silice;
-materiale fibroase: celuloză, azbest.
11.3. Factorii referitori la condiţiile de realizare a filtrării
 Diferenţa de presiune realizată între cele două feţe ale stratului poros să fie cât mai uniformă, iar
la începutul filtrării să fie mică şi să crească odată cu înaintarea filtrării. Este necesară şi o
repartizare uniforma a presiunii pe întreaga suprafaţă a filtrului;
 Viteza de filtrare este exprimată prin raportul dintre volumul de filtrat, aria de filtrare şi durata

dV f
operaţiei: dw f = . Viteza de filtrare este influenţată şi de vâscozitate;
A ⋅ dτ f

 Temperatura amestecului poate avea influenţe favorabile atunci când produce coagularea unor
substanţe care ar îngreuna filtrarea, sau influenţe nefavorabile când duce la umflarea materialului
filtrant sau la solubilizarea unor particule solide din amestec pe care vrem să le eliminăm.
11.4. Teoria filtrării
Filtrarea prin stratul de precipitat:
Filtrarea este o curgere de lichid printr-un strat granular. Se constată în timp o creştere a grosimii
stratului şi a rezistenţei hidraulice .

11.4.1. Ecuaţia generală a filtrării prin stratul de precipitat este:

dV ∆p 3
dτ
=
R
m s; [ ] (11.1)

l
unde: dV/dτ – reprezintă debitul volumic de filtrat (m3/s); R= r ⋅ η - este rezistenţa hidraulică a stratului
A
de precipitat la momentul τ (se exprimă în kg/m4s), r- rezitenţa hidraulică specifică stratului de precipitat
(m-2), η – vâscozitatea dinamică a lichidului (Pa·s), A-aria suprafeţei filtrului (m2); Δp - reprezintă
pierderea de presiune în stratul de precipitat (Pa).
12.4.2. Ecuaţia diferenţială a filtrării prin stratul de precipitat este:
dV ∆p 1−ε
• pentru Δp=constant =A 2
; (11.2)
dτ r ⋅η ⋅ x ⋅ V
ε ( ∆p )
1−ε
ε ( ∆p ) 1−ε
2
V 
Prin integrarea relaţiei de mai sus obţinem:   = τ = k ⋅τ ⇒ k = ;
 A r ⋅η ⋅ x r ⋅η ⋅ x
dV V 1
= k 2 ( ∆p ) τ şi k 2 =
1−ε
• pentru =constant: .
dτ A r ⋅η ⋅ x
12.4.3.Filtrarea prin strat de precipitat şi prin filtru:
1−ε
dV
=
A 2 ∆pt
dτ r ⋅η ⋅ x ⋅ (V + V ')
[ ]
m3 s ; (11.3)

∆pt = ∆p + ∆p'
Δp’ – diferenţa de presiune necesară pentru trecerea filtratului prin stratul suport
Δp - diferenţa de presiune necesară pentru trecerea filtratului prin stratul de precipitat.
66
 • pentru Δpt=constant se ajunge la ecuaţia lui Ruth:
τ = a ⋅V 2 + b ⋅V ; (11.4)
r ⋅η ⋅ x r ⋅η ⋅ x
în relaţia 11.4 coeficienţii sunt: a = 1−ε ; b = 2a ⋅ V = . Prin derivare se va ajunge la
2 A ( ∆pt )
2
A2
dV
ecuaţia = 2a ⋅ V + b care reprezintă ecuaţia unei drepte cu coeficienţii unghiulari 2a şi b.
dτ

dV
• pentru =constant va rezulta:
dτ
V2 =
A2
r ⋅η ⋅ x
[ ]
( ∆pt ) 1−ε − ( ∆p') 1−ε τ ; (11.5)

Notaţiile utilizare în relaţiile 11.2…11.5 sunt: Δp - pierderea de presiune în stratul de precipitat; ε -

reprezintă porozitatea precipitatului; σ – suprafaţa specifică a granulelor; η – vâscozitatea
dinamică [Pa/s]; l – grosimea stratului de precipitat [m]; A – aria filtrului [m2],
xV
r – rezistenţa hidraulică specifică a stratului [m], r = unde V este volumul, x este fracţia volumică
A
de fază solidă în suspensie iar A este aria.
12.4.4. Spălarea precipitatului:
Se face cu apă al cărei debit este:
dV 1
Qs = ( )τ =τ1 = [m3/s], (11.6)
dτ 2aV f + b

unde Vf – volumul de filtrat la sfârşitul filtrării, a,b – coeficienţii utilizaţi şi la relaţia 11.4.
În cazul în care spălarea se face cu un alt lichid decât cel care formează faza lichidă a suspensiei sau
la altă temperatură, debitul lichidului de spălare se calculează cu următoarea relaţie:
ηf 1
Qs = ⋅ [m3/s]. (11.7)
η s 2aV f + b

11.5. Filtre cu funcţionare la presiune hidrostatică

Ĩn industria alimentarã se folosesc urmãtoarele tipuri de filtre ce funcţioneazã la presiune
hidrostaticã: filtrul pentru filtrarea laptelui, cazanul de filtrare ĩn industria berii, filtrul cu nisip pentru apã
prezentate ĩn figurile 11.2...11.4.

Fig. 11.3 Cazanul de filtrare din industria

Fig. 11.2 Filtrul pentru filtrarea
laptelui: 1- intrare lapte; 2- capacul
filtrului; 3- corpul filtrului; 4- sitǎ din
nylon; 5- conductǎ de lapte filtrat.
berii: 1- cazan de filtrare; 2 - sitǎ; 3-
conductǎ de ieşire a filtratului; 4-
amestecǎtor cu cuţite; 5- angrenaj melc-
roatǎ melcatǎ; 6- conductǎ de alimentare cu
plǎmadǎ; 7-conductǎ de ieşire a filtratului;
8- conductǎ apǎ spǎlare; 9- vas golire.

67
 Fig.11.4 Filtrul cu nisip pentru apă: 1-corp
filtru; 2-pǎlnie pentru apa de spǎlare; 3-
suport perforat; 4- strat granular (nisip); 5-
pǎlnie tronconicǎ pentru realizarea presiunii
cu aer comprimat; 6- apǎ de spǎlare; 7-
evacuare apǎ filtratǎ;8- conductǎ de aerisire.

11.6. Filtre cu funcţionare discontinuă

Cele mai folosite ĩn subramurile industriei
alimentare sunt filtrele cu plãci, filtre sterilizante, filtre cu saci:

11.6.1 Filtrul presă cu placi are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una lângă alta
a)
(fig.11.5). Placa are un orificiu central de alimentare, o margine cadru cu suprafaţa netedă pentru a se
asigura strângerea etanşă, o suprafaţă în interiorul cadrului neted, prevăzută cu striuri care uşurează
scurgerea filtratului, iar la partea inferioară unul sau două canale de colectarea a filtratului. La extremităţi
se găsesc plăci de capăt şi un dispozitiv de strângere şi etanşare.
După poziţia şi forma canalului de evacuare a filtrului se deosebesc două tipuri de filtre-presă cu
plăci:
- cu evacuarea printr-un racord cu robinet care se poate închide sau deschide şi filtratul curge într-
un canal deschis (filtrul deschis);
- cu canal interior de evacuare, etanş, comun pentru toate plăcile (filtrul cu evacuare închisă).
b)
Fig.11.5. Filtre presǎ
Primul tipcu plǎci şi rame cufolosit în industria alimentară, deşi evacuarea deschisă se consideră
este frecvent
plǎci:
dezavantajoasă
1- cadru pentru 3filtrarea
metalic; 2- grinzi; – umerilichidelor
de calde, putând degaja vapori şi miros. El prezintă avantajul
sprijin rame; 4 – intrarea
controlului filtrăriizemii filtratǎ;
la fiecare placă5 şi– chiar al separării unei placi dacă se observă că la ea apare lichidul
intrare apǎ spǎlare; 6- şurub strângere; 7-
tulbure. zeamǎ filtratǎ şi apǎ de
jgheab colector
spǎlare; 8,9- Suspensia
vane pentru supusă trecerea zemii
filtrării este pompată în camerele filtrului presă între pânzele filtrante. Precipitatul
respectiv a apei de spǎlare.
rămâne de
1- braţe întresprijin;
pânze, lichidul
2-grinzitrece prin porii pânzei între pânză şi placă, este colectat la partea inferioară şi
cadru
metalic; 3- intrareracord
printr-un zeamǎiesetulbure; 4- ieşire
de la fiecare placă în canalul colector. Operaţia de filtrare se continuă până când
filtrat.
viteza de filtrare devine neeconomică sau până la umplerea camerelor cu precipitat. După filtrare se
realizează în unele cazuri spălarea precipitatului cu apă care circulă în acelaşi sens cu filtratul.

68
 Evacuarea precipitatului se realizează prin depărtarea plăcilor şi desprinderea manuală a
precipitatului de pe pânze. Pânzele se curăţă, se spală, sunt uscate şi refolosite.
11.6.2. Filtrele sterilizante (fig.11.6)

Filtrul sterilizant cu plăci are un singur tip de plăci curente 1 care nu sunt simetrice astfel că se
aşează alternant, una răsturnată faţă de cealaltă. Placa, deşi sub aspect de suprafaţă filtrantă este în mod
normal pătrată, are o formă specială adică prezintă o parte îngroşată construitã special ca să se poată
îmbina alternant în care este prevăzut un orificiu care poate constitui un canal de alimentare sau de
F
evacuare. Pe faţa plăcii sunt prevăzute orificii 3 care comunică cu canalul colector. Pentru etanşare se
introduc garnituri de etanşare 4i în porţiunea canalului. Filtrarea se realizează prin membrane filtrante 2,
obtinute prin presarea materialului
g fibros, care sunt fixate în spaţiul liber dintre plăci, etanşându-l pe
contur prin strângerea plăcilor.
.
Lichidul din canalul de alimentare pătrunde în spaţiul dintre plăci prin orificiile 3, traversează porii
1
membranelor şi trece la evacuare. Filtrarea se face fără spălarea precipitatului. La terminarea operaţiei,
2
plăcile se curăţă, membranele se spală şi se fierb pentru sterilizare, dupa care Filtru
se refolosesc.
Fig.11.6 sterilizant cu plǎci
11.6.3. Filtrul Sweetland .(fig.11.7)
7
Elementul filtrant 4 este în formă de disc pe care este întinsă pânza filtrantă. Discurile filtrante sunt
. tablă ondulată, marginea discului având o garnitură inelară cu secţiunea
construite din piese circulare din
în formă de U care protejează pânza filtrantă. Fiecare element este legat prin ajutajul 5 şi conducta
transversalã 7 de canalul colector
F 6 destinat evacuării filtratului. Elementele filtrante sunt montate unul
lângă altul în interiorul unei carcase formate din doi semicilindrii 1 şi 2. Semicilindrul superior 1 este
i
fixat rigid pe doi suporţi, iar cel inferior 2 este rabatabil. Buloanele 3 se strâng concomitent prin
l
intermediul unui ax excentric, iar etanşarea este asigurată de o garnitură din cauciuc.
t
Pentru filtrare, soluţia este pompată şi distribuită uniform la partea inferioară a carcasei pe toată
r Fig.11.7 Filtru Sweetland
lungimea aparatului prin intermediul unei plăci de distribuţie 9. Din carcasă filtratul trece prin pânză, prin
u în canalul colector. Spălarea se poate face în acelaşi sens cu filtrarea.
ajutajul elementului şi se elimină
Precipitatul se îndepărtează prin
l deschiderea carcasei şi insuflarea de aer comprimat sau abur în sens
invers filtrării, sau cu jet de apă. Presiunea de abur maximă este de (3…4)x10 4 Pa, iar grosimea maximă a
precipitatului 50 mm.
S
w
11.6.4. Filtrul cu saci Seit-Komet (fig 11.8)

Este un vas cilindric dine oţel inoxidabil 1 în interiorul căruia se găsesc elementele filtrante sub
formă de site tubulare tronconice
e 2, dispuse pe cercuri concentrice. Elementele filtrante sunt din plasa de
alama, fiind liber atârnate de placa
t de susţinere 3. Alimentarea se face la partea inferioară a cilindrului,
lichidul fiind împins cu presiune prin sacul filtrant si ajunge la partea superioară prin supapele 5.
l
a
n 69
Fig.12.8 Filtrul cu saci Seit-Komet
d
 l

Aceste filtre se utilizează la filtrarea vinului în care se adaugă 0,1% diatonita din cauza
conţinutului redus în suspensie. Dupa colmatare se procedează la spălarea filtrului. La filtrare presiunea
se admite de 106 Pa, iar viteza de filtrare este 3m3/m2h.
11.7. Filtre cu funcţionare continuă

11.7.1. Filtrul Gaudfrin (fig.11.9)

Elementele componente sunt: 1- elemente filtrante (plǎci îmbrǎcate cu pânzǎ) care pivoteazǎ în
coloana filtrantǎ 2. Mobilitatea plǎcilor în raport cu placa colectoare 3 se realizeazǎ printr-o conductã de
legatura flexibil 4. Ciclul filtrǎrii este comandat prin capul de distributie fix 5 şi corespunde unei rotaţii
complete în filtru. La partea inferioarǎ racloarele 7 împing nǎmolul spre agitatorul 6 unde este amestecat
cu zeamǎ tulbure. Cu ajutorul camei 8 se realizeazǎ o scuturare a plǎcii care desprinde nǎmolul.
Elementele filtrante sunt cadre dreptunghiulare cu latura mare pe verticală, dispuse radial în jurul unui ax
central, îmbrăcate în pânză filtrantă, având posibilitatea de a se roti în jurul axului central de fixare.

Fiecare element este legat la un cap de distribuţie montat în interiorul filtrului şi care asigură trei
trepte de diferenţă de presiune, crescândă în sensul de rotaţie pentru filtru şi o treaptă de desprindere a
precipitatului şi de spălare a pânzei cu un curent de zeamă limpede în sens invers filtrării. Elementele fac
o rotaţie completă în decurs de 30 de minute până la câteva ore. Interiorul aparatului este compartimentat
prin pereţi verticali. Pentru a-i depăşi, cadrele se deplasează pe verticală după care revin în poziţia iniţială.
11.7.2. Filtrul celular rotativ (fig.11.10)
Fig.11.9. Filtru
Elementele Gaudfrin sunt: 1 – tambur; 2 – cuvǎ cu soluţia de filtrat; 3 - agitator; 4 - celulǎ; 5 -
componente
ax; 6 - duzǎ; 7 – rǎzuitor; 8 - ieşire filtrat respectiv apǎ de spǎlare; 9 – intrare apǎ spǎlare respectiv aer
comprimat.

Cuva (compartimentată în mai multe celule) se introduce în soluţia de filtrate. Din fiecare celulă a
filtrului pleacă câte o conductă care este în legatură cu un cap de distribuţie.

La mişcarea de rotire a tamburului, celulele situate la partea inferioară se vor umple cu lichid care
este preluat de conducte. Umiditatea precipitatului depus pe suprafaţa exterioară a filtrului este micşorată
în celulele care au ieşit din zona de contact cu soluţia prin depresiunea creată în interiorul celulelor.
Ulterior, precipitatul se spală prin stropire cu apă în partea superioară, celulele fiind sub depresiune până
când acesta îşi micşorează umiditatea. Slăbirea aderenţei precipitatului se face prin suflare cu aer sub
presiune prin celule iar desprinderea lui şi evacuarea o realizează un cuţit răzuitor. Regenerarea suprafeţei
filtrante (a porilor) se face prin suflare cu aer în porţiunea dintre răzuitor şi până la intrarea din nou în
soluţie.
Fig. 11.10 Filtru celular rotativ

70
 12. SCHIMBǍTOARE DE CǍLDURǍ

12.1 Generalităţi. Clasificare

Aparatele care servesc la efectuarea unor operaţii de transfer termic de la un fluid la altul se
numesc, generic, schimbătoare de căldură.
Aceste aparate au construcţia realizată prin delimitarea a două spaţii pentru circulaţia celor două
fluide între care are loc transferul termic, peretele care le separă fiind suprafaţa de transfer.
În cele mai multe cazuri aceste aparate funcţionează în regim staţionar, însă sunt şi schimbătoare de
căldură care funcţionează în regiu nestaţionar.
1) după destinaţia lor, acestea pot fi de încălzire, de răcire, de recuperare de căldură etc.
2) după tipul constructiv, schimbătoarele de căldură pot fi: cu manta, cu serpentină, cu ţevi coaxiale,
multitubulare, în spirală, cu plăci, cu ţevi şi aripioare, de tip mixt de construcţii particulare.
12.2. Schimbătoarele de căldură cu manta: pot fi vase cilindrice sau vase prismatice având
montatã mantaua simetric sau asimetric (fig. 12.1).

Fig.12.1 Schimbătoare de căldură cu manta a) cu vas cilindric b) vas prismatic cu

manta simetricǎ c) vas prismatic cu manta asimetricǎ 1- vas; 2 manta; 3-racord
evacuare condens şi intrare abur; 4 –racord golire;
Dacă în manta circulă un fluid sub presiune atât peretele vasului cât şi cel al mantalei trebuie să
corespundă normelor ISCIR (Inspectoratul de Stat pentru Controlul şi Inspecţia Recipientelor) şi
presiunea în vase în mod normal este limitată la 5x105 Pa.
12.3.Schimbătoare de căldură cu serpentină
Sunt prezentate ĩn figura 12.2. şi conţin o serpentinã prin care circulã agent termic. Serpentina poate
fi simplã sau dublã şi este situatã ĩn interiorul aparatului.

71
 Vasele pot fi cilindrice sau tronconice cu fund drept sau bombat. Spirala ca suprafaţă de transfer
este susţinută pe un schelet metalic şi de asemenea ea poate fi montată în exteriorul vasului (fig. 12.3.a, b,
c).
Vasele paralelipipedice au la partea inferioară suprafeţe de transfer de căldură din ţeavă îndoită la
180o într-un singur rând sau în mai multe rânduri suprapuse. Vasele pot avea sau nu agitatoare pentru
uniformizarea temperaturii (fig. 12.4).
Aceste aparate au volum mare raportat la unitatea de suprafaţă de transfer, însă volumul pe unitatea
de suprafaţă este mai mic ca şi la cele cu manta. Serpentina este o Fig12.3
ţeavă lungă
Schemaîn raport cu diametrul
de montare a din
Fig.1 2.2 Schimbătoare de căldură cu serpentină spiralei:săa)fie
care cauză rezistenţa la curgere este mare, ceea ce face ca viteza lichidului ţevi sudate;lab)aproximativ
limitată jumãtãţi 1
a) cu spiralǎ arhimedicǎ; b) cu douǎ spirale de teavã; c) plãci sudate
m/s. concentrice

12.4. Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale

Acest tip de schimbătoare de căldură sunt folosite când fluxurile termice care trebiue
să fie transmise sunt mici şi când funcţionează în regim staţionar. Schimbătorul de căldură
(fig. 12.5) este construit dintr-unul sau mai multe elemente care pot fi asamblate în serie,
în paralel sau chiar mixt. Elementul de transfer de căldură este practic o ţeavă cu manta
coaxială. Fig.12.7 Fixarea ţevilor în placă
Fig.12.4 Spirala în vas
Pentru uşurarea curăţirii asamblarea se face cu curbe la 180o demontabile. În mod
paralelipipedic
normal, diametrul
interior este de 75 mm, diametrul celor două ţevi coaxiale putându-se stabili astfel încât să se imprime
celor două fluide viteza dorită pentru realizarea transferului de căldură în condiţii optime. Circulaţia celor
două fluide poate fi realizată în contracurent (normal) sau în curent paralel.

Fig.12.5 Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale

12.5. Schimbătoare de căldură multitubulare
Acestea sunt cele mai răspândite şi cele mai reprezentative şi se întrebuinţează când este necesară
o suprafaţădede
Fig.12.6 Schimbător schimb
căldură termic mare
multitubular: 1 –în scopuri multiple: răcitor, încălzitor, recuperator de căldură,
Fig.12.8 Dispunerea ţevilor în placa
placǎ mutitubularǎ,
condensator2-ţeavǎ, 3-manta,
de suprafaţă 4- capac,
etc (fig.12.6). schimbătorului: a) hexagoane concentrice; b)
5, 6- racorduri alimentare-evacuare cercuri concentrice
Fixarea ţevilor în placă (fig.12.7) se face prin: a) mandrinare simplă; b) mandrinare cu răsfrângere;
c) cu nuturi interioare; d) cu sudură; e) cu garnituri de etanşare;
Schimbătorul poate fi prevǎzut cu şicane transversale sub formă de segmente de cerc pentru spaţiul
dintre ţevi şi două treceri pentru fluidul din ţevi. La schimbătoarele de căldură cu mai multe treceri,
racordurile intrare-evacuare sunt pe acelaşi capac la numar par sau câte unul pe un capac la număr impar
de treceri. Numărul şi poziţia plăcilor despărţitoare trebuie corelate (fig. 12.9).

72
Fig.12.9 Schimbător cu două treceri prin ţevi
 Fixarea ţevilor în plăcile tubulare se face rigid dacă diferenţa de temperatură între manta şi
fasciculul de ţevi este mică ca să nu provoace dilatare diferenţiată între ţevi şi manta. Pentru a evita
dilatarea diferenţiată se pot aplica mai multe variante constructive (fig.12.10).
Li Li Li
Li Li
Ag
Ag
Ag

Ag
Ag
Ag

a) b) Li c)
Fig.12.10 Variante constructive
a) o placă tubulară să fie montată liber faţă de manta;
b) cu bentiţă de dilatare pe manta; c) construirea
schimbătorului cu ţevi în U.

12.6. Schimbătoare de căldură în spirală

Ag Ag
Schimbătoarele de căldură în spirală (fig.12.11) sunt Lformate
i din A
două
g table îndoite sub formă
de spirală şi din doi pereţi laterali care au rolul să închidă şi să separe cele două spaţii prin care circulă
în contracurent sau curent paralel cele două fluide între care are loc schimbul de căldură. CanaleleLicare
se formează pentru circulaţia fluidelor sunt etanşate cu ajutorul pereţilor laterali
Ag prin garnituri, suduri
sau manşete de etanşare.
Avantaje: Li Li
Fig.12.11
- aparatul ajunge la o concentrare mare de suprafaţă Schimbătoarele
de transfer de căldură de unitateaîndespirală
pecăldură volum
ocupat (până la 80m2/m3), ceea ce face să aibă dimensiuni reduse şi să ocupe un spaţiu mic;
- datorită favorizării circulaţiei fluidelor la viteze mari (până la 20 m/s pentru gaze şi 2 m/s pentru

fluide), aparatul ajunge la valori mari ale coeficientului k: k ≅ 3500W m 2 K ;

- datorită lipsei schimbărilor bruşte de direcţie, pierderile de1 energie prin frecare sunt mai reduse
decât la alte schimbătoare; 3 2
- viteza şi secţiunea constantă nu favorizează depunerile şi nici fenomenele de coroziune;
Dezavantaje:
- confecţionarea mai complicată;
- se limitează presiunea la 6 ⋅ 10 5 , maxim 10 6 Pa.
12.7. Schimbătoare de căldură cu plăci (fig.12.12)

73
Fig.12.12 Schimbǎtor cu plǎci: 1- plǎci; 2- cadru
metalic; 3 – dispozitiv de strǎngere
 Sunt alcãtuite dintr-un numãr de plãci care sunt dispuse ĩn aşa fel ĩncât printre douã plãci
consecutive va trece fluidul care va prelua cãldura cedatã de fluidul care trece prin urmãtoarele douã plãci
consecutive, despãrţite de plãci intermediare. Pentru a se asigura etanşeitatea plãcilor acestea sunt strânse
cu ajutorul unor dispozitive de strângere formate din ansambluri şurub-piuliţã.

Plãcile au de regulã forma dreptunghiularã iar pe suprafaţa acestora se gãsesc diferite striuri sau şicane
care au rolul de a prelungi traseul urmat de cele douã lichide ĩntre care are loc transferul termic. Din punct
1 2 3
de vedere constructiv, aceste plãci sunt alcãtuite din materiale bune conductoare de cãldurã de tipul
tablelor de inox.

Placile (prezentate ĩn figura 12.13) se ĩmpart ĩn:

a) plǎci curente;
b) placǎ intermediarǎ.
Ondulaţiile feţelelor plăcilor curente care măresc suprafaţa de schimb de căldură mai favorizează
lichidului şi intensifică transferul prin mărirea
curgerea peliculară a a) b) turbulenţei. Plăcile intermediare au
Fig.12.13 Tipuri
rolul de adepermite
plǎci: a) plãci curente:
divizarea 1- orificiu;
pachetului de plăci2-şilocaş
de a de fixaretrecerea
asigura în cadru; 3-
lichidului de la un grup de plăci
locaş pentru garnituri; b) 1-racord de trecere; 2- racord lateral ieşire; 3 – garniturǎ;
la altul sau de intrarea sau ieşirea unui lichid în sistem.
Avantaje:
- concentrare mare de suprafaţă pe unitate de volum (aproximativ 200 m2/m3);
- realizarea de coeficienţi de transfer de căldură mari ( k ≅ 2000...5000 W m 2 K );
- pierderi de energie prin frecare mici;
- varierea suprafeţei de transfer A prin modificarea numarului plăcilor;
- se curăţă uşor pe cale chimică sau mecanic;
- asigură etanşări bune la presiuni > 3 ⋅ 10 5 Pa.

12.8. Schimbătoare de cãldurã cu ţevi cu aripioare

Acestea se folosesc când cele două fluide au coeficienţi parţiali de transfer de căldură cu valori care
diferă mult între ele, de exemplu abur care se condensează şi gaze care se încălzesc (fig.12.14).
Aripioarele se montează pe partea fluidului cu coeficient parţial de transfer α mai mic şi au rolul de a
mări suprafaţa de transfer A.
α 1 ⋅ A = α 2 ⋅ A2 (12.1)
unde A2 este suprafaţa pentru fluidul cu coeficient α mai mic (α2); Raportul dintre A2 şi A are valori
cuprinse între 4 şi 25.
Tipuri de aripioare transversale (fig.12.14):

74
a)circulare b)pătrate
Fig.12.14 Tipuri de aripioare
 Aceste tipuri de schimbãtoare sunt prezentate ĩn figura 12.15, arãtându-se totodatã modul de
circulaţie al fluidului ĩn interiorul acestuia.

Fig.12.15 Schimbătoare cu ţevi cu aripioare: 1- intrarea agentului de

încǎlzire 2- ieşirea agentului de încǎlzire; 3-intrarea aerului; 4-ieşirea
aerului;

12.9. Schimbătoare de căldură de construcţie mixtă

Din această categorie fac parte schimbătorul multitubular înconjurat de serpentină, schimbătorul
multitubular cu serpentină în serie şi schimbătorul mixt cu serpentină în mişcare de rotaţie şi manta.
a) Schimbătorul multitubular înconjurat de serpentină (fig.12.16).
Elementele componente ale schimbătorului sunt:
1- element multitubular; 2 –serpentinǎ; 3 – intrare vapori; 4,5- racord intrare agenţi schimb de cǎldurǎ; 6-
evacuare condensat; 7- evacuare gaze necondensabile; 8,9 –racord evacuare agent de schimb de cǎldurǎ;
Acesta se foloseşte ca deflegmator în industria spirtului şi foloseşte doi agenţi pentru preluarea
căldurii de condensare parţială a unei părţi din vapori, care se întorc sub formă de lichid la temperatura de
fierbere în coloană. Unul din agenţi circulă în serpentină (plămada fermentată) care se preîncălzeşte
pentru a fi introdusă în coloana de distilare.cel de-al doilea agent are rolul de a asigura condensarea
vaporilor (apa) care circulă prin ţevi. În spaţiul dintre ţevi şi exteriorul serpentinei circulă vapori care în
parte se condensează.
b) Schimbătorul multitubular cu serpentină legatăFig.12.16
în serie (fig.12.17). Fig.12.17
Partea multitubulară este destinată condensării totale a vaporilor, iar partea de serpentină este
destinată răcirii condensatului până la temperatura de depozitare.
În porţiunea multitubulară condensarea are loc între ţevi şi manta, în aparatul în serpentină montat
sub cel multitubular, răcirea condensatului are loc în serpentină. Agentul care preia căldura intră iniţial în
spaţiul în care se găseşte serpentina după care se deplasează prin interiorul ţevilor în porţiunea
multitubulară.
75
 Din punct de vedere al calculului termic şi dimensional problemele se tratează separat pentru
porţiunea multitubulară şi pentru cea în serpentină.
Două elemente sunt dependente: temperatura de intrare a apei de răcire in spaţiul fasciculului de
ţevi multitubulare, care este aceeaşi cu temperatura de ieşire din vasul cu serpentină ce condiţionează
calculul termic şi diametrul serpentinei care trebuie ales funcţie de diametrul porţiunii multitubulare.
Ambele zone funcţionează în regim staţionar, însă in vasul cu serpentină trebiue să se ţină seama de
curenţii de convecţie care tind să uniformizeze temperatura apei la valoarea de ieşire, iar de altă parte în
serpentină condensatul se deplasează în curgere liberă, ceea ce impune o corelaţie între viteza lichidului şi
pasul spirei.
c) Schimbătorul mixt cu serpentină în mişcare de rotaţie şi manta (fig.12.18). Acest aparat este
destinat pentru aducerea unor lichide instantaneu la o anumită temperatură şi menţinerea la această
temperatură un timp dat pentru realizarea unor faze cu caracter tehnologic ca: oprirea acţiunii enzimatice
pentru o anumită perioadă de timp, stabilirea anumitor componenţi etc. Elementele componente sunt: 1-
cilindru; 2- manta de încǎlzire; 3- arbore inelar; 4- spiralǎ serpentinǎ; 5- racord de alimentare; 6-racord de
evacuare; 7- spaţiu pentru recircularea lichidului; 8- racord alimentare cu abur; 9-racord de evacuare
condensare;
Arborele împreună cu serpentina în mişcare de rotaţie au rolul de a produce turbulenţa puternică.
Evacuarea lichidului se face astfel încât o parte să poată fi recirculat pentru a asigura turbulenţa şi
activizarea convecţiei forţate. Aparatul este utilizat pentru aducerea lichidului aproape instantaneu la 85-
Fig 12.18 Schimbătorul mixt cu serpentină în mişcare de
90oC şi menţinerea la această temperatură timp de 3...6 minute. Sursa de energie termică este aburul
rotaţie şi manta
care se condensează la presiunea de 2 ⋅ 10 Pa.
5

Aparatul funcţionează în regim staţionar, diferenţa de temperatură fiind constantă pe toată

lungimea aparatului. Pentru coeficientul total de transfer de căldură se poate considera o valoare comuna
pentru cele 3 elemente care intră în componenţa suprafeţei de transfer: serpentina, arborele gol şi
mantaua fixă, deoarece α1 este pentru vaporii car se condensează, iar α2 este pentru un lichid cu aceeaşi
turbulenţă şi temperatură în toată masa. Fluxul termic Q este determinat de debitul de fluid, căldura
specifică şi diferenţa de temperatură între intrare şi ieşire.
12.10. Schimbătoare de căldură de construcţie particulară
In industria alimentară, datorită numeroaselor tipuri de fluide care trebuie încălzite sau răcite, au
apărut o serie de schimbăroare de căldură de construcţie specială.

Schimbătorul de căldură VOTATOR (fig.12.19) este format din 3 cilindri concentrici, 2 exteriori-
ficşi, care formează vasul cu manta prin care circulă agentul de transfer de căldură.
Cilindrul interior rotitor este prevăzut cu 2 grupuri de palete răzuitoare, se roteşte cu 20-80 rot./min,
asigurând limitarea spaţiului prin care circulă produsul supus răcirii/încălzirii, asigură mişcarea sub formă
de peliculă, activând transferul termic şi raclează suprafaţa de transfer, evitând depunerile.

76
 Pentru suprafeţe mai mari se pot folosi aparate montate în serie,paralel sau mixt, depinzând de
durata de contact dintre produs şi suprafaţa caldă uneori limitată.
Coeficientul total de transfer este cuprins ĩntre 2000...5000 W/m2.K.
Schimbătorul de căldură Cherry-Burrell are o construcţie asemǎnǎtoare cu Votator, iar deosebirea
Fig.12.19. Schimbătorul de căldură VOTATOR
constructivǎ se datoreşte montǎrii unei serpentine între cei doi cilindrii ficşi.

12.11. Alegerea tipului de schimbător de căldură

O exploatare normală a oricărui schimbător de caldură urmăreşte menţinerea regimului termic

optim care să satisfacă cerinţele procesului tehnologic cu consum termic cât mai redus.

Factorii care determină alegera tipului: fluxul termic de realizat, condiţiile de transfer, pierderile de
energie prin frecare, posibilităţile de montare a aparatelo, posibilităţile de curăţire a suprafeţelor de
transfer de căldură de depuneri, etc.
Cele mai raţionale pentru sistemul vapori ce condensează-lichid :schimbătorul multitubular cu mai
multe treceri pentru spatiul din interiorul ţevilor,sau lichid-lichid, mai rar gaz-gaz. Recomandarea este în
cazul în care fluxul termic cerut este mare şi se necesită o suprafaţă de transfer mare.

La fluide: vapori care condensează-gaz sau lichid-gaz, când coeficienţii de transfer de căldură ai
celor 2 fluide sunt foarte diferiţi ca mărime se indică schimbătorul cu ţevi cu aripioare.
Schimbătoarele de caldură cu manta sunt indicate numai pentru fluxuri termice mici şi când
transferul de căldură este realizat ca fenomen secundar al unei operatii tehnologice cu scop definit.
Schimbătoarele de căldură cu serpentină se utilizează în aceleaşi situaţii ca cele cu manta şi mai
ales când suprafaţa de transfer de căldura faţă de volumul de lichid trebuie să fie mai mare.
Schimbătoarele de căldură cu ţevi coaxiale sunt utilizate pentru fluxuri termice mici şi debite mici.

Schimbătoare de căldură în spirală sunt utilizate pentru fluxuri termice mici, care admit limitare
presiunii maxime, prezentând şi avantajul unui volum mic ocupat de aparat.
Schimbătoarele cu plăci sunt utilizate pentru fluxuri termice mari, când se pun condiţii speciale de
igienă şi de recuperare de căldură, în special în cazul sistemelor lichid-lichid care se pot limita la presiuni
relativ mici, sub 3.105Pa.
Aparatele speciale se impun pentru procese tehnologice pentru lichide vâscoase.

12.12. Calculul schimbãtoarelor de cãldurã

12.12.1. Calculul schimbãtoarelor de cãldurã cu manta
Pentru calculul aparatelor de acest tip se porneşte de la cantitatea de produs care trebuie încălzit sau
răcit:
- se stabilesc dimensiunile vasului pe considerente geometrice;

77
 - gradul de umplere al vasului se ia între 70...90 % din volumul constructiv şi suprafaţa de transfer
să fie acoperită în întregime de produs;
- pe considerente tehnologice sunt cunoscute fluidele dn vas şi manta şi condiţiile de temperatură
impuse a se realiza;
- se calculează coeficientul total de transfer de căldură k cu relaţia:
Q = k ⋅ A ⋅ ∆t med ⋅ τ (12.2)
ĩn care Q – reprezintã cãldura transmisã, A – aria de transfer termic, τ - timpul de transfer de cãldurã.
La alegerea relaţiei de calcul pentru ∆t mediu trebuie să se ţină seama de cazul concret de regim
nestaţionar şi să se aplice calculul adecvat situaţiei (tabelul 12.1).
Tabelul 12.1
Fluidul din Material Coeficient total k
Tip de convecţie
manta vas constructiv W/m2K
Abur Apă Fontă sau oţel Forţată 540...670
Abur Lapte în fierbere Oţel Forţată 2000...2800
Abur Masă cu cocoloaşe Oţel Forţată 400...500

Când în vas se realizează încălzire acesta trebuie izolat termic. În general calculul izolaţiei se
realizează plecând de la condiţia impusă pentru temperetura exterioară a vasului.
12.12.2. Schimbătoare de căldură cu serpentină
În cazul curgerii libere viteza de curgere este o rezultantă dependentă de elementele constructive ale
serpentinei şi în special de pasul spiralei. Când în spirală circulă vapori la presiuni sub 5x105 Pa se
recomanda ca raportul l/d ≤ 225. Aparatul poate funcţiona în regim staţionar sau nestaţionar (cu variaţia
temperaturii în timp şi spaţiu). În cazul regimului staţionar nu trebuie să apară fenomenul de acumulare,
deci şi lichidul din vas trebuie să circule în mod continuu, în sensul că debitul care se introduce trebuie să
se şi elimine şi temperatura într-un punct oarecare să fie aceeaşi.
Coeficienţii totali la transfer prin serpentine imersate în lichide sunt redaţi în tabelul 12.2.
Tabelul 12.2
Fluidul Coeficientul total k
Mişcarea
În serpentină În vas W/m2K
Abur care condensează Soluţie zahăr sau melasă Fără agitare 300...1000
Apă rece Apă caldă Agitare: 4 rot/min 500...2000
Apă rece Apă caldă Fără agitare 400...1000
Apă Lapte Agitare 800

Fluxul termic: Q = k ⋅ A ⋅ ∆t med ; (12.3)

Dacă încălzirea se face cu lichid în regim nestaţionar în timp şi spaţiu:
t1i − t1 f
∆t med =
t1i − t 2' ; (12.4)
ln
t1 f − t 2''

78
 Dacă încălzirea lichidului din vas se face pe baza condensării unor vapori – regim nestaţionar în
timp:
Q = k ⋅ A ⋅ ∆t m lg ⋅ τ , (12.5)
∆t − ∆t '
∆t m lg =
unde: ∆t
ln '
iar variaţiile de temperaturã sunt: ∆t = t1 − t 2 respectiv
∆t

∆t ' = t1' − t 2' . Dacă serpentina este în interiorul vasului trebuie considerate şi pierderile de căldură în mediul

exterior prin pereţii vasului.

Calcul – în regim nestaţionar porneşte de la:
- suprafaţa de transfer termic: aria A este stabilită arbitrar; durata operaţiei τ se impune;
- determinarea elementelor geometrice: diametrul se determină în funcţie de debitul de lichid care
curge prin serpentină şi de viteza acestuia ţinând cont de condiţiile de curgere ce impun viteza.
- Lungimea totală L se determină din condiţiile geometrice în funcţie de suprafaţa de transfer A şi

A
de diametrul minim al ţevii dm: L =
πd m
- Diametrul mediu al spirei Arhimede Ds se alege în funcţie de diametrul vasului Dvas şi de existenţa
eventuală a unui agitator.

- Lungimea unei spire l: l = (πDs ) 2 + h 2 ≅ π ⋅ Ds

h = (1,3 ÷ 2 ) d m

L
- Numărul de spire n: n =
l
- Înălţimea spiralei în vas H: H = n ⋅ h + d
- Pierderile de presiune Δp (se consideră că o spirală este construită din 4 curbe de 90 o cu rază mare

w2
de curbură): ∆p = 4ξ ⋅ n ⋅ ⋅ρ, unde: n- numărul de spire iar ξ- coeficient de rezistenţă locală
2

3, 5
d 
ξ = 0,131 + 0,16 m 
 Rs 

12.12.3. Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale

Calcul termic se reduce la determinarea suprafeţei de transfer în funcţie de fluxul termic Q stabilit
pe bază de ecuaţii calorimetrice Q = mc∆t , de un coeficient total de transfer k când cele două fluide sunt
în convecţie forţată şi de diferenţa de temperatură medie pentru regim staţionar.
Calculul dimensional:
- lungimea totală şi numărul de elemente se stabilesc în funcţie de suprafaţa de transfer A şi de
diametrul interior dint;
- diametrul ţevii interioare se mai determină în funcţie de debitul de fluid şi viteza sa;
79
 - pierderea de presiune liniară hlin şi locală hloc pentru cele două fluide se calculează diferenţiat.
Calculul coeficienţilor totali de căldură
∆t '' − ∆t '
∆t med =
 în condiţii cu pereţi cilindrici ∆t ''
2,3 lg '
∆t
 când sunt mai multe treceri (mixt) ∆t med m = f ⋅ ∆t med c unde f este factor de corecţie iar ∆t medc −
valoarea în contracurent
Factorul de corecţie f se determina din diagrama caracteristică fiecărui tip de trecere. Cu aceste
Q
elemente se stabileşte A din Q = k ⋅ A ⋅ ∆t med ⇒ A = .
k ⋅ ∆t med
Din A, cunoscând diametrul mediu al ţevii dmed=20…50 mm şi lungimea ţevii l se determina
A
numărul total de ţevi n: n = .
π ⋅ d med ⋅ l
Numărul m de hexagoane sau cercuri concentrice de aşezare al ţevilor se determină din relaţia
următoare care reprezintă suma unei progresii geometrice cu raţia 6 la care se adugă 1 pentru ţeava
centrală: n = 3m( m + 1) + 1 .
Lungimea ţevilor se recomandă să fie între 2 şi 5 m.
Diametrul schimbătorului de căldură ( a mantalei) Di: Di = 2( m ⋅ p + e ) , unde p este distanţa dintre

centrele a două ţevi p = (1,3 ÷ 1,5) d şi e este distanţa dintre centrul ţevii de pe ultimul cerc şi manta.
Odată cunoscute elementele constructive se poate determina numărul de treceri în funcţie de viteza
impusă fluidului din ţevi şi numărul de şicane în funcţie de viteza impusă fluidului care circulă prin
spaţiul dintre ţevi.
Pentru proiectare, este necesară şi definirea poziţiei de montare: orizontală sau verticală care
influenţează calculul valorilor coeficienţilor parţiali de transfer de căldură şi a numărului de şicane.
Poziţia orizontală sau verticală, în cazul transferului fără schimbarea stării de agregare este determinată în
principal de spaţiul disponibil pentru montare şi de anumite considerente tehnologice, pe când în cazul
condensării are influenţă asupra coeficientului parţial de transfer de căldură.
Diametrul ţevilor se alege constructiv, cele mai uzuale fiind ţevile cu diametrul cuprins între 20 şi
50mm. Pentru lichidele vâscoase şi impure sau pentru gaze se pot lua şi diametre mai mari.’
Grosimea placilor tubulare se determină prin calculul de rezistenţă ca şi grosimea mantalei. Este
indicată grosimea minimă egală cu diametrul ţevilor.
Viteza fluidelor se admite la valori minime 0,13…0,3 m/s, la valori maxime pentru lichide 2 m/s,
iar pentru gaze 20 m/s. Ca regulă este indicat să circule prin ţevi fluidul mai cald, cu debit mai mic, cu
viscozitate mai mică, cu presiune mai mare, lichidul care depune crustă, iar printre ţevi fluidul cu
viscozitate mai mare, cu debit mai mare şi mai rece.
La calculul de verificare a posibilităţilor de utilizare a unui schimbător de căldură multitubular se
porneşte de la un aparat căruia i se cunoaşte suprafaţa de transfer şi toate elementele constructive
(diametrul, numărul de ţevi) şi se urmăreşte stabilirea condiţiilor de funcţionare optimă (debite,
80
temperatură, caracteristici termice) şi se determină de obicei temperaturile finale ale fluidelor. Calculul
trebuie făcut prin aproximaţii succesive sau pe baza unui program de calculator deoarece necunoscându-
se temperaturile finale, calculul lui k se face prin aproximarea acestor temperaturi.
Rezistenţa hidraulică (pierderea de energie prin frecare) se calculează separat pentru fluidul din
interiorul ţevii (pierderile liniare, locale, la intrarea şi la ieşirea prin racorduri) şi pentru fluidul care
circulă printre ţevi. Pentru acesta din urmă, coeficientul de rezistenţă locală ξ se determină în relaţia:

ξ = c ⋅ Ren . Coeficienţii n şi c se calculeazã cu relaţiile:

c = 4 + 6,6 ⋅ m
- pentru fascicul de ţevi decalat:
n = −0,28
c = 6 + 9⋅m
- pentru fascicul dispus numai în rânduri:
n = 0,26
unde m este numarul de rânduri din fascicul în direcţia de curgere a fluidului.
12.12.3. Schimbătoare de căldură ĩn spiralã
Aparatul funcţionează numai în regim staţionar, astfel că fluxul termic se va determina ca la
schimbătoarele de căldura multitubulare.
Conform datelor experimentale, coeficienţii parţiali de transfer de căldură sunt cu 60% mai mari
decât cei calculaţi în mod obişnuit în funcţie de Re şi Pr în cazul în care Re>6000. Aceasta face ca
valorile coeficienţilor parţiali obţinute prin calcul pentru ţevi drepte să fie corectate prin multiplicarea cu

de
un coeficient ε 1 = 1 + 3,54 , unde de este diametrul echivalent pentru secţiunea dreptunghiulară iar
d
d este diametrul interior al spiralei.
Elemente de proiectare:
h – înălţimea spiralei: 600…1200m;
t – lăţimea canalului (distanţa între spire): 8…20mm;
δ – grosimea tablei = 3 mm;
d – diametrul interior: 300-800 mm;
δ1 – 15…20mm;
A
L – lungimea totală a celor 2 spirale: L = sau, în
h
Fig.12.20. Dimensiuni constructive funcţie de r’ (raza de pornire a primei spirale) şi r’’
(raza de
t +t t +t 
( ) 
n n
pornire a celei de-a doua spire): L = πri + 2π ∑ ri ' + ri'' unde ∑ ri ' = 1 2 n 2 +  r1' − 1 2 n
'

1 1 2  2 
n
t1 + t 2 2  '' t1 + t 2 
∑r
1
i
''
=
2
n +  r1 +
 2 
n .

Numărul de spire n se calculează cu relaţia:

81
 1 2r1' − t 2 L − π ⋅ r1' 2r ' − t
n=
⋅ + − 1 2 . (12.6)
4 t1 + t 2 2π ( t1 + t 2 ) 2( t1 + t 2 )
Diametrul aparatului D se calculează cu relaţia:

[
D = 2 r1' + n ⋅ t1 + ( n − 1) ⋅ t 2 ]
Pentru pierderea de energie prin frecare pe lungimea spiralei se face aproximaţia că spirala este
desfăşurată (se ia L/2) şi că are diametrul echivalent rezultat din calcul.
12.12.4. Schimbătoare de căldură cu plãci
Circulaţia fluidelor se face uzual în contra curent, coeficientul parţial de transfer de căldură α
calculându-se cu relaţia:
λ
α = c⋅ ⋅ Rem ⋅ Prn ⋅ ε (12.7)
de
unde coeficienţii se vor lua din tabelul 12.3.
Tabelul 12.3
Valoarea coeficienţilor
Tip de placă
c m n ε
Alfa Laval
încălzire 0,314 0,65 0,4 1
răcire 0,314 0,65 0,3 1
APV
încălzire 0,214 0,65 0,4 1
răcire 0,214 0,65 0,3 1
Rosenblad 0,318 0,73 0,43 0,25
Tehnofrig 0,0645 0,8 0,35 1

12.12.5. Schimbătoare de căldură cu ţevi cu aripioare

Coeficientul total de transfer de căldură se calculează cu relaţia:
1
k=
1 δi 1 A (12.8)
+∑ + ⋅
α1 λi α 2 A2

Coeficientul parţial de transfer se calculează cu relaţia:

Nu ' = 0,968 Re '0,65 (12.9)

α 0 ⋅ π ⋅ de w ⋅ de D2 − d 2
în care Nu ' = ; Re ' = şi d e = + d , unde: de – diametrul echivalent;
λ ν 2l
D – diametrul aripioarei; l – distanţa dintre aripioare; w – viteza aerului între aripioare; λ –
conductivitatea termică a fluidului; π·de – spaţiul de transfer; α coeficient partial de transfer de cãldurã cu
valorile:
λ
- pentru transfer de la fluid la perete: α 0 = 0,968 ⋅ ⋅ Re '0, 65
πd e

82
  A2 − A ∆t 0 A
- pentru transfer de la perete la aer: α 2 = α 0  ⋅ +  , unde Δt0 – diferenţa de temperatură
 A ∆t A2 

între suprafaţa aripioarei şi mediul exterior, iar Δt – diferenţa de temperatură între suprafaţa ţevii şi

∆t 0 4ϕ ⋅ d 2,3 ⋅ α 0
mediul exterior; ∆t 0 < ∆t şi = iar m = , λ – conductivitatea termică a aripioarei;
∆t (
m D2 − d 2 ) λ ⋅δn

δn – grosimea aripioarei; φ – coeficient dependent de produse; m ⋅ d şi m( D − d ) se deduc din grafice

experimentale.
Pentru calculul coeficientului total se pot folosi şi relaţii empirice: k = c( w ⋅ γ ) m pentru căldura

cedată de abur şi k = c ' ( w ⋅ γ ) 0, 46 ⋅ w10, 47 pentru căldura cedată de apa fierbinte ĩn care: w – viteza aerului;
γ – greutatea specifică a aerului; w1 – viteza apei în conducta radiatorului; c – constantă în funcţie de
tipul schimbătorului c = 8,7...10,5; c’ – constantă în funcţie de tipul schimbătorului c’=12,3...13,5; m –
exponent în funcţie de tipul schimbătorului m = 0,545...0,575.

13. EVAPORAREA

13.1 Generalităţi. Evaporarea simplã

În cadrul proceselor tehnologice din industria alimentară se întâlnesc adeseori cazuri când se
impune concentrarea soluţiilor sau a suspensiilor. Una din metodele de creştere a concentraţiei este
evaporarea.
83
 Evaporarea este operaţia care constă în trecerea în stare de vapori a unei faze lichide.În procesul de
evaporare, dizolvantul volatil va fi îndepărtat din amestec sub formă de vapori. Evaporarea se deosebeşte
de distilare prin faptul că unul din componenţii amestecului, fiind nevolatil, vaporii rezultaţi sunt formaţi
dintr-un singur component.
În majoritatea cazurilor, soluţia concentrată obţinută prin evaporarea parţială a dizolvantului
formează produsul valoros, iar vaporii produsul secundar care se elimină din amestec. Trecerea în stare de
vapori se poate face prin evaporare superficială sau prin fierbere. Evaporarea superficială se produce
numai la suprafaţa amestecului, la temperaturi inferioare celei de fierbere, în timp ce evaporarea prin
fierbere se produce în întreaga masă a lichidului, fiind mult mai intensă.
În continuare se va considera evaporarea prin fierberea soluţiilor apoase,încălzirea amestecului, în
vederea concentrării fiind asigurată cu aburi saturaţi.
Aparatele de concentrare industriale sint aparate închise, care asigură îmbunătăţirea condiţiilor
sanitare şi oferă posibilitatea funcţionării sub presiune sau sub depresiune.
Un evaporator (fig.13.1) incălzit cu aburi, este format în principiu evacuare vapori
din corpul secundari
de formă cilindrică,
prevăzut cu o cameră de încălzire de forma unui fascicul cu tuburi 1 şi o cameră de degajare a vaporilor 2.
Soluţia iniţială diluată care se introduce în aparat va fi supusă concentrării prin fierbere-evaporare
2
care se produce în camera de încălzire, vaporii acumulaţiAlimentare
în camera cu2 sunt eliminaţi, o parte din acesta
poate fi utilizat ca agent de încălzire al diferitelor aparate, soluţie diluatǎ trece la condensator. Vaporii de
restul aburului
încălzire sunt introduşi prin aparat, iar condensul se elimină. Soluţia aburcare
viu intră în evaporator se numeşte
condens
soluţie diluată sau soluţie iniţială, iar cea care iese soluţie concentrată sau finală.

Utilizarea pentru concentrare a unui singur aparat realizează procesul prin concentratǎ
soluţie aşanumita evaporare
simplă. Fig.13.1 Schema de principiu a
evaporatorului
Instalaţiile închise permit însă şi utilizarea aburului secundar obţinut în procesul de concentrare prin
funcţionarea ca instalaţii cu dublu sau multiplu efect, care au avantajul reducerii consumului de căldură
necesar pentru 1 Kg dizolvant evaporat.

Pentru realizarea schimbului de căldură în concentrare este necesar să se realizeze o diferenţă de

temperatură între temperatura aburului de încălzire şi temperatura de fierbere a soluţiei. La instalaţiile de
evaporare cu simplu efect, diferenţa de temperatură care se poate realiza este mai mare. La instalaţiile de
evaporare cu efect multiplu, diferenţa de temperatură care se realizează in fiecare corp se reduce cu atât
mai mult cu cât numărul de efecte este mai mare.

După modul cum se foloseşte aburul primar şi cel secundar ca agenţi de încălzire, se deosebesc 3
tipuri de sisteme de evaporare: evaporarea simplă (cu simplu efect), evaporarea cu mai multe efecte (cel
puţin două) şi evaporarea cu pompă de căldură (cu recomprimarea vaporilor).

84
 În evaporarea cu simplu efect, căldura cedată de vaporii de încălzire se utilizează o singură data,
vaporii secundari fiind trecuţi la un condensator sau eliminaţi în atmosferă. Operaţia se face în aparate de
tip închis sau deschis, încălzite cu manta sau în evaporatoare cu fascicul tubular.

13.2. Evaporarea multiplǎ (cu mai multe efecte)

Vaporii secundari rezultaţi dintr-un evaporator pot fi utilizaţi ca agenţi de încǎlzire la un alt
evaporator, cu condiţia ca temperatura de fierbere a soluţiei din al doilea evaporator sǎ fie mai micǎ decât
temperatura vaporilor ce rezultǎ din primul.

Principiul folosirii aburului secundar ca agent de încǎlzire se poate extinde şi la un numǎr mai mare
de corpuri. În practicǎ se întâlnesc cazuri de folosire a pânǎ la 10 corpuri, dar cel mai utilizat este pânǎ la
3...4 corpuri de evaporator.

O staţie la care din numǎrul N de evaporatoare numai primul foloseşte abur primar la încǎlzire, se
numeşte staţie de evaporare cu efect multiplu, iar evaporarea se numeste evaporare multiplǎ.

Existǎ 4 posibilitǎţi de aranjare, respectiv de funcţionare a staţiilor de evaporare cu efect multiplu:

în echicurent, în contracurent, cu alimentare separatǎ a evaporatoarelor cu soluţie diluatǎ şi în curent mixt.

Fig.13.2. Staţie de evaporare cu 3 evaporatoare în echicurent

Ĩn figura 13.2 sunt urmãtoarele elemente: 1-vas de alimentare; 2,19 – pompe; 3- preâncǎlzitor; 4-
alimentare cu soluţie diluatǎ; 5- intrare abur viu; 6- ieşire abur secundar 1; 7- intrare soluţie concentratǎ
1în C2; 8- ieşire condens; 9- gaze necondensabile; 10- ieşire abur secundar din C3; 11- condensator cu
coloanã barometricã; 12-intrare apǎ de rǎcire; 13-condens; 14-colector condens şi apǎ; 15-gaze

85
Fig.13.3. Staţie de evaporare cu 3
evaporatoare în contracurent
necondensabile; 16-vas separator; 17-pompǎ vacuum; 18-ieşire soluţie concentraţie finalǎ; 20-colector
soluţie concentratǎ.

Fig. 13.4. Staţie de evaporare cu alimentare

separatǎ a corpurilor de evaporare

abur secundar

Soluţie diluatǎ
Fig.13.4. Staţie de evaporare cu circulaţie în curent mixt

13.3. Evaporarea cu pompǎ de cǎldurǎ sau cu recomprimarea vaporilor

Prin trecerea aburului secundar la condensator toatǎ cǎldura lui se pierde. Un mijloc pentru a nu
pierde aceastǎ cǎldurǎ constǎ în a folosi vaporii secundari ca agent de încǎlzire a soluţiei din care provin.
Printr-o uşoarǎ comprimare, se aduce temperatura acestor vapori la o valoare cu cca. 8…10 °C deasupra
punctului de fierbere a soluţiei, consumându-se energie mecanicǎ. Sunt posibile douǎ metode de
comprimare. Prima (fig.13.5.a) foloseşte pentru comprimarea vaporilor un turbocompresor (comprimare
mecanicǎ) iar a doua (fig.13.5.b) un injector cu vapori de presiune înaltǎ (termocompresie).

a) La început, soluţia care intrǎ în camera de fierbere 1 prin conducta 2 se încǎlzeşte cu abur primar
3 pânǎ ajunge la fierbere, apoi se opreşte alimentarea cu acest abur şi se trece pe alimentarea cu abur
secundar 4, recomprimat în turbocompresorul sau injectorul 5, de unde intrǎ în camera de încǎlzire 6 prin
conducta 7.
Fig.13.5. Evaporarea: a) cu pompǎ de cǎldurǎ; b) cu
86
recomprimarea vaporilor
 b) Ejecto-compresorul 5 funcţioneazǎ pe principiul: aburul viu cu presiune, de la câţiva bari la zeci
de bari, intrǎ printr-o conductǎ sonicǎ şi prin efectul Venturi aspirǎ şi comprimǎ vaporii de joasǎ presiune
rezultaţi de la evaporator. Performanţele ejecto-compresorului vor depinde de suprafaţa duzei de injecţie,
suprafaţa de strangulare a tubului Venturi, presiunea aburului viu de injecţie, etc.

13.4. Calculul evaporatoarelor

13.4.1. Bilanţul de materiale: presupune determinarea cantităţii de apă evaporată şi a cantităţii de

soluţie finală (de concentraţie dorită).

Mpi=Mpf+Mv [kg/s], (13.1)

în care: Mpi-debitul de masă al produsului iniţial [Kg/s]; Mpf-debitul de masă al produsului final [Kg/s];
Mv-debitul de masă al vaporilor secundari [Kg/s].

Dacă se exprimă concentraţia produsului final in substanţă uscată cu SUf(%) iar al produsului iniţial
cu SUi(%), ecuaţia de bilanţ se exprimă prin relaţia:
SUi·Mpi=SUf ·Mpf , (13.2)
M pi
de unde se exprimã SU f = SU i ⋅ . Ĩnlocuind ĩn relaţia (13.1) va rezulta:
M pf

 SU i 
M v = M pi 1 −
 SU  ; (13.3)
 f 

13.4.2. Bilanţul caloric: se întocmeşte pentru a determina consumul de abur primar (de
încălzire).Dacă se neglijează schimbul de căldură cu mediul ambiant, se poate exprima:
Q1+Q2=Q3+Q4+Q5+Q6; (13.4)
în care: Q1-căldura introdusă cu aburul de încălzire (primar); Q2-căldura introdusă cu masa soluţiei diluate
(Mpi); Q3-căldura ieşită cu masa condensatului; Q4-căldura ieşită cu soluţia concentrată; Q5-căldura ieşită
cu masa vaporilor secundari rezultaţi prin evaporare; Q6-căldura pierdută prin pereţii aparatului.
Dacă: Q1= Mvi · ivi; Q2 = Mpi · cpi · Tpi; Q3 = Mvi · ic; Q4 = Mpf · cpf · Tc; Q5 = Mpf · ivs iar Q6 – se
neglijează pentru simplificarea ecuaţiei (13.4), atunci:
Mvi · ivi+ Mpi · cpi · Tpi= Mvi · ic + Mpf · cpf · Tc + Mpf · ivs (13.5)
ĩn care: Mvi – debitul de masă a vaporilor de încălzire [Kg/s]; ivi – entalpia aburului de încălzire [KJ/Kg];
ic – entalpia condensului [KJ/Kg]; ivs – entalpia vaporilor secundari [KJ/Kg]; cpi – căldura specifică a
soluţiei diluate [KJ/Kg· K];cpf – căldura specifică a soluţiei concentrate [KJ/Kg· K]. Astfel rezultă:
(M pf ⋅ ivs − M pi ⋅ c pi ⋅ T pi ) + M vs ⋅ ivs
M pi = (13.6)
ivi − ic

87
 13.4.3. Bilanţul de materiale este dat de relaţia urmãtoare:
Mpi= Mpf+ Mv ; (13.7)
M pi  S ui 
ĩn care: Sui · Mpi = Suf · Mpf şi S uf = S ui iar M v = M pi 1 − .
M pf  S uf 
13.4.4. Bilanţul termic se calculeazã cu relaţia (asemãnãtoare cu relaţia 13.4):
Q1+ Q2 = Q3+ Q4+Q5+Q6 = α · Mvs (13.8)
ĩn care α-coeficient de evaporare. Obişnuit, în astfel de aparate, consumul de aburi pentru încălzire este de

1,05…1,2 Kg abur/Kg apă evaporată.

13.4.5.Dimensionarea evaporatorului la evaporarea simplă

Ca dimensiuni principale se consideră înălţimea şi diametrul evaporatorului admiţând forma

cilindrică a aparatului.

Înălţimea evaporatorului se compune din suma înălţimilor dintre camera de încălzire şi a spaţiului
sau camerei de fierbere. Ambele înălţimi se adoptă în limitele de variaţie rezultate din practică. Astfel,
pentru camera de încălzire, înălţimea variază de la 0,8…1,4 m. La camera de fierbere, înălţimea depinde
de proprietăţile soluţiei, înălţimi mai reduse se aleg în cazul soluţiilor care nu spumează, înălţimea
camerei de fierbere (de degajare a vaporilor) fiind de 2…3 ori mai mare decât a camerei de încălzire. În
medie, limitele de variaţie pentru înălţimea camerei de fiebere sunt cuprinse între 1…3 m.

Diametrul evaporatorului este funcţie de numărul de ţevi n ce rezultă din suprafaţa de transfer de
căldură A:

A = π · d · n · l [m2]. (13.9)

A
Din relaţia (13.9) se exprimã: n = ĩn care: n-numărul de tuburi (ţevi) a camerei de încălzire; l-
π ⋅d ⋅l
lungimea ţevilor [m]; d-diametrul ţevilor. Obişnuit diametrul D al evaporatorului se stabileşte prin
aranjarea grafică a ţevilor, având în vedere locul ocupat de tubul central al circulaţiei.

Suprafaţa de schimb de căldură este data de relaţia:

Qabur primar= K · A · ∆Tutilă (13.10)

ĩn care ∆Tutilã= Tabur - Tfierbere.

Coeficientul global de transfer K se calculeazã cu relaţia datã de transferul de cãldurã complex ĩntre
douã fluide separate de un perete solid plan:

1
K=
1 δ 1 (13.11)
+ 2⋅ i +
α1 λi α 2

88
ĩn care: α1-coeficientul parţial de transfer de cãldurã abur-perete; α2-coeficientul parţial de transfer de
cãldurã perete-soluţie; δi, λi -grosimea respectiv conductivitatea termicã a straturilor ce formeazã peretele
de transfer.

Aria de transfer de cãldurã se calculeazã cu relaţia:

Qabur
A= . (13.12)
K ⋅ ∆Tutil

13.5. Clasificarea şi descrierea principalelor aparate de evaporare

Clasificarea evaporatoarelor se poate face dupǎ mai multe criterii:

o dupǎ poziţia lor: orizontale, înclinate şi verticale;

o dupǎ modul de funcţionare: periodice şi continue;

o dupǎ forma suprafeţei de încǎlzire: cu manta; cu serpentinǎ; cu ţevi drepte,scurte sau lungi; la care
circulaţia soluţiei poate fi naturalǎ, forţatǎ sau sub formǎ de film şi evaporatoare cu plǎci plane sau
ondulate;

o dupǎ modul de încǎlzire: cu camerǎ de încǎlzire interioarǎ şi cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ.

Indiferent de tipul de construcţie, aparatele pot funcţiona ca instalaţii cu simpu efect, cu dublu efect,
cu multiplu efect sau cu pompǎ de cǎldurǎ.

13.5.1. Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire interioarǎ.

În aceastǎ categorie de aparate se încadreazǎ evaporatoarele de construcţie mai veche cu camerǎ de

încǎlzire orizontalǎ multitubularǎ, evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire verticalǎ, fixǎ sau suspendatǎ, tot
multitubularǎ şi evaporatoarele cu camere de încǎlzire din inele concentrice fixe sau în mişcare de rotaţie.

Fig.13.6 Evaporatorul vertical cu camerǎ

de încǎlzire interioarǎ:1-corp; 2-camerǎ
de încǎlzire cu inele concentrice;3-
prinzǎtor de picǎturi;
89 4- amestecǎtor; 5-
grup de acţionare
motor- reductor;
 13.5.2. Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ

Sunt prezentate ĩn figura 13.7 şi din punct de vedere constructive pot fi cu circulaţie naturalã şi cu
circulaţie forţatã.

α) β)
Fig.13.7 Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ α) cu circulaţie
naturalǎ β) cu circulaţie forţatǎ

Componentele evaporatoarelor prezentate ĩn figura 13.7 sunt urmãtoarele:

α) 1 –camerǎ de încǎlzire multitubularǎ, 2- vasul de detentǎ, 3- intrare tangenţialǎ 4- ieşire soluţie

concentratǎ, 5- prinzǎtor de picǎturi;

β) 1–camerǎ de încǎlzire multitubularǎ, 2- vasul de detentǎ, 3- pompǎ, 4- deflector, 5- prinzǎtor de

picǎturi.

13.5.3. Evaporator cu flux expandat AlfaLaval

Elementele evaporatorului prezentat ĩn figura 13.8 sunt urmãtoarele:
1- elemente tronconice pentru schimb de cǎldurǎ;
2- carcasǎ;
3 – alimentare cu soluţie iniţialǎ;
4- alimentare cu abur; 6
90
3
Fig.13.8. Evaporator cu flux expandat AlfaLaval
 5- soluţie concentratǎ ieşire
6- ieşire abur secundar;
7 – condensat.

13.5.4. Evaporator (cu concentrare în peliculǎ) cu film descendent realizat mecanic

Se utilizeazǎ la concentrarea lichidelor vâscoase. Pelicula se formeazǎ pe cale mecanicǎ prin
intermediul unui dispozitiv în mişcare de rotaţie la suprafaţa interioarǎ a unei suprafeţe de încǎlzire
(manta) cilindrice. Aparatele utilizitate sunt de tipul: Luwa, Rotavak, Sambay.
Elementele componente ale aparatului din figura 13.9 sunt:
1 – corp de încǎlzire cu douǎ mantale; 2- rotor; 3- separator lichid-vapori; 4- grup de acţionare rotor;
alimentare
13.6. Crioconcentrarea

Constǎ în concentrarea unor soluţii prin îngheţarea unei pǎrţi din apa conţinutǎ şi eliminarea
abur
cristalelor de gheaţǎ formate. Temperatura la care se efectueazǎ operaţia depinde de natura şi concentraţia
substanţei dizolvate.

Dependenţa dintre temperatura de rǎcire pânǎ la apariţia cristalelor de gheaţǎ şi concentraţia unor
soluţii de produse alimentare este redatǎ ĩn tabele sau grafice. Practic nu se pot separa cristale pure de
gheaţǎ, datoritǎ aderenţei a 5% din soluţie ca urmare a forţelor capilare.

Separarea cristalelor de gheaţǎ se face prin centrifugare ĩn separatoare centrifugale cu tambur

perforat (cu funcţionare continuǎ sau discontinuǎ cu n=3000 rot/min), presare ĩn prese hidraulice sau cu
coloane de spǎlare prin separarea soluţiei concentrate de masa de cristale prin operaţia de sedimentare şi
Fig.13.9 Evaporator (cu concentrare în
filtrare urmatã de spǎlarea în contracurent, cu apǎ. Concentratul
peliculǎ) împreunǎ cu cristalele
cu film descendent de gheaţǎ
realizat mecanicse
introduc sub presiune în partea superioarǎ a instalaţiei de tip coloanǎ verticalǎ.

Cristalele de gheaţǎ reţinute de filtru, cad partea inferioarǎ a coloanei, aglomerându-se sub formǎ
de masǎ compactǎ. Aproape de fundul coloanei se gǎseşte o serpentinǎ cu agent de încǎlzire, care topeşte
gheaţa, apa rezultatǎ fiind evaporatǎ. Prin închiderea ventilului de la aceastǎ conductǎ şi cu ajutorul
pompei se poate realiza spǎlarea cristalelor în contracurent, cu apa rezultatǎ din topirea gheţii.

Pentru separarea 1 Kg de apǎ prin crioconcentrare se consumǎ teoretic o cantitate de frig de cca.
100 Kcal la temperaturã de –15°C cu 0,1 [KW·h].

Avantajele crioconcentrǎrii faţǎ de evaporare constau în menţinerea aromelor şi a conţinutului de

vitamine, temperatura scǎzutǎ şi lipsa contactului cu aerul împiedicǎ reacţiile chimice şi biochimice.

14. CONDENSAREA VAPORILOR.CONDENSATOARE

14.1.Noţiuni generale

91
 Numeroase procese tehnologice care includ operaţii de distilare, uscare, încălzire, evaporare etc.
implică şi condensarea vaporilor rezultati în timpul lucrului.

Prin condensare se înţelege trecerea vaporilor ĩn stare lichidă în condiţii de temperatură şi presiune
constantă.

Scopul operaţiei de condensare poate fi:

-îndepărtarea vaporilor din instalatia unde s-au produs;
-recuperarea vaporilor preţioşi în stare lichidă ;
-menţinerea unei depresiuni în instalaţie când condensarea este însoţită de elimnarea gazelor
necondensabile cu ajutorul pompelor de vid.
În procesul de condensare trebuie preluată căldura latentă de vaporizare şi uneori o parte din căldura
condensatului. În industria alimentară de regulă agentul de preluare al căldurii utilizat este apa sau în
cazul condensării la temperaturi scăzute pot fi utilizaţi şi alţi agenţi de schimb de căldură cum ar fi aerul
etc.

Aparatele ĩn care se realizează condensarea se numesc condensatoare. Acestea se pot grupa după
modul cum decurge condensarea în: condensatoare indirecte (de suprafaţă) şi condensatoare directe (de
amestec).

În condensatoarele de suprafaţă transferul de căldură şi condensarea se realizează în aparatele de

tipul schimbătoarelor de căldură, utilizate în special în cazul când se urmăreşte recuperarea materialului
obţinut prin condensare.
În condensatoarele de amestec vaporii care trebuie condensaţi se amestecă cu agentul care trebuie
să preia căldura. Procedeul este utilizat atunci când vaporii care trebuie condensaţi, neprezentând valoare
industrială, urmează să fie separaţi şi eliminaţi. De regulă acestea sunt produse nemiscibile ĩn apă şi
separarea se realizează prin decantare lichid-lichid.
În operaţia de condensare sunt întâlnite două cazuri: vaporii care trebuiesc condensaţi sunt formaţi
dintr-un singur component sau din mai mulţi componenţi. În primul caz condensarea la o anumită
presiune se realizează la temperatura de fierbere (constantă) urmând răcirea condensului. În cazul mai
multor componenţi, condensarea poate fi parţială, operaţia fiind aplicată la aparatele de distilare şi
rectificare din industria spirtului sau condensare totală, când se urmăreşte obţinerea unui condensat de
aceeaşi compoziţie cu vaporii din care a provenit.
14.2. Condensatoare de suprafaţă. Calculul termic. Tipuri constructive
Aceste condensatoare fac parte din schimbătoarele de căldură de tipul recuperatoarelor. Se
consideră că vaporii sunt saturaţi iar condensul nu se subrăceşte. În acest caz se cedează numai căldura
latentă de condensare într-un regim la temperatură şi presiune constantă (izoterm-izobar). Neglijând
pierderile de căldură spre exterior, bilanţul termic Q se exprimă cu relaţia:
M v ( iv − ic ) = M a ⋅ c a ( T2 − T1 ) ; (14.1)
92
în care: Mv-masa vaporilor condensaţi [Kg]; iv-entalpia vaporilor saturaţi [J/Kg]; ic-entalpia condensului
[J/Kg]; Ma-masa apei(agentului) de racire [Kg]; ca-căldura specifică a apei [J/Kg·grd]; T1-temperatura
agentului de răcire la intrare [°C]; T2-temperatura agentului de racire la ieşire [°C].
Ma
Dacă exprimăm factorul de răcire kr prin raportul: k r = , ĩncălzirea agentului de răcire la ieşirea
Mv
iv − ic
din aparat va fi dată de relaţia: ∆T = T2 − T1 = .
k r ⋅ ca
Se observă că diferenţa de temperatură ∆T depinde pe de o parte de debitul de agent de răcire M a
şi de temperatura cea mai scăzută pe care poate să o aibă agentul de răcire T 1. În general se vor alege
kr=50…75, viteza optimă pentru apă 1…2,5 m/s. Elementele de calcul sunt similare cu cele de la
schimbătoarele de căldură recuperatoare.
Condensatoarele de suprafaţă pot fi tubulare verticale sau orizontale cu una sau mai multe treceri
pentru mediul de răcire, cu ţevi cu aripioare sau cu serpentine. Condensatoarele verticale tubulare au
lungimea ţevilor limitată de formarea unui film de condens de grosime mare spre partea inferioară a
schimbătorului, care diminuează schimbul de căldură. Un mijloc de a remedia acest inconvenient este de
a monta pe ţevile verticale, la distanţe de 100...200 mm dispozitive care au rolul să îndepărteze pelicula.

Fig. 14.1 Condensatoare de suprafaţǎ a)cu ţevi verticale, b)cu ţevi orizontale
c) cu tevi cu aripioare, d)tip „ ţeavǎ în ţeavǎ”

.
Diametrul exterior al acestor dispozitive trebuie să fie suficient de mare pentru ca lichidul să curgă de
pe ele în picături.

14.3. Condensatoare de amestec. Tipuri constructive. Calculul de dimensionare

Condensatoarele de amestec sunt aparate utilizate la condensarea vaporilor unor lichide care nu se
recuperează (nevaloroase). Se caracterizează prin debit mare de condensare şi construcţie relativ simplă.
Sunt aparate anexe ale instalaţiilor de evaporare.
După direcţia de mişcare a vaporilor şi a apei condensatoarele de amestec pot fi cu funcţionare în
echicurent sau în contracurent. După modul în care lucrează se întâlnesc:
- condensatoare umede, în care apa, condensatul şi gazele necondensabile se evacuează împreună,
cu ajutorul unei pompe de vid umede.

93
 - condensatoare uscate, în care condensatul şi apa se scurg printr-o conductă la partea inferioară a
condensatorului, iar gazele se evacuează pe la partea superioară prin intermediul unei pompe de vid
pentru gaze.
După modul de evacuare al apei de răcire-condensat, se întâlnesc 2 sisteme (fig. 14.2):
 cu coloană barometrică sau de nivel ridicat;
 condensatoare de amestec cu nivel scăzut.
14.3.1. Condensatoare de amestec cu coloanã barometricã

Vaporii intră în corpul condensatorului 1 pe la partea inferioară prin racordul 5, iar apa pe la
partea superioară prin racordul 6. Aerul este eliminat prin conducta 7 şi se separă de picăturile de apă care
se scurg printr-o coloană barometrică 2. Aerul uscat se evacuează cu o pompă de vid. Lichidul format din
apa de răcire şi vaporii condensaţi este evacuat prin coloana barometrică în bazinul de colectare 3.

Bilanţul termic al unui condensator de amestec se poate scrie:

M ma ⋅ ia + M mv ⋅ iv = ( M ma + M mv ) ⋅ il ; (14.2)
în care: Mma-debitul de apă de răcire; Mmv-debitul de vapori care condensează; ia-entalpia apei de răcire;
Fig.14.2 Condensatoare de amestec
iv-entalpia vaporilor care condensează; il-entalpia amestecului lichid
a) cu coloanăcondens şi apă; b) de nivel scăzut
barometrică
Relaţia (14.2) se mai poate exprima şi ĩn funcţie de temperatura apei (ti) şi la ieşire (tf):
M ma ⋅ c ⋅ ti + M mv ⋅ iv = ( M mv + M ma ) c ⋅ t f ; (14.3)
în care c- căldura specifică a [J/Kg·grd], de unde se poate exprima debitul de apă de răcire:

iv − c ⋅ t f
M ma = M mv
c(t f − t i )
(14.4)

Calculul de dimensionare al condensatorului:

 diametrul condensatorului se determină cu relaţia:

4 ⋅ M mv
Dc = [m], (14.5)
π ⋅ ρm ⋅ v

în care: Dc- diametrul condensatorului [m]; Mmv- debitul de vapori de condensat[Kg/s];ρm- densitatea
vaporilor [Kg/m3]; v- viteza vaporilor în secţiunea liberă a coloanei [m/s] (se recomandă v= 35…55 m/s
ca să nu antreneze picăturile de apă).
 ĩnãlţimea coloanei barometrice H se determină aplicând ecuaţia lui Bernoulli între capătul superior
al conductei şi rezervorul deschis de acumulare.
v12 p c p a  λ⋅H v
2
H ⋅g+ + − − 1 + ξ +  = 0, (14.6)
2 ρ ρ  d  2g
ĩn care se consideră: λ = o, o3; ξ = ξ1 + ξ 2 = 0,5 + 1 de unde rezultã:

pa − pc v 2  λ⋅H 
H= + 1 + ξ +  + 1 [m col.H2O]. (14.7)
ρa ⋅ g 2g  d 

94
în care: pa, pc- presiunea atmosferică/ presiunea din condensator [Pa]; ρa- densitatea apei[Kg/m3];
v- viteza apei în coloana barometrică= 0,5…2 m/s; λ-coeficient de rugozitate (λ=0,021 pentru conducte
din oţel); ξ-coeficientul de rezistenţă locală fiind egal cu suma coeficienţilor de rezistenţă la intrarea în
conductă (ξ1) şi la ieşirea din conductă (ξ2), (ξ= ξ1+ ξ2); cifra 1 reprezintã douã adăugiri de 0,5m (sus
pentru siguranţă în funcţionare, jos pentru afundarea în lichid); d- diametrul conductei barometrice [m].
Coloana barometrică trebuie să asigure curgerea liberă a lichidului şi echilibrarea presiunii în
exteriorul şi interiorul condensatorului.
Dc
 Forma şi mãrimea şicanelor se calculeazã cu relaţia: a = + 50 [mm];
2
 Gradul de încălzire al apei este dat de relaţia:

T f − Ti
f = , (14.8)
Tv − Ti

unde: Tf -reprezintã temperatura fluid, Ti -reprezintã temperatura apã iar Tv-reprezintã temperatura vapori.

 Debitul gazelor necondensabile Mg: La condensare totală volumul s-ar reduce de 10 3 ori,
asigurând vidul.
Mg= 24· 10-6· Ma+ 0,01·Mmv [Kg/h]. (14.9)
 Debitul pompei de vid va fi:

M g Tg p0
Mv = ⋅ ⋅ , (14.10)
ρ aer T0 p − p v
în care: p0= 760 mm Hg; p- presiunea nominală la saturaţie a vaporilor de apă la Tg; T0= 273,15°C; ρaer
-densitatea aerului [Kg/m3]; Tg- temperatura gazelor la ieşire (mai mare cu 5°C ca temperatura apei de
răcire la intrare).
14.3.2.Condensatorul umed cu nivel scăzut (fig.14.2.b) se utilizează în cazul când din motive de
amplasare este imposibilă amplasarea coloanei barometrice. Apa de răcire împreună cu condensul şi cu
gazele necondensabile sunt eliminate pe la partea inferioară de o pompă. Circulaţia vaporilor şi a apei se
face în echicurent.

15. DISTILAREA ŞI RECTIFICAREA

15.1. Noţiuni generale

Distilarea este operaţia de separare a componenţilor unui amestec omogen de lichide, pe baza
diferenţei de volatilitate a acestora. Distilarea se realizează printr-o evaporare a componenţilor ajunşi la
temperatura de fierbere urmată de o condensarea vaporilor rezultaţi.
În urma unui ciclul de evaporare condensare se pot separa satisfăcător componenţii amestecului a
căror temperaturi de fierbere, în condiţii de presiune dată sunt foarte depărtate. În acest mod se realizează
distilarea simplă.

95
 Separarea componentilor cu volatilităţi apropiate se poate sigura corect printr-o succesiune de
operaţii de evaporare condensare repetate, operaţia repetată purtând numele de rectificare.
Prin distilare şi rectificare se pot separa amestecuri de lichide care conţin doi componenti
(amestecuri binare), trei componenţi (amestecuri tenare), amestecuri multicomponente, numărul si
participare procentuală fiind definite sau amestecuri complexe la care numărul şi participarea procentuală
a acestora este nedefinită.
Compoziţia fazelor amestecurilor binare Faza lichidǎ Faza gazoasǎ

kmoliA
 Fracţie molară: kmoli ( A+ B ) x y
kgA
 Fracţie de masă: kg ( A+ B ) x y

 Concentraţia molară relativă: kmoliA X Y

kmoliB
kgA
 Concentraţie de masă relativă: kg (B ) X Y
kmoliA
 Concentraţie molară volumică: m3( A+ B ) cx cy
kgA
 Concentraţia de masă volumică: m3( A+ B ) cx cy
15.2 Legi de bază ale distilării
15.2.1.Legea lui RAOULT: pi = xi ·Pi, (15.1)
în care: pi – presiunea parţială a componentului în faza gaz; Pi - presiunea de vapori a componentului pur
la temperatura de fierbere a amestecului; xi – fracţia molară a componentului în faza lichid.
2
15.2.2.Legea lui DALTON : p= ∑p ;
1
i (15.2)
în care: pi = p·yi; p - presiunea totală a amestecului de gaze ideale; yi - fracţia molară în faza de vapori.
P
15.2.3. Ecuaţia de echilibru lichid – vapori: Yi = pi xi ; (15.3)

15.2.4. Compoziţia lichidului şi a vaporilor la echilibru:

p − p2 P1 p − p2
x1 = ; y1 = ⋅ ; xi = 1; x2 = 1 – x1; y2 = 1-y1 ; (15.4)
p1 − p2 p p1 − P2
15.2.5. Volatilitatea unui component dintr-un amestec lichid:
p p Px
∝i = xi ; pentru amestec ideal ∝i = xi = xi i =Pi; (15.5)
i i i
αi
15.2.6. Volatilitatea relativă: ∝i = α pentru un amestec binar ideal:
j
P y x
∝1,2 = P1 = 1
x .
2
y ; (15.6)
2 1 2
α ⋅x
15.2.7. Ecuaţia lui Fenske: y = 1+(α −1) x . (15.7)

Aceste legi de bază şi ecuaţii de echilibru sunt exprimate pentru amestecuri ideale.
Pentru amestecuri binare poate fi descris şi cu ajutorul diagramelor de fază cu ecuaţiile:

96
 1. Ecuaţia generală f(p, T, x) = 0 ; Diagrama presiune – compoziţie la T = const.: F(p,x)T =0 ;
2. Diagrama temperatură compoziţie (diagrama de fierbere) la p = const.: F( T, x, Y)p= 0 ;
3. Diagrama presiune temperatură la compoziţie constantă: f(p,T)x=0 ;
4. Diagrama Y-x (diagarama de echilibru) la presiune totală constantă p pentru temperaturi
cuprinse între cele de fierbere ale componenţilor puri T1, T2 : f(x,y)p=o pentru T∈(T1, T2) ;
5. Diagrama entalpie – concentraţie (Ponchon) : Ecuaţia generală: h= f(x,y); f (h’x) =0 ; f( h’’,y)
= 0.
Amestecurile ideale prezintă caracteristicile :

• presiunea de vapori este o funcţie liniară de compoziţia molară;

• la amestecarea componentelor nu apar efecte termice sau de volum
• toate proprietăţile sunt aditive
• curbele de echilibru izolare sau izoterme determinate experimental prezintă o variaţie
unidirecţională ( fără maxime sau minime).
• Presiunile de vapori şi temperaturile de fierbere variază în limitele componentelor puse în
intervalul de concentraţie.
Amestecuri neideale :

Majoritatea amestecurilor nu sunt ideale şi nu se supun legii lui Raoult. Pentru adaptarea realţiilor
de echilibru se introduce un factor de corecţie:

Coeficientul de activitate ϒi cu care se înmulţeşte presiunea Pi astfel că avem ecuaţiile de echilibru:

o presiunea parţială a unui component dintr-un amestec de lichide: pi = ϒ i . Pi . xi; (15.8)
p−γ .P
ocompoziţia lichidului care fierbe la presiunea p: Xi = γ . P −2γ .2P ; (15.9)
1 1 2 2
γ .P
ocompoziţia vaporilor componentului yi : Yi = 1p 1 . xi; (15.10)

γ 1 ⋅ P1 y1 x 2
oVolatibilitatea relativă: α = = ⋅ . (15.11)
γ 2 ⋅ P2 x1 y 2
Amestecuri nemiscibile
Într-un amestec format din două componente lichide nemescibile, fiecare component se comportă
din punct de vedere al volatilităţii ca şi când nu s-ar găsi în amestec. Sistemul este alcătuit din două
componente şi trei faze şi prin urmare are un grad de libertate. Presiunea parţială a fiecărui component
depinde numai de temperatură şi deci este independentă de proporţia celor două componente.
Temperatura de fierbere amestecului este inferioară temperaturii de fierbere a componentelor pure.
În tot timpul fierberii temperatura rămâne constantă până la dispariţia unui component din faza
lichidă iar compoziţia vaporilor rămâne constantă (indiferent de compoziţia amestecului lichid), valoarea
sa rezultând din egalarea presiunilor (P1 = P1 = py1; p2 = P2= py2) de unde rezultã:
97
 Y p P
1= 1= 1. (15.12)
Y p
2 2 P2
Amestecuri multiple şi complexe
Relaţiile de echilibru pentru aceste sisteme formate din mai multe componente cu participare
procentuală multiplă sunt definite prin constanta de echilibru (constanta de distribuţie) care reprezintă
raportul dintre concentraţiile componentului "i" în cele două faze de echilibru.

yi
Ki = . (15.13)
xi
Condiţiile de echilibru sunt determinate şi de coeficientul de rectificare definit ca un raport al
constantelor de echilibru a două componente din amestec.
ki y ⋅x
ω= = i i . (15.14)
kj yj ⋅ xj
Pentru a putea separa un component din amestec este necesar ca să avem valorile lui k şi ω supraunitare.

15.3. Metode de distilare

15.3.1 Distilarea integrală (in echilibru)

Distilarea integrală este procesul în care vaporii, formaţi prin vaporizarea bruscă a unui amestec
lichid rămân în contact cu lichidul. Operaţia presupune supraîncălzirea lichidului urmată de o expandare
într-un vas de detentã în care se realizează separarea fazelor lichid şi vapori. În figura 15.1 se prezintă
schema operaţiei de distilare.
Elementele componente ale instalaţiei sunt urmãtoarele: 1 – schimbǎtor de cǎldurǎ;2 – vas de
detentǎ;3 – condensator;4 - pompǎ;5 - alimentare cu amestec iniţial;6 – evacuare reziduu;7 – evacuare
distilat.
Elemente de calcul pentru distilarea în echilibru :
F L V V x −x L V
= = ; = = F ; = 1− = 1− R (15.15)
y − x y − xf xF − x F y−x F F
Fig.15.1 Schema
în care:instalaţiei
F – debit de distilare
molar întegralǎ[mol/s]; L – debit reziduu separat [mol/s] V – debit vapori [mol/s];
de alimentare
XF – fracţia molară a componentului volatil din amestecul de alimrntare; X, y - concentraţiile în echilibru
a celor două faze; R – gradul molar de distilare.
15.3.2 Distilarea simplǎ (diferenţială)
Este operaţia de vaporizare treptată la presiune constantă a unui amestec de lichide urmată 2de
condensarea vaporilor pe măsură ce se formează. Distilarea simplă se poate realiza discontinuu sau
continuu.
În fig.15.2 este prezentată schema unei instalaţii de distilare simplă discontinuă, în care şarja
introdusă în blaza 1 este încălzită cu aburi de o serpentină iar distilatul va fi colectat pe fracţiuni în vasele
3 după condensarea ĩn rãcitorul 2.

98 3
Fig.15.2 Schema instalaţiei de distilare
simplǎ discontinuǎ
 Distilarea simplă continuă se realizează prin alimentare continuă cu amestec iniţial si evacuarea
continuă a distilatului si a reziduului.
Elemente de calcul pentru distilarea simplă discontinuă
a) Date iniţiale de calcul
- condiţii iniţiale: concentraţia (xi) şi cantitatea (Li) amestecului; temperatura sau presiunea de
fierbere;
- echilibrul lichid f (x,y)p =0.
b) Elemente de calcul:
- compoziţia şi cantitatea de distilat D, xD
- compoziţia şi cantitatea de reziduu LF; xf
- consumul de căldură
Ecuaţia lui Rayleigh:
xi
L dx
h i =
Lf ∫ y−x =L
xf
f ; (15.16)

Li =D + Lf; (15.17)
Li xi − L f x f
Xi ·Li =D·xD+Lf·xf; de unde: x D = ; (15.18)
Li − L f

15.3.3. Antrenarea cu vapori

Este operaţia de distilare simplă în care vaporizarea amestecului de distilat se face prin introducerea
directă în amestec a vaporilor de apă sau a unui gaz inert. Această metodă se aplică pentru:
• Separarea cantităţilor mici de substanţe volatile din cantităţi mari de produs nevolatil;
• Separarea componenţilor nemiscibili cu punct de fierbere ridicat;
• Separarea unui produs instabil la temperaturi ridicate.
În industria alimentară metoda este folosită la recuperarea solventului din miscelă în faza finală, la
dezodorizarea uleiului în faza de rafinare, în industria spirtului, la antrenarea unor componenti greu
volatili etc.
Instalaţia de separare a amestecurilor lichide prin antrenare cu vapori se compune din tr-un
distilatorul care conţine borhotul. Operaţia constă în barbotarea aburului în masa amestecului, bulele de
vapori la trecerea prin lichid se saturează cu vaporii componentului de antrenat şi împreună trec printr-o
conducta la condensator, în care fie că are loc numai condensarea vaporilor de apă (componentul de
antrenat rămânând în stare de gaz) fie că se condensează atât vaporii de apă cât şi substanţa antrenată,
rezultând douǎ fae lichide care se separă prin stratificare într-un decantor.
În esenţă antrenarea cu vapori este o distilare simplă la care se adaugă un al treilea component ca
agent de antrenare.

99
Elemente de calcul la antrenare cu vapori în sistem continuu:
1. Date de calcul: m – debitul de miscelă, [kg/h]; b1 – conţinut de benzină în miscelă: 4%; b2 –
conţinut final de benzină în miscelă: 0,2%; Masa moleculară a componentului greu M = 220; Eficienţa
operaţiei E =0,7. Ĩn regim de operare presiunea totală p = 0,0054 [MPa] şi se consideră cã vaporii de
benzină rezultă cu temperatura t = 102oC.
2
Masa moleculară medie a benzinei este: MB 60 + 30·tf + 0,001· t f , în care: tf – temperatura de
fierbere [oC].
2. Mărimi de calcul
96
- debitul de ulei alimentat: mu1 = m [kg/u]; (15.19)
100
m u 1 mu 1
- debitul molar de component greu volatil la alimentare: B =
= [kmol / h]; (15.20)
M u 220
mb 2
- debitul molar de component uşor volatil (benzină) la evacuare A2: A2 = [kmol/h] ; (15.21)
MB
mb1
- debit molar de component uşor volatil la alimentare A1: A1 = [kmol / h], în care: mb1 –
MB
debitul de benzină alimentată [kg/h];
A1
- fracţia molară a benzinei iniţiale xA : x A = ; (15.22)
A1 + B
- componentul volatil din miscelă:

A1 A
a1 = la alimentare; a 2 = 2 la evacuare [moli/substanţă nevolatilă];
B B
- debit de abur necesar la antrenare V [kmol / h]:
p  a − a2   P  m
V =B ·  1  +  − 1( a1 − a 2 ) ; mV = V·MA V ; unde PA – presiunea de
E xA ⋅ PA  a1   E ⋅ x A ⋅ PA  m BA

vapori a benzinei la 1020C [MPa].

15.3.4. Distilarea moleculară
Este o metodă de separare a substanţelor, care nu suportă temperaturi mari, au o masă moleculară
mare (până la 1200) şi se desfăşoară în vid de 10-2... 10-4 mm col. Hg. pentru că drumul liber mediu al
moleculelor depăşeşte distanţa între suprafaţa caldă de evaporare şi cea rece de condensare.
Distilarea moleculară este un proces pretenţios, costisitor şi nu permite obţinerea unor compuşi puri la o
singură operaţie. Această metodă este aplicată la obţinerea unor vitamine (A,D,E) acizi graşi, uleiuri
vegetale, uleiuri volatile.

Principial un aparat de distilare moleculară este format din două suprafeţe aşezate concentric, din
care una caldă şi una rece. Aparatele sunt construite în două variante mai importante, după forma
suprafeţelor active:
• Aparate cu film descendent; Fig.15.3 Principiul distilării moleculare
a-aparat cu film ascendent, b–aparat cu film descendent
100 descendent
 • Aparate cu film ascendent (centrifugale);
Aparatele cu film descendent au forma cilindrică (fig. 15.3-b) iar aparatele cu film ascendent forma
tronconică (fig. 15.3-a). Spaţiul 1 dintre cele două suprafeţe, aşezate concentric se conectează la o pompă
de vid. Amestecul curge pe suprafaţa caldă 2, sub forma unui film subţire. Moleculele componentului mai
volatil, evaporându-se şi având drumul liber mediu, mai mare decât distanţa dintre cele două suprafeţe,
ajung la suprafaţa rece 3, unde condensează. Filmele de amestec şi de condensat curg spre racordurile de
evacuare, sub acţiunea gravitaţiei la paratele cu film descendent cu tobe cilindrice (fig.15.3-b) şi sub
acţiunea forţei centrifuge (ce acţionează numai asupra amestecului) la cele tronconice (fig.15.3-a).
Lichidul rezultat prin condensarea vaporilor formează distilatul 4 iar cel rămas neevaporat rezidul 5.

15.4. Calculul aparatelor de distilare

15.4.1. Bilanţul de materiale
În majoritatea cazurilor în blază se introduce abur saturat care barbotează în plămada farmentată.
Astfel se stabileşte ecuaţia de bilanţ total şi parţial:
F + Ab = D + W, [kg/h]; (15.23)
în care: F – plămada (miscela) introdusă în blază [kg]; Ab – abur barbotat [kg]; D – distilatul obţinut prin
condensarea vaporilor [kg]; W – reziduu (borhot la spirt; ulei brut – industria uleiului) în blază [kg]; ĩn
faza lichidă: XF – concentraţia compuşilor uşor volatili (% greutate) a plămezii iniţiale, XD – concentraţia
distilatului obţinut şi XW – concentraţia reziduului.
15.4.2. Bilanţul caloric se stabileşte ţinând seama de caracteristicile produselor care circulă în
coloană (sau în blază).
o Pentru coloană fără reflux:
 kcal 
F ⋅ iF′ + Ab ⋅ iab
′′ = D ⋅ iD′′ + W ⋅ iW′  h  sau[W ]; (15.24)
o Pentru coloană cu reflux:
F ⋅ iF′ + Ab ⋅i ′′ab = D ⋅ iD′ ⋅ R = ( R + 1)iD′′ + W ⋅ iW′ ; (15.25)
R – reflux în coloană [% (faţă de distilatul D)]; I'F – eutalpie plămezii la temperaturi de alimentare I'F =
CFtF [J/kg]; I"D – eutalpia vapori de component uşor volatil [J/kg]; I"ab – eutalpia aburului saturat
alimentat în coloană [J/kg]; I'D – eutalpia condensatului de component uşor volatil la temperatura de
condensare corespunzător deflegmatorului [J/kg]; I'W – eutalpia reziduului din coloană.
15.4.3. Dimensionarea coloanelor
Pentru dimensionarea coloanelor se consideră amestecuri binare:
π ⋅ D2
 Diametrul coloanei: din relaţia V= W , [m3/s] (15.26)
4

1 −v
unde W – viteza medie ( W = k ⋅ v
); K – constantă ce depinde de compoziţia vaporilor ; 1

-densitatea lichidului (la temperatura din coloană) [kg/m3] ; v - densitatea vaporilor [kg/m3].
101
  Înălţimea coloanei: se stabileşte cunoscând numărul de talere k şi distanţa dintre ele.
Tabelul 15.1.
Distanţa Valori ale lui k
dintre talere Ĩnãlţimea lichidului deasupra clopotelor
[mm] 12 [mm] 25 [mm] 50 [mm] 75 [mm]
150 0,006 ... 0,012 - - -
300 0,027 ... 0,033 0,021 – 0,027 0,015...0,021 -
450 0,045 0,043 0,037 0,027
600 0,056 0,053 0,049 0,048
750 0,060 0,056 0,055 0,053

La coloane confecţionate din tronsoane se dau distanţe mici între talere, nelăsând loc pentru guri de
vizitare. La coloanele dintr-un singur corp cilindric se vor lua distanţe mai mari între talere pentru a se
lăsa loc pentru guri de vizitare.
16. RECTIFICAREA
16.1. Noţiuni generale
Rectificarea sau fracţionarea amestecurilor se realizează prin vaporizări şi condensări succesive şi
repetate în aparate denumite coloane de rectificare. Secţiunile în care se realizează procesul dublu de
vaporizare – condensare sunt denumite trepte sau talere.

Coloanele de rectificare pot avea înălţimi diferite în funcţie de numărul de talere. Pe fiecare taler se
realizează concomitent vaporizarea componentului uşor volatil din lichid, pe seama căldurii de
condensare a vaporilor bogaţi în component greu volatil. Astfel pe fiecare taler vaporii se îmbogăţesc în
component uşor volatil iar lichidul în component greu volatil. La baza coloanei lichidul colectat formează
reziduul iar produsul colectat la vârful coloanei formează distilatul.
Elementele componente ale unei instalaţii de rectificare sunt:
 preîncălzitorul pentru materia primă, de regulă un schimbător de căldură multitubular, care
recuperează căldura de la reziduu, sau fracţiunile de vârf şi de mijloc;
 fierbătorul sau blaza, prevăzut cu sistem de încălzire indirectă cu abur sau directă cu injectoare
pentru combustibili lichizi sau gazoşi;
 coloana de rectificare, alcătuită din mai multe tronsoane cilindrice (talere), în fiecare circulând în
contracurent, fazele lichide, respectiv vapori;
 condensatorul sau deflegmatorul pentru condensarea fracţiunilor de component greu volatil din
vapori şi care permite trecerea fără condensare a vaporilor ce vor forma distilatul;
 condensatorul – răcitor (răcitorul final) pentru distilat;
 vase colectoare pentru distilat şi reziduu;
 aparatura de măsură, control şi automatizare.
Lichidul în exces de pe fiecare taler deversează prin conducte la talerul inferior. Astfel pe întreaga
înălţime a coloanei se realizează un curent de lichid care circulă în contracurent cu vaporii şi care
formează refluxul intern. Pentru ca vaporii care ies din coloană să fie cât mai puri se introduce prin cădere
102
liberă sau prin pompare în vârful coloanei o parte din lichidul obţinut în deflegmator sau în condensatorul
pentru distilat, care formează refluxul extern.
Rectificarea se poate realiza:
- la presiune atmosferică când amestecul este lichid;
- la presiune scăzută (rectificare în vid) pentru separarea amestecurilor cu punct de fierbere ridicat;
- la presiuni ridicate, când amestecul de distilat se află în stare gazoasă la presiunea atmosferică.
16.2. Moduri de realizare a rectificării

16.2.1. Rectificare discontinuă, realizată pe şarje, care prezintă dezavantajul unui consum
suplimentar de căldură datorat intermitenţei operaţiei. În figura 16.1 se prezintă schema unei instalaţii de
rectificare discontinue. Elementele componente ale acesteia sunt urmãtoarele:
1 – blaza; 2 – racord alimentare materie primǎ; 3 – coloana de rectificare; 4 – condensator; 5 –
distribuitor; 6 – rǎcitor de distilat; 7 – vas colector pentru distilat; 8 – racord evacuare reziduu; 9 –
reflux extern; 10 – distilat; 11 – vapori.
16.2.2. Rectificarea continuă, este un proces care decurge în regim staţionar. În instalaţia
prezentată schematic în figura 16.2, materia primă preîncălzită până la temperatura de fierbere se
introduce în coloană pe unul din talere, pe care concentraţia refluxului intern este egală cu a materiei
prime, numit talerul de alimentare.

Elementele din figura 16.2 sunt: 1 – alimentare cu amestec iniţial; 2 – preâncǎlzitor; 3 – zona de
epuizare din coloana de rectificare; 4 – zona de concentrare; 5 – condensator; 6 – distribuitor; 7 – reflux
extern; 8 – rǎcitor de disilat; 9 – vas colector distilat; 10 – vas colector reziduu;
Deasupra talerului de alimentare coloana prezintă porţiunea de concentrare, iar sub acest nivel,
porţiunea e epuizare. Rectificarea continuă a amestecurilor cu mai mulţi componenţi nu se poate face într-
o singură coloană. În general dacă amestecul are "n" componenţi, sunt necesare "n-1" coloane de
rectificare aşezate în serie sau în paralel.
Fig. 16.1 Schema instalaţiei de
Fig. 16.2 Schema instalaţiei de
rectificare
16.3 Clasificarea şi descrierea coloanelor periodicǎ
de rectificare rectificare continuǎ
Din punct de vedere constructiv, coloanele de rectificare se împart în coloane cu contact în trepte şi
coloane cu contact diferenţial.
Dintre cele cu contact în trepte fac parte coloanele cu talere cu clopote şi coloanele cu talere
perforate (cu sită), iar cele diferenţiale sunt coloane cu umplutură, cu talere rotative şi cu film subţire.
La coloanele cu contact în trepte, vaporii barbotează în lichid, iar la coloanele diferenţiale vaporii
trec pe deasupra lichidului.
Detaliul în coloane cu talere cu clopote este prezentatǎ în figura 16.3 a).

103
a) b)
Fig.16.3
 Elementele coloanei cu talere cu clopote sunt: 1 – corpul coloanei; 2 – taler cu clopote; 3 –
conductă de vapori ; 4 – clopot; 5 – ţeavă de preaplin pentru circulaţia lichidului.
Coloanele de rectificare cu talere cu clopote folosesc atât instalaţii continue cât şi discontinue. Pe
toată înălţimea coloanei, în afară de blază, sunt montate mai multe talere.

Un taler se compune dintr-o serie de tuburi de vapori acoperite de un clopot cu margini crestate şi
unul cu mai multe tuburi deversoare care transmit lichidul dintr-un taler în altul.

Vaporii de la un taler inferior intră prin tuburile de comunicaţie cu interiorul clopotului de la talerul
superior, barbotând lichidul, în care se va condensa componentul greu volatil şi pe seama căldurii
eliberate va evapora componentul uşor volatil. Operaţia se repetă până la talerul superior. Tubul deversor
are rolul de a menţine nivelul lichidului pe talere la cota dorită.

Coloane de rectificare cu talere perforate: au doar tuburi deversoare. Vaporii care urcă de la talerul
inferior prin orificiul talerului barbotează lichidul, prezentate în fig 16.3 b). Viteza vaporilor trebuie să
atingă valori care să nu permită scurgerea lichidului prin ochii talerului; faza lichidului poate trece doar
prin tuburile deversoare. Coloanele cu talere perforate sunt mai simple constructiv, dar nu au siguranţă în
funcţionare, înfundându-se repede în cazul lichidului ce lasă depuneri.
Coloanele cu umplutură: constau dintr-o coloană verticală prevăzută cu corpuri de umplere de tipul
inelelor Raschig. Inelele Raschig sunt cilindrii cu diametru egal cu înălţimea (în general 10 ÷ 50 mm)
confecţionaţi din tablă, porţelan, folosiţi ca umplutură în coloane industriale de reacţie, de rectificare sau
de absorbţie. Sunt folosite pentru a mări suprafaţa de contact dintre coloană şi lichid, vaporii sau gazele
care circulă în acestea.
Inelele Raschig de porţelan în care se includ diverse săruri sau catalizatori se pot folosi în camere de
reacţie în industria chimică sau industria alimentară. Sunt folosite şi ca umplutură în filtre speciale pentru
absorbţia prafului din gaze, în scrubbere etc.
Scrubberele sunt aparate de contact gaz – lichid, parcurse de ambele faze în flux continuu, servind
fie la reţinerea unor componenţi ai gazului, fie la spălarea gazului de impurităţi în suspensie ca pulberi
sau picături, cu sau fără reacţie chimică.
În coloanele de umplutură, lichidul, introdus la o anumită înălţime faţă de blază, curge pe suprafaţa
umpluturii sub formă de filtru, în contracurent cu vaporii, contactul fazelor se face doar la suprafaţa
filmului. Cu toate că separarea este mai puţin intensă ca şi în cazul barbotării, datorită suprafeţelor de
contact mai mari între faze se asigură o compensare a performanţei de rectificare.
În componenţa coloanei de rectificare intră şi blazele (fierbătoarele). Rolul lor este de a asigura
sursa de căldură necesară încălzirii şi evaporării. Tipurile de blaze folosite sunt prezentate ĩn figura 16.4.

16.4. Rectificarea azeotropã

Fig. 16.5 Schema instalaţiei de rectificare
Fig.16.4 Tipuripentru
azeotropǎ de blaze: a) cu manta;
obţinerea b) cuetilic
alcoolului
serpentinǎ; c) cu camerǎ interioarǎ de fierbere;
absolut: 1 – coloanǎ de rectificare; 2 – racord
d) cualimentare;
camerǎ exterioarǎ
3 – de fierbere;
racord evacuare; 4 –
104 condensator; 5 – vas florentin (separator); 6 –
racord evacuare alcool; 7 – coloanǎ de
rectificare;
 Rectificarea cu adaosuri auxiliare sau distilarea extractivă se aplică în cazul amestecurilor greu de
separat prin distilare simplă, datorită diferenţelor mai mici între volatilitatea componentelor. Distilarea
este extractivă când componentul adăugat (dizolvantul) măreşte de câteva ori volatilitatea relativă. În
acest mod se obţine alcoolul etilic cu ajutorul benzenului: benzenul se introduce în coloanele de distilare
împreună cu alcoolul de 95 … 98% printr-un racord. Amestecul iese prin alt racord şi trece în
condensator iar apoi în decantor, formând 2 straturi: unul apos şi unul benzenic. Urmează evaluarea prin
alt racord a alcoolului etilic 100%. În coloană se distilă amestecul care formează stratul apos.

16.5. Rectificarea în coloane cu talere. Talerul teoretic. Metoda McCabe – Thiele de determinare
a numărului de talere teoretice.
Talerul teoretic – unitate ideală de transfer pe care se realizează echilibrul termodinamic între
lichidul de se scurge de pe talerul superior şi vaporii ce se ridică de pe talerul inferior.
Pe talerul "n" pe care se menţine nivelul constant, se realizează contactul între vaporii de
compoziţie (yn+1cu tn+1) şi lichidul de compoziţie (xn-1 cu tn-1). Pentru că tn+1 > tn-1, din fluxul de vapori va
condensa componentul greu volatil şi pe seama căldurii latente de condensare se va vaporiza o parte din
componentul uşor volatil, realizându-se pe talerul "n" vapori şi lichid în echilibru, având aceeaşi
temperatură > tn.
Un taler teoretic reprezintă mai multe talere reale construite, numărul lor fiind în funcţie de
condiţiile de operare.
Dimensionarea coloanelor se face prin 2 metode:
1. dimensionarea la echilibru, adică determinarea numărului de echilibre, de talere teoretice,
necesare realizării separării cerute prin metoda grafică McCabe – Thiele, simplificată;
2. metoda riguroasă analitică Sorel.
1. Metoda simplificată face abstracţie de efectele termice de pe talere, având la bază ipoteze:
• căldurile molare latente de vaporizare ale componentelor sunt egale sau apropiate;
• căldura de amestecare e neglijabilă;
• pierderi de căldură cu exteriorul, neglijabile;
• temperatura amestecului de alimentare este egală cu temperatura de fierbere de pe talerul de
alimentare;
• vaporii rezultaţi la vârful coloanei sunt condensaţi total fără subrăcire, astfel că refluxul are
temperatura egală cu temperatura vaporilor ce părăsesc coloana.
Determinarea numărului de talere se bazează pe reprezentarea grafică a relaţiei de echilibru şi de
bilanţ de materiale, de fapt a dreptelor de operare din cele 2 zone (de concentrare şi de epuizare).
Procedeul de determinare constã ĩn urmãtoarele etape:
se trasează la scară curba de echilibru a amestecului binar ce trebuie separat;
Se fixează pe abscisă punctele Xw, XF, XD;

105
 Se trasează linia de operare a zonei de concentrare ştiind că aceasta intersectează diagonala în D, de

XD L
abscisă XD şi are ordonata la origine: I 0 = ; Refluxul R = , unde R - cifra de reflux ; D –
R +1 D
debit de distilat ; L – reflux ce are concentraţia aceeaşi cu distilatul.
se trasează linia de operare a zonei de epuizare ştiind că aceasta intersectează diagonala într-un punct
W de abscisă XW, iar cele 2 drepte se intersectează într-un punct de abscisă XF.
începând din D se duce o linie orizontală până la curba de echilibru, obţinând punctul 1 a cărui
abscisă dă compoziţia pe primul taler X1.
din 1 se coboară o verticală până la linia de operare fixând punctul de coordonate (X2, Y2) care dă
compoziţia fazelor între primul şi al doilea taler.
Se continuă construcţia în trepte în acest mod până la depăşirea punctului de abscisă X = XW.
Numărul punctelor de intersecţie dintre liniile orizontale şi curba de echilibru reprezintă numărul de
talere teoretice ale coloanei "n". Numărul de talere real: nr = n/ηT unde ηT = (0,2 ÷ 0,8) este randamentul
total al coloanei. Fig.16.6 Metoda graficǎ McCabe-Thiele
Distanţa între talere variază între 0,1 ÷ 0,6 în funcţie de parametrii hidrodinamici şi proprietăţile
sistemelor de separat.

106
 17. EXTRACŢIA
17.1. Noţiuni generale
Prin extracţie se înţelege operaţia de separare parţială sau totală a componentelor unui amestec, pe
baza diferenţei de solubilitate în unul sau mai mulţi solvenţi.
Extracţia se realizează prin solubilizarea unuia din componenţii amestecului iniţial într-o substanţă
lichidă (solvent sau dizolvant) în care ceilalţi componenţi nu se solubilizează, urmată de o separare a
fazelor prin operaţii de concentrare urmată de cristalizare, concentrare prin distilare etc.

Operaţia se numeşte extracţie solid – lichid când amestecul iniţial se prezintă în fază solidă sau fază
solidă îmbibată cu solutul lichid, sau lichidă în care solutul este dizolvat.
În cazul în care amestecul de componenţi este gazos, operaţia de extracţie se numeşte absorbţie,
spălarea gazelor sau chemosorbţie,
În industria alimentară este aplicată extracţia solid – lichid la extracţia uleiului din materiile prime
oleaginoase; la obţinerea băuturilor răcoritoare etc.
Procedee de extracţie sunt:
a) extracţia simplă, când solidul (solutul + inertul) şi dizolvantul lichid se află un anumit timp în
contact într-un recipient, timp după care amestecul se separă în faza solidă îmbibată cu lichid şi faza
lichidă care conţine solutul, procesul de extracţie decurgând în regim nestaţionar (variantă aplicată la
obţinerea băuturilor răcoritoare);
b) extracţia multiplă, la care solidul (solutul + inertul) sub formă de particule este fix iar dizolvantul
spală în trepte din solid componentul de extras (solutul), obţinându-se extracte (fază lichidă) din ce în ce
mai diluate în solut şi rafinat epuizat în solut (fază solidă).
c) extracţia în contracurent, prin care solidul (inert + solut) şi dizolvantul circulă continuu în
contracurent.
Variantele b) şi c) se întâlnesc la obţinerea uleiurilor din seminţe oleaginoase.
Procesul de extracţie în sistem solid – lichid se bazează pe proprietatea pe care o au substanţele
lichide de concentraţii diferite de a difuza una în alta când sunt puse în contact.

107
 Factorii care influenţează extracţia sunt natura şi starea materiei prime, natura, cantitatea şi
calitatea solventului de extracţie, temperatura şi durata de contact.
Natura şi starea materiei prime, în cazul extracţiei zahărului şi a uleiului ca operaţii principale
întâlnite în industria alimentară influenţează semnificativ procesul de fabricaţie.
Astfel, sfecla de zahăr trebuie să fie proaspătă, neveştejită, nealterată, cu ţesut normal şi nu
lemnos, neîngheţată, bine spălată şi dezinfectată. Înaintea extracţiei tăieţeii sunt supuşi unui tratament
termic numit plasmoliză.
În ceea ce priveşte seminţele de oleaginoase, acestea necesită un tratament special hidrotermic şi
mecanic care să le aducă la forma de paiete, pentru a se dechide un număr cât mai mare de celule din
miez pentru ca extracţia să aibă un rezultat bun.
Natura şi calitatea solventului de extracţie sunt condiţii pentru asigurarea extracţiei în cazul
diferitelor materii prime. Astfel pentru extragerea zaharozei din sfecla de zahăr se utilizează apa iar la
extracţia uleiului în ţara noastră se utilizează benzina de extracţie.
Cantitatea de solvent necesară extracţiei influenţează direct procentul de substanţă extractibilă
rămasă în reziduu reducând-o, dar poate conduce la creşteri în consumul de energie termică.
Calitatea solventului este o problemă importantă şi în acelaşi timp specifică tipului de extracţie. În
cazul apei, aceasta trebuie să fie cu un conţinut redus de săruri, substanţe organice, de microorganisme şi
să prezinte un pH mai mic decât 6. Solvenţii utilizaţi în industria uleiurilor vegetale trebuie să dizolve
repede uleiul, fără a dizolva şi alte substanţe conţinute de seminţe, să nu-şi schimbe compoziţia, să nu
imprime uleiului, după separare, miros străin sau compuşi dăunători organismului uman, să nu fie
miscibili cu apa, să nu formeze amestec exploziv şi să fie ieftini.
Temperatura joacă un rol important şi caracteristic pentru extracţiile zahărului sau a uleiului. Astfel,
temperatura normală de extracţie a zahărului este de 70...75 oC, iar pentru extracţia uleiului vegetal este
de 50...60 oC, îmbinând asigurarea condiţiilor optime pentru faza de extracţie, intensificând fenomenul de
difuziune odatã cu micşorarea pierderilor de solvent, în special la benzine.
Durata de contact solvent – material este o funcţie de viteza de extracţie şi influenţează direct
concentraţia în soluţie.
17.2. Aparate pentru extracţia solid - lichid
Aparatele pentru extracţia în sistemul solid - lichid pot fi clasificate, după modul de funcţionare, în
aparate cu funcţionare discontinuă şi în aparate cu funcţionare continuă.
Clasificarea aparatelor se face în funcţie de construcţia organelor de transport şi de poziţia
aparatului.

Ĩn figura 17.1 este prezentat un extractor cu funcţionare discontinuã care prezintã urmãtoarele
elemente componente: 1 – corp cilindric cu capace bombate; 2 – gură de alimentare; 3 – capac de
închidere cu sitǎ; 4 – sită; 5 – gurǎ de descǎrcare reziduuri; 6 – perete orizontal perforat cu sitǎ; 7 – racord

108
Fig.17.1 Extractor cu funcţionare
discontinuǎ
pentru evacuarea miscelei; 8 – amestecǎtor cu braţe; 9 – reductor de turaţie; 10 – robinet pentru
alimentarea cu solvent; 11 - racord evacuare vapori de solvent.

Bateria cu mai multe extractoare (pentru ulei floarea soarelui) este prezentată în figura 17.2.
Materialul se încarcă simultan în toată extractoarele (se lasă unul de rezervă) iar solventul se aduce
într-un singur aparat. Pe măsură ce extractoarele sunt eliberate de miscelă se eliberează din circuitul de
solvent şi sunt supuse recuperării solventului, apoi descărcării borhotului şi curăţirii. După curăţire
extractorul liber se încarcă cu o nouă cantitate de măcinătură, legându-se în circuitul solventului la sfârşit
astfel încât miscela concentrată să facă prima extracţie.

17.3. Calculul instalaţiilor de extracţie

17.3.1. Bilanţul de materiale

- pentru prima spălare cu solvent ecuaţia de bilanţ totală este:

G0 + S1 = R1 + M1, (17.1)
în care:G0 – măcinătura iniţială (component solubil + miscelã), S1 – solvent curat; M – miscela (solvent +
component solubil extras) ; R – reziduu (şrot) cu foarte puţin comp. solubil). Notaţiile folosite la calculul
bilanţului de materiale sunt prezentate ĩn tabelul 17.1.
Fig.17.2 Bateria cu mai multe extractoare: 1–
Tabelul 17.1
extractor
Notaţiile folosite la bilanţul de;materiale
2 – blazã de distilare ; 3 – condensator.
Componenţii Înmăcinit. M miscelă M reziduu
Umiditate WG0 WM WR
Substanţă grasă (ulei) UG0 UM UR
Solvent SS SM SR
Substanţă uscată total Substanţa Substanţa uscatã M Substanţa uscatã
uscatã G0 RV

Ecuaţia de bilanţ parţial

WG 0 W W
- pentru componentul apă: ⋅ G 0 = M ⋅ M 1 + R ⋅ R1 ; (17.2)
100 100 100
U G0 U U
- pentru component ulei: ⋅ G 0 = M ⋅ M 1 + R ⋅ R1 ; (17.3)
100 100 100
SS S S
- pentru componentul solvent: ⋅ S1 = M ⋅ M 1 + R ⋅ R1 ; (17.4)
100 100 100
Cu aceste ecuaţii de bilanţ se pot forma sisteme de mai multe ecuaţii cu mai multe necunoscute a
căror rezolvare stabilesc cantităţile aflate în operaţia de extracţie.
17.3.2. Coeficientul de repartiţie a solventului între miscelă şi reziduu:
Se calculeazã cu relaţia 17.5:
S M (ka)
a= . (17.5)
S R(ka)

109
 În cazul când extracţia se face prin mai multe adăugiri de solvent curat (ex: la extracţia în
contracurent cu mai multe contacte), la fiecare adăugire se aduce în instalaţie o cantitate de solvent curat
Sn.
La ultima spălare, consumul total de solvent pentru cele "n" adăugiri va fi:
SR 1
S n = S M ⋅ n + S R = S M (n + ) = S M (n + ) . (17.6)
SM a
17.3.3. Calculul extractorului
- pentru extractoare discontinue se iau în considerare:
G0 S
VU = ϕ ⋅ V ex = + , (17.7)
δm ⋅ n c δs ⋅ n c
ĩn care: VU – volumul ocupat de produse, m3; Φ – coeficient de încărcare (se admite Φ = 0,8); G0 -
cantitatea de măcinătură ce se încarcă în toate extractoarele [kg]; S – cantitatea de solvent ce se încarcă.
[kg]; δ m – densitatea în vrac a măcinăturii [kg/m3]; δs – densitatea solventului, [kg/m3]; nc – număr de

24
cicluri în 24 ore ; n c = în care τ - durata unui ciclu de funcţionare.
τ
Pentru stabilirea dimensiunilor extractorului continuu cu bandă se va utiliza relaţia de
dimensionare de la transportorul mecanic pentru produse solide.
17.4. Extractoare cu funcţionare continuã
Cele mai utilizate extractoare cu funcţionare continuã sunt prezentate ĩn tabelul 17.2
Tabelul 17.2
Tipul aparatului de extracţie Numele utilizat
Rotativ cu camere (celule) Blow – Knox, Filtrex, Miag
Verticale, cu agitator Olier, Anderson, Allis – Chalmers, Conotto
Orizontale, cu lanţ De Smet, Lurgi, Iowa, Kyoda, Bamag – Meuning, PTK;
Coloane cu melc Hildebrant, ND, Fauth
Orizontale, cu melc Disolex, Detrex, Bottaro, Jamth
Ĩn figurile 17.3 şi 17.4 sunt prezentate aparatul de extracţie De Smet şi extractorul continuu rotativ.

Fig.17.3 Extractorul De Smet Fig.17.4 Extractorul continuu rotativ

18. DIFUZIA

110
 18.1. Noţiuni generale
Difuzia este operaţia prin care se realizează transferul de substanţă dintr-o fază în alta, având la
bază legea generală a osmozei. În principiu procesul de difuzie poate fi realizat pe două căi:
- materialul introdus într-un aparat vertical este spălat cu un curent dizolvant până la expulzarea
dizolvantului (solutului) în materialul solid, fig. 18.1.

a) b)

Fig.18.1 Schema difuziei a) circulaţia în echicurent ; b)circulaţia în

contracurent
Teoria procesului de difuzie
Sunt două grupe de bază:
 teorii bazate pe legea lui Fick
 teorii la baza căruia stă ecuaţia diferenţială generală a procesului de difuzie cu stabilirea
condiţiilor la limită.
O importanţă în practică o reprezintă teoria lui P.M. Silin, aplicată la difuzia zahărului în apă. La
baza acestei teorii stă considerentul că procesul este staţionar şi ca atare are la bază legea lui Fick:
dc
G = −D ⋅ A ⋅ , (18.1)
dx
Ca un caz particular al ecuaţiei difuziei generale a transferului de masă:

∂c ∂c ∂c ∂c
+ Wx +W + W2 = D ⋅ ∇2c (18.2)
∂τ ∂x ∂j ∂z

dc
În relaţia (18.1) s-a considerat că = 0 (punct staţionar) şi că operaţia decurge într-o singură direcţie.
dx
Silin foloseşte ecuaţia lui Fick:
C −c
G = D ⋅ A⋅ τ, (18.3)
x

111
în care: C – concentraţia ĩn zahăr în zeama din tăieţei; c – concentraţia în zahăr în zeama de difuzie; X –
lungimea parcursului de difuzie; G – cantitatea de zahăr care difuzează [%]; D – coeficientul de difuzie; τ
- timpul de difuzie.
Transferul de substanţă într-un sistem izolat format din două sau mai multe faze este posibil când
componentul în cauză se găseşte la concentraţii diferite în cele două faze. El apare spontan dacă fazele
sunt în contact şi decurge de la faza în care componentul este în concentraţie mai mare, spre faza în care
acelaşi component este în concentraţie mai mică. Procesul continuă teoretic până se stabileşte un
echilibru, când se omogenizează concentraţia componentului respectiv în cele două faze.
Factorul motor al difuziei este gradientul de concentraţie (grad C) este definit ca limita raportului
dintre diferenţa de concentraţie ∆C a componentului între cele două faze şi distanţa pe normală ∆l între
cele două suprafeţe între care are loc diferenţa de concentraţie, când ∆l →0:
∆C ∂C
Grad C = lim = ; (18.4)
∆l ∆l →0 ∂l
În transferul de substanţă apare un flux de substanţă (N), care reprezintă cantitatea de substanţă care
dM
difuzează în unitatea de timp: N = (M – cantitatea de substanţă).
dτ
Fluxul unitar de substanţă (n) se defineşte ca fiind fluxul de substanţă raportat la unitatea de
N dM
suprafaţă, n = = , [kg / m2s], în care: τ - timpul, s.
A Adτ
Fluxul unitar de substanţă este denumit şi viteză de difuziune.
Transferul de substanţă se poate realiza în două moduri:
 prin difuziune moleculară, care constă în deplasarea la scară moleculară a substanţei printr-un
fluid;
 prin difuziune prin convecţie sau de turbulenţă, când deplasarea componentului care se transferă se
realizează cu ajutorul curenţilor de convecţie, care apar în fluide.
Ţinând seama de modul de realizare, difuziunea moleculară poate exista singură, însă difuziunea
prin convecţie este însoţită totdeauna de difuzie moleculară. Difuziunea moleculară este un proces lent,
care nu se poate intensifica de cât prin ridicarea temperaturii.
Difuziunea prin convecţie presupune transferul de substanţe realizat prin curgerea fluidului, fiind
mult mai intens decât difuziunea moleculară şi depinde de gradul de turbulenţă al fazei. Mişcarea, la
difuziunea convectivă, se poate obţine prin simpla deplasare a fluidelor în interiorul aparatelor, prin
agitare, prin acţiunea unei diferenţe de presiune etc. În cazul transferului de substanţă prin difuziunea
convectivă se poate specifica coeficientul parţial de transfer de substanţă, care este invers proporţional cu
grosimea stratului limită prin care are loc transferul de substanţă prin difuziune. Coeficientul parţial al
transferului de substanţă prin difuziune kA se poate exprima prin relaţia:
De
kA = ; (18.5)
δ

112
în care: kA - coeficientul parţial al transferului de substanţă; De - coeficientul de difuziune efectivă; δ -
grosimea stratului limită prin care are loc difuziunea; Grosimea δ nu poate fi măsurată, de aceea
valoarea lui kA se determină experimental.
18.2. Aparate şi utilaje utilizate pentru difuzie
În industria alimentară operaţia de difuzie se aplică la fabricarea zahărului din sfeclă, la obţinerea
concentratelor de vitamină C din măceşe etc. Pentru realizarea practică a difuziei s-au construit aparate cu
funcţionare continuă, care folosesc principiul contracurentului.
Clasificarea aparatelor în funcţie de construcţia organelor de transport şi de poziţia corpului
aparatului este prezentată în tabelul 18.1.
Tabelul 18.1
Aparate cu funcţionare continuă
Tipul aparatului de difuzie Sistemul
1. rotativ Maudrico, Berge, R.T., Guzenco
2. vertical, cu lanţ Olier, Silver, Oplatka, Oppermann – Deichuan, Butner
3. orizontal, cu lanţ Gek, De. Swet
4. coloană cu melc Sokolov, Kunjulean, BMA, Buchan – Olf
5. orizontal, cu melc Silver, Oliver – Morton, Brunich – Olsen, Raabe

În industria zahărului se întâlnesc următoarele aparate şi utilaje de difuzie:

Difuzorul cu funcţionare discontinuă (fig.18.2) se utilizează montat în baterie, circulaţia
produselor de difuzie (zeama de difuzie şi tăiţei de sfeclă) realizându-se în contracurent.
Difuzorul este confecţionat dintr-un corp cilindric 1 cu capace tronconice din tablă de oţel. La
partea superioară difuzorul se închide cu un capac 5, care se strânge cu ajutorul unui surub, iar la partea
inferioară are o gură de descărcare 4, acoperită cu o sită 6. Gura de descărcare se închide etanş cu un
capac, acţionat în timpul descărcării de o contragreutate. Sprijinirea difuzorului se face prin suporţi pe
planşeul din beton . Manevrarea capacelor gurilor de încărcare şi descărcare se realizează cu ajutorul
dispozitivelor de comandă. Alimentarea cu zeama de difuzie (apă caldă la începutul operaţiei) se face prin
racordul de la partea superioară a difuzorului, iar evacuarea zemii de difuzie mai concentrată se face prin
racordul de la partea inferioară.
Pentru realizarea unei difuzii bune, realizând o capacitate mare de prelucrare, difuzoarele se montează
câte 8...12 într-o baterie (fig.18.3), intercalând între ele schimbătoarele de căldură pentru preîncălzirea
zemii de difuzie înainte de a intra în difuzor. Dezavantajul instalaţiei cu difuzare în baterie este că ocupă
spaţiu mult, consumă multă apă pentru difuzia zahărului din sfeclă şi randamentul este relativ mic.

Fig.18.2. Difuzor cu funcţionare discontinuă

113

Figura 18.3 Aşezarea difuzoarelor în baterie cu intercalare de calorizatoare

 Difuzorul rotativ cu două elice (fig 18.4), realizează difuzia în flux continuu. În acest difuzor,
circulaţia zemii de difuzie şi a tăiţeilor de sfeclă se realizează în contracurent, ceea ce permite stabilirea
unei diferenţe de concentraţii (C- c) aproape constantă pentru toată durata operaţiei.
Difuzorul este un cilindru orizontal, confecţionat din tablă de oţel. În interiorul cilindrului, care se
montează cu o uşoară înclinaţie, se găsesc doi melci transportori, ale căror începuturi au un decalaj de
1800. Spre centrul difuzorului melcii transportori se sudează de o placă longitudinală, care împarte
cilindrul în două părţi semicilindrice.
Placa longitudinală este astfel confecţionată, încât în partea centrală este compactă, iar pe părţile
laterale este perforată cu orificii destul de fine, pentru a permite reţinerea tăiţeilor de sfeclă.
Pe partea centrală compactă se sudează pe ambele feţe din loc în loc ( dar la distanţe egale) plăcuţe
de formă dreptunghiulară. Plăcuţele au sens invers de montare pe feţele plăcii compacte astfel încât în
timpul rotirii difuzorului se dea două sensuri de circulaţie pentru zeama de difuzie. Plăcuţele sunt aşezate
perpendicular pe placa compactă , dar înclinate faţă de axa plăcii compacte cu u unghi astfel ales, încât o
plăcuţă să cuprindă trei compartimente (formate din melci transportori) .
În rotaţia tamburului se creează în spaţiul dintre spirele melcului două fluxuri de tăiţei (spre
exterior) şi două fluxuri de zeamă de difuzie (spre interior) astfel încât se realizează difuzia cu intensitate
Fig.18.4 Instalaţia interioarǎ a tamburului rotativ RT :1-
mărită. tambur ; 2- melc dublu ; 3 şi 4-fluxuri de zeamǎ ; 5 – site ; 6 –
banda centralǎ ; 7- table înclinate.
Difuzorul coloană cu melc (fig.18.5) este construit dintr-o coloană verticală, confecţionată din
tablă de oţel rezistent la coroziune. În interiorul coloanei se găseşte un melc montat pe o ţeavă, care
serveşte drept ax. Spiralele melcului sunt prevăzute cu canale radiale pentru scurgerea zemii de difuzie.
La baza turnului, sub prima spiră a melcului se montează o sitǎ, iar deasupra acesteia se găseşte un
racord pentru pomparea amestecului de tăiţei şi zeamă care vine de la opăritor. Sub sită, coloana
difuzorului se termină cu un colector tronconic , din care se elimină zeama de difuzie prin racordul 10.
Pe toată înălţimea coloanei se montează guri de vizitare şi termometre de control, precum şi ştuţuri
pentru luarea probelor pentru analize. Acţionarea melcului vertical este asigurată prin elementele de
transmisie montate la partea superioară. Circulaţia produselor în coloană se realizează în contracurent;
tăiţeii circulă de jos în sus cu ajutorul melcului vertical, iar zeama circulă prin scurgere de sus în jos,
asigurând pe toată durata operaţiei de difuzie o diferenţă de concentraţie aproape constantă.

Aparatul de difuzie Olier (fig.18.6) este alcãtuit dintr-un numãr de 6 coloane legate ĩntre ele cu
ajutorul unor tuburi curbe. Alimentarea cu apã se face pe la partea superioarã, la mijloc se face
alimentarea cu apã de presã iar ieşirea zemii Difuzor,
Fig.18.5. de difuzie se face
coloană ĩn zona
cu melc BMAsitei de separare
1- gurǎ a tãieţeilor.
alimentare cu
tǎieţei, 2- soluţie caldǎ, 3 – separator, 4- opǎritor, 5- pompǎ de
amestec, 6- ax 114
cu palete, 7- racorduri pentru apǎ de presǎ şi apǎ
caldǎ, 8- racord intrare apǎ proaspǎtǎ, 9- gurǎ evacuare borhot 10-
racord ieşire zeamǎ difuzie, 11- soluţie de circulaţie.
Restul elementelor componente sunt: 1…6 coloane; 7-8 sistem de acţionare; 9- buncǎr de alimentare; 10-
discuri perforate; 11- transportor cu lanţ; 12- sitǎ de separare a tǎieţeilor; 13- tuburi curbe.

18.3. Bilanţul de materiale şi termic

a) Bilanţul de materiale se stabileşte astfel:

Dacă se notează cu :
Alimentare apǎ
x- concentraţia zahărului în zeama de difuzie, [kg zahăr/kg apă]; y – concentraţia zahărului în tăiţeii de
sfeclă, [kg zahăr/ kg apă]; Gm – cantitatea de material (tăiţei) supus difuziei [kg]; Gz – cantitatea de zeamă
de difuzie (la început apă), în kg, se poate stabili bilanţul de materiale pe întreaga operaţie de difuzie:
Gz (xf – xi) = Gm (yi – yf), (18.6)
ĩn care s-a notat cu f sfârşitul operaţiei şi cuapǎ
Alimentare i începutul operaţiei.
Ieşire zeamã de
Consumul specific de zeamăde
depresã
difuzie se poate calcula din raportul: difuzie
Gz yi − y f
gn =
= . (18.7)
Gn x f − xi
Pt o operaţie ideală de difuzie (când se spală tăiţeii mereu cu apă curată, iar la sfârşitul operaţiei
materialul este complet epuizat în zahăr) se admite xi = yi. În acest caz se obţine o diferenţă concentraţii
constantă.
La obţinerea zahărului prin difuzie, tăiţeii se spală cu apa de difuzie şi se obţine zeama de difuzie
Fig.(evaporare)
care merge în instalaţiile în instalaţiile de concentrare 18.6 Aparatşiderămâne
difuzie să
Olier
se elimine din aparat
borhotul şi apa de golire finală.
Se consideră că apa de golire este 120% faţă de cantitatea de sfeclă, iar borhotul 90% faţă de
cantitatea de sfeclă.
În acest caz se poate stabili bilanţul total al unei difuzii:
Gm +W0= Gz + B +Wg (kg), (18.8)
ĩn care, în afara notaţiilor de mai sus, se utilizeazã: W0 – apa de difuzie (necesară realizării difuziei pe
toată durata operaţiei) [kg]; B – cantitatea de borhot rămasă după difuzie [kg]; Wg – apa de golire
( obţinută la ultima spălare) [kg].
b). Bilanţul de termic se stabileşte după relaţiile date mai sus.

9.4. Calculul instalaţiilor şi aparatelor de difuzie

9.4.1. Calculul difuzoarelor cu funcţionare discontinuǎ
Printr-un aparat de difuzie circulă debitele:
a) de material ( tăiţei de sfeclă), Gm :
 t 
Gm = S1PmvWm  ; (18.9)
 min 

115
 b) apa de difuzie (zeama de difuzie) Gz. E:
Pmv  t 
G z .E = S1 w z (1 −) Pm  , (18.10)
Pz  min 
în care: S1 – este secţiunea transversală a aparatului [m2]; Pmv – densitatea în vrac a materialului [m/min];
E – coeficient de extract tone zeamă de difuzie/tone material; Wz – viteza cu care circulă zeama de difuzie
în aparat în [m/min]; Pz – densitatea zemii de difuzie [t/m3]; Pm – densitatea materialului în [t/m3].
Din relaţiile de mai sus rezultă că difuzia se realizează prin deplasarea produselor cu vitezele:
Gm  m  Gz E  m 
Wm =   wz = ⋅
Pmv S1  min  şi S1 Pm  P   min  ; (18.11)
1 − mv 
 Pz 

Cantitatea de sfeclă care intră zilnic în difuzor se poate stabili cu relaţia:

14.40Vσ m  t 
Gm =  24h  , (18.12)
τd
în care: V – este volumul util al aparatului [în hl] ; σm – încărcarea specifică cu material al aparatului
[kg/hl]; τd – durata operaţiei de difuzie în min. Din formula (18.12) se deduce volumul:
G mτ d
V= [ hl ] . (18.13)
14.40σ m
Pentru aparatele de difuzie, acţionate în mişcare de rotaţie, se poate încărca cantitatea Gm de
material la o încărcare specifică σm dată, obţinându-se lungimea L a aparatului în funcţie de diametru η
conform relaţiei (18.14):
V1
L= [ m] , (18.14)
0.785η 2
unde V1 - volumul total al aparatului în [m3].
Materialul ce conţine dizolvatul de separat prin difuzie este introdus într-o coloană sau într-un
aparat orizontal, la un capăt, iar dizolvantul, în partea opusă, realizându-se o circulaţie în contracurent,
fig.18.5 şi 18.6.
Aparatele de difuzie cu coloană pot fi cu circulaţia dizolvantului de sus în jos sau invers.
9.4.2. Calculul aparatelor de difuzie cu funcţionare continuă
Se consideră datele iniţiale: y – conţinutul de dizolvant din materialul iniţial [kg dizolvat/kg apă];
Qy – debitul de soluţie obţinută la difuzie [t/min]; l – lungimea unitară a particulei de material [m]; C2 –
conţinutul de dizolvat din reziduu [kg dizolvat/kg apă]; q - productivitate zilnică [t sfeclă/24 ore]; tm –
temperatura medie de difuzie [0C]; Tm – încărcarea specifică a aparatului cu material [kg/hl].
Prin calcul se determinã: τ - durata de difuzie [min]; d – diametrul aparatului [m]; L- lungimea
efectivă pe care are loc difuzia [m]; N – puterea necesară pentru acţionare [kw].
Între datele problemei şi necunoscute se pot stabili o serie de relaţii. Astfel se deduce formula
productivităţii q:

116
 V ⋅ Tm
q = 14,40 [t sfeclă/24 h], (18.15)
τ
în care V - volumul util al aparatului [hl].
Din relaţia de mai sus se poate stabili volumul util al aparatului. La calculul aparatelor rotative,
trebuie să se ţină cont de influenţa diametrului aparatului d, asupra încărcării specifice Tm cu mărirea
diametrului aparatului se reduce implicit încărcarea specifică conform relaţiei:
Tm = 6,3 · 50 (1 – 0,12d) [t/m3· 24h]. (18.16)
Astfel, lungimea aparatului va fi:
V1
L= , [m] (18.17)
0,785 ⋅ d 2
în care V1 - volumul total al aparatului [m3].
Cunoscând încărcarea specifică cu material şi volumul util al aparatului, cu ajutorul lungimii L
calculate , se determină diametru d. Dimensiunile aparatelor de difuzie se apreciază după normative.

19. PASTEURIZAREA ŞI STERILIZAREA

19.1. Noţiuni generale

Pasteurizarea şi sterilizarea fac parte din operaţiile cele mai importante pentru industria laptelui şi a
conservelor.

117
 Scopul pasteurizării este distrugerea bacteriilor patogene şi a formelor vegetative ale
microorganismelor din mediul tratat, iar sterilizării distrugerea tuturor microorganismelor – forme
vegetative şi sporulate – din acelaşi mediu.
În practica industrială este posibil a nu se putea distruge total microorganismele folosindu-se
noţiunea de sterilizare industrială care admite ca produsele prelucrate prin această metodă să conţină
unele specii de spori viabili ce nu se dezvoltă însă în condiţii normale de depozitare.
În procesele pasteurizării şi sterilizării pe lângă urmărirea acţiunii de distrugere a
microorganismelor, trebuie să se urmărească şi menţinerea valorii alimentare şi a structurii normale a
produsului.
Principalul mijloc de distrugere a microorganismelor constă în acţiunea temperaturii un anumit timp
asupra produsului. Temperatura este întotdeauna sub 100 [0C] pentru pasteurizare, dar depăşeşte această
valoare pentru sterilizare.
În alegerea temperaturii si a duratei operaţiei trebuie să se ţină seama şi de faptul că pentru
menţinerea calităţii produselor nu se admite o încălzire îndelungată la temperatură ridicată. Prin acţiunea
temperaturii se realizează practic şi o operaţie intermediară între pasteurizarea şi sterilizarea adică
obţinerea unor produse care au o durată mai mare de păstrare decât cele pasteurizate. Această operaţie se
numeşte ultrapasteurizare sau uperizare. Ea se realizează la temperaturi de peste 100 [ 0C] pentru un timp
foarte scurt.
Pasteurizarea sau sterilizarea se poate realiza şi prin alte metode decât cu ajutorul tratamentului
termic. Sursa de energie pentru pasteurizare poate fi: apă, abur radiaţii ultraviolete, ultrasunetele etc.
19.2. Bazele procesului de pasteurizare
Procesul de distrugere a formelor vegetative ale microorganismelor pot avea loc:
• Mentinând produsul la temperatura t un timp τ numit " durată de pasteurizare”;
• Prin acţiunea temperaturii variabile ce se exercită asupra produsului ce se deplasează
continuu în pasteurizator.
În cazul când pasteurizarea nu este urmată de alte operaţii tehnologice, ea nu poate fi considerată
terminată decât după răcirea produsului la o temperatură inferioară temperaturii de dezvoltarea
microorganismelor.
În urma cercetărilor s-a stabilit o relaţie prin care se caracterizează regimul de pasteurizare.
Ln τ =α - βt; (19.1)
în care: τ - durata de pasteurizare [s], t – temperatura de pasteurizare 0C, α,β- coeficient caracteristici
calităţii produsului. Pentru lapte α = 36,84 respectiv β = 0,48. Relaţia de mai sus presupune însă că
produsul a fost adus instantaneu la temperatura de pasteurizare. În realitate procesul începe în perioada de
încălzire şi continuă în perioada de răcire până la temperatura limită inferioară. Această temperatură
pentru lapte este de 600C, durata de pasteurizare fiind 52 min.

118
 Pentru aprecierea pasteurizării efective s-a propus utilizarea unui indice adimensional numit "
Criteriul lui Pasteur" (Pa) care este dat prin relaţia:
θ
Pa = ; (19.2)
τ
în care: Pa – criteriul lui Pasteur, θ - timpul efectiv de acţiune al căldurii [s], τ - timpul suficient de acţiune
al căldurii [s];
Valorile lui τ se calculează din relaţia indicată mai devreme, iar valorile lui θ pentru perioada de
încălzire şi răcire se poate deduce din condiţia de transmiterea căldurii şi circulaţia fluidelor exprimată
prin relaţia.
G·c·∆t = A·K(ta – ti); (19.3)
ĩn care: G – debitul de produs în [kg/h], c- căldura specifică a produsului [kcal/kg · grad], A – suprafaţa de
încălzire [m2], K – coeficient de transmitere de căldură [kcal/m2·h·grad], ta – temperatura agentului cald
[0C]; ti – temperatura agentului rece [0C] ; ∆t – diferenţa de temperatură cu care s-a încălzit produsul [oC].

19.3. Tipuri de pasteurizatoare

Pentru realizarea operaţiei de pasteurizare sunt utilizate aparate în care se realizează schimburi de
căldură necesar.

Clasificarea pasteurizatoarelor se face după următoarele criterii:

- după forma produsului sunt:
 aparate pentru pasteurizarea produselor în vrac;
 aparate pentru pasteurizarea produselor ambalate;
- după tipul constructiv: tubulare; cu plăci; cu funcţionare sub depresiune; pasteurizatoare tip tunel
pentru produse ambalate;
a) Pasteurizator cu plăci: din punct de vedere constructiv sunt alcǎtuite din zona de schimb de
cǎldurǎ formate din o serie de plǎci presate, montate una lângǎ alta, pentru alcǎtuirea unui tot unitar, în
care se realizeazǎ schimbul de cǎldurǎ specific fazelor din procesul tehnologic al pasteurizǎrii. Pe cele
douǎ feţe ale plǎcii circulǎ cele douǎ fluide, între care are loc schimbul de cǎldurǎ. Elementele
componente ale pasteurizatorului sunt: 1 – zona de rǎcire la 5 0C; 2 – zona de rǎcire la 15 0C; 3 – zona de
preĩncǎlzire (recuperare de cǎldurǎ 2); 4 – preĩncǎlzire (recuperare 1); 5 – zona de pasturizare; 6 – zona de
menţinere.

b) Pasteurizatoare cu funcţionare sub depresiuneFig.19.1 Pasteurizator cu placi pentru lapte

Tendinţa modernă în construcţia utilajelor pentru pasteurizare este realizarea operaţiei de schimb de
căldură cu durată mică de aducere a produsului temperatura de pasteurizare. Aceasta se poate realiza prin
Fig.19.2 Schema instalaţiei pentru
pasteurizarea smântânii
aducerea sub depresiune
produsului în contact direct cu abur saturat sau supraîncălzit şi apoi prin realizarea depresiunii
au loc fenomene de răcire şi autoevaporare. Elementele care alcãtuiesc instalaţia sunt urmãtoarele: 1- turn

119
pentru amestecarea smântână+abur la presiune; 2- turn cu detentă 0,2 [daN/cm2]; 3- turn cu detentă 0,04
[daN/cm2]; 4- condensator barometric pentru realizarea depresiunii; 5- pompa de vid.
Procesul trebuie condus astfel încât produsul final să aibă compozitia iniţială (fără să apară
fenomene de concentrare sau diluare). Fenomenul de detentă, pe lângă răcire şi autoevaporare în vederea
aducerii la concentraţia iniţială, mai contribuie şi la desodorizarea produsului, deoarece odată cu vaporii
produşi se elimină şi o bună parte din substanţa odorantă.

c) Pasteurizarea pentru produse ambalate

Pasteurizarea sub forma unui proces continuu al produselor ambalate în butelii sau în ambalaje
metalice, cu aducerea produsului la temperatura de depozitare se realizează în instalaţii de tip tunel.
Deplasarea produsului se face pe o bandă fără sfârşit. Sistemul de încălzire respectiv de răcire depinde de
natura ambalajului, făcându-se prin stropire cu apă caldă sau cu condensare de abur pe ambalajele
metalice la încălzire şi stropire cu apă de la reţea pentru răcire. În cazul ambalajelor din sticlă trebuie să
se tină seama de rezistenţa la şocul termic, admiţându-se un salt termic de 25 0C între zone. Ĩn figura 19.3
Fig 19.3 Instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare: 1 –
se prezintă o instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare.
bandǎ; 2 – tunel; 3 – tambur ;4 – bazine colectoare; 5 –
20. UPERIZAREA
pompe; 6-serpentinǎ de încǎlzire ; I – zonǎ de încǎlzire ;
II – zonǎ de pasteurizare ; III-IV-V zone de rǎcire
Uperizarea, prevede o injecţie de vapori în curentul de lapte deja încălzit la temperatura de
pasteurizare, procedeu care, pe lângă efectul de ridicare a temperaturii se realizează şi un efect ultrasonic,
care contribuie la realizarea sterilizării.
În fig.20.1 este prezentată schema instalaţiei de uperizare ALPURA . Laptele supus uperizării se
preîncălzeşte în recuperatorul de căldură 1 la temperatura de 50 0C , după care intră într-un vas de
dezaerare 2 pus în legătură cu condensatorul 4 şi pompa de vid 5.
Datorită autoevaporării ca efect al depresiunii avansate, se produce o răcire la 35 ... 400C laptele
fiind pompat cu pompa 7 în recuperatorul 1 unde se va încălzi la 850C, şi prin intermediul altei pompe se
ridică presiunea la cca. 7 atm., iar în vasul 8 se amestecă cu aburul purificat, aducându-se laptele la cca.
150 0C. După această încălzire instantanee, laptele va fi supus unei noi detente până la presiunea atm. ĩn
vasul 9 şi apoi răcit în răcitorul 10. La noua detentă are loc o nouă autoevaporare, vaporii produşi fiind
utilizati pentru preîncălzirea laptelui în recuperatorul 1.
Instalaţia realizează consum de căldură numai pentru operaţiunea de uperizare propriu zisă.Prin cele
două evaporări se eliminină o cantitate echivalentă de apă cu cea introdusă în lapte prin condensarea
aburului la uperizare. Fig.20.1 Schema instalaţiei de uperizare ALPURA: 1-
recuperator de căldură; 2 – vas pentru dezaerare;3-
rezervor;4- condensator;5- pompă de vid;6,7 -
pompe;8 – uperizator;9 – vas de detentă;10 – răcitor.

120
 21. STERILIZAREA
21.1. Noţiuni generale
Operaţia de sterilizare se poate realiza prin următoarele metode:
 Sterilizarea cu aer cald (140 ... 200oC);
 Sterilizarea cu vapori sub presiune 120 ... 140oC;
 Sterilizarea prin încălziri repetate 70 ... 100oC;
 Sterilizarea prin filtrare prin materiale poroase;
 Sterilizarea prin utilizarea radiaţiilor (ultraviolete, X, infraroşu);
 Sterilizarea prin utilizarea agenţilor chimici: oxid de etilenă, formaldehida etc.;
 Sterilizare prin preparare pe cale aseptică.
Distrugerea microorganismelor, ca un proces termic, în cazul sterilizării produselor alimentare,
impune corecta luare în calcul a următoarelor trei relaţii:
a) relaţii temperatură – timp;
b) evoluţia temperaturii în produs;
c) influenţa aerului în cutiile de conserve.
a) La temperatură constantă se constată că distrugerea este în funcţie de numărul de
microorganisme omogene pe kilogram de produs. În regiunea temperaturilor letale, ridicarea temperaturii
poate diminua timpul necesar distrugerii microorganismelor şi sporilor.
Pe de altă parte, se pot afecta textura, gustul, culoarea produsului. Alegerea justă a relaţiei
temperatură – timp este deci importantă în realizarea eficace a procesului de sterilizare cu păstrarea
nealterată a calităţii produsului.
b) Evoluţia temperaturii în produs în special la produsele ambalate în sticle sau cutii de conserve
depind de natura produselor bucăţi tasate cu lichid în interspaţii şi de dimensiunile (cutiei) ambalajului.
Temperatura în centrul geometric al cutiei evoluează exponenţial în funcţie de timp.
c) Influenţa aerului din cutie, în procesul de sterilizare este defavorabilă provocând modificări
calitative ale produsului, alterarea lui şi coroziunea cutiei. În cazul produselor ambalate în sticle cu
închidere rigidă aerul poate provoca aruncarea capacului sau spargerea recipientului, încât este necesară
realizarea în aparatul de sterilizare a unei suprapresiuni de echilibru.
21.2. Tipuri de sterilizatoare

121
 Utilajele folosite la sterilizarea produselor ambalate pot fi grupate în:
A) sterilizatoare cu funcţionare discontinuă: autoclavele şi rotoclavele;
B) sterilizatoare de funcţionare continuă: sterilizatorul hidrostatic, sterilizatorul rotativ.

A. Autoclavele realizează schimbul de căldură ĩn interiorul aparatului prin introducerea de abur

cu ajutorul unui barbotor (fig. 21.1). Elementele componente sunt: 1-corp cilindric; 2 – fund sudat; 3 –
capac; 4 – buloane; 5 – garniturǎ de etanşare; 6 – inel sudat; 7 – contragreutate; 8 – barbotor; 9 – coş
produse ambalate; 10 – balama; 11 – braţ; 12 – plǎcuţǎ sudatǎ; 13 – inel interior; 14 – supapǎ de
siguranţǎ; 15 – ventil de aerisire; 16 - manometru;
Ĩn figura 21.2 este prezentatã o rotoclavã. Elementele ecesteia sunt:
1-corp de sterilizare cu rotire într-o singură direcţie sau pendularǎ (reversibilǎ); 2-rezervor de apă
caldă ; 3...7-elemente de comandã şi acţionare a rotoclavei; 8 – evacuare preaplin; 9,12,14,15,17 – valvã ;
10 - panou de comandã; 11–conductã alimentare cu apã caldã; 13-conductã evacuare; 16 –conductã;18 –
elementul de rotaţie.
B) Sterilizatorul hidrostatic este construit din patru turnuri verticale, unul pentru încălzire, al
doilea pentru sterilizare şi celelalte două pentru răcire şi uscarea exteriorului ambalajului.
Coloana de încălzire este dublă, ramura cu mişcare ascendentă e destinată alimentării, iar ramura
Fig.21.1
descendentă realizează încălzirea cu apă şi menţinerea presiunii dinAutoclavǎ
spaţiul deverticalǎ
sterilizare prin coloana de
lichid. Sterilizarea se face cu abur în al doilea turn cu 4 ramuri. Răcirea se realizează în două turnuri, ĩntr-
o ramură din prima coloană se află coloana hidrostatică, în următoarele două ramuri răcirea se realizează
prin stropire cu apă iar cea de-a patra ramură este pentru uscarea exteriorului ambalajelor. Elementele
componente ale uscãtorului prezentat în figura 21.3 sunt: 1 – suport variator; 2 – lanţ; 3 – variator de
turaţie; 4 – turnul de intrare; 5 – coloanǎ de apǎ; 6 – coloanǎ de apǎ rece la ieşire; 7 – spaţiu de rǎcire cu
duşuri; 8 – bazin de colectare; 9 – turn de rǎcire; 10 – turn de rǎcire prin stropire; 11 – ramura de
coborâre; 12 - punct de alimentare; 13 – punct de evacuare;
Deplasarea recipienţilor se face cu ajutorul a două lanţuri
Fig.21.2 fără sfârşit pe care sunt asamblate
Rotoclavã

compartimente speciale care au peretele format numai din 3/5 din suprafaţa laterală a unui cilindru.

Sterilizatorul rotativ prezentat în figura 21.4 este format din doi tamburi în care se realizeazǎ
operaţiile de preâncǎlzire, sterilizare şi rǎcire a produselor ambalate. In primul tambur se face
preâncǎlzirea cu apǎ caldǎ pânǎ la 100 0C, sterilizarea realizatǎ cu abur, iar în al doilea tambur se face
rǎcirea în apǎ, tamburul fiind umplut 3/5 din volum cu apǎ. Transbordarea cutiilor dintr-un corp în altul se
Fig.21.3 Sterilizator hidrostatic
face cu ajutorul unor valve speciale sincronizate cu mişcarea tamburilor interiori.

122
 Fig.21.4 Sterilizator rotativ: 1 – transportor de alimentare recipienţi; 2 – valvǎ de
alimentare; 3 – tambur (1) rotativ; 4 – roatǎ stelatǎ; 5 – valvǎ de
trecere de la tamburul (1) la (2); 6 – tambur de rǎcire (2); 7 –
valvǎ de evacuare;
21.3. Calculul Instalaţiilor pentru pasteurizarea şi sterilizarea produselor ambalate

21.3.1. Autoclave
Se urmăresc două aspecte: calculul productivităţii autoclavei şi stabilirea necesarului de agent de
încălzire şi răcire din ecuaţii de bilanţ termic întocmite pentru fiecare bază de lucru.
Produvtivitatea autoclavei:
n
[buc/ oră ]
a) orară: N1 = τ , (21.1)
în care: n – numărul de recipiente dintr-o autoclavă; τ – durata totală a ciclului de sterilizare; n = n1·z, z =
numărul coşurilor, n1= numărul recipienţilor dintr-un coş.
b) numărul de autoclave necesar pentru o producţie orară a fabricii de N recipiente pe oră:
N
M =ϕ ⋅ , (21.2)
N1
ĩn care: ϕ -coeficient de utilizare a capacităţii de producţie a autoclavei, ϕ < 1.
Necesarul de agent de încălzire şi răcire:
a)pentru autoclave verticale debitul de abur în perioada de încălzire :
5

∑Q i1 + Q p1
[kg / s], (21.3)
Q Ab1 = 1

l ⋅τ 1
ĩn care: l – căldura latentă de condensare a aburului [J/Kg]; τ1- durata de încălzire.
Bilanţul caloric are urmãtoare expresie:
5

∑1
Qi1 = ∑ mi .ci (ts – ti) [J], (21.4)
1
ĩn care: mi – masa elementelor ce trebuie încălzite [Kg]; ci - capacitatea dermică masică [KJ/kg·K]; ts-
temperatura de sterilizare [0C]; ti – temperatura iniţială [0C].
b) Debitul de abur în perioada de menţinere la ts :

123
 Q p2
QA b2 = l
, (21.5)

în care: Qp2 – pierderile de căldură cu mediul înconjurător (Qp2 = k2. S . s t m2, [W], unde k2 – coeficient de
transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător pe perioada de menţinere la t s
[W/m2.k]; Stm2 = ts – t mediu inconjurator [0 C]).
c) Debitul de apa de racire W:
4

∑Q
[kg/s], (21.6)
i3
W = 1
Ca (taf − tai ) ⋅τ 3

ĩn care: ∑ Qi 3 – cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la autoclavă + coş + produs + ambalaj; tai –
temperatura iniţială a apei [oC]; taf – temperatura finală a apei [0C]; Ca – capacitatea termică masică a apei
80 +( t p −5 ) 0
[J/kg·k];Se consideră taf = 2
[ C], unde tp – temperatura medie a produsului racit la ieşirea din

autoclavă [0C].
21.3.2. Calculul pasteurizatoarelor tunel
a) Lungimea zonei de pasteurizare (Lp):
Lp = n·a=τm·W [m], (21.7)
ĩn care: n – numărul de rânduri de recipiente din zonă; a - distanţa dintre centrele a două rânduri de
recipient; τm – durata de menţinere la temperatura de pasteurizare ; W – viteza de înaintare a benzii [m/s];
n⋅a
Rezultă că: W = τ ⋅m .
b) Productivitatea N a pasteurizatorului tunel:

N= τn⋅.m
m = W ⋅m (bucăţi/s),
a (21.8)

ĩn care: m – numărul de recipiente dintr-un rând.

c) Necesar de apă şi abur:

Q = N(mp· cp + mam·cam)·∆t= W·ca·∆ta = N·k·S·∆tmd·τi [J], (21.9)
ĩn care: N – productivitatea pasteurizatorului[buc/s]; mp– masã produs [kg]; mam– masã ambalaj [kg]; e –
capacitatea termica masica [J/kg·k]; ∆t – diferenţa de temperatura la care se ĩncãlzeşte sau rãceşte
ambalajul şi produsul [0C]; W – debit de apã; S – suprafaţa lateralã a unui recipient; τ1 – durata de trecere
prin zonã [s];
d) Calculul instalaţiei de sterilizare hidrostatice:
Înălţimea coloanei de lichid (pentru închidere hidraulică) H:
p −p
H= sρ .g a [m] , (21.10)
ĩn care: ps – presiunea de sterilizare; pa - presiunea atmosferică; ρ – densitatea apei din coloană [kg/m3]; g
– acceleraţia gravitaţională;
W – viteza lanţului:

124
 L
W = τ ms [m/s], (21.11)

ĩn care: Ls- lungimea lanţului din zona de sterilizare; τm - timp de menţinere.

Productivitatea:
n .W
N= 1 , (21.12)
l
ĩn care: n1 - număr de recipiente dintr-un coş; e – distanţa dintre coşuri.

22. USCAREA
22.1. Noţiuni generale
Operaţia de uscare este răspândită în industria alimentară. În procesul de uscare se elimină o parte
din apa conţinută în produs. Agentul care vehiculează apa este în general aerul care de cele mai multe ori
este şi agentul termic al procesului.
Cantitatea de apă absorbită de aer depinde de proprietăţile aerului şi de condiţiile pe care le poate
asigura instalaţia de uscare pentru a aduce aerul cât mai aproape de starea de saturaţie în umiditate.
Apa conţinută de produs poate fi legată mecanic, fizico- chimic şi chimic. Apa poate fi legată
mecanic de produs datorită udării acestuia sau a îmbibării capilarelor acestuia. Legătura fizico – chimică
se realizează prin absorbţie, osmoză sau poate fi structurală (în interiorul celulelor vegetale, etc.). Apa
legată chimic este inclusă în reţeaua cristalnă a unor produse.

În procesul de uscare, umiditatea din material realizează o deplasare din interior spre exterior prin
difuziune după care se evaporează. Se deosebesc două forme de uscare: naturală şi artificială.
Uscarea naturală se efectuează în aer liber, fără încălzire artificială şi îndepărtarea agentului de
uscare, caracterizată prin durată mare, fără posibilitatea de reglare a procesului.
Uscarea artificială se realizeazăcu ajutorul unui agent de uscare de regulă încălzit care, după
prelucrarea umidităţii din material, se evacuează prin ventilare.

125
 Uscarea poate fi definită ca o operaţie unitară care constă în evaporarea superficială a umidităţii,
urmată de transportul vaporilor rezultaţi, de către agentul purtătorde căldură şi concomitent difuziunea
umidităţii de la interior spre suprafaţa materialului supus uscării.
Uscarea poate fi realizată prin două metode:
a) Uscare prin fierbere în care analog evaporării, produsul este adus la o temperatură la care
lichidul volatil se vaporizează. Această metodă se întâlneşte şi la uscarea prin depresiune (vid) sau la
uscarea prin biofilizare (sublimare) a produselor congelate;
b) Uscarea prin antrenare presupune contactul produsului cu un agent gazos care furnizează
căldura necesară
T[oC] Temperatura aer (t uscat)
antrenării prin evaporare
a umidităţii, sistemul
evoluând spre echilibrul
Temperatura produs
presiunii parţiale al
Temperatura aer (t umed)
vaporilor lichidului în
fază gazoasă şi al celui umiditate
9 8 7 6 5 4 3 2 1 [kg/kg s.u.]
de la suprafaţa
produsului. Fig.22.1 Relaţia dintre temperatura aerului şi umiditatea produsului

În cazul legumelor şi fructelor procesul de uscare se desfăşoară în două etape distincte (fig.22.1 ).În
prima etapă se produce o evaporare a apei libere cu o sinteză de uscare constantă, temperatura aerului
fiind egală cu temperatura termometrului umed, până când umiditatea de la suprafaţa produsului pe care-l
uscăm se va egala cu umiditatea higroscopică constituind umiditatea critică a produsului respectiv. Din
acel moment caracterul evaporării se schimbă. Aerul nu se mai saturează cu vaporii de apă până la
valoarea de 100 % decât la o valoare mai mică, egală cu umiditatea de echilibru. Temperatura aerului se
va apropia de temperatura termometrului uscat. Evaporarea se va produce tot mai mult în profunzimea
produsului pătrunzând spre centrul bucăţii. În momentul în care umiditatea întregii bucăţi va fi egală cu
umiditatea higroscopică a produsului, zona de vaporare atinge centrul acesteia.
În consecinţă viteza de uscare se reduce treptat în a doua perioadă, proporţional cu reducerea
umidităţii produsului. A doua perioadă poartă numele de perioada de scădere a vitezei de uscare.

Aceste două perioade de uscare sunt delimitate de umiditatea critică, de a cărei valoare depind atât
durata uscării cât şi calitatea produsului uscat.
dU/dΓ umid
Prin viteză de uscare se înţelege cantitatea de umiditate eliminată în unitatea de timp (v = dU/dt).
U
Din urmărirea uscării unui material în timp s-a construit diagrama din fig 22.2. Curba poate avea oI primă
porţiune ascendentă A-B reprezentând perioada iniţială de stabilire a regimului UC
U de uscare când suprafaţa
B v C
materialului supus uscării ajunge la temperatura termometrului umed al agentului de uscare, apoi o
porţiune orizontală BC de uscare la viteză constantă şi o porţiune CD de uscare la viteză descrescândă.

D timp
126
A
Fig.22.2 Diagrama uscării în timp : v = viteza ; u = umiditatea
 Punctul C de pe curbă, numit şi punct critic corespunde umidităţii critice. În unele cazuri când
materialele au umiditatea critică foarte ridicată lipseşte perioada de uscare la viteză constantă.
22.2. Clasificarea uscătoarelor
Uscarea se poate realiza utilizând diferite instalaţii care pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: uscătoare discontinue şi uscătoare continue.
- după modul de transmitere al căldurii necesare pentru evaporarea umidităţii din produs se întâlnesc:
• uscătoare prin convecţie, la care agentul care îndepărtează umiditatea (aerul sau alt gaz) este şi
agentul termic;
• uscarea prin conducţie care transmit căldura prin intermediul unei suprafeţe de transfer;
• uscatoare prin radiaţie;
• uscătoare combinate (prin conducţie, convecţie, radiaţie), prin sublimare, prin pulverizare,
uscarea cu CIF (dielectrică), în câmp sonor, prin fluidizare.
- după presiunea la care se efectuează uscarea: la presiune atmosferică, la suprapresiune şi sub vid;
- după natura agentului de uscare sunt uscătoare cu aer cald, cu gaze de ardere, cu abur supraîncălzit;
- după circuitul matrialului şi agentului de uscare se întâlnesc uscătoare în echicurent, în contracurent şi
mixte;
- după timpul constructiv: uscătoare tip cameră sau dulap, tunel, tip bandă transportoare, rotative, turbină,
prin pulverizare, prin fluidizare şi pneumatice, speciale (cabană pentru cereale şi tip valturi).

22.3. Metode de uscare. Tipuri de uscătoare

22.3.1. Uscarea prin convecţie
Uscarea prin convecţie este un proces prin care încălzirea şi evaporarea în vederea reducerii
umidităţii materialelor se face cu ajutorul aerului umed sau cald sau a gazelor de ardere fierbinţi.
Procesul se poate realiza printr-o singură trecere a aerului peste material.

Pentru realizarea procesului de uscare prin convecţie aparatele respective prezintă două părţi
distincte: un element de încălzire a aerului, de obicei un schimbător de căldură, sau în cazul folosirii
gazelor de ardere, un focar şi o cameră de amestec şi elementul de realizare al procesului de uscare
propriu zis; aceste elemnte putnd fi separate sau într-un singur aparat.
După construcţie, acest tip de uscătoare pot fi de tipul: uscătoare cameră, uscătoare cu bandă,
uscătoare tambur, uscătoare turbină, uscătoare tunel şi uscătoare prin pulverizare.
a) Uscătoare tip cameră sau dulap: sunt formate dintr-o încăpere de mărimea unui dulap până la
mărimea unei camere 1, care poate atinge mai multe nivele. Materialul, aşezat în stive pe stelaje
cărucioare sau tăvi 2, va fi supus unui curent de aer în circuit forţat, asigurat de ventilatoarele 3, încălzirea
lui făcându-se în bateriile de încălzire 4. Aerul poate fi parţial recirculat.
În industria alimentară, din această categorie, se întâlnesc uscătoarele cu zone pentru uscarea
fructelor şi legumelor şi uscătoarele de malţ cu camere verticale.
a) b)
127
Fig.22.3.Uscǎtoare cu camerǎ sau dulap a)cu recirculare parţialǎ a
aerului b)cu încǎlzire intermediarǎ şi recirculare parţialǎ
 b)Uscătoarele cu bandă
Pentru deplasarea continuă a materialului prin uscător se utilizează constucţii de uscare în care
deplasarea materialului se realizează pe benzi transportoare. Uscãtorul cu benzi face parte din categoria
uscătoarelor cu funcţionare continuă şi sunt formate din mai multe transportoare cu bandă 1, pe care
materialul înainteză în contracurent cu agentul de uscare. Banda este o plasă din sârmă de oţel. În
uscătoarele cu bandă matrialul se usucă neuniform datorită amestecării la trecerea de pe o bandă pe
cealaltă. Pentru o uniformizare mai bună a uscării, pe benzile superioare se pot prevedea dispozitive de
uscare.
Viteza benzilor este de 0,3...0,5 m/s. Încălzirea aerului asigură prin bateria de radiatoare 2. Un
dezavantaj al acestor tipuri de uscătoare este că este utilizată numai ramura superioară a benzii. Pentru
înlăturarea acestui incovenient s-au construit benzi cu plăci rabatabile (fig.22.5).
Banda este confecţionată din plăci care cu ajutorul unor piese de ghidaj sunt ţinute în poziţie
orizontală până în apropierea tamburului de la capăt unde ele se deschid, lăsând materialul să cadă pe
ramura inferioară a benzii. Astfel toată banda va fi încărcată uniform cu materialul.
Uscătoarele cu benzi suprapuse se întrebuinţează pentruFig.22.4
uscarea Uscãtor cu şibenzi
legumelor fructelor, amidonului,
pastelor şi săpunului.
c)Uscătoare rotative: Pentru uscarea materialelor pulverulente cu ar fi borhotul, zahărul, tutunul,
lactoza se folosesc uscătoare rotative, în care agentul de uscare - aerul cald sau gazele de ardere vine în
contact direct cu produsul supus uscării. Uscătorul rotativ (fig. 22.6) este alcătuit din cilindrul 1 montat
orizontal sau puţin înclinat prevăzut în interior cu şicane de repartizare de tipul prezentat în fig.22.7.
Materialul care intră prin dispozitivul de alimentare
Fig.22.5. cade
Uscǎtor cu pe cu
benzi paletele dispozitivului de repartizare şi se
plǎci rabatabile
deplasează în echicurent cu gazele de ardere, care sunt agentul de uscare. Datorită şicanelor, materialul se
repartizează uniform pe secţiunea cilindrului, deplasându-se de-a lungul acestuia şi este evacuat prin
disozitivul de descărcare. Gazele de ardere produse în focarul 6 şi amestecat cu aer în camera de amestec
7 pentru a le aduce la temperatura dorită, circulă în paralel cu materialul şi cu ajutorul ventilatorului 8
sunt eliminate în atmosferă. Ciclonul 9 recuperează produsul antrenat prin curentul de aer.
Cilindrul este antenat în mişcare de căte un angrenaj cu coroana dinţată 4, acţionat cu un motor
electric 5.
Uscătoare prin pulverizare
Uscarea prin pulverizare este destinată în special uscării produselor lichide: lapte, paste subţiri etc.
care sunt pulverizate în particule fine cu diametrul cuprins între 2 şi 200 µm. Prin acest procedeu se
obţine o suprafaţă de evaporare mare, viteză mare a agentului de uscare fără a necesita o încălzire la
temperaturi care ar periclita calitatea produsului. Materialul uscat se obţine sub formă de pulbere fără a
mai necesita o mărunţire ulterioară.
Fig.22.6 Uscãtor rotativ
Fig.22.7. Şicane interioare a)palete elevatoare
b)palete distribuitoare c)palete combinate
128

Fig.22.8 Uscǎtor prin pulverizare Fig.22.9 Uscǎtor cu jet de aer VT1

 Uscãtorul prin pulverizare este prevăzut cu o conductã de alimentare 1 care aduce suspensia pe
discul 2 de unde este pulverizat în camera de uscare 3 prin centrifugare (fig. 22.8). Pulverizarea se face
mecanic cu ajutorul duzelor cu orificii mici (φ 0,5 mm) sau prin pulverizare pneumatică cu ajutorul
injectoarelor cu aer comprimat la presiunea de 1,5...7 [daN/m2]. Aerul încălzit în bateria 4, pătrunde în
camera de uscare, preia umiditatea de la particulele de material, după care, trece prin filtrul cu saci 7 fiind
aspirat de ventilatorul 6. Particulele fine se separă căzând pe transportorul melc de evacuare.

d) Uscarea prin fluidizare sau ĩn strat fluidizat sunt prezentate ĩn figura 22.9.
Uscătoarele în strat fluidizat se folosesc pentru uscarea materialelor cu umiditate ridicată,
nelipicioase granulate şi neaglomerate cum ar fi: seminţele de oleaginoase, cerealelor, legumelor, a
drojdiei, amidonului şi a zahărului.
Fluidizarea se obţine prin suflarea unui gaz cu anumită viteză printr-o masă de granule ce se găsesc
pe o placă poroasă sau pe un grătar, şi datorită deplasării aerului, granulele se distanţează formând un aşa
zis “ strat dens”
În figura figura 22.9 este prezentată schema de funcţionare a uscătorului cu jet de aer VTI.
Camera de uscare este de formă cilindrică cu ambele extremitãţi conice 2. Materialul supus uscării
se introduce prin buncărul de alimentare în conducta de refulare prin care este antrenat de curentul de aer
cald în camera de uscare. Aerul cald este debitat de ventilatorul 5, la un debit care să asigure o viteză în
camera de uscare aproape egală cu viteza de plutire a materialului supus uscării. Aerul trece în ciclonul 3
şi se separă de material, aerul eliminându-se la partea superioară iar materialul uscat prin ecluza
interioară. Pentru buna funcţionare a uscătorului este necesară reglarea automată a temperaturii aerului .
Un alt timp de uscător, pentru seminţe oleaginoase este prezentat în fig. 22.10. Uscătorul este
orizonal şi este prevăzut cu un grătar 4 limitat de un prag 7 peste care trebuie să treacă materialul uscat
prin fluidizare. Camera este prevăzută cu un mecanism cu excentric pentru a fi supusă unor oscilaţii
forţate. Materialul se introduce prin pâlnia de alimentare la un debit reglat, deasupra grătarului din camera
de uscare. Datorită mişcării de oscilaţie materialul se deplasează pe suprafaţa grătarului în plan orizontal.
Curentul de aer încălzit în bateria 1, debitat de ventilatorul 2 cu o viteză sub viteza de plutire a

129
Fig.22.10 Uscător cu fluidizare cu cameră orizontală
materialului supus uscării se produce fluidizarea acestuia, care după trecerea peste pragul 7 se descarcă
prin pâlnia de evacuare.
22.3.2.Uscarea prin conducţie
În industria alimentară , uscarea prin conducţie se aplică în special produselor care înainte de uscare
se prezintă în stare lichidă.
Procesul de uscare constă în principal prin turnarea sau pulverizarea lichidului pe o suprafaţă
fierbinte unde umiditatea va fi îndepărtată prin evaporare iar produsul uscat se răzuieşte cu un cuţit. Acest
procedeu poate influenţa negativ calitatea produsului uscat datorită acţiunii temperaturii ridicate asupra
acestuia, în special la produsele coloidale termolabile ca sânge, ouă, vitamine, enzime etc. Uscătoarele
cele mai utilizate sunt de tipul uscătoarelor cu cilindrii (fig.22.11). Materialul supus uscării este introdus
în uscător pe la partea superioară în spaţiul dintre cilindrii 2 aflaţi în carcasa 1, aderând sub formă de
peliculă pe suprafaţa acestora.
Cilindrii fiind antrenaţi în mişcare de rotaţie şi încălziţi cu aburii ce condensează în interiorul
acestora, uscă materialul şi-l deplasează spre sistemul de răzuire. Materialul uscat, ras cu ajutorul cuţitelor
3 se evacuează la partea inferioară, iar umiditatea este antrenată prin curentul de aer insuflat în
contracurentde către un ventilator, pe la partea superioară.
În procesul de uscare prin contact este importantă stabilirea temperaturii pe care trebuie să o atingă
suprafaţa peretelui în contact cu materialul supus uscării.
Instalaţiile de uscare prin conducţie cu cilindrii prezintă următoarele caracteristici: diametrul
cilindrilor 0,6...2,5 [m]; turaţia 2...8 [rot/min]; grosimea peliculei supuse uscării 0,1...1 [mm]; necesarul
de energie 150...2000 [W/m2] grad, pentru evaporarea unui kg de umiditate Fig.22.11. Uscǎtor cu 1,2...1,5
se condensează cilindri [kg]
abur saturat.
22.3.3.Uscarea prin radiaţie
Căldura necesară realizării uscării poate fi transmisă prin radiaţiile infraroşii. Ca sursă de radiaţii
se pot folosi lămpi electrice cu temperatură de incandescenţă redusă sau elemente metalice şi ceramice în
care se arde combustibil sau circulă gaze fierbinţi. Energia radiant infraroşie obţinută din radiaţii electrice
necesită un consum mare de energie electrică, dar prezintă avantajele lipsei de inerţie termică. La uscarea
cu radianţi încălziţi cu flacără sau gaze fierbinţi, produsele de ardere părăsesc uscătorul fierbinţi, dar pot
fi utilizate la preîncălzirea materialului ce intră în uscător. În industria alimentară uscarea cu radiaţii
infraroşii este aplicată în industria lactozei cazeinei şi legumelor. În tabelul 22.1 sunt prezentate condiţiile
optime pentru uscarea unor produse.
Tabelul 22.1
Condiţiileoptime pentru uscarea unor produse
Produsul ce se usucă Temperatura optimă de uscare Grosimea stratului
0
[ C] [mm]
Lactoză 60...65 5...10
Cazeină 70 5...7
Morcovi 50 15...20
130
 Instalaţiile de uscare cu radiaţii infraroşii folsesc în mod obişnuit pentru deplasarea materialului,
benzile de transport pe care materialul este supus acţiunii radiaţiilor, de sus în jos, de jos în sus sau din
ambele direcţii.

Fig.22.12 Uscǎtor cu radiaţii

cu radianţi

22.3.4. Uscarea sub presiune

Uscarea la presiune redusă este aplicată în special în cazul meterialelor termolabile. Datorită
presiunii reduse temperatura de fierbere a lichidului care trebuie eliminat prin uscare este mai mică,
evitându-se astfel fenomene nedorite ca oxidarea distrugerea hormonilor sau a vitaminelor conţinute şi
schimbarea culorii materialului care este supus uscării. Căldura necesară eliminării umidităţii din aceste
instalaţii nu se mai transmite prin intermediul aerului cald, ca la uscarea prin evaporare, ci prin conducţie
sau radiaţia unor suprafeţe încălzite. În uscătoarele sub depresiune, vaporii de apă care se elimină se vor
condensa în afara aparatului care trebuie să fie izolate termic corespunzător.
Transferul de substanţă presupune unele particularităţi faţă de uscarea la presiune normală, astfel,
în perioada de uscare la viteză constantă, la suprafaţa materialului se produce vaporizarea care măreşte
viteza de uscare, iar în perioada cu viteză descrescândă migrarea umidităţii este influenţată de structura
produsului, dimensiunile capilarelor, umiditatea şi vâscozitatea mediului în care are loc migrarea apei.
Uscarea sub depresiune se poate aplica atât produselor lichide cât şi celor solide.
Instalaţii de uscare sub depresiune
Instalaţiile de uscare sub depresiune pot funcţiona continuu sau discontinuu. Instalaţiile continue
problema etanşării se rezolvă prin ecluze la produsele solide sau prin închidere hidraulică în cazul
produselor lichide.
Uscătorul sub depresiune cu funcţionare continuă este prezentat ĩn fig.22.13 şi este un uscător cu
bandă pentru produsele lichide sensibile la temperatură.

131
 Elementul care asigură deplasarea materialului este banda transportoare 1 prevăzută cu doi tamburi,
unul de încălzire 2, celălalt de răcire 3, toate montate într-un recipient sub presiune 4. Prin orificiul 6 este
alimentat uscătorul cu produsul supus uscării în stare lichidă păstoasă care aderă la bandă care-l
antrenează.
După uscare şi răcire, răzuitorul 7 degajă produsul care va fi evacuat prin ecluza 8. Vaporii degajaţi
în procesul de uscare vor fi eliminaţi prin racordul 11 la instalaţia de condensare şi realizare a depresiunii.
Unele instalaţii sunt prevăzute şi cu sistem de admisie pentru aer, care să antreneze mai uşor umiditatea,
dar în acest caz este mărită capacitatea instalaţiei de realizare a vidului. Încălzirea este asigurată cu
energie radiantă. Presiunea de lucru este de 5 [mm col Hg] realizată cu o instalaţie cu ejectoare în trei
trepte. Viteza benzii este de 5...15 [m/min].
Uscarea este rapidă şi se poate aplica la uscarea albuminei, laptelui, melasei şi extractului de cafea.
În figura 22.14 este prezentat un uscător sub depresiune cu funcţionarea continuă destinat în special
pentru uscarea tutunului. Produsul supus uscării se deplasează pe o serie de benzi transportoare 2 în
interiorul carcasei 1 a cărei spaţiu este sub depresiune alimentarea şi evacuarea, realizându-se prin sisteme
Fig.22.13. Uscǎtor continuu sub depresiune cu bandǎ pentru lichide
cu ecluze. Energia termică necesară procesului de uscare este asigurată prin radiaţie de la radianţii 8
încălziţi electric. Prin racordul 7 incinta este legată cu un condensator şi o instalaţie de realizare a vidului.
Uscătorul prin pulverizare sub depresiune din fig.22.15 este întrebuinţat la uscarea săpunului.
Săpunul lichid este încălzit într-un schimbător de căldură din care este pompat în turnul de uscare
sub depresiune 1 prin ajutajul de pulverizare 2 prin intermediul căruia este dispersat în particule mici.
Pulverizarea are loc în pâlnia rotativă tranconică 3. Prin depresiune se intensifică autoevaporarea
umidităţii săpunul sub formă păstoasă aderând la suprafaţa pâlniei rotative şi este răzuit cu ajutorul unui
cuţit raclor 4 cãzând în presa–melc 5 care evacuează produsul sub formă de tăiţei sau fulgi jucând
totodatã şi rolul de ecluză la închidere a incintei uscătorului, pentru a se menţine nealterată depresiunea de
lucru. Vaporii rezultaţi în procesul de uscare trec prin separatorul de particule 6 la condensator fiind
Fig.22.15 Uscǎtor prin pulverizare
Fig.22.14.
aspiraţi de către depresiunea instalaţiei de realizare Uscǎtor cu depresiune cu funcţionare continuǎ
a vidului. sub depresiune
0
Temperatura săpunului lichid în preîncălzitor este de 150 C şi pulverizat cu o presiune de 15 mm
col Hg. Pâlnia mobilă se roteşte cu turaţia de 15...20 [rot/min].
22.3.5 Uscarea prin sublimare (liofilizare)
Uscare prin sublimare este aplicată pentru conservarea produselor care conţin substanţe sensibile la
încălzire şi biodegradabile cum ar fi: plasma sanguină, peştele, laptele, drojdia, sucurile de fructe şi
legume etc.
Uscarea la presiunea atmosferică şi temperaturi scăzute decurgând foarte lent, se practică uscarea în
vid, ceea ce are ca efect creşterea vitezei de evaporare.
În procesul de uscare prin sublimare, denumit şi biofilizare, materialul destinat uscării este supus
congelării şi sublimării umidităţii îngheţate, sub presiune redusă de ordinul a 10...40 Pa, la temperaturi
cuprinse între –10...– 40 [0C]. Umiditatea sublimată este condensată în condensatoare prevăzute cu

132
sisteme de răcire. Sublimarea umidităţii îngheţate începe la suprafaţa materialului, stratul uscat rămânând
în stare congelată.
Operaţia de uscare se desfăşoară de regulă în două stadii. În primul stadiu, în urma presiunii joase şi
a aportului de căldură necesare vaporizării şi topirii gheţii umiditatea se extrage prin sublimare,
temperatura materialului fiind mult mai scăzută decât temperatura de congelare. În acest stadiu se
îndepărtează 98...99 % din umiditatea continuă în material.
Aportul de căldură trebuie astfel să fie astfel reglat încât să corespundă continuu posibilităţilor de
evacuare a vaporilor formaţi şi pentru a se evita fenomenele de topire intercristalină şi evaporare directă.
În al doilea stadiu, încălzirea nu este atât de importantă, umiditatea rãmasă în material datorită
tructurii poroase a produsului se îndepărtează prin desorbţie sub depresiune avansată şi temperatură
constantă.
Procesul de uscare trebuie astfel condus încât să fie oprit la o umiditate restantă care să asigure
conservabilitatea produsului.
Instalaţii de biofilizare
O instalaţie de bază cuprinde trei părţi principale: o cameră în care produsul congelat este supus
sublimării sub vid înaintat, un sistem de încălzire uşor reglabil pentru a sigura un aport de căldură
produsului, fără să fie depăşiţi parametrii de uscare fixaţi şi un sistem pentru realizarea vidului înaintat şi
evacuarea vaporilor şi gazelor necondensabile, cu debit mare pentru menţinerea depresiunii în limitele
necesare.
În figura 22.16 este prezentată o instalaţie de biofizare prin pulverizare în vid înaintat. Lichidul
supus uscării prin biofilizare din rezervorul 1 este pulverizat în interiorul camerei 2. Particulele
pulverizate congelează şi cad în colectorul conic 3 de unde sunt aspirate sub influenţa vidului înaintat prin
tuburile pirex 4 în ciclonul de sedimentare 5. În jurul tuburilor 4, elemente de încălzire electrice asigură
căldura necesară biofilizării. Din ciclonul 5 vaporii trec prin filtrul 7 spre condensatorul 8 care este în
legătură cu instalaţia de producere a vidului înaintat.

Fig.22.16. Instalaţie de liofilizare prin pulverizare în vid înaintat

22.4. Calculul bilanţurilor la uscare

22.4.1. Bilanţul de materiale:
133
 100u
a) Umiditatea raportată la subst – uscată Usu: U su = [%], (22.1)
100 − u
unde: u – umiditatea raportată la total [%].
100 − u i
b) Debitul masic de produs uscat Mf: M f = Mi [kg] sau [kg/s], (22.2)
100 − u f

unde i – reprezintã starea iniţială iar f – starea finală.

ui − u f
c) Cantitatea ( debitul) de apă evaporată We: We = M i [kg sau kg/s]; (22.3)
100 − u f

1
d) Consum specific aer (l): l=
x f − x i [kg aer uscat/kg apă evaporată]; (22.4)

We
e) Consum total de aer-agent uscare: L= = We ⋅ l [kg aer uscat/s]. (22.5)
X f − Xi

22.4.2. Bilanţ termic se determinã egalând cãldurile de intrare cu cãldurile de ieşire:

I) Cãldurile de intrare Qintrare:
a) Cãldura materiei prime:
 Cãldura intratã cu materialul supus uscãrii QI:
Qa = Mf·Cf·ti , (22.6)
unde: Qa - căldura intrată cu materialul supus uscării; Cf – capacitatea termică masică a materialului uscat
[J/kg·K]; ti – temperatura iniţială a materialului umed [0C];
 Căldura apei din materialul supus uscãrii:
Qa apa = We ·Ca ·ti , (22.7)
unde Ca - capacitatea termică a apei [J/Kg·K]; We - debit de apă evaporată [m3/s];
QI = Qa + Qa apa (22.8)
b) Căldura intrată cu mijloacele de aşezare sau transport a materialului:
Qmi=Mm . Cm . ti , (22.9)
ĩn care: Mm – masa sau debitul masic a mijloacelor de aşezare sau transport [Kg] sau [Kg/s]; Cm –
capacitatea termică a mijloacelor de transport [J/Kg·K].
c) Căldura intrată cu agentul de uscare Qau:
 Căldura intrată cu aerul exterior:
Qaer int = L·ho , (22.10)
unde: L – cantitatea sau debitul de aer [Kg] sau [Kg/s]; ho – entalpia masică aerului atmosferic [J/Kg].
 Căldura furnizată în caloriferul extern al instalaţiei este dat de fluxul external instala este dat
de fluxul extern al instalaţiei şi se da cu livrarea aparatului:
Qe (φ e) [J] [Watt];

 Căldura furnizată în interiorul camerei de uscare este generat de puterea de uscare:

Qi(φ i), J [Watt];
134
 Qau = Qaer int + Qe + QI. (22.11)
Cãldurile de intrare vor fi:
QI = Qa + Qa apa + Qmi + Qaer int + Qe + Qi. (22.12)
II) Cãldurile de ieşire Qie:
a) Cãldura ieşitã cu materialul uscat:
Qemu=Mf ·Cf ·tf , (22.13)
unde: Mf - masa materialului uscat [kg] sau [kg/s]; Cf – capacitatea termică masică a materialului uscat
[J/kg·K]; tf - temperatura produsului final (uscat) [0C];
b) Cãldura ieşitã cu mijloacele de aşezare sau transport:
Qmf = Mf · Cm · tf ; (22.14)
ĩn care: Mf – masa sau debitul masic a mijloacelor de aşezare sau transport [Kg] sau [Kg/s]; Cm –
capacitatea termică a mijloacelor de transport [J/Kg·K].
c) Cãldura evacuatã cu aerul uzat:
Quz = L· hz , (22.15)
ĩn care: L – cantitatea sau debitul de aer [Kg] sau [Kg/s]; hz - entalpia masicã a aerului uscat de ieşirea din
uscãtor [J/Kg];
d) Pierderile de cãldurã cu exteriorul:
Qφ (φ p) J (Watt);
Cãldurile de ieşire vor fi: Qie = Qemu+ Qmf + Quz + Qφ (22.16)

Bilanţul termic va fi QI = Qie sau:

Qa + Qa apa + Qmi + Qaer int + Qe + Qi = Qemu+ Qmf + Quz + Qφ (22.17)

22.5. Clasificarea metodelor de uscare

După modul de transmitere a căldurii pentru eliminarea umidităţii: uscare convectivă, uscare
conductivă, uscare radiantă, uscare dielectrică (câmp de CIF), metode combinate: convectiv – radiantă şi
convectiv dielectrică.
I. După presiunea la care se realizează uscarea: la presiunea atmosferică, sub depresiune
prin sublimare, uscare moleculară (se aplică la produsele termosensibile).
II. După tehnica de uscare: uscare convectivă (convenţională, ĩn pat fluidizat, pneumatică
sau în suspensie, prin pulverizare, cu pompă de căldură), uscare conductivă în radiant sau conductivă sub
depresiune (sublimare) respectiv prin procedee speciale: în câmp de curenţi de ĩnaltã frecvenţã (CIF)
sau ĩn câmp sonor (acustic).

135
136