Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1
Uscarea laptelui, sucurilor de fructe, legume sau extracte vegetale se face prin pulverizare în vid
combinatã cu termoinactivarea microorganismelor în instalaţii moderne pentru obţinerea produselor
instant.
În ultima vreme a cunoscut o largã dezvoltare extrudarea termoplasticã a materiei prime alimentare
în utilaje moderne, aparţinând tehnologiei de viitor pentru obţinerea de produse alimentare în condiţii
economice (în industria de morărit-panificaţie, ind. malţului, laptelui etc.). Nu în ultimul rând, sunt
remarcabile aplicarea progreselor tehnice înregistrate în metodele de conservare prin frig şi liofilizarea
produselor alimentare.
2
2. TRANSPORTUL FLUIDELOR
2.1.Transportul fluidelor prin conducte
Aparatele şi utilajele din ansamblul instalaţiilor industriale sunt legate între ele cu conducte prin
care se realizeazã transportul produselor (materii prime, materii auxiliare, produse intermediare) de la o
instalaţie la alta. Transportul fluidelor prin conducte se face prin cãdere liberã de la nivelele superioare la
nivele inferioare, sau cu ajutorul pompelor, când lichidul trebuie transportat de la niveluri inferioare spre
cele superioare sau la acelaşi nivel. Pompele realizeazã concomitent cu transportul şi operaţie de
amestecare când situaţia o impune. În cazul numai de transport a fluidelor, prin pompare se asigurã
mãrirea energiei fluidului, astfel ĩncât sã permitã ridicarea acestuia de la un nivel h 1 la un nivel h2 (h2>h1),
prin mãrirea presiunii de la p1 la p2 (p1>p2) pentru învingerea pierderilor prin frecare şi locale; mãrirea
energiei cinetice a fluidului astfel încât sã aibã la alimentare viteze mai mari faţã de cazurile obişnuite, are
ca scop reducerea duratei de alimentare a aparatelor. În scopul asigurãrii debitului necesar de fluid,
circulaţia se face cu o anumitã vitezã pentru învingerea pierderilor liniare şi locale de presiune.
2.1.1. Elemente caracteristice conductelor
În vederea fabricãrii, utilizãrii şi a interschimbabilitãţii, atât pentru conducte cât şi pentru armãturi
şi fitinguri s-a impus standardizarea lor.
Ţevile şi armãturile sunt caracterizate prin diametrul nominal (Dn) şi o presiune nominalã (Pn).
Aceste douã caracteristici împreunã cu indicaţiile asupra materialului de construcţie şi lungimea,
alcãtuiesc elementele care se prescriu în comanda pentru livrare. La noi ţarã, dimensiunile nominale
caracteristice ţevilor se regãsesc în STAS 2099-79.
Presiunile nominale pentru care se construiesc ţevile sunt reglementate prin STAS 2250-78, şi fac
parte din categoria numerelor normale. Scãrile de presiune maximã admisã, în funcţie de fluid sunt:
- scara I: presiunea de lucru poate egalã cu Pn, iar temperatura fluidelor pânã la 120 0C;
- scara II : presiunea de lucru poate fi egalã cu 0,8 Pn şi temperatura fluidului < 300 0C;
- scara III : presiunea de lucru egalã cu 0,64 P n la temperaturi ale fluidului sub 400 0C (indicate
pentru abur supraîncãlzit);
Presiunile de încercare ale conductelor sunt de 2 P n pentru presiuni mai mici de lucru sau 1,5 P n pentru
presiuni mai mari de 3·105 Pa. În cazul temperaturilor de lucru mai mari de 400 0C, se impune o comandã
specialã pentru ţevi şi armãturi.
2.1.2.Calculul conductelor
Elementul de bazã pentru o conductã sau o reţea destinatã transportului fluidelor este diametrul care
trebuie sã corespundã ecuaţiei continuitãţii debitului şi care se determinã pe baza urmãtoarelor principii:
a) pe baza vitezelor optime de circulaţie a fluidelor;
b) ţinând seama de pierderile de presiune egale pe ramificaţiile reţelei echivalente;
c) prin calcul economic, stabilindu-se diametrul la care exploatarea şi întreţinerea sunt economicoase;
3
a) calculul diametrului pe bazã de viteze optime este acceptat pentru conductele cu lungimi de pânã la 30 m,
diametrul conductei (D) se determinã din relaţia continuitãţii debitului (Q) volumic şi viteza (W) din
relaţia:
4Q
d ,
w (2.1)
Vitezele recomandate sunt prezentate în tabelul 2.1:
Tabelul 2.1.
Viteze recomandate la curgerea fluidelor
Fluidul Specificare Vitezã (m/s)
Apã Transport 1,5…3
-alimentare cazane cu abur 2…3
-pompe centrifuge
Apã
–la alimentare 2…3
-la refulare 3…5
-evaporatoare
15…30
Abur -pentru încãlzire
30…50
p>3·105 Pa
Ventilatoare
12…16
Aer -aspiraţie
15…20
-refulare
Dupã obţinerea dcalc se stabileşte viteza efectivã la dn şi se determinã pierderile de presiune.
b)calculul reţelelor cu ramificaţii: reţelele pot fi prin refulare sau prin aspiraţie. Pompele sau
ventilatoarele asigurã alimentarea reţelei sau pierderile de presiune şi se acoperã prin scãderea treptatã a
presiunii fluidului pe parcursul traseului şi se caracterizeazã diferite puncte de evacuare sau racord unic
aspirant, conform figurii 2.1.
1 5
3
6
7
4
p 2 8
a
Fig 2.1 Reţea de alimentare cu apã prin aspiraţie
Condiţia de debit: - fiecare punct de aspiraţie sau refulare impune realizarea unui anumit debit
volumic de fluid Qvi.
- toate punctele de tip “i” pot funcţiona simultan cu condiţia:
n
Qvt Qvi ,
i 1 (2.2)
iar condiţia de pierdere de energie prin frecare este:
p final pint erm h.
(2.3)
c) calculul diametrului economic este exprimat prin funcţia de optimizare care reprezintă costul total
(ct), funcţie de:
4
Ct = Am + In + Ex, (2.4)
în care Am-sunt cheltuieli anuale de amortisment, In-sunt cheltuieli anuale de întreţinere iar Ex-sunt
Ct
0
cheltuieli anuale de exploatare a reţelei. Optimul este : d .
2.1.3. Debitmetre cu diafragmã
Metoda reducerii secţiunii are ca scop măsurarea debitului fluidului prin introducerea unei secţiuni
îngustate de curgere care are ca scop crearea unei diferenţe de presiune. În figura 2.2 este prezentată
amplasarea unei diafragme în secţiunea transversală a unei conducte, care va avea ca efect variaţia
presiunii statice de la p1 la p2, iar debitul volumetric este exprimat de relaţia:
2 k 1
p2 k p
( ) ( 2) k
2k p1 p1 p1 2
Qv A A ( p1 p2 );
k 1 1 4 p2 k
2
1
1 ( )
p1
(2.5)
unde - este coeficientul de debit, A – aria secţiunii
geometrice minime, = d/D - raportul diametrelor,
- coeficientul de detentă. În mod experimental s-a
dovedit că depinde de factorii constructivi şi de
cifra Re caracteristică regimului de curgere.
În figurile 2.3 este prezentat un tub Venturi iar în figura 2.4 un tub Pitot-Prandtl cu efectul produs de
curgerea lichidului prin acestea.
h
vmax
5
h
Fig.2.4 Efectul produs de curgerea lichidului printr-un tub Pitot-Prandtl
Ecuaţia debitului la mãsurarea cu tub Venturi (în vederea evitãrii turbulenţelor) este:
d 2 2 p
QV TV
4 . (2.6)
Cu tubul Pitot-Prandtl se determinã căderea de presiune, viteza de curgere şi cifra Reynolds:
m Wmax d
Wmax 2 g h
p h m g ; ; Re max
; (2.7)
Raportul W/Wmax se gãseşte în funcţie de Rmax în tabele şi se poate determina Wmedie cu ajutorul căreia se
determină debitul.
Q A Wmedie . (2.8)
6
2.2.1.1. Generatoare hidropneumatice dinamice
Generatoarele dinamice transformã energia mecanicã în energie cineticã şi pe aceasta în energie
potenţialã de presiune sau de poziţie. Aceste maşini se caracterizează prin funcţionarea la turaţii mari
permiţând directa cuplare cu motoarele electrice, au un mers silenţios, nu au de închidere între orificiul de
admisie şi cel de evacuare. După modul de ieşire al fluidului din rotorul maşinii (turbopompe,
ventilatoare, turbocompresoare), generatoarele dinamice se clasificã în:
Cu rotor radial sau centrifugal – la care fluidul are la ieşirea din rotor direcţia perpendicularã pe
arborele rotorului;
Cu rotor diagonal – la care fluidul formeazã la ieşire un unghi mai mic de 900 cu axa rotorului;
Cu rotor axial – la care fluidul are la ieşire o direcţie paralelã cu axa rotorului;
Generatoarele dinamice cu rotor radial dupã raportul D 2/D1 (ieşire/intrare) se clasificã în:
generatoare cu rotor lent, cu rotor normal şi rotor rapid.
2.3. Pompa centrifugã
Pompele centrifuge pot fi mono sau multietajate. Elementele din care este constituitã o pompã
centrifugã sunt: carcasã, rotor, sisteme de acţionare (figura 2.5).
Lichidul intrã în pompã axial şi sub acţiunea câmpului de forţe centrifuge determinat de mişcarea
rotorului, este împins radial cu vitezã spre periferia rotorului şi apoi în conducta de refulare. În dreptul
orificiului de refulare se micşoreazã viteza lichidului din cauza spaţiului mai mare şi energia cineticã se
transformã în energia potenţialã necesarã ridicãrii lichidului la înãlţimea cerutã. Ieşirea lichidului din rotor
produce în centrul acestuia o depresiune care face ca lichidul din conducta de aspiraţie sã fie împins de
presiunea atmosfericã în rotor. Din aceastã categorie de pompe s-au construit la noi în ţarã pompele Lotru,
Cerna, Criş şi alte tipuri. Pompele centrifuge multietajate sau mai multe trepte de pompare, fiind
prevãzute cu mai multe rotoare montate în serie pe acelaşi arbore.
Se utilizeazã în instalaţiile unde este necesarã o înãlţime mai mare de pompare. Din aceastã
categorie se fabricã pompe cu arborele orizontal tip SADU şi cu arbore vertical, pompele submersibile tip
HEBE.
Pompele de tipul HEBE sunt submersibile, mono sau multietajate care funcţionează în poziţie
verticală având următoarele caracteristici: carcasă circulară, diametrul de refulare cuprins între 55...60
mm, debitul de lichid transportat fiind între 5...40 m 3/h la o înălţime depompare cuprinsă între 10...160 m,
presiune de calcul max. 16 bar şi o temperatură de transport de până la 80 0C. Aceste tipuri de pompe se
folosesc la transportul apei potabile, industriale şi apei calde, folosite la extragerea apei din puţuri sau
fântâni, la stocarea în castele de apă sau în instalaţii de vid.
Pompele de tipul APOLLO din care fac parte şi cele de tip SADU au următoarele caracteristici:
diametrul de refulare cuprins între 40...80 mm, debitul de lichid transportat fiind între 1...70 m 3/h la o
înălţime depompare cuprinsă între 6...230 m, presiune de calcul max. 30 bar şi o temperatură de transport
de până la 130 0C. Aceste tipuri de pompe se amplasează în poziţie orizontală şi se folosesc la circuite de
7
ulei sau apă utilizate pentru
operaţii de încalzire-racire, la
circuite auxiliare, la instalaţii de
1
încălzire, în industria bunurilor de
consum, recirculări a circuitelor
industriale, alimentări cu apă
industrială şi potabilă, transportul 2
soluţiilor neutre.
Pompele de tipul LOTRU,
CERNA, CRIŞ sunt pompe cu
palete dispuse pe un rotor
amplasat excentric faţă de carcasă
având următoarele caracteristici: 8.3 Schema pompei centrifuge monoetajatã:
Fig.2.5
1 – arbore; 2 – rotor; 3 – carcasã; 4 – conductã de aspiraţie;5 – conductã de evacuare.
diametrul de refulare cuprins între
40...150 mm, debitul de lichid
transportat fiind între 4...470 m3/h
la o înălţime depompare cuprinsă între 3...60 m, presiune de calcul maxim 10 bar şi o temperatură de
transport de până la 130 0C. Aceste tipuri de pompe se amplasează în poziţie orizontală şi se folosesc la
transportul apei industriale şi potabilă, apă uzată, soluţii neutre, emulsii. Ca element constructiv de
atenuare a zgomotului produs de rotorul excentric, aceste tipuri de pompe sunt prevăzute cu atenuator de
zgomot.
2.4. Ventilatoare, turbocompresoare şi suflante
Ventilatoarele se clasificã după modul de trecere a aerului în radiale (centrifugale) şi axiale sau după
presiunea manometricã în ventilatoare de joasã presiune, de medie presiune şi înaltã presiune.
8.6
Fig.2.6 Ventilatoare: a – centrifugal; b-axial
Ventilatoarele axiale, după tipul paletelor pot fi cu palete fixe sau reglabile iar ventilatoarele radiale
(centrifugale) după tipul paletelor pot fi cu palete înclinate înainte sau înapoi (cele mai utilizate).
Ventilatoarele cu palete drepte se utilizează la unele instalaţii de transport pneumatic, deoarece
paletele drepte nu acumulează materialul în canalul rotorului. La creşterea debitului, presiunea totalã a
ventilatorului se modificã (debitul şi presiunea cresc iar înălţimea de pompare scade).
8
3
Modul de montaj al acestori tipuri de ventilatoare este redat ĩn figurile 2.7 şi 2.8. 2
1
Fig. 2.7 Montajul ventilatorului axial: 1 – orificiu de aspiraţie; 2- rotor cu palete; 3-orificiul de refulare cu jaluzele.
Ventilatoarele folosite în instalaţiile de ventilaţie au anumite caracteristici după care pot fi alese.
Aceste caracteristici sunt: debitul, presiunea totală, turaţia şi puterea necesară pentru acţionare.
Alegerea ventilatoarelor constă din următoarele operaţii:
se alege poziţia de montaj a ventilatorului centrifugal (fig.2.8) astfel încât la racordarea
acestuia la instalaţie traseul canalelor de aspiraţie sau refulare sa fie cât mai scurt;
calculul debitului masic de aer Qa [m3/h] necesar: se poate face în funcţie de conţinutul în
vapori de apă din aerul incintei, conţinutul de căldură al aerului sau conţinutul de gaze
nocive a halei.
2.4.1. Turbocompresoare şi suflante
Funcţionează pe aceleaşi principii ca ventilatoare centrifuge dar raportul de comprimare este
cuprins între 1,1...3. Presiunile realizate la refulare sunt la turbocompresoare 20…120 daN/cm2 şi la
suflante 1…20 daN/cm2. Au un număr mai mare de rotoare montate în serie şi se construiesc pentru debite
mari.
2.5. Pompe volumice
Pompele volumice utilizate in industria alimentarã realizează creşterea energiei lichidului prin
modificării periodice a volumului unui spaţiu sub acţiunea unui organ de lucru care poate fi piston,
plonjor, membrană, roţi dinţate cu angrenaje exterioare sau interioare, cu şurub excentric (şnec).
Pompele volumice pot fi alternative şi rotative.
În figurile 2.9 şi 2.10 sunt prezentate câteva tipuri de pompe volumice.
9
Fig.2.9 Pompe volumice cu mişcãri alternative: a – pompã cu piston;b - pompã cu membrane;c – pompã cu clape.
Fig.2.10 Pompe volumice cu mişcãri de rotaţie (rotative):a – cu roţi dinţate; b – cu angrenaje cicloide; c –Fig.8.2
cu loburi; d – cu rotor melcat; e – cu cana
10
Fig. 2.11 Compresoare cu piston: a – ĩn echicurent; b –ĩn contracurent
La compresoarele în echicurent vaporii agentului frigorific intră în supapele montate în fundul
pistonului şi ies prin supape montate în capacul cilindrului, străbătând cilindrul într-un singur sens.
La compresoarele în contracurent în chiulasă sunt supape de: admisie (aspiraţie), refulare.
Compresoarele rotative pot fi cu pistoane rotative, cu palete (culisante în stator, glisante în rotor), cu
inel de apă.
Fig. 2.12 Compresoare rotative cu rotor excentric: a – cu paletã culisantã ĩn stator; b – cu paletã culisantã ĩn rotor; c – cu inel lichid; Elemente comp
1-carcasã; 2-rotor; 3-intrare fluid; 4-evacuare fluid; 5-palete.
2.7 Sifoanele
1
Sifoanele sunt aparate formate dintr-o conductă
îndoită sub formă de U servind pentru transvazarea
unui lichid dinspre un nivel hidrostatic mai înalt spre
H
2gH
W
l
d ; (2.11)
H
sau neglijând pierderile prin frecare:
W 2gH
(2.13)
2
Q d 2gH
4 (2.14)
Fig.2.14 Montejus
2.8. Montejusul
Este un aparat folosite la transportul lichidelor toxice, fierbinţi, corozive (fig.2.14).
- dezavantaj: funcţionare intermitentă;
- η = [15 … 20] %.
Presiunea necesară ridicării lichidului Aer comprimat
va fi:
w2
1 p 0
HP
p gH
2 ; (2.15)
2.9 Gaz-lifturile (pompe Mammut)
H
2.15.
Au randamentul (η) cuprins între
[0,3…0,5]; se folosesc la transportul
fluidelor care au o temperatură ridicată.
Funcţionarea se bazează pe principiul Fig.2.15 Gaz-lift
13
Se numeşte debitul pompei cantitatea volumetricã de lichid pompatã în unitatea de timp. Debitul
teoretic Qt al pompei este debitul care nu ţine cont de pierderile cauzate de scurgerile prin neetanşietăţi,
umplerea incompletã la aspiraţie, etc., debitul real Qr ţine cont de aceste pierderi şi se exprimã cu relaţia:
Qr p Qt
. (2.17)
Gradul de neuniformitate al debitului este raportul dintre diferenţa valorilor extreme şi valoarea
medie a debitului:
Qmax Qmin Q Qmin
; Qmed max .
Qmed 2 (2.18)
Înălţimea totalã de ridicare sau înãlţimea manometricã este datã de relaţia:
p 2 p1 p pa w 2 wa2
H Hg Hp r H0 r
g g 2g ; (2.19)
în care: p1,p2 - reprezintă presiunea fluidului la suprafaţã în recipienţii de aspiraţie respectiv refulare; pr,pa
- reprezintă presiunea lichidelor la
refulare respectiv aspiraţia în
pompã; H p
- reprezintă suma
pierderilor de presiune în pompã şi
pe conducte; Hg – reprezintă
înălţimea geometricã de ridicare şi
egalã cu Hg = Ha + H0 + Hr [m], în
care Ha este înălţimea de aspiraţie, Fig.2.17 Stabilirea înălţimii
de pompare
H0 – diferenţa de înălţime între
punctele unde se măsoară Hr şi Ha, iar Hr reprezintă înălţimea de refulare, toate măsurate în m; wr şi wa
reprezintă vitezele de curgere a lichidului în conductele de refulare respectiv aspiraţie [m/s]; - densitatea
lichidului daN/m3.
Lucrul mecanic util pe care pompa îl efectueazã la un debit Q r şi la o înãlţime totalã de ridicare H
(m) într-un timp este:
L g H Qr , [J] (2.20)
iar puterea utilã a pompei va fi:
P g H Qr , [W]. (2.21)
Lucrul mecanic consumat de pompã (Lc) este mai mare decât lucrul mecanic util dezvoltat, din
cauza pierderilor. Randamentul total al pompei este raportul:
L
p
Lc , (2.22)
iar puterea realã consumatã de pompã este:
14
g H Qr
P
. (2.23)
Puterea realã a pompei este mai mare decât puterea teoreticã datoritã rezistenţei hidraulice la
trecerea lichidului prin conducte, pierderi volumice şi frecărilor mecanice, deci :
m h v , (2.24.)
în care m este randamentul mecanic, h este randamentul hidraulic, v este randamentul volumic.
La pompele şi ventilatoarele centrifugale, dacã se schimbã turaţia la valoarea n2, se modificã debitul
Q2, respectiv înălţimea H2 şi puterea necesarã acţionãrii va fi P2 după următoarele relaţii: n1/n2 =Q1/Q2;
H1/H2= (n1/n2)2, P1/P2 = (n1/n2)3.
2.12. Motoarele hidropneumatice
Motoarele hidropneumatice sunt maşini de forţă care transformă energia hidropneumatică în energie
mecanică.
Acestea se clasifică în:
Motoare hidraulice - hidrodinamice: roţi hidraulice, turbine hidraulice;
- hidrostatice: liniare, rotative;
Motoare pneumatice - pneumodinamice: turbine eoliene;
- pneumostatice: liniare, rotative.
Roţile hidraulice se utilizează pentru căderi mici de apă. După felul cum primesc apa, deosebim roţi
cu admisie superioară, inferioară şi laterală. Totodată sunt întâlnite roţi cu arbore orizontal parţial
cufundate cu partea inferioară în apă şi roţi cu arbore vertical total cufundate în apă, antrenate de forţa
dinamică a curentului de apă.
Turbinele hidraulice sunt roţi hidraulice perfecţionate care primesc apa sub presiune în mod
continuu pe rotor. După direcţia curentului se deosebesc turbine tangenţiale, radial-axiale şi axiale.
Motoarele hidrostatice sunt maşini reversibile, de aceeaşi construcţie, putând îndeplini atât funcţia
de generator hidraulic cât şi de motor hidrostatic. Motoarele hidrostatice liniare (cilindrii hidraulici de
forţă) sau rotative (pompele cu roţi dinţate, cu piston radial, cu piston axial, cu palete glisante),
transformă presiunea lichidului în lucru mecanic util prin deplasarea pistonului sau rotirea arborelui
motoarelor respective.
Turbinele eoliene sunt motoare pneumatice care transformă energia cinetică a maselor de aer în
mişcare ĩn lucru mecanic.
În funcţie de poziţia arborelui se deosebesc turbine cu arbore orizontal şi turbine cu arbore vertical.
Turbinele cu arbore orizontal necesită dispozitive speciale pentru orientarea acestora în direcţia
curentului.Energia mecanică produsă de turbină poate fi utilizată direct la acţionări pentru producerea
curentului electric care poate fi acumulat în baterii şi utilizat la încălzire sau iluminat electric.
15
Fig.2.18 Turbine eoliene: a-cu coadă; b-cu virole; c- cu elice
Motoarele hidropneumatice liniare (cilindrii cu piston sau camerele pneumatice cu membrană), sau
rotative servesc la acţionări sau comenzi hidropneumatice făcând parte din categoria celor volumice
A A
2 2
3 1 3 1
4 4
a b
R R
Fig.2.19 Motoare hidropnumatice liniare: a-cu piston disc; b-cu piston plonjor
alternative, la care modificarea volumului se face sub acţiunea unui piston disc sau plonjor.
Elementele componente figurii 2.19 sunt: 1 – piston disc sau plonjor; 2 – carcasă; 3 – supapă de
admisie; 4 – supapă refulare.
3. MĂRUNŢIREA
16
3.1. Generalitãţi, scopul operaţiei, proprietãţile materialelor solide; factori care influenteazã
operaţia de mãruntire
3.1.1. Generalitãţi
În procesele tehnologice din industria alimentară se impune ca produsele folosite să fie mărunţite.
Mărunţirea este operaţia de reducere a dimensiunilor geometrice a particulelor prin distrugerea
integrităţii lor fizice, ca urmare a acţiunii mecanice asupra materialului.
În funcţie de forma finală a particulelor procesul de mărunţire are următoarele denumiri :
mărunţire propriu-zisă, când particulele finale au o formă determinată, în care intră procesele ca :
sfărmare, concasare, spargere, măcinare, dezintegrare;
tăiere şi tocare.
Mărunţirea materialelor se realizează prin :
concasare, măcinare, tăiere, dezintegrare pentru solide;
pulverizare, emulsionare pentru lichide;
dispersare pentru gaze.
Scopul procesului
Mărunţirea se aplică pentru :
accelerarea unor operaţii fizice (dizolvări, uscări) sau a unor operaţii chimice şi de transfer de
căldură sau de substanţă;
obţinerea unor constituenţi dintr-un agregat, de exemplu separarea endospermului cerealelor de
înveliş, decorticarea care ulterior sunt separaţi prin sortare;
asigurarea unei amestecări mai bune a unor produse cu altele;
facilitarea comercializării produselor.
Aplicaţiile operaţiei în industria alimentară se regăseşte în toate ramurile acesteia: morăritul,
zahărului, a conservelor, a amidonului, alcoolului, berii, vinului, etc.
3.1.2. Proprietăţile materialelor solide
Un produs alimentar care constituie materia primă se caracterizează prin: suprafaţă, dimensiunea
liniară, structură, friabilitate, duritate şi rezistenţă la compresiune.
Dimensiunea liniară poate fi diametrul ĩn cazul sferei sau latura pentru cub sau o dimensiune medie
fictivă în cazul formelor neregulate;
Pentru un ansamblu de particule, interesează dimensiunea medie şi dimensiunea limită.
Dimensiunea medie reprezintă dimensiunea particulelor care au ponderea cea mai mare în
amestec. Dimensiunea limită a particulelor este dimensiunea celor mai mari sau celor mai mici
particule din amestec.
Suprafaţa care interesează este cea exterioară, uneori şi suprafaţa interstiţială (a golurilor). Aceasta
se estimează la particulele cu formă nedefinită. În cazul unui amestec polidispers de particule
17
suprafaţa este suma suprafeţelor individuale, iar suprafaţa specifică este suprafaţa unităţii de masă
sau de volum.
Structura materialelor poate fi: omogenă sau neomogenă. În cele mai frecvente cazuri este
neomogenă.
Duritatea este proprietatea care exprimă tăria relativă a materialelor solide. Acestea se clasifică după
scara de duritate Mohs în :
- moi având compresie ≤ 107 Pa; c – efort unitar la compresie, specific fiecarui material
- semi-moi: c = 107 ÷ 5·107 Pa;
- dure: c > 5·107 Pa.
Majoritatea materialelor întâlnite în industria alimentară sun moi sau foarte moi de exemplu:
o moi (zahăr, cereale, oase);
o foarte moi (sfeclă, carne, legume etc.).
Distribuţia particulelor după dimensiuni. În funcţie de natura materialului şi gradul de mărunţire,
fracţiunea cu dimensiunea ce apare cu frecvenţă maximă se numeşte modă.
3.1.3. Factori care influenţeazã operaţia de mãrunţire
Eficienţa operaţiei de mărunţire înseamnă transformarea cu consum de energie minim şi cu
productivitate maximă a unu material solid dat într-un produs pulverulent sau granulat de dimensiuni şi
18
3.2. Procedee de realizare
a mărunţirii
Moara
Moara
20
- concasoare cu mori cu cilindri;
- colerganguri (mori chiliene) cu pietre verticale;
- mori prin lovire, mori cu ciocane, dezintegratoare, mori cu bile.
3.4. Mori cu cilindri. Elemente de calcul a diametrelor tãvãlugilor
Morile cu cilindri sunt utilizate aproape în toate subramurile industriei alimentare. Cilindrii în
mişcare de rotaţie în sens de întâmpinare, acţionează prin strivirea materialului, strivire combinată uneori
cu tăiere, cu rupere sau forfecare, după cum suprafaţa cilindrilor este netedă, striată sau are colţi şi viteza
Unghiul de prindere α este unghiul format între tangentele duse în punctele de contact ale
particulei sferice cu suprafaţa laterală a cilindrilor, peste care, materialele în loc să fie prinse alunecă.
Considerăm o particulă de diametru d supusă strivirii între valţuri. Forţa F de apăsare a valţurilor
asupra particulei se descompun în F1 şi F2. În mod analog forţa d frecare Ff se descompune în Ff1 şi Ff2.
Pentru ca particula să poată fi prinsă şi mărunţită F f1 > F1 sau Ff · cos 2 > F · sin 2 însă forţa de frecare Ff
= · F => tg 2 < sau α < 2µ în care este coeficientul de frecare: = tg , unghi de frecare.
Pentru materialele obişnuite = tg = 0,3 adică
≤ 17°, deci α < 34°.
În practică valoarea α se micşorează pe măsură ce creşte D
şi (2a) distanţa dintre cilindri.
Legătura între D (diametrul tăvălugului) şi d
(diametrul particulei)
Ra
cos
2 R r sau la limită în condiţii de prindere (α = 34°,
Fig.3.5 Elemente de calcul
cos 2 = 0,956, α < 2µ, d < dmax)
D 2a D 2a
cos 0,956
Dd Dd
0,956d 0,088a
D (1 )
0,044 0,956d
3.5. Mori cu cilindri. Calculul turaţiei optime a cilindrilor şi calculul productivitãţii morilor
3.5.1. Turaţia optimã a cilindrilor
La o turaţie foarte mare a cilindrilor încep să apară forţe de inerţie, particule de material alunecând,
iar la turaţii mici scade productivitatea.
Profesorul Levenson, pe baza calculului forţelor centrifuge ce se nasc la rotirea cilindrilor a
propus relaţia pentru turaţia maximă nmax :
n max 10,25
d D rot/min; (3.2)
unde = tg - coeficient de frecare.
Turaţia uzuală este n = 70...80% din nmax. Maşinile de morărit de construcţie românească au turaţia
cilindrilor de 350 rot/min, la diametrul D = 250mm şi lungimea L de 600, 800 şi 1000mm.
3.5.2. Productivitatea
Debitul volumetric la trecerea în flux dens a materialului:
QV = 2π·D·L·a·n [m3/s]; (3.3)
Debitul volumetric real se consideră:
Q Vr Q V [m 3 / s]
(3.4)
unde μ = 0,2...0,4 (coeficient ce arată că materialul nu curge în flux continuu). Productivitatea masică:
Qm = 2π·μ·D·L·a·fm·n [Kg/s]. (3.5)
3.6. Maşini de mãrunţit cu un cilindru şi placã de zdrobire
Fig. 3.7
22
3.7. Mori utilizate ĩn industria berii
Pentru pregãtirea malţului ĩn industria berii se folosesc mori cu douã valţuri cu mãcinare umedã
(fig.3.8), operaţie cu mare influenţă asupra randamentului brasajului urmărindu-se o măcinare fină a
miezului făinos al malţului cu menţinerea pe cât posibil a integrităţii învelişului.
Cele două valţuri au diametre şi viteze periferice egale iar măcinarea se produce prin stropirea
malţului cu apă la temperatura cuprinsă între 50...55 0C până la atingerea unei umidităţi de 30%.
Elementele componente sunt: 1 – rezervor de înmuiere; 2 – dozator; 3 – valţ; 4 – taler fix; 5 – pompă; 6 –
barbotor; 7 – duşuri; 8 – gură de alimentare; 9 – distribuitor; 10 – conductă de alimentare; 11 – vizor; 12,
13,14 – conducte.
3.8. Maşini de mãrunţit utilizate ĩn industria
morãritului: valţul dublu automat şi moara cu ciocane
Ĩn panificaţie printre cele mai folosite mori cu
valţuri sunt de tipul VDA (valţul dublu automat) prezentat
ĩn figura 3.9.
Elementele componente ale acestuia sunt: 1 –
mecanism cu discuri de reglare a alimentãrii; 2 –
dispozitiv de comandã prin contact; 3 – pârghie de
ĩnregistrare; 4 – cilindru distribuitor; 5 – clapetã de
alimentare; 6 – cilindru superior de alimentare; 7 – pantã
de alimentare; 8 – cilindru accelerator de alimentare; 9 – Fig.3.9 Valţul dublu automat VDA
23
3.9. Maşini de mãrunţit cu trei perechi de valţuri tip Seeger
Moara prezentată în figura 3.11 este o moară cu trei perechi de cilindri şi două sisteme de site
intercalate între ele.
Din punct de vedere constructiv, cilindrii sunt dispuşi
în diagonală pentru compactizarea maşinii. Măcinişul de la
fiecare pereche de valţuri cade pe site care cern făina ce se
colectează spre evacuare iar grişurile mai mari şi învelişul
răm rămân în refuz care este trecut la o nouă mărunţire în a
două pereche de tăvălugi. Similar, procesul se repetă pentru a
treia pereche de tăvălugi.
Elementele componente a acestui tip de moară sunt: 1 –
pâlnie de alimentare; 2 – ax cu palete; 3 – tăvălug de
alimentare; 4 – dozator rotativ; 5,7,9 – perechi de valţuri; 6,8
Fig.3.11 Moarã tip Seeger cu trei perechi de cilindri
– site; 10 – colector de evacuare.
3.10. Granulatoare şi mori cu corpuri de rostogolire
Mărunţirea materiilor prime negrase, zahăr sau a altor tipuri folosite în
industria alimentară se face şi cu ajutorul altor tipuri de mori: cu discuri, cu
rotor cruce sau cu bile. La ultimele principiul de funcţionare este relativ
simplu, bilele sunt rotite de peretele tamburului cu ajutorul unor palete iar
când ajung aproape de verticală acestea se desprind şi mărunţesc prin lovirea
produsului.
Fig.3.12 Moarã cu bile
Elementele componente ale acestui tip de moară (fig.3.12) sunt: 1 –
carcasă; 2 – palete; 3 – bile; 4 – tambur sită; 5 – produs măcinat; 6 – orificii; 7 – colector de evacuare.
Materialul din care sunt confecţionate bilele poate fi oţel durificat, porţelan iar forma bilelor poate porni
de la cea sferică până la cuburi, bare, inele, corpuri ovoidale sau lenticulare. Gradul de umplere a camerei
de măcinare cu bile trebuie să fie între 30...35%.
Morile cu bile sunt folosite pentru materiale care necesită un grad de mărunţire mare sau pentru
produse măcinate fin. Se folosesc pentru măcinarea pepsinei, condimentelor etc.
24
5 4. AMESTECAREA
6 4.1. Generalitãţi, factori care influenţeazã procesul; eficacitatea amestecãrii
7 4.1.1.Generalităţi
Prin amestecare se înţelege operaţia în urma căreia materiale lichide plastice şi solide pulverulente
sau în granule sunt puse în contact direct urmărindu-se răspândirea lor uniformă în întreaga masă a
amestecului.
În funcţie de rolul operaţiei, în desfăşurarea unui proces, amestecarea poate fi: independentă
(30%), auxiliară (70%).
Ca operaţie independentă, amestecarea se aplică în scopul: omogenizării amestecurilor, sau la
formarea emulsiilor şi a dispersiilor.
Ca operaţie auxiliară este utilizată pentru:
o accelerarea proceselor chimice şi biochimice;
o schimbarea stării fizice (floculare, dizolvare);
o intensificarea adsorbţiei (la decolorarea uleiurilor vegetale);
o spălarea unor solide şi înlăturarea impurităţilor în industria zahărului şi a amidonului; spălarea
cerealelor;
o accelerarea operaţiilor de transfer de căldură.
În industria alimentară operaţia are multe aplicaţii ca:
amestecări în fază lichidă (omogenizarea vinului);
amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului);
amestecări în fază gaz-solid (înmuierea orzului);
amestecări în fază lichid solid (baterea untului, industria cărnii şi morăritului pentru obţinerea
produselor păstoase).
Posibilităţi de realizare (procedee)
amestecarea pneumatică cu: aer comprimat, abur sub presiune;
amestecare prin curgerea lichidelor;
amestecare mecanică (cu palete de diferite forme).
Termenii folosiţi : - amestecare la produse solide;
- agitare pentru amestecarea fluidelor;
- malaxare sau frământare pentru produsele consistente.
4.1.2. Factorii care influenţează şi caracterizează procesul
a) Starea materialului- materialele pot fi:
25
newtoniene – gaze, lichide – cu urmãtoarele proprietăţi: densitate, vâscozitate – consistenţă, coeziune;
Corpurile ideale: corpurile din natură care, sub aspectul comportării lor la acţiunea solicitărilor, pot să
posede trei proprietăţi : elasticitate, plasticitate şi vâscozitate. Corpurile cu comportare ideală sunt:
o solidul lui Hooke sau corpul perfect elastic posedă numai elasticitate; sub acţiunea unei forţe se
deformează, iar la încetarea acţiunii forţei îşi revine la forma iniţială;
o lichidul lui Newton sau corpul perfect vâscos, sub acţiunea unei tensiuni tangenţiale curge;
Curgerea vâscoasă depinde de mărimea şi durata solicitării;
o plasticul St. Venant în această ipoteză este perfect plastic, comportându-se ca un solid până la o
anumită valoare a tensiunii denumită prag de tensiune, peste care se comportă ca un lichid.
nenewtoniene – unele lichide, pastele; În practica industrială se întâlnesc fluide care prezintă
abateri de la comportarea newtoniană, datorită următoarelor cauze:
o sistemele bifazice, la care faza dispersă constituie o parte importantă din volum, în timpul curgerii
suferă modificări structurale. Din această categorie fac parte suspensiile de polimeri, vopselele,
pastele de adezivi, sângele, aluatul, pasta de carne, pasta de brânză, etc.
o sistemele omogene, la care unităţile de curgere sub acţiunea tensiunilor tangenţiale suferă
orientări, din care pot fi amintite uleiurile minerale cu vâscozitate mare, topiturile de polimeri, etc.
La aceste fluide vâscozitatea nu este constantă.
solide – unele au consistenţă şi coeziune slabe (făina pulverulentă).
b) Aparatul în care se desfăşoară operaţia influenţează modul se realizare al acesteia prin
forma şi dimensiunile sale.
Poziţia dispozitivului de amestecare faţă de axul aparatului prezintã importanţă la amestecare
deoarece acesta trebuie să iniţieze în cât ai multe puncte ale aparatului amestecări intense locale şi să
menţină în suspensie straturi limită cât mai subţiri care să producă o turbulenţă pronunţată a întregului
conţinut din vas. Curenţii ce se formează în aparat trebuie să atragă mereu noi cantităţi de material în zona
dispozitivului de agitare, astfel încât operaţia să se desfăşoare cu eficienţă maximă.
c) cantitatea de material care se prelucrează. Aceasta poate să influenţeze: durata amestecării, eficienţa etc.
În cazul în care se prelucrează cantităţi mari de material, sunt necesare aparate de dimensiuni mari. De
multe ori este mai raţional să se folosească mai multe aparate de dimensiuni mai mici, decât un aparat
mare, obţinându-se indici funcţionali şi calitativi mai buni raportaţi la durata de desfăşurare a operaţiei.
d) durata operaţiei are influenţă în primul rând asupra consumului de energie. Pentru ca
operaţia să decurgă cât mai economic este necesar ca agitatorul să lucreze eficient, asigurând
omogenizarea în cel mai scurt timp. Durata operaţiei depinde, în afară de tipul agitatorului utilizat, de
diametrul şi turaţia lui precum şi de proprietăţile materialelor amestecate, ca vâscozitatea şi densitatea
acestora.
4.1.3. Eficacitatea amestecării
Calitatea amestecării se poate aprecia prin metode bazate pe :
26
- măsurarea concentraţiei în diverse puncte;
- folosirea substanţelor colorante;
- metoda gradientului de temperatură;
- metoda conductibilităţii electrice;
- măsurarea căldurii de dizolvare;
- măsurarea diferenţei de densitate;
- metoda atomilor marcaţi;
- metoda elementului indicator.
4.1.4. Clasificarea aparatelor de amestecare
după operaţiile pe care le realizează luând în considerare starea materialelor:
- amestecătoare pentru materiale în stare fluidă;
- amestecătoare (malaxoare) pentru materiale păstoase;
- amestecătoare pentru materiale pulverulente.
din punct de vedere constructiv:
-fără elemente mobile care pot fi la rândul lor împărţite în: pneumatice prin barbotare, cu
injectoare şi duze, amestecătoare prin curgerea fluidelor şi mixte (barbotare + curgerea fluidelor).
-mecanice care se împart în: mecanice cu braţe drepte şi cu braţe în formă de ancoră, cu elice şi
spirală, de construcţii diverse.
4.2. Amestecătoare fãrã elemente mobile: pneumatice sau prin barbotare
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de amestecat (de obicei un lichid sau o
suspensie de particule solide în lichid), aer sau un gaz oarecare sau abur sub presiune. Regimul de curgere
şi amestecare este generat de gazul care pătrunde în lichid sub forma unor bule mici, care având
densitatea mai mică decât lichidul, se ridică spre suprafaţa acestuia antrenând particulele lichide
învecinate într-o mişcare ascensională, silind astfel restul lichidului să circule într-un sens mai mult sau
mai puţin dirijat în interiorul vasului. Dispozitivul prin care se distribuie faza gazoasă se numeşte
barbotor.
Prin barbotoare, bulele de gaz în curs de dilatare transferă energia necesară amestecării lichidului,
prin presiunea cu care pătrunde în masa acestuia.
Amestecarea prin barbotare este indicată în special ĩn cazul când gazul, cu ajutorul căruia se face,
trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu
bioxid de carbon, etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-oxigenul pentru înmulţirea
drojdiilor). Amestecarea cu abur este întrebuinţată în cazurile când pe lângă operaţia de amestecare este
necesar să se facă şi o încălzire.
Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi prevăzute cu orificii
amplasate (fig.4.1) în apropierea fundului vasului. De obicei diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
27
Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun de obicei în partea
inferioară a ţevii orientate în jos.
Fig.4.1 Barbotor
Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure energia cinetică necesară
învingerii rezistenţei lichidului, pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Ţevile cu orificii trebuie montate perfect orizontal pentru ca gazul la ieşirea prin orificii să aibă de
învins aceeaşi rezistenţă asigurându-se astfel o repartiţie cât mai uniformă a gazului.
4.2.1. Alegerea aparatelor de amestecare
Pentru alegerea aparatelor de amestecare este necesar să se ţină cont de următoarele elemente :
- organul de amestecare să iniţieze forţe de forfecare mai mari şi în cât mai multe puncte din masa
materialului supus operaţiei şi să menţină în suspensie straturi limită cât mai subţiri pe care să le
rupă;
- să fie atras în mod continuu material în punctele active ale dispozitivului de amestecare şi să se
asigure o suprafaţă de contact cât mai bună;
- amestecarea să fie cât mai uniformă şi să se realizeze în timp cât mai scurt pentru a se reduce la
minim cheltuielile de energie.
Se recomandă pentru alegerea amestecătoarelor, încercarea pe modele pentru a stabili condiţiile de
similitudine: geometrică (forma vasului şi rapoartele geometrice optime dintre forma vasului şi a
dimensiunilor respectiv formei agitatoarelor) poziţia agitatoarelor şi a vasului şi similitudinea
hidrodinamică (valoare optimă a turaţie agitatoarelor).
4.2.2. Amestecătoare prin barbotare
Amestecătoarele tip barbotor sunt de tipul amestecătoarelor fără elemente mobile şi sunt folosite la
amestecarea unor fluide cu gaze sau cu abur. Din punct de vedere constructiv, mai utilizate în industria
alimentară sunt cele cu injector şi duză, cu inel, cu inele concentrice, cu lumânări, cu duşuri etc.
28
Elementele componente ale amestecătorului din figura 4.2 sunt: 1- injector cu duză; 2- modul de
realizare a amestecului; 3 – pompă. Acestea se utilizează în special în cupajarea vinului şi în industria
cazeinei.
Un alt tip de
barbotoare sunt
cele pentru gaze
sau vapori
prezentate în
figura 4.3.
Fig.4.2 Amestecător cu injector şi duză;
Aceste tipuri
sunt folosite în
industria
alimentară la
amestecarea
forţată a fluidelor
Fig.4.3 Barbotor de gaze sau vapori: a – inelar; b – cu duşuri; c- cu ţevi inelare concentrice; d – cu lumânări
sau la injecţia
aburului în operatiile unde este necesar acerst lucru (hidrogenarea uleiurilor, blazele coloanelor de
distilare-rectificare, instalaţii de carbonatare a zemurilor prin difuzie etc.).
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de amestecat (de obicei un lichid sau o
suspensie de particule solide în lichid), aer sau un gaz oarecare sau abur sub presiune. Regimul de curgere
şi amestecare este generat de gazul care pătrunde în lichid sub forma unor bule mici, care având
densitatea mai mică decât lichidul, se ridică spre suprafaţa acestuia antrenând particulele lichide
învecinate într-o mişcare ascensională, silind astfel restul lichidului să circule într-un sens mai mult sau
mai puţin dirijat în interiorul vasului. Dispozitivul prin care se distribuie faza gazoasă se numeşte
barbotor.
Prin barbotoare, bulele de gaz în curs de dilatare transferă energia necesară amestecării lichidului,
prin presiunea cu care pătrunde în masa acestuia.
Cantitatea de mişcare transmisă se exprimă prin relaţia :
P2
N P1 Q V1 ln ,
P1 (4.1)
în care: N – puterea transmisă de către gaz [W]; P1 – presiunea gazului la suprafaţa lichidului [Pa]; P2 –
Q Vq
presiunea gazului la barbotare [Pa]; – debitul volumetric al gazului la suprafaţa liberă [m3/s].
Presiunea gazului sau aburului necesară operaţiei de barbotare se determină dintr-un bilanţ
energetic întocmit între punctul de barbotare şi suprafaţa liberă a lichidului, rezultând condiţia:
29
w2 1
p 2 p1 1gh g
2 d ; (4.2)
w2 1
p 2 1gh p1 g
2 d , (4.3)
în care: h – înălţimea coloanei de lichid prin care se realizează barbotarea [m]; ρ1 – masa specifică a
lichidului [kg/m3]; ρg – masa specifică a gazului [kg/m3]; w – viteza gazului în orificiile de barbotare
[m/s]; ζ – coeficientul de rezistenţă locală, - coeficient de frecare.
Amestecarea prin barbotare este indicată în special ăn cazul când gazul, cu ajutorul căruia se face,
trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu
bioxid de carbon, etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-oxigenul pentru înmulţirea
drojdiilor). Amestecarea cu abur este întrebuinţată în cazurile când pe lângă operaţia de amestecare este
necesar să se facă şi o încălzire.
Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi prevăzute cu orificii amplasate
în apropierea fundului vasului. De obicei diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun de obicei în partea inferioară
a ţevii orientate în jos. Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure energia
cinetică necesară învingerii rezistenţei lichidului, pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Ţevile cu orificii trebuie montate perfect orizontal pentru ca gazul la ieşirea prin orificii să aibă de
învins aceeaşi rezistenţă asigurându-se astfel o repartiţie cât mai uniformă a gazului.
4.3. Amestecătoare mecanice: elemente de calcul
Etapele care se parcurg sunt:
- stabilirea dimensiunilor vasului
- determinarea consumului de energie
- lichidul tinde să urce pe pereţi sub forma
unui paraboloid
Volumul unei şarje V1:
D 2
Vl h1
4 , (4.4)
unde: D – diametrul vasului; hV – înălţimea
vasului; h1 – înălţimea coloanei de lichid în Fig.4.4 Amestecător cu palete: dimensionare
repaus; hm – înălţimea minimă de lichid deasupra paletei în timpul funcţionării:
hm = hx + hy + hz, (4.5)
unde: hp – înălţimea paraboloidului; a – adaos de siguranţă (a=0,1m);
Volumul de lichid din jurul paraboloidului de rotaţie este:
D 2
V h1 - h m
4 . (4.6)
30
Acelaşi volum în mişcare de rotaţie este :
D 2 D 2 D 2 D 2
V h p Vp hp hp hp
4 4 8 8 , (4.7)
în care Vp – volumul paraboloidului:
D 2
Vp hp
8 . (4.8)
D 2 D 2
h1 - h m hp
Deci: 4 8 (4.9)
de unde hp = 2(h1 – hm).
Înălţimea totală a vasului se determină cu relaţia :
hV = hm + hp + a = 2(h1 – hm) + hm + a; (4.10)
sau :
hV = 2h1 – hm + a. (4.11)
Dacă se ia în considerare coeficientul de umplere χ recomandat cu valori cuprinse între 0,6...0,9
atunci înălţimea vasului poate fi exprimată astfel :
VV 4V1
hV
D 2
D 2
4 (4.12)
Calculul consumului de energie se determinã prin calculul necesarului de energie P şi se exprimă
prin relaţia:
P = P1 + P2 + P3, [kW] (4.13)
în care: P – puterea necesară la arborele motorului electric [kW]; P1 – puterea necesară la axul
agitatorului [kW]; P2 – puterea pierdută prin frecări în lagăre [kW]; P3 – puterea suplimentară pentru
împingerea diferitelor obstacole (P3 = (0,08 ...0,25)P1); η – randamentul motorului electric.
Calculul consumului de energie
P1 P2 P3
P
1000 , [kW] (4.14)
P2 = f · G · Wa , [kW] (4.15)
unde: f – coeficient frecare în lagăre ce are valori cuprinse între 0,07...0,1; G= m·g– greutatea elementului
în mişcare [N]; Wa – viteza periferică a axului [m/s].
P1 c d 5-2m n 3-m 1 m vm
, (4.16)
unde: d – diametrul cerc descris de braţul agitator; n – turaţia agitatorului; ρ – densitatea fluidului; ηv –
vâscozitatea lichidului (suspensiei); m,c - constante specifice diferitelor forme de agitare (indicate în
tabele).
31
8 5. OMOGENIZAREA ŞI EMULSIONAREA
9 5.1. Generalităţi
Omogenizarea este operaţia de reducere a dimensiunilor fazei disperse a unui lichid în urmãtoarele
scopuri: mărirea stabilizării la păstrare a produselor, reducerea tendinţei de ecremare sau sedimentare,
reducerea dimensiunii componentelor unui material vâscos (cazul fabricării bradtului şi compoziţiei
Emulsionarea este operaţia în care două lichide sunt amestecate intim, unul din lichide, faza dispersă
fiind mărunţită în picături mici în faza continuă (externă).
De regulă cele două lichide sunt apa şi uleiul formând emulsii de tip U/A sau A/U. Faza U/A de
exemplu poate fi diluată cu apă colorată cu coloranţi solubili în apă. Emulsia A/U poate fi diluată cu ulei,
colorată cu coloranţi solubili în ulei.
Tipul de emulsie ce se va obţine depinde de: tipul de emulgator utilizat, proporţia relativă între faze
şi de metode.
Formarea unei emulsii este rezultatul diferenţei forţelor de coeziune dintre cele douã lichide.
Aceastã diferenţã se realizeazã prin reducerea tensiunii interfaciale dintre picãturi ĩn scopul obtinerii unei
stabilitãţi mãrite, ĩmpiedicându-se aglomerãrile, faza internã având tendinţa de a forma picãturi mici,
sferice. Acest lucru este uşurat prin utilizarea emulgatorilor ca agenţi de emulsionare care pot fi de orice
natură (lecitina, sterolii) sau sintetici (esterii glicerolului, sărurile acizilor graşi etc.).
Pe lângă funcţia de emulsionare emulgatorii mai realizează: stabilitatea spumelor, efect de
lubrificaţie, aerarea produsului (la îngheţată), complexarea amidonului etc.
Faza în care agentul de emulsionare este mai solubil va deveni de regulă, fază externă. Pulberile fine
pot fi absorbite deasemenea pe interfeţe şi pot acţiona ca agenţi de emulsionare.
5.2.Metodele de emulsionare
Pentru a forma o emulsie este necesară o energie care să menţină lichidele în agitare şi pentru a
învinge rezistenţele de frecare. Agitarea trebuie să fie violentă pentru a dispersa fie picăturile fazei interne
şi pentru ca filmul protector al agenţilor de emulsionare sa fie adsorbit.
La realizarea emulsiei se va ţine seamă de:
-promovarea unui anumit tip de emulsie tip U/A sau A/U;
-raportul dintre faze(dacă o fază depăşeşte 50% este mai greu de realizat şi manipulat operaţia de
emulsionare);
32
-temperatura de emulsionare trebuie strict specificată (până la 71ºC sunt optime pentru realizarea
emulsiilor de tip lactat; pentru maioneze fiind necesare temperaturi mai scăzute).
Ca o regulă generală, cele două faze trebuie pregătite separat, agentul de emulsionare fiind adăugat
la faza externă.Excepţie este când cele două faze tind să formeze aglomerate prin hidratare, caz în care la
emulsionare faza internă se adaugă în mod treptat la cea externă sub agitare. În alte cazuri, cele două faze
sunt emulsionate împreună (bradtul etc.).
5.3. Aparate de emulsionare
5.3.1. Turbine de emulsionare
Echipamentul de emulsionare poate fi de tipul: turbine omogenizatoare sub presiune, mori coloidale,
omogenizatoare cu jet, omogenizatoare adiabatice sau omogenizatoare ultrasonice.
Turbinele - se utilizează pentru realizarea emusiilor cu vâscozitate redusă (<50 poise) cum ar fi
dressing-urile pentru salate, maioneze, crème de umplutură, etc.
A
Fig.5.3 Corp de omogenizare într-o
Fig.5.4 Corp de singură treaptăîn două trepte: 1- supapă pentru treapta 1; 2- supapă pentru treapta 2
omogenizare
1- vas pentru topirea grăsimii; 2,4,7-pompe;3- vas pentru amestec lapte degresat-grăsime; 5 - vase pentru
emulsionare; 6 - capete de emulsionare; 8 – evacuare produs omogenizat.
34
5.3.5. Omogenizatoare adiabatice şi ultrasonice
În omogenizatoarele adiabatice, emulsia se formează ca rezultat al instabilităţii amestecului de
lichide sub vidul din recipient. În recipient se petrec următoarele procese:
Omogenizatorul ultrasonic este utilizat pentru obţinerea de mixuri pentru îngheţate, emulsii de
uleiuri, reconstituirea laptelui de consum din lapte praf, sucuri de tomate, piureuri de fructe şi legume,
supe-crème, etc.
35
10 6. PRESAREA
11 6.1. Generalităţi
Presarea este procesul hidrodinamic de separare a amestecurilor eterogene solid-lichid prin reţinerea
particulelor solide pe un mediu (structură) poros, prin care trece numai faza lichidă.
Forţa motrică de desfăşurare a operaţiunilor de presare o constituie diferenţa de presiune care apare
între cele două faze. Condiţia esenţială ce se cere materialelor care urmează a fi presate este ca scheletul
substanţei solide a sistemului de faze să fie compresibil şi să formeze în el capilare de scurgere, prin care
lichidul să poată trece.
Operaţia de presare se aplică în industria alimentară pentru obţinerea sucului din fructe, mustului
din struguri, în industria uleiurilor vegetale şi în prelucrarea produselorîn industria cărnii. Presarea este
utilizată în industria brânzeturilor, pentru eliminarea apei din masa de coagul sau pentru imprimarea unor
forme caracteristice sortimentului. Sunt situaţii spre exemplu: fabricarea semiconservelor din carne,
fabricarea produselor zaharoase, când prin presare se urmăreşte să se dea o formă anumită produsului.
O presă folosită la separarea sucului constă în principiu dintr-un recipient şi un element mobil de
apă sare, care în timpul procesului de separare, micşorează volumul de presare. Recipientul de presare are
pereţi rigizi lăsând să treacă lichidul.
După introducerea produsului care urmează să fie presat, la început are loc scurgerea sucului fără o
acţiune din exterior, numai prin efectul presiunii stratului de material. Această primă fază reprezintă un
proces pur de filtrare sub influenţa unei coloane de lichid.
În timpul exercitării presiunii, la început este evacuat aerul cuprins în spaţiul de presare, particulele
de substanţe solide se deplasează, iar faza lichidă se evacuează intens în afară.
Odată cu continuarea comprimării materialului se formează un strat capilar prin care se elimină
faza lichidă-filtrarea de profunzime. Dacă diametrul capilarelor se micşorează până la o valoare critică,
atunci forţele capilare cresc atât de mult încât separarea lichidului nu se mai poate continua şi ca urmare
presarea se opreşte.
6.1.1. Factorii care influenţează presarea sunt:
a) Suculenţa materiei prime. Fructele care după zdrobire elimină o cantitate mare de suc
(strugurii) permit o creştere a productivităţii preselor deoarece sucul se poate separa gravitaţional sau cu
centrifuge, la presare introducându-se numai pulpa propriu-zisă (boştina);
b) Grosimea stratului de material. Cu cât grosimea stratului este mai mare, cu atât există
posibilitatea să se înfunde capilarele şi în consecinţă sucul nu mai poate fi eliminat;
c) Consistenţa şi structura stratului de presare.Se comportă bine produsele cu consistenţă elastică
care nu se distrug prin presare şi care îşi păstrează structura capilară. Prunele şi caisele de exemplu, se
presează mai greu deoarece nu opun o rezistenţa suficientă la presare. Pentru evitarea acestui lucru se
propune folosirea în amestec a rumeguşului şi a nisipului spălat cu apă şi acid clorhidric pentru a mări
rezistenţa la presare.
36
d) Gradul de mărunţire.Influenţează în mare măsură asupra randamentului presării. Dacă merele
sepresează sub formă de rondele se obţine 30-35% suc, pe când dacă se presează merele răzuite se obţine
60-70% suc. Pentru ca sucul să se scurgă bine este necesar ca în pulpă să existe un număr suficient de
canale. Cu cât este mai fină zdrobirea pulpei cu atât vor exista din punct de vedere teoretic, un număr mai
mare de canale şi cu atât va creşte mai mult randamentul în suc. În realitate, o mărunţire prea fină
provoacă un randament de presare necorespunzător şi necesită o creştere a presiunii şi un timp de presare
prelungit. Când granulaţia este mai grosieră, sucul se scurge mai repede şi folosindu-se o presiune
uniformă,se realizează randamente bune. Pentru materialele oleaginoase rezistente la prăfuire (soia,
germeni de porumb) grosimea optimă a particulelor măcinate (paiete) destinate extracţiei este de
0,20...0,25 mm, iar pentru cele mai puţin rezistente (floarea soarelui, arahide) de circa 0,30 mm.
e) Descojirea seminţelor oleaginoase. Materiile prime oleaginoase care au un conţinut ridicat de
coajă se supun descojirii înainte de prelucrare ceea ce duce la mărirea capacităţii de prelucrare a
instalaţiilor de presare şi extracţie, îmbunătăţirea calităţii şroturilor prin micşorarea cantităţii de celuloză,
reducerea uzurii maşinilor, reducerea pierderilor de ulei în şroturile de extracţie. Descojirea seminţelor de
floarea-soarelui se realizează în două etape şi anume:prin spargerea seminţelor (cojilor) în tobe de
spargere prin lovirea seminţelor (mecanic sau pneumatic) urmată de îndepărtarea cojilor din amestec
folosind sortare prin cernere şi aspirare. Seminţele de ricin care conţin 25...35% coajă se descojesc prin
strivire între cilindri şi se separă prin aspiraţie,iar cele de soia prin tăiere între cilindri rifluiţi (8 rifluiri/25
cm circumferinţă) şi cojile se îndepărtează prin aspiraţie.
f) Prăjirea materiilor prime oleaginoase favorizează presarea şi extragerea cu dizolvanţi prin :
-mărirea plasticităţii şi fluidităţii părţii de gel de seminţe (celule) prin umectare şi efect termic;
-scăderea vâscozităţii uleiului (cu temperatura);
-denaturarea substanţelor proteice care conduce la distrugerea structurii celulare iniţiale.
g) Variaţia în timp a presiunii: procesul de presare trebuie să fie condus astfel încât viteza de
evacuare a lichidului să fie optimă şi în acelaşi timp, lichidul să fie bine filtrat la scurgerea sa din
material,cu un conţinut minim de suspensii. Dacă la o presă creşte prea mult presiunea, atunci creşte
viteza de evacuare a lichidului, materialul presat nu mai are acţiune proprie de filtrare în profunzime,
capilarele se astupă şi viteza de scurgere a sucului scade sau încetează. O creştere prea bruscă a presiunii
poate să ducă la spargerea recipientului de presare. În cazul presării fructelor şi a strugurilor se foloseşte
cu succes conducerea intermitentă a presării adică se succed intervale de presare puternice şi slabe, cu
pauze de presare.
37
h) Macerarea enzimatică a pulpelor.
Prin tratarea pulpei de fructe zdrobite cu enzime pectolitice şi de macerare se obţine o creştere
importantă a randamentului şi suplimentar, se realizează extragerea substanţelor colorante în cazul
fabricării sucurilor de fructe cu pulpa roşie (struguri, vişine, cireşe, prune etc.) ceea ce duce la
îmbunătăţirea calităţilor organoleptice ale produselor.
38
Forţa ce se aplică la manetă se calculează în funcţie de presiunea specifică de comprimare q
(daN/cm2) şi de aria de comprimare f(cm2):
F = q · f . [daN]. (6.1)
Forţa care acţionează pe linia mediană a filetului şurubului F0.
F0 = F · tg(α + φ), (6.2)
unde: α-unghiul de pantă al filetului iar φ-unghiul de frecare şurub-piuliţă (8,5-17º).
6.4. Presa cu melc. Presa cu valţuri
Fie m1 o particulă de material în apropierea canalului melcului sub influenţa forţelor de coeziune
din produs. Se fac următoarele notaţii: T1-forţa tangenţială în sensul învârtirii melcului; RT1-forţa de
reacţie tangenţială care se opune rotirii masei împreună cu melcul (dintre produs şi peretele canalului) să
fie mai mare decât forţa de coeziune între particulele de produs (RT1>T1).
Condiţii:
a) Componenta tangenţială a forţei de coeziune(lipire)a particulei cu suprafaţa peretelui canalului
melcului trebuie să fie mai mare ca forţa de coeziune a particulelor între ele.
b) Pentru reducerea reacţiei axiale RA componenta axială a forţelor de coeziune a produsului cu
peretele canalului să fie mai mică decât forţele de coeziune a particulelor de produs între ele.
c) Aderenţa produsului la suprafaţa melcului sa fie minimă şi mult mai mică decât coeziunea dintre
particule.
d) Pasul melcului să nu fie prea mare pentru ca unghiul elicei să fie cât mai mic; debitul fiind
compensat prin turaţia mai mare a melcului.
Energia mecanică consumată la presarea prin matriţă se compune din:
-energia necesară de împingere prin canalele matriţei
39
-pierderile de energie la refularea produsului spre matriţă pentru asigurarea ieşirii produsului cu
viteze normale.
Lucrul mecanic de trecere a unei părţi de aluat prin canalele de formare a matriţei este:
LT = Pm· Єf0 · v · τ , [daN · m] (6.3)
unde: Pm-presiunea la matriţă (65…75) [daN/cm2]; f0-aria secţiunii vii a matriţei [cm2]; v-viteza de
ieşire a produsului [m/s]; τ-durata trecerii prin matriţă a porţiei [s].
Puterea utilă pentru presare:
Pm f 0 v
NM = 100 102m , [kW] (6.4)
unde: ηm-randamentul volmetric al melcului (≈ 0,25).
Cuplul de rotaţie la arborele melcului:
2
Mrot = 3 · Pm · tgα (Ra3- ri3), [daN·cm] (6.5)
unde α = 15…18ºC.
Debitul de material transportat va fi:
Q = πD· n · l · S · γ · k , [t/h] (6.6)
unde: γ-greutatea masei presate (în vrac) [t/m3]; k-coeficient de
neuniformitate a încărcării maşinii (adimensional); n-turaţia
Fig.6.3. Presa cu valţuri
[rot/min] .
6.5. Prese hidraulice. Elemente de calcul
Presa hidraulică verticală cu dispozitiv de presare de jos în sus funcţionează discontinuu, în cadru
unui ciclu executându-se următoarele operaţii:
-introducerea căruciorului încărcat între placa pistonului şi placa tambur a cadrului,rulând pe şine
de ghidare;
-ridicarea căruciorului şi coşului sub acţiunea pistonului prin exercitarea presiunii în cilindru;
ridicarea căruciorului se face intermitent; când mustul începe să curgă lent se reîncepe presarea
până când nu mai curge suc chiar la o presare puternică;
-descărcarea presei.
Pentru ritmicitate, presa poate lucra cu două cărucioare echipate cu coşurile respective.
40
Presa hidraulică orizontală (tip BUCHER) este prevăzută cu un coş din oţel inoxidabil care prezintă
în interior elemente de colectare a mustului eliberat sub forma unor şnururi de drenaj confecţionate din
ţesături sintetice.
41
Pachetele se pregătesc pe platforma mobilă a presei, după care prin rotirea acesteia ajung deasupra
platformei de presare. Se porneşte pompa şi procesul de presare începe. Operaţia de presare durează 10…
15 minute după care se coboară pistonul, se descarcă presa şi se introduc alte pachete.
D 2
Pn = q 4 , [daN] (6.7)
unde: q-presiunea specifică (4…10 daN/cm2 în cazul strugurilor), D – diametrul plonjorului.
Forţa utilă creată de presiunea lichidului de lucru asupra plonjorului:
D 2
Pn = p · 4 - ΣG – p · β · f · D · B , (6.8)
unde: D-diametrul plonjor; β-lăţimea sistemului de etanşare; f-coeficientul de frecare; ΣG-suma
greutăţilor pieselor mobile; B – lungimea cursei plonjorului.
Dk2
q G
4
D 2
f D B
p= 4 . [daN/cm2] (6.9)
Debitul de lichid va fi:
Dk2
Q = 4 ·Na, (6.10)
unde: Na-viteza de ridicare a plonjorului în timpul presării.
Puterea necesară motorului electric va fi:
100 Q p
k
102 p
N= . (6.11)
6.6. Presa pneumatică
Presa orizontală pneumatică se compune
dintr-o tobă rotativă (2) montată orizontal care
constituie camera de presare propriu-zisă.
Scheletul tobei rotative este compus din doua
calote de capăt (3), confecţionate din oţel forjat,
legate între ele prin şase lonjeroane sudate la
capete pe circumferinţă.
Fig.6.6 Presa orizontală pneumatică
42
Carcasa tobei este construită din cercurile 5 din oţel, sudate echidistant pe cele şase lonjeroane, pe
toată lungimea acestora. În interior, această carcasă este căptuşită pe întreaga suprafaţă cu sită din oţel
inoxidabil, care formează un cilindru metalic perforat.În interiorul cilindrului metalic perforat, de-a lungul
axei acestuia prins etanş de două discuri (7), se află montat un burduf de cauciuc (6), care prin
umflare,serveşte la presarea boştinei aflate între burduf şi cilindrul metalic. Toba este prevăzută cu o gură
de umplere practicată în carcasa acesteia de-a lungul generatoarei şi închisă cu şase capace (4) detaşabile.
La capete toba se sprijină pe două lagăre cu rulmenţi.
Jgheabul de evacuare a mustului din figură, poziţia (2) şi a tescovinei (3), plasate sub toba rotativă
au posibilitatea de deplasare pentru ca în dreptul tobei să fie aşezat când compartimentul de must, când
cel de tescovină prevăzut cu un melc transportor (9).
Dispozitivul de presare mecanică se compune din arborele filetat şi discul prevăzut cu filet pentru
înfiletarea pe ax în timpul rotirii tobei.
Dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi tescovinei se compune din două planuri înclinate
montate pe cadrul maşinii sub toba de presare şi două jgheaburi din tablă montate pe role, unul pentru
colectarea mustului şi altul cu melc pentru evacuarea tescovinei.
Pentru funcţionare toba se roteşte până capacele de pe suprafaţa acesteia ajung în partea superioară,
se desfac şi toba este alimentată cu mustuială. În urma procesului de presare care în prima fază este
asigurat prin presare mecanică datorită rotirii tobei, mustul rezultat se scurge printre şipcile tobei în
jgheabul colector. Când mustul curge încet se inversează sensul de rotire al tobei iar discul de presare
mecanică se va deplasa în sens invers ca efect al defiletării, realizând cu ajutorul lanţurilor şi inelelor
destrămarea tescovinei. Se repetă acţiunea şi se continuuă presarea combinând acţiunea mecanică cu cea
hidraulică.
43
Pot fi efectuate astfel 4…5 presări. Toba are o turaţie de 4 rotaţii pe minut. După terminarea procesului
se evacuează tescovina în jgheabul cu melc introdus în locul celui de must şi se acţionează toba în rotaţie
pentru destrămarea şi evacuarea completă a tescovinei din tobă.
Presa mecano-pneumatică realizează presarea asupra boştinei cu ajutorul unui burduf pneumatic
şi al unor discuri care se deplasează pe axul principal. În interiorul tobei, axial, se află un arbore filetat în
două sensuri sprijinit la capete pe două lagăre. Pe arbore la cele două capete se află bucşele filetate pe
care sunt montaţi cilindri,iar pe aceştia discurile de presare de care sunt fixate piuliţele elastice şi capetele
burdufului de cauciuc.
Boştina care trebuie presată este introdusă în spaţiu neocupat de burduf, între discurile de presare.
Motorul electric antrenează prin transmisia cu angrenaje coşul, făcând să înainteze pe axul presei cele
două discuri de presare. Spaţiul disponibil pentru boştină se reduce astfel, iar burduful capătă o anumită
formă. După terminarea presării, discurile se aduc în poziţia iniţială prin rotirea arborelui în sens invers,
iar tescovina rămasă este eliminată prin capacele prin care s-a introdus şi boştina.
D 2 T
P = m · 4 · H · ρ · φ · k , [kg/schimb] (6.11)
unde: m-numărul de coşuri; D-diametrul interior al coşului [m]; H-înălţimea coşului [m]; ρ-densitatea
produsului [kg/m3]; φ-coeficientul de umplere (φ = 0,75 pentru struguri iar 0,85 pentru boştină); T-
durata schimbului [min]; k-coeficientul care ţine seamă de timpul de încărcare, de descărcare şi de
schimbare al coşului; (pentru presa cu un singur coş la m = 1, k = 1; pentru presa cu două coşuri m = 2, k
= 1,2 iar pentru presa cu trei coşuri m = 3, k = 1,3); τ-durata unui ciclu [min].
P = F · υ0 · ρ · φ, [kg/s] (6.12)
unde: εfc = F -este suprafaţa secţiunii transversale a camerei de presare,î n zona dispunerii primei spire a
şnecului [m2]:
d 02 d12
F=π· 4 , (6.13)
unde: d0-diametrul exterior al melcului; d1-diametrul axului melcului;
44
n
υ0 = 60 · S, (6.14)
unde: n-turaţia melcului [rot/min]; p-pasul primei spire a şnecului [m]; S-densitatea boştinei [kg/m3]; φ-
coeficientul de umplere al secţiunii şnecului şi a presei întregi (φ=0,25…0,28).
7. SEDIMENTAREA
7.1. Generalităţi
Operaţia de separare a particulelor solide sau lichide din sistemele eterogene lichide sau gazoase,
datorită acţiunii diferenţiale a unei forţe asupra fazelor cu densităţi diferite se numeşte sedimentare.
Prin sistem eterogen se înţelege sistemul constituit din faze diferite: o fază internă, dispersă sau
dispersată care se află în stare fin divizată şi o fază externă dispersantă, sau mediu de dispersie, care
înconjoară particulele fazei disperse.
Sistemele eterogene se clasifică după cum urmează:
sisteme eterogene lichide: suspensii, emulsii, spume;
sisteme eterogene gazoase: praf, fum, ceaţă, aerosoli.
Suspensiile prezintă ca fază dispersată particule solide. Emulsiile prezintă ca fază dispersată picături
de lichid greu miscibile cu mediul de dispersie. Spumele prezintă ca fază dispersată bule de gaz. Praful şi
fumul prezintă ca fază dispersă particule solide. Aerosolii şi ceaţa prezintă în dispersie picături de lichid.
După dimensiuni particulele se disting:
-suspensii:
grosiere d > 100 μm;
fine d = 0,5…100 μm;
tulbureli d = 0,1… 0,5 μm;
soluţii coloidale d <0,1 μm;
-emulsii: d = 1…20 μm (lapte, ulei de fuzel+apă)
-praf: d = 5…50 μm (făină, zahăr în aer)
-fum: d = 0,5…5 μm (ardere incompletă a combustibilului)
-ceaţă: d = 0,3…3 μm (condens,vapori)
45
unde d-reprezintă diametrul particulei dispersate.
7.2. Bazele teoretice ale sedimentării
Un sistem eterogen se poate găsi la un moment dat într-un câmp oarecare de forte: gravitaţional,
centrifugal, electric, etc. Ca urmare a acţiunii diferenţiate a câmpului asupra fazelor componente, ele se
vor separa.
7.2.1. Viteza de sedimentare
Se consideră o suspensie formată dintr-un lichid cu densitate ρm,şi din particule sferice de diametru
dp şi densitate ρp aflate sub acţiunea câmpului de forţe g. Asupra particulei aflate în stare de repaos
acţionează următoarele forţe:
-greutatea reală a particulei:
d 3p
mp g Vp p g p g
G= 6 ; (7.1)
-forţa lui Arhimede:
d 3p
m p g V m g m g
FAr = 6 ; (7.2)
-forţa de rezistenţă a mediului:
ws2 d p2 1 d2
p S m m ws
2
Fr = 2 4 2 4 ; (7.3)
unde: Δp-pierderea de presiune locală; ξ-coeficient de rezistenţă hidraulică locală.
Condiţia de echilibru este FAr + Fr ≤ G de unde rezultă viteza de sedimentare:
4 g m
dp p
3 m
ws = . [m/s] (7.4)
Dacă lichidul în care se găseşte particula curge cu viteza wm, particula cu viteza ws :
- va cădea: ws-wm>0;
- va pluti: ws-wm=0;
- va fi antrenată în sus: ws-wm<0;
atunci când mediul se deplasează pe verticală de jos în sus cu viteza vm.
46
Factorii referitori la operaţia de sedimentare sunt: temperatura, viteza, durata de sedimentare,
adaosurile utilizate, modul de desfăşurarec (continuu, intermitent sau mixt) şi tipul decantorului
(vasul de sedimentare);
Factorii referitori la produsele rezultate: reprezintă concentraţia fazei solide în decantat şi a fazei
lichide în precipitat;
Factorii economici.
7.4. Influenţa mişcării fluidului asupra
sedimentării
Se consideră numai deplasarea pe orizontala şi pe
verticală a fluidului.
a) ĩn cazul deplasarii fluidului pe orizontală,
din figura 7.1 sunt: wf-viteza pe orizontală a
fluidului; ws-viteza de sedimentare [m/s]; h-
Fig.7.1 Influenţa mişcării fluidului asupra sedimentării
înălţimea fluidului din aparat; l-lungimea aparatului.
h l
w
-timpul necesar sedimentării: τ= ws ; -timpul necesar deplasării pe orizontală: τl = f .
Pentru sedimentare este necesară condiţia ca τs ≤ τf, de unde rezultă viteza fluidului:
l h l
w f ws
wf ws h
. (7.5)
Debitul volumic al bazinelor de sedimentare paralelipipedice de dimensiuni lxl 1xh se exprimă cu
relaţia:
l
QV h l1 w f h l1 ws A ws
h , [m3/s] (7.6)
47
7.5. Decantoare în sistem eterogen solid-lichid
Aparatele în care se
realizează sedimentarea în
sistem solid-lichid sub
influenţa forţelor gravitaţionale
se numesc decantoare. După
modul de funcţionare avem
decantoare discontinuue,
semicontinuue şi continuue.
a) decantorul discontinuu
paralelipipedică în care se
introduce lichidul cu suspensie pe partea superioară (2) şi se lasă până se realizează sedimentarea
produselor solide.
Dispozitivele de tipul sifonului sau de tip basculant (3) permit evacuarea lichidului limpezit din
stratul superior spre fundul vasului. Sistemul de evacuare poate fi înlocuit cu un sorb plutitor. Precipitatul
clarificare din industria vinului, în care caz uneori se lucrează cu adaosuri pentru grăbirea limpezirii.
b) tava de rãcire ĩn
industria berii (fig.7.3) face
parte din categoria
decantoarelor semicontinue
şi sunt alcãtuite din: 1-vas
de decantare; 2-perete
pentru oprirea spumei; 3- Fig.7.3 Tava de răcire în industria berii
record alimentare cu bere;
4-racord de evacuare must limpede; 5,6 -racorduri de evacuare apă spălare şi sedimente; 7- plutitor pentru
ţeavă basculantă.
c) decantoarele continuue funcţionează cu alimentare şi evacuare continuuă atât a lichidului cât şi a
sedimentului. Din această categorie fac parte decantorul circular cu braţe (fig.7.4) şi decantorul circular
cu braţe supraetajat. Decantorul circular cu braţe este alcãtuit dintr-un rezervor cilindric cu diametrul
48
mare 1 şi înălţime mică descoperit şi cu fundul puţin înclinat spre centru. Pe un ax ventrical central sunt
fixate 2…4 braţe cu racleţi, acţionate în mişcare de rotaţie de un motor electric şi reductor (0,5…0,025
rot/min). Pe ax în partea centrală este montată o conductă cilindrică 2 care serveşte drept alimentator.
Elementele componente
ale decantorului sunt: 1 –
rezervor cilindric; 2 –
conductã de alimentare;
3 – pompã de nãmol; 4 –
prag de preaplin; 5 –
sistem de acţionare
(motor electric şi
redactor); 6 – ax vertical;
7 – braţe cu racleţi.
49
8. SORTAREA AMESTECURILOR ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
8.1. Sortarea. Generalităţi
Operaţia de sortare se ĩntâlneşte ĩn ramurile industriei alimentare (industria morăritului, berii,
spirtului uleiului, zahărului, amidonului, conservelor etc.) care utilizează ca materie primă seminţele.
Sortarea este operaţia de separare a particulelor care se deosebesc unele de altele atât prin natură şi
formă (seminţe, cereale, praf, pleavă etc.) cât şi prin destinaţia şi mărimea lor (cereale, mazăre, ovăz,
măzăriche, neghină etc.)
Operaţia de sortare se poate face după caracteristicile fizico-mecanice ale produsului de bază:
8.2. Cernerea
8.2.1. Generalităţi
Cernerea este operaţia de separare cu ajutorul sitelor în fracţiuni, pe baza diferenţelor de formă si
dimensiuni ale particulelor sau a amestecului de granule şi pulberi. Aparatele utilizate poartă denumirea
de grătare, ciururi şi site.
50
La cernere, prin orificiile sitei trec marea majoritate a particulelor cu dimensiuni mai mici decât a
orificiilor, care alcătuiesc cernutul sau curentul inferior şi rămân particulele care alcătuiesc refuzul.
Sita propriu-zisă se confecţionează din diferite materiale: din ţesături textile, metalice, table perforate cu
ochiuri de formă circulară, dreptunghiulară sau pătrată. Caracteristicile principale ale sitelor sunt:
dimensiunea ochiului (sub 1mm în diametru; peste 1 mm se numesc ciururi); numărul de ochiuri pe
unitatea de lungime şi de suprafaţă; totodată o caracteristică este suprafaţa vie = cu raportul dintre
secţiunea orificiului (So) şi secţiunea totală (St) a sitei exprimat prin relaţia:
SO
100
Sv= S t %. (8.1)
Factorii care influenţeză operatia de cernere sunt:
- grosime stratului de material;
- forma orificiilor şi a particulelor (circulare, alungite, ovale, pătrate etc.);
- umiditatea materialului;
- natura materialului (influenţează prin frecare uzura abrazivă a sitei);
- suprafaţa activă de cernere.
Metodele de realizare a cernerii sunt metoda: cernuturilor când sitele se aşează cap la cap începând
cu cea cu ochiuri mai mici şi terminând cu cea cu ochiuri mai mari obţinându-se mai multe cernuturi şi un
singur refuz; metoda refuzurilor la care sitele sunt aşezate suprapus, începâd cu ochiuri mai mari şi
terminănd cu sita cu orificii mai mici se obţin mai multe refuzuri şi un singur cernut.
R1
R R2
C1 C2 C3 R3 C
a) b)
Fig.8.1 Metode de cernere: a - cernuturilor, b - refuzurilor
La un număr de n site care formează aparatul de cernere se obţin la metoda cernuturilor n+1
fracţiuni dintre care n cernuturi şi un refuz şi în cazul metodei refuzurilor n refuzuri şi un cernut. Cernerea
se efectuează pe site tehnice prin care trec fracţiuni până la 0,042 mm.
51
2
În figura 8.3. este redată schiţa de principiu a circulaţiei produselor în interiorul unui pasaj de
52
Pentru ca materialul să se deplaseze continuu într-un sens se montează pe pereţii laterali ai ramei cu
site, palete din tablă sau în alte cazuri, se înclină sitele cu 4...5º.
Condiţia de cernere în sitele plane este ca produsul să se afle în contact cu suprafaţa de cernere un
timp optim şi să se deplaseze cu o viteză optimă care să asigure cea mai mare probabilitate ca particulele
mai mici decât orificiile sitei să treacă prin aceasta, condiţii realizate datorită felului de mişcare plan-
circulară care obligă fiecare particulă să parcurgă suprafaţa de cernere de la un capăt la altul într-o
deplasare pe numeroase traiectorii circulare.
Se consideră un punct M pe sită în care se află o particulă. Pentru ca particula să se deplaseze pe
sită este necesar ca forţa centrifugă FC imprimată particulei prin rotaţia sitei plane să depăşească forţa de
Fc m 2 r
frecare Ff a acesteia pe sită. Dacă , respectiv
Ff m g
în care: m-masa particulei ; ω-viteza
r
unghiulară; r- raza excentrităţii; - coeficientul de frecare M
Fc Ff
sită produs. De unde Fa>Ff m r m g
2
2
n
m r m g Fig.8.4. Schema forţelor care acţionează în cazul sitei plane
30 ; n-turaţia (rot/min), de unde:
n 30 nmin . 30
r , sau r . (8.2)
În practică se utilizează n = 200…220 [rot/min]. Se observă că la turaţii mai mari este necesară o
excentricitate r mai mică.
particular de masă “m” să se desprindă de suprafaţa cilindrului este necesar ca: m( g cos r ) 0
2
2 r 2 r
cos arccos( )
sau g de unde 2 g .
53
Se obervă că desprinderea particulei de suprafaţa
cilindrului are loc în cadrul II deci deasupra diametrului
orizontal. Dacă: m g cos r m g sin ,
2
m g cos 2 r m g sin ; Pentru = tgφ
sin
n
r sin . (8.3)
10 15
n
În practică se apreciază: r [rot/min]; Productivitatea sitei cilindrice se calculează cu relaţia:
în care: ψ – coeficient de afînare a materialului (0,6 … 0,8); ρ- masa volumetrică [kg/m 3]; θ- unghiul de
închidere al tablei faţă de orizontală [0]; h- înălţimea stratului de material în tablă [m].
8.4. Triorul cilindric cu alveole
Triorul cilindric cu alveole este întrebuinţat pentru eliminarea impuritaţilor care cu aceleaşi
dimensiuni în secţiune trasversală ca şi seminţele, însă au lungime mai mare.
54
A
S1
Triorul de formă cilindrică are suprafaţă laterală interioară prevăzut cu alveole ştanţate, cu
ajutorul cărora, particulele intrate în alveole la rotirea cilindrului să se ridice şi să fie descărcate la o
anumită înălţime într-un jgheab collector. Particulele mai lungi nu pot intra complet în alveole
inaintând de-a lungul cilindrului. Turaţia maximă a triorului se calculează cu formula:
0,5
nmax= R [rot/s], (8.5)
Trioarele se împart în:
trioare lente la care n =(0,2 …0,3)nmax de regulă cu cilindru înclinat cu 5…10° faţă de orizontală;
trioare rapide, la care n =(0,75…0,8) nmax cu axa de rotaţie a cilindrului orizontală.
8.5. Triorul spiral
La acest tip de trior separarea particulelor solide se face pe bază de diferenţă de forţă centrifugă.
Triorul spiral (fig. 8.7) serveşte la separarea spărturilor şi boabelor mici de grâu din deşeuri pe baza
diferenţei de masă specifică şi a formei suprafeţei particulelor. Datorită forţei centrifuge care se dezvoltă
în timpul rostogolirii pe planul înclinat elicoidal,
boabele rotunde sunt proiectate către marginile 1
8.6. Separarea
magnetică în sistem
solid-solid
Elementele
1 – carcasă; 2 -
particule de material;
3 – magnet
permanent.
40°
56
Separatorul electromagnetic din figura 8.9 are următoarele elemente componente: 1 - tambur
magnetic; 2 - şubăr; 3 - bandă transportoare.
8.7. Separarea hidraulică: Se foloseşte la materiile prime care prezintã diferenţe de flotabilitate
ĩntre produsul conform şi cel neconform – de exemplu mazãre coaptã de cea verde.
- pâlnie de alimentare
- plutitor
- cameră de flotaţie
-conductă de recirculare soluţie NaCl (ρm=1080 kg/m3)
- jgheab
- conductă de evacuare produs
- pompă de recirculare
- colector soluţie
- conductă de golire
10,11- site vibratoare de separare mazăre
- alimentarea sistemului eterogen într-un organ în mişcare de rotaţie al unui utilaj (centrifugă, separator
centrifugal), unde are loc separarea fazelor sistemului;
- imprimarea unei mişcări de rotaţie sistemului eterogen prin alimentarea tangenţială în aparate fixe
(hidrocicloane, cicloane);
Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa forţei centrifuge se realizează pe baza a două principii:
1 A – alimentare;
E – evacuare;
1 – tambur perforat;
Φ E 2 – carcasã;
h 3 – motor electric;
E 2 4 – transmisie;
= 0,8…1 m;
h = 0,35…0,52 m;
n = 850…1200 rot/min.
3
n
3
E1 –evacuare filtrat;
n 1 – carcasã;
4 2 – tambur perforat;
2 3 – motor electric;
4 – ax;
E1
58
Fig.8.13 Centrifugă filtrantă cu tambur suspendat
2
A
A – alimentare;
E1 – evacuare filtrat;
n E2 – evacuare precipitat;
3 1 – tambur perforat;
1
2 – motor electric;
3 – carcasã;
4 4 – disc de alimentare;
500
E1
E2
4 3 1
7 6
5
12-16 curse/min 2
n Apă spălare
precipitat
În figura 8.15 sunt reprezentate următoarele elemente: 1 – tobă filtrantă, 2 – con de alimentare, 3 –
disc pentru împingerea precipitatului, 4 – carcasă, 5 – ax tubular, 6 – ax plin, 7 – piston.
Centrifuge filtrante continue cu ax vertical (cu tobă conică), are tamburul de formă tronconică,
având un transportor elicoidal care se roteşte cu turaţie mai mică decât a tobei conice, servind la
deplasarea sedimentului.
59
8.11. Centrifuge cu funcţionare continuă cu ax vertical în sistem solid-lichid
alimentare
3
evac.apă spălare
n1
evac.sirop n2 n2<n1
apă spălare
8.12. Hidrocicloane
Hidrocicloanele se utilizează la separarea particulelor solide dintr-un lichid cu densitate mai mică
decât solidul (în industria amidonului, zahărului, a grăsimilor vegetale şi animale, la purificarea apelor
reziduale). Hidrociclonul se compune dintr-o manta cilindrică acoperită la partea superioară cu un capac
şi terminată la partea inferioară cu o manta tronconică (fig. 8.17).
B
descărcare sediment
Fig.8.17 Hidrociclon
B
(A) (E)
La partea superioară a sectorului cilindric este montat racordul de alimentare în poziţie tangenţială
(de regulă de secţiune pătrată sau dreptunghiulară). Partea tronconică de diametru mic este prevăzută cu
60
orificiul de descărcare. Capacul are un racord central de evacuare denumit şi preaplin, amplasat în camera
de evacuare şi care trebuie să aibe secţiunea mai mare decât cea a racordului de alimentare.
Hidrocicloanele se utilizează pentru clarificare, îngroşare sau limpezire. După diametrul părţii
cilindrice, hidrocicloanele se împart în: mari cu = [300…1200] mm; medii cu = [100…300] mm;
mici cu = [8…100] mm; Hidrocicloanele pot fi grupate să lucreze în paralel, formând un
multihidrociclon sau în serie când se măreşte mult gradul de separare.
Calculul de dimensionare (după Zanker) constă în calculul următoarelor elemente (fig.8.18):
e
b
L/D = 5
b/D = 0,28
L1 e/D = 0,34
D
e>u
L
L2
8.13.2. Separatoare cu talere tronconice (fig. 8.20) Fig. 8.20 Separatoare cu talere tronconice
61
Sunt utilizate în industria uleiului la rafinarea acestuia şi în industria laptelui (la obţinerea
smântânei). Părţile principale sunt toba, sistemul, de
alimentare şi evacuare a produselor, axul de antrenare
în mişcare de rotaţie şi carcasa de protecţie şi fixare. În
tobă se găsesc trei tipuri de talere: talerul central de
alimentare, o serie de talere curente care realizează
separarea fazelor şi un taler superior cu rolul de a
împiedica amestecarea deja separate. Alimentarea se
realizează sub influenţa presiunii hidrostatice şi
separarea are loc în regiunea talerelor curente. Faza cu
densitatea cea mai mică (smântâna) se
colectează în partea dinspre axul de rotaţie, se ridică şi
se evacuează printr-o conductă de evacuare cu secţiune
Fig.8.21. Supercentrifuge
variabilă. Faza cu densitate mai mare şi sedimentul
solid sunt împinse spre exterior spre carcasă, sedimentul se fixează lângă peretele carcasei iar faza lichidă
se evacuează prin curgere liberă printr-o altă conductă de evacuare.
Realizarea unui factor de separare mai mare impune o turaţie mai mare (fig.8.21), chiar în
detrimentul diametrului, deoarece factorul de separare este proporţional cu pătratul turaţiei şi cu raza. În
general alimentarea se face la partea inferioară a tamburului. În timpul deplasării în lungul tamburului,
lichidul se împarte în straturi după densitatea părţilor componente. Evacuarea componenţilor separaţi se
face pe la partea superioară. Componentul uşor este eliminat prin orificiile centrale în pâlnia de evacuare
superioară. Componentul greu prin orificiile marginale în pâlnia de evacuare inferioară.
8.14.1. Instalaţii de sortare fotoelectrice – se folosesc şi pentru tomate, mere, lămâi, etc.
Componentele maşinii din figura 8.23 sunt următoarele:
1-motor; 2-dispozitiv de aspiraţie; 3-jgheab de alimentare cu mazăre; 4 -tub electronic; 5- dispozitiv de eliminare; F – filtru lumină; CF – celulă fot
O – oglindă semitransparentă;
Componentele maşinii de sortat fotoelectrice din figura 8.22:
1-maşină de spălat;
2-maşină de calibrat;
3-alimentator;
4 şi 6- transportoare;
tobă de sortat cu alveole;
8-cameră fotometrică;
Fig.8.22 Schema maşinii de sortat cu celule fotoelectrice pentru roşii, mere, lămâi
Fig.8.23 Schema maşin
62
8.15. Separarea pe baza diferenţei de masă specifică
Metoda de separare pe baza diferenţei de masa specificã este separarea impurităţilor cu dimensiuni
apropiate de a produselor cu densitate mare (de ex. pietre din seminţe).
1 – alimentare;
2 - stratificare (uşor, greu);
3- sită trapezoidală din sârmă;
4 – ventilator;
5 - vibraţii de la excentric;
α – înclinaţie longitudinală;
β – înclinaţie transversală.
12 9.1. Generalităţi
63
4
5
Extrudarea termoplastică este un ansamblu de operaţii pentru obţinerea, în conditii economice, a
produselor
Fig.9.1 Schema alimentare
de principiu şi constă
a unei instalaţii în supunerea materiilor
de extrudare prime la presiuni şi temperaturi bine definite dupã
care acestea sunt trecute forţat printr-o filieră şi decupate la anumite dimensiuni în momentul evacuării.
3
Utilizarea tehnicii de extrudare în diferitele ramuri ale industriei alimentare
o Industria morărit-panificaţie: se pot obţine făinuri instant, produse cerealiere pentru micul dejun,
pufuleţi, produse de tip snack, saleuri etc.
o Industria produselor zaharoase: decristalizarea zahărului, dezinfectarea măcinăturii de cacao şi
pentru realizarea operaţiei de conşare (finisare) a masei de ciocolată.
o Industria laptelui: transformarea cazeinei în cazeinaţi de Na,Ca,K.
o Industria berii: obţinerea malţului brun.
o Industria amidonului: obţinerea amidonului modificat sau a amidonului special.
o Industria cărnii: obţinerea derivatelor texturate pentru hrana animalelor. 2
În general un utilaj de extrudare cuprinde: malaxorul, extruderul propriu-zis şi dispozitivul de
tăiere al produsului.
Malaxorul este destinat amestecării materiilor prime (grişuri, făinuri, aromatizanţi, coloranţi etc.) şi
precondiţionarea acestora prin tratare cu abur viu în sistem deschis (presiune atmosferică) şi temperatură
constantă.
Extruderul propriu-zis este format din corp, şnec şi filieră (cap de extrudare).
Corpul extruderului poate fi cilindric sau cilindroconic confecţionat din sectoare care se pot uşor
asambla, fiind prevăzute în manta de încălzire (cu aburi) şi de răcire cu apă. La interior pereţii au
practicate canale longitudinale în scopul măririi coeficientului de frecare şi intensificării amestecării
materialelor prelucrate.
64
Şnecul de lucru ĩn general prezintă trei secţiuni:
-secţiunea de alimentare, care are rol de a prelua şi de a transporta materialul, asigurând
omogenizarea amestecului şi eliminarea aerului inclus;
-secţiunea de compresie (la presiunea joasă şi medie) în care are loc o creştere a temperaturii
favorizând gelatinizarea amidonului şi coagularea proteinelor;
-secţiunea de presiune şi temperatură maximă în care materialul este împins spre capul de extrudare.
Capul de extrudare este amplasat la extremitatea secţiunii de presiune şi temperatură maximă.
Forma orificiilor poate fi: cilindric, dreptunghiular şi inelar.
Materialul la ieşirea din extruder se
expandează, presiunea scăzând brusc, şi se
evaporă şi restul de apă aflată în material
ceea ce produce o dilatare a straturilor
cilindrice şi concentrice ale acestuia.
Cuţitul acţionat electric decupează
materialul la dimensiunile dorite.
Fig.9.3 Fazele
Fig.6.3 de gelifiere
Trecerea a materialului
materialului din extruder
prin extruder
66
În multe ramuri ale industriei alimentare se pune problema separării prafului din curentul de gaze
rezultat în urma proceselor de fabricaţie sau cu scopul recuperării prafurilor valoroase precum şi pentru
limitarea poluării mediului. De asemenea separatoarele formează elemente ale instalaţiilor de transport
pneumatic pentru cereale, făini, lapte praf, etc.
Metodele de purificare a gazelor sunt :
purificarea pe cale mecanică, în care separarea particulelor se face sub acţiunea unei forţe
mecanice, a gravitaţiei sau a forţei centrifuge cu schimbarea direcţiei de circulaţie a gazului;
purificarea umedă, prin trecerea gazelor printr-un lichid sau prin stropire cu lichide;
purificarea gazelor prin filtrare prin suprafeţe sau straturi poroase;
purificarea electrică a gazelor prin sedimentarea particulelor dispersate în gaz cu ajutorul unui
câmp electric de înaltă tensiune;
purificarea gazelor prin dispozitive sonice în care aerosolii pot fi aglomeraţi şi purificaţi sub
influenţa undelor sonice de înaltă frecvenţă care provoacă ciocnirea particulelor şi aglomerarea
lor;
10.2. Purificarea amestecurilor gaz-solid pe cale mecanică
Se realizează prin următoarele procedee:
a) procedee de separare prin sedimentare- camerele de desprăfuire - ĩn forma cea mai simplă,
camerele de desprăfuire sunt încăperi mari, paralelipipedice pe care gazul de purificat le parcurge
în lungul lor cu viteză mică
(fig. 10.1). Separarea se face
sub acţiunea gravitaţiei. Este
importantă repartizarea
uniformă la intrarea în cameră
pe toată lăţimea acesteia; Fig. 10.1 Conducte de sedimentare
b) procedee de purificare a gazelor pe principiul
sedimentării şi al inerţiei: dacă unui curent de
gaz i se schimbă direcţia punându-i în cale un
paravan (fig.10.2) gazul îl ocoleşte iar
particulele vor ricoşa după o direcţie oarecare
sub un unghi de incidenţă.
În cazul utilizării cicloanelor, sub influenţa Fig.10.2 Cameră de desprăfuire cu perete despărţitor
intrării tangenţiale gazul primeşte o mişcare de rotaţie elicoidală, particulele solide frecându-se de
interiorul mantalei vor coborî, iar aerul se va evacua ascendent.
Montarea mai multor cicloane formează bateriile de cicloane (multicicloane sau cicloane celulare),
care au un randament de sedimentare mai ridicat cu cât scade diametrul ciclonului.
67
impur
a) b)
praf
În figura 10.3 s-au asociat mai multe cicloane cu diametre mici (150…200 mm), pentru a putea
epura debite importante de gaz.
10.3. Purificarea umedă a gazelor. Coloane cu umplutură
În industria alimentară se foloseşte interacţiunea gaz-lichid pentru: purificarea aerului de praf, de
zahăr, făină, pentru condiţionarea aerului (umezirea aerului) sau pentru saturarea cu gaze a apei, soluţiilor
şi siropurilor (obţinerea H2SO3 , sulfitarea vinului, a sucurilor de fructe, saturarea cu CO 2 a zemurilor din
industria zahărului). Se mai foloseşte şi pentru purificarea gazelor de vaporii substanţelor organice
(purificarea CO2 în fabricile de zahăr, purificarea CO2 rezultat la fermentare de vaporii de alcool, etc.).
Interacţiunea gaz – lichid are loc la suprafaţa de contact a acestora, de aceea o suprafaţă mare de
contact asigură o interacţiune mai eficace. Pentru mărirea suprafeţei de contact se folosesc mai multe
procedee: coloană cu umplutură, aparate cu dispozitive de barbotare, aparate în care lichidele se
pulverizează în curent de gaz.
68
Gaz purificat
1- racord intrare gaz impur;
2 – racord ieşire gaz purificat;
3 – racord intrare apă; 2
4 – racord evacuare apă;
5 – umplutură (inele Raschig); Gaz brut 5
6 – suportul umpluturii;
7 – duză de pulverizare a apei; 6
tensiunea scade după o curbă neregulată (porţiunea 3-4). Valoarea din punctul 3 al Fig.10.5
tensiunii poartă numele de tensiune de străpungere Us. În cazul electrozilor coaxiali cilindrici, în jurul
electrodului de ionizare, câmpul variază conform relaţiei 10.1:
U
E
Dp
d1 ln
Di , (10.1)
unde: E – câmpul electric, U – tensiunea, d1 – distanţa între electrozi, Dp – diametrul electrodului de
precipitare, Di - diametrul electrodului de ionizare.
69
Variind tensiunea dintre electrozi, se obţine o ionizare puternică cu scânteieri vizibile în întuneric,
însoţite de un zgomot caracteristic, fenomenul purtând denumirea de “efect corona”. După polaritatea
electrodului central se poate obţine efect corona pozitiv sau negativ.
70
Dispozitiv de lovire
Tuburi de depunere
71
În cazul filtrării electrice a gazelor se foloseşte efectul corona negativ deoarece prezintă următoarele
avantaje: tensiuni mici, stabilitate mai mare a tensiunii, viteză mai mare de sedimentare a particulelor
aflate în suspensie.
În cazul filtrării electrice a gazelor se foloseşte efectul corona negativ deoarece prezintă următoarele
avantaje: tensiuni mici, stabilitate mai mare a tensiunii, viteză mai mare de sedimentare a particulelor
aflate în suspensie.
Ionii în număr mare din jurul electrodului de ionizare antrenează gazul înconjurător spre efectul de
1 – duzã;
precipitare,
2 - rezonator producându-se o deplasare de gaz numită “vânt electric”. În figura 10.6 este reprezentat un
a) b)
Generatorul sonor cu jet prezentat în fig. 10.7-a are ca părţi principale o duză şi un rezonator în care
izbeşte jetul de aer produs de duză. Generatorul de tip fluier cu vârtej (fig.10.7-b) realizează zgomote
puternice ca urmare a introducerii aerului tangenţial într-un tub cilindric.
10.7. Sedimentarea în sistem Lichid-Lichid a
ĩn vase florentine - viteza de separare în cazul picăturilor foarte mici ∆h
72
Fig.10.8 Decantor florentin
Decantorul florentin poate fi de formă cilindrică sau prismatică. Pentru separarea continuă
trebuie să fie prevăzut cu cel puţin trei racorduri: un racord de alimentare (A) pentru amestec, un
racord pentru evacuarea fazei cu densitatea cea mai mică a şi un racord pentru evacuarea fazei cu
densitatea cea mai mare b situat cu h mai jos decât a.
11. Filtrarea
11.1. Consideraţii teoretice
Filtrarea este operaţia de separare a amestecurilor solid-fluid; fiind un proces hidrodinamic se
obţine reţinerea particulelor solide pe un mediu poros prin care trece numai faza fluidă. Forţa motrice o
constituie diferenţa de presiune care apare pe cele două feţe ale filtrului.
După modul în care se realizează diferenţa de presiune la efectuarea filtrării, filtrele se grupează în:
filtre care funcţionează la presiune hidrostatică – curgerea are loc sub influenţa presiunii coloanei
de lichid;
filtre care funcţionează sub presiune şi care folosesc pompe, filtrarea numindu-se şi filtrare la
presiune ridicată;
filtre care funcţionează sub depresiune care folosesc pompe cu vid.
După modul de realizare al filtrării întâlnim filtre cu funcţionare continuă şi filtre cu funcţionare
discontinuă sau periodică.
Scopul filtrării este reţinerea particulelor solide şi îndepărtarea fazei fluide sau îndepărtarea fazei
solide şi reţinerea fazei fluide sau reţinerea ambelor faze. Alt scop este acela de separare a componentelor
pentru evitarea poluării mediului înconjurător.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească filtrarea sunt:
- puritate cât mai mare a filtratului;
- umiditatea precipitatului să fie scăzută;
- productivitatea cât mai mare a filtrului;
- regenerarea cât mai uşoară şi rapidă a materialului filtrant.
Din punct de vedere al mecanismului de reţinere a particulelor solide, filtrarea poate fi:
a) superficială (la suprafaţa filtrului) ex: filtrarea apei prin pietriş
b) de profunzime (de adâncime) în cazul adsorbţiei.
11.2. Schema simplificată a filtrării
Fazele operaţiei de filtrare sunt:
1) Iniţierea filtrării în care materialul filtrant reţine particulele solide iar filtratul fluid se supune
2) Filtrarea propriu zisă prin care se reţin toate particulele solide, chiar şi cele mici.
3) Spălarea precipitatului.
73
4) Zvǎntarea (uscarea) precipitatului.
74
5) regenerarea suprafeţei filtrante.
75
2
1 3
6 5
76
În figura 11.1 este reprezentat un filtru care funcţionează la presiune hidrostatică şi care are
următoarele componente: 1- conductă de alimentare; 2- corpul superior al filtrului; 3- strat de precipitat de
înălţime h1; 4- filtru; 5- corpul inferior tronconic al filtrului prin care curge filtratul; 6- conductă de creare
a depresiunii(în cazul filtrelor cu funcţionare sub depresiune).
Materialele filtrante din care se execută filtrul sunt:
- table perforate cu Φ = 1,5...3 mm; de regulă acestea sunt destinate ca suport de rezistenţă pentru
precipitat, acesta fiind lipsit de rezistenţă mecanică; - împletituri metalice; -ţesături textile; -hârtia de
filtru; -straturi granulare (nisip); -cărbune activ; -gel de silice; -materiale fibroase: celuloză, azbest.
11.3. Factorii referitori la condiţiile de realizare a filtrării
Diferenţa de presiune realizată între cele două feţe ale stratului poros să fie cât mai uniformă, iar
la începutul filtrării să fie mică şi să crească odată cu înaintarea filtrării. Este necesară şi o
repartizare uniforma a presiunii pe întreaga suprafaţă a filtrului;
Viteza de filtrare este exprimată prin raportul dintre volumul de filtrat, aria de filtrare şi durata
dV f
dw f
A d f
operaţiei: . Viteza de filtrare este influenţată şi de vâscozitate;
Temperatura amestecului poate avea influenţe favorabile atunci când produce coagularea unor
substanţe care ar îngreuna filtrarea, sau influenţe nefavorabile când duce la umflarea materialului
filtrant sau la solubilizarea unor particule solide din amestec pe care vrem să le eliminăm.
11.4. Teoria filtrării
Filtrarea prin stratul de precipitat:
Filtrarea este o curgere de lichid printr-un strat granular. Se constată în timp o creştere a grosimii
de precipitat la momentul τ (se exprimă în kg/m4s), r- rezitenţa hidraulică specifică stratului de precipitat
(m-2), η – vâscozitatea dinamică a lichidului (Pa·s), A-aria suprafeţei filtrului (m2); Δp - reprezintă
77
dV p 1
A2
pentru Δp=constant d r x V ; (11.2)
p 1
p 1
2
V
k k
Prin integrarea relaţiei de mai sus obţinem: A r x r x ;
dV V 1
k 2 p k2
1
pentru d =constant: A şi r x .
12.4.3.Filtrarea prin strat de precipitat şi prin filtru:
1
dV
A 2 p t
d r x V V '
m3 s
; (11.3)
pt p p'
Δp’ – diferenţa de presiune necesară pentru trecerea filtratului prin stratul suport
Δp - diferenţa de presiune necesară pentru trecerea filtratului prin stratul de precipitat.
pentru Δpt=constant se ajunge la ecuaţia lui Ruth:
a V 2 b V ; (11.4)
r x r x
a b 2a V
2 A pt ;
2 1
în relaţia 11.4 coeficienţii sunt: A 2 . Prin derivare se va ajunge la
dV
2a V b
ecuaţia d care reprezintă ecuaţia unei drepte cu coeficienţii unghiulari 2a şi b.
dV
pentru d =constant va rezulta:
V2
A2
r x
pt 1 p' 1
; (11.5)
Notaţiile utilizare în relaţiile 11.2…11.5 sunt: Δp - pierderea de presiune în stratul de precipitat; ε -
Fig. 11.3 Cazanul de filtrare din industria berii: 1- cazan de filtrare; 2 - sitǎ; 3- conductǎ de ieşire a filtratului; 4- amestecǎto
Fig. 11.2 Filtrul pentru filtrarea laptelui: 1- intrare lapte; 2- capacul filtrului; 3- corpul filtrului; 4- sitǎ d
11.6.1 Filtrul presă cu placi are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una lângă alta
(fig.11.5). Placa are un orificiu central de alimentare, o margine cadru cu suprafaţa netedă pentru a se
asigura strângerea etanşă, o suprafaţă în interiorul cadrului neted, prevăzută cu striuri care uşurează
scurgerea filtratului, iar la partea inferioară unul sau două canale de colectarea a filtratului. La extremităţi
se găsesc plăci de capăt şi un dispozitiv de strângere şi etanşare.
79
a)
b)
Fig.11.5. Filtre presǎ cu plǎci şi rame cu plǎci:
1- cadru metalic; 2- grinzi; 3 – umeri de sprijin rame; 4 – intrarea zemii filtratǎ; 5 – intrare apǎ spǎlare; 6- şurub strângere;
1- braţe de sprijin; 2-grinzi cadru metalic; 3- intrare zeamǎ tulbure; 4- ieşire filtrat.
După poziţia şi forma canalului de evacuare a filtrului se deosebesc două tipuri de filtre-presă cu
plăci:
- cu evacuarea printr-un racord cu robinet care se poate închide sau deschide şi filtratul curge într-
un canal deschis (filtrul deschis);
- cu canal interior de evacuare, etanş, comun pentru toate plăcile (filtrul cu evacuare închisă).
Primul tip este frecvent folosit în industria alimentară, deşi evacuarea deschisă se consideră
dezavantajoasă pentru filtrarea lichidelor calde, putând degaja vapori şi miros. El prezintă avantajul
controlului filtrării la fiecare placă şi chiar al separării unei placi dacă se observă că la ea apare lichidul
tulbure.
Suspensia supusă filtrării este pompată în camerele filtrului presă între pânzele filtrante. Precipitatul
rămâne între pânze, lichidul trece prin porii pânzei între pânză şi placă, este colectat la partea inferioară şi
printr-un racord iese de la fiecare placă în canalul colector. Operaţia de filtrare se continuă până când
viteza de filtrare devine neeconomică sau până la umplerea camerelor cu precipitat. După filtrare se
realizează în unele cazuri spălarea precipitatului cu apă care circulă în acelaşi sens cu filtratul.
Evacuarea precipitatului se realizează prin depărtarea plăcilor şi desprinderea manuală a
precipitatului de pe pânze. Pânzele se curăţă, se spală, sunt uscate şi refolosite.
80
11.6.2. Filtrele sterilizante (fig.11.6)
82
Fiecare element este legat la un cap de distribuţie montat în interiorul filtrului şi care asigură trei
trepte de diferenţă de presiune, crescândă în sensul de rotaţie pentru filtru şi o treaptă de desprindere a
precipitatului şi de spălare a pânzei cu un curent de zeamă limpede în sens invers filtrării. Elementele fac
o rotaţie completă în decurs de 30 de minute până la câteva ore. Interiorul aparatului este compartimentat
prin pereţi verticali. Pentru a-i depăşi, cadrele se deplasează pe verticală după care revin în poziţia iniţială.
11.7.2. Filtrul celular rotativ (fig.11.10)
exterioară a filtrului este micşorată în celulele care au ieşit din zona de contact cu soluţia prin depresiunea
creată în interiorul celulelor. Ulterior, precipitatul se spală prin stropire cu apă în partea superioară,
celulele fiind sub depresiune până când acesta îşi micşorează umiditatea. Slăbirea aderenţei precipitatului
se face prin suflare cu aer sub presiune prin celule iar desprinderea lui şi evacuarea o realizează un cuţit
răzuitor. Regenerarea suprafeţei filtrante (a porilor) se face prin suflare cu aer în porţiunea dintre răzuitor
şi până la intrarea din nou în soluţie.
84
Fig12.3 Schema de montare a spiralei: a) ţevi sudate; b) jumãtãţi de teavã
Fig.1 2.2 Schimbătoare de căldură cu serpentină a) cu spiralǎ arhimedicǎ; b) cu douǎ spirale concentrice
Acest tip de schimbătoare de căldură sunt folosite când fluxurile termice care trebiue
să fie transmise sunt mici şi când funcţionează în regim staţionar. Schimbătorul de căldură
(fig. 12.5) este construit
dintr-unul sau mai multe
elemente care pot fi
asamblate în serie, în paralel
sau chiar mixt. Elementul de
transfer de căldură este
practic o ţeavă cu manta
Fig.12.5 Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale
coaxială.
Pentru uşurarea curăţirii asamblarea se face cu curbe la 180 o demontabile. În mod normal, diametrul
interior este de 75 mm, diametrul celor două ţevi coaxiale putându-se stabili astfel încât să se imprime
85
celor două fluide viteza dorită pentru realizarea transferului de căldură în condiţii optime. Circulaţia celor
două fluide poate fi realizată în contracurent (normal) sau în curent paralel.
Schimbătorul poate fi prevǎzut cu şicane transversale sub formă de segmente de cerc pentru spaţiul
dintre ţevi şi două treceri pentru fluidul
din ţevi. La schimbătoarele de căldură cu
mai multe treceri, racordurile intrare-
evacuare sunt pe acelaşi capac la numar
par sau câte unul pe un capac la număr
impar de treceri. Numărul şi poziţia
plăcilor despărţitoare trebuie corelate Fig.12.9 Schimbător cu două treceri prin ţevi
(fig. 12.9).
Fixarea ţevilor în plăcile tubulare se face rigid dacă diferenţa de temperatură între manta şi
fasciculul de ţevi este mică ca să nu provoace dilatare diferenţiată între ţevi şi manta. Pentru a evita
dilatarea diferenţiată se pot aplica mai multe variante constructive (fig.12.10).
86
Ag
Ag
Ag
Ag
Li
Li
Li
Schimbătoarele de căldură în spirală (fig.12.11) sunt formate din două table îndoite sub formă de
spirală şi din doi pereţi laterali care au rolul să închidă şi să separe cele două spaţii prin care circulă în
contracurent sau curent paralel cele două fluide între care are loc schimbul de căldură. Canalele care se
formează pentru circulaţia fluidelor sunt etanşate cu ajutorul pereţilor laterali prin garnituri, suduri sau
manşete de etanşare.
87
Avantaje:
- aparatul ajunge la o concentrare mare de suprafaţă de transfer de căldură pe unitatea de volum ocupat
(până la 80m2/m3), ceea ce face să aibă dimensiuni reduse şi să ocupe un spaţiu mic;
- datorită favorizării circulaţiei fluidelor la viteze mari (până la 20 m/s pentru gaze şi 2 m/s pentru
- datorită lipsei schimbărilor bruşte de direcţie, pierderile de energie prin frecare sunt mai reduse decât
la alte schimbătoare;
88
Plãcile au de regulã forma dreptunghiularã iar pe suprafaţa acestora se gãsesc diferite striuri sau şicane
1 2 3
a) b)
Fig.12.13 Tipuri de plǎci: a) plãci curente: 1- orificiu; 2- locaş de fixare în cadru; 3- locaş pentru garnituri; b) 1-racord de trecere; 2- racord lateral i
care au rolul de a prelungi traseul urmat de cele douã lichide ĩntre care are loc transferul termic. Din punct
de vedere constructiv, aceste plãci sunt alcãtuite din materiale bune conductoare de cãldurã de tipul
tablelor de inox.
a) plǎci curente;
b) placǎ intermediarǎ.
Ondulaţiile feţelelor plăcilor curente care măresc suprafaţa de schimb de căldură mai favorizează
curgerea peliculară a lichidului şi intensifică transferul prin mărirea turbulenţei. Plăcile intermediare au
rolul de a permite divizarea pachetului de plăci şi de a asigura trecerea lichidului de la un grup de plăci la
Acestea se folosesc când cele două fluide au coeficienţi parţiali de transfer de căldură cu valori care
diferă mult între ele, de exemplu abur care se condensează şi gaze care se încălzesc (fig.12.14).
89
Aripioarele se montează pe partea fluidului cu coeficient parţial de transfer α mai mic şi au rolul de a
1 A 2 A2 (12.1)
unde A2 este suprafaţa pentru fluidul cu coeficient α mai mic (α2); Raportul dintre A2 şi A are valori
b)pătrate
a)circulare
Fig.12.14 Tipuri de aripioare
Aceste tipuri de schimbãtoare sunt prezentate ĩn figura 12.15, arãtându-se totodatã modul de
circulaţie al fluidului ĩn interiorul acestuia.
Fig.12.15 Schimbătoare cu ţevi cu aripioare: 1- intrarea agentului de încǎlzire 2- ieşirea agentului de încǎlzire; 3-intrarea aerului; 4-ieşirea aerului;
12.9. Schimbătoare de
căldură de construcţie mixtă
Din această categorie fac parte
schimbătorul multitubular înconjurat
de serpentină, schimbătorul
multitubular cu serpentină în serie şi
schimbătorul mixt cu serpentină în
mişcare de rotaţie şi manta.
a) Schimbătorul multitubular
înconjurat de serpentină (fig.12.16).
90
Fig.12.16 Fig.12.17
Elementele componente ale schimbătorului sunt:
1- element multitubular; 2 –serpentinǎ; 3 – intrare vapori; 4,5- racord intrare agenţi schimb de cǎldurǎ; 6-
evacuare condensat; 7- evacuare gaze necondensabile; 8,9 –racord evacuare agent de schimb de cǎldurǎ;
Acesta se foloseşte ca deflegmator în industria spirtului şi foloseşte doi agenţi pentru preluarea
căldurii de condensare parţială a unei părţi din vapori, care se întorc sub formă de lichid la temperatura de
fierbere în coloană. Unul din agenţi circulă în serpentină (plămada fermentată) care se preîncălzeşte
pentru a fi introdusă în coloana de distilare.cel de-al doilea agent are rolul de a asigura condensarea
vaporilor (apa) care circulă prin ţevi. În spaţiul dintre ţevi şi exteriorul serpentinei circulă vapori care în
parte se condensează.
b) Schimbătorul multitubular cu serpentină legată în serie (fig.12.17).
Partea multitubulară este destinată condensării totale a vaporilor, iar partea de serpentină este
destinată răcirii condensatului până la temperatura de depozitare.
În porţiunea multitubulară condensarea are loc între ţevi şi manta, în aparatul în serpentină montat
sub cel multitubular, răcirea condensatului are loc în serpentină. Agentul care preia căldura intră iniţial în
spaţiul în care se găseşte serpentina după care se deplasează prin interiorul ţevilor în porţiunea
multitubulară.
Din punct de vedere al calculului termic şi dimensional problemele se tratează separat pentru
porţiunea multitubulară şi pentru cea în serpentină.
Două elemente sunt dependente: temperatura de intrare a apei de răcire in spaţiul fasciculului de
ţevi multitubulare, care este aceeaşi cu temperatura de ieşire din vasul cu serpentină ce condiţionează
calculul termic şi diametrul serpentinei care trebuie ales funcţie de diametrul porţiunii multitubulare.
Ambele zone funcţionează în regim staţionar, însă in vasul cu serpentină trebiue să se ţină seama de
curenţii de convecţie care tind să uniformizeze temperatura apei la valoarea de ieşire, iar de altă parte în
serpentină condensatul se deplasează în curgere liberă, ceea ce impune o corelaţie între viteza lichidului şi
pasul spirei.
91
c) Schimbătorul mixt cu serpentină în mişcare de rotaţie şi manta (fig.12.18). Acest aparat este
destinat pentru aducerea unor lichide instantaneu la o anumită temperatură şi menţinerea la această
temperatură un timp dat pentru realizarea unor faze cu caracter tehnologic ca: oprirea acţiunii enzimatice
pentru o anumită perioadă de
timp, stabilirea anumitor
componenţi etc. Elementele
componente sunt: 1- cilindru;
2- manta de încǎlzire; 3-
arbore inelar; 4- spiralǎ
serpentinǎ; 5- racord de
alimentare; 6-racord de Fig 12.18 Schimbătorul mixt cu serpentină în mişcare de rotaţie şi manta
evacuare; 7- spaţiu pentru recircularea lichidului; 8- racord alimentare cu abur; 9-racord de evacuare
condensare;
Arborele împreună cu serpentina în mişcare de rotaţie au rolul de a produce turbulenţa puternică.
Evacuarea lichidului se face astfel încât o parte să poată fi recirculat pentru a asigura turbulenţa şi
activizarea convecţiei forţate. Aparatul este utilizat pentru aducerea lichidului aproape instantaneu la 85-
90oC şi menţinerea la această temperatură timp de 3...6 minute. Sursa de energie termică este aburul care
lungimea aparatului. Pentru coeficientul total de transfer de căldură se poate considera o valoare comuna
pentru cele 3 elemente care intră în componenţa suprafeţei de transfer: serpentina, arborele gol şi
mantaua fixă, deoarece α1 este pentru vaporii car se condensează, iar α2 este pentru un lichid cu aceeaşi
turbulenţă şi temperatură în toată masa. Fluxul termic Q este determinat de debitul de fluid, căldura
Schimbătorul de căldură VOTATOR (fig.12.19) este format din 3 cilindri concentrici, 2 exteriori-
ficşi, care formează vasul cu manta prin care circulă agentul de transfer de căldură.
Cilindrul interior rotitor este prevăzut cu 2 grupuri de palete răzuitoare, se roteşte cu 20-80 rot./min,
asigurând limitarea spaţiului prin care circulă produsul supus răcirii/încălzirii, asigură mişcarea sub formă
de peliculă, activând transferul termic şi raclează suprafaţa de transfer, evitând depunerile.
92
Pentru suprafeţe mai mari se
pot folosi aparate montate în
serie,paralel sau mixt, depinzând de
durata de contact dintre produs şi Fig.12.19. Schimbătorul de căldură VOTATOR
suprafaţa caldă uneori limitată.
Coeficientul total de transfer este cuprins ĩntre 2000...5000 W/m2.K.
Schimbătorul de căldură Cherry-Burrell are o construcţie asemǎnǎtoare cu Votator, iar deosebirea
constructivǎ se datoreşte montǎrii unei serpentine între cei doi cilindrii ficşi.
Factorii care determină alegera tipului: fluxul termic de realizat, condiţiile de transfer, pierderile de
energie prin frecare, posibilităţile de montare a aparatelo, posibilităţile de curăţire a suprafeţelor de
transfer de căldură de depuneri, etc.
Cele mai raţionale pentru sistemul vapori ce condensează-lichid :schimbătorul multitubular cu mai
multe treceri pentru spatiul din interiorul ţevilor,sau lichid-lichid, mai rar gaz-gaz. Recomandarea este în
cazul în care fluxul termic cerut este mare şi se necesită o suprafaţă de transfer mare.
La fluide: vapori care condensează-gaz sau lichid-gaz, când coeficienţii de transfer de căldură ai
celor 2 fluide sunt foarte diferiţi ca mărime se indică schimbătorul cu ţevi cu aripioare.
Schimbătoarele de caldură cu manta sunt indicate numai pentru fluxuri termice mici şi când
transferul de căldură este realizat ca fenomen secundar al unei operatii tehnologice cu scop definit.
Schimbătoarele de căldură cu serpentină se utilizează în aceleaşi situaţii ca cele cu manta şi mai
ales când suprafaţa de transfer de căldura faţă de volumul de lichid trebuie să fie mai mare.
Schimbătoarele de căldură cu ţevi coaxiale sunt utilizate pentru fluxuri termice mici şi debite mici.
Schimbătoare de căldură în spirală sunt utilizate pentru fluxuri termice mici, care admit limitare
presiunii maxime, prezentând şi avantajul unui volum mic ocupat de aparat.
Schimbătoarele cu plăci sunt utilizate pentru fluxuri termice mari, când se pun condiţii speciale de
igienă şi de recuperare de căldură, în special în cazul sistemelor lichid-lichid care se pot limita la presiuni
relativ mici, sub 3.105Pa.
Aparatele speciale se impun pentru procese tehnologice pentru lichide vâscoase.
93
Pentru calculul aparatelor de acest tip se porneşte de la cantitatea de produs care trebuie încălzit sau
răcit:
- se stabilesc dimensiunile vasului pe considerente geometrice;
- gradul de umplere al vasului se ia între 70...90 % din volumul constructiv şi suprafaţa de transfer
să fie acoperită în întregime de produs;
- pe considerente tehnologice sunt cunoscute fluidele dn vas şi manta şi condiţiile de temperatură
impuse a se realiza;
- se calculează coeficientul total de transfer de căldură k cu relaţia:
Q k A t med
(12.2)
ĩn care Q – reprezintã cãldura transmisã, A – aria de transfer termic, - timpul de transfer de cãldurã.
t mediu
La alegerea relaţiei de calcul pentru trebuie să se ţină seama de cazul concret de regim
nestaţionar şi să se aplice calculul adecvat situaţiei (tabelul 12.1).
Tabelul 12.1
Fluidul din Material Coeficient total k
Tip de convecţie
manta vas constructiv W/m2K
Abur Apă Fontă sau oţel Forţată 540...670
Abur Lapte în fierbere Oţel Forţată 2000...2800
Abur Masă cu cocoloaşe Oţel Forţată 400...500
Când în vas se realizează încălzire acesta trebuie izolat termic. În general calculul izolaţiei se
realizează plecând de la condiţia impusă pentru temperetura exterioară a vasului.
12.12.2. Schimbătoare de căldură cu serpentină
În cazul curgerii libere viteza de curgere este o rezultantă dependentă de elementele constructive ale
serpentinei şi în special de pasul spiralei. Când în spirală circulă vapori la presiuni sub 5x10 5 Pa se
recomanda ca raportul l/d 225. Aparatul poate funcţiona în regim staţionar sau nestaţionar (cu variaţia
temperaturii în timp şi spaţiu). În cazul regimului staţionar nu trebuie să apară fenomenul de acumulare,
deci şi lichidul din vas trebuie să circule în mod continuu, în sensul că debitul care se introduce trebuie să
se şi elimine şi temperatura într-un punct oarecare să fie aceeaşi.
Coeficienţii totali la transfer prin serpentine imersate în lichide sunt redaţi în tabelul 12.2.
Tabelul 12.2
Fluidul Coeficientul total k
Mişcarea
În serpentină În vas W/m2K
Abur care Soluţie zahăr sau melasă Fără agitare 300...1000
Apă rece Apă caldă Agitare: 4 rot/min 500...2000
Apă rece Apă caldă Fără agitare 400...1000
Apă Lapte Agitare 800
Q k A t med
Fluxul termic: ; (12.3)
94
Dacă încălzirea se face cu lichid în regim nestaţionar în timp şi spaţiu:
t1i t1 f
t med
t1i t 2'
ln
t1 f t 2''
; (12.4)
Dacă încălzirea lichidului din vas se face pe baza condensării unor vapori – regim nestaţionar în
timp:
Q k A t m lg
, (12.5)
t t '
t m lg
t
unde:
ln '
t iar variaţiile de temperaturã sunt: t t1 t 2 respectiv
t ' t1' t 2' . Dacă serpentina este în interiorul vasului trebuie considerate şi pierderile de căldură în mediul
A
L
de diametrul minim al ţevii dm: d m
- Diametrul mediu al spirei Arhimede D s se alege în funcţie de diametrul vasului D vas şi de existenţa
eventuală a unui agitator.
l (Ds ) 2 h 2 Ds
- Lungimea unei spire l:
h 1,3 2 d m
L
n
- Numărul de spire n: l
w2
p 4 n
de curbură): 2 , unde: n- numărul de spire iar ξ- coeficient de rezistenţă locală
3, 5
d
0,131 0,16 m
Rs
12.12.3. Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale
95
Calcul termic se reduce la determinarea suprafeţei de transfer în funcţie de fluxul termic Q stabilit
pe bază de ecuaţii calorimetrice Q mct , de un coeficient total de transfer k când cele două fluide sunt
în convecţie forţată şi de diferenţa de temperatură medie pentru regim staţionar.
Calculul dimensional:
- lungimea totală şi numărul de elemente se stabilesc în funcţie de suprafaţa de transfer A şi de
diametrul interior dint;
- diametrul ţevii interioare se mai determină în funcţie de debitul de fluid şi viteza sa;
- pierderea de presiune liniară hlin şi locală hloc pentru cele două fluide se calculează diferenţiat.
Calculul coeficienţilor totali de căldură
t ' ' t '
t med
t ' '
2,3 lg '
în condiţii cu pereţi cilindrici t
t med m f t medc t medc
când sunt mai multe treceri (mixt) unde f este factor de corecţie iar
valoarea în contracurent
Factorul de corecţie f se determina din diagrama caracteristică fiecărui tip de trecere. Cu aceste
Q
Q k A t med A
elemente se stabileşte A din . k t med
Din A, cunoscând diametrul mediu al ţevii d med=20…50 mm şi lungimea ţevii l se determina
A
n
numărul total de ţevi n: d med l .
Numărul m de hexagoane sau cercuri concentrice de aşezare al ţevilor se determină din relaţia
următoare care reprezintă suma unei progresii geometrice cu raţia 6 la care se adugă 1 pentru ţeava
centrală: n 3m m 1 1 .
Lungimea ţevilor se recomandă să fie între 2 şi 5 m.
Di 2 m p e , unde p este distanţa dintre
Diametrul schimbătorului de căldură ( a mantalei) D i:
centrele a două ţevi p 1,3 1,5 d şi e este distanţa dintre centrul ţevii de pe ultimul cerc şi manta.
Odată cunoscute elementele constructive se poate determina numărul de treceri în funcţie de viteza
impusă fluidului din ţevi şi numărul de şicane în funcţie de viteza impusă fluidului care circulă prin
spaţiul dintre ţevi.
Pentru proiectare, este necesară şi definirea poziţiei de montare: orizontală sau verticală care
influenţează calculul valorilor coeficienţilor parţiali de transfer de căldură şi a numărului de şicane.
Poziţia orizontală sau verticală, în cazul transferului fără schimbarea stării de agregare este determinată în
principal de spaţiul disponibil pentru montare şi de anumite considerente tehnologice, pe când în cazul
condensării are influenţă asupra coeficientului parţial de transfer de căldură.
Diametrul ţevilor se alege constructiv, cele mai uzuale fiind ţevile cu diametrul cuprins între 20 şi
50mm. Pentru lichidele vâscoase şi impure sau pentru gaze se pot lua şi diametre mai mari.’
96
Grosimea placilor tubulare se determină prin calculul de rezistenţă ca şi grosimea mantalei. Este
indicată grosimea minimă egală cu diametrul ţevilor.
Viteza fluidelor se admite la valori minime 0,13…0,3 m/s, la valori maxime pentru lichide 2 m/s,
iar pentru gaze 20 m/s. Ca regulă este indicat să circule prin ţevi fluidul mai cald, cu debit mai mic, cu
viscozitate mai mică, cu presiune mai mare, lichidul care depune crustă, iar printre ţevi fluidul cu
viscozitate mai mare, cu debit mai mare şi mai rece.
La calculul de verificare a posibilităţilor de utilizare a unui schimbător de căldură multitubular se
porneşte de la un aparat căruia i se cunoaşte suprafaţa de transfer şi toate elementele constructive
(diametrul, numărul de ţevi) şi se urmăreşte stabilirea condiţiilor de funcţionare optimă (debite,
temperatură, caracteristici termice) şi se determină de obicei temperaturile finale ale fluidelor. Calculul
trebuie făcut prin aproximaţii succesive sau pe baza unui program de calculator deoarece necunoscându-
se temperaturile finale, calculul lui k se face prin aproximarea acestor temperaturi.
Rezistenţa hidraulică (pierderea de energie prin frecare) se calculează separat pentru fluidul din
interiorul ţevii (pierderile liniare, locale, la intrarea şi la ieşirea prin racorduri) şi pentru fluidul care
circulă printre ţevi. Pentru acesta din urmă, coeficientul de rezistenţă locală ξ se determină în relaţia:
c 4 6,6 m
- pentru fascicul de ţevi decalat: n 0,28
c 6 9m
- pentru fascicul dispus numai în rânduri: n 0,26
Conform datelor experimentale, coeficienţii parţiali de transfer de căldură sunt cu 60% mai mari
decât cei calculaţi în mod obişnuit în funcţie de Re şi Pr în cazul în care Re>6000. Aceasta face ca
valorile coeficienţilor parţiali obţinute prin calcul pentru ţevi drepte să fie corectate prin multiplicarea cu
de
1 1 3,54
un coeficient d , unde de este diametrul echivalent
97
Fig.12.20. Dimensiuni constructive
t – lăţimea canalului (distanţa între spire): 8…20mm;
δ – grosimea tablei = 3 mm;
d – diametrul interior: 300-800 mm;
δ1 – 15…20mm;
A
L
L – lungimea totală a celor 2 spirale: h sau, în
funcţie de r’ (raza de pornire a primei spirale) şi r’’
(raza de
n
t t t t
L ri 2 ri ri
n
' ' ''
1 ri' 1 2 2 n 2 r1' 1 2 2 n
pornire a celei de-a doua spire): 1 unde
n
t1 t 2 2 '' t1 t 2
r
1
i
''
2
n r1
2 .
n
D 2 r1' n t1 n 1 t 2
Pentru pierderea de energie prin frecare pe lungimea spiralei se face aproximaţia că spirala este
calculându-se cu relaţia:
c Rem Prn
de (12.7)
unde coeficienţii se vor lua din tabelul 12.3.
Tabelul 12.3
Valoarea coeficienţilor
Tip de placă
c m n ε
Alfa Laval
încălzire 0,314 0,65 0,4 1
răcire 0,314 0,65 0,3 1
APV
încălzire 0,214 0,65 0,4 1
răcire 0,214 0,65 0,3 1
Rosenblad 0,318 0,73 0,43 0,25
Tehnofrig 0,0645 0,8 0,35 1
98
Coeficientul total de transfer de căldură se calculează cu relaţia:
1
k
1 i 1 A
1 i 2 A2 (12.8)
Coeficientul parţial de transfer se calculează cu relaţia:
conductivitatea termică a fluidului; π·de – spaţiul de transfer; coeficient partial de transfer de cãldurã cu
valorile:
0 0,968 Re '0, 65
- pentru transfer de la fluid la perete: d e
A2 A t 0 A
2 0
A t A2
- pentru transfer de la perete la aer: , unde Δt0 – diferenţa de temperatură între
suprafaţa aripioarei şi mediul exterior, iar Δt – diferenţa de temperatură între suprafaţa ţevii şi mediul
t 0 4 d 2,3 0
m
t t
exterior; 0
2
şi t m D d iar
2
n
, λ – conductivitatea termică a aripioarei; δn –
cedată de abur şi k c w
0 , 46
'
w10, 47 pentru căldura cedată de apa fierbinte ĩn care: w – viteza aerului;
γ – greutatea specifică a aerului; w1 – viteza apei în conducta radiatorului; c – constantă în funcţie de tipul
99
13. EVAPORAREA
Evaporarea este operaţia care constă în trecerea în stare de vapori a unei faze lichide.În procesul de
evaporare, dizolvantul volatil va fi îndepărtat din amestec sub formă de vapori. Evaporarea se deosebeşte
de distilare prin faptul că unul din componenţii amestecului, fiind nevolatil, vaporii rezultaţi sunt formaţi
dintr-un singur component.
În majoritatea cazurilor, soluţia concentrată obţinută prin evaporarea parţială a dizolvantului
formează produsul valoros, iar vaporii produsul secundar care se elimină din amestec. Trecerea în stare de
vapori se poate face prin evaporare superficială sau prin fierbere. Evaporarea superficială se produce
numai la suprafaţa amestecului, la temperaturi inferioare celei de fierbere, în timp ce evaporarea prin
fierbere se produce în întreaga masă a lichidului, fiind mult mai intensă.
În continuare se va considera evaporarea prin fierberea soluţiilor apoase,încălzirea amestecului, în
vederea concentrării fiind asigurată cu aburi saturaţi.
Aparatele de concentrare industriale sint aparate închise, care asigură îmbunătăţirea condiţiilor
sanitare şi oferă posibilitatea funcţionării sub
evacuare vapori secundari
presiune sau sub depresiune.
Un evaporator (fig.13.1) incălzit cu aburi,
2
este format în principiu din corpul de formă
Alimentare cu soluţie diluatǎ
cilindrică, prevăzut cu o cameră de încălzire de
forma unui fascicul cu tuburi 1 şi o cameră de
abur viu
degajare a vaporilor 2. condens
soluţie concentratǎ
100
Fig.13.1 Schema de principiu a evaporatorului
Soluţia iniţială diluată care se introduce în aparat va fi supusă concentrării prin fierbere-evaporare
care se produce în camera de încălzire, vaporii acumulaţi în camera 2 sunt eliminaţi, o parte din acesta
poate fi utilizat ca agent de încălzire al diferitelor aparate, restul aburului trece la condensator. Vaporii de
încălzire sunt introduşi prin aparat, iar condensul se elimină. Soluţia care intră în evaporator se numeşte
soluţie diluată sau soluţie iniţială, iar cea care iese soluţie concentrată sau finală.
Utilizarea pentru concentrare a unui singur aparat realizează procesul prin aşanumita evaporare
simplă.
Instalaţiile închise permit însă şi utilizarea aburului secundar obţinut în procesul de concentrare prin
funcţionarea ca instalaţii cu dublu sau multiplu efect, care au avantajul reducerii consumului de căldură
necesar pentru 1 Kg dizolvant evaporat.
După modul cum se foloseşte aburul primar şi cel secundar ca agenţi de încălzire, se deosebesc 3
tipuri de sisteme de evaporare: evaporarea simplă (cu simplu efect), evaporarea cu mai multe efecte (cel
puţin două) şi evaporarea cu pompă de căldură (cu recomprimarea vaporilor).
În evaporarea cu simplu efect, căldura cedată de vaporii de încălzire se utilizează o singură data,
vaporii secundari fiind trecuţi la un condensator sau eliminaţi în atmosferă. Operaţia se face în aparate de
tip închis sau deschis, încălzite cu manta sau în evaporatoare cu fascicul tubular.
Vaporii secundari rezultaţi dintr-un evaporator pot fi utilizaţi ca agenţi de încǎlzire la un alt
evaporator, cu condiţia ca temperatura de fierbere a soluţiei din al doilea evaporator sǎ fie mai micǎ decât
temperatura vaporilor ce rezultǎ din primul.
Principiul folosirii aburului secundar ca agent de încǎlzire se poate extinde şi la un numǎr mai mare
de corpuri. În practicǎ se întâlnesc cazuri de folosire a pânǎ la 10 corpuri, dar cel mai utilizat este pânǎ la
3...4 corpuri de evaporator.
O staţie la care din numǎrul N de evaporatoare numai primul foloseşte abur primar la încǎlzire, se
numeşte staţie de evaporare cu efect multiplu, iar evaporarea se numeste evaporare multiplǎ.
101
Fig.13.2. Staţie de evaporare cu 3 evaporatoare în echicurent
Ĩn figura 13.2 sunt urmãtoarele elemente: 1-vas de alimentare; 2,19 – pompe; 3- preâncǎlzitor; 4-
alimentare cu soluţie diluatǎ; 5- intrare abur viu; 6- ieşire abur secundar 1; 7- intrare soluţie concentratǎ
1în C2; 8- ieşire condens; 9- gaze necondensabile; 10- ieşire abur secundar din C3; 11- condensator cu
coloanã barometricã; 12-intrare apǎ de rǎcire;
13-condens; 14-colector condens şi apǎ; 15-
gaze necondensabile; 16-vas separator; 17-
pompǎ vacuum; 18-ieşire soluţie concentraţie
finalǎ; 20-colector soluţie concentratǎ.
102
abur secundar
Soluţie diluatǎ
Fig.13.4. Staţie de evaporare cu circulaţie în curent mixt
Prin trecerea aburului secundar la condensator toatǎ cǎldura lui se pierde. Un mijloc pentru a nu
pierde aceastǎ cǎldurǎ constǎ în a folosi vaporii secundari ca agent de încǎlzire a soluţiei din care provin.
Printr-o uşoarǎ comprimare, se aduce temperatura acestor vapori la o valoare cu cca. 8…10 °C deasupra
punctului de fierbere a soluţiei,
consumându-se energie mecanicǎ. Sunt
posibile douǎ metode de comprimare.
Prima (fig.13.5.a) foloseşte pentru
comprimarea vaporilor un
turbocompresor (comprimare mecanicǎ)
iar a doua (fig.13.5.b) un injector cu
vapori de presiune înaltǎ Fig.13.5. Evaporarea: a) cu pompǎ de cǎldurǎ; b) cu recomprimarea vaporilor
(termocompresie).
a) La început, soluţia care intrǎ în camera de fierbere 1 prin conducta 2 se încǎlzeşte cu abur primar
3 pânǎ ajunge la fierbere, apoi se opreşte alimentarea cu acest abur şi se trece pe alimentarea cu abur
secundar 4, recomprimat în turbocompresorul sau injectorul 5, de unde intrǎ în camera de încǎlzire 6 prin
conducta 7.
în care: Mpi-debitul de masă al produsului iniţial [Kg/s]; Mpf-debitul de masă al produsului final [Kg/s];
Mv-debitul de masă al vaporilor secundari [Kg/s].
Dacă se exprimă concentraţia produsului final in substanţă uscată cu SU f(%) iar al produsului iniţial
cu SUi(%), ecuaţia de bilanţ se exprimă prin relaţia:
SUi·Mpi=SUf ·Mpf , (13.2)
M pi
SU f SU i
M pf
de unde se exprimã . Ĩnlocuind ĩn relaţia (13.1) va rezulta:
SU i
M v M pi 1
SU f
; (13.3)
13.4.2. Bilanţul caloric: se întocmeşte pentru a determina consumul de abur primar (de
încălzire).Dacă se neglijează schimbul de căldură cu mediul ambiant, se poate exprima:
Q1+Q2=Q3+Q4+Q5+Q6; (13.4)
în care: Q1-căldura introdusă cu aburul de încălzire (primar); Q2-căldura introdusă cu masa soluţiei diluate
(Mpi); Q3-căldura ieşită cu masa condensatului; Q4-căldura ieşită cu soluţia concentrată; Q5-căldura ieşită
cu masa vaporilor secundari rezultaţi prin evaporare; Q6-căldura pierdută prin pereţii aparatului.
Dacă: Q1= Mvi · ivi; Q2 = Mpi · cpi · Tpi; Q3 = Mvi · ic; Q4 = Mpf · cpf · Tc; Q5 = Mpf · ivs iar Q6 – se
neglijează pentru simplificarea ecuaţiei (13.4), atunci:
Mvi · ivi+ Mpi · cpi · Tpi= Mvi · ic + Mpf · cpf · Tc + Mpf · ivs (13.5)
ĩn care: Mvi – debitul de masă a vaporilor de încălzire [Kg/s]; ivi – entalpia aburului de încălzire [KJ/Kg];
ic – entalpia condensului [KJ/Kg]; ivs – entalpia vaporilor secundari [KJ/Kg]; cpi – căldura specifică a
soluţiei diluate [KJ/Kg· K];cpf – căldura specifică a soluţiei concentrate [KJ/Kg· K]. Astfel rezultă:
M pf ivs M pi c pi T pi M vs ivs
M pi
ivi ic (13.6)
13.4.3. Bilanţul de materiale este dat de relaţia urmãtoare:
Mpi= Mpf+ Mv ; (13.7)
M pi S
S uf S ui M v M pi 1 ui
M pf S uf
ĩn care: Sui · Mpi = Suf · Mpf şi iar .
13.4.4. Bilanţul termic se calculeazã cu relaţia (asemãnãtoare cu relaţia 13.4):
Q1+ Q2 = Q3+ Q4+Q5+Q6 = α · Mvs (13.8)
ĩn care α-coeficient de evaporare. Obişnuit, în astfel de aparate, consumul de aburi pentru încălzire este de
104
1,05…1,2 Kg abur/Kg apă evaporată.
Înălţimea evaporatorului se compune din suma înălţimilor dintre camera de încălzire şi a spaţiului
sau camerei de fierbere. Ambele înălţimi se adoptă în limitele de variaţie rezultate din practică. Astfel,
pentru camera de încălzire, înălţimea variază de la 0,8…1,4 m. La camera de fierbere, înălţimea depinde
de proprietăţile soluţiei, înălţimi mai reduse se aleg în cazul soluţiilor care nu spumează, înălţimea
camerei de fierbere (de degajare a vaporilor) fiind de 2…3 ori mai mare decât a camerei de încălzire. În
medie, limitele de variaţie pentru înălţimea camerei de fiebere sunt cuprinse între 1…3 m.
Diametrul evaporatorului este funcţie de numărul de ţevi n ce rezultă din suprafaţa de transfer de
căldură A:
A = π · d · n · l [m2]. (13.9)
A
n
Din relaţia (13.9) se exprimã: d l ĩn care: n-numărul de tuburi (ţevi) a camerei de încălzire; l-
lungimea ţevilor [m]; d-diametrul ţevilor. Obişnuit diametrul D al evaporatorului se stabileşte prin
aranjarea grafică a ţevilor, având în vedere locul ocupat de tubul central al circulaţiei.
Coeficientul global de transfer K se calculeazã cu relaţia datã de transferul de cãldurã complex ĩntre
douã fluide separate de un perete solid plan:
1
K
1 1
2 i
1 i 2 (13.11)
Qabur
A
K Tutil . (13.12)
105
13.5. Clasificarea şi descrierea principalelor aparate de evaporare
o dupǎ forma suprafeţei de încǎlzire: cu manta; cu serpentinǎ; cu ţevi drepte,scurte sau lungi; la care
circulaţia soluţiei poate fi naturalǎ, forţatǎ sau sub formǎ de film şi evaporatoare cu plǎci plane sau
ondulate;
Indiferent de tipul de construcţie, aparatele pot funcţiona ca instalaţii cu simpu efect, cu dublu efect,
cu multiplu efect sau cu pompǎ de cǎldurǎ.
Fig.13.6 Evaporatorul vertical cu camerǎ de încǎlzire interioarǎ:1-corp; 2-camerǎ de încǎlzire cu inele concentrice;3- prinzǎtor de picǎturi; 4- amest
motor- reductor;
106
13.5.2. Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ
Sunt prezentate ĩn figura 13.7 şi din punct de vedere constructive pot fi cu circulaţie naturalã şi cu
circulaţie forţatã.
)
)
Fig.13.7 Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ ) cu circulaţie naturalǎ ) cu circulaţie forţatǎ
107
) 1–camerǎ de încǎlzire multitubularǎ, 2- vasul de detentǎ, 3- pompǎ, 4- deflector, 5- prinzǎtor de
picǎturi.
Constǎ în concentrarea unor soluţii prin îngheţarea unei pǎrţi din apa conţinutǎ şi eliminarea
cristalelor de gheaţǎ formate. Temperatura la care se efectueazǎ operaţia depinde de natura şi concentraţia
substanţei dizolvate.
108
Dependenţa dintre temperatura de rǎcire pânǎ la apariţia cristalelor de gheaţǎ şi concentraţia unor
soluţii de produse alimentare este redatǎ ĩn tabele sau grafice. Practic nu se pot separa cristale pure de
gheaţǎ, datoritǎ aderenţei a 5% din soluţie ca urmare a forţelor capilare.
Cristalele de gheaţǎ reţinute de filtru, cad partea inferioarǎ a coloanei, aglomerându-se sub formǎ
de masǎ compactǎ. Aproape de fundul coloanei se gǎseşte o serpentinǎ cu agent de încǎlzire, care topeşte
gheaţa, apa rezultatǎ fiind evaporatǎ. Prin închiderea ventilului de la aceastǎ conductǎ şi cu ajutorul
pompei se poate realiza spǎlarea cristalelor în contracurent, cu apa rezultatǎ din topirea gheţii.
Pentru separarea 1 Kg de apǎ prin crioconcentrare se consumǎ teoretic o cantitate de frig de cca.
100 Kcal la temperaturã de –15°C cu 0,1 [KW·h].
Prin condensare se înţelege trecerea vaporilor ĩn stare lichidă în condiţii de temperatură şi presiune
constantă.
109
Aparatele ĩn care se realizează condensarea se numesc condensatoare. Acestea se pot grupa după
modul cum decurge condensarea în: condensatoare indirecte (de suprafaţă) şi condensatoare directe (de
amestec).
110
lungimea ţevilor limitată de formarea unui film de condens de grosime mare spre partea inferioară a
schimbătorului, care diminuează schimbul de căldură. Un mijloc de a remedia acest inconvenient este de
a monta pe ţevile verticale, la distanţe de 100...200 mm dispozitive care au rolul să îndepărteze pelicula.
Fig. 14.1 Condensatoare de suprafaţǎ a)cu ţevi verticale, b)cu ţevi orizontale
c) cu tevi cu aripioare, d)tip „ ţeavǎ în ţeavǎ”
.
Diametrul exterior al acestor dispozitive trebuie să fie suficient de mare pentru ca lichidul să curgă de
pe ele în picături.
iv c t f
M ma M mv
c t f t i
(14.4)
Calculul de dimensionare al condensatorului:
pa pc v 2 H
H 1 1
a g 2g d [m col.H2O]. (14.7)
în care: pa, pc- presiunea atmosferică/ presiunea din condensator [Pa]; ρa- densitatea apei[Kg/m3];
v- viteza apei în coloana barometrică= 0,5…2 m/s; λ-coeficient de rugozitate (λ=0,021 pentru conducte
din oţel); ξ-coeficientul de rezistenţă locală fiind egal cu suma coeficienţilor de rezistenţă la intrarea în
conductă (ξ1) şi la ieşirea din conductă (ξ 2), (ξ= ξ1+ ξ2); cifra 1 reprezintã douã adăugiri de 0,5m (sus
pentru siguranţă în funcţionare, jos pentru afundarea în lichid); d- diametrul conductei barometrice [m].
Coloana barometrică trebuie să asigure curgerea liberă a lichidului şi echilibrarea presiunii în
exteriorul şi interiorul condensatorului.
112
Dc
a 50
Forma şi mãrimea şicanelor se calculeazã cu relaţia: 2 [mm];
Gradul de încălzire al apei este dat de relaţia:
T f Ti
f
Tv Ti , (14.8)
unde: Tf -reprezintã temperatura fluid, Ti -reprezintã temperatura apã iar Tv-reprezintã temperatura vapori.
Debitul gazelor necondensabile Mg: La condensare totală volumul s-ar reduce de 10 3 ori,
asigurând vidul.
Mg= 24· 10-6· Ma+ 0,01·Mmv [Kg/h]. (14.9)
Debitul pompei de vid va fi:
M g Tg p0
Mv
aer T0 p p v , (14.10)
în care: p0= 760 mm Hg; p- presiunea nominală la saturaţie a vaporilor de apă la T g; T0= 273,15°C; ρaer
-densitatea aerului [Kg/m3]; Tg- temperatura gazelor la ieşire (mai mare cu 5°C ca temperatura apei de
răcire la intrare).
14.3.2.Condensatorul umed cu nivel scăzut (fig.14.2.b) se utilizează în cazul când din motive de
amplasare este imposibilă amplasarea coloanei barometrice. Apa de răcire împreună cu condensul şi cu
gazele necondensabile sunt eliminate pe la partea inferioară de o pompă. Circulaţia vaporilor şi a apei se
face în echicurent.
p i
15.2.2.Legea lui DALTON : p= 1 ; (15.2)
în care: pi = p·yi; p - presiunea totală a amestecului de gaze ideale; yi - fracţia molară în faza de vapori.
Pi
x
15.2.3. Ecuaţia de echilibru lichid – vapori: Yi = p i ; (15.3)
15.2.4. Compoziţia lichidului şi a vaporilor la echilibru:
p p2 P p p2
x1 y1 1
p1 p2 ; p p1 P2 ; x = 1 x = 1 – x ; y = 1-y ; (15.4)
i ; 2 1 2 1
15.2.5. Volatilitatea unui component dintr-un amestec lichid:
pi pi Pi xi
xi xi x
i = ; pentru amestec ideal i = = i =Pi; (15.5)
i
j
15.2.6. Volatilitatea relativă: i = pentru un amestec binar ideal:
P y1 x2
1
P x y
1,2 = 2 = 1. 2; (15.6)
x
15.2.7. Ecuaţia lui Fenske: y = 1( 1) x . (15.7)
Aceste legi de bază şi ecuaţii de echilibru sunt exprimate pentru amestecuri ideale.
Pentru amestecuri binare poate fi descris şi cu ajutorul diagramelor de fază cu ecuaţiile:
1. Ecuaţia generală f(p, T, x) = 0 ; Diagrama presiune – compoziţie la T = const.: F(p,x)T =0 ;
2. Diagrama temperatură compoziţie (diagrama de fierbere) la p = const.: F( T, x, Y)p= 0 ;
3. Diagrama presiune temperatură la compoziţie constantă: f(p,T)x=0 ;
4. Diagrama Y-x (diagarama de echilibru) la presiune totală constantă p pentru temperaturi
cuprinse între cele de fierbere ale componenţilor puri T1, T2 : f(x,y)p=o pentru T(T1, T2) ;
114
5. Diagrama entalpie – concentraţie (Ponchon) : Ecuaţia generală: h= f(x,y); f (h’x) =0 ; f( h’’,y)
= 0.
Amestecurile ideale prezintă caracteristicile :
Majoritatea amestecurilor nu sunt ideale şi nu se supun legii lui Raoult. Pentru adaptarea realţiilor
de echilibru se introduce un factor de corecţie:
115
Relaţiile de echilibru pentru aceste sisteme formate din mai multe componente cu participare
procentuală multiplă sunt definite prin constanta de echilibru (constanta de distribuţie) care reprezintă
raportul dintre concentraţiile componentului "i" în cele două faze de echilibru.
yi
Ki
xi . (15.13)
Condiţiile de echilibru sunt determinate şi de coeficientul de rectificare definit ca un raport al
constantelor de echilibru a două componente din amestec.
ki y x
i i
kj yj xj
. (15.14)
Pentru a putea separa un component din amestec este
necesar ca să avem valorile lui k şi supraunitare.
; (15.16)
Li =D + Lf; (15.17)
Li xi L f x f
xD
Li L f
Xi ·Li =D·xD+Lf·xf; de unde: ; (15.18)
A1 A
a1 a2 2
B la alimentare; B la evacuare [moli/substanţă nevolatilă];
- debit de abur necesar la antrenare V [kmol / h]:
p a1 a 2 P mV
V B 1 (a1 a 2 )
E xA PA a1 E x A PA
· ; mV = V·MA mBA ; unde PA – presiunea de
vapori a benzinei la 1020C [MPa].
15.3.4. Distilarea moleculară
118
Este o metodă de separare
a substanţelor, care nu suportă
temperaturi mari, au o masă
moleculară mare (până la 1200)
şi se desfăşoară în vid de 10-2...
10-4 mm col. Hg. pentru că
drumul liber mediu al
moleculelor depăşeşte distanţa
între suprafaţa caldă de
evaporare şi cea rece de
Fig.15.3 Principiul distilării moleculare
condensare. a-aparat cu film ascendent, b–aparat cu film descendent descendent
Distilarea moleculară este un proces pretenţios, costisitor şi nu permite obţinerea unor compuşi puri la o
singură operaţie. Această metodă este aplicată la obţinerea unor vitamine (A,D,E) acizi graşi, uleiuri
vegetale, uleiuri volatile.
Principial un aparat de distilare moleculară este format din două suprafeţe aşezate concentric, din
care una caldă şi una rece. Aparatele sunt construite în două variante mai importante, după forma
suprafeţelor active:
Aparate cu film descendent;
Aparate cu film ascendent (centrifugale);
Aparatele cu film descendent au forma cilindrică (fig. 15.3-b) iar aparatele cu film ascendent forma
tronconică (fig. 15.3-a). Spaţiul 1 dintre cele două suprafeţe, aşezate concentric se conectează la o pompă
de vid. Amestecul curge pe suprafaţa caldă 2, sub forma unui film subţire. Moleculele componentului mai
volatil, evaporându-se şi având drumul liber mediu, mai mare decât distanţa dintre cele două suprafeţe,
ajung la suprafaţa rece 3, unde condensează. Filmele de amestec şi de condensat curg spre racordurile de
evacuare, sub acţiunea gravitaţiei la paratele cu film descendent cu tobe cilindrice (fig.15.3-b) şi sub
acţiunea forţei centrifuge (ce acţionează numai asupra amestecului) la cele tronconice (fig.15.3-a).
Lichidul rezultat prin condensarea vaporilor formează distilatul 4 iar cel rămas neevaporat rezidul 5.
119
faza lichidă: XF – concentraţia compuşilor uşor volatili (% greutate) a plămezii iniţiale, XD – concentraţia
distilatului obţinut şi XW – concentraţia reziduului.
15.4.2. Bilanţul caloric se stabileşte ţinând seama de caracteristicile produselor care circulă în
coloană (sau în blază).
o Pentru coloană fără reflux:
kcal
F iF Ab iab
D iD W iW h sau W ;
(15.24)
o Pentru coloană cu reflux:
F iF Ab iab D iD R ( R 1)iD W iW
; (15.25)
R – reflux în coloană [% (faţă de distilatul D)]; I'F – eutalpie plămezii la temperaturi de alimentare I'F =
CFtF [J/kg]; I"D – eutalpia vapori de component uşor volatil [J/kg]; I"ab – eutalpia aburului saturat
alimentat în coloană [J/kg]; I'D – eutalpia condensatului de component uşor volatil la temperatura de
condensare corespunzător deflegmatorului [J/kg]; I'W – eutalpia reziduului din coloană.
15.4.3. Dimensionarea coloanelor
Pentru dimensionarea coloanelor se consideră amestecuri binare:
D2
V W
Diametrul coloanei: din relaţia 4 , [m3/s] (15.26)
1 v
W k
unde W – viteza medie ( v
); K – constantă ce depinde de compoziţia vaporilor ; 1
v
-densitatea lichidului (la temperatura din coloană) [kg/m3] ; - densitatea vaporilor [kg/m3].
Înălţimea coloanei: se stabileşte cunoscând numărul de talere k şi distanţa dintre ele.
Tabelul 15.1.
Distanţa Valori ale lui k
dintre talere Ĩnãlţimea lichidului deasupra clopotelor
[mm] 12 [mm] 25 [mm] 50 [mm] 75 [mm]
150 0,006 ... 0,012 - - -
300 0,027 ... 0,033 0,021 – 0,027 0,015...0,021 -
450 0,045 0,043 0,037 0,027
600 0,056 0,053 0,049 0,048
750 0,060 0,056 0,055 0,053
La coloane confecţionate din tronsoane se dau distanţe mici între talere, nelăsând loc pentru guri de
vizitare. La coloanele dintr-un singur corp cilindric se vor lua distanţe mai mari între talere pentru a se
lăsa loc pentru guri de vizitare.
16. RECTIFICAREA
16.1. Noţiuni generale
Rectificarea sau fracţionarea amestecurilor se realizează prin vaporizări şi condensări succesive şi
repetate în aparate denumite coloane de rectificare. Secţiunile în care se realizează procesul dublu de
vaporizare – condensare sunt denumite trepte sau talere.
120
Coloanele de rectificare pot avea înălţimi diferite în funcţie de numărul de talere. Pe fiecare taler se
realizează concomitent vaporizarea componentului uşor volatil din lichid, pe seama căldurii de
condensare a vaporilor bogaţi în component greu volatil. Astfel pe fiecare taler vaporii se îmbogăţesc în
component uşor volatil iar lichidul în component greu volatil. La baza coloanei lichidul colectat formează
reziduul iar produsul colectat la vârful coloanei formează distilatul.
Elementele componente ale unei instalaţii de rectificare sunt:
preîncălzitorul pentru materia primă, de regulă un schimbător de căldură multitubular, care
recuperează căldura de la reziduu, sau fracţiunile de vârf şi de mijloc;
fierbătorul sau blaza, prevăzut cu sistem de încălzire indirectă cu abur sau directă cu injectoare
pentru combustibili lichizi sau gazoşi;
coloana de rectificare, alcătuită din mai multe tronsoane cilindrice (talere), în fiecare circulând în
contracurent, fazele lichide, respectiv vapori;
condensatorul sau deflegmatorul pentru condensarea fracţiunilor de component greu volatil din
vapori şi care permite trecerea fără condensare a vaporilor ce vor forma distilatul;
condensatorul – răcitor (răcitorul final) pentru distilat;
vase colectoare pentru distilat şi reziduu;
aparatura de măsură, control şi automatizare.
Lichidul în exces de pe fiecare taler deversează prin conducte la talerul inferior. Astfel pe întreaga
înălţime a coloanei se realizează un curent de lichid care circulă în contracurent cu vaporii şi care
formează refluxul intern. Pentru ca vaporii care ies din coloană să fie cât mai puri se introduce prin cădere
liberă sau prin pompare în vârful coloanei o parte din lichidul obţinut în deflegmator sau în condensatorul
pentru distilat, care formează refluxul extern.
Rectificarea se poate realiza:
- la presiune atmosferică când amestecul este lichid;
- la presiune scăzută (rectificare în vid) pentru separarea amestecurilor cu punct de fierbere ridicat;
- la presiuni ridicate, când amestecul de distilat se află în stare gazoasă la presiunea atmosferică.
16.2. Moduri de realizare a rectificării
16.2.1. Rectificare discontinuă, realizată pe şarje, care prezintă dezavantajul unui consum
suplimentar de căldură datorat intermitenţei operaţiei. În figura 16.1 se prezintă schema unei instalaţii de
rectificare discontinue. Elementele componente ale acesteia sunt urmãtoarele:
1 – blaza; 2 – racord alimentare materie primǎ; 3 – coloana de rectificare; 4 – condensator; 5 –
distribuitor; 6 – rǎcitor de distilat; 7 – vas colector pentru distilat; 8 – racord evacuare reziduu; 9 –
reflux extern; 10 – distilat; 11 – vapori.
16.2.2. Rectificarea continuă, este un proces care decurge în regim staţionar. În instalaţia
prezentată schematic în figura 16.2, materia primă preîncălzită până la temperatura de fierbere se
121
introduce în coloană pe unul
din talere, pe care
concentraţia refluxului intern
este egală cu a materiei
prime, numit talerul de
alimentare.
Elementele coloanei
cu talere cu clopote sunt: 1
a)122 b)
Fig.16.3
– corpul coloanei; 2 – taler cu clopote; 3 – conductă de vapori ; 4 – clopot; 5 – ţeavă de preaplin pentru
circulaţia lichidului.
Coloanele de rectificare cu talere cu clopote folosesc atât instalaţii continue cât şi discontinue. Pe
toată înălţimea coloanei, în afară de blază, sunt montate mai multe talere.
Un taler se compune dintr-o serie de tuburi de vapori acoperite de un clopot cu margini crestate şi
unul cu mai multe tuburi deversoare care transmit lichidul dintr-un taler în altul.
Vaporii de la un taler inferior intră prin tuburile de comunicaţie cu interiorul clopotului de la talerul
superior, barbotând lichidul, în care se va condensa componentul greu volatil şi pe seama căldurii
eliberate va evapora componentul uşor volatil. Operaţia se repetă până la talerul superior. Tubul deversor
are rolul de a menţine nivelul lichidului pe talere la cota dorită.
Coloane de rectificare cu talere perforate: au doar tuburi deversoare. Vaporii care urcă de la talerul
inferior prin orificiul talerului barbotează lichidul, prezentate în fig 16.3 b). Viteza vaporilor trebuie să
atingă valori care să nu permită scurgerea lichidului prin ochii talerului; faza lichidului poate trece doar
prin tuburile deversoare. Coloanele cu talere perforate sunt mai simple constructiv, dar nu au siguranţă în
funcţionare, înfundându-se repede în cazul lichidului ce lasă depuneri.
Coloanele cu umplutură: constau dintr-o coloană verticală prevăzută cu corpuri de umplere de tipul
inelelor Raschig. Inelele Raschig sunt cilindrii cu diametru egal cu înălţimea (în general 10 50 mm)
confecţionaţi din tablă, porţelan, folosiţi ca umplutură în coloane industriale de reacţie, de rectificare sau
de absorbţie. Sunt folosite pentru a mări suprafaţa de contact dintre coloană şi lichid, vaporii sau gazele
care circulă în acestea.
Inelele Raschig de porţelan în care se includ diverse săruri sau catalizatori se pot folosi în camere de
reacţie în industria chimică sau industria alimentară. Sunt folosite şi ca umplutură în filtre speciale pentru
absorbţia prafului din gaze, în scrubbere etc.
Scrubberele sunt aparate de contact gaz – lichid, parcurse de ambele faze în flux continuu, servind
fie la reţinerea unor componenţi ai gazului, fie la spălarea gazului de impurităţi în suspensie ca pulberi
sau picături, cu sau fără reacţie chimică.
123
Fig.16.4 Tipuri de blaze: a) cu manta; b) cu serpentinǎ; c) cu camerǎ interioarǎ de fierbere; d) cu camerǎ exterioarǎ de fierbere;
În coloanele de umplutură, lichidul, introdus la o anumită înălţime faţă de blază, curge pe suprafaţa
umpluturii sub formă de filtru, în contracurent cu vaporii, contactul fazelor se face doar la suprafaţa
filmului. Cu toate că separarea este mai puţin intensă ca şi în cazul barbotării, datorită suprafeţelor de
contact mai mari între faze se asigură o compensare a performanţei de rectificare.
Fig. 16.5 Schema instalaţiei de rectificare azeotropǎ pentru obţinerea alcoolului etilic absolut: 1 – coloanǎ de rectificare; 2 – racord alimentare; 3 –
În componenţa coloanei de rectificare intră şi blazele (fierbătoarele). Rolul lor este de a asigura
sursa de căldură necesară încălzirii şi evaporării. Tipurile de blaze folosite sunt prezentate ĩn figura 16.4.
Rectificarea cu adaosuri auxiliare sau distilarea extractivă se aplică în cazul amestecurilor greu de
separat prin distilare simplă, datorită diferenţelor mai mici între volatilitatea componentelor. Distilarea
este extractivă când componentul adăugat (dizolvantul) măreşte de câteva ori volatilitatea relativă. În
acest mod se obţine alcoolul etilic cu ajutorul benzenului: benzenul se introduce în coloanele de distilare
împreună cu alcoolul de 95 … 98% printr-un racord. Amestecul iese prin alt racord şi trece în condensator
iar apoi în decantor, formând 2 straturi: unul apos şi unul benzenic. Urmează evaluarea prin alt racord a
alcoolului etilic 100%. În coloană se distilă amestecul care formează stratul apos.
124
16.5. Rectificarea în coloane cu talere. Talerul teoretic. Metoda McCabe – Thiele de determinare
a numărului de talere teoretice.
Talerul teoretic – unitate ideală de transfer pe care se realizează echilibrul termodinamic între
lichidul de se scurge de pe talerul superior şi vaporii ce se ridică de pe talerul inferior.
Pe talerul "n" pe care se menţine nivelul constant, se realizează contactul între vaporii de
compoziţie (yn+1cu tn+1) şi lichidul de compoziţie (xn-1 cu tn-1). Pentru că tn+1 > tn-1, din fluxul de vapori va
condensa componentul greu volatil şi pe seama căldurii latente de condensare se va vaporiza o parte din
componentul uşor volatil, realizându-se pe talerul "n" vapori şi lichid în echilibru, având aceeaşi
temperatură > tn.
Un taler teoretic reprezintă mai multe talere reale construite, numărul lor fiind în funcţie de
condiţiile de operare.
Dimensionarea coloanelor se face prin 2 metode:
1. dimensionarea la echilibru, adică determinarea numărului de echilibre, de talere teoretice,
necesare realizării separării cerute prin metoda grafică McCabe – Thiele, simplificată;
2. metoda riguroasă analitică Sorel.
1. Metoda simplificată face abstracţie de efectele termice de pe talere, având la bază ipoteze:
căldurile molare latente de vaporizare ale componentelor sunt egale sau apropiate;
căldura de amestecare e neglijabilă;
pierderi de căldură cu exteriorul, neglijabile;
temperatura amestecului de alimentare este egală cu temperatura de fierbere de pe talerul de
alimentare;
vaporii rezultaţi la vârful coloanei sunt condensaţi total fără subrăcire, astfel că refluxul are
temperatura egală cu temperatura vaporilor ce părăsesc coloana.
Determinarea numărului de talere se bazează pe reprezentarea grafică a relaţiei de echilibru şi de
bilanţ de materiale, de fapt a dreptelor de operare din cele 2 zone (de concentrare şi de epuizare).
Procedeul de determinare constã ĩn urmãtoarele etape:
se trasează la scară curba de echilibru a amestecului binar ce trebuie separat;
Se fixează pe abscisă punctele Xw, XF, XD;
125
Se trasează linia de operare a zonei de concentrare ştiind că aceasta intersectează diagonala în D, de
XD
I0
abscisă XD şi are ordonata la origine: R 1 ;
L
R
Refluxul D , unde R - cifra de reflux ; D –
debit de distilat ; L – reflux ce are concentraţia
aceeaşi cu distilatul.
se trasează linia de operare a zonei de epuizare
ştiind că aceasta intersectează diagonala într-un
punct W de abscisă XW, iar cele 2 drepte se
intersectează într-un punct de abscisă XF.
începând din D se duce o linie orizontală până la
curba de echilibru, obţinând punctul 1 a cărui
Fig.16.6 Metoda graficǎ McCabe-Thiele
abscisă dă compoziţia pe primul taler X1.
din 1 se coboară o verticală până la linia de operare fixând punctul de coordonate (X 2, Y2) care dă
compoziţia fazelor între primul şi al doilea taler.
Se continuă construcţia în trepte în acest mod până la depăşirea punctului de abscisă X = XW.
Numărul punctelor de intersecţie dintre liniile orizontale şi curba de echilibru reprezintă numărul de
talere teoretice ale coloanei "n". Numărul de talere real: nr = n/T unde T = (0,2 0,8) este randamentul
total al coloanei.
Distanţa între talere variază între 0,1 0,6 în funcţie de parametrii hidrodinamici şi proprietăţile
sistemelor de separat.
126
17. EXTRACŢIA
17.1. Noţiuni generale
Prin extracţie se înţelege operaţia de separare parţială sau totală a componentelor unui amestec, pe
baza diferenţei de solubilitate în unul sau mai mulţi solvenţi.
Extracţia se realizează prin solubilizarea unuia din componenţii amestecului iniţial într-o substanţă
lichidă (solvent sau dizolvant) în care ceilalţi componenţi nu se solubilizează, urmată de o separare a
fazelor prin operaţii de concentrare urmată de cristalizare, concentrare prin distilare etc.
Operaţia se numeşte extracţie solid – lichid când amestecul iniţial se prezintă în fază solidă sau fază
solidă îmbibată cu solutul lichid, sau lichidă în care solutul este dizolvat.
În cazul în care amestecul de componenţi este gazos, operaţia de extracţie se numeşte absorbţie,
spălarea gazelor sau chemosorbţie,
În industria alimentară este aplicată extracţia solid – lichid la extracţia uleiului din materiile prime
oleaginoase; la obţinerea băuturilor răcoritoare etc.
Procedee de extracţie sunt:
a) extracţia simplă, când solidul (solutul + inertul) şi dizolvantul lichid se află un anumit timp în
contact într-un recipient, timp după care amestecul se separă în faza solidă îmbibată cu lichid şi faza
lichidă care conţine solutul, procesul de extracţie decurgând în regim nestaţionar (variantă aplicată la
obţinerea băuturilor răcoritoare);
127
b) extracţia multiplă, la care solidul (solutul + inertul) sub formă de particule este fix iar dizolvantul
spală în trepte din solid componentul de extras (solutul), obţinându-se extracte (fază lichidă) din ce în ce
mai diluate în solut şi rafinat epuizat în solut (fază solidă).
c) extracţia în contracurent, prin care solidul (inert + solut) şi dizolvantul circulă continuu în
contracurent.
Variantele b) şi c) se întâlnesc la obţinerea uleiurilor din seminţe oleaginoase.
Procesul de extracţie în sistem solid – lichid se bazează pe proprietatea pe care o au substanţele
lichide de concentraţii diferite de a difuza una în alta când sunt puse în contact.
Factorii care influenţează extracţia sunt natura şi starea materiei prime, natura, cantitatea şi
calitatea solventului de extracţie, temperatura şi durata de contact.
Natura şi starea materiei prime, în cazul extracţiei zahărului şi a uleiului ca operaţii principale
întâlnite în industria alimentară influenţează semnificativ procesul de fabricaţie.
Astfel, sfecla de zahăr trebuie să fie proaspătă, neveştejită, nealterată, cu ţesut normal şi nu
lemnos, neîngheţată, bine spălată şi dezinfectată. Înaintea extracţiei tăieţeii sunt supuşi unui tratament
termic numit plasmoliză.
În ceea ce priveşte seminţele de oleaginoase, acestea necesită un tratament special hidrotermic şi
mecanic care să le aducă la forma de paiete, pentru a se dechide un număr cât mai mare de celule din
miez pentru ca extracţia să aibă un rezultat bun.
Natura şi calitatea solventului de extracţie sunt condiţii pentru asigurarea extracţiei în cazul
diferitelor materii prime. Astfel pentru extragerea zaharozei din sfecla de zahăr se utilizează apa iar la
extracţia uleiului în ţara noastră se utilizează benzina de extracţie.
Cantitatea de solvent necesară extracţiei influenţează direct procentul de substanţă extractibilă
rămasă în reziduu reducând-o, dar poate conduce la creşteri în consumul de energie termică.
Calitatea solventului este o problemă importantă şi în acelaşi timp specifică tipului de extracţie. În
cazul apei, aceasta trebuie să fie cu un conţinut redus de săruri, substanţe organice, de microorganisme şi
să prezinte un pH mai mic decât 6. Solvenţii utilizaţi în industria uleiurilor vegetale trebuie să dizolve
repede uleiul, fără a dizolva şi alte substanţe conţinute de seminţe, să nu-şi schimbe compoziţia, să nu
imprime uleiului, după separare, miros străin sau compuşi dăunători organismului uman, să nu fie
miscibili cu apa, să nu formeze amestec exploziv şi să fie ieftini.
Temperatura joacă un rol important şi caracteristic pentru extracţiile zahărului sau a uleiului. Astfel,
temperatura normală de extracţie a zahărului este de 70...75 oC, iar pentru extracţia uleiului vegetal este
de 50...60 oC, îmbinând asigurarea condiţiilor optime pentru faza de extracţie, intensificând fenomenul de
difuziune odatã cu micşorarea pierderilor de solvent, în special la benzine.
Durata de contact solvent – material este o funcţie de viteza de extracţie şi influenţează direct
concentraţia în soluţie.
17.2. Aparate pentru extracţia solid - lichid
128
Aparatele pentru extracţia în sistemul solid - lichid pot fi clasificate, după modul de funcţionare, în
aparate cu funcţionare discontinuă şi în aparate cu funcţionare
continuă.
Clasificarea aparatelor se face în funcţie de construcţia
organelor de transport şi de poziţia aparatului.
Bateria cu mai multe extractoare (pentru ulei floarea soarelui) Fig.17.1 Extractor cu funcţionare
discontinuǎ
este prezentată în figura 17.2.
Materialul se încarcă
simultan în toată
extractoarele (se lasă unul
de rezervă) iar solventul se
aduce într-un singur aparat.
Pe măsură ce extractoarele
sunt eliberate de miscelă se
eliberează din circuitul de
solvent şi sunt supuse
recuperării solventului, apoi
descărcării borhotului şi
curăţirii. După curăţire
extractorul liber se încarcă
Fig.17.2 Bateria cu mai multe extractoare: 1 – extractor ; 2 – blazã de distilare ; 3 – condensator.
cu o nouă cantitate de
măcinătură, legându-se în circuitul solventului la sfârşit astfel încât miscela concentrată să facă prima
extracţie.
129
în care:G0 – măcinătura iniţială (component solubil + miscelã), S1 – solvent curat; M – miscela (solvent +
component solubil extras) ; R – reziduu (şrot) cu foarte puţin comp. solubil). Notaţiile folosite la calculul
bilanţului de materiale sunt prezentate ĩn tabelul 17.1.
Tabelul 17.1
Notaţiile folosite la bilanţul de materiale
Componenţii Înmăcinit. M miscelă M reziduu
Umiditate WG0 WM WR
Substanţă grasă (ulei) UG0 UM UR
Solvent SS SM SR
Substanţă uscată total Substanţa Substanţa uscatã M Substanţa uscatã
uscatã G0 RV
130
[kg]; m – densitatea în vrac a măcinăturii [kg/m3]; s – densitatea solventului, [kg/m3]; nc – număr de
24
nc
cicluri în 24 ore ; în care - durata unui ciclu de funcţionare.
18. DIFUZIA
131
- materialul introdus într-un aparat vertical este spălat cu un curent dizolvant până la expulzarea
dizolvantului (solutului) în materialul solid, fig. 18.1.
a) b)
c c c c
Wx W W2 D 2c
x j z (18.2)
dc
În relaţia (18.1) s-a considerat că dx = 0 (punct staţionar) şi că operaţia decurge într-o singură direcţie.
Silin foloseşte ecuaţia lui Fick:
Cc
G D A
x , (18.3)
în care: C – concentraţia ĩn zahăr în zeama din tăieţei; c – concentraţia în zahăr în zeama de difuzie; X –
lungimea parcursului de difuzie; G – cantitatea de zahăr care difuzează [%]; D – coeficientul de difuzie;
- timpul de difuzie.
132
Transferul de substanţă într-un sistem izolat format din două sau mai multe faze este posibil când
componentul în cauză se găseşte la concentraţii diferite în cele două faze. El apare spontan dacă fazele
sunt în contact şi decurge de la faza în care componentul este în concentraţie mai mare, spre faza în care
acelaşi component este în concentraţie mai mică. Procesul continuă teoretic până se stabileşte un
echilibru, când se omogenizează concentraţia componentului respectiv în cele două faze.
Factorul motor al difuziei este gradientul de concentraţie (grad C) este definit ca limita raportului
dintre diferenţa de concentraţie C a componentului între cele două faze şi distanţa pe normală l între
cele două suprafeţe între care are loc diferenţa de concentraţie, când l 0:
C C
lim
Grad C = l l 0 l ; (18.4)
În transferul de substanţă apare un flux de substanţă (N), care reprezintă cantitatea de substanţă care
dM
N
difuzează în unitatea de timp: d (M – cantitatea de substanţă).
Fluxul unitar de substanţă (n) se defineşte ca fiind fluxul de substanţă raportat la unitatea de
N dM
n
suprafaţă, A Ad , [kg / m2s], în care: - timpul, s.
Fluxul unitar de substanţă este denumit şi viteză de difuziune.
Transferul de substanţă se poate realiza în două moduri:
prin difuziune moleculară, care constă în deplasarea la scară moleculară a substanţei printr-un fluid;
prin difuziune prin convecţie sau de turbulenţă, când deplasarea componentului care se transferă se
realizează cu ajutorul curenţilor de convecţie, care apar în fluide.
Ţinând seama de modul de realizare, difuziunea moleculară poate exista singură, însă difuziunea
prin convecţie este însoţită totdeauna de difuzie moleculară. Difuziunea moleculară este un proces lent,
care nu se poate intensifica de cât prin ridicarea temperaturii.
Difuziunea prin convecţie presupune transferul de substanţe realizat prin curgerea fluidului, fiind
mult mai intens decât difuziunea moleculară şi depinde de gradul de turbulenţă al fazei. Mişcarea, la
difuziunea convectivă, se poate obţine prin simpla deplasare a fluidelor în interiorul aparatelor, prin
agitare, prin acţiunea unei diferenţe de presiune etc. În cazul transferului de substanţă prin difuziunea
convectivă se poate specifica coeficientul parţial de transfer de substanţă, care este invers proporţional cu
grosimea stratului limită prin care are loc transferul de substanţă prin difuziune. Coeficientul parţial al
transferului de substanţă prin difuziune kA se poate exprima prin relaţia:
De
kA
; (18.5)
în care: kA - coeficientul parţial al transferului de substanţă; De - coeficientul de difuziune efectivă; -
grosimea stratului limită prin care are loc difuziunea; Grosimea nu poate fi măsurată, de aceea
valoarea lui kA se determină experimental.
18.2. Aparate şi utilaje utilizate pentru difuzie
133
În industria alimentară operaţia de difuzie se aplică la fabricarea zahărului din sfeclă, la obţinerea
concentratelor de vitamină C din măceşe etc. Pentru realizarea practică a difuziei s-au construit aparate cu
funcţionare continuă, care folosesc principiul contracurentului.
Clasificarea aparatelor în funcţie de construcţia organelor de transport şi de poziţia corpului
aparatului este prezentată în tabelul 18.1.
Tabelul 18.1
Aparate cu funcţionare continuă
Tipul aparatului de difuzie Sistemul
1. rotativ Maudrico, Berge, R.T., Guzenco
2. vertical, cu lanţ Olier, Silver, Oplatka, Oppermann – Deichuan, Butner
3. orizontal, cu lanţ Gek, De. Swet
4. coloană cu melc Sokolov, Kunjulean, BMA, Buchan – Olf
5. orizontal, cu melc Silver, Oliver – Morton, Brunich – Olsen, Raabe
dispozitivelor de comandă. Alimentarea cu zeama de difuzie (apă caldă la începutul operaţiei) se face prin
racordul de la partea superioară a difuzorului, iar evacuarea zemii de difuzie mai concentrată se face prin
racordul de la partea inferioară.
Pentru realizarea unei difuzii bune, realizând o capacitate mare de prelucrare, difuzoarele se montează
câte 8...12 într-o baterie (fig.18.3), intercalând între ele schimbătoarele de căldură pentru preîncălzirea
zemii de difuzie înainte de a intra în difuzor. Dezavantajul instalaţiei cu difuzare în baterie este că ocupă
spaţiu mult, consumă multă apă pentru difuzia zahărului din sfeclă şi randamentul este relativ mic.
134
Figura 18.3 Aşezarea difuzoarelor în baterie cu intercalare de calorizatoare
Difuzorul rotativ cu două elice (fig 18.4), realizează difuzia în flux continuu. În acest difuzor,
circulaţia zemii de difuzie şi a tăiţeilor de sfeclă se realizează în contracurent, ceea ce permite stabilirea
unei diferenţe de concentraţii (C- c) aproape constantă pentru toată durata operaţiei.
Difuzorul este un cilindru orizontal, confecţionat din tablă de oţel. În interiorul cilindrului, care se
montează cu o uşoară înclinaţie, se găsesc doi melci transportori, ale căror începuturi au un decalaj de
1800. Spre centrul difuzorului melcii transportori se sudează de o placă longitudinală, care împarte
Fig.18.4 Instalaţia interioarǎ a tamburului rotativ RT :1- tambur ; 2- melc dublu ; 3 şi 4-fluxuri de zeamǎ ; 5 – site ; 6 – banda centralǎ ; 7- table încl
cilindrul în două părţi semicilindrice.
Placa longitudinală este astfel confecţionată, încât în partea centrală este compactă, iar pe părţile
laterale este perforată cu orificii destul de fine, pentru a permite reţinerea tăiţeilor de sfeclă.
Pe partea centrală compactă se sudează pe ambele feţe din loc în loc ( dar la distanţe egale) plăcuţe
de formă dreptunghiulară. Plăcuţele au sens invers de montare pe feţele plăcii compacte astfel încât în
timpul rotirii difuzorului se dea două sensuri de circulaţie pentru zeama de difuzie. Plăcuţele sunt aşezate
perpendicular pe placa compactă , dar înclinate faţă de axa plăcii compacte cu u unghi astfel ales, încât o
plăcuţă să cuprindă trei compartimente (formate din melci transportori) .
135
În rotaţia tamburului se creează în spaţiul dintre spirele melcului două fluxuri de tăiţei (spre
exterior) şi două fluxuri de zeamă de difuzie (spre interior) astfel încât se realizează difuzia cu intensitate
mărită.
Difuzorul coloană cu melc (fig.18.5) este construit dintr-o coloană verticală, confecţionată din
Fig.18.5. Difuzor, coloană cu melc BMA 1- gurǎ alimentare cu tǎieţei, 2- soluţie caldǎ, 3 – separator, 4- opǎritor, 5- pompǎ de amestec, 6- ax cu pal
tablă de oţel rezistent la coroziune. În interiorul coloanei se găseşte un melc montat pe o ţeavă, care
serveşte drept ax. Spiralele melcului sunt prevăzute cu canale radiale pentru scurgerea zemii de difuzie.
La baza turnului, sub prima spiră a melcului se montează o sitǎ, iar deasupra acesteia se găseşte un
racord pentru pomparea amestecului de tăiţei şi zeamă care vine de la opăritor. Sub sită, coloana
difuzorului se termină cu un colector tronconic , din care se elimină zeama de difuzie prin racordul 10.
Pe toată înălţimea coloanei se montează guri de vizitare şi termometre de control, precum şi ştuţuri
pentru luarea probelor pentru analize. Acţionarea melcului vertical este asigurată prin elementele de
transmisie montate la partea superioară. Circulaţia produselor în coloană se realizează în contracurent;
tăiţeii circulă de jos în sus cu ajutorul melcului vertical, iar zeama circulă prin scurgere de sus în jos,
asigurând pe toată durata operaţiei de difuzie o diferenţă de concentraţie aproape constantă.
Aparatul de difuzie Olier (fig.18.6) este alcãtuit dintr-un numãr de 6 coloane legate ĩntre ele cu
ajutorul unor tuburi curbe. Alimentarea cu apã se face pe la partea superioarã, la mijloc se face
alimentarea cu apã de presã iar ieşirea zemii de difuzie se face ĩn zona sitei de separare a tãieţeilor. Restul
elementelor componente sunt: 1…6 coloane; 7-8 sistem de acţionare; 9- buncǎr de alimentare; 10- discuri
perforate; 11- transportor cu lanţ; 12- sitǎ de separare a tǎieţeilor; 13- tuburi curbe.
136
18.3. Bilanţul de
materiale şi termic
a) Bilanţul de materiale se
Alimentare apǎ
stabileşte astfel:
Dacă se notează cu :
x- concentraţia zahărului
în zeama de difuzie, [kg
zahăr/kg apă]; y
– Alimentare apǎ de presã
Ieşire zeamã de difuzie
concentraţia zahărului în
tăiţeii de sfeclă, [kg zahăr/
kg apă]; Gm – cantitatea
de material (tăiţei) supus
difuziei [kg]; Gz –
cantitatea de zeamă de
difuzie (la început apă), în
Fig. 18.6 Aparat de difuzie Olier
kg, se poate stabili
bilanţul de materiale pe întreaga operaţie de difuzie:
Gz (xf – xi) = Gm (yi – yf), (18.6)
ĩn care s-a notat cu f sfârşitul operaţiei şi cu i începutul operaţiei.
Consumul specific de zeamă de difuzie se poate calcula din raportul:
Gz yi y f
gn
Gn x f x i
. (18.7)
Pt o operaţie ideală de difuzie (când se spală tăiţeii mereu cu apă curată, iar la sfârşitul operaţiei
materialul este complet epuizat în zahăr) se admite x i = yi. În acest caz se obţine o diferenţă concentraţii
constantă.
La obţinerea zahărului prin difuzie, tăiţeii se spală cu apa de difuzie şi se obţine zeama de difuzie
care merge în instalaţiile în instalaţiile de concentrare (evaporare) şi rămâne să se elimine din aparat
borhotul şi apa de golire finală.
Se consideră că apa de golire este 120% faţă de cantitatea de sfeclă, iar borhotul 90% faţă de
cantitatea de sfeclă.
În acest caz se poate stabili bilanţul total al unei difuzii:
Gm +W0= Gz + B +Wg (kg), (18.8)
ĩn care, în afara notaţiilor de mai sus, se utilizeazã: W0 – apa de difuzie (necesară realizării difuziei pe
toată durata operaţiei) [kg]; B – cantitatea de borhot rămasă după difuzie [kg]; Wg – apa de golire
( obţinută la ultima spălare) [kg].
137
b). Bilanţul de termic se stabileşte după relaţiile date mai sus.
138
Se consideră datele iniţiale: y – conţinutul de dizolvant din materialul iniţial [kg dizolvat/kg apă];
Qy – debitul de soluţie obţinută la difuzie [t/min]; l – lungimea unitară a particulei de material [m]; C2 –
conţinutul de dizolvat din reziduu [kg dizolvat/kg apă]; q - productivitate zilnică [t sfeclă/24 ore]; tm –
temperatura medie de difuzie [0C]; Tm – încărcarea specifică a aparatului cu material [kg/hl].
Prin calcul se determinã: - durata de difuzie [min]; d – diametrul aparatului [m]; L- lungimea
efectivă pe care are loc difuzia [m]; N – puterea necesară pentru acţionare [kw].
Între datele problemei şi necunoscute se pot stabili o serie de relaţii. Astfel se deduce formula
productivităţii q:
V Tm
q 14,40
[t sfeclă/24 h], (18.15)
în care V - volumul util al aparatului [hl].
Din relaţia de mai sus se poate stabili volumul util al aparatului. La calculul aparatelor rotative,
trebuie să se ţină cont de influenţa diametrului aparatului d, asupra încărcării specifice Tm cu mărirea
diametrului aparatului se reduce implicit încărcarea specifică conform relaţiei:
Tm = 6,3 · 50 (1 – 0,12d) [t/m3· 24h]. (18.16)
Astfel, lungimea aparatului va fi:
V1
L
0,785 d 2 , [m] (18.17)
în care V1 - volumul total al aparatului [m3].
Cunoscând încărcarea specifică cu material şi volumul util al aparatului, cu ajutorul lungimii L
calculate , se determină diametru d. Dimensiunile aparatelor de difuzie se apreciază după normative.
139
19. PASTEURIZAREA ŞI STERILIZAREA
140
Ln = - t; (19.1)
în care: - durata de pasteurizare [s], t – temperatura de pasteurizare 0C, ,- coeficient caracteristici
calităţii produsului. Pentru lapte = 36,84 respectiv = 0,48. Relaţia de mai sus presupune însă că
produsul a fost adus instantaneu la temperatura de pasteurizare. În realitate procesul începe în perioada de
încălzire şi continuă în perioada de răcire până la temperatura limită inferioară. Această temperatură
pentru lapte este de 600C, durata de pasteurizare fiind 52 min.
Pentru aprecierea pasteurizării efective s-a propus utilizarea unui indice adimensional numit "
Criteriul lui Pasteur" (Pa) care este dat prin relaţia:
Pa
; (19.2)
în care: Pa – criteriul lui Pasteur, - timpul efectiv de acţiune al căldurii [s], - timpul suficient de acţiune
al căldurii [s];
Valorile lui se calculează din relaţia indicată mai devreme, iar valorile lui pentru perioada de
încălzire şi răcire se poate deduce din condiţia de transmiterea căldurii şi circulaţia fluidelor exprimată
prin relaţia.
G·c·t = A·K(ta – ti); (19.3)
ĩn care: G – debitul de produs în [kg/h], c- căldura specifică a produsului [kcal/kg · grad], A – suprafaţa de
încălzire [m2], K – coeficient de transmitere de căldură [kcal/m 2·h·grad], ta – temperatura agentului cald
[0C]; ti – temperatura agentului rece [0C] ; t – diferenţa de temperatură cu care s-a încălzit produsul [oC].
Fig 19.3 Instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare: 1 – bandǎ; 2 – tunel; 3 – tambur ;4 – bazine colectoare; 5 – pompe; 6-serpentinǎ de încǎlzire ; I –
Pasteurizarea sub forma unui proces continuu al produselor ambalate în butelii sau în ambalaje
metalice, cu aducerea produsului la temperatura de depozitare se realizează în instalaţii de tip tunel.
Deplasarea produsului se face pe o bandă fără sfârşit. Sistemul de încălzire respectiv de răcire depinde de
natura ambalajului, făcându-se prin stropire cu apă caldă sau cu condensare de abur pe ambalajele
metalice la încălzire şi stropire cu apă de la reţea pentru răcire. În cazul ambalajelor din sticlă trebuie să
142
se tină seama de rezistenţa la şocul termic, admiţându-se un salt termic de 25 0C între zone. Ĩn figura 19.3
se prezintă o instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare.
20. UPERIZAREA
Uperizarea, prevede o injecţie de vapori în curentul de lapte deja încălzit la temperatura de
pasteurizare, procedeu care, pe lângă efectul de ridicare a temperaturii se realizează şi un efect ultrasonic,
care contribuie la realizarea sterilizării.
Fig.20.1 Schema instalaţiei de uperizare ALPURA: 1-recuperator de căldură; 2 – vas pentru dezaerare;3- rezervor;4- condensator;5- pompă de vid;6
În fig.20.1 este prezentată schema instalaţiei de uperizare ALPURA . Laptele supus uperizării se
preîncălzeşte în recuperatorul de căldură 1 la temperatura de 50 0C , după care intră într-un vas de
dezaerare 2 pus în legătură cu condensatorul 4 şi pompa de vid 5.
Datorită autoevaporării ca efect al depresiunii avansate, se produce o răcire la 35 ... 40 0C laptele
fiind pompat cu pompa 7 în recuperatorul 1 unde se va încălzi la 850C, şi prin intermediul altei pompe se
ridică presiunea la cca. 7 atm., iar în vasul 8 se amestecă cu aburul purificat, aducându-se laptele la cca.
150 0C. După această încălzire instantanee, laptele va fi supus unei noi detente până la presiunea atm. ĩn
vasul 9 şi apoi răcit în răcitorul 10. La noua detentă are loc o nouă autoevaporare, vaporii produşi fiind
utilizati pentru preîncălzirea laptelui în recuperatorul 1.
Instalaţia realizează consum de căldură numai pentru operaţiunea de uperizare propriu zisă.Prin cele
două evaporări se eliminină o cantitate echivalentă de apă cu cea introdusă în lapte prin condensarea
aburului la uperizare.
143
21. STERILIZAREA
21.1. Noţiuni generale
Operaţia de sterilizare se poate realiza prin următoarele metode:
Sterilizarea cu aer cald (140 ... 200oC);
Sterilizarea cu vapori sub presiune 120 ... 140oC;
Sterilizarea prin încălziri repetate 70 ... 100oC;
Sterilizarea prin filtrare prin materiale poroase;
Sterilizarea prin utilizarea radiaţiilor (ultraviolete, X, infraroşu);
Sterilizarea prin utilizarea agenţilor chimici: oxid de etilenă, formaldehida etc.;
Sterilizare prin preparare pe cale aseptică.
Distrugerea microorganismelor, ca un proces termic, în cazul sterilizării produselor alimentare,
impune corecta luare în calcul a următoarelor trei relaţii:
a) relaţii temperatură – timp;
b) evoluţia temperaturii în produs;
c) influenţa aerului în cutiile de conserve.
a) La temperatură constantă se constată că distrugerea este în funcţie de numărul de microorganisme
omogene pe kilogram de produs. În regiunea temperaturilor letale, ridicarea temperaturii poate diminua
timpul necesar distrugerii microorganismelor şi sporilor.
Pe de altă parte, se pot afecta textura, gustul, culoarea produsului. Alegerea justă a relaţiei
temperatură – timp este deci importantă în realizarea eficace a procesului de sterilizare cu păstrarea
nealterată a calităţii produsului.
b) Evoluţia temperaturii în produs în special la produsele ambalate în sticle sau cutii de conserve
depind de natura produselor bucăţi tasate cu lichid în interspaţii şi de dimensiunile (cutiei) ambalajului.
Temperatura în centrul geometric al cutiei evoluează exponenţial în funcţie de timp.
c) Influenţa aerului din cutie, în procesul de sterilizare este defavorabilă provocând modificări
calitative ale produsului, alterarea lui şi coroziunea cutiei. În cazul produselor ambalate în sticle cu
închidere rigidă aerul poate provoca aruncarea capacului sau spargerea recipientului, încât este necesară
realizarea în aparatul de sterilizare a unei suprapresiuni de echilibru.
21.2. Tipuri de sterilizatoare
Utilajele folosite la sterilizarea produselor ambalate pot fi grupate în:
144
A) sterilizatoare cu funcţionare discontinuă: autoclavele şi rotoclavele;
B) sterilizatoare de funcţionare continuă: sterilizatorul hidrostatic, sterilizatorul rotativ.
145
o ramură din prima coloană se află coloana
hidrostatică, în următoarele două ramuri răcirea
se realizează prin stropire cu apă iar cea de-a
patra ramură este pentru uscarea exteriorului
ambalajelor. Elementele componente ale
uscãtorului prezentat în figura 21.3 sunt: 1 –
suport variator; 2 – lanţ; 3 – variator de turaţie; 4
– turnul de intrare; 5 – coloanǎ de apǎ; 6 –
coloanǎ de apǎ rece la ieşire; 7 – spaţiu de rǎcire
cu duşuri; 8 – bazin de colectare; 9 – turn de
rǎcire; 10 – turn de rǎcire prin stropire; 11 –
ramura de coborâre; 12 - punct de alimentare;
13 – punct de evacuare;
Deplasarea recipienţilor se face cu ajutorul
Sterilizatorul rotativ prezentat în figura 21.4 este format din doi tamburi în care se realizeazǎ
operaţiile de preâncǎlzire, sterilizare şi rǎcire a produselor ambalate. In primul tambur se face
preâncǎlzirea cu apǎ caldǎ pânǎ la 100 0C, sterilizarea realizatǎ cu abur, iar în al doilea tambur se face
rǎcirea în apǎ, tamburul fiind umplut 3/5 din volum cu apǎ. Transbordarea cutiilor dintr-un corp în altul se
face cu ajutorul unor valve speciale sincronizate cu mişcarea tamburilor interiori.
146
21.3. Calculul Instalaţiilor pentru pasteurizarea şi sterilizarea produselor ambalate
21.3.1. Autoclave
Se urmăresc două aspecte: calculul productivităţii autoclavei şi stabilirea necesarului de agent de
încălzire şi răcire din ecuaţii de bilanţ termic întocmite pentru fiecare bază de lucru.
Produvtivitatea autoclavei:
n
[buc / oră ]
a) orară: N1 = , (21.1)
în care: n – numărul de recipiente dintr-o autoclavă; – durata totală a ciclului de sterilizare; n = n1·z, z =
numărul coşurilor, n1= numărul recipienţilor dintr-un coş.
b) numărul de autoclave necesar pentru o producţie orară a fabricii de N recipiente pe oră:
N
M
N1 , (21.2)
ĩn care: -coeficient de utilizare a capacităţii de producţie a autoclavei, < 1.
Necesarul de agent de încălzire şi răcire:
a)pentru autoclave verticale debitul de abur în perioada de încălzire :
5
Q i1 Q p1
Q Ab1 1
l 1
[kg / s], (21.3)
ĩn care: l – căldura latentă de condensare a aburului [J/Kg]; 1- durata de încălzire.
Bilanţul caloric are urmãtoare expresie:
5
Qi1 = 1 mi .ci (ts – ti) [J],
1 (21.4)
ĩn care: mi – masa elementelor ce trebuie încălzite [Kg]; ci - capacitatea dermică masică [KJ/kg·K]; ts-
temperatura de sterilizare [0C]; ti – temperatura iniţială [0C].
b) Debitul de abur în perioada de menţinere la ts :
Q p2
QA b2 = l , (21.5)
în care: Qp2 – pierderile de căldură cu mediul înconjurător (Qp2 = k2. S . s t m2, [W], unde k2 – coeficient de
transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător pe perioada de menţinere la t s
[W/m2.k]; Stm2 = ts – t mediu inconjurator [0 C]).
c) Debitul de apa de racire W:
4
Q i3
W 1
Ca(taf tai ) 3
[kg/s], (21.6)
ĩn care:
Qi 3
– cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la autoclavă + coş + produs + ambalaj; tai –
temperatura iniţială a apei [oC]; taf – temperatura finală a apei [0C]; Ca – capacitatea termică masică a apei
147
80 ( t p 5 )
[J/kg·k];Se consideră taf = 2 [0C], unde tp – temperatura medie a produsului racit la ieşirea din
autoclavă [0C].
21.3.2. Calculul pasteurizatoarelor tunel
a) Lungimea zonei de pasteurizare (Lp):
Lp = n·a=m·W [m], (21.7)
ĩn care: n – numărul de rânduri de recipiente din zonă; a - distanţa dintre centrele a două rânduri de
recipient; m – durata de menţinere la temperatura de pasteurizare ; W – viteza de înaintare a benzii [m/s];
na
Rezultă că: W =
m .
148
22. USCAREA
22.1. Noţiuni generale
Operaţia de uscare este răspândită în industria alimentară. În procesul de uscare se elimină o parte
din apa conţinută în produs. Agentul care vehiculează apa este în general aerul care de cele mai multe ori
este şi agentul termic al procesului.
Cantitatea de apă absorbită de aer depinde de proprietăţile aerului şi de condiţiile pe care le poate
asigura instalaţia de uscare pentru a aduce aerul cât mai aproape de starea de saturaţie în umiditate.
Apa conţinută de produs poate fi legată mecanic, fizico- chimic şi chimic. Apa poate fi legată
mecanic de produs datorită udării acestuia sau a îmbibării capilarelor acestuia. Legătura fizico – chimică
se realizează prin absorbţie, osmoză sau poate fi structurală (în interiorul celulelor vegetale, etc.). Apa
legată chimic este inclusă în reţeaua cristalnă a unor produse.
În procesul de uscare, umiditatea din material realizează o deplasare din interior spre exterior prin
difuziune după care se evaporează. Se deosebesc două forme de uscare: naturală şi artificială.
Uscarea naturală se efectuează în aer liber, fără încălzire artificială şi îndepărtarea agentului de
uscare, caracterizată prin durată mare, fără posibilitatea de reglare a procesului.
Uscarea artificială se realizeazăcu ajutorul unui agent de uscare de regulă încălzit care, după
prelucrarea umidităţii din material, se evacuează prin ventilare.
Uscarea poate fi definită ca o operaţie unitară care constă în evaporarea superficială a umidităţii,
urmată de transportul vaporilor rezultaţi, de către agentul purtătorde căldură şi concomitent difuziunea
umidităţii de la interior spre suprafaţa materialului supus uscării.
Uscarea poate fi realizată prin două metode:
a) Uscare prin fierbere în care analog evaporării, produsul este adus la o temperatură la care
lichidul volatil se vaporizează. Această metodă se întâlneşte şi la uscarea prin depresiune (vid) sau la
uscarea prin biofilizare (sublimare) a produselor congelate;
149
b) Uscarea prin antrenare presupune contactul produsului cu un agent gazos care furnizează
căldura necesară T[oC] Temperatura aer (t uscat)
antrenării prin evaporare a
umidităţii, sistemul
evoluând spre echilibrul Temperatura produs
presiunii parţiale al
Temperatura aer (t umed)
vaporilor lichidului în fază
umiditate
gazoasă şi al celui de la
9 8 7 6 5 4 3 2 1 [kg/kg s.u.]
suprafaţa produsului.
Fig.22.1 Relaţia dintre temperatura aerului şi umiditatea produsului
În cazul legumelor şi
fructelor procesul de uscare se desfăşoară în două etape distincte (fig.22.1 ).În prima etapă se produce o
evaporare a apei libere cu o sinteză de uscare constantă, temperatura aerului fiind egală cu temperatura
termometrului umed, până când umiditatea de la suprafaţa produsului pe care-l uscăm se va egala cu
umiditatea higroscopică constituind umiditatea critică a produsului respectiv. Din acel moment
caracterul evaporării se schimbă. Aerul nu se mai saturează cu vaporii de apă până la valoarea de 100 %
decât la o valoare mai mică, egală cu umiditatea de echilibru. Temperatura aerului se va apropia de
temperatura termometrului uscat. Evaporarea se va produce tot mai mult în profunzimea produsului
pătrunzând spre centrul bucăţii. În momentul în care umiditatea întregii bucăţi va fi egală cu umiditatea
higroscopică a produsului, zona de vaporare atinge centrul acesteia.
În consecinţă viteza de uscare se reduce treptat în a doua perioadă, proporţional cu reducerea
umidităţii produsului. A doua perioadă poartă numele de perioada de scădere a vitezei de uscare.
Aceste două perioade de uscare sunt delimitate de umiditatea critică, de a cărei valoare depind atât
durata uscării cât şi calitatea produsului uscat.
Prin viteză de uscare se înţelege cantitatea de umiditate eliminată în unitatea de timp (v = dU/dt).
Din urmărirea uscării unui material în timp s-a construit diagrama din fig 22.2. Curba poate avea o primă
porţiune ascendentă A-B dU/d umid
reprezentând perioada
UI
iniţială de stabilire a
U UC
regimului de uscare când v
B C
suprafaţa materialului supus
uscării ajunge la temperatura
termometrului umed al timp
D
agentului de uscare, apoi o A
porţiune orizontală BC de Fig.22.2 Diagrama uscării în timp : v = viteza ;u = umiditatea
150
Punctul C de pe curbă, numit şi punct critic corespunde umidităţii critice. În unele cazuri când
materialele au umiditatea critică foarte ridicată lipseşte perioada de uscare la viteză constantă.
22.2. Clasificarea uscătoarelor
Uscarea se poate realiza utilizând diferite instalaţii care pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: uscătoare discontinue şi uscătoare continue.
- după modul de transmitere al căldurii necesare pentru evaporarea umidităţii din produs se întâlnesc:
uscătoare prin convecţie, la care agentul care îndepărtează umiditatea (aerul sau alt gaz) este şi
agentul termic;
uscarea prin conducţie care transmit căldura prin intermediul unei suprafeţe de transfer;
uscatoare prin radiaţie;
uscătoare combinate (prin conducţie, convecţie, radiaţie), prin sublimare, prin pulverizare,
uscarea cu CIF (dielectrică), în câmp sonor, prin fluidizare.
- după presiunea la care se efectuează uscarea: la presiune atmosferică, la suprapresiune şi sub vid;
- după natura agentului de uscare sunt uscătoare cu aer cald, cu gaze de ardere, cu abur supraîncălzit;
- după circuitul matrialului şi agentului de uscare se întâlnesc uscătoare în echicurent, în contracurent şi
mixte;
- după timpul constructiv: uscătoare tip cameră sau dulap, tunel, tip bandă transportoare, rotative, turbină,
prin pulverizare, prin fluidizare şi pneumatice, speciale (cabană pentru cereale şi tip valturi).
Pentru realizarea procesului de uscare prin convecţie aparatele respective prezintă două părţi
distincte: un element de încălzire a aerului, de obicei un schimbător de căldură, sau în cazul folosirii
gazelor de ardere, un focar şi o cameră de amestec şi elementul de realizare al procesului de uscare
propriu zis; aceste elemnte putnd fi separate sau într-un singur aparat.
După construcţie, acest tip de uscătoare pot fi de tipul: uscătoare cameră, uscătoare cu bandă,
uscătoare tambur, uscătoare turbină, uscătoare tunel şi uscătoare prin pulverizare.
151
Uscătoare tip cameră sau dulap: sunt formate dintr-o încăpere de mărimea unui dulap până la mărimea
unei camere 1, care poate atinge mai multe nivele. Materialul, aşezat în stive pe stelaje cărucioare sau tăvi
b)
a)
Fig.22.3.Uscǎtoare cu camerǎ sau dulap a)cu recirculare parţialǎ a aerului b)cu încǎlzire intermediarǎ şi recirculare parţialǎ
2, va fi supus unui curent de aer în circuit forţat, asigurat de ventilatoarele 3, încălzirea lui făcându-se în
bateriile de încălzire 4. Aerul poate fi parţial recirculat.
În industria alimentară, din această categorie, se întâlnesc uscătoarele cu zone pentru uscarea
fructelor şi legumelor şi uscătoarele de malţ cu camere verticale.
b)Uscătoarele cu bandă
Pentru deplasarea continuă a materialului prin uscător se utilizează constucţii de uscare în care
deplasarea materialului se realizează pe benzi transportoare. Uscãtorul cu benzi face parte din categoria
uscătoarelor cu funcţionare continuă şi sunt formate din mai multe transportoare cu bandă 1, pe care
materialul înainteză în contracurent cu agentul de uscare. Banda este o plasă din sârmă de oţel. În
uscătoarele cu bandă matrialul se
usucă neuniform datorită amestecării
la trecerea de pe o bandă pe cealaltă.
Pentru o uniformizare mai bună a
uscării, pe benzile superioare se pot
prevedea dispozitive de uscare.
152
Viteza benzilor este de 0,3...0,5 m/s. Încălzirea aerului asigură prin bateria de radiatoare 2. Un
dezavantaj al acestor tipuri de uscătoare este că este utilizată numai ramura superioară a benzii. Pentru
înlăturarea acestui incovenient s-au construit benzi cu plăci rabatabile (fig.22.5).
Banda este confecţionată din plăci care cu ajutorul unor piese de ghidaj sunt ţinute în poziţie
orizontală până în
apropierea tamburului de
la capăt unde ele se
deschid, lăsând
materialul să cadă pe
ramura inferioară a
benzii. Astfel toată banda
va fi încărcată uniform
Fig.22.5. Uscǎtor cu benzi cu plǎci rabatabile
cu materialul.
Uscătoarele cu benzi suprapuse se întrebuinţează pentru uscarea legumelor şi fructelor, amidonului,
pastelor şi săpunului.
c)Uscătoare rotative: Pentru uscarea materialelor pulverulente cu ar fi borhotul, zahărul, tutunul,
lactoza se folosesc uscătoare rotative, în care agentul de uscare - aerul cald sau gazele de ardere vine în
contact direct cu produsul supus uscării. Uscătorul rotativ (fig. 22.6) este alcătuit din cilindrul 1 montat
orizontal sau puţin înclinat prevăzut în interior cu şicane de repartizare de tipul prezentat în fig.22.7.
Materialul care intră prin dispozitivul de alimentare cade pe paletele dispozitivului de repartizare şi se
deplasează în echicurent cu gazele de ardere, care sunt agentul de uscare. Datorită şicanelor, materialul se
repartizează uniform pe secţiunea cilindrului, deplasându-se de-a lungul acestuia şi este evacuat prin
disozitivul de descărcare. Gazele de ardere produse în focarul 6 şi amestecat cu aer în camera de amestec
7 pentru a le aduce la temperatura dorită, circulă în paralel cu materialul şi cu ajutorul ventilatorului 8
sunt eliminate în atmosferă. Ciclonul 9 recuperează produsul antrenat prin curentul de aer.
Cilindrul este
antenat în mişcare de
căte un angrenaj cu
coroana dinţată 4,
acţionat cu un motor
electric 5.
Uscătoare prin
pulverizare
Fig.22.6 Uscãtor rotativ
Uscarea prin pulverizare este destinată în special uscării produselor lichide: lapte, paste subţiri etc.
care sunt pulverizate în particule fine cu diametrul cuprins între 2 şi 200 m. Prin acest procedeu se
obţine o suprafaţă de evaporare mare, viteză mare a agentului de uscare fără a necesita o încălzire la
153
temperaturi care ar periclita calitatea produsului. Materialul uscat se obţine sub formă de pulbere fără a
mai necesita o mărunţire ulterioară.
Uscãtorul prin pulverizare este prevăzut cu o conductã de alimentare 1 care aduce suspensia pe
discul 2 de unde este pulverizat în camera de uscare 3 prin centrifugare (fig. 22.8). Pulverizarea se face
mecanic cu ajutorul duzelor cu orificii mici ( 0,5 mm) sau prin pulverizare pneumatică cu ajutorul
injectoarelor cu aer comprimat la presiunea de 1,5...7 [daN/m 2]. Aerul încălzit în bateria 4, pătrunde în
camera de uscare, preia umiditatea de la particulele de material, după care, trece prin filtrul cu saci 7 fiind
aspirat de ventilatorul 6. Particulele fine se separă căzând pe transportorul melc de evacuare.
d) Uscarea prin fluidizare sau ĩn strat fluidizat sunt prezentate ĩn figura 22.9.
Uscătoarele în strat fluidizat se folosesc pentru uscarea materialelor cu umiditate ridicată,
nelipicioase granulate şi neaglomerate cum ar fi: seminţele de oleaginoase, cerealelor, legumelor, a
drojdiei, amidonului şi a zahărului.
Fluidizarea se obţine prin suflarea unui gaz cu anumită viteză printr-o masă de granule ce se găsesc
pe o placă poroasă sau pe un grătar, şi datorită deplasării aerului, granulele se distanţează formând un aşa
zis “ strat dens”
În figura figura 22.9 este prezentată schema de funcţionare a uscătorului cu jet de aer VTI.
Camera de uscare este de formă cilindrică cu ambele extremitãţi conice 2. Materialul supus uscării
se introduce prin buncărul de alimentare în conducta de refulare prin care este antrenat de curentul de aer
cald în camera de uscare. Aerul cald este debitat de ventilatorul 5, la un debit care să asigure o viteză în
camera de uscare aproape egală cu viteza de plutire a materialului supus uscării. Aerul trece în ciclonul 3
şi se separă de material, aerul eliminându-se la partea superioară iar materialul uscat prin ecluza
interioară. Pentru buna funcţionare a uscătorului este necesară reglarea automată a temperaturii aerului .
Un alt timp de uscător, pentru seminţe oleaginoase este prezentat în fig. 22.10. Uscătorul este
orizonal şi este prevăzut cu un grătar 4 limitat de un prag 7 peste care trebuie să treacă materialul uscat
prin fluidizare. Camera este prevăzută cu un mecanism cu excentric pentru a fi supusă unor oscilaţii
forţate. Materialul se introduce prin pâlnia de alimentare la un debit reglat, deasupra grătarului din camera
154
de uscare. Datorită mişcării de
oscilaţie materialul se
deplasează pe suprafaţa
grătarului în plan orizontal.
Curentul de aer încălzit în
bateria 1, debitat de ventilatorul
2 cu o viteză sub viteza de
plutire a materialului supus
Fig.22.10 Uscător cu fluidizare cu cameră orizontală
uscării se produce fluidizarea
acestuia, care după trecerea peste pragul 7 se descarcă prin pâlnia de evacuare.
22.3.2.Uscarea prin conducţie
În industria alimentară , uscarea prin conducţie se aplică în special produselor care înainte de uscare
se prezintă în stare lichidă.
Procesul de uscare constă în principal prin turnarea sau pulverizarea lichidului pe o suprafaţă
fierbinte unde umiditatea va fi îndepărtată prin evaporare iar produsul uscat se răzuieşte cu un cuţit. Acest
procedeu poate influenţa negativ calitatea produsului uscat datorită acţiunii temperaturii ridicate asupra
acestuia, în special la produsele coloidale termolabile ca sânge, ouă, vitamine, enzime etc. Uscătoarele
cele mai utilizate sunt de tipul uscătoarelor cu cilindrii (fig.22.11). Materialul supus uscării este introdus
în uscător pe la partea superioară în spaţiul dintre cilindrii 2 aflaţi în carcasa 1, aderând sub formă de
peliculă pe suprafaţa acestora.
Cilindrii fiind antrenaţi în mişcare de rotaţie şi
încălziţi cu aburii ce condensează în interiorul acestora, uscă
materialul şi-l deplasează spre sistemul de răzuire.
Materialul uscat, ras cu ajutorul cuţitelor 3 se evacuează la
partea inferioară, iar umiditatea este antrenată prin curentul
de aer insuflat în contracurentde către un ventilator, pe la
partea superioară.
În procesul de uscare prin contact este importantă
stabilirea temperaturii pe care trebuie să o atingă suprafaţa Fig.22.11. Uscǎtor cu cilindri
peretelui în contact cu materialul supus uscării.
Instalaţiile de uscare prin conducţie cu cilindrii prezintă următoarele caracteristici: diametrul
cilindrilor 0,6...2,5 [m]; turaţia 2...8 [rot/min]; grosimea peliculei supuse uscării 0,1...1 [mm]; necesarul
de energie 150...2000 [W/m2] grad, pentru evaporarea unui kg de umiditate se condensează 1,2...1,5 [kg]
abur saturat.
22.3.3.Uscarea prin radiaţie
155
Căldura necesară realizării uscării poate fi transmisă prin radiaţiile infraroşii. Ca sursă de radiaţii
se pot folosi lămpi electrice cu temperatură de incandescenţă redusă sau elemente metalice şi ceramice în
care se arde combustibil sau circulă gaze fierbinţi. Energia radiant infraroşie obţinută din radiaţii electrice
necesită un consum mare de energie electrică, dar prezintă avantajele lipsei de inerţie termică. La uscarea
cu radianţi încălziţi cu flacără sau gaze fierbinţi, produsele de ardere părăsesc uscătorul fierbinţi, dar pot
fi utilizate la preîncălzirea materialului ce intră în uscător. În industria alimentară uscarea cu radiaţii
infraroşii este aplicată în industria lactozei cazeinei şi legumelor. În tabelul 22.1 sunt prezentate condiţiile
optime pentru uscarea unor produse.
Tabelul 22.1
Condiţiileoptime pentru uscarea unor produse
Produsul ce se usucă Temperatura optimă de uscare Grosimea stratului
0
[ C] [mm]
Lactoză 60...65 5...10
Cazeină 70 5...7
Morcovi 50 15...20
Instalaţiile de uscare cu radiaţii infraroşii folsesc în mod obişnuit pentru deplasarea materialului,
benzile de transport pe care materialul este supus acţiunii radiaţiilor, de sus în jos, de jos în sus sau din
ambele direcţii.
156
instalaţii nu se mai transmite prin intermediul aerului cald, ca la uscarea prin evaporare, ci prin conducţie
sau radiaţia unor suprafeţe încălzite. În uscătoarele sub depresiune, vaporii de apă care se elimină se vor
condensa în afara aparatului care trebuie să fie izolate termic corespunzător.
Transferul de substanţă presupune unele particularităţi faţă de uscarea la presiune normală, astfel,
în perioada de uscare la viteză constantă, la suprafaţa materialului se produce vaporizarea care măreşte
viteza de uscare, iar în perioada cu viteză descrescândă migrarea umidităţii este influenţată de structura
produsului, dimensiunile capilarelor, umiditatea şi vâscozitatea mediului în care are loc migrarea apei.
Uscarea sub depresiune se poate aplica atât produselor lichide cât şi celor solide.
Instalaţii de uscare sub depresiune
Instalaţiile de uscare sub depresiune pot funcţiona continuu sau discontinuu. Instalaţiile continue
problema etanşării se rezolvă prin ecluze la produsele solide sau prin închidere hidraulică în cazul
produselor lichide.
Uscătorul sub depresiune cu funcţionare continuă este prezentat ĩn fig.22.13 şi este un uscător cu
bandă pentru produsele lichide sensibile la temperatură.
Elementul care asigură deplasarea materialului este banda transportoare 1 prevăzută cu doi tamburi,
unul de încălzire 2, celălalt de răcire 3, toate montate într-un recipient sub presiune 4. Prin orificiul 6 este
alimentat uscătorul cu produsul supus uscării în stare lichidă păstoasă care aderă la bandă care-l
antrenează.
După uscare şi răcire, răzuitorul 7 degajă produsul care va fi evacuat prin ecluza 8. Vaporii degajaţi
în procesul de uscare vor fi eliminaţi prin racordul 11 la instalaţia de condensare şi realizare a depresiunii.
Unele instalaţii sunt prevăzute şi cu sistem de admisie pentru aer, care să antreneze mai uşor umiditatea,
dar în acest caz este mărită
capacitatea instalaţiei de realizare
a vidului. Încălzirea este asigurată
cu energie radiantă. Presiunea de
lucru este de 5 [mm col Hg]
realizată cu o instalaţie cu
ejectoare în trei trepte. Viteza
Fig.22.13. Uscǎtor continuu sub depresiune cu bandǎ pentru lichide
benzii este de 5...15 [m/min].
Uscarea este rapidă şi se poate
aplica la uscarea albuminei, laptelui,
melasei şi extractului de cafea.
În figura 22.14 este prezentat un
uscător sub depresiune cu funcţionarea
continuă destinat în special pentru
uscarea tutunului. Produsul supus
157
Fig.22.14. Uscǎtor cu depresiune cu funcţionare continuǎ
uscării se deplasează pe o serie de benzi transportoare 2 în interiorul carcasei 1 a cărei spaţiu este sub
depresiune alimentarea şi evacuarea, realizându-se prin sisteme cu ecluze. Energia termică necesară
procesului de uscare este asigurată prin radiaţie de la radianţii 8 încălziţi electric. Prin racordul 7 incinta
este legată cu un condensator şi o instalaţie de realizare a vidului.
Uscătorul prin pulverizare sub depresiune din fig.22.15 este întrebuinţat la uscarea săpunului.
Săpunul lichid este încălzit într-un schimbător de
căldură din care este pompat în turnul de uscare sub
depresiune 1 prin ajutajul de pulverizare 2 prin intermediul
căruia este dispersat în particule mici. Pulverizarea are loc în
pâlnia rotativă tranconică 3. Prin depresiune se intensifică
autoevaporarea umidităţii săpunul sub formă păstoasă
aderând la suprafaţa pâlniei rotative şi este răzuit cu ajutorul
Fig.22.15 Uscǎtor prin pulverizare
unui cuţit raclor 4 cãzând în presa–melc 5 care evacuează sub depresiune
produsul sub formă de tăiţei sau fulgi jucând totodatã şi rolul de ecluză la închidere a incintei uscătorului,
pentru a se menţine nealterată depresiunea de lucru. Vaporii rezultaţi în procesul de uscare trec prin
separatorul de particule 6 la condensator fiind aspiraţi de către depresiunea instalaţiei de realizare a
vidului.
Temperatura săpunului lichid în preîncălzitor este de 150 0C şi pulverizat cu o presiune de 15 mm
col Hg. Pâlnia mobilă se roteşte cu turaţia de 15...20 [rot/min].
22.3.5 Uscarea prin sublimare (liofilizare)
Uscare prin sublimare este aplicată pentru conservarea produselor care conţin substanţe sensibile la
încălzire şi biodegradabile cum ar fi: plasma sanguină, peştele, laptele, drojdia, sucurile de fructe şi
legume etc.
Uscarea la presiunea atmosferică şi temperaturi scăzute decurgând foarte lent, se practică uscarea în
vid, ceea ce are ca efect creşterea vitezei de evaporare.
În procesul de uscare prin sublimare, denumit şi biofilizare, materialul destinat uscării este supus
congelării şi sublimării umidităţii îngheţate, sub presiune redusă de ordinul a 10...40 Pa, la temperaturi
cuprinse între –10...– 40 [0C]. Umiditatea sublimată este condensată în condensatoare prevăzute cu
sisteme de răcire. Sublimarea umidităţii îngheţate începe la suprafaţa materialului, stratul uscat rămânând
în stare congelată.
Operaţia de uscare se desfăşoară de regulă în două stadii. În primul stadiu, în urma presiunii joase şi
a aportului de căldură necesare vaporizării şi topirii gheţii umiditatea se extrage prin sublimare,
temperatura materialului fiind mult mai scăzută decât temperatura de congelare. În acest stadiu se
îndepărtează 98...99 % din umiditatea continuă în material.
Aportul de căldură trebuie astfel să fie astfel reglat încât să corespundă continuu posibilităţilor de
evacuare a vaporilor formaţi şi pentru a se evita fenomenele de topire intercristalină şi evaporare directă.
158
În al doilea stadiu, încălzirea nu este atât de importantă, umiditatea rãmasă în material datorită
tructurii poroase a produsului se îndepărtează prin desorbţie sub depresiune avansată şi temperatură
constantă.
Procesul de uscare trebuie astfel condus încât să fie oprit la o umiditate restantă care să asigure
conservabilitatea produsului.
Instalaţii de biofilizare
O instalaţie de bază cuprinde trei părţi principale: o cameră în care produsul congelat este supus
sublimării sub vid înaintat, un sistem de încălzire uşor reglabil pentru a sigura un aport de căldură
produsului, fără să fie depăşiţi parametrii de uscare fixaţi şi un sistem pentru realizarea vidului înaintat şi
evacuarea vaporilor şi gazelor necondensabile, cu debit mare pentru menţinerea depresiunii în limitele
necesare.
În figura 22.16 este prezentată o instalaţie de biofizare prin pulverizare în vid înaintat. Lichidul
supus uscării prin biofilizare din rezervorul 1 este pulverizat în interiorul camerei 2. Particulele
159
22.4.1. Bilanţul de materiale:
100u
U su
a) Umiditatea raportată la subst – uscată Usu: 100 u [%], (22.1)
unde: u – umiditatea raportată la total [%].
100 u i
M f Mi
100 u f
b) Debitul masic de produs uscat Mf: [kg] sau [kg/s], (22.2)
unde i – reprezintã starea iniţială iar f – starea finală.
ui u f
We M i
100 u f
c) Cantitatea ( debitul) de apă evaporată We: [kg sau kg/s]; (22.3)
1
l
x f xi
d) Consum specific aer (l): [kg aer uscat/kg apă evaporată]; (22.4)
We
L We l
X f Xi
e) Consum total de aer-agent uscare: [kg aer uscat/s]. (22.5)
22.4.2. Bilanţ termic se determinã egalând cãldurile de intrare cu cãldurile de ieşire:
I) Cãldurile de intrare Qintrare:
a) Cãldura materiei prime:
Cãldura intratã cu materialul supus uscãrii QI:
Qa = Mf·Cf·ti , (22.6)
unde: Qa - căldura intrată cu materialul supus uscării; Cf – capacitatea termică masică a materialului uscat
[J/kg·K]; ti – temperatura iniţială a materialului umed [0C];
Căldura apei din materialul supus uscãrii:
Qa apa = We ·Ca ·ti , (22.7)
unde Ca - capacitatea termică a apei [J/Kg·K]; We - debit de apă evaporată [m3/s];
QI = Qa + Qa apa (22.8)
b) Căldura intrată cu mijloacele de aşezare sau transport a materialului:
Qmi=Mm . Cm . ti , (22.9)
ĩn care: Mm – masa sau debitul masic a mijloacelor de aşezare sau transport [Kg] sau [Kg/s]; Cm –
capacitatea termică a mijloacelor de transport [J/Kg·K].
c) Căldura intrată cu agentul de uscare Qau:
Căldura intrată cu aerul exterior:
Qaer int = L·ho , (22.10)
unde: L – cantitatea sau debitul de aer [Kg] sau [Kg/s]; ho – entalpia masică aerului atmosferic [J/Kg].
Căldura furnizată în caloriferul extern al instalaţiei este dat de fluxul external instala este dat
de fluxul extern al instalaţiei şi se da cu livrarea aparatului:
Qe (e) [J] [Watt];
Căldura furnizată în interiorul camerei de uscare este generat de puterea de uscare:
160
Qi(i), J [Watt];
Qau = Qaer int + Qe + QI. (22.11)
Cãldurile de intrare vor fi:
QI = Qa + Qa apa + Qmi + Qaer int + Qe + Qi. (22.12)
II) Cãldurile de ieşire Qie:
a) Cãldura ieşitã cu materialul uscat:
Qemu=Mf ·Cf ·tf , (22.13)
unde: Mf - masa materialului uscat [kg] sau [kg/s]; Cf – capacitatea termică masică a materialului uscat
[J/kg·K]; tf - temperatura produsului final (uscat) [0C];
b) Cãldura ieşitã cu mijloacele de aşezare sau transport:
Qmf = Mf · Cm · tf ; (22.14)
ĩn care: Mf – masa sau debitul masic a mijloacelor de aşezare sau transport [Kg] sau [Kg/s]; Cm –
capacitatea termică a mijloacelor de transport [J/Kg·K].
c) Cãldura evacuatã cu aerul uzat:
Quz = L· hz , (22.15)
ĩn care: L – cantitatea sau debitul de aer [Kg] sau [Kg/s]; h z - entalpia masicã a aerului uscat de ieşirea din
uscãtor [J/Kg];
d) Pierderile de cãldurã cu exteriorul:
Q ( p) J (Watt);
Cãldurile de ieşire vor fi: Qie = Qemu+ Qmf + Quz + Q (22.16)