Model Proiect!!!! PDF

8/12/2019 Proiect Final Tpkma
TEMA PROIECT:
PROIECTAREA INSTALATIEI DE SEPARARE
CONTINUE A HCl DIN EFLUENTUL GAZOS
REZULTAT DE LA O SECTIE DE ZINCARE
ACIDA PRIN OPERATIA DE
ABSORBTIE IN APA
http://slidepdf.com/reader/full/proiect-ﬁnal-tpkma 1/104
CUPRINS
CAPITOLUL I. Tema de proiectare …………………………..........…….6
CAPITOLUL II. Memoriu tehnic ……………………………..........…….7
CAPITOLUL III. Sursa de poluare…………………………......…....…...9
3.1.Procesul de zincare slab acidã……………………..............................….9

3.2.Proprietatile şi efectul efluentului gazos………………......……...……..10
3.2.1. Proprietãţile fizice ale HCl................................................................10
3.2.2. Proprietãţile chimice ale HCl..........................................................12
3.2.3. Proprietãţile fiziologice...................................................................16

3.2.4. Efectele HCl....................................................................................16
3.2.4.1.Efectele asupra organismelor vii...........................................17
3.2.4.2.Efectele asupra mediului.......................................................17
3.3.Determinarea HCl din aer………………………………….........……19
CAPITOLUL IV. Tehnologia adoptatã……………………….....…......20

4.1.Condiţi de calitate ale aerului……………………………….....….…..20
4.2.Variante tehnologice……………………….....................….…...…....23
4.2.1. Absorbţia.......................................................................................24
4.2.1.1. Absorbţia fizicã....................................................................24
4.2.1.2.Absorbţia chimicã..................................................................24
4.2.2.Adsorbţia........................................................................................25
4.3.Alegerea variantei optime- operaţia de absorbţie……………...……...26
4.4. Descrierea tehnologiei adoptate. Elaborarea schemei bloc.
Elaborarea schemei tehnologice…………………………....…....27
3
CAPITOLUL V. Dimensionarea tehnologicã a utilajelor……...….....……30
5.1. Tipuri de utilaje. Alegerea. Descrierea………………………….......…....30

5.1.1. Alegerea tipului de coloanã………………………………….......…..30
5.1.2.Alegerea umpluturii pentru colanã…………………………...............34
5.1.3.Dispozitive interioare pentru coloana cu umpluturã…........................37
5.1.3.1. Grătarele de susținere.................................................................37
5.1.3.2.Distribuitoare pentru faza lichida................................................38
5.1.3.3. Redistribuitoare pentru faza lichidă............................................39
5.1.4.Materiale de construcţie pentru colanã..…………………...................39

5.1.5.Probleme de coroziune…………………………………………..........41
5.1.5.1. Factori care influențează viteza proceselor de coroziune............43
5.1.5.2. Scopul și mijloacele de combatere a coroziunii..........................46
5.2. Bilanţ de materiale pentru absorbţie………..…………………….............47
5.3.Dimensionarea coloanei de absorbţie……………………………........…..55

5.3.1.Calculul diametrului colanei de absorbţie……………….....................55
5.3.2.Calculul ȋnalţimii coloanei cu umpluturã…………………..................57
5.3.2.1.Calculul coeficientului global de transfer de masã…….......…..58
5.3.2.2.Calculul for ţei motrice medie……………………….......…......61
5.3.3.Calculul ȋnalţimii coloanei…………………………...........................63
5.4.Dimensionarea racordurilor coloanei de absorbţie……….........................67
5.5.Pierderea de presiune la curgerea gazului prin coloanã………..................71
5.6.Dimensionarea pompei centrifuge………………………………......…....72
5.7.Dimensionarea ventilatorului………………………………….…......…...78
4
5.8.Dimensionarea vasului de neutralizare………………………...................82

5.9.Calulul puterii agitatorului………………………………………..............83
5.10.Dimensionarea rezervorului……………………………………......…....84
5.11.Fişa tehnicã……………………………………………...........................87
CAPITOLUL VI. Exploatarea instalatiei…………………………......…..90
6.1.Bilanţ de masã pe instalaţie………………………....................................90

6.2.Consumul pe materii prime auxiliare şi utilitaţi………….........................91
6.3.Subproduse şi deseuri…………………………………………...........…..93
CAPITOLUL VII. Controlul, automatizarea şi reglarea procesului

tehnologic…….................................................................................................94
CAPITOLUL VIII. Protecţia muncii şi mãsuri PSI……………......…......97
CAPITOLUL IX. Noţiuni de amplasare a utilajelor şi de stabilire a traseelor

retelelor de conductã ……………………………………………….....….…98
CAPITOLUL X. Piese desenate……………………………………....…...104
CAPITOLUL XI. Bibliografie…………………………………....……......105
Capitolul I. TEMA DE PROIECTARE
Să se întocmească proiectul de inginerie tehnologică pent ru o instalaţie de separare

continuă a HCl din efluentul gazos rezultat de la o secţie de zincare acidă prin operatia de
absorbţie în apă. Se dau următoarele date de proiectare:
• presiunea de lucru în coloana de absorbţie p= 1 atm

• debitul volumetric al efluentului gazos M v = 4300 m3/h
• concentraţia HCl în amestecul gazos iniţial y i =350 mg/m3
•
gradul de separare al amestecului η = 93,2%
• coeficientul de exces al absorbantului β= 1,2
• concentraţia iniţială a HCl în absorbant 0%
• temperatura absorbantului la intrare T= 20oC
Capitolul II. MEMORIU TEHNIC
Proiectul de tehnologii de protecţie a atmosferei are ca temă de proiectare o instalaţie de separare

continuă a acidului clorhidric din efluentul gazos al unei secţii de zincare acidă prin metoda
absorbţiei în apă.
Proiectul este prevăzut cu 10 capitole, fiecare având mai multe subcapitole.
În capitolul, intitulat "Tema de proiectare" se prezintă scopul lucrării, proiectarea unei instalaţii
de absorbţie a acidului clorhidric şi se dau datele de p roiectare.
În capitolul III se prezintă sursa de poluare: procesul de zincare slab acidă -subcapitolul 3.1,
proprietăţile si efectele efluentului gazos (acid clorhidric, aer) –subcapitolul 3.2 (3.2.1.
proprietãţile f izice ale HCl, 3.2.2. proprietãţile chimice ale HCl, 3.2.3. proprietãţile fiziologice,
3.2.4. efectele HCl cu -3.2.4.1.efectele asupra organismelor vii si 3.2.4.2.efectele asupra
mediului) , metode de determinare ale acidului clorhidric din aer -subcapitolul 3.3.
În capitolul IV este detaliată tehnologia adoptată: subcapitolul 4.1 tratează condiţiile de calitate
ale aerului, subcapitolul 4.2 tratează variantele tehnologice disponibile de depoluare a fluxurilor
gazoase de acid clorhidric (4.2.1. a bsorbţia -4.2.1.1. a bsorbţia fizicã si 4.2.1.2.a bsorbţia chimicã,
4.2.2.adsorbţia.), subcapitolul 4.3 prezintă justificarea alegerii variantei optime- absorbţia,
subcapitolul 4.4 prezintă descrierea tehnologiei adoptate, elaborează schema bloc şi schema de
tehnologie aleasă.
Capitolul V se numeşte "Dimensionarea tehnologică a utilajelor" şi cuprinde următoarele

subcapitole: 5.1 – tipuri de utilaje, alegerea lor şi descriere acestora ( 5.1.1 – alegerea tipului de
coloană, 5.1.2 – alegerea umpluturii pentru coloană, 5.1.3 – alegerea dispozitivelor interioare ale
coloanei cu 5.1.3.1. grătarele de susținere; 5.1.3.2.distribuitoare pentru faza lichida; 5.1.3.3.
r edistribuitoare pentru faza lichidă, 5.1.4 – alegerea materialului de construcţie pentru coloane,
5.1.5 – problemele de coroziune cu 5.1.5.1.f actori care influențează viteza proceselor de
coroziune si 5.1.5.2. scopul și mijloacele de combatere a coroziunii), 5.2 – bilanţul de materiale
în coloana de absorbţie, 5.3 – dimensionarea coloanei de absorbţie ( 5.3.1 – calculul diametrului
coloanei de absorbţie, 5.3.2 – calculul înălţimii coloanei de umplutură prin 2 metode de calcul,
cu 5.3.2.1 – calculul coeficienţilor de transfer de masă, 5.3.2.2 – calculul forţei motrice medii,
5.3.3 – calculul înălţimii coloanei), 5.4 – dimensionarea racordurilor coloanei de absorbţie, 5.5 –
calculul pierderilor de presiune la curgerea gazului prin coloană, 5.6 – dimensionarea pompei
centrifuge, 5.7 – dimensionarea ventilatorului, 5.8 – dimensionarea vasului de neutralizare, 5.9 –
calculul puterii agitatorului, 5.10 – dimensionarea rezervorului, 5.11 – fişele tehnice; acest
capitol a avut drept scop calculul tuturor dimensiunilor necesare proiectării instalaţiei.
Următorul capitol tratează probleme de exploatare a instalaţiei de absorbţie, r eferitoare la

bilanţul de masă pentru instalaţie (6.1), consumul de materiale prime, auxiliare, şi utilităţi (6.2).
Capitolul VII se referă la controlul, automatizarea şi reglarea sistemelor tehnologice, cu

automatizarea parţială a coloanei de absorbţie.
Capitolul VIII prezintă problemele legate de protecţia muncii în instalaţii de absorbţie ţi măsuri
P.S.I.
Capitolul următor, capitolul IX, face referiri la noţiuni de amplasare a utilajelor şi de stabilire a
traseelor reţelelor de conducte.
Capitolul X cuprinde 3 schiţe ale pieselor desenate: schiţa instalaţiei de absorbţie, schiţa
ventilatorului şi schiţa automatizatã a instalaţiei de absorbţie.
În capitolul XI este enumerată bibliografia.
Capitolul III. SURSA DE POLUARE
3.1.Procesul de zincare slab acida
Fluxul tehnologic al procesului de acoperiri metalice prin zincare constă în trecerea

succesivă a pieselor metalice prin băi in care se desfăşoară următoarele operaţii:
Fig. 3.1. Fluxul operaţiilor procesului de acoperiri metalice prin zincare
Degresarea chimică se realizează cu soluţii alcaline puternic tensioactive la o

temperatură de 50 –60oC. Ea e urmată de spălare, apa de spălare fiind evacuată periodic in baza
de captare.
Decaparea se face cu soluţie de HCl 20-30%, durata operaţiei fiind in funcţie de

calitatea pieselor supuse zincării. Piesele decapate trec în continuare la spălare.
Zincarea se realizează în soluţie slab acidă prin elecroliză. Anozii formaţi din zinc pur
sunt amplasaţi pe parţile laterale iar piesele supuse zincării se suspendă pe baia catodică situată
central în baie. Omogenizarea soluţiei se realizează prin barbotarea soluţiei de aer comprimat.
realizează prin cromare cu reactiv specific în mediu de HNO 3 . Operaţia

Pasivarea se
oferă o manta nevoalată de albastru strălucitor şi o buna rezistenţă la coroziune. Toate băile sunt
prevăzute cu sisteme de captare a gazelor, gaze care sunt aspirate de un ventilator şi trimise la
sistemul de epurare al efluentului. Apele din toate băile de spălare se colectează într -un bazin de
colectare.
Atelierul de zincare este sursa de poluare atât pentru apa cât şi pentru aer. Poluanţii
conţinuţi în efluentul gazos pot fi componenţi ai băilor de degresare chimică, decapare, zincare,
pasivare, care au o presiune de vaporizare ridicată. HCl e principalul poluant conţinut în

efluentul gazos.
III.2.Proprietatile si efectul efluentului gazos
3.2.1.Proprietăţi fizice
Acidul clorhidric, (HCl), este un gaz foarte corosiv, toxic şi incolor, care formează vapori
în contact cu umiditatea. Vaporii constau în acid hidrocloric ce se formează atunci când HCl se
dizolvă în apă. Acidul clorhidric gazos, ca şi cel hidrocloric sunt substanţe importante în chimie,
ştiinţă şi industrie (aprox. 3 milioane tone de acid hidrocloric sunt produse anual pentru utilizarea
în curăţirea oţelului înaintea galvanizării). Acidul hidrocloric este folosit în producţia de cloruri ,
pentru rafinarea minereului în producţia de staniu şi tantal, pentru pilirea şi curăţirea produselor
metalice, în electroplatinarea pentru îndepărtarea pietrei de pe boilere, pentru neutralizarea
sistemelor bazice, ca reactiv de laborator, drept cataliza tor şi solvent în sinteze organice, în
realizarea fertilizatorilor şi coloranţilor, pentru hidroliza amidonului şi a proteinelor în prepararea
diferitelor produse alimentare, în industria textilă, a cauciucului, fotografică. Numele de acid
clorhidric se referă deseori la acidul hidrocloric, în mod greşit, şi nu la acidul clorhidric gazos.
10
HCl poate fi prezent in atmosferă ca urmare a eliminării din diferite procese tehnologice.
HCl este un compus foarte reactiv care are acţiune asupra tuturor metalelor cu d egajare de H 2 . El
poate fi o sursă de incendiu şi explozie. În general necesită măsuri speciale de păstrare şi
conservare. Astfel conservarea probelor se face in recipienţi de sticlă sau unele aliaje şi materiale
plastice rezistente la acest produs.
HCl poate produce asupra organismului uman intoxicaţii şi poate genera reacţii secundare
cum ar fi apariţia unor substanţe deosebit de toxice, in special hidrogenul arseniat ca urmare a
reacţiei cu metale şi aliaje.
Se ambalează în cisterne de oţel căptuşite în interior cu ebonită, ale furnizorului sau

beneficiarului. Se depozitează în rezervoare de oţel ebonitate, prevăzute cu conducte de
degazare.
Acidul clorhidric este un produs agresiv şi toxic. Înainte de a manipula şi utiliza acest
produs, personalul tre buie să fie familiarizat cu informaţiile referitoare la pericolele la care este
expus. Aceste informaţii sunt disponibile în mai multe forme, de exemplu MSDS şi etichete ale
produsului. [Negoiu,1972].
11
Tabel 3.1. Proprietati fizice ale HCl
Procent Concentratie Grad Densitate Molaritate pH Vascozitate Capacitate Presiune Punct Punct
masic, masica, Baume calorica de de de
vapori fierbere topire
3 3 o o
Kg Kg HCl/m Baume Kg/l Mol/dm mPa·s kJ/(kg·K) Pa C C
HCl/kg
10% 104.80 6.6 1.048 2.87 -0.5 1.16 3.47 0.527 103 -18
20% 219.60 13 1.098 6.02 -0.8 1.37 2.99 27.3 108 -59
30% 344.70 19 1.149 9.45 -1.0 1.70 2.60 1.410 90 -52
32% 370.88 20 1.159 10.17 -1.0 1.80 2.55 3.130 84 -43
34% 397.46 21 1.169 10.90 -1.0 1.90 2.50 6.733 71 -36
36% 424.44 22 1.179 11.64 -1.1 1.99 2.46 14.100 61 -30
38% 451.82 23 1.189 12.39 -1.1 2.10 2.43 28.000 48 -26
[www.wikipedia.org]
12
3.2.2.Proprietăţi chimice ale HCl:
Acidul clorhidric in stare lichida are o activitate chimica slaba. Majoritatea metalelor se
acopera cu o patura protectoare de clorura fara a degaja hidrogen. Sarurile sunt in general
insolubile cu exceptia carbonatilor care se transforma in cloriri.
Acidul clorhidric gazos reactioneaza cu oxigenul astfel:
4HCl + O 2 ↔ 2Cl 2 + 2H 2 O ∆H=-27.63 kcal
Conversia acidului clorhidric in clor cu ajutorul oxigenului a castigat importanta odata

cu supraproductia de acid clorhidric, produs secundar de la clorurarile organice (D. Kenneth si C.
Rub - 1946). Aceasta reactive se realizeaza la 250°C (in loc de 500°C in procedeul H. Deacon)
cu catalizatori ca: Al 2 O 3 , Cr 2 O 3 sau UO 2 (NO 3 ) 4 - Th(NO 3 ) 4 .S-a folosit chiar clorura de cupru
(Patent U.S.A. 2 644 846-1953).
Metalele sunt transformate, in general, de acidul clorhidric gazos in cloriri cu degajare de

hydrogen (I. Besson - 1950) la anumite temperature. Astfel, potasiul se aprinde spontan la
temperature obisnuita. Acidul clorhidric gazos ataca cuprul, argintul si bismultul, care nu sunt
atacate de solutiile sale apoase decat in aer si in prezenta oxidantilor, Fierul, nichelul si
aluminiul sunt atacate la 300°C, rar mercurul la 550°C:
2HCl + Fe = FeCl 2 + H 2
Metalele mai putin electropositive decat hidrogenul nu sunt atacate decat in prezenta
oxigenului. Aurul si platina nu sunt atacate nici la tempetatura inalta.
Acidul clorhidric are proprietati reducatoare. Dioxizii de plumb si mangan degaja clor
(K.W.Scheele - 1774) din acidul clorhidric
MnO 2 + 4HCl = MnCl 2 + 2H 2 O + Cl 2

Sub actiunea acidului clorhidric oxizii se transforma in cloruri sau oxicloruri , iar
hidrurile in cloruri. Acidul clorhidric gazos reactioneaza cu azotatii, hipocloratii si cloratii cu
degajare de clor si cu azotatii, percloratii si sulfatii cu formare de cloruri. Se cunosc, de
13
asemenea, o serie de compusi de aditie ca: NO·HCl, NH 4 Cl, 2HCN·HCl, SeO 2 ·4HCl,
SeO 2 ·2HCl, Cl 2 ·2HCl.
Solutiile de acid clorhidric, desi foarte stabile, sunt descompuse de lumina in prezenta
2+ 2+
catalizatorilor (Mn ,Fe , apa oxigenata). Acidul azotic oxideaza acidul clorhidric conform
echilibrului:
2HCl +_HNO↔HNO 2 + Cl 2 + H 2 0
Iar fluorul la 150 °C elibereaza total si imediat clorul :
F 2 + 2HCl=2HF + Cl 2
Acidul clorhidric in solutie apoasa ataca energie, la rece, metalele care sunt mai
elecropozitivedecat hidrogenul (alcaline, alcalino-pamantoase, magneziu, zinc, aluminiu, fier):
Acidul clorhidric ataca aluminiul cu o viteza care depinde de viteza de dizolvare a

stratului protector de Al(OH) 3 . Celelalte metale sunt atacate la rece numai in prezenta oxigenului
2Cu + 4HCl + O 2 = 2CUCl 2 + 2H 2 O
Atacul este determinat de forta electromotoare sau potentialul de electrod al metalului si

hidrogenului.
S-a masurat viteza de ataca unor metale (Owe Berg - 1954). Tantalul este atacat, motiv
pentru care el poate forma o camasa protectoare in turnurile modern de absorbtie a acidului
clorhidric in apa. Oxizii sunt atacati cu formare de cloruri, iar pe oxizii , ca si permanganatii ,
cromatii, persulfatii, cloratii degaja clor.
Acidul clorhidric in solutie apoasa este puternic ionizat. Masurarea conductibilitatii

electrice, a indicelui de refractive, a temperaturii de inghetare a unor amestecuri de acid
clorhidric si hidroxid de potasiu echimoleculare in proportii variabilesi cu acelasi volum
totalarata un minim pentru raportul
HCl : KOH = 1:1.
Caldura de neutralizare la dilutie infinita a reactiei:
14
HCl + NaOH = NaCl + H 2 O ∆= -13.320 kcal/mol
indica un acid monobasic tare.
Clorurile, sarurile acidului clorhidric, se obtin prin actiunea acidului asupra metalului,
bazei, oxidului, carbonatului sau sulfurii. Se obtine astfel clorura cu valenta inferioara. Prin
actiunea clorului asupra metaluluise obtine o clorura anhidrica in stare superioara de valenta.
Clorurarea se poate face cu clor si carbon asupra unui oxid , cu fosgen asupra unui oxid sau
sulfuri , cu monoclorura de sulf si clor asupra oxizilor , cu tetraclorura de carbon asupra oxizilor .
Agenti clorurati mai sunt: diclorura de tionil , monoclorura de iod etc. Clorurile se mai pot obtine
disociere, dismutatie, reducere, deplasare si clorurarea clorurilor inferioare:
VCl 4 = VCl 3 + ½ Cl 2
2TiCl 3 = TiCl 2 +TiCl 4
TiCl 4 + Ti = 2TICl 2
3Hg 2 Cl 2 + 2Bi = 2BiCl 2 + 6Hg
SnCl 2 + Cl 2 = SnCl 4
Clorurile cele mai exoterme sunt cele al toriului, bariului si strontului. Caldura de
formare impartita la numarul atomilor de clor din molecula este mai mica decat pentru floruri si
scade in ordinea Cs, Rb, K, Na, Li.
Cloririle alcaline si alcalino-pamantoase formeaza retele ionice. Cele ale metalelor grele
au o retea molecular. Clorurile metalice se topesc , in general, la temperature mai joase decat
metalul, fara descompunere. Clorurile metalelor nobile se disociaza reversibil. Sunt insolubile
clorurile de Cu(I), Hg(I), Ag(I), Au(I), Tl(I), Pb(II).In general, clorurile sunt electroliti puternici
cu exceptia BeCl 2 , CdCl 2 , HgCl 2 . Conductibilitatea in stare solida creste cu temperature , este
ionica prin anion in diclorura de plumb si prin cation in NaCl, CuCl, KCl (J. Frers -1927) restul
ionului ramanand imobil. Clorura de cupru prezinta o conductibilitate mixta, ionica si
15
electronica. Multe cloruri sunt reduse de hydrogen si de oxidul de carbon (PbCl 2 , AgCl, CuCl 2 ).
Clorurile nemetalelor hidrolizeaza:
AsCl 2 + 3H 2 O ↔ H3 AsO 3 +3HCl
Ele sunt descompuse cantitativ de un element mai electronegative:
2MCl + F 2 = 2MF +Cl 2
Se cunosc un mare numar de hidrati ai unor cloruri care au fixat acid clorhidric :
PtCl 4 ·2HCl·4H 2 O , HgCl 2 ·2HCl·7H 2 O sau saruri complexe : KCl·AuCl 3 , 2KCl·PtCl 4 , care se
formeaza ca saruri K[AuCl 4 ] K[PtCl 6 ] ale acizilor H[AuCl 4 ] si H 2 [PtCl 6 ]. Se cunosc si cloruri
complexe in care clorul se gaseste alaturi de alti liganzi in sfera intai de coordinatie ca in
diclorura monocloro- cobalt (III) (H. Jorgensen - 1878): CoCl 3 ·5NH 3 sau Cl 2 [Co(NH 3 ) 5 Cl].
3.2.3.Proprietati fiziologice
Acidul clorhidric din sucul gastric transforma pepsina , o enzima care contribuie la
digestie in forma activa.Acidul clorhidric mai distruge bacteriile de putrefactive si cele patogene
care patrund in stomac. Acidul clorhidric gazos are actiune coroziva asupra cailor respiratorii,
mai slaba decat clorul.[Negoiu,1972].
3.2.4.Efectele HCl
Acidul clorhidric este corosiv şi toxic pentru ochi, piele şi mucoase. Inhalarea sau
expunerea acută poate cauza tuse, răguşeală, inflamaţii şi ulceraţii ale traiectului respirator,
dureri de piept şi edem pulmonar.
Expunerea acută orală poate cauza corodarea membranelor mucoaselor, esofagului şi

stomacului, însoţită de ameţeli, vomă şi diaree. Contactul cu pielea poate produce arsuri severe şi
ulceraţii.
Expunerea cronică la acid clorhidric duce la gastrită, bronşită cronică, dermatită şi
fotosensibilitate la cei care lucrează cu HCl. Expunerea prelungită la concentraţii mici poate
cauza decolorarea dinţilor şi erodarea lor.
16
Nu există nici o informaţie despre efectele HCl asupra reproducerii sau de dezvoltării
oamenilor.
3.2.4.1.Efectele asupra organismelor vii
La animale concentraţiile mai mari de 10 ppm produc iritaţii ale sistemului respirator
mai ales la nivelul esofagului. Concentraţii mai mari de 50 ppm pot produce edem pulmonar.
Expunerea timp de câteva minute la concentraţii mai mari de 200 ppm poate conduce la deces,
iar concentraţii mai mari de 400 ppm sunt fatale majorităţii animalelor.
Inhalaţia cronică cauzează hiperplazia mucozităţii nazale, leziuni ale laringelui, traheii,
precum şi ale cavităţii nazale în cazul şobolanilor
Concentraţia de referinţă (RfC) pentru HCl este de 0,02 mg/m3, valoarea bazându-se pe
hiperplazia mucoasei nazale, laringelui şi traheii şobolanilor. RfC este o estimare a inhalării
continue de către populaţia umană (inclusiv a grupului sensibil) care nu are un risc apreciabil de
apariţie efectelor cronice în timpul vieţii. RfC nu este un estimator direct al riscului, dar
reprezintă un punct de referinţă pentru a scoate în evidenţă potenţialele efecte. La expuneri mai
mari decât RfC, potenţialul efectelor secundare creşte. Expunerea pe durata întregii vieţi la doze
mai mari ca RfC nu implică neapărat şi apariţia unor efecte negative asupra săsnătăţii.
La şobolanii expuşi inhalării HCl, au fost observate: dispnee severă, cianozări, creşterea
mortalităţii fetale precum şi scăderea în greutate a puilor. Nu există nici o informaţie asupra
efectelor carcinogene la oameni datorat HCl. Într-un studiu efectuat asupra şobolanilor nu a fost
observat nici un răspuns carcinogenic EPA nu consideră HCl ca un potenţial agent carcinogen.
3.2.4.2.Efectele asupra mediului
În ceea ce priveşte efectele asupra mediului trebuie de remarcat faptul că plo ile acide pot
conţine HCl gazos dizolvat în apă având efecte negative asupra solului şi plantelor. În plus HCl
umed poate contribui la distrugerea clădirilor precum şi a staturilor din marmură.
Emisiile provenite de la centralele electrice pe bază de cărbune au ca si efect acidularea apei si

solului; acidul clorhidric solutie are o bună capacitate de infiltrare în sol.Scurgerile accidentale
determină dizolvarea unor substante din sol, în particular cele pe bază de carbonati.
17
HCl accelereaza dizolvarea multor minerale,cum ar fi :carbonati(calcar) si toti

aluminosilicatii(argile si numeroase roci vulcanice). Astfel, contribuie la descompunerea
cladirilor din calcar, alte structuri cum ar fi poduri si opere de arta; solutiile de acid clorhidric pot
fi toxice pentru viata acvatică.
Acidul clorhidric are un efect toxic asupra tuturor formelor de viata, de asemenea,
contribuie la aparitia smogului fotochimic(ceata fotochimica) ;
Ploile acide pot conţine HCl gazos dizolvat în apă având efecte negative asupra solului şi
plantelor.
3.3.Determinarea HCl din aer
Generalităţi
Acidul clorhidric poate fi prezent în atmosferă ca urmare a eliminării din diferite procese
tehnologice. El este un compus foarte reactiv ce are acţiune negativă asupra tuturor metalelor, cu
degajare de hidrogen. El poate fi o sursă de incendiere şi explozie. In general, necesită măsuri
speciale de păstrare şi conservare. Astfel, conservarea probelor se face în recipienţi de sticlă sau
unele aliaje şi materiale plastice rezistente la acest produs.
Acidul clorhidric poate produce asupra organismului uman in toxicaţii şi poate genera
reacţii secundare cum ar fi apariţia unor substanţe deosebit de toxice, în special hidrogenul
arseniat, ca urmare a reacţiei cu metale şi aliaje.
Principiul metodei
Acidul clorhidric reacţionează cu sulfocianura de mercur (II) cu formarea unui complex

slab disociat (HgCl 4 ). Sulfocianul eliberat reacţionează cu fierul trivalent formând sulfocianura
ferică, de culoare brun-roşcată, proporţională cu cantitatea de ioni clorură.
4HCl + Hg(SCN) 2 → 2HSCN + H 2 [HgCl 4 ]
3 HSCN + Fe3+ → Fe (SCN) 3 + 3H+
18
Interferenţe
La determinarea HCl din aer prin metoda spectrofotometrică interferă aerosolii de cloruri,
bromuri, ioduri. Interferenţa acestora se elimină prin filtrarea aerului care se recoltează folosind
un filtru de hârtie plasat înai ntea vasului de absorbţie.

Reactivi
- hidroxid de sodiu, soluţie 0,01 N;
- sulfocianură mercurică, soluţie alcoolică 0,3 % (în alcool metilic);
- alaun feriamoniacal [NH 4 FeSO 4 · 12H 2 O], soluţie 6% in HNO 3 5N;
-soluţie etalon stoc. Se dizolvă 0,2046 g KCl într-un flacon cotat de 50 ml şi

se aduce la semn cu apă distilată.
1 ml soluţie corespunde la 2 mg HCl ;
- soluţie etalon de lucru: se diluează 2,5 ml soluţie etalon stoc cu apă distilată la 100 ml
1 ml corespunde la 50 μg HCl.
Recoltarea probelor
Se aspiră aerul de analizat într -un absorbitor care conţine 10 ml soluţie de NaOH 0,01 N.
Debitul de aspiraţie este de 2,5 – 3 l/min.
Modul de lucru
Conţinutul absorbitorului se aduce cantitativ într-un flacon cotat de 25ml şi se completează

volumul la 20 ml (dacă este necesar). Se adaugă 2,5ml sulfocianură mercurică şi 2,5ml alaun
feriamoniacal agitând flaconul după adăugarea fiecărui reactiv. După 10 minute, se măsoara
absorbantă la λ = 470 nm faţă de un martor preparat cu apă distilată şi aceeaşi reactivi.
În paralel, se trasează curba de etalonare pentru cantităţi de HCl cuprinse intre 0 -0,5 μg şi se
determină conţinutul de HCl din proba de analizat.
19
Tabel 3.2. Tabel cu date de etalonare
Cantitate de HCl, μg 0 10 20 30 40 50
Soluţie etalon de lucru, ml 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Apă distilată, ml completare la 20 ml
Sulfocianură mercuriană, ml 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Alaun feriamoniacal, ml 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Absorbantă, λ = 470 nm
Se trasează curba de etalonare A= f(C).
Calculul rezultatelor
Concentraţia de HCl din proba de aer analizată se calculează cu relaţia:
C x
HCl (mg/m3) =
V
în care: C x - cantitatea de HCl în proba fotometrată, μ g

V – volumul de aer recoltat, l.
[Surpateanu şi Zaharia,2002]
CAPITOLUL IV. Tehnologia adoptata
4.1.Conditi de calitate ale aerului
Legislaţia în domeniul protecţiei atmosferei este reprezentată în principal de Legea

Protecţiei Mediului nr.137/1995, republicată prin Legea nr.159/1999 şi completată prin
U.G.nr.91/2002 (extras privind protecţia atmosferei) şi reglementările juridice şi tehnice privind
factorul de mediu – aer – şi anume, a calitaţii acestuia în diferite zone cum ar fi: zone protejate,
zone cu emisii importante de fluxuri gazoase ca urmare a desfaşurării unor activitaţi social –
economice (procese de ardere, transport, etc).
20
Conform STAS-ului 12574/1987, concentratia maxima admisa (CMA) in zonele protejate

al acidului clorhidric, media zilnica este de 0,01 mg/m3 iar media de scurta durata este de 0,3
mg/m3.
Determinarea HCl si Cl din aer se face conform stasurilor :

• STAS 10943-89: Puritatea aerului. Determinarea continutului de HCl
• STAS 339-80: Determinarea acidului clorhidric din aer
• SR EN 1911:2011 : Emisii de la surse fixe. Determinarea concentraţiei masice de cloruri
gazoase, exprimată în HCl.
Standardele de mediu şi emisie privitoare la protecţia şi puritatea aerului
Unul din cele mai importante standarde de mediu este standardul de calitate a aerului care
prevede concentraţii maxime admisibile într -o anumită perioadă de timp ale unor poluanţi
importanţi în zonele protejate – STATS 12574-87. Cel mai important standar de mediu care stă
la baza strategiilor de control al poluării aerului este STAS 12574 -87 (Aer din zonele protejate.
Condiţii de calitate).
STAS 12574-87. Aer din zonele protejate.Condiţii de calitate
Standardul de calitate a aerului cuprinde două părţi şi anume:

1. Indicaţii generale
2. Condiţii de calitate
În prima parte sunt enunţate o serie de noţiuni care vizează concentraţiile poluanţilor şi
modul lor de calcul.
Astfel, prin concentraţie medie lunară sau anuală se inţelege media aritmetică a
concentraţiilor medii zilnice obţinute în perioada respectivă. Pentru calculul concentraţiei medii
lunare sunt necesare minimum 15 valori medii zilnice, iar pentru calculul concentraţiei medii
anuale sunt necesare minimum 100 valori medii zilnice, uniform repartizate pe perioada
respectivă de timp.
S-a constatat că în Romania sunt specificate mai mult normele privind concentraţiile
medii maxim admisibile de scurtă durata (30 minute) sau zilnice şi mai puţin cele de lungă
21
durată, lunare sau anuale, cum este cazul S.U.A. unde concentraţiile medii admisibile anuale sau
lunare joacă rolul cel mai important în estimările şi evaluările privind poluarea atmosferei. De
asemenea, trebuie făcute unele precizări şi anume:
- concentraţia unui poluant în aer este o mărime aleatorie caracterizată prin fluctuaţii
imprevizibile, datorate preponderent turbulenţei atmosferice dar şi flucutaţiilor emisiei;
- se defineşte norma de calitate a aerului pentru un poluant dat ce trebuie să cuprindă
concentraţia maximă admisă (CMA) medie pentru un interval de timp definit v, frecvenţa f
asociată CMA şi intervalul de referintă l (de regula un an, luna, zi, etc.);
- norma pentru un poluant, într-un punct dat din zona de interes, este respectată dacă
CMA medie pe intervalul v este atinsă sau depaşită cu o frecvenţă cel mult egala cu f intervalul
de timp l;
- pentru un poluant dat se stabilesc CMA corespunzând mai multor perioade de mediere.
În cazul STAS 12574-87, nu se specifică f şi este foarte puţin considerat l pe o perioada
de un an. Ca urmare, normele de calitate vor fi interpretate ca fiind valori limită care nu pot fi
atinse niciodată (lucru care poate conduce uneori la ambiguităţi).
În cea de-a doua parte a standardului privind condiţiile de calitate a aerului sunt
prezentate principalele substanţe chimice poluante şi concentraţiile lor maxim admisibile,
principalele aspecte privind pulberile sedimentabile şi, respectiv, radioactivitatea.
Deoarece poluarea este influenţată de un număr mare de factori, efectele poluării asupra
sanătăţii şi mediului sunt dificil de cuantificat, apărând controverse în ceea ce priveşte nivelele
generale la care efectele adverse sunt detectabile. Sunt cunoscute de asemenea, specificaţiile
privind OMS pentru protecţia sănătăţii publice şi efectele poluanţilor asupra sănătăţii.
[Zaharia,2002].
Strategia Naţională pentru Protecţia Atmosferei, aprobată prin HG nr.731/2004, descrie situaţia
până în prezent în ceea ce priveşte calitatea aerului în România, precum şi obiectivele de urmărit
în vederea îmbunătăţirii protecţiei atmosferei şi a calităţii aerului ambiental :
• menţinerea calităţii aerului înconjurător în zonele şi aglomerările în care se încadrează în

limitele prevăzute de normele în vigoare pentru indicatorii de calitate;
• îmbunătăţirea calităţii aerului înconjurător în zonele şi aglomerările în care nu se
încadrează în limitele prevăzute de normele în vigoare pentru indicatorii de calitate;
22
• adoptarea măsurilor necesare în scopul limitării până la eliminare a efectelor negative

asupra mediului, inclusiv în context transfrontalier;
• îndeplinirea obligaţiilor asumate prin acordurile şi tratatele internaţionale la care
România este parte şi participarea la cooperarea internaţională în
domeniu.[www.anpm.ro]
4 .2. Variante tehnologice de reducere a poluanţilor gazoşi din aer
Activităţile industrial şi cele antropice emit în atmosferă o multitudine de poluanţi şi

pentru reţinerea acestora din atmosfera se pot utiliza difer ite procese,cele mai utilizate fiind
următoarele:absorbţia,adsorbţia, codensarea, reținerea pe membrane.
Există două categorii de măsuri de reducere a emisiilor poluante în atmosferă :
• Metode recuperative care oferă posibilitatea recuperării poluanţilor gazoşi şi

refolosirea acestora
• Metode distructive în cadrul cărora au loc transformări ireversibile ale poluanţilor
în substanţe nepoluante.
O subclasificare a acestor metode este prezentată în figură 4.1.
Masuri pentru reducerea poluanţilor gazoşi din aer
Distrugere Recuperare
Procedee biologice Absorbţie

Ardere
recuperativ Adsorbţie
Ardere
suplimentara Filtrare biologica
regenerati Condensare

Spalatoare biologice Separare prin
recuperati
membrane
Ardere
suplimentara
regenerati

Figura 4.1.Clasificarea măsurilor de reţinere a poluanţilor gazoş
23
4.2.1. Absorbţia
Este operaţia de separare a unuia sau a mai multor componenți dintr -un amestec gazos pe
baza solubilităţii diferite a acestora într -un lichid numit absorbant.Absorbția poate ava loc fie
prin dizolvarea gazului în lichid (absorbție fizică),fie printr -o reacție chimică între gaz și
absorbant (chemosorbție).
Această operaţie diferă de purificarea pe cale umedă prin faptul că absorbţia se referă la
gaze , .iar purificarea umedă se referă la particule. Multe gaze pot fi uşor absorbite de apă cu sau
fără aditivi chimici.
4.2.1.1. Absorbţia fizică
Acest tip de absorbţie implica prezenţa a doua faze,şi anume una lichidă şi una gazoasă.
Concentraţia gazului dizolvat în soluţia aflată în echilibru cu faza gazoasă se mai numeşte
solubilitatea gazului.În ceea ce priveşte solubilitatea gazelor se ştie că aceasta creşte odată cu
crestera temperaturii.
4.2.1.2Absorbţia chimică
Acest proces este cel mai utilizat deoarece ,cele mai multe dintre procesele de depoluare
a aerului prin absorbţie sunt bazate pe reacţia dintre gazul poluant şi lichidul absorbant sau un alt
component present în soluţia absorbantă.Acest proces prezintă efectul cel mai puternic atunci
când reacţia e ireversibilă.Nu exista o linie de demarcaţie exactă intre absorbţia fizică şi
chemoabsorbtie.
Prin procesul de absorbţie se pot reţine următorii compuşi : CO, CO 2 , H 2 S, oxizii de azot,
SO 2 , SO 3 , HF, HCl şi compuşi organici.
Operaţia inversă acestiu proces ,şi anume de trecere în faza gazoasă a unui component
dizolvat în lichid se numeşte desorbţie . Desorbţia urmează absorbţia , mai ales în cazul
recuperării şi se face prin încălzirea indirectă cu abur , la temperatură ridicată solubilitatea

componentului dizolvat fiind mult mai mică , el trece în fază gazoasă şi este evacuate cu o
pompă de vid sau antrenat de abur la un condensator.
Absorberele pentru poluanţi gazoşi pot funcţiona :
-numai cu apă;
24
-cu apă , cu sau fără reglarea pH-ului;

-cu apă, cu sau fără reglarea pH-ului , şi cu aditivi chimici.
4.2.2.Adsorbţia
Este operația de transfer de masă prin care un material solid sau lichid (adsorbant)reține
pe suprafața sa substanțe solide,lichide sau gazoase (adsorbit) din mediul fluid
înconjurător.Adsorbția este deobicei urmată de desorbție.
Desorbția este operația prin care substanțele adsorbite sunt puse în libertate, adsorbantul
rezultat putând fi reutilizat în procesul de adsorbție. Dacă substanța adsorbită nu poate fi
îndepărtată prin desorbție ,adsorbantul este reactivat prin alte operații( de exemplu calcinarea).
Există 3 caracteristici ale adsorbției care o deosebesc de alte procedee:

-reținerea particolelor mici,
-reținerea unor substanțe ce se găsesc în concentrații minime în materialul supus
absorbției,
-selectivitatea adsorbanților față de unii componenți ai amestecului.
Adsorbția poate fi aplicată pentru:
-rafinarea produselor petroliere, a uleiurilor, a zaharului, a grăsimilor;
-separarea benzenului din gazele de cocserie;
-condiționarea aerului;
-recuperarea metalelor.
Funcție de forțele ce intervin între moleculele adsorbantului și cele ale substanțelor
adsorbite deosebim mai multe tipuri de adsorbție: adsorbția fizică, adsorbția chimică, persorbția.
[www.mmediu.ro]
25
Figura 4.2.Instalaţia de adsorbţie fizică –desorbtie a unui omponent gazos dintr-un amestec de

gaz
4.3. Alegerea variantei optime
Absorbţia în apă, soluţie acidă sau alcalină se recomandă în special pentru emisiile care
conţin HF, HCl, Cl2, COV, SO2, H2S, NH3
Pentru separarea unui amestec gazos binar, în cazul nostru aer şi HCl, se poate utiliza
oricare dintre metodele utilizate anterior.
În cazul dat, gradul de separare al solutului trebuie să fie ridicat. Capacitatea de producţie
este relativ mică, costul investiţiei, exploatării şi al întreţinerii instalaţiei trebuie să fie cât mai
mic.
Utilizarea metodei de separare prin lichifiere urmata de rectificare prin difuzie prin
membrane selective este neeconomica deoarece instalaţiile corespunzătoare sunt costisitoare,
consumul de energie şi costul de fabricaţie sunt foarte ridicate.
26
Utilizarea adsorbţiei pentru separare necesita totodată regenerarea adsorbantului ceea ce

implică un consum sporit de energie.
Având în vedere natura componentului din amestecul gazos, gradul de separare cerut,
costul materiei prime, costul investiţiei şi al exploatării, se alege ca metoda de separare absorbţia.
Proprietăţile de separare ale HCl în apă sunt :
T=180C : aer :19,38 cm3 aer………………1 cm3 apă
HCl :451 cm3 HCl ………………1 cm3 apă
[Neniţescu, 1952]
În acest context adoptăm ca modalitate de separare a HCl din aer, se alege operaţia de
absorbţie a HCl în apă, ceea ce implică o instalaţie simplă şi o eficienţă mare.
4.4. Descrierea tehnologiei adoptate. Elaborarea schemei bloc.

Elaborarea schemei tehnologice
Separarea HCl din amestecul gazos iniţial constituit din aer + HCl se realizează prin
absorbţie în apa într -o coloană.
Schema bloc a procedeului este redată în figura 4.3:
27
Figura 4.3. Schema bloc a procedeului
28
Figura 4.4. Schema tehnologică
1-ventilator
2-coloana de absorbţie
3-rezervor de depozitare apă
4- pompa centrifugă
5-rezervor stocare soluţie HCl
6-vas de neutralizare
7-rezervor de stocare a soluţiei de NaOH 10%
8-vas de preparare a soluţiei de NaOH de 10%
9-canalizare.
29
Fluxul gazos contaminat cu HCl este introdus în coloana de absorbţie cu ajutorul

ventilatorului (1) şi străbate coloana în sens ascendent.Cu ajutorul unei pompe centrifuge este
introdusă în coloană de absorbţie un flux de apă,şi străbate coloana în sens descendent.Cele două
faze gazoasă şi lichidă au o circulaţie în contracurent în interiorul coloanei astfel încât HCl din
faza gazoasă este transferat în fază lichidă.Fluxul gazos purificat cu o concentraţie mai mică de
30 mg/m³ este eliminat pe la partea superioară a coloanei,iar la partea inferioară a coloanei este
eliminat fluxul lichid a soluţiei de HCl şi apa formată în coloană.Acest flux depozitat intrun vas
(5) prin cădere liberă.
Din vasul de stocare a soluţiei de HCl şi apă cu ajutorul pompei centrifuge este adusă în
vasul de neutralizare şi se realizează neutralizarea acesteia cu o soluţie de 10 %NaOH.
Vasul este prevăzut cu un agitator de palete pentru o omogenizare mai bună.Soluţia de

NaOH de 10% este formată în vasul de preparare(8) în care se introduce apă şi NaOH.Vasul este
prevăzut cu un agitator de palete.
Soluţia de NaOH de 10% este stocată în rezervorul (7). În vasul de neutralizare apa care
rezultă este derversată la canal doar dacă concentraţia HCl din apă este mai mică decât
concentraţia HCl prevăzută în NTPA 002. [Notite proiectare]
Capitolul V. Dimensionarea tehnologică a utilajelor

5.1. Tipuri de utilaje. Alegere. Descriere
5.1.1 Alegerea tipului de coloana
În alegerea tipului de coloana pentru separarea unui amestec gazos se ține cont de mai mulți
factori și anume:
- de caracteristicile constructive;
- de factorii hidrodinamici;
- de caracteristicile fazelor participante.
30
Utilajele de absorbție pot fi clasificate după principiul de funcționare, în patru categorii:
- absorbere de suprafață;
- absorbere cu pulverizare;
- absorbere cu barbotare;
- absorbere cu peliculă sau filă.
În scopul realizării unei eficacități ridicate, absorberele trebuie să satisfacă o serie de

condiții:
- să ofere o suprafață de contact mare prin dispersarea unei faze în cealaltă;
- să asigure contactarea fazelor în contracurent pentru o separare cât mai avansată;

- viteza celor doua faze să fie mare;
- căderea de presiune la curgerea fazelor prin utilaj să fie mică;
- să asigure evacuarea căldurii atunci cand absorbția este însoțiă de e fecte termice
ridicate;
- să realizeze un grad de separare mare pentru soluții;
- să evite obturarea secțiunii de curgere atunci când fazele conțin impurități mecanice sau
apare tendința cristalizării unui component din faza lichidă;
- să prezinte o siguranță în functionare, un cost redus al investiției, întreținerii și

exploatării utilajului;
- materialul din care e confecționat utilajul să aibă o bună rezistenăa la coroziune.
a) Absorbere de suprafata
- se concretizează sub forma turilelor, vaselor Callarius și a serpentinelor. Sunt

confecționate din materiale rezistente la coroziune, respectiv din gresie, ceramică, grafit, cuarț.
Aceste absorbere au o suprafață de contact mică fapt pentru care eficacitatea lor este scăzută. Din
acest motiv sunt utilizate numai pentru gaze ușor solubile.
31
b) Absorbere cu pulverizare
Din această categorie de utilaje fac parte coloanele cu stropire, absorberele cu diacuri,
absorberele mecanice cu trunchiuri de con și absorberele cu strat fluidizat trifazic. Suprafața de
contact între faze este generată prin dispersia fazei lichide sub forma de picaturi în masa fazei
gazoase și este dată de suprafața tuturor picăturilor existente la un moment dat. Cu cât finețea
picăturilor și finețea gazului sunt mai mari cu atât eficacitatea acestor gaze este mai mare.
c) Absorbere cu barbotare
Aceste coloane sunt de regulă sub formă de coloană prevăzute în interior cu mai multe
talere cu clopoței, valve sau talere perforate. Funcționarea coloanelor de absorbție se bazează pe
dispersia f azei gazoase sub formă de bule în straturile de absorbant existente pe talere. În figura
5.1. este reprezentată schematic o coloană de absorbție cu talere perforate.
Figura 5.1.Coloana de absorbtie cu talere perforate.

Faza lichidă (absorbantul) intra în coloană pe la partea superioară pe primul taler și curge
prin cădere liberă din taler în taler prin tuburile deversoare existente pe fiecare taler până la baza
coloanei. Faza gazoasă intra pe la partea inferioară și trece prin orificiile talerelor, barbotează în
stratul de lichid de pe fiecare taler, și, iese prin racordul aflat la vârful coloanei. Transferul de
masa are loc numai în straturile de lichid de pe taler.
32
d) Absorbere cu peliculă
În cazul acestor utilaje, absorbantul curge sub formă de film suțire prin fascicule de țevi sau
straturi cu umplutură, în contracurent cu faza gazoasă. Din această categorie de utilaje fac parte
coloanele cu umplutură și utilajele tip schimbător de căldură cu fascicul de țevi. Coloanele cu

umpultură se utilizează cel mai frecvent la absorbție.
Coloana cu umplutura , Figura 5.2. este constituită dintr -un corp cilindric vertical, grătare
care au rolul de a susține straturile de umplutură, dispozitive pentru distribuția absorbantului și
dispozitive pentru redistribuirea absorbantului.
Figura 5.2. Coloana cu umplutura.
Faza lichidă este distribuită la vârful coloanei printr -un dispozitiv de distribuție și curge
sub formă de film subțire pe suprafața umpluturii în sens descendent, iar la ieșirea din fiecare
strat de umplutură este redistribuită. În contracurent cu absorbantul, prin golurile straturilor de
umplutură circulă faza gazoasă. Contactul dintre faze fiind continuu, concentrația solutului
variază continuu pe înălțimea coloanei.
Principalele avantaje ale coloanelor cu umplutură față de cele cu talere sunt:
- prezintă înălțime mai mica decât coloanele cu talere echivalente;

- necesită curățare mai rar decat cele cu talere(de obicei la reviziile anuale);
- prezintă rezistență hidrodinamică mai mică;
33
- prezintă transfer de masă mai bun dacă determinatul de viteza este transferul prin faza
gazoasă;
- prezintă eficacitate de separare mai mare;
- se pot prelucra faze puternic corozive;
- costurile de investiție și exploatare sunt mai mici;
- pot prelucra sisteme care spumează deoarece posibilitatea formării spumei este redusă la
coloanele cu umplutură.
Date fiind avantajele menționate mai sus precum și proprietățile sistemului gazos
prelucrat pentru separarea amestecului aer-amoniac se utilizează o coloană de umplutură.
Dintre aparatele pentru absorbție cea mai largă utilizare în practică o au coloanele cu
umplutura și cele cu talere. Aceste coloane diferă prin modul de contactare diferențial sau în
trepte a fazelor lichidă și gazoasă.
Alegerea coloanelor cu talere sau cu umplutură depinde de mai mulți factori care au fost
grupați în: caracteristici contructive, factori hidrodinamici și caracteristicile fazelor participante.
[Tudose,1990]
5.1.2. Alegerea umputurii pentru coloană
Umpluturile utilizate pentru coloane se pot împarți în trei categorii:
- corpuri de umplere de formă neregulată;
- corpuri de umplere de forma definită;
- grătare.
Umpluturile utilizate trebuie să prezinte o serie de caracteristici:
-să prezinte suprafață specifică mare;
34
-să realizeze o distribuție a fazei lichide cât mai uniformă pe suprafața umpluturii și deasemenea
o distribuție cât mai uniformă a fazei gazoase în golurile umpluturii;
-să aibă rezistență mică la curgerea fazelor;
-să asigure o bună ametecare a fazelor;
-să aibă o rezistență mecanică și chimică bună.
-să fie ieftine și ușor de procurat.
Pentru a fi eficiente, umpluturile trebuie să îndeplinească următoarele condiții: să prezinte

o suprafață mare raportată la unitatea de volum, să realizeze o distribuție uniformă a fazei
gazoase printre golurile umpluturii, să prezinte o rezistență mică la curgerea fazelor, să realizeze
o amestecare bună a celor două faze, să prezinte o rezistență mecanică și chimică
corespunzătoare, să fie ieftine și ușor de procurat.
Corpurile de umplere de formă neregulată sunt în general foarte rar întrebuințate deoarece
corpurile au dimensiuni diferite și pentru a obține o mărime cât mai uniformă este necesară o
sortare cu atenție.
Corpurile de umplere de forma definită sunt cele mai răspândite umpluturi în cadrul
industriei chimice și se concretizează în inele Raschig, șei Berl, inele Pall, șei Intalor, etc. Sunt
confecționate din materiale ceramice, plastice, tablă de diferite calități, carborund, etc. În tabelul
5.1. sunt date principalele caracteristici ale câtorva corpuri de umplere.
Pentru a evita formarea canalelor preferențiale de curgere se utilizează următoarele metode:
-se aranjează cât mai uniform umplutura în strat;
-se asigură o distribuție uniformă a fazei lichide în secțiunea transversală a stratului;
- pentru aceasta se utilizează corpuri de umplere cu diametru de cel puțin 8 ani mai mic
decât diametrul coloanei;
-se folosesc mai multe straturi de umplutură.
35
Tabelul 5.1. Caracteristicile principale ale câtorva corpuri de umplere.
Tipul Materialul Dimensiuni Suprafața Volumul Densitatea

umpluturii (mm) specifică liber (kg/m3)
(m2/m3) (m3/m3)
Inele ceramica 10x10x1.5 440 0,7 700

Rasching (în
gramada)
Pentru acest caz s-au ales inele Rasching de tipul 10x10x1,5.

Corpurile de umplere pot fi așezate în mod regulat în coloană sau turnate. La umpluturile
așezate în vrac distribuția lichidului depinde de forma și mărimea corpurilor de umplere,
diametrul coloanei, înaltimea stratului și distribuția inițială. Umpluturile de diametre mici duc la
formarea unor pungi de lichid datorită capilare ce apar la punctele de contact dintre corpuri ceea
ce determină micșorarea suprafeței udată a umpluturii și prin urmare scăderea eficacității
coloanei.
În scopul realizării unei bune distribuții a lichidului în secțiunea transversală a stratului

de umplutură se recomandă ca diametrul nominal al corpurilor de umplere să fie de cel puțin 8
ori mai mic decât diametrul coloanei.
Evitarea formării canalelor se realizează prin turnarea uniformă a umpluturii în strat,

distribuția uniformă a fazei lichide împărțirea umpluturii în mai multe straturi între care se
interpun dispozitive interioare pentru redistribuirea lichidului .
Grătarele se contruiesc din lemn, materiale ceramice, metalice, plastice în formă simplă
ca bare paralele sau forme complexe care permit dirijarea celor două fluide. În timp ce grătarele
simple se demontează ușor, realizează o cădere de presiune mică, nu se înfundă când lichidul
conține particule solide în suspensie, grătarele complexe asigură o umezire aproape completă a
umpluturii preîntâmpină apariția unor curgeri preferențiale și a pungilor de lichid.
36
Grătarele se montează în coloane de suprapunere. O largă utilizare și-au găsit în ultimul

timp grătarele Koch-Sulzer, Glitsch, Spraypack, Stedman.
Se alege ca material de umplutură inele ceramice Raschig cu diametrul 10x10x1,5.
[Tudose,1990]
5.1.3 Dispozitive interioare pentru coloane cu umplutură.
Dispozitivele interioare care se utilizează în cazul coloanelor cu umplutură sunt grătarele

de susținere a umpluturii, distribuitoarele și redistribuitoarele pentru faza lichidă.
5 .1.3.1. Grătarele de susținere.
Dintre cele mai vechi și mai simple grătare de susținere a umpluturii sunt plăcile perforate
care își mai găsesc și astăzi o largă utilizare în special când se lucrează cu debite mici de lichid și
gaze. Secțiunea liberă pentru trecerea celor două faze este mai mică decât în stratul cu umplutură
fapt care determină în cazul unor debite mari de lichid și de gaz o cădere mare de presiune și o
reducere a eficacității coloanei. Un astfel de grătar utilizat este cel prezentat în figura 5.3.
Figura 5.3. Grătar de susține a umpluturii

Acest grătar este confecționat din mai multe platbande fixate prin sudură de o placa de
bază, distanța dintre platbade fiind astfel aleasă încat secțiunea liberă a grătarului să fie egală sau
mai mare decât cea a umpluturii. Pentru a nu permite căderea umpluturii printre platbande
acestea se acoperă cu câteva straturi de corpuri de umplere cu dimensiuni mai mari sau se
acoperă cu o sită metalică. În locul platbandelor se pot utiliza bare din metal sau plăci din gresie
dacă mediul este coroziv. Literatura indică și alte tipuri de grătare suport cum sunt cele formate
37
din mai multe grinzi din tablă perforată cu orificii de formă alungită sunt fixate pe o placă de
bază de asemenea perforată. Secțiunea liberă de trecere a fazelor este mai mare de 85%.
5 .1.3.2. Distribuitoare pentru faza lichidă
Distribuitoarele tip taler sunt formate dintr-o placă cu diametrul de 250 -1800 mm
prevăzută cu orificii circulare în care se fixează țevi de distribuiție având diametre cuprinse între
25 și 50 mm.
Pentru coloanele cu diametru de peste 2 m se pot utiliza dispozitive sub forma unor plăci
plane perforate cu găuri de diametre 5-6 mm și care sunt înconjurate de un contur crenelat având
rolul unui deversor.
Figura 5.4..Distribuitoare de tip taler .
38
5 .1.3.3. Redistribuitoare pentru faza lichidă
Necesitatea utilizării mai multor straturi de umplutură într -o coloană determină folosirea
unor dispozitive pentru redistribuirea lichidului. Pentru redistribuirea absorbantului pot fi
utilizate dispozitivele de distribuție speciale cunoscute sub denumirea de redistribuitoare.

Astfel de dispozitive de redistribuire a lichidului constă din două plăci suprapuse care
îndeplinesc rolul de suport, redistribuitor, alimentare și evacuare a fazelor. Placa superioară este
identică cu grătarul de susținere , iar placa inferioară este prevazută cu orificii cu diametrul de 3 -
5 mm și orificii cu diametrul de 3-10 cm în care se fixează țevi. Dispozitivul are înălțimea totală
egală cu 350 mm.
Conurile de distribuție sunt cele mai simple dispozitive pentru redistribuirea fazei lichide
care dirijează lichidul ce se scurge pe corpul interior al utilajului către axul acestuia. Aceste
dispozitive se așează unul față de altul la distanță de (1,6-2) din diametrul coloanei și prezintă ca
dezavantaj principal micșorarea secțiunii coloanei.
Un alt dispozitiv pentru redistribuire foarte simplu constă dintr -un buzunar îngust fixat de
mantaua utilajului de la care pleacă radial înclinat trei sau mai multe țevi. Prin țevi lichi dul
adunat în buzunarul dispozitivului se scurge spre axul utilajului. [Tudose,1990]
5.1.4. Materiale de construcție pentru coloane
Corpul cilindric al coloanelor cu talere sau umplutură se construiesc din oțel -carbon,
fonta, oțeluri speciale aliate cu Cr, Ni și Mo, oțeluri emailate, oțeluri metalizate sau căptușite cu
materiale rezistente la acțiunea corozivă a celor două faze care participă la absorbție.
Elementele interioare ale coloanelor cu umplutură și cu talere sunt confecționat e din

materiale specificate anterior. În cazul coloanelor cu umplutură, dacă substanțele cu care se
lucrează sunt puternic corozive, corpul acestor utilaje se căptușesc în interior cu o cărămidă
antiacidă sau se torcretează cu chit antiacid. Alegerea materialelor necesare pentru corpul și
elementele interioare ale absorberului se face în funcție de natura substanțelor vehiculate prin
coloană și acțiunea lor corozivă.
39
În tabelul 5.2. se prezintă unele medii de lucru (concentrațiile și temperatura) și calitățile

de oțel recomandat. Aceste recomandări constituie doar repere de plecare pentru folosirea
rațională a oțelurilor inoxidabile.
Tabelul 5.2. Oțeluri recomandate pentru diverse medii.
Mediu de lucru Mărci de oțeluri recomandate

Nr. Denumire Concentrații Temperatura Pierderi din greutate 0,1 g/m2h
crt. % K sau diminuarea grosimii 0,1
mm/an
1. Acid 1 293 Z2CND17-12; X2CrNiMO18-

12; Z8CNDT17-12;
clorhidric X10CrNiMoTi18.10;
solutie Z10CrNiMoTi18.10
[Tudose,1990]
5.1.5. Probleme de coroziune
Materialele metalice, precum și cele nemetalice suferă în timpul exploatării un proces

de degradare chimică sau electrochimică a mediului de lucru.
Coroziunea este un proces complex de distrugere a materialului datorită acțiunii

mediului înconjurător prin procesele chimice și electrochimice ce se desfășoară la interfața
metal-gaz, metal-lichid, ce dau reacții eterogene.
Reacțiile de coroziune pot fi clasificate în trei tipuri de procese și anume:
- coroziune cu degajare de hidrogen:
2Na + 2H 2 O → 2NaOH + H 2
41
Zn + 2NaOH → Na 2 ZnO 2 + H 2
- coroziune cu reducere de oxigen:
2Fe + 2H 2 O + O 2 → Fe(OH) 2
-coroziune cu reducere de ioni ferici:
Fe + Fe 2 (SO) 4 → 3FeSO 4
În general, reacțiile catalitice sunt cu:
-reducerea ionilor de hidrogen:
2H+ + 2e- → H 2
-reducerea ionilor de oxigen:
O2+ + 2H 2 O + 4e- → 4OH-
-reducerea ionilor ferici:
Fe3+ + e- → Fe2+
Coroziunea metalelor cu reducerea ionilor de hidrogen are loc în acizi neoxidanți și în

alcalini.Metalele alcaline și magneziul se corodeaza cu reducerea ionilor de hidrogen și în medii
neutre. Se remarcă faptul că, în general, are loc corodarea metalelor cu reducerea ionilor de
oxigen în medii neutre.Acest tip de coroziune este important , deoarece în condițiile
atmosferice,în contact cu apa și cu soluțiile sărurilor neutre, metalele se corodează cu degajarea
ionilor de oxigen.În medii acide și bazice este posibilă reducerea catodică a oxigenului,dar
principala reacție este reducerea ionilor de hidrogen.
În industria chimică se întâlnesc frecvent coroziuni prin reducerea ionilor ferici, datorită
contactului metalului cu soluția diverselor substanțe chimice.
Fenomenul de coroziune constă dintr -un schimb de ioni între metal și mediu de lucru și
orice modificare a acestui schimb este foarte importantă.În timpul coroziunii, pe metal se
42
stabilește un anumit potențial a cărui valoare se află între valorile standard ale potențialelor
parțiale de electrod. Deplasarea celor două potențiale de echilibru la potențialul de coroziune este
o consecință a fenomenului de polarizației p roceselor de electrod , fenomene ce au loc
instantaneu , odată cu apariția contactului metal- mediu de lucru.
Polarizația este deplasarea potențialului de echilibru, la o nouă valoare, sub acțiunea

trecerii curentului electric propriu de coroziune, produs de reacțiile electrochimice conjugate de
electrod. Polarizația este o frană în dezvoltarea coroziunii și datorita ei după o perioadă de atac,
se formează , în condiții bine precizate, straturi subțiri de metal pur, de compuși chimici care
protejează împotriva atacului de lucru , adică are loc pasivizarea metalului. În cazul oțelurilor
inoxidabile interesează pasivitatea elementelor componente fier, nichel, crom.
5.1.5.1.Factori care influențează viteza proceselor de coroziune

O cauză frecventă de intensificare a distrungerii prin coroziune a utilajelor care vin în
contact cu soluții de electroliți o constitue efectul galvanic ce apare la îmbinarea a două piese
confecționate din două materiale de metale diferite. De exemplu la contactul dintre cupru și fier ,
cuprul este protejat – în dauna fierului – care este mai intens corodat. Fierul trece în soluție sub
formă de ioni (Fe+), iar procesul coroziv respectiv este cunoscut sub denumirea de coroziune de
contact.
Oxigenul constitue cel mai comun factor care inte nsifică coroziunea , mai ales în medii
cu pH cuprins între 6 și 8.Viteza fluidelor vehiculate ca și gradul în care ele transportă suspensii
abrazive.În acest scop, poate fi amintit efectul cavitației, fenomen care apare la viteze mari ale
fluidelor.
Coroziunea de tip punctiform care este mai gravă la oțelurile inoxidabile. În acest tip de
coroziune apar găuri de diametre mai mari sau foarte mici, în vreme ce restul suprafeței este
caracterizat prin viteze mici, prin greutăți mari la depistarea în timp și prin pagube foarte mari.
Se poate diminua sau elimina acest tip de coroziune printr-un mod corespunzător de finisare a
suprafeței.
Un alt factor care agravează procesele de coroziune este legat de fenomenele de

coroziune sub tensiune(o solicitare mecanică acționează simultan cu una chimică sau
43
electrochimică). Solicitările mecanice sunt, în general, tensiuni reziduale provenite de la

prelucrarea la rece, tratamente termice și sudură, sau apar în cursul exploatării din cauze externe.
Coroziunea la oboseală este un caz particular a acestui tip (nu este prezent nici un agent
coroziv) și se datorează unor tensiuni apărute periodic(ciclic).

Apariția coroziunii sub tensiune este de obicei legată și de secțiunea combinată a unui
reactiv asupra unui anumit mater ial metalic (de exemplu soluții de NH 4 OH sau NaOH, în cazul
oțelului carbon sau soluții de cloruri, soluții de acid azotic sau sulfuric, în cazul oțelurilor
inoxidabile austenitice).
Creșterea temperaturii constituie un element de agra vare a coroziunii sub tensiune.
Punctele de fisurare ale coroziunii sub tensiune le constituie defectele de structură

metalografică precum și dislocările datorită unor solicitări mecanice. Influența atomilor din
defectele respective, precum și agresivitatea mediului sunt factori determinanți pentru modul de
desfașurare a procesului coroziv.
La aluminiu, cupru, oțeluri-carbon și oțeluri inoxidabile feritice apar procese corozive

intergranulare, în care zonele anodice sunt amplasate la marginea cristalelor structurii metalice.
La aliajele slab aliate, o altă formă de coroziune structurală o constituie fragilizarea la hidrogen.
La unele oțeluri inoxidabile apar procese corozive intergranulare în soluții apoase care
conțin ioni hidroxil sau de clor în unele cazuri aparând în lipsa tensiunilor mecanice.
La oțelurile inoxidabile austenitice acest tip de coroziune apare în medii alcaline (soluții
sau vapori contaminați) sub formă de rupturi inter sau transcristaline, la temperaturi și timp de
exploatare diferite.
Su b tensiuni, apar frecvent procese de coroziune transgranulară la oțelurile austenitice

mai ales când mediile din exploatare conțin cloruri. Unele adaosuri (Mo sau Ti) măresc
sensibilitatea la acest tip de coroziune. În aceste medii cu ioni clor s-au observat debutul unui
proces coroziv punctiform și dezvoltarea lui, în continuare, pe calea clasică a coroziunii sub
tensiune.
44
Defecte de proiectare, de execuție sau de exploatare (fante, interstiții, depuneri, etc.)

datorită unor posibile schimbări ale condițiilor (de exemplu concentrația diferențială în oxigen
sau de ioni a mediului, prezența unor piese realizate din alt material etc.) accentuează acțiunea și
dezvoltarea proceselor corozive.
Parametrii unor procese chimice care influențează apariția și desfășurarea proceselor

corozive care se întâlnesc într-o anumită instalatie chimica sunt: concentratia unor substante care
intra in compozitia mediului, impuritatile, temperatura, ph-ul, gradul de aerare, viteza cu care
circula fluidul, inhibitorii, modul si ritmicitatea cu care se efectueaza pornirea si oprirea
instalatiei respective.
Temperatura mediului agresiv mărește viteza de coroziune în mod exponențial. La unele
schimbătoare de căldură la care se ating temperaturi de 100°C, evaporarea apei din porii stratului
de rugină agravează și mai mult efectul coroziv. La fel de gravă este apariția unor condensate
agresive la utilajele în care are loc un transfer de căldură.
Prezența oxigenului (introdus de pompe și neetanșeități) este un pericol care poate fi

diminuat fie printr-o proiectare, un montaj și o întreținere mai ingrijită, fie prin introducerea unui
inhibitor.
Umiditatea, mai des în cazul în care produsele în stare anhidră nu sunt agr esive este
dăunătoare.
Proiectarea trebuie făcută corespunzător pentru a evita apariția umidității.
Impuritățile pot avea acțiune bună într -un mediu coroziv (de exemplu: inhibitorii) dar pot
avea și acțiune dăunătoare (de exemplu prezența ionilor de Cl - care dăunează stării pasive a unor
suprafețe metalice sau a ionilor CN- care dau complecși cu metalele ca aurul și argintul).
Produsele de coroziune, cu excepția cazului când apar sub forma de filme continui și
compacte, împiedicând accesul agenților corozivi, accelerează produsele de coroziune.Trebuie
evitată, de asemenea, apariția unor produși de coroziune în suspensii în lichide (favorizanți ai
proceselor corozive localizate).
45
Microorganismele generatoare de procese biocorozive sunt alți factori de intensi ficare sau
apariție a fenomenelor corozive.
Factorii geometrici sunt o altă categorie care influențează procesele corozive. Evitarea
apariției unor locuri în care să se înregistreze colectarea unor cantități de lichide stagnante și
apariția unor fante sunt rezolvări impuse proiectantului.
Atmosferele industriale sunt poluate cu gaze, vapori și aerosoli purtați de curenți de aer.
Din punct de vedere chimic, acești poluanți pot fi acizi, baze, săruri sau solvenți organici.
Cunoașterea gradului gradului de poluare a unei atmosfere industriale înseamnă

cunoașterea : compoziției chimice, a proporției și a agresivității poluanților. Atunci când
poluanții sunt solizi , trebuie cunoscută dimensiunea particulelor, forma și densitatea lor.
Temperatura înregistrată în timpul exploatării ca și umiditatea relativă trebuie bine cunoscute.
Trebuie subliniat faptul că, în afara pagubelor materiale, coroziunea are și consecințe
sociale care conduc și la pagube. Se pot aminti astfel consecințele referitoare la dezastre
(incendii, explozii, degajări nocive, distrugeri de clădiri ), la sănătate, degradarea esteticii
instalațiilor, clădirilor și a peisajului înconjurator.
5.1.5.2.Scopul și mijloacele de combatere a coroziunii
În combaterea coroziunii, în industria chimică, se urmărește să se creeze o uniformitate a

suprafeței care se apără, să se realizeze o polarizare a cuplurilor de coroziune posibile să apară,
să se ascundă metalul, printr -un strat de oxizi sau un material oarecare având anumite
caracteristici fizico-chimice, să se diminueze agresivitatea unui anumit mediu, prin introducerea
unor inhibitori sau prin modificarea procesului tehnologic și să se diminueze efectele agresive
ale unui anumit mediu prin modificarea unor profile sau îmbinări. Se urmărește, de asemenea, să
se mărească durata în exploatarea utilajelor și să se diminueze riscurile de a fi impurificate
semifabricatele și produsele.
46
5.2. Bilant de material pentru absorbtie
Date de echilibru:
x – concentraţia HCl în lichid;

y – concentraţia HCl în gaz;
kmoliA kmoliA
Fracţii molare: x A = , y A =
kmoliA + kmoliC kmoliA + kmoliB
kmoliA kmoliA
Rapoarte molare: X A = , Y A =
kmoliC kmoliB
x A y A
X A = , Y A =
1 − x A 1 − y A
x A = X A , y A = Y A

1 + X A 1 + Y A
Operaţia de absorbţie presupune existenţa a două faze:

- faza gazoasă
- faza lichidă
Faza gazoasă este formată din doi componenţi:
- HCl care se absoarbe in faza lichidă
- inertul (aer)
Faza lichidă este constituită din apă pură. In fig. 5.5.este reprezentată o coloană de
absorbţie (cu umplutură) în care sunt specificate fluxurile de materiale, unde:
G - debit de aer intrare[kmol aer/h];
Y i - concentraţia HCl în faza gazoasă la intrare [kmol HCl/kmol aer];
L - debit de absorbant (apa) [kmol apa/h];
Y f - concentraţia HCl în faza gazoasă la ieşire [kmol HCl/kmol aer];
X i - concentraţia HCl în faza lichidă la intrare [kmol HCl/kmol apă];
X f - concentraţia HCl in faza lichidă la ieşire [kmol HCl/kmol apă].
47
Fig. 5.5. Fluxurile de materiale într-o coloană de absorbţie

Pentru coloană se poate scrie urmatoarea ecuaţie de bilanţ de materiale:
N A = G(Y i - Y f ) = L(X f - X i ), unde:
N A - debitul de solut transferat din faza gazoasă în faza lichidă [kmolHCl/h]
Presupunem următoarele date de proiectare:
P = 1atm
M V = 4300 m3/h – debit amestec gazos
Y i = 350 mg/m3 – concentraţia HCl în amestecul gazos iniţial
ɳ = 93.2 % - grad de separare al amestecului
β = 1,2 – coeficient de exces al absorbantului
X i = 0% - concentraţia HCl din absorbant
T = 20oC – temperatura absorbantului la intrare
G = G’(1-Y i )
′ 
=
22.4
=
4300
22.4
= 191.96428  ℎ  
( + )

48
y i= 350
�  3 =
∗ −∗ −∗
350 10 3 10 3 22.4
36,5
∗ −   
= 214.79452 10 6

Y i =
1 −  =214,8401 10-6 ∗
G= G’(1-Y i ) = 191.96428 (1-214.8401 · 10-6)
G = 191.8818 [kmol aer/h]
În scopul caracterizării evoluţiei procesului de absorbţie se introduce noţiunea de grad de

separare:
η A = grad de separare = 93,2%
N A G (Yi − Y f ) Y f
η A = = =1−
G ⋅ Yi G ⋅ Yi Yi
Y f = Y i (1- η A ) =214.8401 · 10-6 (1-0,932) = 14.60902∙10-6 [kmolHCl/kmol aer]
Y f =14.60902∙10-6 [kmolHCl/kmol aer]
= = 191.8818(214.8401 10 −6
14.60902 10 −
6)
= 0,03842
 

   − 

N A = 0,03842kmol/h;
∗ − ∗ ℎ
Calculul debitului de absorbant (L) şi concentraţia HCl în apă (X f )
L = L min · β [kmol apa/h]
unde: L - consum real de absorbant
β - coeficient de exces al absorbantului = 1,2
L min - debit minim de absorbant [kmolC/h]
N A
Lmin = unde:
X f * − X i

49
unde: X f * = x max
X f * - valoarea de echilibru a lui X f pentru concentraţia de ieşire Y f în faza gazoasă.
Determinarea concentraţiei X f * se poate face grafic sau la concentraţii mici analitic,
utilizând ecuaţia Henry:
P A = H A · x A
unde: P A - presiunea parţială a solutului în faza gazoasă;
H A - constanta lui Henry pentru componentul A (HCl);
x A - fracţia molara a solutului (HCl) din faza lichidă.
Conform legii lui Dalton putem scrie:
P A
= y A
P
unde: P A - presiunea parţială a HCl în amestecul gazos;
P - presiune totală;
y A - fracţia molară a componentului A (HCl).
Deci, P A = P · y A , relaţia pe care o înlocuim în ecuaţia lui Henry:
P · y A = H A · x A
   
=
1+
=
214.8401 10
1 + 214.8401 10
∗∗ −−
6
6
= 214.7939 10

∗ − 6
 
   
(

+ )

o 6
H (20 C) =
A 0,00209 ·10 mmHg = 2,75 atm [Tudose 1990]
  
=
 ∗ 

=
∗ ∗ −
1 214.7939 10
2,75

∗ −  6

   
= 7.8106 10 5
(

+ )

 ∗   −   − ∗ ∗ − − ∗ − 

= =
1
=
1
 
7.8106 10
7.8106 10
5
5
= 7.8112 10 5

50
Deci X f * = 7.8112*10-5 kmoli HCl/kmoli apa
Xi = 0
0.03842
= = = 491.8515
  ∗ −  ∗ −−
7.8112 10
L = β · L min = 1,2 · 491.8515= 590.2219 [kmoli apa/h]

5 0
ℎ  
N A = L(X f - X i ) si X i = 0, aşadar:
N A = L · X f =>   =

  =
0.03842
590.2219
= 6.5094 10 ∗ −   
5

Pe baza celor calculate până acum se î ntocmesc bilanţurile de materiale la intrare şi la

ieşirea din coloana de absorbţie.
Se construieşte curba de echilibru Y A funcţ ie de X A. Pentru construirea curbei de echlibru se
procedează astfel:
1) se admit valor i pentru x (fracţia molară a HCl în apă) de la 0 până la o valoare superioara
a lui x care să fie mai mare decât valoarea calculată din X f .
x i = 0
    
=
1+
= 6.5094 10
∗∗ −−
1 + 6.5094 10 5 = 6.5074 10
∗ − 
5

    
(

+ )

2) se alege un pas ( ΔX = 1 · 10-5).

3) conform ecuaţiei lui Henry şi a lui Dalton, pentru fiecare x admis se calculează p* HCl şi
y* HCl.
p HCl = H A · x (legea lui Henry)
y HCl = P HCl /P (legea lui Dalton) , p=1atm => p HCl = y HCl
4) se întocmeşte tabel de date
51
Tabel 5.3. Tabel cu date de echilibru
Nr. crt. x A ·10-5 p A y A X A Y A
1 0 0 0 0 0
2 1 2,75 2,75 1 2,75
3 2 5,5 5,5 2 5,5
4 3 8,25 8,25 3 8,25
5 4 11 11 4 11
6 5 13,75 13,75 5 13,75
7 6 16,5 16,5 6 16,5
8 7 19,25 19,25 7 19,25
9 8 22 22 8 22
52
53
ț
Tabelul 5.4. Bilan ul de materiale la intrare
Intrare
Faza Component Debit Concentra ie
A
Gazoasa B
kmol /s
-5
kg /s
-5
m 3 / s
-5
X(Y)
-4
1,1451·10 41,7961·10 25,6502·10 2,1484·10 2, 1479·10
5,33005·10 -2
1,54038445 1,1939312 9,9978·10-5
x(y)
9,9978·10
-4
-1
ț
x ( y )
2,71337 ·10
9,9972·10-
Total 5,33119·10-2 1,5408024 1,1941877 1 1 1
A 0 0 0 0 0 0
-1 -3
Lichida C 1,6395·10 2,9511 2,9511·10 1 1 1
-1 -3
Total 1,6395·10 2,9511 2,9511·10 1 1 1
Total 0,21726 4,4919 1,1971388 2 2 2
Tabelul 5.5. Bilan ul de materiale la ie ire
ț ș Iesire
Faza Component
kmol/s
Debit
kg/s m /s X(Y)
3
x(y)
ț
Concentra ie
x ( y )
A 7,78·10-7 2,8397·10-5 1,7427·10-5 1,46·10-5 1, 4689·10-5 1,845 ·10-
Gazoasa B 5,33005·10-2 1,54038445 1,1939312 9,99985·10-1 9,9998·10-1 9,99981·10
Total 5,33012·10-2 1,540412 1,193948 1 1 1
-5 -4 -7 -5 -4
A 1,1067·10 3,8953·10 3,8953·10 6,5094·10 6,5089·10 1,3199·10
-1 -3 -1 -1
Lichida C 1,6395·10 2,9511 2,9511·10-3 9,99934∙10 9,9999∙10 9,9968·10
Total 1,16396·10-1 2,951489 3,334·10 1 1 1
Total 0,21726 4,4919 1,197288 2 2 2
54
5.3. Dimensionarea coloanei de absorbtie
5.3.1. Calculul diametrului coloanei de absorbtie
Diametrul colanelor de absorbţie cu umplutură se determină cu ecuaţia debitului volumic

de gaz care circulă prin coloană :
MV=
  
4
2
M V - debit volumic mediu de gaz=4300 [m3/h] = 1.19444m3/s
D - diametru interior al coloanei [m];
V f - viteza fictivă a gazului [m/s]
V f = (0.75-0.9) · v i [m/s]
unde v i -viteza de înec ;
Pentru calculul vitezei de înec se utilizează relaţia Kaf arov :
log
 ∙∙ ∙
2
3
0.16
= 1.75
 0.25  0.125

unde :
∙ ∙  − ∙ ∙   
a - suprafaţa specifică a umpluturii [m2/m3]
a = 440 m2/m3 pentru inele Raschig 15x15x1.5
g = acceleraţia gravitaţională [m/s2] = 9.81 m/s2
ε - porozitatea stratului de umplutură [m3/m3] = 0.7 m3/m3

3
ρ l , ρ g = densitatea lichidului si a gazului [kg/m ]
. .
ρ g = yi ρ HCl + (1-yi) ρ aer = 1.56∙214.794∙10-6+1.289∙(1-214.794∙10-6)
3
ρ g = 1.28905kg/m
55
ρ l =1000 kg/m3 apă.
η l = vascozitatea dinamica a lichidului [CP]
η apa = 1 CP
L,G = debitele masice de lichid si gaz [kg/s]
L = 2.9511 Kg/s
G =1.540384 Kg/s
A=0,022 pentru umpluturi din inele sau spirale.
2 0.16 1.75( )0.25 ( )0.125
 ∙∙∙∙
3 = 10
−  
 −  
vi=
10
1.75( )0.25 (
∙ ∙ 0.16
 ∙  ∙ 
)0.125
3
vi=  10
−
0.022 1.75(
2.9511 0.25 1.28905 0.125
1.540384
∙
) (
∙
440 1.28905 10.16
1000
)
∙ ∙
9.81 0.73 1000
vi=  0.1557609
567.1842
3364.83=0.961277[m/s]
v f =0.8∙0.961277=0.76902[m/s]
M V=
4
2


D=  ∙ ∙  ∙ ∙
4
=
4 1.19444
3.14 0.76902
= 1.406625 [m]
D STAS =D+2 ∙
D STAS = 1.406625+2∙0.07=1.546 [m]
56
5.3.2. Calculul înălţimii coloanei cu umplutură
Înălţimea coloanelor cu umplutură se poate determina prin 3 metode:
- cu ajutorul înălţimii echivalente a unei trepte teoretice de contact ;
- în funcţie de suprafaţa de transfer de masă;
- ca produsul dintre IUT şi NUT.
Calculul inaltimii coloanei cu umplutura în funcţie de suprafaţa de transfer de masă
Această metodă utilizează ecuaţiile transferului de masă :
N A = K y ∙A∙∆Y med = K x ∙A∙∆X med , unde:

NA-fluxul de HCl transferat din faza gazoasă în faza lichidă [kmol/s];
Ky, Kx – coeficienţi globali de transfer de masă raportaţi la faza gazoasă şi lichidă

[kmol/m2·s·Pa] ;
2
A-suprafaţa de transfer de masă [m ] ;
∆Y med ,∆X med -diferenta medie de potential global (forte motrice medii globale)
A=
  =

 ∙∆  ∙∆ 
[ 2]

Pentru coloanele cu umplutura:
A=V u ∙a∙φ unde:
 – factor de udare (φ=0,9);
V u – volumul umpluturii [m3]
Vu=
∙  unde :
4
2
57
H u - inaltimea umpluturii [m]
D – diametrul coloanei [m]
a – suprafata specifica a umpluturii [m 2/m3]
Se poate scrie:
A=
∙  ∙  ∙ 
4
2
∙ 4
H =∙ ∙∙
u 2
5.3.2.1.Calculul coeficientului global de transfer de masă
Coeficientul global de transfer de masă raportat la faza gazoasă sau lichidă se calculează
cu relaţiile:
K y = 1 1  


∙ ∙  2


   
+

1
 ∙  ∙ 
K x = 1 + ∙

 2


unde: m - panta medie a curbei de echilibru se determină astfel:
k x ,k y - coeficienţi individuali de transfer de masă se detrmină cu ajutorul ecuaţiilor criteriale .
Pentru faza gazoasa
Pentru calculul coeficientilor individuali de transfer de masa de partea fazei gazoase, la
coloanele cu umplutura formate din inele Rashig, se recomanda relatia :

Sh=c∙Re0,8∙Sc0,33
Sh –criteriu Sherwood
Sc- criteriu Schmidt
58
Re- criteriu Reynolds
Sh=
 ∙
 ,
unde d = diametru echivalent al corpurilor de umplere [m].

Vp = volumul corpurilor de umplere[m3]
d=  ∙
3 6

V p =
∙  − 
4
( 2 2
)
3
10 10
 =
 ∙∙ − ∙
V p = 4 10 [m ]
4
7
−
3
∙
(102 10
−−
6
∙
72 10
− 6)

d=  ∙ ∙ −
3 6 4 10 7
3.14
= 0.009143 = 9.14 10 ∙ − 3[ ]
Re= ∙∙
4
unde a=440m2/m3
q g - debitul masic specific de gaz [kg/m 2∙s]
q g = ∙∙ ∙ ∙
4
2
=
4 1.540384
3.14 1.54 2
= 0.8274 [kg/m2∙s]
 − - vascozitatea fazei gazoase

 ∙  ∙ 
= 1,8 10 5[
2
]

C=0,18
= 0.8274 [kg/m ∙s]
∙∙ ∙ −
4 0.8274
Re=440 1.8 10 5 =417.8787
59
Sc=   ∙  ,

=
∙ ∙ −∙ −
1.8 10 5
1.28905 13 10 6
= 1,07413
Da,g = coeficient de difuziune a HCl in aer

-6 2
D a,g =13∙10 [m /s]
Sh=0.18∙417.87870.8∙1.074130.33= 23.0325
23.0325
k g =417.8787 = 0.03274
k y =  ∙  =

 =
0.03274
22.4
∙ −  
= 0.0014616 = 1.4616 10 ∙∙ 
3
2

Faza lichida
Pentru faza lichida se recomanda urmatoarea ecuatie criteriala:
Sh=c∙Re0.5∙Sc0.5
C=0.013
Re=
∙ ∙
4

q l – debit masic specific de lichid[kg/m 2∙h]
q l = ∙∙ ∙ ∙
4
2
=
4 2.9511
3.14 1.54 2
= 2.44114 [kg/m2∙h]
d e - diametrul echivalent
1 1
d e = = 440 = 2.27 · 10-3 m

η l = vascozitatea apei la temperatura medie din coloana [Pa ·s]
 = 10 − [Pa ·s]
3
∙ ∙−
Re=0.0227 10 ∙
4 2.44114
3
= 4301 103

Sc= ∙
− 10 3
  ∙ ∙− ,
=
1000 1,76 10 9
= 568,181
60
 = 1000[   / 3]

D a,l = coeficientul de difuziune a HCl in apa [m2/s]
D a,l =1,76∙10-9
Sh=
∙
 ,
l = lungimea caracteristica, care se calculeaza cu relatia
l=   
3 2
2 =
3 (10 6 )
1000 2
−
∙ 9,81
= 4,6713 10 ∙ − m5
5
k l 4,67 10
−
⋅ ⋅
3
S = = 26, 534 k 10
⋅ ⋅
1,76 10
−
h 9 l
⋅

S h = 0,013 · (4301∙10 3 )0,5 · 568,18180,5
S h = 642,688
S h = 26,534 ·k l · 10
3
=>k l =2.422∙10-2
k x =k l ∙  = 2,422 10 2 1000

= 1,3455 2

  ∙ − ∙ 18
 ∙ 
∙ 

8,9
m= 3.2 = 2,78
K x = 1
 ∙
1
+
1 = 1
+
1
1
1,3455 2,78·1,461 10 3 ∙ − =4,049 ∙ 10 − 3
K y = 1
1
  = ∙ −
+
1
+
2,78
1,461 10 3 1,3455
1
=1,456 10 3 ∙ −
5.3.2.2.Calculul forţei motrice
Pentru ΔX med si ΔY med se utilizează ecuaţiile:
61
∆Y1 − ∆Y 2 ∆ X 1 − ∆X 2

∆Y med = ∆ X med =
∆Y ∆ X 1
ln 1 ln
∆Y 2
∆ X 2

∆ X 1 ∆Y 1
În cazul în care raportul sau ≤ 2 , atunci ΔX med şi ΔY med se calculează cu media
∆ X 2 ∆Y 2
aritmetică a diferenţelor extreme de potenţial astfel:
∆Y1 + ∆Y 2 ∆ X 1 + ∆X 2

∆Y med = ; ∆ X med = .
2 2
Diferenţele extreme de potenţial rezultă clar din următoarele reprezentări grafice:
Fig. 5.6. Calculul diferenţelor ΔY 1 şi ΔY 2 (a), respectiv ΔX 1 şi ΔX 2 (b)
ΔY 1 =3,584·10-5 ΔY 2 =1,46·10-5
ΔX 1 = 1,3·10-5 ΔX 2 =0,55·10-5
ΔY med = ∙ − −∙ − ∙ − =2,3657·10

3,584 10 5 1,46 10 5
3,584 10 5
-5
∙−
1,46 10 5
ΔX med =
∙ − −∙ − ∙ − =8,718·10
1,3 10 5 0,55 10 5 -5
 ∙ −
1,3 10 5
0,55 10 5
62
Calculul înălţimii umpluturii
Suprafaţa de transfer de masă rezultă din expresiile:
N A = K y ·A·ΔY med = K x ·A·ΔX med . ;
N A N A
A = = ;
K X ⋅ ∆X med KY ⋅ ∆Ymed
Pentru o coloană de absorbţie cu umplutură constituită din corpuri de umplere de formă

definită expresia geometrică a suprafeţei de transfer de masă este:
π ⋅ D 2
A = ⋅ Hu ⋅ a ⋅ Ψ

4
unde:
Ψ- coeficientul de umezire al umpluturii (0<f<1) ;
D - diametrul coloanei [m] ;
H u -înălţimea umpluturii [m] ;

2 3
A - suprafaţa specifică a umpluturii [m /m ] .
Când umplutura este umezită complet, f = 1. Pentru ca întreaga suprafaţă a umpluturii să fie
complet umezită, debitul minim de lichid necesar este de 80 l/h pe metru de periferie. În acest
caz, noţiunea de periferie corespunde la aria totală a umpluturii pe metru de înălţime.
 − ∙  ∙  ∙ 
 ∙∆  −∙∙
1,1067 10 5
− = 321,298 = 
2
A= =
1,456 10 ∙ 3 ∙
2,3657 10 5 4

H u =
321,298
2 =
∙
4 321,298
2
= 0,4252 m
 ∙∙
4 3,14 1,54 440 0,9
∙ ∙ ∙
5.3.3.Calculul înălţimii coloanei
Dacă înălţimea umpluturii rezultată din calcule este mai mare de 5-6 m, pentru a înlătura
sfărâmarea corpurilor de umplere sub greutatea proprie a stratului precum şi o distribuţie
neuniformă a lichidului pe întreaga secţiune a aparatului, se împarte umplutura în mai multe
63
straturi, între straturi lichidul fiind redistribuit. Înălţimea straturilor (h u ) depinde de diametrul
aparatului, aşa cum reiese şi din tabelul de mai jos:
Tabel 5.6. Stabilirea înălţimii straturilor de umplutură în funcţie de diametrul coloanei.
D [m] 0,4 0,5-1,2 1,4-2,2 2,4-3
h u 10 · D 6·D 3·D 2·D
Înălţimea coloanei de absorbţie este dată de relaţia:
H = H u + h 1 + h 2 +2·h c ,unde:
h u - înălţimea unui strat de umplutură [m] ;
h 1 – distanţa de la partea superioară a ultimului strat până la vârful coloanei = 1...1,5[m];
h 2 – distanţa de la partea inferioară a ultimului strat până la baza coloanei = 1,5...2 [m];
h c - înălţimea capacului
h c = 100mm+
 = 0,485 m
4
Fig. 5.7. Înălţimea coloanei de absorbţie
64
Înălţimile h 1 , h 2 şi h 3 se vor alege astfel încât să se evite antrenarea picăturilor de către

faza gazoasă şi să se poată asigura montarea dispozitivelor de distribuţie şi redistribuire a
lichidului. Coloanele cu umplutură sunt prevăzute cu două racorduri la partea superioară a
coloanei pentru intrarea absorbantului şi ieşirea fazei gazoase şi două racorduri la partea
inferioară pentru ieşirea fazei lichide şi intrarea fazei gazoase. Pentru calculul acestora, se
utilizează metodica generală. În ceea ce priveşte înălţimea şi diametrul coloanei de desorbţie cu
umplutură, pentru simplificarea proiectării execuţiei acesteia, se adoptă aceleaşi valori ca şi
pentru coloana de absorbţie.
Considerând:
Considerând:
H u = 0,4252m ;
h 1 = 1,25m ;
h 2 = 1,5m ;
h c = 0,485m ;
vom avea:
H = 0,424+0,485+1,25+1,5 = 3,66 m
Metoda 2: Caculul inaltimii umpluturii cu ajutorul inaltimii cu ajutorul inaltimii

echivalente a unei trepte teoretice de calcul
Conform acestei metode, înălţimea umpluturii poate fi calculată cu relaţia:
H u = n T · IETT
unde: n T - numărul treptelor teoretice de contact = 8 trepte;
IETT - înălţimea echivalentă unei trepte teoretice.
65
Numărul treptelor teoretice de contact se determină, de regulă grafic. În acest scop se

reprezintă grafic linia de echilibru şi linia de operare, după cum se vede în fig. 5.6. Din punctul N
se duc paralele la abscisa şi ordonata între cele două linii rezultând o linie frântă în trepte.
Numărul de intersecţii ale liniei în trepte cu linia de echilibru dă numărul de trepte teoretice de
contact. Înălţimea echivalentă unei trepte teoretice de contact depinde de mărimea şi de forma
umpluturii, geometria aparatului, natura sistemului care se separă, hidrodinamica fazelor şi
modul de contactare. IETT se determină pe cale experimentală sau se poate calcula utilizând
ecuaţii empirice.
Fig.5.8. Determinarea grafică a numărului treptelor teoretice de contact.
Pentru calculul lui IETT se poate utiliza ecuaţia propusă de Kafarov şi Ditnerski:
1,2
 ε  1
IETT = 200 ⋅   ⋅ 0,4 [ m]
 a  v f
unde: ε - volumul liber al umpluturii = 0,7 [m 3/m3]

a - suprafaţa specifică a umpluturii = 200 [m 2/m3]
v f - viteza fictivă a fazei gazoase = 0.769[m/s]
66
Deci:  ∗   ∗
= 200
0,7 1,2
440
1
0.769 0.4
= 0.09741
IETT = 0.097 [m]
Cunoscând şi numărul treptelor teoretice de contact (n T ) şi IETT, putem afla înălţimea

coloanei cu umplutura:
H u = n T · IETT = 8 · 0.09741 =0.779 [m]
5.4.Dimensionarea racordurilor coloanei de absorbtie
In orice tehnologie din industria chimica se folosesc materiale solide, lichide si gazoase
care sunt in continua miscare. Transportul gazelor si lichidelor este comod, deoarece acestea au
proprietatea de a curge. Pentru transportul solidelor se folosesc alte tehnici si anume:dizolvarea
solidului intr-un lichid, maruntire, antrenare cu un gaz(transport pneumatic), sau cu un lichid.
Transportul fluidelor se face prin conducte si canale(fluidul nu umple sectiunea

canalului).
Conducta este un ansamblu de elemente montate intre ele pe un traseu bine determinat. In
general, orice traseu de conducta este constituit din tubulatura, elemente de legatura(flanse, piese
fasonate, fitinguri), dispozitive de preluare a dilatatiilor termice, armaturi de inchidere, reglare si

distribuire, precum si din elemente de rezemare sau sustinere. Conductele tehnologice sunt
montate pe trasee comune, la acelasi nivel sau nivele diferite, ceea ce usureaza intr-o anumita
masura solutionarea tehnica a sprijinirii.
Majoritatea elementelor componente ale conductelor sunt definite prin diametrul

nominal, Dn si presiunea nominala pn.
Diametrul nominal, Dn (mm), este o presiune conventionala care serveste pentru

indicarea univoca a dimensiunii diferitelor elemente de conducta, reprezentand in cazul
conductelor aproximativ diametrul interior al acestora Di. Diametrul exterior De este o
dimensiune de legatura, fiind marime standardizata, in cazul elementelor de conducta.
67
Presiunea nominala pn este o presiune conventionala, utilizata la clasificarea in calculul

elementelor de conducta, reprezentand valoarea presiunii maxime ce poate solicita conducta la
temperatura standard 200C.
Dimensiunile conductelor, diametrul si lungimea, depind de: debitul si proprietatile

fluidului transportat si distanta de transport. Lungimea conductelor nu se calculeaza ci se
stabileste in functie de conditiile de amplasare a utilajelor intre care se realizeaza transportul.
Pentru conductele de lungime mica, inclusiv racordurile utilajelor, diametrul se

calculeaza din relatia debitului masic, in functie de viteza fluidului.
M v =
∙ ∙ 
4
2
in care : M V - debit volumic [m3 / s ] ;
 - viteza fluidului [m/s];
d - diametrul racordului [m].
Valoarea diametrului obţinută prin calcul se rotunjeşte la o valoare nominală conform

STAS 10321-88 şi STAS 10358-80 . Vitezele de transfer de masă sunt următoarele:
 Pentru lichide-curgere liberă (0,1-1 m/s)

-curgere forţată (0,5-2 m/s)
 Pentru gaze: 5 -25 m/s;

 Pentru abur : 10 – 40 m/s;
 Pentru condens: 10 – 40 m/s;
poziţionarea racordurilor în coloana de absorbţie sunt prezentate în figura 5.7.:
68
Fig. 5.9. Poziţionarea racordurilor coloanei de absorbţ ie
1.Racordul de intrare a amestecului HCl şi aer (R 1 )
M v =
∙ ∙ 
4
2
Se alege: =12m/s

M v =1,1941877m3/s
d=  ∙
4 1,1941877
3,14 12 ∙
d= 0,356 m
d STAS = 377×8 mm
∙
d i =377-2 8 => d i =361mm
2.Racordul de ieşire a aerului (R 2 )
M v =
∙ ∙ 
4
2
69

Se alege =12 m/s
M v = 1,1941877 m3/s
4 1.1941877
d=
 ∙ ∙
3,14 12
d= 0.356006 m

d STAS = 377×8 mm
∙
d i =377-2 8 => d i =361mm
3.Racordul de intrare a absorbantului (R 3 )
M v = ∙ ∙ 
4
2

Se alege = 1 [m/s]
M V =0,0029511[m3/s]
d=  ∙4 0.0029511
3.14 1 ∙
d= 0,06131 [m]
d STAS = 70×4 [mm]
∙
d i =70-2 4 => d i =62[mm]
4. Racordul de ieşire a amestecului gazos (HCl şi apă ) R 4
M v =
∙ ∙ 
4
2

Se alege =1 m/s
M v =0.003334 m3/s
d=  ∙4 0.003334
3.14 1 ∙
70
d= 0,06517 m
d STAS = 73×4 mm
d i =73-2 4 => d i =65mm
∙
5.5. Calculul pierderilor de presiune la curgerea gazului prin coloanã
Δ =   ∙ ΔPuscat
ΔΡ  ∙ ∙∙  ∙ 

=

2
2

 =
16
 , pentru Re > 40
0,2
Re =∙∙  = ∙
 ∙∙  ,  −  ∙ 
4 3
= 10

4·0,769 ·1,0985
Re= 440·1,8·10 3 − =500,62
 =
∙ ∙
4
=
4 0,7
440
= 0.006363 m R
 =
16
500 , 62 0,2
= 4,615
a=440m2/m3
 = 0,7
   
=f( ) =
  = 0,769
0,7
=1,098[m/s]
1,289·1,098 ·0,00636
Re= 440·1,8·10 3 − =500,08
K= (1
−  ∙  �∙ − 
−
 1,65 10
− 10 ) 3
A=    ∙  ∙ ∙ 
1
2 3

 3 2
  ∙ ∙
2,44114 2
 � 440 0,01788
1
3
A= 1000 ∙ 0,7 3 2 9,8
71
A=0,019[m2]
1,748
b=  0,3
,Re lichid
1,748
b= (4301 10 3 )0,3 = 0,01788

∙
K= 1  − ∙ − ∙ − −
1,65 10 10 440 3
0,7
0,019
3

K= 1,006
ΔΡ  ∙ ∙∙  ∙ 

=

2
2

, H u =4,0853m ,   =1,8396m/s
0,2
  ∙
ΔΡ
=16/105,3 =6,3042
=4,615
∙ ∙
0,4252 0,769 2
0,006363 2
∙
1,289
ΔΡ  =117,53 Pa
  ∙
Δ = ΔPuscat
 ∙
Δ = 1,006 117,53

Δ = 118,23518[Pa]
5.6. Dimensionarea pompei centrifuge
Într-o instalaţie, pompa reprezintă elementul motor al acesteia, de aceea dotarea instalaţiei cu
tipul de pompă adecvat este foarte important pentru o funcţionare corectă. Pentru alegerea
pompei, proiectantul trebuie să aiba în vedere câteva criterii care pot fi grupate în două ca tegorii
principale: criterii generale şi criterii specifice. Înainte de alegerea pompei trebuie determinate
cât mai precis curba caracteristică a reţelei şi condiţiile de lucru ale instalaţiei. După stabilirea
lor, se iau în considerare criteriile cu caracter specific şi anume: curbele caracteristice raportate
la densitatea lichidului ce urmează a fi vehiculat, vâscozitatea, temperatura de lucru, natura
lichidului (compoziţie chimică, conţinut de suspensii, inflamabilitatea) alura curbei caracteristice
a pompei, etc.
72
Debitul şi înalţimea manometrică a pompei trebuie să satisfacă valorile maxime cerute de

consumator. Aceşti parametri determină alegerea tipului de pompă adecvat.
- Pompele cu mişcări alternative se recomandă a fi utilizate pentru debite mici şi mijlocii până la

3
150 m /h şi presiuni de refulare ridicate 100 -150 bar.
- Pompele centrifuge utilizate pentru debite şi presiuni mijlocii, 500 -600m3/h şi înălţimi de
refulare 20-50 m coloană de lichid (100-150 m coloană de lichid în cazul pompelor multietajate).
- Pompele axiale sunt utilizate pentru debite foarte mari 80.000-100.000 m3/h şi înălţimi de
refulare reduse 6-15 m coloană de lichid.
- Pompele fără elemente mobile sunt folosite mai puţin pentru transportul lichidelor şi mai mult
pentru transvazarea lor.

Deşi pompele centrifuge au un randament mai mic decât pompele cu piston, ele au câteva
calităţi importante:
- diametre reduse şi posibilitatea de a fi cuplate direct cu motorul de acţionare;
- pot transporta lichide care conţin fază solidă in suspensie, deoarece nu au supape ce se pot
înfunda şi deteriora;
- debitul pompelor centrifuge este uniform, fără pulsaţii şi poate fi reglat printr -un robinet montat
pe conducta de refulare ;
- subansamblele pompelor centrifuge pot fi confecţionate din materiale rezistente la agenţi

corozivi ;
Avantajele menţionate tipului pompei şi a caracteristicilor acesteia, trebuie considerate criterii

cu caracter general şi anume : siguranţă în funcţionare, calculul economic, situaţia pompei din
punctul de vedere al tipizării, respectiv posibilităţile de procurare a pieselor de schimb.
Alegerea pompei din punct de vedere economic trebuie făcută pentru fiecare situaţie separat,
fiind de mare importanţă pentru viitoarea exploatare – cheltuieli de întreţinere, reparaţii,
personal, etc. Astfel:
73
- Pentru o funcţionare continuă, se va alege o pompa care, în domeniul parametrilor solicitaţi să

ofere valori maxime ale randamentului, chiar dacă costul ei iniţial este mai ridicat;
- Pentru o pompă cu timp de funcţionare redus, de exemplu cazul pompelor de intervenţie,
problema randamentului devine mai puţin importantă;

- Sunt cazuri cănd se preferă utilizarea unei pompe cu randament inferior, dar care oferă o
siguranţă mai mare în exploatare, de exemplu cazul când oprirea instalaţiei pe perioada cât
pompa este scoasă din funcţiune conduce la pierderi care depăşesc cu mult valoarea pompei
respective; în astfel de cazuri se montează de obicei, două pompe montate în paralel.
La alegerea pompei trebuie să se ţină seama de alura curbei acesteia, care trebuie să se acorde
cu cerinţele instalaţiei. Astfel:
- pentru o instalaţie la care debitul variaza mult, dar presiunea rămâne aproximativ constantă, se
va alege o pompă cu o curbă cât mai plată (cazul pompelor de alimentare a cazanelor de abur);
- pentru o instalaţie în care debitul variază neînsemnat, în schimb pe refulare prezintă variaţii
importante se va alege o pompă cu alură căzătoare (cazul pompelor de spălare a filtrelor);
În concluzie, între caracteristicile şi condiţiile de lucru ale instalaţiei şi parametrii

funcţionali-constructivi ai pompei, există o dependenţă directă, care trebuie analizată în faza de
alegerea pompei.
Dimensionarea pompei presupune calculul puterii consumate şi a înălţimii manometrice.

Calcularea puterii consumate şi a înălţimii manometrice:
P inst = β · P c [kW]
unde: P c - puterea calculată [kW];
β - factor de instalare = 1,5-2. Vom considera β = 1,7
M v ⋅ ∆Pt
Pc = [kW]
103 ⋅η T
unde: M v - debitul de lichid transportat (total fază lichidă care iese la suprafaţă) [m 3/s]
74
ΔP t - energia necesară pentru a transporta 1 m3 lichid [kW]
η T – randamentul total al pompei = 0,4-0,6. Vom considera η T = 0,5.
M v ⋅ ∆Pt 0,003334 ⋅ ∆Pt

c
P = 103 ⋅η T = 103 ⋅ 0, 5
Urmează să îl calculăm pe ΔP t .
ΔP t = ΔP st + ΔP d + ΔP g + ΔP f +ΔP rl , [Pa]
unde: ΔP st - pierderi de presiune statică [Pa];
ΔP st =P 1 - P 2 = P atm - P atm = 0 [Pa]
P 1 - presiunea din coloană = P atm
P 2 - presiune din rezervor = P atm
ΔP d - pierderi de presiune dinamică [Pa];
v2 12
∆Pd = ⋅ ρ 1 = ⋅1000 = 500[ Pa ]
2 2
v - viteza lichidului în conducta de transport (egala cu viteza în racordul de intrare în

coloană) = 1 [m/s]
ρ 1 - densitatea apei = 1000kg/m3
ΔP g - pierderi de presiune geometrice [Pa];
ΔP g = ρ 1 · g · Hg , unde:
3
ρ 1 - densitatea apei = 1000 [kg/m ]

g - acceleraţia gravitaţională = 9,81 [m/s2]
H g - înălţimea geometrică de ridicare [m] (se determina de pe plansă şi se înmulţeste cu scara) =

16,2 [m]
75
Aşadar, ΔP g = ρ 1 · g · Hg = 1000 · 9,81 · 16,2 = 158922 [Pa]
ΔP f - pierderi de presiune datorate frecărilor [Pa];
L
∆P = f λ ⋅ d ⋅ ∆Pd
λ - coeficient de frecare = f(d/e, Re);
L - lungimea porţiunilor drepte de pe traseul de transport (se măsoara pe schema de amplasare şi

se înmulţeşte cu scara);
d - diametrul interior al conductei de transport egal cu diametrul interior al racordului de intrare

în coloană;
d= 62 [mm]
e - rugozitatea peretelui conductei;
Se alege e = 0,2 mm (pentru ţevi de oţel de coroziune neînsemnată)
d/e = 62/0,2 = 310
R e se calculeaza după relaţia:

v ⋅ d ⋅ ρ 1 ⋅ 62 ⋅10−3 ⋅1000
Re = = = 62000
η 10−3
v - viteza din conductă =1 [m/s]
d - diametrul interior al conductei [m]
ρ - densitatea apei = 1000 [kg/m3]
η vâscozitatea =10-3 [Pa · s]
λ = f(d/e, Re) = 0,04
L 3,4
∆P f = λ ⋅ ⋅ ∆Pd = 0, 04 ⋅ ⋅ 500 = 1096, 77[ Pa ]
d 62 ⋅10−3
76
ΔP rl - pierderi de presiune datorate rezistenţelor locale [Pa]
ΔP rl = Σ ξ i · ΔP d
ΔP d = 500 [Pa]
ξ - coeficienţii rezistenţelor locale
Σ ξ i = ξ intrare + ξ iesire + n · cξ coturi + n ventileξ · ξ ventile +ξ diafragma
ξ intrare = 0,5
ξ iesire = 1
ξ coturi = 0,7, iar pentru 3 coturi: Σξ coturi = 2,1
ξ ventile = 6, iar pentru 3 ventile: Σξ ventile = 18
→
ξ diafragma =f(m) m=0,34 ξ diafragma =13,1
Σ ξ i = 1+ 0,5 + 2,1+ 18+13,1 = 34,7
ΔP rl = 34,7 · 500 = 17350[Pa]
ΔP T = 0 + 500 + 158922 + 1096,77 + 17350 =177868,77[Pa]
Revenind în formula iniţială, vom avea:
M v ⋅ ∆Pt 0,003334 ⋅ ∆P t 0,003334

⋅177868, 77
Pc = 3
= 3
= = 1,186 [kW]
10 ⋅η T 10 ⋅1 103 ⋅1
P inst = β · P c = 1,7 · 1,186= 2,0162 [kW]
Pentru alegerea pompei trebuie să se cunoască debitul volumic (M v ) în m3/h şi înălţimea

manometrică (H m ), în m.
∆Pt 177868,77
H m = = = 18,1313[m]
ρ 1 ⋅ g 1000 ⋅ 9,81
77
Cunoscând H m = 18,1313 m şi M v = 12,0024 m3/h, alegem din diagrama “Câmpul caracteristic -

PCN” pompa tip PCN 40 – 125, cu caracteristicile:
- diametrul nominal al racordului de refulare de 40 [mm];
- diametrul nominal al rotorului de 125 [mm].
5.7. Dimensionarea ventilatorului
Ventilatoarele sunt maşini care transportă gazele prin ridicarea presiunii lor cu ajutorul unui
motor cu palete. Dupa forma rotorului şi modul în care acţionează asupra gazului se deosebesc:
ventilatoare axiale sau cu elice, în care un motor în formă de elice împinge gazul cu axa rotorului
şi ventilatoare centrifuge cu o construcţie asemănătoare pompelor centrifuge. Ventilatoarele
centrifugale se împart, în mod convenţional, după presiunea gazului la ieşire, în urmatoarele trei
grupe:
- ventilatoare de presiune joasă, pentru suprapresiuni cuprinse până la 100 -200 mm H 2 O;
- ventilatoare de presiune medie, pentru suprapresiuni cuprinse între 100-200 mm H 2 O;
- ventilatoare de presiune înaltă, pentru suprapresiuni peste 100 -200 mm H 2 O;
Suflantele fac parte din categoria compresoarelor volumice rotative; prin rotirea unor elemente
(rotor, tambur, pistoane, etc) se transporta de la aspiraţie către refulare volume de gaz. Există o
gamă variată de suflante dintre care mai utilizate sunt: suflante (pompe) cu inel lichid, suflante
cu tambur şi lamele, suflante cu pistoane rotative, etc.
Ca şi în cazul pompelor, atât ventilatoarele cât şi suflantele trebuie să posede o serie de

calităţi, cum ar fi: siguranţa în funcţionare, asigurarea parametrilor solicitaţi de instalaţie,
intreţinere simple.
Alegerea tipului de utilaj
Pentru alegerea ventilatorului sau suflantei corespunzătoare unei situaţii date, proiectantul are
la dispoziţie tebelele şi curbele caracteristice ale utilajelor fabricate de diverse întreprinderi.
Aceste cataloage conţin de obicei în mod complet elementele necesare alegerii, şi anume: debitul
de gaz, presiunea totală dezvoltată, turaţia rotorului, felul cuplajului, puterea motorului de
78
acţionare, dimensionarea utilajului, domeniul de utilizare (gaze reci, calde, corozive, explozive,
etc.).
Alegerea utilajului trebuie facută prin confruntarea acestor elemente cu instalaţia proiectată.
Factorii care caracterizează instalaţia sunt în general numeroşi şi diferiţi, cu priorităţi simultane
şi reclamând condiţii deseori opuse, astfel încât alegerea utilajului optim devine în mod inevitabil
un compromis între diferite cerinţe impuse de spaţiul disponibil, cost, consum de energie, nivel
de zgomot, obligativitatea respectării cu stricteţe a parametrilor, etc.
Una din problemele ce se pun la alegerea unui ventilator este fixarea tipului constructiv: axial
sau centrifugal. Când instalaţia are rezistenţă mică sau neglijabilă şi în special când nu conţine
conducte de transport, ventilatorul indicat este cel axial, cu palete plane, neprofilate.
Randamentul acestor ventilatoare este scăzut, dar consumul de putere este redus datorită
presiunii mici necesare, astfel încât criteriul privitor la randament poate fi subordonat avantajelor
aduse de spaţiu şi cost.
Când instalaţia conţine conducte de transport şi necesită presiuni mai mari sunt recomandate
ventilatoare centrifugale, care pot fi cu palete înclinate în sensul rotaţiei sau invers, sau cu palete
drepte. În tabelul de mai jos se dau câteva calităţi spec ifice ventilatoarelor centrifugale cu palete
înclinate în sensuri opuse.
Din examinarea comparativă a calităţilor celor doua tipuri de ventilatoare, rezultă că

ventilatoarele cu palete înclinate în sensul opus rotaţiei sunt mai potrivite instalaţiilor industriale,
caracterizate prin debite mari, puteri mari şi funcţionare îndelungată, deseori continuă.
Când instalaţiile au rezistenţe variabile (de exemplu filtre de praf colmatabile), este
recomandabil ca ventilatoarele să aibă caracteristici de presiune cu panta cât mai înclinată, incât
la variaţii mari de presiune să nu rezulte modificări mari ale debitelor. Randamentul
ventilatorului constituie un alt criteriu de alegere, deoarece determină mărirea consumului de

energie. Importanţa acestui criteriu nu trebuie însă exagerată, deoarece randamentele mari se
obţin în detrimentul altor calităţi în special a costului ventilatorului. Pe de altă parte,
randamentele mari se obţin numai la ventilatoarele cu o caractersitică η = f(M v ) îngusta şi cu
pantă foarte mare. Asemenea ventilatoare au un domeniu restrâns de stabilitate în funcţionare şi
pot deveni zgomotoase în cazul funcţionării în afara acestui domeniu. În practică se preferă
79
ventilatoare cu caracteristică η = f(M v ) sub forma unei curbe plane, la care să corespundă valori
mari ale randamentului, într-un domeniu larg de debite.
O altă problemă, este alegerea poziţiei de montaj a ventilatorului care trebuie astfel făcută
încât la racordarea acestuia în înstalaţie să rezulte un traseu al conductelor pe aspiraţie şi refulare

de montaj în care se execută ventilatoarele centrifugale.
Puterea de acţionare a motorului este dată de relaţia:
M v ⋅ ∆Pt
P=
103 ⋅η T
unde: M v - debitul volumic de gaz transportat) [m 3/s]
η T - randamentul total al instalaţiei de ventilaţie = 0,5 - 0,7. Vom considera η T = 0,6.
ΔP t – presiunea totala a ventilatorului [Pa]
ΔP t = ΔP d +ΔP st +ΔP f + ΔP r.l. + ΔP u
Pierderil de presiune statice : ΔP st = 0
v2
Pierderile de presiune dinamice : ∆Pd = 2 ρ g[ Pa ]
unde v - viteza medie a gazului pe conducta de refulare [m/s]
v = 12 m/s
ρ g = 1,289 [kg/m3]
v2
2
12
∆Pd = ρ g = 1, 289 = 92,808 Pa
2 2
Pierderile de presiune datorate frecărilor şi rezistenţelor locale:
 L   1, 46 
∆P p = ∆Pf + ∆Prl =  λ + ∑ ξ i  ⋅ ∆ Pd =  0, 03 −3
+ 4,5  ⋅ 92,808 = 428, 947 Pa
 d   361⋅10 
80
unde : L lungimea conductei de transport;
L = 1,46m
d - diametrul interior al racordului de intrare a gazului
d int = 361mm
λ - coeficient de frecare = 0,03
ξ - coeficient de rezistenţe locale
ξ intrare = 0,2
ξ iesire = 0,2
ξ ventile = 4,1
Σ ξ i = 4,5
ΔP u a fost calculat la 4.5. Calculul pierderilor de presiune la curgerea gazului prin coloana
ΔP t =ΔP st +ΔP d + ∆ Pp +ΔP u = 0 + 92,808+546,477+117,53=639,285 [Pa]
Revenind în formula iniţiala a puterii:

M v ⋅ ∆Pt 1,194
⋅ 639, 285
P= 3
= = 1, 272[kW ]
10 ⋅η T 103 ⋅ 0, 6
Puterea instalată va fi:
P inst = β · P = 2 · 1,272 = 2,544 [kW]
unde:
β - factor de instalare (1,5 - 2). Vom considera β =2.
Pentru a alege tipul de ventilator, ΔP T trebuie exprimat în mm coloana H 2 O.
∆ PT 647,64 ⋅1000

∆PT ' = = = 66, 018348mmC. A.
1000 ⋅ 9,81 1000 ⋅ 9,81
81
'
∆PT = 66,018348 mm coloană apă
'
Funcţie de ∆PT si M v , din diagrama pentru alegerea ventilatorului seria VS se alege tipul de
ventilator. În cazul de faţă:

'
∆PT = 66,018348 mm coloană apă
M v = 1,194 m3/s.
Aşadar, conform diagramei, vom alege ventilatorul de tip VS – 4 cu o putere de 1,5 kW.
n 1 =350mm; n=600mm; H=395mm; m=700mm; m1 =500; d=400mm; a=3280mm; b=320mm
5.8. Dimensionarea vasului de neutralizare
Pentru neutralizarea soluţiei acide rezultate în urma operaţiei de absorbţie se foloseşte NaOH
10%.
Volumul vasului de neutralizare este:
V vas = (M v% + M sol ) t [m3]
unde: t - timpul de staţionare a soluţiei în rezervorul de neutralizare = 1,5 ore
M v% - debitul de soluţie (H 2 O +HCl) care iese din instalaţie (a fost calculat în bilanţul de
materiale), [m3/h]
M v% = 12,0024 [ m3/h]
M sol - debitul de soluţie de neutralizare [m 3/h]
HCl + NaOH = NaCl + H 2 O

M HCl = 36,5 [g/mol]
M NaOH = 40 [g/mol]
Debitul de HCl care iese din coloana de absorbţie se ia de la capitolul “Bilanţ de materiale”
82
M mHCl = 1,4023 [kg/h]
Conform reacţiei de neutralizare, se calculează debitul masic necesar de NaOH [kg/h]:
M mNaOH = (1,4023 ·40)/36,5 = 1,53676 kg/h
Calculul debitului volumic de soluţie 10% NaOH necesar pentru neutralizare [m3/h]:
V vas = (M v% + M sol ) t = (12.0024+ 15,367 ∙ 10-3)∙1,5 = 18,0266 [m3]
V vas 18,0266
Vr = = = 22,5363[m3 ]
ϕ 0,8
unde : φ - gradul de umplere a rezervorului cu lichid (0,75 - 0,8).
Vom considera φ = 0,8
Pentru a calcula diametrul D a rezervorului se alege o valoare a raportului H/D cuprinsă între
1,1 si 2.
Vom alege H/D = 1,5. Atunci H = 1,5 · D.
π ⋅ D 2 π ⋅ D 2 4 ⋅ V r
Vr = ⋅ H ⇒ Vr = ⋅1, 5 ⋅ D ⇒ D = 3
4 4 1, 5 ⋅ π
4 ⋅22,5363
D = 3 = 2,6748m
1, 5 ⋅ π
H = 1,5 · D = 1,5 · 2,6748 = 4,0123m
Cunoaştem dimensiunile: - diametrul rezervorului: D = 2,6748 [m]
- înalţimea rezervoului: H = 4,0123[m]
5.9. Calcularea puterii agitatorului
Agitatorul are rolul de a omogeniza cele două soluţii (acidă şi bazică) în vederea
neutralizării lor. Vom alege un agitator cu palete. Puterea agitatorului este:
83
c
Pc = m
⋅ n3 ⋅ d 5 ⋅ ρ l [W ]
Re ag
unde: c,m - constante care depind de tipul agitatorului; c=6,8 si m = 0,2
d - diametrul agitatorului [m]
ρ - densitatea lichidului = 1000 [kg/m3]
ρ ⋅ 3 ⋅ n ⋅ d 2
Re ag =
η
unde: η - vâscozitatea apei = 10-3 [Pa · s]
d = D/3 [m] , în care D este diametrul vasului de neutralizare = 2,6748 [m]
d = 2,6748/3 = 0,8918 [m]
ρ ⋅ 3 ⋅ n ⋅ d 2 1000 ⋅ 3 ⋅ 0,89182

Re ag = =
= 2385921, 72
η 10−3
Cunoscând acum toate mărimile, putem calcula puterea agitatorului:
c 6,8
P= m
⋅ n3 ⋅ d 5 ⋅ ρ = 0,2
⋅13 ⋅ (0,8918)5 ⋅1000 = 0,208[kW ]
Re (2385921, 72)
ag

5.10. Dimensionarea rezervoarelor
Pentru depozitarea majoritaţii produselor lichide se utilizează rezervoare metalice. După

nivelul de amplasare rezervoarele se împart în: supraterane sau de suprafaţa, semiîngropate şi
îngropate. După poziţia de amplasare se împart în: verticale şi orizontale. Depozitarea în
rezervoare de suprafaţă este mai folosită, deşi la produsele uşor inflamabile este mai bună
depozitarea semiîngropata şi îngropată.
84
După presiunea de lucru există: rezervoare de presiune joasă, denumite şi rezervoare

atmosferice, rezervoare de presiune medie şi rezervoare de presiune ridicată. Cele de presiune
joasă au forma cilindrică, cu fund bombat sau chiar plat şi capac plat sau uşor bombat. Sunt
considerate rezervoare de mică capacitate cele care au volumul nominal de depozitare sub 30.000
m3. la rezervoarele mari pentru diminuarea pierderilor prin vaporizare se folosesc capace
plutitoare.
Poziţia rezervoarelor cilindrice poate fi verticală sau orizontală. Cele verticale sunt mai
economice şi ocupă suprafata mai mică, iar cele orizontale se intreţin şi se repară mai uşor. De
aceea, poziţia verticală este mai utilizată, decât cea orizontală.
Amplasarea supraterană a rezervoarelor este de preferat, deoarece montarea şi întreţinerea
lor este mai uşoara. La cele subterane, la întreţinerea şi montarea greoaie se mai adaugă şi golirea
cu ajutorul pompelor, care este şi mai dificilă faţă de golirea prin scurgere libera de la cele
supraterane. În plus eventualele scurgeri de lichid sunt mai greu de controlat, iar defecţiunile mai
greu de remediat.
Problemele de fluiditate, explozie, inflamabilitate, toxicitate şi înghet a lichidului

depozitat trebuie avute în vedere la amplasarea rezervoarelor în spaţii închise sa u deschise.
Substanţele inflamabile se depozitează în rezervoare închise, evitându -se scăpările de

vapori şi scurgerile de lichid. La astfel de substanţe depozitate se amplasează la distanţă faţă de
instalaţiile productive şi în locuri lipsite de foc. Când este cazul se face şi protejarea
rezervoarelor contra acţiunii soarelui.
În această instalaţie vom avea 2 rezervoare:
- pentru soluţia acidă;
- pentru apă.
Alegem rezervor cilindric de suprafaţă dispus orizontal pe suporţi de beton. Dimensiunile

rezervorului depind de volumul de fluid depozitat care poate fi considerat ca produsul dintre
debitul volumic de fluid produs sau consumat în instalaţie şi dura ta de colectare sau consum.
Volumul de lichid V 1 este:
85
V 1 = M V · t [m]
În care: M V - debitul de lichid, m3/h, t – timpul, h.
Funcţie de volumul lichidului depozitat (V 1 ) şi gradul de umplere a rezervorului (coeficient

de umplere) se calculează volumul rezervorului (V r ) cu relaţia :
V1 3
Vr = [m ]
ϕ
Dimensionarea rezervorului de H 2 O :
V1
Vr = [ m3 ]
ϕ
în care : φ este gradul de umplere a rezervorului cu lichid şi are valori cuprinse între 0,75 si 0,8.
Se alege valoarea raportului între inălţimea (H) şi diametrul (D) a rezervorului în limitele
1,1 si 2.
M m ⋅ t
Vc = [ m3 ]
ρ
unde: M m – debit masic de apa [kg/h]
t – timp de staţionare in vas = 8[ore]
ρ – densitatea apei depozitate 1000[kg/m3]
M m = 10623,96 [kg/h]
10623,96 ⋅ 8 3
Vc = = 84,9916[ m ]
1000
Volumul rezervorului este:
V c 84,9916
Vr = = = 113,3221[m3 ]
ϕ 0,75
86
unde: φ - coeficient de umplere (0,7 – 0,85). Vom considera φ = 0,75.
π ⋅ D 2 π ⋅ D2 2 ⋅ π ⋅ D 3
Vr = ⋅L = ⋅2⋅D =
4 4 4
4 ⋅V r 4 ⋅113,322
D = 3 ⇒ D= 3 = 4,16362 [ m ]
2 ⋅π 2 ⋅ π
L/D = 2 aşadar:
L = 2 · D = 2 · 4,16362= 8,32724 [m]
Dimensionarea rezervorului de HCl şi H 2 O:
= 10625,3604 ⋅ 8 = 85,0028[ m ]
3
Vc
1000
Volumul rezervorului este:
V c 82,0028
Vr = = = 113,337[m3 ]
ϕ 0,75
π ⋅ D 2 π ⋅ D2 1, 5 ⋅ π ⋅ D3
Vr = ⋅L = ⋅1,5 ⋅ D =
4 4 4
4 ⋅ V r 4 ⋅113, 337

D = 3 ⇒ D= 3 = 4,1638m
1, 5 ⋅ π 2 ⋅ π
L/D = 2, aşadar:
L = 2 · D = 2 · 4,1638 = 8,3276 [m]
5.11 Fise tehnice
Fişa tehnică nr.1:
Denumirea utilajului: Coloană de absorbţie.
87
Instalaţie: Instalaţie de absorbţie cu apă a acidului clorhidric, emanat dintr -o secţie de zincare
acidă.
Parametri funcţionali:
 Debit de efluent gazos la intrare: 4300 m 3/h, debit de efluent gazos la ieşire 3998,9516 m3/h;
 Debit de lichid la intrare: 10,6239 m3/h;
 Temperatura de lucru: 200C;
 Presiunea de lucru: 1atm
Parametri constructivi:
 Suprafaţa de transfer de masă: 321,298 m2

 Înălţime umplutură: 0,4252m
 Diametru coloană :1,5 m
 Înălţime coloană: 3,66 m
 Materiale de construcţii: oţel
Prescripţii tehnice:
 Poziţia de montaj: verticală

 Cota de montaj: prima cotă (0-8m), conform schiţă
 Izolaţie: nu
 Conexiuni: cu pompa centrifugă (parte inferioară), cu rezervorul de stocare soluţie acid
clorhidric (racord superior), cu ventilator (racord lateral stâng).
Fişa tehnică nr.2
Denumirea utilajului: Pompă centrifugă, PCN 40-125
Instalaţie: instalaţie de absorbţie cu apă a acidului clorhidric, emanat dintr -o secţie de zincare
acidă.
 Putere pompă : 1,186 kw;

 Turaţia de regim: 2900 rotaţii/min.
88
 Diametrul nominal al racordului de refulare: 40 mm;

 Diametrul nominal al rotorului: 125 mm
 Presiunea totală pe pompă: 177868,77 Pa

 Poziţie de montaj: verticală;

 Cota de montaj: cota 0;
 Izolaţie: nu
 Conexiuni: cu coloana de absorbţie şi cu rezervorul de stocare apă.
Fişa tehnică nr. 3
Denumirea utilajului:Ventilator VS - 4
acidă.
 Putere ventilator: 1,272kW;

 Turaţia de regim: 400 rotaţii/min.;
 Presiunea totală pe suflantă: 639,285 Pa;

 Diametrul rotorului: 400 mm;
 Poziţia de montaj: 14 (STAS 2376 – 63);

 Cota de montaj: cota a-2-a (8-18);
 Conexiuni: cu coloana de absorbţie.
Fişa tehnică nr.4
89
Denumirea utilajului: Rezervor de stocare
acidă.
 Debit de soluţie din vas: 10623,96 kg/h.

 Volum rezervor: 113,322 m3;

 Diametru rezervor: 4,163 m;
 Lungime rezervor: 8,327 m.
 Poziţie de montaj: orizontală;
 Cota de montaj: cota a 3-a (18 m);
 Conexiuni:cu rezervorul de stocare a soluţiei de hidroxid de sodiu.
[Tudose ,1990 ]
Capit olu l VI. EXPLOATAREA INSTALAŢIEI

6.1. Bilanţul de masă pentru instalaţie
Bilanţul de masă pentru instalaţie este dat de următoarea relaţie:
M aer + M HCl + M apa abs. + M NaOH = M* apa abs. + M NaCl + M* aer + M H2O
unde:
M aer - debit masic de aer intrat în coloana de absorbţie =5545,368[kg/h]
M HCl - debit masic de HCl intrat = 1,5046[kg/h]
M apa abs. - debit apa care intră în coloana de absorbţie =10623,96[kg/h]
M NaOH - debit masic de NaOH care intră în vasul de neutralizare = 1,536 [kg/h]
90
M* apa abs. - debit masic de apă care iese din coloana de absorbţie =10623,96[kg/h]
M NaCl - debit masic de NaCl rezultat în urma neutralizării = 2,24752kg/h]
M* aer - debit masic de aer care iese din coloana de absorbţie = 5545,368[kg/h]
M H2O - debit masic de apă de reacţie = 0,6915[kg/h]
5545,368 + 1,5046 + 10623,96 + 1,536 = 10623,96 + 2,24752 + 5545,368 + 0,6915
16172,368 =16172,267
6.2. Consumul de materii prime, materii auxiliare şi utilităţi. Consumuri specifice

Operaţiile sau procesele chimice pot decurge continuu sau discontinuu (în şarje). Operaţia
este continuă când instalaţia este alimentată continuu sau uniform (debit constant) cu materii
prime şi utilităţi şi debitează neîntrerupt produsul. Fondul anual de timp pentru operaţiile
continue se calculează considerând că instalaţia funcţionează 330 zile/an, în trei schimburi de 8
ore. Necesarul de materii prime şi utilităţi se exprimă funcţie de natura stării de agregare a
fazelor după cum urmează:
- faze solide - debit în t/zi şi kg/h;
- compoziţie în fracţii masice.

- faze gazoase - debitul în Nm3/h şi kmoli/h;
- compoziţie în fracţii molare.
- faze lichide - debitul în t/zi şi kg/h;
- compoziţia în fracţii masice.
Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă, utilităţi etc raportată specific la
tona de produs finit.
Consumul specific de materii prime se stabileşte pe baza bilanţului de materiale şi se

exprimă sub formă tona materii prime/tona de produs finit, iar consumurile specifice de utilităţi,
91
din bilanţul termic şi puterea necesară în instalaţie şi se exprimă, funcţie de natura lor, în
tone/tona produs finit, kJ/tona produs finit sau kW/tona produs finit.
Operaţia de absorbţie are loc continuu şi se consideră ca instalaţia funcţionează 330 zile
/an, în trei schimburi de 8 ore. Se va întocmi un tabel care să cuprindă consumul de materii
prime, auxiliare şi utilităţi:
Tabel 6.1. Consumul de materii prime şi utilităţi
Nr. Denumire Consum Observaţii
crt. orar zilnic anual
1 Absorbant (apa) 10623,96 254975,04 93065889,6 T = 200C
[kg/h] [kg/zi] [kg/an]
2 Amestec gazos 4299,04 103177,15 3,765·107 Yi = 214,84·10-6

iniţial [kmolHCl/kmol aer]
[m3/h] [m3/zi] [m3/an]
3 NaOH 1,536 36,864 13455,36 10%

[kg/h]
[kg/zi] [kg/an]
4 Energie electrică 5,519 132,457 43711,11 curent trifazat
[kW/h] [kW/zi] [kW/an]
Pentru consum de energie electrică se calculează astfel :

- 2 pompe
- 2 agitatoare => P total = 2 · 1,186 + 2·0,203 + 1,272 = 4,05 [kW/h]
- 1 ventilator
6.3. Subproduse si deseuri
92
Funcţie de caracteristicile produsului derivat şi stadiul cunoaşterii dintr -o anumită

perioadă , produsele derivate pot găsii o utilizare socială şi atunci sunt denumite subproduse
sau nu justifică vreo utilizare, fiind transmise la haldă ,situaţie în care intră în categoria
deşeurilor.
Deşeul este o parte dintr -o materie sau dintr-un material rezultat în urma unui proces
tehnologic de realizare a unui produs şi neutilizabil în cursul aceluiaşi proces.Dupa provenienţa
lor, deşeurile pot fi: industriale(provenite din prelucrarea resurselor prin diferite tehnologii),
menajere(provenite din activitaţi menajere), metabolice(provenite din procese biologice, de
exemplu, dejecţiile).În ecosistemele urbane rezultă zilnic cantităţi imense de deşeuri, care nu pun
numai probleme de spaţiu pentru depozitare sau estetică, ci sunt şi o sursă de poluare ameninţând
sănătatea oamenilor.Toate deşeurile degradează mediul înconjurător, contaminează apele
subterane(modul de depozitare face posibilă infiltrarea apei de ploaie, care antrenează substanţe
poluante şi germeni patogeni).Iată un exemplu care poate ilustra atât cantitatea de deşeuri, cât şi
varietatea acestora.
Pentru mentinerea unui mediu de viaţă sănătos, deşeurile trebuie înlaturate prin diferite
metode sau reciclate.
Directiva 2008/98/EC, prin Art 3, defineşte astfel deşeurile : "deşeuri" înseamnă orice
substanță sau obiect pe care deținătorul le aruncă sau are intenția sau obligația să le arunce.
În sensul problematicei acestei NOTE , rezultă aşa cum a fost prezentat anterior în cadrul
punctului 3, ca deşeul este un produs derivat al fabricaţiei , pentru care într-o etapă dată nu s-a
gasit o utilizare economică.
Dintre subtanţele derivate rezultate in instaliatia de separare a HCl din efluentul gazos
rezulata de la sectia de zincare slab acida prin operatia de absorbtie , este evident că nu toate pot
fi reutilizate, deci pot fi incadrate în categor ia deşeurilor.
Deseurile rezultate in urma neutralizarii pot fi apa rezidualã si HCl doar daca concentratia
acestuia nu depaseste normele prevazute in NTPA 002/2002.
Subprodusul reprezinta materialul care nu se produce deliberat în procesul tehnologic
practicat, ci însoţeste procesul propriu-zis.
In cazul instalatiei de absorbtie ca si subproduse rezulta NaCl si H2 O.
93
Capitolul VII. CONTROLUL, AUTOMATIZAREA ŞI REGLAREA

PROCESULUI TEHNOLOGIC
Procesele continue se recomandă a fi supuse reglării automate deoarece:
- consumul de materii prime şi auxiliare este raţional;
- creşte productivitatea muncii prin eliminarea timpilor morţi;
- utilajele lucrează continuu la sarcini ridicate ceea ce se reflectă în creşterea capacităţii de

producţie;
- creşte calitatea produselor prin menţinerea la valori optime a parametrilor de lucru;

- scade numărul personalului de deservire (operatori);
- se îmbunătăţeşte atât securitatea muncii cât şi condiţiile de muncă.
Automatizarea aplicată numai la câteva utilaje se numeşte automatizare parţială. Prin

opoziţie, există şi automatizare complexă care asigură funcţionarea întregii instalaţii de fabricaţie
fără intervenţia directă a omului.
Stabilirea parametrilor ce trebuie măsuraţi şi reglaţi
Pe baza analizei structurii procesului tehnologic se stabilesc parametrii şi mărimile ce se

impun a fi măsuraţi şi reglati, pentru ca instalaţia să răspunda pe deplin imperativelor
funcţionarii automate (calitate, cantitate, economicitate, etc.). Du pă ce s-au stabilit parametri
reglaţi se trece la poziţionarea pe schema tehnologică a buclelor de reglare automată, cu
precizarea parametrului reglat (debit, presiune, temperatură, concentraţie, etc.). Pentru indicarea
parametrului şi a funcţiei aparatului se fac combinaţii laterale în care prima literă reprezintă
parametrul măsurat sau controlat, iar următoarele redau funcţia aparatului. Simbolurile literale
pentru unii parametri măsuraţi sau reglaţi şi funcţia aparatului sunt date mai jos:
94
Denumirea parametrului Simbolul parametrului
Concentraţia…………………………………………..A
Debitul ……………………..………………………..…F
Nivelul …………………………………..………..….…L
Presiunea…………….………………………….…..…P
Temperatura………………….………………………..T
Umiditatea relativă……………........……………….....φ
Funcţia aparatului Simbolul funcţiei
Reglare..........................................................................C
Indicare..........................................................................I
Alarmă (semnalizare).....................................................A
Înregistrare.....................................................................R
Contorizare .....................................................................Q
De exemplu: debit - înregistrare (F - R) sau temperatură - alarmă (T - A)
Fiecare sistem de reglare automată presupune existenţa unui agent de reglare (abur pentru
încâlzire, lichid de răcire etc.) În majoritatea cazurilor prin modificarea debitului agentului de
reglare, parametrul reglat se aduce la valoarea prescrisă. În continuare se prezintă cîte un
exemplu de reglare automată pentru instalaţiile de separare a amestecurilor lichide şi gazoase
prin rectificare şi respectiv absorbţie, de concentrare a soluţiilor de săruri prin evaporare şi de
uscare a produselor granulare.
Reglarea automata a instalaţiilor de absorbţie
95
În absorbţie concentraţia soluţiei la ieşire din absorbitor poate sa fie impusă. Pentru acest
caz debitul de absorbant trebuie să fie corelat cu debitul şi compoziţia amestecului gazos astfel
încât continuu să rezulte în absorbitor soluţie cu aceeaşi concentraţie. Corelarea menţionată se
face în aşa fel numitul ‘‘ bloc de raport’’, care este legat de regulatoarele de debit a amestecului
gazos şi a a absorbantului. Semnalul de ieşire din blocul de raport constituie intrarea pentru cel
de-al doilea regulator de debit.
Semnalul de la traductorul de debit fixat pe alimentarea cu amestec gasos este trecut la

blocul de raport K(BR), iar semnalul de ieşire din bloc constituie in trarea pentru regulatorul de
debit pentru absorbant. Astfel, debitul de absorbant, este menţinut în raport K faţă de debitul
amestecului gazos şi soluţia rezultată are mereu aceeaşi concentraţie.
La vârful absorbitorului s-a prevăzut reglarea automată a presiunii gazului, iar la baza lui,
reglarea nivelului soluţiei. Dacă absorbitorul lucrează la presiunea atmosferică nu se poate pune
problema reglării presiunii, iar dacă concentraţia soluţiei la ieşirea din absorbitor nu este impusă
în mod riguros se renunţă la blocul de raport.
Dacă partea superioară a coloanei lucrează în regim de fracţionare şi la presiune, se

reglează temperatura şi presiunea din această zonă. Vasul separator se prevede cu două sisteme
de reglare automata pentru nivel (SRA-L) deoarece când SRA- L pentru apă nu funcţionează
corect, apare posibilitatea de a se pierde produs valoros pe conducta de scurgere a apei. Dacă
desorberul nu lucrează în regim de fracţionare se pot comite reglările de la partea superioara a
coloanei. În astfel de cazuri se poate prevedea o reglare numai a debitului de apă funcţie de
temperatura ei la ieşire din condensator, astfel încat condensarea sa fie totală, iar temperatura
condensului cat mai scăzută.
Studentul va întocmi schema de reglare automată a acestor utilaje funcţie de scopul

urmărit în realizarea cumulată a celor două operaţii(absorbţie-desorbţie) de exemplu, recuperarea
unui component al amestecului gasos, obţinerea unei soluţii de concentraţie dată, evitarea
poluării mediului înconjurător etc.
96
Capitolul VIII. PROTECŢIA MUNCII. MĂSURI PSI
Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
condiţii bune de muncă şi face parte integrantă din procesul de muncă. În industria chimică
problema protecţiei muncii este extrem de importantă deoarece pe lângă factorii de pericu lozitate
comuni cu alte ramuri industriale – elementele mobile (periculoase) ale utilajelor, acţiunea
curentului electric, degajării importante, zgomot şi trepidaţii – intervin şi numeroşii factorii
specificii industriei chimice, cum ar fi:
- degajări de substanţe toxice;
- prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile;

- posibilitatea exploziilor cauzate de amestecurile explozivile;
- operarea cu lichide agresive care pot cauza arsuri chimice;
Protecţia muncii cuprinde următoarele trei aspecte:
Protecţia juridică a muncii reprezentată de legislaţia referitoare la protecţia muncii,

legislaţie constituită în principal din:
Legea nr. 346/2002privind asigurarea pentru accidente ale muncii şi boli profesionale;
Ordinul nr. 508/2002 privind aprobarea Normelor generale de protecţie a muncii;
Legea nr. 403/2005 privind unele măsuri de protecţie a persoanelor încadrate în muncă;
Alte HCM-uri, Decrete elaborate de Consiliul de Stat, instrucţuini şi ordine elaborate de

ministere.
Protecţia sanitară a muncii cuprinde măsuri pentru crearea unor condiţii fiziologice
normale de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirii profesionale;
Protecţia tehnică a muncii constă în măsuri tehnice şi organizatorice pentru uşurarea

muncii şi prevenirea accidentelor de muncă.
97
În baza legislaţiei, Ministerul Muncii împreună cu Ministerul Sănătăţii au stabilit „Norme

republicane de protecţie a muncii” care cuprind cadru general de tehnică a securităţii muncii şi
normele de igienă. Prevederile din normele republicane sunt completate şi dezvoltate de
„Normele departamentale de protecţie a muncii” potrivit proceselor de muncă din ramura
respectivă. Conducerile inteprinderilor şi instituţiilor elaborează la rândul lor „Instrucţiuni de
protecţie a muncii „ pentru condiţiile de lucru particulare şi specifice unei secţii, ateliere şi locuri
de muncă. Instruirea oamenilor este obligatorie.
Măsuri PSI
Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi suficiente trei
elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi căldura. Cauzele principale ale incendiilor şi
exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii şi autoaprinderii, iar pe de altă parte nerespectării

parametrilor procesului tehnologic, lipsei de instructaj, de atenţie, de curăţenie, etc.
Măsurile generale pentru prevenirea incendiilor şi exploziilor sunt următoarele:
- evitarea sau reducerea substanţei combustibile;
- evitarea sau reducerea sursei de căldură;
- evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanţelor cu un conţinut mare de oxigen;
- împedicarea contactului substanţei combustibile cu sursa de căldură;
- controlul permanent al surselor de căldură şi cunoaşterea caracteristicilor periculoase ale

substanţelor combustibile;
- controlul automat al concentraţilor de oxigen în zona de pericol.
Capitolul IX. NOŢIUNI DE AMPLASAMENT A UTILAJELOR ŞI

STABILIREA TRASEELOR REŢELELOR DE CONDUCTE
O instalaţie trebuie să fie cât mai simplă, cu trasee şi legături de conducte cât mai scurte.
Simplicitatea unei instalaţii indică o bună concepţie şi o proiectare economică. În componenta
oricărei instalaţii chimice intră în general aceleaşi tipuri de utilaje (coloane, schimbătoare de
căldura, vase de agitare, pompe, etc.). La stabilirea amplasamentului utilajelor trebuie să se
98
cunoască procesul tehnologic, schema tehnologică de legatură cu toate conductele, ventilele,

instrumentele, etc. cu dimensiunile şi caracteristicile lor (de exemplula ventile dacă sunt
acţionate manual, pneumatic, electric, etc.).
De asemenea, trebuie să se aibă în vedere următoarele principii, comune tuturor

instalaţiilor:
 conductele de aspiraţie la pompe şi compresoare să fie scurte;

 conductele prin care circulă fluide calde sau reci (sola, etc) la care trebuie evitate
pierderile de căldura să fie cât mai scurte ;
 amplasarea utilajelor trebuie astfel realizată, încît conductele prin care circulă
fluide calde sau reci sa aibă traseu care să permită compensarea dilatării termica ;
 să se utilizeze la maximum echipamentul mobil (electrocare, automacarale,
cricuri, etc.) pentru montaj, revizie şi intreţinere ;în acest scop, utilajele trebuie
amplasate cât mai aproape de sol, ţinând seama de necesităţile tehnologice (căderi
libere, aspiraţii la pompe, etc.). Trebuie să se asigure accesul la utilaje în vederea
demontării şi scoaterii lpr din instalaţie şi combaterea incendiului ;
 la repetarea unor utilaje (de exemplu mai multe c orpuri de evaporare) se evită
montajul “în oglindă” care scumpeşte lucrările de proiectare şi îngreunează
exploatarea, operatorul fiind obişnuit să aibă aceleaşi elemente ale instalaţiei în
aceeaşi poziţie; se recomandă ca montajul să se repete identic şi cu aceleaşi poziţii
relative la toate elementele instalaţiei (de exemplu ventilele de reglare a aburului
la toate evaporatoarele să se afle în partea stângă).
Concepţia ansamblului de montaj trebuie astfel realizat, încât să se asigure centralizarea
comenzilor la punctul unic de comandă, iar devierea instalaţiei să fie asigurată cu număr minim
de operatori.
Cota de amplasament pe mai multe niveluri
La construcţia eşafodajelor pentru instalaţii în aer liber sau pentru coloane,

condensatoare, vase de reflux, fierbătoare se recomandă următoarele înălţimi între planşee:
99
Tabel 9.1. Înălţimi recomandate pentru planşee
Instalaţii
industriale cu
Nivelul Instalaţii cu capacităţi mici
capacitate mari
Nivelul I 4-4,5m 4.5-6m
Nivelul II 3.5-4m 4-6m
Nivelul III 3.5-4m 4-6m
Nivelul IV 3.5-4m 4-6m
La amplasarea utilajelor pe mai multe niveluri şi la stabilirea traseelor de conducte se au

în vedere înălţimile din tabelul:
Tabel 9.2. Înălţimi recomandate pentru traseele conductelor
Instalaţii de capacitate mici Instalaţii de capacitate mari
Grosimea planţeului de beton 0.4-0.6m 0.6-1m

Grosimea planţeului metalic 0.3-0.5m 0.4-0.6m
Înălţimea rezervată fasciculului de 0.3-0.4m 0.4-0.5m

conducte orizontal, suporturi etc.
Înălţimea pentru conducte şi utilaje locale 2.6-3m 3-5m

la cota 0
Înălţimea rezervată pentru utilaje şi 2.5-3m 3-5m

conducte la celelalte niveluri
Recomandări privind amplasarea unor utilaje tip

100
Schimbătoarele de căldură şi alte utilaje care nu au o poziţie impusă de procesul tehnologic

trebuie aşezate cât mai aproape de sol. Trebuie să se evite amplasarea sub platforme a
schimbătoarelor de căldura sau a utilajelor care necesită demontari frecvente.
În continuare se dau câteva date referitoare la amplasarea utilajelor tip.

Între schimbatoarele de căldură montate în baterie se lasă o distanţă la exterior (între virole) de
(1,5-2)D; în cazul schimbătoarelor de căldură independente, distanţa la exterior este de (2 -3)D
între schimbătoarele de căldurp verticale se lasp la exterior o distanţă de (1,5 -2)D, iar în cazul
diametrelor diferite distanţa minimă dintre virole va fi de 1 m. Schimbătoarele de căldură
orizontale pot fi montate suprapuse, dar nu mai mult de 2 schimbătoare pe aceeaşi verticală.
La coloanele de distilare aşezate în acelaşi rând distanţa dintre ele este determinată de
amplasarea utilajelor întregii linii tehnologice (fierbătoare, condensatoare, vase de reflux,
pompe); la instalaţiile de capacitate mică la care coloanle au diametrul până la 1m, distanţa între
axe se ia de 4,5-6 m.
Între vasele de reflux se lasă o distanţă la exterior de 1D sau de minimum de 1m. Ăntre
reactoarele cu agitare se lasă la exterior o distanţă de (1-1,5)D şi de minimum 1,2 m. Pompele cu
debite mici se amplasează în grupuri, cu conducte comune deasupra solului. Distanţa dintre
pompele aceluiaşi grup este determinată de tipul pompei. La pompele cu aspiraţie axială, între
fundaţii se lasă o distanţă de 0,6 -1 m. La pompele cu racorduri laterale distanţa este determinată
de coturile racordurilor şi se lasă minimum 0,6 m între părţile cele mai proeminente ale
conductelor.
Înălţimea la care se aşeaza utilajele se analizează pentru fiecare caz în parte, având în
vedere următoarele elemente: înălţimea trebuie astfel aleasa încât pompele să lucreze înecat;
când acest lucru nu este posibil se va alege tipul de pompă şi se va calcula înălţimea de aspiraţie.
Distanţa minimă de la sol a părţii inferioare a utilajului va fi de 0,6 m atunci când nu sunt
ventile cu manevră curentă la partea inferioară. În caz contrar, utilajul se montează astfel încît
tija ventilului să fie la distanţa de 0,8 -1 m, faţă de pardoseala.
101
- la instalaţiile cu utilaje dispuse central, lângă zid se menţine zona burlanelor de ventilaţie,
cabluri electrice, etc., iar central lângă stâlpii clădirilor se duc reţele de conducte verticale
orizontale .
Distanşa dintre două conducte învecinate şi distanţa dintre conductă şi perete trebuie astfel
aleasă încât să asigure montarea uşoară şi să nu îngreuneze întreţinerea şi repararea conductelor.
Distanţa dintre axele a două conducte învecinate, cu flanşele în acelaşi plan, se determină cu
relaţia:
D1 D2
l= + + 50[ mm]
2 2
unde: D 1 , D 2 sunt diametrele exterioare ale flanşelor. În cazul amplasării conductelor cu flanşele
în planuri diferite, D 2 este diametrul exterior al ţevii.
Instalarea conductelor desupra sau chiar în imediata vecinătate a aparaturii electrice

(motoare, tablouri de distribuţie, etc.) trebuie evitată. La amplasarea în reţea a conductelor, cele
prin care se transportă fluide corozive se aşează separat şi mai jos decât celelalte, pentru
prevenirea stropirii acestora din urmă din cauza curgerilor accidentale prin neetanşeităţi.
Conductele prin care se transportă fluide calde trebuie amplasate separat de cele prin car e se
transportă fluide reci. Distanţa dintre conductele prin care circulă fluide cu temperaturi diferite
trebuie astfel aleasă încât să nu influenţeze transferul de căldură prin radiaţie şi convecţie;
traseele conductelor prin care circulă fluide calde vor fi situate deasupra acelora prin care circulă
fluide reci. Trebuie evitat pe cât posibil aşezarea conductelor în subteran sau în canale şi
formarea buclelor în care stagnează lichide. De asemenea, nu este permisă îngroparea
conductelor în pardoseală. [Tudose,1990]
103
Capitolul X. PIESE DESENATE
Plansa nr. 1 : Schema amplasare utilaje instalaţie absorbţie
Plansa nr. 2 : Schema automatizata a instalatiei de absorbtie
Plansa nr. 3 : Schita ventilator
104
Capitolul XI : BIBLIOGRAFIE
1. R.Tudose, A.Stancu, s.a. – Fenomene de transfer si utilaje in industria chimica Indrumar de

proiectare, Institutul Politehnic, Iasi, 1990, pagini 374
2. V. Nicu – Elemente de poluare si tehnologia protectiei atmosferei

3. M. Surpateanu – Chimia mediului
4. M. Surpateanu, C. Zaharia – ABC. Metode de analiza
5. C. Zaharia – Legislatie pentru protectia mediului, Iasi, 2003
6. A. Polihroniade – Absorbtia – adsorbtia, Bucuresti, 1967
7. T. Stratulat - Purificarea gazelor , Bucuresti, 1984
8. E. Bratu - Operatii unitare in ingineria chimica, Bucuresti, 1984
9. A. Szep, F. Brandabur, I. Manea - Electroliza solutiilor de NaCl prin procedeul cu membrane

schimbatoare de ioni, Ed. Cerni, Iasi, 1988
10. Nenitescu, Manualul inginerului chimist, vol II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1952
11. C.Neniţescu – Chimie Generală, Ed.Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1972.

12. www.wikipedia.org
13. www.mmediu.ro

Model Proiect!!!! PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Model Proiect!!!! PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

8/12/2019 Proiect Final Tpkma

CAPITOLUL I. Tema de proiectare …………………………..........…….6

CAPITOLUL II. Memoriu tehnic ……………………………..........…….7

CAPITOLUL III. Sursa de poluare…………………………......…....…...9

3.1.Procesul de zincare slab acidã……………………..............................….9

3.2.3. Proprietãţile fiziologice...................................................................16

CAPITOLUL IV. Tehnologia adoptatã……………………….....…......20

CAPITOLUL V. Dimensionarea tehnologicã a utilajelor……...….....……30

5.1. Tipuri de utilaje. Alegerea. Descrierea………………………….......…....30

5.1.4.Materiale de construcţie pentru colanã..…………………...................39

5.3.Dimensionarea coloanei de absorbţie……………………………........…..55

5.8.Dimensionarea vasului de neutralizare………………………...................82

6.1.Bilanţ de masã pe instalaţie………………………....................................90

CAPITOLUL VII. Controlul, automatizarea şi reglarea procesului

CAPITOLUL VIII. Protecţia muncii şi mãsuri PSI……………......…......97

CAPITOLUL IX. Noţiuni de amplasare a utilajelor şi de stabilire a traseelor

CAPITOLUL X. Piese desenate……………………………………....…...104

CAPITOLUL XI. Bibliografie…………………………………....……......105

Capitolul I. TEMA DE PROIECTARE

Să se întocmească proiectul de inginerie tehnologică pent ru o instalaţie de separare

• presiunea de lucru în coloana de absorbţie p= 1 atm

Capitolul II. MEMORIU TEHNIC

Proiectul de tehnologii de protecţie a atmosferei are ca temă de proiectare o instalaţie de separare

Capitolul V se numeşte "Dimensionarea tehnologică a utilajelor" şi cuprinde următoarele

Următorul capitol tratează probleme de exploatare a instalaţiei de absorbţie, r eferitoare la

Capitolul VII se referă la controlul, automatizarea şi reglarea sistemelor tehnologice, cu

În capitolul XI este enumerată bibliografia.

Capitolul III. SURSA DE POLUARE

3.1.Procesul de zincare slab acida

Fluxul tehnologic al procesului de acoperiri metalice prin zincare constă în trecerea

Fig. 3.1. Fluxul operaţiilor procesului de acoperiri metalice prin zincare

Degresarea chimică se realizează cu soluţii alcaline puternic tensioactive la o

Decaparea se face cu soluţie de HCl 20-30%, durata operaţiei fiind in funcţie de

realizează prin cromare cu reactiv specific în mediu de HNO 3 . Operaţia

pasivare, care au o presiune de vaporizare ridicată. HCl e principalul poluant conţinut în

III.2.Proprietatile si efectul efluentului gazos

Se ambalează în cisterne de oţel căptuşite în interior cu ebonită, ale furnizorului sau

Tabel 3.1. Proprietati fizice ale HCl

3.2.2.Proprietăţi chimice ale HCl:

4HCl + O 2 ↔ 2Cl 2 + 2H 2 O ∆H=-27.63 kcal

Conversia acidului clorhidric in clor cu ajutorul oxigenului a castigat importanta odata

Metalele sunt transformate, in general, de acidul clorhidric gazos in cloriri cu degajare de

MnO 2 + 4HCl = MnCl 2 + 2H 2 O + Cl 2

Iar fluorul la 150 °C elibereaza total si imediat clorul :

Acidul clorhidric ataca aluminiul cu o viteza care depinde de viteza de dizolvare a

2Cu + 4HCl + O 2 = 2CUCl 2 + 2H 2 O

Atacul este determinat de forta electromotoare sau potentialul de electrod al metalului si

Acidul clorhidric in solutie apoasa este puternic ionizat. Masurarea conductibilitatii

HCl : KOH = 1:1.

Caldura de neutralizare la dilutie infinita a reactiei:

HCl + NaOH = NaCl + H 2 O ∆= -13.320 kcal/mol

indica un acid monobasic tare.

2TiCl 3 = TiCl 2 +TiCl 4

3Hg 2 Cl 2 + 2Bi = 2BiCl 2 + 6Hg

AsCl 2 + 3H 2 O ↔ H3 AsO 3 +3HCl

Ele sunt descompuse cantitativ de un element mai electronegative:

2MCl + F 2 = 2MF +Cl 2

Expunerea acută orală poate cauza corodarea membranelor mucoaselor, esofagului şi

3.2.4.1.Efectele asupra organismelor vii

3.2.4.2.Efectele asupra mediului

Emisiile provenite de la centralele electrice pe bază de cărbune au ca si efect acidularea apei si

HCl accelereaza dizolvarea multor minerale,cum ar fi :carbonati(calcar) si toti

3.3.Determinarea HCl din aer