Sunteți pe pagina 1din 144

1. Introducere

Dezvoltarea industriei chimice moderne este o necesitate impusă de progresul economic, social şi spiritual al omenirii. Industria chimică a determinat apariţia unui nou specialist inginerul chimist – care, la rândul său, a dezvoltat o nouă ştiinţă aplicată:

ingineria chimică.

Caracteristici generale ale industriei chimice

Industria chimică este o ramură industrială care, prin procese chimice, fizice şi mecanice, transformă materiile prime în produse de valoare superioară, utilizate direct ca bunuri de consum dar mai ales ca materiale necesare dezvoltării altor ramuri ale economiei. Se apreciază că numai circa 20% din producţia valorică a industriei chimice mondiale ajunge direct la consumatorii finali sub formă de medicamente, lacuri, vopsele, detergenţi, cosmetice, articole foto şi pelicule de cinema. Cea mai mare parte din producţia industriei chimice este destinată dezvoltării altor ramuri ale economiei. Ca urmare, industria chimică este o ramură hotărâtoare a economiei ţărilor industrializate fără de care nu este posibilă o dezvoltare armonioasă. În acelaşi timp, industria chimică furnizează agriculturii îngrăşăminte minerale, pesticide şi biostimulatori, este prezentă în construcţii, transporturi şi unele activităţi culturale. Chimizarea este de fapt, ca şi o trăsătură a revoluţiei ştiinţifice şi tehnice contemporane.

O caracteristică principală a industriei chimice este diversitatea. Aceasta se amplifică

datorită diversităţii produselor finite, a materiilor prime, a procedeelor, a utilajelor. Referindu-ne numai la produse, din cele câteva milioane de compuşi chimici cunoscuţi,

peste 100.000 se fabrică în instalaţii de mare tonaj. Uneori, pentru fabricarea unui produs, folosind aceleaşi materii prime, se folosesc mai multe procedee sau variante tehnologice.

O altă caracteristică a industriei chimice este complexitatea produselor şi utilajelor.

Procesele tehnologice includ atât procese chimice cât şi procese fizice şi mecanice. Inginerul chimist tehnolog trebuie să cunoască desen tehnic, rezistenţa materialelor, protecţia anticorosivă, operaţii unitare fizice şi mecanice, ingineria proceselor chimice, teoria reactoarelor chimice, automatizări, calculatoare, economie şi psihologie industrială, protecţia muncii. La acestea se adaugă cunoştinţe din teoria sistemelor, deoarece combinatele chimice cuprind fabrici, secţii, instalaţii între care există legături complexe prin fluxuri de materiale, energie şi informaţie. Combinatele chimice sunt mari complexe energo-tehnologice integrate. Conducerea cu ajutorul calculatorului, informatizarea operării, se aplică cu succes în tot mai multe întreprinderi chimice ca mijloc de optimizare continuă a parametrilor, reducerea preţului de cost, creşterea calităţii producţiei şi a siguranţei în funcţionare.

1

Industria chimică are la bază, cu precădere, procese continue prevăzute cu reglarea automată şi controlul permanent al parametrilor tehnologici prin intermediul unor tablouri centrale de comandă. Datorită mecanizării, automatizării şi cibernetizării, industria chimică se caracterizează printr-o manoperă redusă şi deci o productivitate ridicată. În industria chimică, materiile prime şi energia au o pondere ridicată în preţul de cost. De aceea, inginerul tehnolog trebuie să fie preocupat continuu:

de reducerea consumurilor specifice; valorificarea superioară şi completă a materiilor prime; diversificarea producţiei. O altă caracteristică a industriei chimice este dinamismul introducerii progresului tehnic, scientizarea. Atât generarea informaţiilor ştiinţifice cât şi aplicarea lor în producţie, sunt mai rapide în acest domeniu. Astfel, dacă volumul informaţiilor ştiinţifice în ansamblu se dublează la 11-12 ani, în domeniul chimiei şi ingineriei chimice, informaţia ştiinţifică şi tehnică se dublează la 8 ani. Perfecţionarea rapidă a tehnologiilor şi utilajelor face ca instalaţiile existente să se uzeze moral înainte de apariţia uzurii fizice şi uneori chiar înainte de scoaterea produsului pe piaţă. De aceea, asimilarea unei tehnologii trebuie să fie susţinută de cercetări proprii de inginerie chimică, de formarea unor specialişti în proiectarea, construcţia şi operarea instalaţiilor, de o bază proprie de materiale de construcţie de înaltă performanţă, piese de schimb etc.

Trăsături specifice industriei chimice anorganice

Industria anorganică se mai numeşte industria chimică de bază deoarece furnizează materiale necesare pentru obţinerea altor produse chimice, pentru dezvoltarea altor industrii cât şi pentru alte ramuri ale economiei: agricultură, transporturi, comerţ. Din punct de vedere chimic, produsele anorganice folosite la scară industrială sunt acizi, baze, săruri, oxizi, substanţe simple. Marea industrie anorganică include un număr relativ redus de produse care se fabrică însă în cantităţi uriaşe. Printre acestea menţionăm îngrăşămintele minerale şi produsele anorganice de bază: acid sulfuric, acid azotic, acid clorhidric, clor, hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu ş.a. Pentru creşterea producţiei, concomitent cu reducerea preţului de cost, au fost concepute instalaţii tot mai mari. Au devenit obişnuite linii de fabricaţie de peste 1500 t/zi amoniac, acid sulfuric, acid fosforic sau uree. Gigantismul este o trăsătură specifică industriei anorganice. La aceasta se adaugă trăsăturile generale ale industriei chimice care capătă valenţe aparte în cazul industriei anorganice: complexitatea, integrarea, automatizarea şi informatizarea, dinamismul, poluarea mediului, coroziune, siguranţa şi continuitatea în funcţionare. Totodată, marea industrie anorganică are o serie de probleme din care unele nu au fost încă satisfăcător rezolvate la scară mondială. Printre acestea cităm:

- gradul redus de valorificare al unor elemente (clor, sodiu, calciu) din materiile

prime la fabricarea sodei calcinate prin procedeul amoniacal şi poluarea avansată a apelor;

- valorificarea redusă a materiilor prime (uneori de import) la fabricarea acidului fosforic, prin neutralizarea fosfoghipsului;

2

- eficienţă energetică redusă a unor instalaţii din industria îngrăşămintelor cu azot unde gazul natural este materia primă enrgetică.

Dezvoltarea industriei chimice în România. Industria chimică până la naţionalizare

Deşi extracţia sistematică a petrolului românesc a început încă din anul 1856 acesta a fost mult timp exportat în stare brută. Dezvoltarea unei industrii proprii, în special după cucerirea independenţei (1877), a impus însă şi construcţia unor ateliere şi uzine chimice bazate pe materii proprii: gaze naturale, petrol, sare, cărbuni, minereuri metalifere. Majoritatea întreprinderilor se bazau pe capital străin şi erau proprietatea unui număr redus de societăţi. Societatea ‖Solvay‖ care şi-a început activitatea în anul 1896, a construit la Ocna Mureş o fabrică de sodă calcinată (25000t/an) şi una de sodă caustică chimică. Ulterior a construit şi o instalaţie de sodă caustică electrolitică la Turda. Societatea ‖Mărăşeşti‖ a construit o fabrică de acid sulfuric la Mărăşeşti în anul 1902. Aceasta este considerată prima fabrică chimică din România de înaintea primului război mondial. Societatea mai deţinea o fabrică de acid sulfuric la Braşov precum şi una de prelucrare a subproduselor de abator de la Mărăşeşti. Societatea ‖Phoenix‖ înfiinţată în anul 1907, avea o fabrică de acid sulfuric de 30000 t/an la Baia Mare. Se mai obţineau: sulfaţi, pământuri decolorate, bicromat de sodiu. Societatea ‖Nitrogen‖ îşi începe activitatea la Târnăveni în anul 1916 cu o secţie de carbid şi una de cianamidă de calciu pentru producerea amoniacului. Ulterior s-au construit aici şi alte secţii: sodă caustică, clor, acid clorhidric, amoniac, faianţă, acid sulfuric (societatea ‖Mica‖). De menţionat că la Târnăveni s-a construit prima fabrică de amoniac din gaz metan din Europa, în anul 1936. Societatea ‖Nitramonia‖, înfiinţată în anul 1937, a construit la Făgăraş o secţie de acid azotic (3t/zi) şi una de amoniac (8t/zi) la care s-au adăugat apoi instalaţii pentru săruri de amoniu, hexametilentetramină ş.a. O fabrică de acid sulfuric s-a construit şi la Câmpina de către societatea ‖Steaua Română‖. Celelalte ramuri ale industriei chimice erau reprezentate de societatea ‖Margina Reşiţa‖ (1906) cu distilării de lemn pentru mangal, metanol, acetonă şi acid acetic tehnic şi societatea ‖Sonametan‖ care prelucra gazul metan sub formă de negru de fum şi aldehidă formică, la Mediaş. La acestea trebuie adăugate numeroase ateliere şi fabrici mici. Astfel, o statistică din anul 1929 arăta că industria chimică, pe atunci a doua ca pondere după industria alimentară, avea 330 fabrici în care lucrau 19728 angajaţi. Repartiţia acestor unităţi, după profil era: săpun şi lumânări (61); distilării de petrol (47); coloranţi (42); asfalt, vaselină şi unsori (36); parfumerii (25); oxigen, acetilenă, acid carbonic (23); produse din celuloid şi cauciuc (16); diverse (11); amidon şi glucoză (6); clei (5); tanante (5); îngrăşăminte (4); sodă, clor, hipocloriţi (4); distilării de lemn (3) explozivi şi chibrituri (3); carbid şi cianamidă (1); acid tartric (1). Marea majoritate erau mici manufacturi cu un nivel tehnic scăzut. Statisticile din anii 1938-1946 (Tabelul 1.) arată că numai la câteva produse de bază se depăşea producţia anuală de 100 tone. Datele din tabelul 1. arată că industria chimică din România avea un profil îngust. Produsele anorganice de bază, deşi dominau cantitativ, aveau o producţie scăzută care reflectă nivelul general redus al industriei noastre din trecut. În preajma

3

naţionalizării (1 iunie 1948) instalaţiile erau fie avariate de război fie într-o stare de uzură avansată. Trebuia luat aproape totul de la capăt.

Tabelul 1. Producţia globală a principalelor produse chimice fabricate în România în perioada 1938-1946 mii tone.

Produsul

 

Anul

1938

1945

1946

Acid sulfuric

42,997

20,835

25,202

Sodă calcinată

23,550

-

18,100

Sodă caustică

11,900

9,259

9,852

Amoniac

0,757

1,163

1,610

Acid azotic

0,441

0,582

0,194

Acid clorhidric

3,467

1,354

1,975

Carbid

5,498

3,083

1,960

Negru de fum

0,644

0,914

0,900

Superfosfat 20%

22,80

0,580

0,576

Formaldehidă

0,105

0,381

0,258

Celuloză

50,520

28,152

35,812

Hârtie

61,400

-

-

Industria chimică după naţionalizare

În anii socialismului s-a trecut la dezvoltarea planificată a economiei, acordând prioritate industriei. În primele două planuri anuale (1949, 1950) s-a pus accentul pe refacerea instalaţiilor existente. S-au proiectat, de asemenea, noi instalaţii la fabrica de negru de fum de la Copşa Mică, fabrica de produse cu azot de la Victoria. La sfârşitul primului cincinal (1951-1955) prin noile capacităţi de producţie date în funcţiune, producţia globală era deja de 5 ori mai mare decât în anul 1938. în următoarele cincinale, producţia industriei chimice a crescut într-un ritm tot mai înalt, fiind mai mare decât în anul 1938: de 11 ori în 1960; de 35 de ori în 1965; de 92 de ori în 1970; de 180 de ori în 1975 şi de 285 de ori în 1980. Există monografii speciale dedicate analizei dezvoltării cantitative şi calitative a industriei chimice în România. Menţionăm aici doar că la începutul anilor 80 România fabrica peste 7000 produse chimice şi ocupa locul 10 în lume la producţia chimică globală. În tabelul 2 este prezentată evoluţia producţiei fizice a principalelor substanţe anorganice.

Tabelul 2. Evoluţia producţiei fizice a produselor de bază fabricate în România (mii tone)

 

Produsul

1950

1965

1975

1980

1985

Amoniac

 

2,0

265

1985

2732

3497

Îngrăşăminte (100% SA)

0,6

293

1729

2451

3097

din care fosfatice

(100%

0,6

127

404

687

788

P

2 O 5 )

Azotoase (100% N)

 

-

166

1292

1707

2197

4

Acid sulfuric (100% H 2 SO 4 )

52

541

1448

1756

1835

Sodă calcinată (100% Na 2 CO 3 )

38

250

693

937

836

Sodă caustică

15

233

566

723

814

(100% NaOH)

Acid clorhidric

4

49

223

289

447

(32% HCl)

Carbid

13

123

321

279

187

Istoria şi structura ingineriei chimice

La baza pregătirii inginerului chimist stă ingineria chimică. În acest paragraf se

prezintă evoluţia principalelor concepte ale ingineriei chimice pe plan mondial precum şi aportul şcolilor româneşti de învăţământ superior la dezvoltarea acestei ştiinţe.

Se vorbeşte uneori de ştiinţă (pură şi aplicată), tehnologie, inginerie, ca domenii

separate ale cunoaşterii şi activităţii umane.

În ultimul timp însă acestea se întrepătrund şi se suprapun tot mai mult. Ingineria chimică este, în primul rând, o ramură a ingineriei dar prin metodele proprii de investigaţie este şi o ştiinţă distinctă atât cu elemente fundamentale cât şi aplicative. În acelaşi timp, prin scientizare, graniţele dintre inginerie şi tehnologie s-au şters tot mai mult.

Ca ramură a ingineriei, ingineria chimică este printre cele mai noi dacă ne gândim că

ingineria civilă (construcţiile) a apărut cu aproape două mii de ani în urmă, ingineria mecanică se maturizase deja în timpul primei revoluţii industriale iar electrotehnica s-a consolidat în secolul XIX. Ingineria chimică a apărut şi s-a dezvoltat în primul rând ca disciplină academică. Primul curs, care viza pregătirea chimiştilor pentru industrie, a fost predat în anul 1878 la University College din Londra şi se numea „Construcţia fabricilor chimice‖. A urmat apoi ciclul de cursuri început de profesorul H.E. Armstrong în anul 1884, tot la Londra, care dădea diplomă de inginerie chimică după trei ani de studii. Dar, şi cursul de la University Colegge, a trebuit să fie întrerupt din lipsă de studenţi. Mai mult succes au avut lecţiile de inginerie chimică începute de profesorul George E. Davis în anul 1887, la şcoala tehnică din Manchester. Notele sale de curs sunt publicate în anul 1901 sub titlul „Îndrumar de inginerie chimică‖ (A handbook of Chemical Engineering). Această lucrare, reeditată în anul 1904 a avut un rol esenţial în răspândirea şi dezvoltarea ingineriei chimice. În primul rând, aceasta a consacrat termenul de inginerie chimică în competiţie cu

alte denumiri propuse: chimie inginerească, tehnologie chimică, chimie tehnică ş.a. În al doilea rând, această lucrare a introdus metoda operaţiilor unitare deşi noţiunea nu apărea

explicit. De aceea, se poate considera că ingineria chimică a apărut în anul 1887 şi a fost fondată de către profesorul George E. Davis.

O şcoală puternică de inginerie chimică se dezvoltă în S.U.A. la celebrul

Massachusette Institute of Tehnology (M.I.T.) unde se introduce predarea acestei discipline în anul 1888. conceptul de operaţie unitară, latent în cursul lui Davis, este definit în anul 1915 de către A.D. Little de la M.I.T. Metoda operaţiilor unitare triumfă şi este larg

5

răspândită prin cartea „Principiile inginerie chimice‖ scrisă în anul 1923 de trei profesori de la M.I.T.: Walker, Lewis şi Mc. Adams Această carte a reprezentat mult timp modelul şi sursa de inspiraţie pentru cei care au răspândit ingineria chimică în alte ţări. Influenţa ei a fost atât de puternică încât şi astăzi sunt unii care reduc ingineria chimică la teoria operaţiilor unitare. Dar operaţiile unitare (procese fizice şi fizico-mecanice) nu includ tocmai procesele principale din industria chimică: procesele chimice. De aceea, încă din anii 1940 încep să se intensifice preocupările pentru modelarea şi proiectarea proceselor chimice şi a reactoarelor chimice. Apare astfel o nouă ramură a ingineriei chimice:

ingineria proceselor chimice. Momentul este marcat de publicarea cărţii „Chemical Process Principles‖ (1943-1947) scrisă de către Haugen şi Watson După război, ingineria proceselor chimice se consolidează prin lucrările lui Aris, Denbigh, Kramers şi Westerterp ş.a.

O influenţă esenţială a avut în ţara noastră cartea lui Levenspiel tradusă în limba

română în anul 1967 În ultimele decenii, ingineria chimică s-a îmbogăţit cu noi ramuri: ingineria sistemelor, ingineria nucleară, bioingineria ş.a. Însăşi componenta clasică a fost restructurată, operaţiile unitare fiind tot mai mult considerate ca aplicaţii ale fenomenelor de transfer. Ingineria chimică este deci un domeniu pluridisciplinar Aris imaginează ingineria chimică academică sub forma unui arbore:

ale cărui rădăcini sunt ştiinţele fundamentale (matematica, fizica, chimia, biologia);

are trunchiul format din disciplinele de bază (chimie fizică, transfer de masă şi căldură, tehnici de calcul, automatizări, desen tehnic, materiale, coroziune, proiectare);

iar ramurile sunt: operaţii unitare, ingineria proceselor chimice, ingineria reactoarelor chimice, bioingineria, ingineria polimerilor, ingineria anorganică, ingineria organică, energetică chimică, ingineria nucleară etc. Deşi şcolile anglosaxone au impus termenul de inginerie chimică, adoptat de majoritatea specialiştilor, nu trebuie uitate şi alte şcoli care au adus contribuţii remarcabile deşi folosesc alte denumiri. Astfel, lucrările de limbă germană folosesc termenul de „Verfahrenstechnik‖, cele franceze „Génie chimique‖ iar cele de limbă rusă „Bazele fizico-chimice ale tehnologiei chimice‖. Denumirea din urmă se pare că a inspirat titlul acestui curs pentru subingineri.

Dezvoltarea ingineriei chimice în România

În ţara noastră, ingineria chimică a apărut mai târziu şi s-a dezvoltat mai lent, datorită

condiţiilor economice culturale specifice. Primele elemente de inginerie chimică apar în cursurile de chimie aplicată predate la secţia de ştiinţe a Universităţii din Iaşi. Acestea au fost introduse în anul 1905, sub formă de cursuri libere şi erau predate de către Petru Poni (Studiul chimic al petrolului), Anastasie Obregia (Tehnologia petrolului) şi I. Simionescu (Geologia petrolului). Abia în anul 1911 Ministerul Educaţiei aprobă introducerea oficială a cursului de chimie tehnologică predat de A. Obregia care avea studii de inginerie făcute în Elveţia. La

6

insistenţele lui Obregia acest curs se transformă la 7 noiembrie 1912 în Secţia de chimie aplicată (cu două specializări: chimie tehnologică şi chimie agricolă) care acorda, după 3 ani de studii, o diplomă echivalentă cu cea de inginer chimist. De aceea, ziua de 7 noiembrie 1912 este considerată data de naştere a actualului Institut Politehnic din Iaşi care va deveni însă instituţie separată abia în anul 1937 sub numele de „Şcoala Politehnică Gheorghe Asachi‖. În anul înfiinţării, şcoala politehnică avea două facultăţi: Chimie industrială (decan prof. R. Cernătescu, 191 studenţi) şi Electrotehnică (decan prof. Şt. Procopiu, 61 studenţi). Rector era profesorul Cristea Niculescu Constantin, cel care preda cursul de chimie tehnologică şi care a militat consecvent pentru înfiinţarea învăţământului politehnic la Iaşi. Menţionăm că oficialităţile de atunci se opuneau înfiinţării politehnicii la Iaşi dorind să concentreze tot învăţământul ingineresc la Şcoala Politehnică din Bucureşti care fusese înfiinţată în anul 1921. Atât la Bucureşti cât şi la Iaşi, la facultăţile de chimie industrială au predominat mult timp disciplinele cu caracter descriptiv. Abia după reforma învăţământului din anul 1948 se accentuează caracterul ingineresc al disciplinelor pe baza noilor planuri de învăţământ. Totodată se înfiinţează secţiile de specialitate (T.C.A., T.C.O., ş.a.) Iniţiatorul şcolii naţionale de inginerie chimică poate fi considerat profesorul Em. A. Bratu de la I.P. Bucureşti, care a predat timp de peste 30 de ani cursul, „Operaţii şi utilaje în industria chimică” Prin acest curs, profesorul Bratu a introdus nomenclatura şi metoda operaţiilor unitare în ţara noastră. Ramurile mai noi ale ingineriei chimice au fost introduse şi dezvoltate de către profesorul R. Mihail la Bucureşti , profesorul I. Curievici şi profesorul C. Calistru la Iaşi. C. Calistru are meritul de a fi întemeiat o şcoală de inginerie a proceselor chimice anorganice la Iaşi având la bază teoria proceselor chimice unitare. Deşi rămasă în urmă în trecut, ingineria chimică s-a dezvoltat rapid în România. În prezent, practic toate ramurile ingineriei chimice existente în lume sunt reprezentate şi în ţara noastră prin lucrări originale de înalt nivel. Pe lângă facultăţile de tehnologie chimică existente la Bucureşti, Iaşi şi Timişoara s-a înfiinţat o facultate similară la Cluj-Napoca iar la Bucureşti a luat fiinţă o secţie de utilaje şi inginerie chimică. Pe lângă acestea au aparut apoi o serie de secţii de subingineri înfiinţate în centre industriale (Bacău, Suceava, Borzeşti, Râmnicu-Vâlcea ş.a.) care au contribuit la formarea specialiştilor cu studii superioare, prin cursuri serale.

Inginerul chimist

Denumirea de inginer chimist a fost introdusă de către profesorul George E. Davis, părintele ingineriei chimice, în anul 1880. Termenul apare pentru prima dată la 14 iunie 1880 în revista „Chemical News‖ care publică o scrisoare a lui Davis prin care acesta încearcă să convingă opinia publică şi autorităţile de necesitatea înfiinţării unei societăţi a inginerilor chimişti. În această scrisoare, Davis dă prima definiţie a inginerului chimist:

inginerul chimist este persoana care posedă cunoştinţe de chimie şi de mecanică şi care aplică aceste cunoştinţe la realizarea transformărilor chimice în industrie‖. Societatea propusă de către Davis nu este aprobată în anul 1880 deoarece practic nu erau încă ingineri chimişti. Cei care se considerau de această profesie erau de fapt nişte chimişti cu cunoştinţe de inginerie mecanică dobândite prin practică sau prin dublă

7

specializare. Se înfiinţează în schimb Societatea industriei chimice (1881) în cadrul căreia ia fiinţă un Grup de inginerie chimică care se transformă în anul 1918 în Institutul inginerilor chimişti (Institution of Chemical Engineare). Această instituţie avea să editeze în anul 1923 prestigioasa revistă de inginerie chimică „The Transactions‖ care apare şi în prezent. Aceeaşi instituţie avea să adopte în anul 1924 o altă definiţie a inginerului chimist mai apropiată de concepţia actuală:

Inginerul chimist” este un specialist experimentat în proiectarea, construcţia şi operarea fabricilor în care au loc transformări de stare şi de compoziţie. Progresele ingineriei chimice au fost mai rapide în S.U.A., unde învăţământul tehnic superior de chimie se dezvoltă de la început în cadrul institutelor de tehnologie (politehnici); ca urmare ia naştere aici încă din anul 1908, Institutul american al inginerilor chimişti (The American Institute of Chemical Engineers) cu o revistă proprie considerată şi azi printre cele mai prestigioase din lume: A.I.Ch.E. Journal. Membrii acestui institut – ingineri chimişti care lucrează în producţie, cercetare, proiectare, învăţământ organizează anual câte patru sesiuni ştiinţifice. Inginerul chimist devine un om de ştiinţă. Datorită îmbogăţirii ingineriei chimice cu noi ramuri, se multiplică şi activităţile inginerului chimist. După Aris activităţile inginerului chimist contemporan sunt: cercetare, dezvoltare, proiectare de inginerie, proiectare de utilaje, analiză la calculator, experimentare pilot, operare (exploatare), conducere, învăţământ ş.a. evident un singur om nu poate efectua toate aceste activităţi. Unii se specializează în operare – conducere aprovizionare, alţii în cercetare – dezvoltare proiectare – proces, alţii în experimentare – pilot – proiectare utilaj etc. Inginerul tehnolog (subinginerul), lucrează de regulă în operare. Experienţa arată că acesta poate da rezultate bune şi în munca de concepţie: cercetare, proiectare, dezvoltare.

8

2. Noţiuni fundamentale

Proces tehnologic.Procese unitare.

Transformarea materiilor prime şi semifabricatelor în produse finite se realizează de obicei în mai multe etape care se succed într-o ordine bine determinată şi prestabilită. În cazul unui sistem chimic de producţie, procesul tehnologic reprezintă ansamblul proceselor mecanice, fizice şi chimice, concomitente sau ordonate în timp, necesare pentru obţinerea unui anumit produs. Ordonarea liniară, reprezentată grafic sau numai mental, a acestor procese de la intrarea materiilor prime până la ieşirea din sistem a produselor finite constituie fluxul tehnologic. Procesele mecanice, fizice şi chimice, componente au loc în utilaje numite maşini, aparate şi respectiv reactoare chimice. Reprezentarea grafică a instalaţiei, respectiv a utilajelor, se numeşte schema instalaţiei sau schiţa tehnologică. În schema instalaţiei, utilajele sunt reprezentate prin simboluri convenţionale care sugerează principiul de funcţionare şi forma aproximativă eliminând detaliile constructive. Schiţa tehnologică trebuie să fie completată cu desene de execuţie şi planşe de amplasare, executate la scară şi cu toate detaliile necesare pentru construcţie şi montaj. În figura 1. sunt redate câteva simboluri recomandate pentru reprezentarea schiţelor tehnologice. Reprezentarea grafică a proceselor care alcătuiesc fluxul tehnologic se numeşte schema tehnologică sau schema bloc a procesului tehnologic. Aceasta are la bază principiul cutiei negre, fiecare proces fizic, chimic sau mecanic fiind reprezentat printr-un dreptunghi. Schema procesului tehnologic este însoţită de o descriere a regimului tehnologic. Regimul tehnologic reprezintă ansamblul valorilor prescrise ale parametrilor tehnologici:

debite, concentraţii, temperaturi, presiuni. Utilajele, la rândul lor, sunt caracterizate prin parametrii constructivi: diametru, înălţimea unei coloane de absorbţie, capacitatea unui rezervor, diametrul ştuţurilor, etc. Procesul tehnologic şi regimul tehnologic optim sunt rezultatul unor activităţi complexe de analiză şi sinteză. Sinteza procesului tehnologic sau conceperea acestuia, constă din:

alegerea materiilor prime şi a procedeului;

stabilirea tuturor proceselor care au loc şi a utilajelor necesare;

stabilirea structurii de bază a sistemului;

evaluarea parametrilor regimului tehnologic;

calculul bilanţului de materiale pentru întreaga instalaţie şi evaluarea eficienţei economice preliminare.

9

Fig. 1. Simboluri de utilaje. Informaţia definitivă şi garantată corespunzătoare conceperii procesului tehnologic se

Fig. 1. Simboluri de utilaje.

Informaţia definitivă şi garantată corespunzătoare conceperii procesului tehnologic se numeşte „Know how‖ sau „savoir faire‖ (a şti cum) şi repreznită o marfă foarte scumpă. Urmează apoi alte două etape importante ale sintezei procesului tehnologic:

dimensionarea tehnologică (calculul parametrilor constructivi de bază a utilajelor);

şi proiectul de execuţie.

10

Dacă dimensionarea tehnologică este sarcina de bază a inginerului chimist, la proiectul de execuţie pot colabora şi alţi ingineri specialişti. Pe lângă proiectul de execuţie al utilajelor sunt necesare şi proiecte de execuţie pentru sistemele auxiliare: construcţii, instalaţii auxiliare, utilităţi etc. Analiza procesului tehnologic înseamnă examinarea fluxului tehnologic în ansamblu, a proceselor componente şi a legăturilor dintre ele. La instalaţiile complexe procesul tehnologic global (PTG) se împarte mai întâi în procese tehnologice componente (PTC) care, la rândul lor, sunt alcătuite din procese chimice, fizice şi mecanice, componente. Un proces tehnologic component are cel puţin un proces chimic şi prezintă în ansamblu o relativă independenţă faţă de restul instalaţiei. Aşa de pildă, instalaţiile de obţinere a amoniacului, deşi puternic integrate, pot fi împărţite în cel puţin 3 procese tehnologice componente sau secţii: obţinerea gazului brut de sinteză (comprimare, desulfurare, reformare primară, reformare secundară, conversia oxidului de carbon), purificarea gazului de sinteză (absorbţia CO 2 , metanizarea) şi sinteză (comprimare, sinteză, răcire, separare, recirculare). În cadrul fiecărui proces tehnologic există un proces chimic fundamental, determinant, cu care începe analiza. Se stabileşte de pildă că sinteza amoniacului trebuie să aibă loc la 40 0 C şi 200 atm şi un raport iniţial H 2 /N 2 =3 cu un conţinut minim de inerte şi în absenţa unor impurităţi care sunt otrăvuri pentru catalizatorul de fier (CO, CO 2 , H 2 O, S ş.a.). Pe această bază apar necesare celelalte procese componente: purificarea avansată a gazului de sinteză, comprimarea, preîncălzirea gazului de sinteză la temperatura de aprindere a catalizatorului. Faptul că la sinteză se realizează un grad de transformare scăzut, face necesară separarea amoniacului, recircularea reactanţilor netransformaţi, purjarea pentru a nu se acumula inertele în ciclul de sinteză. Ca urmare sinteza amoniacului este procesul fundamental din cadrul procesului tehnologic de obţinere a acestui produs. De cele mai multe ori conceperea procesului tehnologic este rezultatul unei succesiuni de sinteze şi de analize. După o etapă preliminară de sinteză urmează analiza care poate duce la modificarea sintezei iniţiale. Procesul este reluat până la soluţia optimă finală. Datorită diversităţii proceselor mecanice, fizice şi chimice componente, analiza trebuie efectuată pe baza metodei proceselor unitare. Procesele fizice, mecanice şi fizico- mecanice unitare se mai numesc operaţii unitare. Principalele operaţii unitare din industria chimică, clasificate după natura procesului fundamental de transfer sunt prezentate în tabelul 3.

Tabelul 3. Operaţii unitare

Operaţii mecanice

-

Depozitarea şi transportul solidelor

-

Dozarea materialelor granulare

-

Mărunţirea

-

Clasarea (cernerea)

Operaţii hidrodinamice (cu transfer de impuls)

-

Transportul lichidelor

-

Comprimarea şi transportul gazelor

 

-

Amestecarea

-

Sedimentarea

-

Filtrarea

 

11

 

- Centrifugarea

Operaţii termice (cu transfer de căldură)

- Încălzirea

- Răcirea

 

- Fierberea

- Condensarea

- Evaporarea (concentrarea soluţiilor)

- Uscarea

- Cristalizarea, sublimarea

Operaţii de difuziune (cu transfer de masă)

- Adsorbţia

- Absorbţia

 

- Distilarea şi rectificarea

- Extracţia lichid – lichid şi soli - solid

Analiza operaţiilor unitare este obiectul unei discipline speciale de inginerie chimică numită Operaţii şi utilaje (Procese şi aparate). Disciplina „Bazele inginerie chimice.‖ are scopul iniţierii în analiza proceselor chimice.

12

3. Regimuri de funcţionare

Instalaţiile în care se desfăşoară procesele tehnologice pot funcţiona în diverse regimuri. Funcţia de regimul de funcţionare al instalaţiilor, procesele tehnologice pot fi clasficate după următoarele criterii principale

după modul de desfăşurare în timp;

după direcţia deplasării fluxurilor de materiale şi/sau de căldură;

după numărul prelucrărilor suferite de materiale înainte de ieşirea din instalaţie

După modul de desfăşurare în timp, al proceselor deosebim:

procese continue/discontinue;

semicontinue (semidiscontinue şi pseudocontinue).

Procesele continue au următoarele caracteristici principale:

1. alimentarea instalaţiei cu materii prime şi evacuarea produselor din instalaţie se realizează în mod continuu; 2. toate fazele procesului se desfăşoară continuu şi simultan; 3. parametrii fizico-chimici (temperaturi, presiuni, viteze de reacţie, etc.) sunt variabili în spaţiu şi invariabili în timp: în fiecare punct al instalaţiei se stabilesc condiţii constante (în raport cu timpul) de desfăşurare a procesului. Altfel spus, procesul decurge în regim staţionar. Într-un proces continuu, nu există acumulări nici de materiale, nici de energie (căldură).

Principalii parametri care caracterizează procesele continue sunt:

debitele (constante) de alimentare/evacuare,

durata de prelucrare (timpul de staţionare), adică intervalul de timp în care materialul parcurge instalaţia şi zestrea (reţinerea);

respectiv cantitatea de material existentă la un moment dat în instalaţie.

Procesele continue prezintă o serie de avantaje importante:

1. posibilitatea de automatizare mai uşoară şi mai completă, cu consecinţa reducerii manoperei şi creşterii productivităţii;

2. posibilitatea obţinerii unor produse de calitate superioară şi uniformă;

3. investiţii mai mici la producţii mari.

La pornirea unei instalaţii cu funcţionare continuă, există un interval de timp în care condiţiile din instalaţie variază de la condiţiile de repaus la condiţiile de regim. Acest interval poartă denumirea de regim tranzitoriu. Trecerea de la un regim staţionar la alt regim staţionar (impusă de schimbarea proprietăţilor materiilor prime, modificarea voită a calităţii produselor, modificarea

13

dimensiunilor producţiei), precum şi aducerea unor parametri care au variat întâmplător (datorită condiţiilor atmosferice, supravegherii defectuoase, dereglării regimului de funcţionare al instalaţiei din amonte, etc.) la valoarea prescrisă se realizează tot în regim tranzitoriu.

Procesele discontinue se caracterizează prin:

- alimentarea instalaţiei cu materii prime şi evacuarea produselor din instalaţie se

realizează periodic;

- toate fazele procesului se realizează succesiv în aceiaşi utilaj;

- parametrii fizico-chimici sunt variabili în timp şi uneori în spaţiu.Procesul decurge

în regim nestaţionar. Într-un proces discontinuu, apar acumulări de materiale, şi pot apărea acumulări de

energie.

Principalii parametri care caracterizează procesele discontinue sunt:

mărimea şarjei;

durata prelucrării unei şarje (inclusiv eventual curăţire a utilajului);

cantitatea de produs obţinută într-o şarjă.

durata operaţiilor de încărcare, descărcare şi

Procesele discontinue, deşi sunt înlocuite tot mai frecvent cu procese continue, sunt preferate în anumite situaţii:

1).în cazul proceselor ce decurg foarte lent (la operarea continuă ar necesita fie volume de utilaj foarte mari, fie timpi de staţionare foarte îndelungaţi, ambele variante însemnând viteze de trecere foarte mici); 2).la fabricarea unor cantităţi reduse de produse (unele medicamente, esenţe, arome, etc); 3). în cazurile în care se schimbă frecvent fie produsul fabricat, fie materia primă; procesele discontinue sunt mult mai flexibile la astfel de modificări Când este posibil se folosesc mai multe utilaje(identice sau diferite) pentru realizarea succesivă a fazelor de prelucrare; materia primă, după o primă fază de prelucrare în primul utilaj, este trecută în al doilea unde se continuă prelucrarea, în timp ce primul utilaj este încărcat cu şarja următoare, ş.a.m.d. Acest regim de funcţionare este considerat ca fiind un regim intermediar între regimul continuu şi cel discontinuu.

Procesele semicontinue (semidiscontinue sau mixte) îndeplinesc unele condiţii ale proceselor continue şi alte condiţii ale proceselor discontinue. Ele pot fi fie procese continue care înglobează unul sau mai multe faze care decurg periodic, fie procese discontinue care cuprind una sau mai multe faze care decurg continuu. De exemplu, un decantor este alimentat continuu cu suspensie, decantatul evacuându-se, de asemenea, continuu; sedimentul este evacuat discontinuu, la intervale de timp care permit acumularea unei cantităţi mai mari. Unele utilaje şi instalaţii pot fi considerate că lucrează în regim pseudocontinuu. Ele sunt formate din mai multe elemente identice din punct de vedere constructiv, care sunt aduse succesiv în toate fazele intermediare ale procesului tehnologic: fiecare element

14

funcţionează în regim discontinuu, însă întregul ansamblu îndeplineşte condiţiile regimului continuu de funcţionare. Regimul pseudocontinuu se poate realiza fie în utilaje cu elemente mobile (rotative), formate din unităţi identice condiţiile corespunzătoare fazelor constituente ale procesului tehnologic fie în baterii de utilaje identice (cu elemente fixe) care, prin comutare din exterior, pot fi aduse în condiţiile tehnologice ale fazelor componente ale procesului tehnologic. Un exemplu din prima categorie îl constituie filtrele celulare rotative, compuse din 8-20 celule identice (fiecare având construcţia şi rolul unui filtru discontinuu) care formează un tambur; prin rotire şi cu ajutorul unui dispozitiv de comutare, celulele tamburului sunt aduse în funcţiile corespunzătoare fazelor componente ale procesului: filtrarea, spălarea precipitatului, eliminarea apei de spălare din precipitat, desprinderea precipitatului, decolmatarea porilor pânzei filtrante; una sau mai multe celule se găsesc în fiecare fază, după raportul dintre durata fazelor într-un ciclu tehnologic.

A doua categorie de procese pseudocontinue pot fi exemplificate prin:

instalaţiile de adsorbţie cu regenerare termică a adsorbantului şi instalaţiile de adsorbtie la presiune oscilantă;

instalaţiile de demineralizare a apei cu răşini schimbătoare de ioni;

instalaţiile staţionare de dezincrustare (Sulfat sau sulfit) a lemnului. Aceste instalaţii conţin (n +1) utilaje identice, cuplate între ele prin dispozitive de comutare. Simultan, în fiecare utilaj are loc câte o fază distinctă (dintre cele n care alcătuiesc procesul tehnologic; utilajul "n + 1" este în rezervă). Prin sistemul de comutare, fiecare utilaj este trecut succesiv în toate fazele procesului tehnologic.

După direcţia deplasării fluxurilor de materiale şi/sau termice deosebim procese în echicurent, curent paralel), procese în contracurent şi procese în curent mixt (curenţi încrucişaţi). Procese în echicurent se caracterizează prin deplasarea în acelaşi sens a reactanţilor, fluxurilor de materiale şi/sau termice în interiorul utilajelor (fig.2.a) Ele prezintă următoarele caracteristici:

1.diferenţa de concentraţie, respectiv temperatură,este maximă la intrarea în utilaj, creându- se astfel posibilitatea desfăşurării procesului cu viteză maximă în această zonă; 2. la ieşirea din utilaj, diferenţa de concentraţie (temperatură) este minimă - la limită putând fi considerată nulă asigurându-se astfel condiţii blânde de desfăşurare a procesului în zona de evacuare a produselor, evitându-se totodată pericolul unor supraîncălziri sau supraîncărcări. Procesele în contracurent se caracterizează prin deplasarea în sensuri contrare a reactanţilor, fluxurilor de materiale şi/sau termice în interiorul utilajelor (fig, 2 b). Aceste procese se caracterizează prin faptul că asigură o forţă motoare medie (ΔC, ΔT, ΔP) mai mare decâţ procesele în echicurent si prezintă avantajul unei realizări mai intense şi mai complete a proceselor. Uneori se combina în cadrul aceluiaşi proces, scheme de circulaţie în contracurent şi echicurent, procesul desfăşurându-se în două etape succesive. Procesele în curent mixt (fig. 2 c) se caracterizează prin deplasarea sub un anumit unghi, unul faţă de celălalt, a fluxurilor de materiale şi/sau termice. Curentul mixt, puţin

15

important pentru procesele chimice, este întâlnit frecvent în procesele termice şi difuzionale (cazane acvatubulare, schimbătoare de căldura, instalaţii de distilare, de uscare, de antrenare cu vapori).

de distilare, de uscare, de antrenare cu vapori). Fig. 2. Schema de principiu a proceselor în

Fig. 2. Schema de principiu a proceselor în echicurent (a), contracurent (b) şi curent mixt (c)

Concentraţiile (temperaturile) nu variază liniar de-a lungul utilajului, ci - în marea majoritate a cazurilor – după o curbă logaritmică. În aceste condiţii, funcţia motoare medie a proceselor de transfer de căldură, respectiv de masă, se calculează cu relaţii de forma:

T

m

C

m

T

i



T

f

ln(

C

T

i

/

T

f

f

i



C

)

ln(

C

i

/

C

f

)

în cazul proceselor în contracurent, forţa motoare a proceselor:

ΔT = T-T*

ΔC = C-C*

variază mai puţin de-a lungul utilajului; viteza procesului este practic constantă în utilaj. De asemenea, se observă că la procesele în echicurent:

T f * <T f ,

în timp ce la procesele în contracurent:

T f ,*>T f

16

C f *<C f ,

C f *>C f

.

eficienţa proceselor realizate în contracurent fiind superioară acelor procese realizate în echicurent. Procesele în contracurent decurgând mai intens, permit reducerea dimensiunilor utilajelor pentru aceeaşi eficienţă a procesului, sau realizarea unor eficiente superioare la aceleaşi dimensiuni ale utilajului.

După numărul prelucrărilor suferite de materiale deosebim procese ciclice (cu circuit închis) şi procese aciclice (cu circuit deschis); Procesele ciclice se caracterizează prin faptul că substanţele nereacţionate - total sau parţial - sunt reintroduse în instalaţie împreună cu materia primă proaspătă. Recircularea poate fi considerată în raport cu un utilaj, faţă de fluxul de reactanţi, sau faţă de componenţii acestuia. Procesele aciclice se caracterizează prin faptul că materiile prime sunt trecute o singură dată prin instalaţie.

17

4. Bilanţul de materiale

Bilanţul de materiale al unui proces chimic se calculează cu ajutorul ecuaţiilor de bilanţ. Ecuaţia generală de bilanţ de materiale este expresia legii conservării materiei.

[materiale intrate] + [materiale existente] =[materiale ieşite]+ [materiale rămase]

În forma primară, ecuaţiile de bilanţ redau compoziţia masei de reacţie la un moment dat, inclusiv la ieşirea din reactor, în funcţie de compoziţia iniţială şi gradele de transformare. Numărul gradelor de transformare este egal cu numărul de ecuaţii stoechiometrice independente. Deoarece bilanţul se face atât pe componente cât şi pe faze, numărul de ecuaţii este egal cu produsul N F , unde F este numărul de faze iar N este numărul de componente din fiecare fază. Deoarece gradele de transformare se determină prin calcul pe baza unor concentraţii măsurate direct sunt preferate uneori aşa numitele ecuaţii secundare de bilanţ, acestea exprimă compoziţia la un moment oarecare în funcţie de compoziţia iniţială şi de mărimile măsurate direct. Numărul concentraţiei finale care trebuie măsurate direct este egal; de asemenea, cu numărul de ecuaţii stoechiometrice independente.

Compoziţia masei de reacţie

Când masa de reacţie este monofazică compoziţia acesteia se identifică cu compoziţia chimică. Considerăm cazul general, când masa de reacţie este alcătuită din:

n reactanţi i ;

m produşi de reacţie i ;

A

A

s inerte

.

A

i

Compoziţia se exprimă prin mărimi extensive (moli, mase, volume) sau mărimi intensive (fracţii molare, fracţii de masă, fracţii volumice, concentraţii molare, rapoarte ş.a.).

Pentru mărimile extensive vom folosi notaţiile:

n

m

V A

A A

i

i

A

i

i

m

V

A

A

i

n

n

A

i

m

V

i

A

i

A

i

n

T

,

Kmol

m

T

,

Kg

V

T

,

m

3

18

sau

sau

sau

m

Kmol

s

Kg

/

s

/

3

/

s

Aceste mărimi sunt aditive, inclusiv volumele în cazul gazelor ideale. Ca urmare, sunt valabile relaţiile:

n T

m

T

V

T

N

n

1

i

n

1

n

A

i

m s

1

n

A

i

1

n



A i

N

1

m

i

n s

1

m

A

i

m

1

m

A

i

1

N

V

i

n

V

A

i

1 1

m s

1

V

A

i

1

V

A

m



i

A



i

(4.1)

Relaţiile dintre mărimile extensive sunt bine cunoscute:

n

i

m

i

V

i

n

i

M i V

m

i

unde;

M i mase molare;

V

mi

volumul molar al componentului.

(4.2)

Mărimile intensive se numesc generic concentraţii. Pentru un component oarecare „i” fracţiile corespunzătoare mărimilor extensive fundamentale sunt:

fracţie molară:

i

fracţie de masă:

fracţia volumică:

i

i

n

T

V

T

n

i

n

i

x

n

i

m

x

i

m

i

m

T

m

i

y

V

i

V

i

V

i

(4.3)

Fracţia volumică este utilizată numai la gaze. La gazele ideale volumul molar este unic şi ca urmare, y i =x i :

y

i

V

i

n

i

V

m

V

T

n

i

V

m

x

i

(4.4)

În practică sunt preferate de multe ori procentele corespunzătoare:

-- procente molare:

-- procente de masă:

-- procente volumice:

%mol 100x

i

% 100x

i

;

;

%vol 100y

i

19

Fracţiile ca şi procentele, prezintă avantajul controlului rapid al corectitudinii unui bilanţ, folosind relaţia de aditivitate:

x

i

1

y

i

x

i

Alte concentraţii folosite frecvent sunt:

-- concentraţia molară:

-- concentraţia masică:

n c  i i V T m c  i i V T
n
c
i
i
V
T
m
c
i
i
V
T

,Kmol / m

,Kg / m

3

.

3

;

(4.5)

Se folosesc, de asemenea, rapoarte molare, masice şi volumice faţă de un component valoros, precum şi mărimi specifice anumitor domenii: solubilitatea (s), titrul, titlul, concentraţia normală, diviziuni normale (DN) ş.a. Relaţiile dintre diferite mărimi intensive pot fi stabilite uşor, pe baza ecuaţiilor de definiţie.

Gradul de transformare

În chimia fizică este folosit de obicei gradul de avansare al reacţiei, definit prin relaţiile:

A 0

n

i

n

A

i

n

A

i

n

i

A 0

A

i

A

i

(4.6)

Principalul avantaj al utilizării gradului de avansare decurge din faptul că acesta este unic pentru toţi participanţii la reacţie. În ingineria chimică se foloseşte cu precădere gradul de transformare sau gradul de conversie al reactantului valoros.

. Gradul

de transformare

Fie A K reactantul valoros al reacţiei de forma generală: A

i

AK

se defineşte prin relaţiile:

 

A

i

A

i

A

i

A

K

n

K

0 n

A

A

K

0

n

A

K

n

0

A

K

n

A

i

A 0

A

i n

A

K

K

n

A

n

i

0

A

i

A

i

A

K

n

0

A

K

(4.7)

Principalul avantaj al utilizării gradului de transformare decurge prin faptul că acesta

variază totdeauna între 0 şi 1. relaţia dintre şi

AK

A

K

A

K

n

A

K

rezultă din ecuaţiile (4.6) şi (4.7):

(4.8)

încât

Când

AK

1

şi

n

0

A

K

mol

1

,

AK

. Orice reacţie chimică poate fi astfel scrisă

AK

1

dar într-un proces industrial concret nu se poate considera

n

0

AK

1mol . Ca

20

urmare, utilizarea gradului de transformare pentru bilanţuri este nu numai avantajoasă dar şi necesară.

Ecuaţiile primare de bilanţ de masă

Pentru un proces omogen descris de o singură ecuaţie stoechiometrică, ecuaţiile primare de bilanţ de masă rezultă din definiţia gradului de transformare (4.7).

(4.9)

n

n

n

n

A

A

A

A

K

i

i



i

n

0

A

n

0

A

i

n

n

0

A

0

A

i



i

K

1

A

A

i

A

K

A

i

A

K

K

n

0

A

K

n

0

A

K

A

K

A

K

Adunând ecuaţiile (4.9) se obţine numărul total de moli (sau debitul molar, în procesele continue):

V

mi

n

T

n

T 0

1

 

A

i

A

i

A

K

x

A 0

K

A

K

  

Dacă se notează:

A

i

A

i

A

K

Ecuaţia (4.10) devine:

n

T

n 1

T

AK

0

x

Mărimea α poate fi pozitivă, negativă sau nulă.

Exemple:

N

CH

CO

3

2

H

2

4

H O

2

2

H O

2

NH

3

CO

CO

2

,

3

H

,

2

2

H

,



2

0

N

2

0

0

2

x

0

CH

4

0

x

0

A

K

Când

masa

de

V

m

22,4

L mol

/

reacţie

se

comportă

ca

un

amestec

iar relaţiile de bilanţ în volume au forma:

21

 

(4.10)

(4.11)

(4.10́)

de

gaze

ideale,

V

A

V

A

V

A

V

A

V

T

K

0

V

A

K

1

A

K


0

A

i

i

A

K

V

i A

0

V

A

K


0

A i

i


A

K

V

i A

0

V

A

K



i

0

V

A



i

0

V

T

1



A

K

A

A

K

K

(4.12)

Pentru a obţine ecuaţiile de bilanţ în unităţi de masă se înlocuieşte relaţia

ecuaţiile (4.7). În final rezultă:

m

m

A

K

A

i

m

0

A

K

1

A

K

m

0

A

i

A

i

M

A

i

A

K

M

A

K

m

0

A

K

A

K

m

A

i

m

0

A

i

m



A

i

m

0



A

i

m

T

m

0

T


A

i

M

A

i

A

K

M

A

K

m

0

A

K

A

K

1

A

i

M

A

i

A

i

M

A

i

0

x

A

K

A

K

M

A

K

A

K

n

i

m

i

M

i

în

(4.13)

Deoarece totdeauna

Ai

Ai Ai , m T T legii conservării masei. Această egalitate este, în acelaşi timp, principala cheie a oricărui bilanţ de materiale când se trece la valori numerice. Pentru rezolvarea ecuaţiilor (4.9), (4.12) sau (4.13) este necesară valoarea gradului de transformare. Acesta se determină prin măsurarea unei concentraţii, folosind una din relaţiile (4.15) sau (4.16). Ecuaţiile (4.14) se obţin prin împărţirea relaţiilor (4.9) prin relaţia

(4.10).

M

Ai

M

0

rezultă că

0

m

, conform

x

x

A

A

K

i

x

0

A

K

1

A

K

1



A

K

;

x

A

x

0

A

i

A

i

A

K

x

0

A

K

A

K

1



A

K

;

i

x

0

A

i

A

i

A

K

x

0

A

K

A

K

x

A



i

1



A

K

x

0

A



i

1



A

K

(4.14)

Fracţiile volumice au aceleaşi expresii şi aceleaşi valori numerice, la gaze. Fracţiile de masă se obţin din relaţiile (4.13):

22

x

x

x

x

A

K

A

i

A

i



A

i

x

0

A

K

x

0

A

i

x

x

0

A

i

0



A

i

Dacă se măsoară, de exemplu,

1

A

K

M

A 0

i A

i

x


A

K

M

A

K

M

A

i

A

i

0

x


A

K

M

A

K

A

K

A

K

A

K

A

K

x AK

, din relaţia (4.14) rezultă:

Când α=0, relaţia devine:

A

K

A

K

x

0

A

K

x

A

K

x

x

0

A

0

A

K

K

x

x

A

K

A

K

0

x A

K

Ecuaţii secundare de bilanţ

(4.15)

(4.16)

(4.16́)

Ecuaţiile secundare de bilanţ se obţin din ecuaţiile primare prin înlocuirea gradului de transformare cu mărimea ce se măsoară direct. Vom folosi ecuaţiile primare generale (4.9). Relaţia de înlocuire depinde de mărimea care se măsoară direct.

, relaţia de

Deci se măsoară direct concentraţia reactantului valoros, de pildă înlocuire este tocmai ecuaţia de bilanţ a acestui component.:

(4.17)

x AK

n

AK 0

AK

AK 0

n n

AK

Înlocuim (4.17) în relaţiile (4.9), obţinem:

n

n

A

K

A

i

n

0

A

K

n

0

A

K

n

0

A

i

A

i

A

K

n

n

0

A

K

n

A

i

0

 

n

A

i

A

i

A

K

n

0

A

K

 

n



 

A

i

iar pentru total:

 

n

T

unde:

n

0

A



i

n

0

T

1

x

0

A

K

1

x

A

K

A

i

A

i

A

K

A

K

n

n

A

K

A

K

(4.18)

(4.19)

(4.20)

23

Înlocuind relaţia (4.19) în ecuaţiile (4.18) se obţin ecuaţiile secundare în forma finală:

este:

n

n

A

K

A
i

n

0

T

n

0

T


 

1

x

0

A

K

1

x

A

K


 


x

0

A

i

A

i


A

K


x

x

0

A

K

A

K

1

x

0

A

K

1

x

A

K



 



x

0

x

K

0

A

0

A

i


A

K

1

x

n

n

A

i

n

T

n

0

A T

i



x

A

i

x

0



A

i

0

A

K

1

x

A

K

x

A

K

În mod analog, când se măsoară concentraţia unui produs,

n A 0

K

A

K

A

K

A

i

n

A

i

n

0

A

i

 

(4.21)

, relaţia de înlocuire

Ai

(4.22)

Prin înlocuire relaţiei (4.22) în ecuaţiile primare rezultă:

Debitul molar total este:

unde:

n

n

n

n

A

K

A

i

A

i



A

i

n

0

A

K

A

K

A

i

n

n

n

0

A

i

0

A

i

0



A

i

A

i

A

K

A

i


A

K

n

A

i

n

0

A

i

n

n

A

i

A

i

n

n

0

A

i

0

A

i

n

T

n

0

T

1   x

0

A

i

1   x

A

i

A

i

A

i

A

i

(4.23)

(4.24)

(4.25)

Ecuaţiile secundare sunt, în această variantă, de forma:

n

n

A

A

K

i

n

0

T

  x

0

A

n

0

T

  x

0

A

i

K

x

A

i

1

x

0

A

i