1.

Introducere Dezvoltarea industriei chimice moderne este o necesitate impusă de progresul

economic, social şi spiritual al omenirii. Industria chimică a determinat apariţia unui nou
specialist – inginerul chimist – care, la rândul său, a dezvoltat o nouă ştiinţă aplicată: ingineria
chimică. Caracteristici generale ale industriei chimice Industria chimică este o ramură industrială
care, prin procese chimice, fizice şi mecanice, transformă materiile prime în produse de valoare
superioară, utilizate direct ca bunuri de consum dar mai ales ca materiale necesare dezvoltării
altor ramuri ale economiei. Se apreciază că numai circa 20% din producţia valorică a industriei
chimice mondiale ajunge direct la consumatorii finali sub formă de medicamente, lacuri,
vopsele, detergenţi, cosmetice, articole foto şi pelicule de cinema. Cea mai mare parte din
producţia industriei chimice este destinată dezvoltării altor ramuri ale economiei. Ca urmare,
industria chimică este o ramură hotărâtoare a economiei ţărilor industrializate fără de care nu
este posibilă o dezvoltare armonioasă. În acelaşi timp, industria chimică furnizează agriculturii
îngrăşăminte minerale, pesticide şi biostimulatori, este prezentă în construcţii, transporturi şi
unele activităţi culturale. Chimizarea este de fapt, ca şi o trăsătură a revoluţiei ştiinţifice şi
tehnice contemporane. O caracteristică principală a industriei chimice este diversitatea. Aceasta
se amplifică datorită diversităţii produselor finite, a materiilor prime, a procedeelor, a utilajelor.
Referindu-ne numai la produse, din cele câteva milioane de compuşi chimici cunoscuţi, peste
100.000 se fabrică în instalaţii de mare tonaj. Uneori, pentru fabricarea unui produs, folosind
aceleaşi materii prime, se folosesc mai multe procedee sau variante tehnologice. O altă
caracteristică a industriei chimice este complexitatea produselor şi utilajelor. Procesele
tehnologice includ atât procese chimice cât şi procese fizice şi mecanice. Inginerul chimist
tehnolog trebuie să cunoască desen tehnic, rezistenţa materialelor, protecţia anticorosivă,
operaţii unitare fizice şi mecanice, ingineria proceselor chimice, teoria reactoarelor chimice,
automatizări, calculatoare, economie şi psihologie industrială, protecţia muncii. La acestea se
adaugă cunoştinţe din teoria sistemelor, deoarece combinatele chimice cuprind fabrici, secţii,
instalaţii între care există legături complexe prin fluxuri de materiale, energie şi informaţie.
Combinatele chimice sunt mari complexe energo-tehnologice integrate. Conducerea cu ajutorul
calculatorului, informatizarea operării, se aplică cu succes în tot mai multe întreprinderi chimice
ca mijloc de optimizare continuă a parametrilor, reducerea preţului de cost, creşterea calităţii
producţiei şi a siguranţei în funcţionare.

Industria chimică are la bază, cu precădere, procese continue prevăzute cu reglarea automată
şi controlul permanent al parametrilor tehnologici prin intermediul unor tablouri centrale de
comandă. Datorită mecanizării, automatizării şi cibernetizării, industria chimică se
caracterizează printr-o manoperă redusă şi deci o productivitate ridicată. În industria chimică,
materiile prime şi energia au o pondere ridicată în preţul de cost. De aceea, inginerul tehnolog
trebuie să fie preocupat continuu:  de reducerea consumurilor specifice;  valorificarea
superioară şi completă a materiilor prime;  diversificarea producţiei. O altă caracteristică a
industriei chimice este dinamismul introducerii progresului tehnic, scientizarea. Atât generarea
informaţiilor ştiinţifice cât şi aplicarea lor în producţie, sunt mai rapide în acest domeniu. Astfel,
dacă volumul informaţiilor ştiinţifice în ansamblu se dublează la 11-12 ani, în domeniul chimiei şi
ingineriei chimice, informaţia ştiinţifică şi tehnică se dublează la 8 ani. Perfecţionarea rapidă a
tehnologiilor şi utilajelor face ca instalaţiile existente să se uzeze moral înainte de apariţia uzurii
fizice şi uneori chiar înainte de scoaterea produsului pe piaţă. De aceea, asimilarea unei
tehnologii trebuie să fie susţinută de cercetări proprii de inginerie chimică, de formarea unor
specialişti în proiectarea, construcţia şi operarea instalaţiilor, de o bază proprie de materiale de
construcţie de înaltă performanţă, piese de schimb etc. Trăsături specifice industriei chimice
anorganice Industria anorganică se mai numeşte industria chimică de bază deoarece furnizează
materiale necesare pentru obţinerea altor produse chimice, pentru dezvoltarea altor industrii cât
şi pentru alte ramuri ale economiei: agricultură, transporturi, comerţ. Din punct de vedere
chimic, produsele anorganice folosite la scară industrială sunt acizi, baze, săruri, oxizi,
substanţe simple. Marea industrie anorganică include un număr relativ redus de produse care
se fabrică însă în cantităţi uriaşe. Printre acestea menţionăm îngrăşămintele minerale şi
produsele anorganice de bază: acid sulfuric, acid azotic, acid clorhidric, clor, hidroxid de sodiu,
carbonat de sodiu ş.a. Pentru creşterea producţiei, concomitent cu reducerea preţului de cost,
au fost concepute instalaţii tot mai mari. Au devenit obişnuite linii de fabricaţie de peste 1500 t/zi
amoniac, acid sulfuric, acid fosforic sau uree. Gigantismul este o trăsătură specifică industriei
anorganice. La aceasta se adaugă trăsăturile generale ale industriei chimice care capătă
valenţe aparte în cazul industriei anorganice: complexitatea, integrarea, automatizarea şi
informatizarea, dinamismul, poluarea mediului, coroziune, siguranţa şi continuitatea în
funcţionare. Totodată, marea industrie anorganică are o serie de probleme din care unele nu au
fost încă satisfăcător rezolvate la scară mondială. Printre acestea cităm: - gradul redus de
valorificare al unor elemente (clor, sodiu, calciu) din materiile prime la fabricarea sodei calcinate
prin procedeul amoniacal şi poluarea avansată a apelor; - valorificarea redusă a materiilor prime
(uneori de import) la fabricarea acidului fosforic, prin neutralizarea fosfoghipsului;

- eficienţă energetică redusă a unor instalaţii din industria îngrăşămintelor cu azot unde gazul
natural este materia primă enrgetică. Dezvoltarea industriei chimice în România. Industria
chimică până la naţionalizare Deşi extracţia sistematică a petrolului românesc a început încă din
anul 1856 acesta a fost mult timp exportat în stare brută. Dezvoltarea unei industrii proprii, în
special după cucerirea independenţei (1877), a impus însă şi construcţia unor ateliere şi uzine
chimice bazate pe materii proprii: gaze naturale, petrol, sare, cărbuni, minereuri metalifere.
Majoritatea întreprinderilor se bazau pe capital străin şi erau proprietatea unui număr redus de
societăţi. Societatea ‖Solvay‖ care şi-a început activitatea în anul 1896, a construit la Ocna
Mureş o fabrică de sodă calcinată (25000t/an) şi una de sodă caustică chimică. Ulterior a
construit şi o instalaţie de sodă caustică electrolitică la Turda. Societatea ‖Mărăşeşti‖ a construit
o fabrică de acid sulfuric la Mărăşeşti în anul 1902. Aceasta este considerată prima fabrică
chimică din România de înaintea primului război mondial. Societatea mai deţinea o fabrică de
acid sulfuric la Braşov precum şi una de prelucrare a subproduselor de abator de la Mărăşeşti.
Societatea ‖Phoenix‖ înfiinţată în anul 1907, avea o fabrică de acid sulfuric de 30000 t/an la
Baia Mare. Se mai obţineau: sulfaţi, pământuri decolorate, bicromat de sodiu. Societatea
‖Nitrogen‖ îşi începe activitatea la Târnăveni în anul 1916 cu o secţie de carbid şi una de
cianamidă de calciu pentru producerea amoniacului. Ulterior s-au construit aici şi alte secţii:
sodă caustică, clor, acid clorhidric, amoniac, faianţă, acid sulfuric (societatea ‖Mica‖). De
menţionat că la Târnăveni s-a construit prima fabrică de amoniac din gaz metan din Europa, în
anul 1936. Societatea ‖Nitramonia‖, înfiinţată în anul 1937, a construit la Făgăraş o secţie de
acid azotic (3t/zi) şi una de amoniac (8t/zi) la care s-au adăugat apoi instalaţii pentru săruri de
amoniu, hexametilentetramină ş.a. O fabrică de acid sulfuric s-a construit şi la Câmpina de către
societatea ‖Steaua Română‖. Celelalte ramuri ale industriei chimice erau reprezentate de
societatea ‖Margina Reşiţa‖ (1906) cu distilării de lemn pentru mangal, metanol, acetonă şi acid
acetic tehnic şi societatea ‖Sonametan‖ care prelucra gazul metan sub formă de negru de fum
şi aldehidă formică, la Mediaş. La acestea trebuie adăugate numeroase ateliere şi fabrici mici.
Astfel, o statistică din anul 1929 arăta că industria chimică, pe atunci a doua ca pondere după
industria alimentară, avea 330 fabrici în care lucrau 19728 angajaţi. Repartiţia acestor unităţi,
după profil era: săpun şi lumânări (61); distilării de petrol (47); coloranţi (42); asfalt, vaselină şi
unsori (36); parfumerii (25); oxigen, acetilenă, acid carbonic (23); produse din celuloid şi cauciuc
(16); diverse (11); amidon şi glucoză (6); clei (5); tanante (5); îngrăşăminte (4); sodă, clor,
hipocloriţi (4); distilării de lemn (3) explozivi şi chibrituri (3); carbid şi cianamidă (1); acid tartric
(1). Marea majoritate erau mici manufacturi cu un nivel tehnic scăzut. Statisticile din anii 1938-
1946 (Tabelul 1.) arată că numai la câteva produse de bază se depăşea producţia anuală de
100 tone. Datele din tabelul 1. arată că industria chimică din România avea un profil îngust.
Produsele anorganice de bază, deşi dominau cantitativ, aveau o producţie scăzută care reflectă
nivelul general redus al industriei noastre din trecut. În preajma

naţionalizării (1 iunie 1948) instalaţiile erau fie avariate de război fie într-o stare de uzură
avansată. Trebuia luat aproape totul de la capăt. Tabelul 1. Producţia globală a principalelor
produse chimice fabricate în România în perioada 1938-1946 mii tone. Produsul Anul Acid
sulfuric Sodă calcinată Sodă caustică Amoniac Acid azotic Acid clorhidric Carbid Negru de fum
Superfosfat 20% Formaldehidă Celuloză Hârtie

1938 42,997 23,550 11,900 0,757 0,441 3,467 5,498 0,644 22,80 0,105 50,520 61,400

1945 20,835 9,259 1,163 0,582 1,354 3,083 0,914 0,580 0,381 28,152 -

1946 25,202 18,100 9,852 1,610 0,194 1,975 1,960 0,900 0,576 0,258 35,812 -

Industria chimică după naţionalizare În anii socialismului s-a trecut la dezvoltarea planificată a
economiei, acordând prioritate industriei. În primele două planuri anuale (1949, 1950) s-a pus
accentul pe refacerea instalaţiilor existente. S-au proiectat, de asemenea, noi instalaţii la fabrica
de negru de fum de la Copşa Mică, fabrica de produse cu azot de la Victoria. La sfârşitul
primului cincinal (1951-1955) prin noile capacităţi de producţie date în funcţiune, producţia
globală era deja de 5 ori mai mare decât în anul 1938. în următoarele cincinale, producţia
industriei chimice a crescut într-un ritm tot mai înalt, fiind mai mare decât în anul 1938: de 11 ori
în 1960; de 35 de ori în 1965; de 92 de ori în 1970; de 180 de ori în 1975 şi de 285 de ori în
1980. Există monografii speciale dedicate analizei dezvoltării cantitative şi calitative a industriei
chimice în România. Menţionăm aici doar că la începutul anilor 80 România fabrica peste 7000
produse chimice şi ocupa locul 10 în lume la producţia chimică globală. În tabelul 2 este
prezentată evoluţia producţiei fizice a principalelor substanţe anorganice. Tabelul 2. Evoluţia
producţiei fizice a produselor de bază fabricate în România (mii tone) Produsul 1950 1965 1975
1980 Amoniac 2,0 265 1985 2732 Îngrăşăminte (100% SA) 0,6 293 1729 2451 din care
fosfatice (100% 0,6 127 404 687 P2O5) Azotoase (100% N) 166 1292 1707

1985 3497 3097 788 2197

Acid sulfuric (100% H2SO4) Sodă calcinată (100% Na2CO3) Sodă caustică (100% NaOH) Acid
clorhidric (32% HCl) Carbid

52

541

1448

1756

1835

38

250

693

937

836

15

233

566

723

814

4
49

223

289

447

13

123

321

279

187

Istoria şi structura ingineriei chimice La baza pregătirii inginerului chimist stă ingineria chimică.
În acest paragraf se prezintă evoluţia principalelor concepte ale ingineriei chimice pe plan
mondial precum şi aportul şcolilor româneşti de învăţământ superior la dezvoltarea acestei
ştiinţe. Se vorbeşte uneori de ştiinţă (pură şi aplicată), tehnologie, inginerie, ca domenii
separate ale cunoaşterii şi activităţii umane. În ultimul timp însă acestea se întrepătrund şi se
suprapun tot mai mult. Ingineria chimică este, în primul rând, o ramură a ingineriei dar prin
metodele proprii de investigaţie este şi o ştiinţă distinctă atât cu elemente fundamentale cât şi
aplicative. În acelaşi timp, prin scientizare, graniţele dintre inginerie şi tehnologie s-au şters tot
mai mult. Ca ramură a ingineriei, ingineria chimică este printre cele mai noi dacă ne gândim că
ingineria civilă (construcţiile) a apărut cu aproape două mii de ani în urmă, ingineria mecanică
se maturizase deja în timpul primei revoluţii industriale iar electrotehnica s-a consolidat în
secolul XIX. Ingineria chimică a apărut şi s-a dezvoltat în primul rând ca disciplină academică.
Primul curs, care viza pregătirea chimiştilor pentru industrie, a fost predat în anul 1878 la
University College din Londra şi se numea „Construcţia fabricilor chimice‖. A urmat apoi ciclul
de cursuri început de profesorul H.E. Armstrong în anul 1884, tot la Londra, care dădea diplomă
de inginerie chimică după trei ani de studii. Dar, şi cursul de la University Colegge, a trebuit să
fie întrerupt din lipsă de studenţi. Mai mult succes au avut lecţiile de inginerie chimică începute
de profesorul George E. Davis în anul 1887, la şcoala tehnică din Manchester. Notele sale de
curs sunt publicate în anul 1901 sub titlul „Îndrumar de inginerie chimică‖ (A handbook of
Chemical Engineering). Această lucrare, reeditată în anul 1904 a avut un rol esenţial în
răspândirea şi dezvoltarea ingineriei chimice. În primul rând, aceasta a consacrat termenul de
inginerie chimică în competiţie cu alte denumiri propuse: chimie inginerească, tehnologie
chimică, chimie tehnică ş.a. În al doilea rând, această lucrare a introdus metoda operaţiilor
unitare deşi noţiunea nu apărea explicit. De aceea, se poate considera că ingineria chimică a
apărut în anul 1887 şi a fost fondată de către profesorul George E. Davis. O şcoală puternică de
inginerie chimică se dezvoltă în S.U.A. la celebrul Massachusette Institute of Tehnology (M.I.T.)
unde se introduce predarea acestei discipline în anul 1888. conceptul de operaţie unitară, latent
în cursul lui Davis, este definit în anul 1915 de către A.D. Little de la M.I.T. Metoda operaţiilor
unitare triumfă şi este larg

răspândită prin cartea „Principiile inginerie chimice‖ scrisă în anul 1923 de trei profesori de la
M.I.T.: Walker, Lewis şi Mc. Adams Această carte a reprezentat mult timp modelul şi sursa de
inspiraţie pentru cei care au răspândit ingineria chimică în alte ţări. Influenţa ei a fost atât de
puternică încât şi astăzi sunt unii care reduc ingineria chimică la teoria operaţiilor unitare. Dar
operaţiile unitare (procese fizice şi fizico-mecanice) nu includ tocmai procesele principale din
industria chimică: procesele chimice. De aceea, încă din anii 1940 încep să se intensifice
preocupările pentru modelarea şi proiectarea proceselor chimice şi a reactoarelor chimice.
Apare astfel o nouă ramură a ingineriei chimice: ingineria proceselor chimice. Momentul este
marcat de publicarea cărţii „Chemical Process Principles‖ (1943-1947) scrisă de către Haugen
şi Watson După război, ingineria proceselor chimice se consolidează prin lucrările lui Aris,
Denbigh, Kramers şi Westerterp ş.a. O influenţă esenţială a avut în ţara noastră cartea lui
Levenspiel tradusă în limba română în anul 1967 În ultimele decenii, ingineria chimică s-a
îmbogăţit cu noi ramuri: ingineria sistemelor, ingineria nucleară, bioingineria ş.a. Însăşi
componenta clasică a fost restructurată, operaţiile unitare fiind tot mai mult considerate ca
aplicaţii ale fenomenelor de transfer. Ingineria chimică este deci un domeniu pluridisciplinar Aris
imaginează ingineria chimică academică sub forma unui arbore:  ale cărui rădăcini sunt
ştiinţele fundamentale (matematica, fizica, chimia, biologia);  are trunchiul format din
disciplinele de bază (chimie fizică, transfer de masă şi căldură, tehnici de calcul, automatizări,
desen tehnic, materiale, coroziune, proiectare);  iar ramurile sunt: operaţii unitare, ingineria
proceselor chimice, ingineria reactoarelor chimice, bioingineria, ingineria polimerilor, ingineria
anorganică, ingineria organică, energetică chimică, ingineria nucleară etc. Deşi şcolile
anglosaxone au impus termenul de inginerie chimică, adoptat de majoritatea specialiştilor, nu
trebuie uitate şi alte şcoli care au adus contribuţii remarcabile deşi folosesc alte denumiri. Astfel,
lucrările de limbă germană folosesc termenul de „Verfahrenstechnik‖, cele franceze „Génie
chimique‖ iar cele de limbă rusă „Bazele fizico-chimice ale tehnologiei chimice‖. Denumirea din
urmă se pare că a inspirat titlul acestui curs pentru subingineri. Dezvoltarea ingineriei chimice în
România În ţara noastră, ingineria chimică a apărut mai târziu şi s-a dezvoltat mai lent, datorită
condiţiilor economice culturale specifice. Primele elemente de inginerie chimică apar în cursurile
de chimie aplicată predate la secţia de ştiinţe a Universităţii din Iaşi. Acestea au fost introduse
în anul 1905, sub formă de cursuri libere şi erau predate de către Petru Poni (Studiul chimic al
petrolului), Anastasie Obregia (Tehnologia petrolului) şi I. Simionescu (Geologia petrolului). Abia
în anul 1911 Ministerul Educaţiei aprobă introducerea oficială a cursului de chimie tehnologică
predat de A. Obregia care avea studii de inginerie făcute în Elveţia. La

insistenţele lui Obregia acest curs se transformă la 7 noiembrie 1912 în Secţia de chimie
aplicată (cu două specializări: chimie tehnologică şi chimie agricolă) care acorda, după 3 ani de
studii, o diplomă echivalentă cu cea de inginer chimist. De aceea, ziua de 7 noiembrie 1912
este considerată data de naştere a actualului Institut Politehnic din Iaşi care va deveni însă
instituţie separată abia în anul 1937 sub numele de „Şcoala Politehnică Gheorghe Asachi‖. În
anul înfiinţării, şcoala politehnică avea două facultăţi: Chimie industrială (decan prof. R.
Cernătescu, 191 studenţi) şi Electrotehnică (decan prof. Şt. Procopiu, 61 studenţi). Rector era
profesorul Cristea Niculescu Constantin, cel care preda cursul de chimie tehnologică şi care a
militat consecvent pentru înfiinţarea învăţământului politehnic la Iaşi. Menţionăm că oficialităţile
de atunci se opuneau înfiinţării politehnicii la Iaşi dorind să concentreze tot învăţământul
ingineresc la Şcoala Politehnică din Bucureşti care fusese înfiinţată în anul 1921. Atât la
Bucureşti cât şi la Iaşi, la facultăţile de chimie industrială au predominat mult timp disciplinele cu
caracter descriptiv. Abia după reforma învăţământului din anul 1948 se accentuează caracterul
ingineresc al disciplinelor pe baza noilor planuri de învăţământ. Totodată se înfiinţează secţiile
de specialitate (T.C.A., T.C.O., ş.a.) Iniţiatorul şcolii naţionale de inginerie chimică poate fi
considerat profesorul Em. A. Bratu de la I.P. Bucureşti, care a predat timp de peste 30 de ani
cursul, „Operaţii şi utilaje în industria chimică” Prin acest curs, profesorul Bratu a introdus
nomenclatura şi metoda operaţiilor unitare în ţara noastră. Ramurile mai noi ale ingineriei
chimice au fost introduse şi dezvoltate de către profesorul R. Mihail la Bucureşti , profesorul I.
Curievici şi profesorul C. Calistru la Iaşi. C. Calistru are meritul de a fi întemeiat o şcoală de
inginerie a proceselor chimice anorganice la Iaşi având la bază teoria proceselor chimice
unitare. Deşi rămasă în urmă în trecut, ingineria chimică s-a dezvoltat rapid în România. În
prezent, practic toate ramurile ingineriei chimice existente în lume sunt reprezentate şi în ţara
noastră prin lucrări originale de înalt nivel. Pe lângă facultăţile de tehnologie chimică existente la
Bucureşti, Iaşi şi Timişoara s-a înfiinţat o facultate similară la Cluj-Napoca iar la Bucureşti a luat
fiinţă o secţie de utilaje şi inginerie chimică. Pe lângă acestea au aparut apoi o serie de secţii de
subingineri înfiinţate în centre industriale (Bacău, Suceava, Borzeşti, Râmnicu-Vâlcea ş.a.) care
au contribuit la formarea specialiştilor cu studii superioare, prin cursuri serale. Inginerul chimist
Denumirea de inginer chimist a fost introdusă de către profesorul George E. Davis, părintele
ingineriei chimice, în anul 1880. Termenul apare pentru prima dată la 14 iunie 1880 în revista
„Chemical News‖ care publică o scrisoare a lui Davis prin care acesta încearcă să convingă
opinia publică şi autorităţile de necesitatea înfiinţării unei societăţi a inginerilor chimişti. În
această scrisoare, Davis dă prima definiţie a inginerului chimist: „inginerul chimist este persoana
care posedă cunoştinţe de chimie şi de mecanică şi care aplică aceste cunoştinţe la realizarea
transformărilor chimice în industrie‖. Societatea propusă de către Davis nu este aprobată în
anul 1880 deoarece practic nu erau încă ingineri chimişti. Cei care se considerau de această
profesie erau de fapt nişte chimişti cu cunoştinţe de inginerie mecanică dobândite prin practică
sau prin dublă

specializare. Se înfiinţează în schimb Societatea industriei chimice (1881) în cadrul căreia ia

fiinţă un Grup de inginerie chimică care se transformă în anul 1918 în Institutul inginerilor
chimişti (Institution of Chemical Engineare). Această instituţie avea să editeze în anul 1923
prestigioasa revistă de inginerie chimică „The Transactions‖ care apare şi în prezent. Aceeaşi
instituţie avea să adopte în anul 1924 o altă definiţie a inginerului chimist mai apropiată de
concepţia actuală: „Inginerul chimist” este un specialist experimentat în proiectarea, construcţia
şi operarea fabricilor în care au loc transformări de stare şi de compoziţie. Progresele ingineriei
chimice au fost mai rapide în S.U.A., unde învăţământul tehnic superior de chimie se dezvoltă
de la început în cadrul institutelor de tehnologie (politehnici); ca urmare ia naştere aici încă din
anul 1908, Institutul american al inginerilor chimişti (The American Institute of Chemical
Engineers) cu o revistă proprie considerată şi azi printre cele mai prestigioase din lume:
A.I.Ch.E. – Journal. Membrii acestui institut – ingineri chimişti care lucrează în producţie,
cercetare, proiectare, învăţământ organizează anual câte patru sesiuni ştiinţifice. Inginerul
chimist devine un om de ştiinţă. Datorită îmbogăţirii ingineriei chimice cu noi ramuri, se
multiplică şi activităţile inginerului chimist. După Aris activităţile inginerului chimist contemporan
sunt: cercetare, dezvoltare, proiectare de inginerie, proiectare de utilaje, analiză la calculator,
experimentare pilot, operare (exploatare), conducere, învăţământ ş.a. evident un singur om nu
poate efectua toate aceste activităţi. Unii se specializează în operare – conducere –
aprovizionare, alţii în cercetare – dezvoltare – proiectare – proces, alţii în experimentare – pilot
– proiectare utilaj etc. Inginerul tehnolog (subinginerul), lucrează de regulă în operare.
Experienţa arată că acesta poate da rezultate bune şi în munca de concepţie: cercetare,
proiectare, dezvoltare.

2. Noţiuni fundamentale

Proces tehnologic.Procese unitare. Transformarea materiilor prime şi semifabricatelor în

produse finite se realizează de obicei în mai multe etape care se succed într-o ordine bine
determinată şi prestabilită. În cazul unui sistem chimic de producţie, procesul tehnologic
reprezintă ansamblul proceselor mecanice, fizice şi chimice, concomitente sau ordonate în timp,
necesare pentru obţinerea unui anumit produs. Ordonarea liniară, reprezentată grafic sau numai
mental, a acestor procese de la intrarea materiilor prime până la ieşirea din sistem a produselor
finite constituie fluxul tehnologic. Procesele mecanice, fizice şi chimice, componente au loc în
utilaje numite maşini, aparate şi respectiv reactoare chimice. Reprezentarea grafică a instalaţiei,
respectiv a utilajelor, se numeşte schema instalaţiei sau schiţa tehnologică. În schema
instalaţiei, utilajele sunt reprezentate prin simboluri convenţionale care sugerează principiul de
funcţionare şi forma aproximativă eliminând detaliile constructive. Schiţa tehnologică trebuie să
fie completată cu desene de execuţie şi planşe de amplasare, executate la scară şi cu toate
detaliile necesare pentru construcţie şi montaj. În figura 1. sunt redate câteva simboluri
recomandate pentru reprezentarea schiţelor tehnologice. Reprezentarea grafică a proceselor
care alcătuiesc fluxul tehnologic se numeşte schema tehnologică sau schema bloc a procesului
tehnologic. Aceasta are la bază principiul cutiei negre, fiecare proces fizic, chimic sau mecanic
fiind reprezentat printr-un dreptunghi. Schema procesului tehnologic este însoţită de o descriere
a regimului tehnologic. Regimul tehnologic reprezintă ansamblul valorilor prescrise ale
parametrilor tehnologici: debite, concentraţii, temperaturi, presiuni. Utilajele, la rândul lor, sunt
caracterizate prin parametrii constructivi: diametru, înălţimea unei coloane de absorbţie,
capacitatea unui rezervor, diametrul ştuţurilor, etc. Procesul tehnologic şi regimul tehnologic
optim sunt rezultatul unor activităţi complexe de analiză şi sinteză. Sinteza procesului tehnologic
sau conceperea acestuia, constă din:  alegerea materiilor prime şi a procedeului;  stabilirea
tuturor proceselor care au loc şi a utilajelor necesare;  stabilirea structurii de bază a sistemului;
 evaluarea parametrilor regimului tehnologic;  calculul bilanţului de materiale pentru întreaga
instalaţie şi evaluarea eficienţei economice preliminare.

Fig. 1. Simboluri de utilaje. Informaţia definitivă şi garantată corespunzătoare conceperii

procesului tehnologic se numeşte „Know how‖ sau „savoir faire‖ (a şti cum) şi repreznită o
marfă foarte scumpă. Urmează apoi alte două etape importante ale sintezei procesului
tehnologic:  dimensionarea tehnologică (calculul parametrilor constructivi de bază a utilajelor);
 şi proiectul de execuţie.

10

Dacă dimensionarea tehnologică este sarcina de bază a inginerului chimist, la proiectul de

execuţie pot colabora şi alţi ingineri specialişti. Pe lângă proiectul de execuţie al utilajelor sunt
necesare şi proiecte de execuţie pentru sistemele auxiliare: construcţii, instalaţii auxiliare,
utilităţi etc. Analiza procesului tehnologic înseamnă examinarea fluxului tehnologic în ansamblu,
a proceselor componente şi a legăturilor dintre ele. La instalaţiile complexe procesul tehnologic
global (PTG) se împarte mai întâi în procese tehnologice componente (PTC) care, la rândul lor,
sunt alcătuite din procese chimice, fizice şi mecanice, componente. Un proces tehnologic
component are cel puţin un proces chimic şi prezintă în ansamblu o relativă independenţă faţă
de restul instalaţiei. Aşa de pildă, instalaţiile de obţinere a amoniacului, deşi puternic integrate,
pot fi împărţite în cel puţin 3 procese tehnologice componente sau secţii: obţinerea gazului brut
de sinteză (comprimare, desulfurare, reformare primară, reformare secundară, conversia
oxidului de carbon), purificarea gazului de sinteză (absorbţia CO2, metanizarea) şi sinteză
(comprimare, sinteză, răcire, separare, recirculare). În cadrul fiecărui proces tehnologic există
un proces chimic fundamental, determinant, cu care începe analiza. Se stabileşte de pildă că
sinteza amoniacului trebuie să aibă loc la 400C şi 200 atm şi un raport iniţial H2/N2=3 cu un
conţinut minim de inerte şi în absenţa unor impurităţi care sunt otrăvuri pentru catalizatorul de
fier (CO, CO2, H2O, S ş.a.). Pe această bază apar necesare celelalte procese componente:
purificarea avansată a gazului de sinteză, comprimarea, preîncălzirea gazului de sinteză la
temperatura de aprindere a catalizatorului. Faptul că la sinteză se realizează un grad de
transformare scăzut, face necesară separarea amoniacului, recircularea reactanţilor
netransformaţi, purjarea pentru a nu se acumula inertele în ciclul de sinteză. Ca urmare sinteza
amoniacului este procesul fundamental din cadrul procesului tehnologic de obţinere a acestui
produs. De cele mai multe ori conceperea procesului tehnologic este rezultatul unei succesiuni
de sinteze şi de analize. După o etapă preliminară de sinteză urmează analiza care poate duce
la modificarea sintezei iniţiale. Procesul este reluat până la soluţia optimă finală. Datorită
diversităţii proceselor mecanice, fizice şi chimice componente, analiza trebuie efectuată pe baza
metodei proceselor unitare. Procesele fizice, mecanice şi fizicomecanice unitare se mai numesc
operaţii unitare. Principalele operaţii unitare din industria chimică, clasificate după natura
procesului fundamental de transfer sunt prezentate în tabelul 3. Operaţii mecanice

Operaţii hidrodinamice (cu transfer de impuls)

Tabelul 3. Operaţii unitare - Depozitarea şi transportul solidelor - Dozarea materialelor granulare

- Mărunţirea - Clasarea (cernerea) - Transportul lichidelor - Comprimarea şi transportul gazelor -
Amestecarea - Sedimentarea - Filtrarea

11

Operaţii termice (cu transfer de căldură)

Operaţii de difuziune (cu transfer de masă)

- Centrifugarea - Încălzirea - Răcirea - Fierberea - Condensarea - Evaporarea (concentrarea

soluţiilor) - Uscarea - Cristalizarea, sublimarea - Adsorbţia - Absorbţia - Distilarea şi rectificarea
- Extracţia lichid – lichid şi soli - solid

Analiza operaţiilor unitare este obiectul unei discipline speciale de inginerie chimică numită
Operaţii şi utilaje (Procese şi aparate). Disciplina „Bazele inginerie chimice.‖ are scopul iniţierii
în analiza proceselor chimice.

12

3. Regimuri de funcţionare Instalaţiile în care se desfăşoară procesele tehnologice pot funcţiona

în diverse regimuri. Funcţia de regimul de funcţionare al instalaţiilor, procesele tehnologice pot fi
clasficate după următoarele criterii principale — după modul de desfăşurare în timp; — după
direcţia deplasării fluxurilor de materiale şi/sau de căldură; — după numărul prelucrărilor suferite
de materiale înainte de ieşirea din instalaţie După modul de desfăşurare în timp, al proceselor
deosebim:  procese continue/discontinue;  semicontinue (semidiscontinue şi pseudocontinue).
Procesele continue au următoarele caracteristici principale: 1. alimentarea instalaţiei cu materii
prime şi evacuarea produselor din instalaţie se realizează în mod continuu; 2. toate fazele
procesului se desfăşoară continuu şi simultan; 3. parametrii fizico-chimici (temperaturi, presiuni,
viteze de reacţie, etc.) sunt variabili în spaţiu şi invariabili în timp: în fiecare punct al instalaţiei
se stabilesc condiţii constante (în raport cu timpul) de desfăşurare a procesului. Altfel spus,
procesul decurge în regim staţionar. Într-un proces continuu, nu există acumulări nici de
materiale, nici de energie (căldură). Principalii parametri care caracterizează procesele continue
sunt:  debitele (constante) de alimentare/evacuare,  durata de prelucrare (timpul de
staţionare), adică intervalul de timp în care materialul parcurge instalaţia şi zestrea (reţinerea); 
respectiv cantitatea de material existentă la un moment dat în instalaţie. Procesele continue
prezintă o serie de avantaje importante: 1. posibilitatea de automatizare mai uşoară şi mai
completă, cu consecinţa reducerii manoperei şi creşterii productivităţii; 2. posibilitatea obţinerii
unor produse de calitate superioară şi uniformă; 3. investiţii mai mici la producţii mari. La
pornirea unei instalaţii cu funcţionare continuă, există un interval de timp în care condiţiile din
instalaţie variază de la condiţiile de repaus la condiţiile de regim. Acest interval poartă
denumirea de regim tranzitoriu. Trecerea de la un regim staţionar la alt regim staţionar (impusă
de schimbarea proprietăţilor materiilor prime, modificarea voită a calităţii produselor,
modificarea

13

dimensiunilor producţiei), precum şi aducerea unor parametri care au variat întâmplător (datorită
condiţiilor atmosferice, supravegherii defectuoase, dereglării regimului de funcţionare al
instalaţiei din amonte, etc.) la valoarea prescrisă se realizează tot în regim tranzitoriu. Procesele
discontinue se caracterizează prin: - alimentarea instalaţiei cu materii prime şi evacuarea
produselor din instalaţie se realizează periodic; - toate fazele procesului se realizează succesiv
în aceiaşi utilaj; - parametrii fizico-chimici sunt variabili în timp şi uneori în spaţiu.Procesul
decurge în regim nestaţionar. Într-un proces discontinuu, apar acumulări de materiale, şi pot
apărea acumulări de energie. Principalii parametri care caracterizează procesele discontinue
sunt:  mărimea şarjei;  durata prelucrării unei şarje (inclusiv durata operaţiilor de încărcare,
descărcare şi eventual curăţire a utilajului);  cantitatea de produs obţinută într-o şarjă.
Procesele discontinue, deşi sunt înlocuite tot mai frecvent cu procese continue, sunt preferate în
anumite situaţii: 1).în cazul proceselor ce decurg foarte lent (la operarea continuă ar necesita fie
volume de utilaj foarte mari, fie timpi de staţionare foarte îndelungaţi, ambele variante
însemnând viteze de trecere foarte mici); 2).la fabricarea unor cantităţi reduse de produse
(unele medicamente, esenţe, arome, etc); 3). în cazurile în care se schimbă frecvent fie
produsul fabricat, fie materia primă; procesele discontinue sunt mult mai flexibile la astfel de
modificări Când este posibil se folosesc mai multe utilaje(identice sau diferite) pentru realizarea
succesivă a fazelor de prelucrare; materia primă, după o primă fază de prelucrare în primul
utilaj, este trecută în al doilea unde se continuă prelucrarea, în timp ce primul utilaj este încărcat
cu şarja următoare, ş.a.m.d. Acest regim de funcţionare este considerat ca fiind un regim
intermediar între regimul continuu şi cel discontinuu. Procesele semicontinue (semidiscontinue
sau mixte) îndeplinesc unele condiţii ale proceselor continue şi alte condiţii ale proceselor
discontinue. Ele pot fi fie procese continue care înglobează unul sau mai multe faze care decurg
periodic, fie procese discontinue care cuprind una sau mai multe faze care decurg continuu. De
exemplu, un decantor este alimentat continuu cu suspensie, decantatul evacuându-se, de
asemenea, continuu; sedimentul este evacuat discontinuu, la intervale de timp care permit
acumularea unei cantităţi mai mari. Unele utilaje şi instalaţii pot fi considerate că lucrează în
regim pseudocontinuu. Ele sunt formate din mai multe elemente identice din punct de vedere
constructiv, care sunt aduse succesiv în toate fazele intermediare ale procesului tehnologic:
fiecare element

14

funcţionează în regim discontinuu, însă întregul ansamblu îndeplineşte condiţiile regimului

continuu de funcţionare. Regimul pseudocontinuu se poate realiza fie în utilaje cu elemente
mobile (rotative), formate din unităţi identice condiţiile corespunzătoare fazelor constituente ale
procesului tehnologic fie în baterii de utilaje identice (cu elemente fixe) care, prin comutare din
exterior, pot fi aduse în condiţiile tehnologice ale fazelor componente ale procesului tehnologic.
Un exemplu din prima categorie îl constituie filtrele celulare rotative, compuse din 8-20 celule
identice (fiecare având construcţia şi rolul unui filtru discontinuu) care formează un tambur; prin
rotire şi cu ajutorul unui dispozitiv de comutare, celulele tamburului sunt aduse în funcţiile
corespunzătoare fazelor componente ale procesului: filtrarea, spălarea precipitatului, eliminarea
apei de spălare din precipitat, desprinderea precipitatului, decolmatarea porilor pânzei filtrante;
una sau mai multe celule se găsesc în fiecare fază, după raportul dintre durata fazelor într-un
ciclu tehnologic. A doua categorie de procese pseudocontinue pot fi exemplificate prin: 
instalaţiile de adsorbţie cu regenerare termică a adsorbantului şi instalaţiile de adsorbtie la
presiune oscilantă;  instalaţiile de demineralizare a apei cu răşini schimbătoare de ioni; 
instalaţiile staţionare de dezincrustare (Sulfat sau sulfit) a lemnului. Aceste instalaţii conţin (n
+1) utilaje identice, cuplate între ele prin dispozitive de comutare. Simultan, în fiecare utilaj are
loc câte o fază distinctă (dintre cele n care alcătuiesc procesul tehnologic; utilajul "n + 1" este în
rezervă). Prin sistemul de comutare, fiecare utilaj este trecut succesiv în toate fazele procesului
tehnologic. După direcţia deplasării fluxurilor de materiale şi/sau termice deosebim procese în
echicurent, curent paralel), procese în contracurent şi procese în curent mixt (curenţi
încrucişaţi). Procese în echicurent se caracterizează prin deplasarea în acelaşi sens a
reactanţilor, fluxurilor de materiale şi/sau termice în interiorul utilajelor (fig.2.a) Ele prezintă
următoarele caracteristici: 1.diferenţa de concentraţie, respectiv temperatură,este maximă la
intrarea în utilaj, creânduse astfel posibilitatea desfăşurării procesului cu viteză maximă în
această zonă; 2. la ieşirea din utilaj, diferenţa de concentraţie (temperatură) este minimă - la
limită putând fi considerată nulă asigurându-se astfel condiţii blânde de desfăşurare a
procesului în zona de evacuare a produselor, evitându-se totodată pericolul unor supraîncălziri
sau supraîncărcări. Procesele în contracurent se caracterizează prin deplasarea în sensuri
contrare a reactanţilor, fluxurilor de materiale şi/sau termice în interiorul utilajelor (fig, 2 b).
Aceste procese se caracterizează prin faptul că asigură o forţă motoare medie (ΔC, ΔT, ΔP)
mai mare decâţ procesele în echicurent si prezintă avantajul unei realizări mai intense şi mai
complete a proceselor. Uneori se combina în cadrul aceluiaşi proces, scheme de circulaţie în
contracurent şi echicurent, procesul desfăşurându-se în două etape succesive. Procesele în
curent mixt (fig. 2 c) se caracterizează prin deplasarea sub un anumit unghi, unul faţă de
celălalt, a fluxurilor de materiale şi/sau termice. Curentul mixt, puţin

15

important pentru procesele chimice, este întâlnit frecvent în procesele termice şi difuzionale
(cazane acvatubulare, schimbătoare de căldura, instalaţii de distilare, de uscare, de antrenare
cu vapori).

Fig. 2. Schema de principiu a proceselor în echicurent (a), contracurent (b) şi curent mixt (c)
Concentraţiile (temperaturile) nu variază liniar de-a lungul utilajului, ci - în marea majoritate a
cazurilor – după o curbă logaritmică. În aceste condiţii, funcţia motoare medie a proceselor de
transfer de căldură, respectiv de masă, se calculează cu relaţii de forma:

Tm  C m 
Ti  T f ln( Ti / T f ) Ci  C f ln( Ci / C f )

în cazul proceselor în contracurent, forţa motoare a proceselor: ΔT = T-T*

ΔC = C-C*

variază mai puţin de-a lungul utilajului; viteza procesului este practic constantă în utilaj. De
asemenea, se observă că la procesele în echicurent: Tf* Cf

16

eficienţa proceselor realizate în contracurent fiind superioară acelor procese realizate în

echicurent. Procesele în contracurent decurgând mai intens, permit reducerea dimensiunilor
utilajelor pentru aceeaşi eficienţă a procesului, sau realizarea unor eficiente superioare la
aceleaşi dimensiuni ale utilajului. După numărul prelucrărilor suferite de materiale deosebim
procese ciclice (cu circuit închis) şi procese aciclice (cu circuit deschis); Procesele ciclice se
caracterizează prin faptul că substanţele nereacţionate - total sau parţial - sunt reintroduse în
instalaţie împreună cu materia primă proaspătă. Recircularea poate fi considerată în raport cu
un utilaj, faţă de fluxul de reactanţi, sau faţă de componenţii acestuia. Procesele aciclice se
caracterizează prin faptul că materiile prime sunt trecute o singură dată prin instalaţie.

17

4. Bilanţul de materiale Bilanţul de materiale al unui proces chimic se calculează cu ajutorul

ecuaţiilor de bilanţ. Ecuaţia generală de bilanţ de materiale este expresia legii conservării
materiei. [materiale intrate] + [materiale existente] =[materiale ieşite]+ [materiale rămase] În
forma primară, ecuaţiile de bilanţ redau compoziţia masei de reacţie la un moment dat, inclusiv
la ieşirea din reactor, în funcţie de compoziţia iniţială şi gradele de transformare. Numărul
gradelor de transformare este egal cu numărul de ecuaţii stoechiometrice independente.
Deoarece bilanţul se face atât pe componente cât şi pe faze, numărul de ecuaţii este egal cu
produsul N  F , unde F este numărul de faze iar N este numărul de componente din fiecare
fază. Deoarece gradele de transformare se determină prin calcul pe baza unor concentraţii
măsurate direct sunt preferate uneori aşa numitele ecuaţii secundare de bilanţ, acestea exprimă
compoziţia la un moment oarecare în funcţie de compoziţia iniţială şi de mărimile măsurate
direct. Numărul concentraţiei finale care trebuie măsurate direct este egal; de asemenea, cu
numărul de ecuaţii stoechiometrice independente. Compoziţia masei de reacţie Când masa de
reacţie este monofazică compoziţia acesteia se identifică cu compoziţia chimică. Considerăm
cazul general, când masa de reacţie este alcătuită din:  n reactanţi  Ai  ;  m produşi de
reacţie  Ai ;  s inerte  Ai . Compoziţia se exprimă prin mărimi extensive (moli, mase,
volume) sau mărimi intensive (fracţii molare, fracţii de masă, fracţii volumice, concentraţii
molare, rapoarte ş.a.). Pentru mărimile extensive vom folosi notaţiile: n Ai ..........n Ai ..........n Ai
..........nT , Kmol

sau

Kmol / s

m Ai ..........m Ai ..........m Ai ..........mT , Kg

sau

Kg / s

V Ai ..........V Ai ..........V Ai ..........VT , m 3

18

sau

m3 / s

Aceste mărimi sunt aditive, inclusiv volumele în cazul gazelor ideale. Ca urmare, sunt valabile
relaţiile:

nT   ni   n Ai   n Ai   n Ai N

1n

1m

mT   mi   m Ai   m Ai   m Ai 1
1

(4.1)

VT   Vi   VAi   VAi   VAi Relaţiile dintre mărimile extensive sunt bine cunoscute:

ni 

mi Mi

ni 

Vi Vmi

(4.2)

unde; M i – mase molare; Vmi –volumul molar al componentului. Mărimile intensive se numesc
generic concentraţii. Pentru un component oarecare „i” fracţiile corespunzătoare mărimilor
extensive fundamentale sunt: fracţie molară: xi 

ni n  i nT  ni

fracţie de masă: xi 
mi mi  mT  mi

fracţia volumică: yi 

(4.3)

Vi V  i VT Vi

Fracţia volumică este utilizată numai la gaze. La gazele ideale volumul molar este unic şi ca
urmare, yi=xi:

yi 

Vi n V  i m  xi VT  ni Vm

În practică sunt preferate de multe ori procentele corespunzătoare: -- procente molare: %mol 
100  xi ; -- procente de masă: %  100  xi ; -- procente volumice: %vol  100  yi

19

(4.4)

Fracţiile ca şi procentele, prezintă avantajul controlului rapid al corectitudinii unui bilanţ, folosind
relaţia de aditivitate: (4.5)  xi   yi   xi  1 Alte concentraţii folosite frecvent sunt: n --
concentraţia molară: ci  i , Kmol / m3 ; VT m -- concentraţia masică: ci  i , Kg / m3 . VT Se
folosesc, de asemenea, rapoarte molare, masice şi volumice faţă de un component valoros,
precum şi mărimi specifice anumitor domenii: solubilitatea (s), titrul, titlul, concentraţia normală,
diviziuni normale (DN) ş.a. Relaţiile dintre diferite mărimi intensive pot fi stabilite uşor, pe baza
ecuaţiilor de definiţie. Gradul de transformare În chimia fizică este folosit de obicei gradul de
avansare al reacţiei, definit prin relaţiile: nA0i  nAi nAi  nA0i   (4.6)  Ai  Ai Principalul
avantaj al utilizării gradului de avansare decurge din faptul că acesta este unic pentru toţi
participanţii la reacţie. În ingineria chimică se foloseşte cu precădere gradul de transformare sau
gradul de conversie al reactantului valoros. Fie AK reactantul valoros al reacţiei de forma
generală:  Ai  Ai   Ai  Ai . Gradul de transformare  AK se defineşte prin relaţiile:

A  K

n A0 K  n AK

n A0 K
n A0 K  n Ai

A 0  nA A i

n Ai  n A0i

 A 0  nA A

(4.7)

Principalul avantaj al utilizării gradului de transformare decurge prin faptul că acesta variază
totdeauna între 0 şi 1. relaţia dintre  şi  AK rezultă din ecuaţiile (4.6) şi (4.7):

A  K

A

n AK



(4.8)

Când  AK  1 şi n 0AK  1mol, AK   . Orice reacţie chimică poate fi astfel scrisă încât  AK
 1 dar într-un proces industrial concret nu se poate considera n 0A K  1mol . Ca

20
urmare, utilizarea gradului de transformare pentru bilanţuri este nu numai avantajoasă dar şi
necesară. Ecuaţiile primare de bilanţ de masă Pentru un proces omogen descris de o singură
ecuaţie stoechiometrică, ecuaţiile primare de bilanţ de masă rezultă din definiţia gradului de
transformare (4.7). (4.9) 0 n AK  n AK 1   AK  n Ai  n A0i 

A 0  n A  A A i

n Ai  n A0i 

 A 0  n A  A A i

n Ai  n A0i

Adunând ecuaţiile (4.9) se obţine numărul total de moli (sau debitul molar, în procesele
continue):   Ai   Ai 0  nT  nT0 1   x AK  AK  (4.10)  AK   Dacă se notează:





Ai

  Ai

A

 x A0K

(4.11)

K
Ecuaţia (4.10) devine:

nT  nT0  1    AK

(4.10́)

Mărimea α poate fi pozitivă, negativă sau nulă. Exemple: N 2  3H 2  2 NH 3 ,

  2 xN0  0 2

CH 4  H 2O  CO  3H 2 , CO  H 2O  CO2  H 2 ,

0   2 xCH 0 4

 0

Când masa de reacţie se comportă ca un amestec Vmi  Vm  22,4L / mol iar relaţiile de bilanţ
în volume au forma:

21

de

gaze

ideale,

V AK  V A0K  1   AK V Ai  V A0i 

A  V A0  A A i

K
K

V Ai  V A0i 

 A  V A0  A A i

(4.12)

V Ai  V

0 Ai

VT  VT0  1    AK

Pentru a obţine ecuaţiile de bilanţ în unităţi de masă se înlocuieşte relaţia ni  ecuaţiile (4.7). În
final rezultă: mAK  mA0K  1   AK

mAi  mA0i  mAi  mA0i 

mi în Mi

A MA  mA0  A A MA i

i