6.2. Separatoare mecanice. Camere de sedimentare.

Cicloane
Separatoarele mecanice se clasifică, în funcţie de natura forţei preponderente, în următoarele
grupe:
• separatoare gravitaţionale, care, la rândul lor, se împart în camere de depunere simplă,
camere de depunere cu deflector respectiv pulverizatoare;
• separatoare centrifugale, constituite din cicloane sau baterii de cicloane.

6.2.1. Separatoare gravitaţionale

Camerele de sedimentare gravitaţională se caracterizează prin:

costuri de instalare reduse;

costuri de operare foarte reduse;

costuri de întreţinere reduse;

pot fi realizate dintr-o gamă largă de materiale, relativ ieftine;

dimensiuni de gabarit foarte mari;

eficienţă redusă a colectării, atunci când gazul de ardere conţine o cantitate mare de
particule fine.
Camera de depunere simplă este prezentată în figura fig. 6.1. Ea este folosită pentru captarea
grosieră a prafului de cenuşă din gazele de ardere. Se pot obţine grade de separare în jur de 50 %
pentru particulele cu dimensiuni mai mari de 150 µm.
Particulele solide din gazele de ardere ce circulă într-un spaţiu închis, cu viteză foarte mică,
datorită greutăţii lor, sunt supuse unei forţe verticale care schimbă traiectoria acestora către
pereţii camerei, unde datorită impactului cad şi sunt colectate în buncăre aşezate la partea
inferioară.
Viteza optimă de traversare a camerei de depunere de către gazele de ardere se recomandă wa =
0,15 - 0,3 m/s, motiv pentru care, dimensiunile de gabarit necesară acestor tipuri de camere devin
foarte mari şi ele sun neeconomice.

Figura 6.1. Schema camerei de depunere simplă:

1 – gazul brut; 2 – gazul epurat; 3 – praf separat.
Debitul de gaze de ardere care curge prin camera de depunere se determină cu relaţia:
V&g = 3600 ⋅ b ⋅ h ⋅ v0 ,  m3 / h  (6.2)
unde: b reprezintă lăţimea camerei de depunere, în m ;
h - înălţimea camerei de sedimentare, în m ;
v0 - viteza gazelor de ardere prin camera de depunere, în m / s .
Eficacitatea procesului de separare poate fi îmbunătăţită prin folosirea camerelor de depunere
cu deflector sau cu şicane prezentate schematic în fig. 6.2.
Pentru aceste tipuri de separatoare, curgerea mediului bifazic se apropie mult de curgerea
laminară teoretică. Separarea prafului are loc în special sub acţiunea forţei de inerţie. Cu toate
acestea, gabaritul camerelor de depunere cu deflector şi gradul de separare scăzut (sub 80 %)
reprezintă principalele dezavantaje şi limitează utilizarea acestui tip de separatoare doar la cazuri
rare şi nu in domeniul energetic.
Un grad de separare mai bun (circa 80 %)şi un gabarit mai redus se pot realiza prin utilizarea
pulvocaptatorului.
Pulvocaptatoarele (figura 2.5.) sunt constituite dintr-un număr de inele conice din tablă fixate
pe un cadru conic. Ele au diametrul treptat micşorat în direcţia de mişcare a gazului ce urmează a
fi desprăfuit. Inelele conice sunt aşezate unele lângă altele, la intervale mici, lăsând intre ele un
spaţiu inelar, prin care circulă circa 95-97 % din gazul brut. Particulele de praf cu inerţie mai
mare, datorită schimbării de direcţie, se vor desprinde din curentul principal, formând un curent
axial, secundar, ce are un debit de (3-5) % din cel nominal. Curentul secundar are o mare
concentraţie de praf şi este trecut printr-un ciclon, unde se curăţă în cea mai mare parte.
Apoi, este îndreptat spre ieşire, împreună cu debitul principal de gaze. Conicitatea inelelor
depinde de viteza de trecere a gazului prin acestea şi de gradul de separare dorit. Unghiul conului
la vârf este in jur de (18-20)°, curentul de gaz fiind forţat să-şi schimbe direcţia de mişcare cu
circa 150-155°.

Figura 6.2. Schema camerei de depunere cu deflector:

1 – gazul brut; 2 – gazul epurat; 3 – praf separat.
Pulvocaptatoarele se folosesc, întocmai ca şi camerele de depunere, pentru o curăţire prealabilă a
gazelor de ardere, înainte ca ele să intre în electrofiltru. Se pot utiliza şi la curăţirea gazelor
fierbinţi, încărcate cu praf, care provin de la cuptoarele industriale, fiind amplasate înainte de
zona de pătrundere a gazelor în suprafeţele de încălzire ale cazanelor recuperatoare. În acest fel
se pot menţine mai curate suprafeţele de schimb de căldură din recuperatoare, randamentul
transferului de căldură este mai bun, iar condiţiile de exploatare se uşurează simţitor.
 Figura 6.3. Schema pulvocaptatorului:
1 – inel conic; 2 – ciclon; 3 – gaz brut; 4 – gaz epurat; 5 – praf separat.

6.2.2. Separatoare centrifugale

Separatoarele centrifugale, cunoscut în special sub denumirea de cicloane, folosesc acceleraţia
centrifugă pentru separarea prafului din gaze. Cicloanele au o construcţie simplă, prezintă
siguranţă în exploatare, sunt robuste şi ieftine. În fig. 6.4. este redată schema funcţională a unui
ciclon.
Gazul brut intră în partea cilindrică a carcasei cu viteze w1 cuprinse între 15 şi 25 m/s. Pătrunde
apoi cu viteze crescânde spre interior, pe o traiectorie spirală. Curentul de praf efectuează în
partea cilindrică a ciclonului circa 1,5 rotaţii, cu viteze periferice cuprinse intre 10 şi 30 m/s.
Viteza periferică maximă este atinsă pe o zonă puţin mai îngustă decât tubul central. Particulele
de praf sunt aruncate pe peretele mantalei exterioare a ciclonului şi se scurg de-a lungul acestuia,
spre orificiul de evacuare, respectiv buncărul de praf. Gazele desprăfuite circulă spre centru,
înspre partea interioară a tubului şi se alătură vârtejului central ascendent. Evacuarea gazelor
desprăfuite decurge prin tubul central superior.
Fenomenele de curgere a mediului bifazic în ciclon sunt deosebit de complicate şi nu pot fi
redate matematic, decât cu ajutorul unor ipoteze simplificatoare.
Dimensionarea ciclonului se face prin alegerea unor mărimi constructive, pe bază de experienţă.
Cicloanele standard se construiesc cu diametre D cuprinse între 700 şi 6000 mm (de preferat sub
1000 mm) şi au debitul unitar cuprins între 0,6 – 22 m3/s. Gradul de separare variază între 65 şi
80 %, în funcţie de particularităţile constructive şi funcţionale ale ciclonului.
Odată cu micşorarea diametrului ciclonului creşte forţa centrifugă şi, implicit, se măreşte puterea
de separare. Acest fapt a determinat dezvoltarea multicicloanelor (baterii de cicloane).
Acestea sunt constituite dintr-un număr mare de cicloane cu diametrul mic, cuprinse intr-o
carcasă, care se racordează la conducta de admisie a gazului brut şi la conductele de evacuare a
prafului şi gazului desprăfuit.
În figura 6.5. este prezentat elementul unui multiciclon cu intrare axială a gazului brut. Pentru
acest tip de ciclon cu intrare axială a gazului, mişcarea de turbionare a gazului brut se realizează
cu ajutorul unei coroane de palete dirijate.
Figura 6.6. prezintă schema unui separator de praf de tip multiciclon. În carcasa comună sunt
cuprinse între 10 şi 100 de cicloane elementare, având diametre între 100 şi 300 mm.
Debitul de gaz care trece printr-un ciclon elementar este de 0,03 până la 0,1 m3/s.

Figura 6.4. Schema funcţională a unui ciclon:

1 – racord de intrare a gazului brut; 2 – carcasă cilindrică; 3 – tub de evacuare a gazului curăţit;
4 – tub de evacuare a prafului.
Multicicloanele se folosesc pentru separarea particulelor solide din gazele de ardere provenite de
la cazane cu debitul de abur de la 2,5 – 50 t / h . Randamentul de reţinere a acestora constituie 88
– 92 %. Pentru cazane cu debitul de abur de la 2,5 – 20 t / h , randamentul de reţinere a acestora
constituie 70 – 90 %.
Suprafaţa necesară a secţiunii multiciclonului se determină cu relaţia:
V&g
ω= ,  m 2  (6.3)
z ⋅v
unde: V&g este debitul de gaze de ardere, în m3 / s ;
z - numărul de multicicloane care revine unui cazan,
v - viteza gazelor raportată la secţiunea transversală a ciclonului, se recomandă
v = 4,5 m / s .
Din cataloagele de multicicloane se alege tipul acestuia şi numărul de multicicloanelor care să
acopere valoarea ω .
Figura 6.5. Element de multiciclon cu intrarea axială a gazului brut:
1 – coroană cu palete; 2 – gaz brut; 3 – gaz epurat;
4 – praf colectat.

Figura 6.6. Element de multiciclon cu intrarea axială a gazului brut:

1 – ciclon; 2 – gaz brut; 3 – gaz epurat;
4 – praf colectat.
6.3. Separatoare umede
6.3.1. Generalităţi
Separatoarele umede realizează reţinerea particulelor solide dintr-un curent de gaze, prin fixarea
acestora de către un lichid de spălare. Gazul brut este adus, în primă fază, în contact cu lichidul de
spălare. In cea de-a doua fază, particulele de praf sunt eliminate împreună cu lichidul.
În astfel de instalaţii, pot fi reţinute particule, având diametre între 0,1 - 20 µm.
Principalele categorii de colectoare umede sunt:
Scrubere (turnuri de spălare);
cicloane umede;
reşouri irigate;
scrubere Venturi.
Pentru descenuşarea gazelor de ardere se foloseşte, de regulă, apa. Aceasta fie se scurge sub formă
de peliculă (în filtrele sistem Modav) fie este pulverizată, cât mai uniform, în partea superioară a
turnurilor de spălare (în scrubere). Cea mai mare parte a particulelor de praf se fixează pe picăturile de
apă cu diametru relativ mare. Sub acţiunea câmpului gravitaţional, aceste picături mari de apă
încărcate cu praf cad într-un bazin de colectare şi sunt eliminate. Picăturile fine de apă, antrenate de
gazele de ardere, sunt reţinute în separatoare cu deflector sau cicloane.
Din punct de vedere constructiv, aceste instalaţii sunt mai complexe decât separatoarele centrifugale,
datorită sistemelor de dispersie a lichidului. Cu cât particulele de lichid sunt mai fine, cu atât este mai
bun contactul, dintre acestea şi particulele solide, crescând gradul de colectare. Dar creşterea fineţii
picăturilor de lichid implică un consum mai mare de energie, pentru atomizarea acestora.
Un alt dezavantaj al acestor instalaţii este necesitatea tratării nămolului de proces. Trebuie de
soluţionat problema contaminări apei şi, deci, a transferării poluantului, din atmosferă în apele
freatice sau de suprafaţă.
De asemenea, la aceste tipuri de instalaţii, există tendinţa crescută de corodare a materialelor
constructive ale instalaţiei.
Separatoarele umede au avantajul că, odată cu praful de cenuşă, se elimină şi eventualele gaze nocive
prezente în gazele de ardere şi solubile în apă.
Pentru evitarea "transferării" problemei poluării aerului prin gazele emise de centralele termice spre
poluarea apei şi solului din împrejurimi, se impune riguros epurarea apei, ce a fost folosită în
separatoarele umede.
6.3.2. Scrubere
Una dintre cele mai simple instalaţii de spălare umedă este scruberul cu cameră de pulverizare. O
posibilă reprezentare schematică este redată în fig. 6.7.
În figura 6.8 sunt prezentate scheme ale turnurilor de spălare. Gazul poluat circulă în contracurent
cu picăturile de apă (fig. 6.8.a), generate de duze de pulverizare. La partea superioară a turnului se
instalează separatoare de picături, pentru reţinerea picăturilor de apă curată, cât şi picăturile fine de
apă contaminată, care sunt antrenate, de către fluxul de gaz, către zona de evacuare a gazului epurat.
În instalaţiile industriale, este preferabilă utilizarea turnurilor de spălare cu fluxuri încrucişate (fig.
6.8.b). În acest caz, apa este pulverizată la partea superioară a turnului, iar gazul circulă pe direcţie
orizontală. Particulele contaminate sunt captate, prin impact inerţial sau prin difuziune, de către
picăturile de apă. Astfel, se obţin picături de apă contaminată de dimensiuni mari, care se depun la
partea inferioară a instalaţiei.
Cantitatea de apă necesară tratării gazelor poluate, este de 0,25 – 1 m3, pentru fiecare 1000 m3 de gaz.
Gradul de separare variază între 94% şi 99% atunci când diametrul particulelor creşte, de la 5 µm, la
25 µm.

Figura 6.7. Schiţa unui turn de spălare cu pulverizare

Calculul scruberului se face astfel:

1. Se determină suprafaţa secţiunii scruberului:
V&g
ω=
z ⋅v
[ ]
, m2 (6.4)

unde: V&g este volumul gazelor de ardere, în m 3 / s ;

z – numărul de scrubere cuplate în paralel;
v – viteza gazelor în scruber, în m/s.
2. Se calculă debitul de apă pentru pulverizare:
Ga = 0,45 ⋅ D, [kg / s ] (6.5)
în care D este diametrul scruberului.
3. Temperatura finală a gazelor la ieşire din scruber:
1
t ′g′ =
2
(t ′g − t u ), [ C]
o
(6.6)

unde t ′g şi t u sunt temperaturile gazului la intrare în scruber, respectiv temperatura termometrului

umed, în o C .
 a)
b)
Figura 6.8. Schemele turnurilor de spălare cu pulverizare

6.3.3. Cicloane umede

Cicloanele uscate pot fi transformate în cicloane umede, prin simpla instalare a unui inel de duze de
pulverizare a apei, în turbionul principal, şi a unor separatoare de picături, la partea superioară a
cilindrului (fig. 6.9).
Apa este introdusă, printr-un sistem de duze, dispus pe axa longitudinală a anvelopei, iar gazul
prăfuit, pe la partea inferioară a acesteia. Tubulatura de admisie a gazului este astfel realizată încât să-
i imprime, acestuia, o mişcare turbionară.
Cantitatea de apă necesară tratării gazelor poluate, este de 0,5 – 1 m3, pentru fiecare 1000 m3 de gaz.
Gradul de separare variază între 90% şi 98% atunci când diametrul particulelor creşte, de la 5 µm, la
50 µm.

Figura 6.9. Reprezentarea schematică a unui scruber de tip ciclon

Cel mai eficace separator umed este separatorul cu tub Venturi (fig. 6.10). Acesta este compus dintr-
un confuzor, o zonă centrală, de secţiune mică şi un difuzor. În această instalaţie injecţia apei se
realizează în secţiunea minimă a ajutajului.
La trecerea gazului prin confuzor, scade presiunea statică a gazului şi creşte mult viteza acestuia (50-
180 m/s). Datorită aceste viteze mari, picăturile de apă introduse la nivelul zonei înguste, sunt
atomizate, astfel încât probabilitatea de ciocnire a acestora, cu particulele de cenuşă, este foarte mare.
Uniformizarea amestecului are loc în difuzor. Separarea picăturilor, care înglobează şi praful de
cenuşă, se produce într-un ciclon.
Cantitatea de apă necesară tratării gazelor poluate, este de 0,25 – 1,6 m3 pentru fiecare 1000 m3 de
gaz. Gradul de separare poate ajunge la 99,5 %.
Pe lângă gradul ridicat de colectare a particulelor, scruberele Venturi permit captarea acidului
clorhidric şi facilitează captarea unor metale grele, aflate în stare gazoasă, aşa ca mercurul.
Din punct de vedere tehnologic, aceste instalaţii pot trata debite de gaz de până la 200 mii m3/h.

Figura 6.10. Separator cu tub Venturi

6.4. Separatoare cu medii filtrante
Separatoarele cu medii filtrante utilizează un material poros, care să reţină particulele de praf, atunci când
este străbătut de câtre gazul brut. Ca materiale filtrante se folosesc ţesături din fibre sintetice sau
naturale, precum şi umpluturi din materiale fibroase, grăunţoase sau ceramice.
În prezent, pentru desprăfuirea gazelor de ardere se folosesc pe scară industrială, pe plan mondial,
un număr relativ mic de astfel de instalaţii de filtrare.
În funcţie de natura gazului şi a particulelor stratului filtrant se execută din plăci ceramice (porţelan,
porolit, sticlă sinterizată), strat din materiale fibroase între plase de sârmă (fibră de sticlă, teflon,
azbest), materiale granulare (nisip), ţesături.
Elementul filtrant al acestor instalaţii are, de obicei, forma unui sac, motiv pentru care s-a răspândit
denumirea de filtre cu saci.
Filtrele au saci confecţionaţi din fibră de sticlă acoperită cu teflon, pentru a rezista condiţiilor vitrege
de lucru. Cu toate că asemenea instalaţii realizează un grad înalt de separare (99,9 %), indiferent de
mărimea particulelor de praf, răspândirea lor este frânată de dificultăţile de realizare şi exploatare a
elementelor filtrante.
Funcţionarea filtrelor textile de tip sac din ţesături textile este limitată de temperatură în jurul
valorilor de 100-250 oC.
Utilizarea lor in energetică este indicată atunci când electrofiltrele nu pot asigura gradul de reţinere
impus de legislaţia în vigoare sau devin foarte costisitoare.
Un astfel de caz se întâlneşte la arderea huilelor, cu conţinut de sulf mai mic decât 1 %.
Desprăfuirea gazelor de ardere în filtrele cu saci se realizează prin efectul "de sită", care opreşte
particulele mari de praf, chiar la suprafaţa ţesăturii. Particulele mici de praf pătrund în ţesătură, dar
sunt reţinute prin cumularea efectului forţelor de inerţie, de difuziune şi electrostatice.
Procesul de îndepărtare a prafului depus pe suprafaţa filtrantă se numeşte decolmatare şi se realizează,
fie pe cale mecanică (prin scuturare), fie pe cale pneumatică. Praful depozitat în materialul filtrant nu
se poate îndepărta. Din acest punct de vedere, funcţionarea filtrelor din ţesături este nestaţionară.
O alternativă a sistemului de filtrare cu ţesături, aplicabilă pentru temperaturi ridicate, o constituie
filtrele cu pat filtrant din filtre îngrămădite sau umplutură din nisip.
Ca material filtrant, pentru reţinerea prafului, se utilizează straturi de materiale granulare sau poroase,
constituite din pietriş foarte fin şi granule de şamotă. Aceste straturi schimbă direcţia şi viteza
scurgerii de gaz, permiţând prin inerţie particulei să mişte alte particule.
Dezavantajul folosirii acestui tip de filtre constă în faptul că praful va acoperi straturile. Pentru
aceasta se cere o întreţinere deosebită, pentru a împiedica acest fapt. În acest scop se montează un
ventilator pe coloana de absorbţie.
În fig. 6.11 este prezentată schema unui separator cu filtru sac, cu circulaţia gazelor dinspre exterior
spre interior, [8].
Sacii sunt aranjaţi inelar şi sunt traşi peste un schelet de susţinere din sîrmă, fixat cu partea
superioară într-o placă. Lungimea sacilor este de până la 3,5 m, iar diametrul – aprox. 150 mm.
Gazul prăfuit intră în pâlnia de praf, pătrunde în interiorul sacilor, străbate pereţii acestora şi, curăţat,
se îndreaptă spre racordul de evacuare, dispus în partea superioară a separatorului.
Decolmatarea sacilor se face cu un curent de gaze curăţite de praf. Acestea sunt aspirate de ventilator
şi refulate spre colectorul-distribuitor rotativ, prevăzut cu ajutaje pentru fiecare inel concentric de
saci. Gazul părăseşte ajutajele cu viteză ridicată, determinând întinderea sacilor. Această întindere
provoacă desprinderea prafului, care cade astfel în pâlnie.
 Figura 6.11. Separator cilindric de praf cu filtru sac:
1 – placă de susţinere; 2 – schelet de susţinere;
3 – sac filtrant; 4 – pâlnie de praf; 5 – dispozitiv celular de evacuare a prafului; 6,7 racord de
intrare şi ieşire a gazelor; 8 – ajutaj; 9 – ventilator; 10 - dispozitiv de antrenare;
11 – colector-distribuitor rotativ.
6.5. Electrofiltre
6.5.1. Noţiuni generale
Separatoarele electrice sau electrofiltrele reprezintă instalaţii deosebit de eficiente, cu ajutorul
cărora se pot obţine grade de separare de peste 99 %, chiar şi pentru gazele de ardere ce conţin praf
foarte fin. Acestea lucrează prin ionizarea particulelor de praf şi apoi colectarea acestora pe o
suprafaţă colectoare, de formă tubulară sau plată, care este curăţată prin răzuire sau scuturare.
Pentru separarea particulelor de praf dintr-un mediu bifazic sunt necesare următoarele faze:
• încărcarea electrică a particulelor din mediul bifazic;
• deplasarea particulelor de praf spre electrozii de depunere;
• separarea prafului pe electrozii de depunere;
• îndepărtarea materialului de pe electrozi, în vederea evacuării lui în afara electrofiltrului.
Tensiune
Ieşire gaz
desprăfuit

Electrozi de
depunere

Electrozi de Mecanism de
Intrare gaz prăfuit emisie vibrare
Tunel de colectare
a cenuşii

Evacuare praf în
buncărul de cenuşă

Figura 4.12. Electrofiltru

Avantajele electrofiltrelor:
consum specific de energie electrică redus, între 0,05 până la 0,3 kWh pentru fiecare
1 000 m3 de gaz epurat;
posibilitate de a lucra până la 650 °C, atât în condiţii de depresiune, cât şi la suprapresiune;
grad înalt de desprăfuire, putând depăşi 99,8%, indiferent de mărimea debitului de gaze, de
concentraţia prafului şi de dimensiunea particulelor;
debitul de gaze epurate poate fi cuprins în limite foarte largi (1,7 ÷ 5,1·106 m3/h);
dimensiunile particulelor colectate pot fi cuprinse într-o gamă foarte largă, de la 0,1 µm, la 200
µm;
pierderi de presiune reduse comparativ cu alte instalaţii;
posibilitate de automatizare completă a procesului de desprăfuire;
construcţie relativ simplă, relativ uşor de reparat şi exploatat;
costurile de întreţinere şi reparare sunt mult mai mici decât pentru oricare alt tip de sistem de
colectare.
 150-300 mm şi o lungime de 3000-4000 mm. Electrozii de ionizare sunt confecţionaţi din
sârmă de oţel cu diametrul de 1,5-2 mm.
Electrofiltre cu plăci. Reprezintă nişte condensatori plani alcătuiţi dintr-o serie de plăci
paralele, ce constituie de fapt electrozii de depunere, iar între plăci sunt situaţi electrozii de
ionizare, sub forma unor sârme la jumătatea drumului dintre două plăci.

Figura 4.13. Schema electrofiltrului orizontal (a), respectiv vertical (b).

Figura 4.14. Dispunerea electrozilor:

a – electrozi plani; b – electrozi concentrici; c – electrozi în sistem mixt.

6.5.3. Descrierea fenomenelor

Datorită diferenţei de tensiune de circa 75 - 100 kV dintre electrozii de emisie, de polaritate negativă,
şi electrozii de depunere, de polaritate pozitivă, se formează un câmp electrostatic (fig. 4.15). În
imediata apropiere a electrodului de emisie, se stabileşte o puternică cădere de potenţial, care
produce ionizarea gazului din această zonă. O caracteristică vizibilă a momentului când, datorită
atingerii tensiunii de străpungere a gazului dielectric, încep descărcările prin ioni, este apariţia unei
luminiscenţe slabe în jurul electrodului de emisie. Fenomenul poartă denumirea de efect corona.
Luminiscenţa este însoţită de un sunet caracteristic, fluierat sau pocnituri.
Moleculele gazului din apropierea electrodului de emisie se descompun datorită efectului corona în
ioni pozitivi şi electroni. Ionii pozitivi rămân la electrodul de emisie, iar electronii se deplasează spre
electrozii de depunere. Electronii întâlnesc în drumul lor molecule de gaze şi particule de praf şi le
ionizează negativ. Ionii negativi se îndreaptă spre electrodul de depunere.
Pentru electrofiltre se poate folosi numai curent continuu, deoarece particulele de cenuşă ionizate
trebuie să se deplaseze într-o singură direcţie. În cazul alimentării electrofiltrului cu un curent
alternativ (clasic), ionul de praf s-ar îndrepta, când spre un electrod, când spre celălalt, datorită
variaţiei sensului tensiunii. În final, particula ar fi scoasă din electrofiltru, înainte de a mai avea timp
să atingă unul din electrozi, deci fără a fi reţinută pe aceştia.
 Figura 4.15. Reprezentarea schematică a procesului de separare dintr-un electrofiltru:
1 – generator de înaltă tensiune; 2 – electrod de emisie; 3 – electron; 4 – moleculă de gaz neutră;
5 – moleculă de gaz ionizată; 6 – particulă de praf ionizată; 7 – electrod de depunere.
În deplasarea sa spre electrodul de depunere, ionii negativi produc un curent de gaz ce are o viteza
de până la 0,6 m/s, denumit "vânt electric". Atunci când vântul trece prin faţa electrodului de
depunere, cea mai mare parte a particulelor de praf ionizate sunt deviate, rămânând lipite de perete,
datorită forţelor inerţiale şi electrice. Numai o parte foarte redusă din particulele de praf este
antrenată de curentul principal.
Stratul de praf depus poate atinge grosimi de până la 10 mm. El se îndepărtează prin scuturarea
electrozilor de depunere, cu ajutorul unor dispozitive de lovire cu ciocane. Colectarea prafului se
realizează în buncărul special amenajat în partea inferioară a electrodului.
În general, distanţa dintre electrozii de ionizare şi cei de depunere este de 0,3 – 0,4 m.

6.5.4. Viteza de migrare

Traiectoria particulelor de praf este determinată de efectul rezultat din interacţiunea curentului de
gaz cu câmpul electric. Viteza de deplasare a particulelor de praf spre electrodul de depunere, sub
influenţa forţelor electrice şi a forţelor de viscozitate, este denumită viteză de migrare. Ea are valori
cuprinse între 1,5 şi 30 cm/s, în timp ce viteza curentului de gaz în electrofiltru este mult mai mare,
şi anume de 1,5 până la 4,0 m/s.
Colectarea particulelor în filtrul electrostatic se produce numai atunci când particulele în suspensie şi
încărcate electric se deplasează suficient de aproape de suprafaţa electrodului de depunere, în aşa fel
încât să poată fi deviate de câmpul electric.
Viteza de migrare se poate determina cu relaţia:

ε o E o dE p
w= , (4.6)
ηg
A⋅ s
Unde: ε o = 8,86 ⋅ 10 −12 este constanta de deplasare;
V ⋅m
Eo – intensitatea câmpului de încărcare, în V/m;
d – diametrul particulei, în m;
Ep – intensitatea câmpului de depunere, în V/m;
kg
η g - viscozitatea mediului, în .
m⋅s
În figura 7.1 este prezentat procedeul de desulfurare aplicat la o CTE din Austria. Introducerea
pulberii de carbonat de calciu se face prin fantele de insuflare a aerului secundar.
Eficienţa de desulfurare este de cca. 50 %, la o putere a blocului energetic de 330 MW, respectiv de
70 %, la puterea de 180 MW.

Figura 7.1. Procedeul „Limestone Additive Process” aplicat la CTE din Austria:
1 – buncăr pentru pudra de calcar; 2 – tubulatură pentru praf de lignit şi aer primar;
3 – tubulatură pentru aer secundar; 4 – focar; 5 – electrofiltru.
Avantajele injecţiei de calcar sunt: proces simplu, realizare rapidă, costul investiţiei scăzut, consum
mic de energie, disponibilitatea instalaţiei ridicată, nu implică modificări majore ale instalaţiilor
existente, principalul subprodus de reacţie (CaSO4), evacuat în stare uscată, poate fi utilizat pentru
fabricarea ghipsului.
Dezavantajele: grad de desulfurare limitat (dimensiunile particulelor rezultate în procesul de
desulfurare sunt mai mici decât acelea a cenuşii zburătoare şi, în consecinţă, acestea sunt mai dificil
de reţinut), tendinţa de zgurificare în focar, manipulare dificilă a cenuşii.
Prezenţa magneziului în aditiv (cum este cazul în dolomită) poate îmbunătăţi randamentul de
desulfurare cu calcar, deci folosirea dolomitei este comparativ mai eficientă.

7.3.2. Arderea în strat fluidizat

Un strat fluidizat este un sistem în care un gaz, repartizat cu ajutorul unei grile de distribuţie (grătar
sau duze de insuflare), este expulzat, de jos în sus, printr-un strat de particule solide, astfel încât
particulele plutesc în curentul de gaz şi se află într-o agitaţie permanentă.
În principiu, procedeul constă în arderea particulelor de cărbune în suspensie într-un curent oxidant,
deosebindu-se două situaţii, determinate de valoarea vitezei de insuflare a aerului:
1. arderea în strat fluidizat staţionar;
2. arderea în strat fluidizat circulant.
Reprezentarea schematică a principalelor componente ale instalaţiilor de ardere în strat fluidizat, de
cele două tipuri, este dată în figura 7.2 şi 7.3.
 Figura 7.2. Schema unui cazan ASF cu arderea lignitului în strat fluidizat staţionar:
1 – buncăr de cărbune; 2 – alimentator de cărbune; 3 – focar; 4 – strat fluidizat cu ţevi imersate;
5 – grătar; 6 – admisie aer de fluidizare; 7 – răcitor de cenuşă în strat fluidizat; 8 – evacuarea cenuşii
colectate în sistemul convectiv; 9, 10, 11 – fascicul convectiv; 12, 13, 14 – evacuarea cenuşii din
sistemul convectiv şi cicloane; 15 – ciclon; 16 – multiciclon; 17 – injector păcură.
Indiferent de tipul constructiv al focarului, cărbunele se introduce la partea inferioară a acestuia,
stratul fluidizant fiind menţinut de aerul primar şi susţinut de grătare metalice. Aerul primar este
introdus printre barele grătarului sau prin duze speciale. Aerul secundar este introdus, în zona de
definitivare a combustiei.
În cazul arderii cărbunelui în strat fluidizat staţionar, dimensiunile maxime ale particulelor de
cărbune sunt cuprinse în domeniul 5 – 7 mm.
În regim normal de funcţionare, atunci când există o bună concordanţă între calitatea cărbunelui,
mărimea particulelor şi timpul de staţionare al acestora în focar, conţinutul de nearse, în cenuşa
antrenată, nu depăşeşte 5%.
În cazul arderii în strat fluidizat circulant (figura 7.3), particulele de combustibil au dimensiuni 15 –
20 mm. Aerul primar este insuflat cu viteză mare prin duze.
Controlul emisiei de SO2 al acestui tip de focare se realizează prin injectarea, simultan cu cărbunele,
în stratul dens de la baza camerei de ardere, a unei cantităţi de CaCO3, eventual amestecat cu MgCO3
şi oxizi de fier şi aluminiu. Temperatura din focar (850 – 900 oC) este benefică desulfurării, reacţiile
evoluând în aceeaşi secvenţă ca şi în cazul desulfurării gazelor rezultate prin arderea cărbunelui în
stare de praf.
Gradul de desulfurare al acestei tehnici poate atinge valori de 85 – 90%, semnificativ mai mare decât
în cazul arderii cărbunelui pulverizat, atât datorită nivelului temperaturii din focar, cât şi datorită
contactului dintre gazele de ardere şi absorbant şi recirculării continue a absorbantului nereacţionat.
Principalul avantaj al acestei tehnici este nu numai reducerea emisiilor de SOx, dar şi reducerea
emisiei de NOx. Reducerea suplimentară a emisiei de NOX , cu până la 40 -60 %, se poate obţine
prin injectarea unei cantităţi de NH3, în zona finală a focarului.
 Figura 7.3. Schema unui cazan ASFC funcţionând cu tehnologia arderii în strat fluidizat
circulant:
1 – buncăr de cărbune; 2 – buncăr de calcar; 3 – cameră de ardere; 4 – ciclon de recirculare;
5 – supraîncălzitor de abur; 6 – aer secundar; 7, 9 – aer primar; 8 – cenuşă brută;
10 – răcitor al stratului circulant; 11 – economizor; 12 – preîncălzitor de aer; 13 – filtru de praf;
14 – cenuşă fină; 15 – exhaustor; 16 – coş de fum; 17 – turbină de abur.
7.3.3. Concluzii
Metoda de reţinere a oxizilor de sulf prin introducerea calcarului în focar, are următoarele
caracteristici:
1. Instalaţie relativ simplă, materie primă ieftină, cheltuieli de investiţie şi exploatare
considerabil mai mici ca în cazul metodelor de desulfurare a gazelor de ardere.
2. Grad de desulfurare ridicat în cazul arderii cărbunelui în strat fluidizant şi asigură concentraţii
de SOx în gazele de ardere inferioare concentraţiei limită, impuse de normele privind protecţia
mediului.
3. Aplicarea acestei metode la ardere cărbunelui în stare de praf conduce la un grad de
desulfurare modest, care necesită aplicarea unor măsuri secundare pentru desulfurarea
corespunzătoare a gazelor de ardere.
4. Se măreşte cantitatea de cenuşă care trebuie evacuată din instalaţia de ardere. În acelaşi timp
se înrăutăţesc şi condiţiile de reţinere a prafului de cenuşă în electrofiltre, din cauza creşterii
fineţii particulelor.
Intercalarea unei instalaţii de desulfurare secundară uscată în procesul tehnologic de ardere a
cărbunelui este prezentată în fig. 7.4.

Figura 7.4. Intercalarea unei instalaţii de desulfurare secundară uscată în procesul tehnologic de
ardere a cărbunelui

7.4.2.1. Procedeul uscat cu compuşi calcici

Procedeul GENEVET&CIE/LUHR este o tehnică de neutralizare uscată pentru epurarea
gazelor rezultate în urma arderii deşeurilor lichide industriale şi a gazelor rezultate prin arderea
combustibililor produşi din deşeuri menajere.
Tehnica are la bază adsorbţia şi reacţiile gazelor acide cu varul sau în unele cazuri pulbere de
ciment. Capacitatea de neutralizare a cimentului se păstrează până la temperatura de 1250 oC, în
timp ce capacitatea de neutralizare a CaCO3 (varul), care este mai ieftin, scade mult atunci când
temperatura gazelor de ardere depăşeşte 850 – 900 oC.
Eficienţa procedeului, în cazul când se utilizează varul, poate atinge 80-95 % - pentru SO3 şi 35-
80 % - pentru SO2.

7.4.2.2 Procedeul uscat cu cocs aditiv sau oxid de cupru

Filtrarea gazelor de ardere, în prealabil desprăfuite printr-un strat de cocs aditiv sau oxid de
cupru, permite absorbţia SO2, fără răcirea gazelor. Aplicat la scară industrială, acest procedeu
este scump deoarece stratul filtrant trebuie înlocuit frecvent, iar regenerarea acestuia este relativ
dificilă şi costisitoare. Reacţia de desulfurare în acest caz este:
CuO + 1 / 2 ⋅ O2 + SO2 = CuSO4 .

7.4.2.3. Procedeul uscat cu nahcolite sau trona

În urma aplicării acestui procedeu s-au obţinut randamente de desulfurare mai mari de 80% prin
injecţia uscată de nahcolite (mineral ce însoţeşte şisturile petrolifere şi care conţine până la 80%
NaHCO3) sau trona (mineral cu compoziţia Na2CO3·Na4CO3·H2O, exploatabil în zăcăminte
bogate).
Reacţiile ce au loc sunt:
2 NaHCO3 + SO2 → Na 2 SO3 + H 2 O + 2CO2
Na 2 CO3 + SO2 → Na 2 SO3 + CO2
Din punct de vedere constructiv, instalaţia este relativ simplă, desulfurarea făcându-se odată cu
colectarea cenuşii zburătoare, la nivelul unui sistem de filtrare cu saci (fig. 5.5).
Alimentarea cu agent neutralizant se poate face:
continuu, prin injectarea aditivului în fluxul de gaze, înainte de intrarea acestora în
anvelopa filtrului cu saci;
discontinuu, printr-o dozare unică a adsorbantului în sacii curaţi ai filtrului, înainte de
începerea fiecărei etape de filtrare;
semidiscontinuu, prin introducerea continuă a unei părţi din reactiv în gazele de ardere,
restul fiind introdus, sub formă unui strat, pe suprafaţa sacilor curaţi.
Avantajele procedeului cu injecţie de adsorbanţi sodici sunt:
• instalaţie simplă, respectiv cheltuieli de investiţie reduse;
• temperatura gazelor de ardere nu se modifică.
Dezavantajele:
• costul reactivilor de sinteză este mare, deci nu se poate aplica această tehnologie decât
acolo unde există zăcăminte de nahcolite sau trona;
• solubilitatea mare a produsului rezultat din desulfurare ridică problemele privind
depozitarea sa, în scopul evitării poluării apei şi solului.

Figura 7.5. Schema de principiu a procedeului de desulfurare cu injecţie de nahcolite în sacii

filtranţi:
1 – preîncălzitor regenerativ de aer; 2 – anvelopa sistemului de filtrare cu saci; 3 – saci de filtrare
4 – depozit compuşi calcici; 5 – sistem de dozare; 6,8 – ventilatoare; 7 – canal gaze de ardere;
9 – rampa internă de distribuire a substanţei neutralizante.
7.4.3. Procedeul semiuscat
În acest caz, aditivul este o soluţie sau o suspensie de Ca(OH)2 sau Na2CO3, în apă, foarte fin
pulverizată în gazele de ardere, la nivelul unui reactor, special destinat desulfurării şi prevăzut cu
instalaţii de atomizare a aditivului.
Cantitatea de apă introdusă este în permanenţă vaporizată şi, astfel, se răcesc întrucâtva gazele de
ardere. Materiile solide (ghipsul sau sulfatul de sodiu) vor părăsi reactorul sub forma unor săruri
uscate.
 Figura 7.6. Schema de principiu a unei instalaţii de desulfurare prin procedeu semiuscat:
1 – preîncălzitor de aer; 2 – filtru de praf; 3 – camera de reacţie; 4 – depozit pentru aditiv;
5 – dozator; 6 – bazin pentru prepararea substanţei injectate; 7 – rezervor de apă de proces,
8 – pompă injectare absorbant; 9 – element de dozare a cantităţii de absorbant; 10 – pompă
injectare apă; 11 – element de dozare a cantităţii de apă; 12 – electrofiltru final; 13 – evacuarea
gazelor tratate la coş; 14 – traductor temperatură; 15 – traductor concentraţie de SO2.

7.4.4. Procedeul umed de desulfurare a gazelor de ardere

7.4.4.1. Consideraţii generale
Pentru desulfurarea gazelor de ardere provenite din centralele termice pe cărbune, având o putere
mai mare de 200 MWe, pe plan mondial, s-a introdus procedeul umed.
Avantajele considerabile ale procedeelor de desulfurare umedă, comparativ cu cele ale procedeelor
uscate constau în:
• gradul înalt de separare a dioxidului de sulf, cca. 95 %;
• utilizarea unor substanţe ieftine.
Deoarece aditivul utilizat este în stare lichidă, pentru a evita fierberea soluţiei, trebuie o răcire
prealabilă a gazelor de ardere până la o temperatură de cca. 60 – 70 oC.
Încadrarea unei instalaţii de desulfurare umedă într-o instalaţie de ardere a cărbunelui este prezentată
în fig. 7.7.
 Figura 7.7. Încadrarea unei instalaţii de desulfurare umedă în procesul tehnologic de ardere a
cărbunelui
Absorbţia este o operaţie de bază, prin care, una sau mai multe componente gazoase se dizolvă într-
un lichid de spălare adecvat.
Pentru ca procedeul de absorbţie să decurgă în condiţii bune, este necesar să se aleagă un absorbant
potrivit şi să se realizeze o suprafaţă de contact cât mai mare între acesta şi gazul nociv.
Pentru satisfacerea ultimei condiţii se folosesc diverse tipuri de coloane de reacţie (scrubere),
reprezentate în fig. 7.8 şi anume:
• coloana cu umplutură;
• coloana cu talere perforate;
• coloana cu duze de pulverizare;
• coloana cu sistem Venturi.
La nivelul scruberului, SO2 se combină cu substanţa absorbantă, formând un sulfat solid. După
separarea picăturilor, gazul epurat este evacuat la coşul de fum, iar fazele solidă şi lichidă, care
formează levigatul, sunt evacuate, la partea inferioară a scruberului.

Figura 7.8. Tipuri de scrubere:

a - cu umplutură; b - cu talere perforate; c - cu duze de pulverizare; d – cu sistem Venturi.
În funcţie de proprietăţile fizico-chimicale ale agenţilor absorbanţi, procedeele umede de desulfurare
se clasifică în:
1. procedee cu folosirea unui absorbant alcalin;
2. procedeu cu folosirea amoniacului, ca absorbant;
3. procedee cu folosirea unui absorbant alcalino-pământos.

7.4.4.2. Procedeul secundar de desulfurare cu ajutorul absorbanţilor alcalini

Drept absorbanţi se folosesc compuşi ai sodiului şi potasiului.
Având în vedere buna lor solubilitate în apă, se obţine o soluţie de spălare limpede, care prezintă în
utilizare următoarele avantaje:
• se evită depunerile sub formă de crustă;
• se reduce mult eroziunea pompelor şi ventilatoarelor.
Dezavantajul principal constă în faptul că sărurile formate ca produse finale sunt, de asemenea, uşor
dizolvabile în apă. Depozitarea lor necesită deosebite precauţii, pentru a nu polua nici solul nici apele
freatice din zonă.
Principial, procedeele regenerative de desulfurare a gazelor de ardere funcţionează după o schemă de
tipul celei prezentate în fig. 7.9. Absorbantul reprezintă o sare obţinută în cadrul procesului
tehnologic (Na2SO3), aportul de absorbant, din exterior, fiind necesar doar la pornirea şi încărcarea
instalaţiei şi pentru compensarea pierderilor tehnologice de substanţă activă, sub formă de Na2SO4.
Înainte de a fi introduse în turnul de absorbţie (2), gazele de ardere, din care a fost separată cenuşa
zburătoare, sunt răcite, cu apă, într-un turn de prespălare (1), astfel se realizează simultan şi
îndepărtarea anhidridei sulfurice (SO3), a acizilor HCl şi acidului fluorhidric HF, precum şi a cenuşii
zburătoare reziduale.
După această tratare, gazul este dirijat către sistemul absorbant, unde SO2 este neutralizat, prin
absorbţie, de către o soluţie de Na2SO3, formată în cadrul procesului de desulfurare şi dispersată pe
talerele turnului de reacţie.
Prin absorbţia SO2, în soluţia de Na2SO3, se formează o soluţie de NaHSO3, în care poate exista şi o
anumită cantitate de Na2SO4. NaHSO3 este uşor solubil în apă, evitându-se, practic formarea
depunerilor.
Soluţia, rezultată în scruber, este tratată, în scopul regenerării absorbantului, în următoarele etape:
1. încălzirea soluţiei NaHSO3, într-un schimbător de căldură, până la descompunerea sa astfel:
2 NaHSO3 → Na 2 SO3 + SO2 + H 2 O
2. tratarea amestecului de faze într-un cristalizator, unde se separă, sub formă solidă Na2SO4;
3. separarea fazei gazoase (SO2 şi vapori de apă), în separatorul de picături;
4. răcirea amestecului de vapori de apă şi SO2, la nivelul condensatorului;
5. separarea condensului şi dirijarea acestuia către instalaţia de preparare a absorbantului;
6. prelucrarea gazului bogat în SO2 pentru obţinerea de H2SO4 .
La nivelul instalaţiei de preparare a absorbantului, se introduce, în mod continuu, o anumită cantitate
de Na2CO3 sau NaOH, care compensează pierderea de substanţă activă, sub formă de Na2SO4.
Figura 7.9. Schema simplificată a procedeului regenerativ de desulfurare a gazelor de ardere cu
sulfit de sodiu:
1 – turn de spălare; 2 – scruber cu talere; 3, 10 – decantoare (instalaţii de limpezire); 4 – schimbător
de căldură, încălzire soluţie de NaHSO3; 5 – cristalizator; 6,8 – separatoare de picături3;
7 - condensator; 9 – instalaţie preparare absorbant; 11 - producere H2SO4; 12 – instalaţie preparare
sulf elementar.
7.4.4.3. Procedeul secundar de desulfurare cu ajutorul amoniacului
În cazul folosirii amoniacului NH3, se formează:
sulfitul hidrogenat de amoniu NH4HSO3,
sulfitul de amoniu (NH4)2SO3,
sulfatul de amoniu (NH4)2SO4, conform reacţiilor:
SO2 + NH 3 + H 2 O → NH 4 HSO3

SO2 + 2 NH 3 + H 2 O → ( NH 4 )2 SO3

SO3 + 2 NH 3 + H 2 O → ( NH 4 )2 SO4
O astfel de tehnologie este prezentată în fig. 7.10. Gazele de ardere desprăfuite în electrofiltrul 13,
împreună cu amoniacul, intră în turnul de reacţie (1). Aici se pulverizează şi o soluţie de apă cu sulfat
de amoniu (NH4)2SO4, rezultată din procesul de desulfurare, fin pulverizată în turnul de reacţie. În
urma reacţiilor descrise anterior, cea mai mare parte a SO2 reacţionează cu amoniacul, formând sulfit
hidrogenat de amoniu (NH4HSO3) şi, respectiv, sulfit de amoniu - (NH4)2SO3. Aceasta din urmă, în
contact cu gazele de ardere calde, se oxidează parţial, formând sulfatul de amoniu. În urma
vaporizării apei, în gazele de ardere rămâne sulfatul de amoniu sub formă de praf cristalizat. Acest
praf este reţinut de către electrofiltrul 2.
După această etapă, gazele de ardere sunt dirijate către un schimbător de căldură 3, unde cedează o
parte din căldura lor gazelor ce urmează a fi evacuate, pentru a evita atingerea punctului de rouă
acidă pe traseul de evacuare a acestora. După răcire, gazele intră într-o etapă de prespălare, în turnul
de spălare 4, soluţia neutralizantă fiind o soluţie foarte diluată de (NH4)2SO3, provenită din cel de-al
doilea turn de spălare 6. În urma contactului cu gazele de ardere, (NH4)2SO3 este reţinut sub forma
unei soluţii aproape saturate care se introduce într-un rezervor de oxidare 9, în care se insuflă aer.
Prin oxidare, (NH4)2SO3 trece în (NH4)2SO4, soluţia rezultată fiind introdusă în turnul principal de
reacţie 1.
La ieşirea din primul turn de prespălare 4, gazele de ardere trec printr-un separator de picături 5 şi
sunt dirijate către al doilea turn de prespălare 6, unde sunt spălate cu apă proaspătă. După o nouă
separare a picăturilor 8, gazele de ardere sunt aspirate de un ventilator şi introduse într-un
schimbător de căldură 3, care realizează încălzirea necesară evacuării acestora în atmosferă.

Figura 7.10. Schema procedeului de desulfurare a gazelor de ardere prin injecţie de amoniac:
1 – turn de reacţie; 2 – electrofiltru; 3 – schimbător de căldură; 4, 6 – primul respectiv al doilea turn
de spălare; 5, 8 – separator de picături; 7 – ventilator; 9 – rezervor de oxidare; 10, 11 – pompe de
circulaţie; 12 – apă proaspătă; 13 – electrofiltru pentru cenuşă.

7.4.4.4. Procedeul secundar de desulfurare cu ajutorul absorbanţilor alcalino-pământoşi

Drept absorbant se utilizează combinaţii ale magneziului sau calciului sub formă de oxizi sau
carbonaţi. Chiar dacă substanţa de bază este mai scumpă, procedeul pe bază de compuşi ai
magneziului este mai economic decât cel cu absorbanţi calcici, deoarece absorbantul poate fi
regenerat, prin descompunere termică.
Desulfurarea gazelor de ardere are loc în sistemul absorbant, unde se desfăşoară următoarele reacţii:
Mg (OH )2 + SO2 → MgSO3 + H 2 O,

Mg (OH )2 + SO3 → MgSO4 + H 2 O.

Figura 7.11. Schema explicativă de desulfurare pe bază de magneziu

Soluţia de sulfit şi sulfat de magneziu este trecută, mai întâi, printr-un uscător, unde cea mai mare
parte a apei este evaporată. Cristalele, astfel obţinute, sunt tratate termic într-un cuptor, în care, prin
descompunere termică, se regenerează substanţa de bază a absorbantului conform reacţiilor:
MgSO3 → MgO + SO2 ,

MgSO4 → MgO + SO3 .

Oxidul de magneziu se reintroduce în circuitul de antrenare a gazelor de ardere, iar gazul rezidual
bogat în SO2 şi SO3, este utilizat pentru fabricarea acidului sulfuric.

7.4.4.5. Procedeul hibrid de desulfurare

Un procedeu hibrid este procedeul LIFAC. În principal, acest procedeu constă din două faze:
1. injecţia carbonatului de calciu CaCO3 sub formă de pudră în partea superioară a focarului, într-o
zonă a acestuia în care temperatura gazelor de ardere este cuprinsă între 1000-1100 oC, pentru
legarea dioxidului de sulf imediat după formare, gradul de desulfurare atins fiind de cca. 40-50%;
2. injecţia de apă sau abur, într-un reactor de activare dispus între preîncălzitorul de aer şi
electrofiltru, unde oxidul de calciu, rămas nereacţionat în focar, se transformă în hidroxid de
calciu, care leagă o parte din dioxidul de sulf remanent în gazele de ardere, rezultând sulfit de
calciu. Randamentul de desulfurare ajunge peste 80%.
Gazele de ardere desulfurate se răcesc în reactorul de activare şi , înainte de a fi îndreptate spre coşul
de fum, se impune reîncălzirea lor la cca. 100-105 oC. Acest procedeu se petrece într-un schimbător
de căldură, în care fluidul cald şi rece sunt respectiv gazele de ardere înainte şi după reactor.
Avantajele procedeului hibrid:
• reactiv ieftin şi disponibil practic în cantităţi practic nelimitate;
• produs final uscat, cu periculozitate mică pentru mediu;
• utilaje puţine în linia tehnologică;
• flexibilitate mare în exploatare şi posibilitatea de creştere a randamentului de desulfurare.
Dezavantaje:
• consum mare de reactiv;
• produs final deşeu, care trebuie haldat;
• creşterea conţinutului de praf în gazele de ardere ce intră în electrofiltru.
 Figura 8.4. Câmp de curgere pentru un arzător cu tub central împins înainte:
1 – aer secundar central; 2 – aer primar şi praf de cărbune; 3 – aer secundar periferic.

În acest caz, volatilele degajate la intrarea în zona centrală fierbinte de recirculare vor fi mai întâi
aspirate de aerul din intrarea în zona centrală fierbinte de recirculare vor fi mai întâi aspirate de
aerul din manta. Particulele sărăcite în volatile, dar din care ele continuă să se degajeze,
traversează, funcţie de diametru, atmosfera reducătoare, rezultată prin arderea volatilelor, la
marginea zonei de recirculare. În aval, atât particulele fine de combustibil cât şi gazele fierbinţi,
care au în compoziţia lor produse nearse, vor ajunge în zona interioară de recirculare. Astfel se
poate forma o flacără substoichiometrică, interioară, foarte fierbinte, care favorizează piroliza.
Datorită acestei etapizări aerodinamice din interiorul arzătorului se ajunge la situaţia ca, pentru
un cărbune cu conţinut, mare de volatile, să se împiedice formarea de NOx, în condiţiile unei
arderi perfecte.
Însă acest arzător este foarte sensibil la modificarea raportului impulsurilor aerului secundar
exterior, al aerului primar plus prafului de cărbune şi respectiv al aerului secundar central.
În fig. 8.5 se prezintă schematic un arzător ce oferă posibilitatea introducerii în două trepte a
aerului necesar arderii, cunoscut sub denumirea arzător SM.

Figura 8.5. Arzător cu amestec în trepte, tip SM:

1 – praf de cărbune; 2 – aer central; 3 – aer secundar; 4 – aer introdus în trepte; 5 – zonă de
recirculare interioară.
Elementele funcţionale şi constructive hotărâtoare, de care dispune acest arzător faţă de cel
descris anterior, sunt:
• Raportul impulsurilor între aerul secundar introdus în trepte şi jetul primar;
• Amplasarea duzelor de insuflare a aerului în trepte;
• Configuraţia duzelor de insuflare a aerului în trepte.
În funcţie de reglarea zonei primare de ardere substoichiometrică şi a amestecului întârziat al
aerului introdus în trepte, prin duze suplimentare, se realizează o zonă mai mare sau mai mică
unde atmosfera este reducătoare. Astfel se pot arde cărbuni cu diferite grade de reactivitate şi
diverse alte proprietăţi, referitoare la fenomenul de degajare a volatilelor.
De multe ori, timpul de rezidenţă a particulelor de cărbune, în scopul degajării complete şi a
arderii materiilor volatile, în condiţii reducătoare, nu este suficient. În consecinţă, apar cantităţi
mari de NO. Prin realizarea unei a doua zone de ardere substoichiometrică se tinde spre
posibilitatea de a crea condiţia reducerii în continuare a NO, deci se poate obţine o scădere a
concentraţiei oxizilor de azot.
O schiţă de principiu ce materializează această idee este prezentată în fig. 8.6, sub forma unui
arzător cu amestec în mai multe trepte MSM.

Figura 8.6. Arzător cu amestec în mai multe trepte, tip MSM:

1 – praf de cărbune I şi aer primar; 2 – aer central; 3 – aer secundar de manta; 4 – praf de
cărbune II şi aer primar; 5 – aer exterior superior; 6 – zonă interioară de recirculare; 7 – flacără
primară; 8 – flacără secundară.
În acest caz, combustibilul de adaos este introdus prin cele patru orificii amplasate în jurul
arzătorului turbionar, în scoica exterioară a flăcării primare, formându-se astfel o flacără puternic
substoichiometrică.
Pentru a reduce şi mai mult emisiile de NOx, s-a realizat arzătorul XCL (fig. 8.7).
În tubulatura de admisie a aerului primar se remarcă prezenţa unui dispozitiv de forma unui
difuzor conic, care are rolul de a uniformiza amestecul de aer primar şi praf de cărbune.
Introducerea aerului secundar se face atât sub formă de aer secundar interior, cât şi sub formă de
aer secundar exterior. Ponderea acestora este controlată prin indicaţiile tubului Pitot şi reglată
prin poziţia discurilor de control.
 Figura 8.7. Arzător XCL:
1 – disc de control a admisiei de aer; 2 – tub Pitot; 3 – paletă reglabilă; 4 – paletă fixă;
5 – concentrator de praf; 6 – intrarea amestecului primar de praf de cărbune şi aer.
O altă soluţie constructivă, care a condus la realizarea unui arzător turbionar autostabilizator, se
bazează pe recircularea internă a gazelor de ardere, tehnologie care conduce la diminuarea
nivelului termic în flacără, fără efecte nefavorabile asupra stabilităţii flăcării.
Principala caracteristică constructivă a arzătorului turbionar cu autostabilizare, prezentat în fig.
8.8, este introducerea aerului secundar în două trepte şi amplasarea, pe traseul treptei interioare,
a unui dispozitiv de ejecţie, cu ajutorul căruia se realizează o recirculare forţată a gazelor de
ardere. Această ultimă măsură are ca efect creşterea vitezelor de reacţie, în prima parte a fluxului
primar, ceea ce conduce la creşterea stabilităţii flăcării. Totodată însă, recircularea internă a
gazelor de ardere diminuează concentraţia de oxigen şi reduce temperatura maximă. Astfel se
reuşeşte limitarea cantităţii de NOx produse în timpul arderii.

Figura 8.8. Schema arzătorului turbionar cu autostabilizare (ATA):

1 – aer secundar central; 2 – amestec primar; 3 – aer secundar; 4 – aer secundar interior; 5 – aer
secundar de manta; 6 – gaze de ardere recirculate.

b) Organizarea arderii în trepte la nivelul focarului

Variantele cele mai răspândite ale metodei de organizare a arderii în trepte la nivelul focarului
sunt prezentate schematic în fig. 8.9.
 Figura 8.9. Variante ale metodei de ardere în trepte, pe înălţimea focarului:
a) – principiul metodei „over fire air”; b) - principiul metodei „burners out of service”;
c) principiul metodei „in furnance reduction”.
În fig. 8.9.a. este schiţat principiul „over fire air”, caracterizat prin instalarea, deasupra
arzătoarelor turbionare pentru praf de cărbune, a unor duze, prin care se insuflă aer terţiar.
Arzătoarele principale funcţionează în condiţii substoichiometrice şi, ca urmare, producerea de
NOx este frânată, prin lipsa de oxidant în imediata vecinătate a arzătoarelor. Totodată însă se
înrăutăţeşte arderea, ea devenind incompletă şi imperfectă, ceea ce are drept primă repercusiune
creşterea concentraţiei de CO (procentul de nearse) în gazele de ardere.
Pentru definitivarea arderii se insuflă şi restul de aer necesar arderii, aşa-numitul aer de
definitivare a arderii. Duzele de insuflare sunt amplasate la partea superioară a focarului,
urmărindu-se ca procentul de nearse să rămână sub 5%.
În cazul modernizării unor instalaţii mai vechi, este avantajos să se folosească principiul
„burners aut of Service”, schiţat în fig. 8.9.b.
Prin această metodă se preconizează scoaterea din funcţiune a unor arzătoare existente dinaintea
retehnologizării sau modificarea regimului lui de funcţionare.
Conform acestui principiu, arzătoarele principale funcţionează cu lipsă de aer, iar cele secundare,
montate la nivel superior, cu exces de aer.
O modalitate deosebită de a materializa arderea în trepte este aşa-numita reducere de NOx în
spaţiul de ardere. Metoda este cunoscută sub denumirea de „In furnace NOx reduction”. Este
schiţat în fig. 8.9.c.
În partea inferioară a focarului se montează arzătoare speciale, sărace în NOx. deasupra lor se
injectează o cantitate bine determinată de combustibil (de obicei hidrocarburi), în scopul creării
unei atmosfere reducătoare. În zona superioară se insuflă şi restul de aer necesar arderii,
urmărindu-se micşorarea procentului de nearse din gazele de ardere.
Ca urmare, în focar, se stabilesc trei zone şi anume:
• Zona principală de ardere, în care coeficientul excesului de aer variază între 1,13 şi 1,15 şi
din care gazele de ardere vor ieşi cu un conţinut apreciabil de NO şi nearse;
• Zona(de gaze)reducătoare, în care condiţiile sunt substoichiometrice, iar compuşii de genul
NHi, HCN şi CO (produşi în procesul de ardere substoichiometrică, ca urmare a injecţiei de
hidrocarburi) vor contribui la reducerea (chimică) a NO existent;
• Zona de definitivare a arderii, în care se insuflă aer prin duzele montate la o distanţă
suficientă de suprafeţele de încălzire din tavanul focarului, în scopul asigurării timpului
necesar reacţiei de oxidare şi implicit a reducerii nearselor din cenuşa zburătoare, sub 5%.
9.2. Tratarea apelor uzate
9.2.1. Eliminarea suspensiilor solide din apa reziduală
Cea mai veche metodă este cea de decantare a apei reziduale în bazine de decantare (fig. 9.1).
Această metodă constă în acumularea apei reziduale într-un bazin în care, datorită reducerii
vitezei de circulaţie a apei, particulele, având densitate mai mare ca apa, se depun pe fundul
decantorului, viteza de depunere depinzând de densitatea şi dimensiunile particulelor.

Figura 9.1. Secţiune dintr-un decantor:

1 – bazin de liniştire; 2 – canal de intrare; 3 – grătar de liniştire; 4 – camera decantorului; 5 – grătar de
fund cu palete; 6 – vană de spălare; 7 – canal de spălare; 8 – canal de ieşire a apei decantate.
Particulele suspendate în apă sunt dificil de îndepărtat, deoarece sunt de dimensiuni foarte mici,
adesea de dimensiuni coloidale, prezentând încărcări negative, care împiedică acumularea şi
formarea de particule mari, care ar putea fi uşor sedimentate.
Neutralizarea încărcării este denumită coagulare, iar constituirea de flocoane1 mai mari din
particule mai mici este denumită floculare.
Coagularea (prin care se elimină impurităţile coloidale) se face prin adăugarea de coagulanţi:
sulfatul de aluminiu, sulfatul feric, sulfatul feros sau clorura ferică. Se creează floconi, prin
precipitarea impurităţilor în suspensie şi apoi are loc operaţia de floculare.

9.2.2. Tratarea apelor uzate provenite de la evacuarea hidraulică a cenuşii şi zgurii

Pentru evacuarea hidraulică a cenuşii şi zgurii se consumă cca. de 10-15 ori mai multă apă decât
cantitatea de cenuşă şi zgură. În figura 9.2 este prezentată schema de evacuare hidraulică şi
evacuare pneumatică a cenuşii şi zgurii.
Evacuarea hidraulică se realizează prin colectarea zgurii şi cenuşii prin curgere în bazinul de
noroi (amestec de zgură, cenuşă şi apă) şi transportul cu ajutorul unor pompe speciale, de noroi,
spre haldele de noroi. Aici, zgura şi cenuşa se sedimentează iar apa, după decantare, este fie
deversată în râuri, fie refolosită.
Nu este posibilă reutilizarea repetată a cantităţii întregi de apă limpezită, deoarece aceasta
reprezintă o soluţie suprasaturată de carbonaţi, sulfaţi sau hidroxid de calciu. Faza solidă, separată
din aceste soluţii poate înfunda dispozitivele de pulverizare a instalaţiilor de separare umedă, de
aceea în ciclul de evacuare hidraulică trebuie adăugată apă proaspătă iar o parte din apa de
recirculare să fie evacuată din sistem. Evacuarea acestei ape în acumulările de apă naturală, fără a
fi prealabil epurată, nu este admisă.
Adeseori, în cenuşa transportată se găsesc compuşi alcalini, solubili în apă, aşa ca CaO. Aceştia
fac ca valoarea pH-ului să fie mai mare decât cea admisibilă deversării. În aceste cazuri, pentru
neutralizare se utilizează acidul sulfuric, dar această metodă este periculoasă pentru personalul de

1
Flocon - Fiecare dintre articolele vizibile care plutesc într-o soluţie sau în suspensii coloidale, [DEX].
exploatare a instalaţiei. De aceea se recomandă utilizarea pentru neutralizare a CO2. Dioxidul de
carbon lichefiat este vaporizat, parţial, şi dirijat în fluxul de apă uzată. Astfel, pH-ul scade până la
cca. 6 unităţi – valoare admisibilă a pH-ului apelor uzate pentru deversare.

Figura 9.2. Schema de evacuare hidraulică a zgurii cenuşii

9.2.3. Tratarea apelor uzate provenite din instalaţiile de tratare chimică
Apele uzate, provenite din unele etape de tratare a apei de adaos, de epurare a condensatului după
turbine şi de condiţionarea apei de alimentare a cazanului de abur sun poluate cu diverşi compuşi
chimici ca NaCl, HCl, baze, amoniac etc.
Evacuarea apelor care conţin aceşti poluanţi chiar după neutralizarea acestora (fig. 9.3) în
acumulări naturale de apă, se admite doar în cazul când volumul acestei acumulări este foarte
mare.
De obicei, se aplică metode complicate de tratare a apelor uzate (electrodializa2 şi osmoza
inversată3), vaporizarea scurgerilor concentrate pentru obţinerea produselor chimice uscate.

Figura 9.3. Schema de neutralizare a apelor uzate:

a) fără tratarea cu var ; b) prin tratare cu var;
1 – filtre H-cationice; 2 – filtre anionice; 3 – malaxor de var; 4 şi 7 – pompe de refulare; 5 - pompă
dozatoare lapte de var; 6 – colector de apă regenerată; 8 – rezervoare de neutralizare; 9 – pompă de
refulare şi de evacuare; 10 – apă de răcire de la condensatoarele turbinelor sau apă din resursă.

2
Electrodializă - proces de dializă produs sub acţiunea unei diferenţe de potenţial, electrozii fiind aşezaţi de o
parte şi de cealaltă a membranei, utilizat la purificarea apei, [DEX].
3
Osmoză inversă - proces de trecere a unui solvent printr-o membrană semipermeabilă care separă două soluţii
de compoziţii sau concentraţii diferite, trecerea realizându-se de la soluţia mai diluată spre soluţia mai
concentrată, pînă la echilibrarea presiunilor osmotice, [DEX].
9.2.4. Tratarea apelor uzate provenite din spălarea schimbătoarelor de căldură
La arderea păcurii cu conţinut ridicat de sulf pe suprafeţele schimbătoarelor de căldură ale
cazanului (mai ales, în preîncălzitoarele regenerative de aer) precum şi pe pereţii canalului de
fum, se depun particule de cenuşă. La spălarea acestor suprafeţe, în apă se acumulează compuşi
de vanadiu, nichel, cupru şi acid sulfuric.
Conform normelor sanitare concentraţia maximă admisă în apa naturală a vanadiului, cuprului şi
nichelului constituie 0,1 mg/l pentru fiecare.
În fig.9.4. este prezentată o schemă de extracţie a vanadiului. Apa de spălare, curăţită de
suspensii grosiere, este supusă oxidării parţiale pentru convertirea a cca. 10% de fier bivalent,
care se găseşte în apă, în fier trivalent.
Hidroxidul de fier care se formează, sedimentează împreună cu el practic tot vanadiul sub formă
de VO(OH)2 ŞI V(OH)3. Soluţia eliberată de vanadiu conţine încă o cantitate, mare de sulfat de
fier şi poate fi utilizată, spre exemplu, pentru epurarea apelor uzate, care conţin produse de
petrol, prin coagulare.

Figura 9.4. Schema instalaţiei de extracţie a vanadiului şi de utilizare a apelor epurate de

vanadiu:
1 – apă de spălare; 2 – recipient pentru medierea compoziţiei şi separaţia impurităţilor mecanice;
3 – pompă; 4 – introducerea oxidantului; 5 – introducerea bazei şi amoniacului; 6 – reactor în care se
formează precipitat bogat în vanadiu; 7 – filtru – presă; 8 – decantor; 9 – introducerea laptelui de var;
10 – apă poluată cu produse petroliere; 11 – filtru; 12 – apă epurată; 13 – şlam.
9.2.5. Tratarea apelor uzate provenite din spălarea echipamentelor
Spălarea chimică a cazanelor şi altor echipamente se face cu ajutorul soluţiilor de acizi (HCl,
citric, etc.) care conţin diverşi inhibitori, precum şi substanţe pentru înmuiere. Compoziţia apelor
de spălare chimică este foarte complicată şi nu se admite evacuarea acesteia în acumulările
naturale de apă.
Tehnologia epurării acestor ape se face prin destrucţia componenţilor principali prin oxidare cu
clor sau clorură de var (fig. 9.5), la sedimentarea metalelor sub formă de hidroxizi şi eliminarea
şlamului format. Epurarea acestor ape se termină cu descompunerea biochimică a compuşilor
organici reziduali.
 Figura 9.5. Schema principială de neutralizare şi de epurare a apelor de spălare chimică:
1 – evacuarea soluţiilor uzate; 2 – vas de neutralizare; 3 – pompă de recirculare; 4 – introducerea aerului
comprimat; 5 – malaxor; 6 – pompă de alimentare cu clorură de var; 7 – introducerea reagenţilor; 8 –
pompă; 9 – evacuarea apei neutralizate şi epurate în acumularea de apă; 10 – rezervor de stocare a apelor
uzate.