În linii generale,principalele procedee aplicate industrial

sunt:
Desprăfuirea-înlăturarea particulelor sedimentabile sau a particulelor în
suspensie,bazate pe tehnici mecanice separative,electrice, în strat poros
și hidraulice.
În cadrul procedeelor de desprăfuire dintre cele mai performante(filtre
de saci,electrofiltre),numai anumite particule dintre cele mai fine pot fi
încă emise în atmosferă(acele particule care vehiculează compuși
toxici,cum ar fi metalele grele(mercurul) sau compușii lor cu anumiți
poluanți organici persistenți(hidrocarburi aromatice policiclice).
Vehicularea(răspăndirea,transmiterea)poluanților se face în funție de
granumoluteria [Link]ția țne cont de faptul că acești
compuși toxici,aflați în stare de vapori de gazele de ardere la mare
temperatură,condesează pe particulele fine de praf deja [Link]
proces este valabil chiar și în cazul scăderii temperaturii,cum ar fi
existența sintezei anumițișor compuși organici grei precum dioxinele și
[Link] ar fi,fără îndoială,ca pe aceeași etapă de emanație,să aibă
mai multe desprăfuiri în cascadă la nivel de temperatură
descrescătoare,eliminând,mai întâi,particulele grosiere de praf,înaintea
condensării metalelor grele.
Rămâne de pus la punct tehnologiile de desprăfuire la înaltă
temperatură,de exemplu prin filtre ceramice,în condiții economice
acceptabile.
Denoxarea sau dentrificarea constă în reducerea oxizilor de azot(NO și
NO2).Aceștia sunt reduși la stadiul de azot gazos prin reacție cu
[Link],în mod frecvent,doua familii de procedee:
-procedee catalitice SCR(din engl. Selective Catalytic Reduction-
reducere catalitică selectivă),care operează la temperaturi de circa 400C;
-procedee necatalitice SNCR(din [Link] Non Catalytic Reduction-
reducere catalitică neselectivă),care necesită pentru operare o
temperatură înaltă,de circa 1000C,rezultând o eficacitate mai înaltă.
 Desulfurarea vizează cu precădere desulfurarea compustibilolor(gaze
naturale,gaze de cocserie,combustibili lichizi),cât și desulfurarea gazelor
industriale de [Link] de desulfurare fac apel la
combinația de tehnici chimice separative(neutralizare)sau
fizice(adsorbția cu carbon activ),pentru a fixa sau izola SO2,combinate
cu tehnici separative mecanice,electrice,în strat poros sau
hidraulic,pentru a recupera într-o formă manipulabilă chiar și poluanții
mai izolați.
Ansamblu unitaților de desulfurare a gazelor de ardere este format în
marea majoritate a cazurilor,din instalații de spălare cu apă de var,în
urma căreia oxizi de sulf(SO2 și SO3)sunt eliminați,dupa oxidare,sub
forma ghips(CaSO4,2H2O).
Reducerea poluanților [Link] vorba de un domeniu unde
nu există procedee [Link] cazul anumitor specii de poluanții
prioritari pentru a fi eliminați,obținându-se astfel performanțe dorite.
Reducerea compușilor organici volatili11(COV).Tehnicile
separative fizice pot fi utilizate pentru diminuarea emanațiilor COV în
atmosferă.Dintre aceste tehnici de reducere a COV,cele mai utilizate
sunt:
-adsorbția pe cărbune activ,urmată de adsorbția pentru recuperarea
eventuală a COV si regenerarea cărbunelui active;
-absorbția cu uleiuri pentru compușii insolubili în apă;
-condensarea si separarea prin membrane,în cazul în care se dorește să
se recupereze numai anumiți solvenți.
Reducerea dioxinelor si [Link] si furnarii pot fi
eliminați prin adsorbție pe cărbune [Link] constă în aducerea
cărbunelui activ fie în interiorul(mijlocul unui strat fluidizant),fie sub
forma de pulbere în suspensie,în curentul de gaze.

[Link].Separarea uscată a amestecurilor eterogene G-

S(desprafuirea)
 Separarea uscată a amestecurilor eterogene G-S cuprinde
următoarele procedee:
[Link] în câmp gravitațional:
 -prin sedimentare;
 -prin inserție;
 -prin inserție si impact.
[Link] în câmp centifugal:
a. -în separatoare statice;
b. -în separatoare cu rotor.
[Link] prin reținerea fazei disperse pe materiale filtrante:
 -cu funcționare la presiune hidrostatica;
 -cu funcționare sub vid;
 -cu funcționare sub presiune.

[Link].[Link] prin sedimentare

La amestecurile eterogene gazoase în faza solidă dispersată,de
obicei,faz gazoasă este aerul,iar faza solidă este constituită din particule
solide de diferite [Link] acestor amestecuri în câmp
gravitațional prin sedimentare se realizează în camere de
desprăfuire(camere de sedimentare),care pot fi:simple,cu șicane,cu
rafturi,cu lanțuri etc.În diverse ramrui ale industriei,sedimentarea în
camere de desprăfuire constituie prima treaptă de reținere a particulelor
solide de granulație mare.
Camera simplă de desprafuire(fig.5.2)este o încăpere de lungime
mare și înălțime mică,astfel încât se asigure depunerea tuturor
particulelor din [Link] amestecului G-S se realizează printr-o
conductă plasată la o înălțime destul de mică,pentru ca viteza
amestecului în cameră să fie mica(0,2-0,4m/s),Evacuarea aerului curat se
face pe la partea superioară,iar particulele solide se colectează la partea
inferioară a camerei,de unde sunt evacuate periodic.
 Camera de desprăfuire de șicane(fig.5.3)realizează reducerea
vitezei amestecului prin montarea în încăperea 1 a unor pereți-șicane 2
sau a unor șicane suplimentare 3,care,prin schimbarea sensului de
circulație a amestecului,duc fa reducerea presiunii acestuia.
 Camera de desprăfuire cu lanțuri(fig.5.4)este formată din încăperea
1,prevăzută cu racordurile de alimentare a amestecului și de evacuare a
aerului curat.În interiorul camerei se montează lanțurile 3(șicane
verticale).de care se lovesc particulele solide,care pierd din energie și se
depun.

Camera de desprafuire cu rafturi(fig.5.5)este folosită pentru

îmbunătățirea gradului de separare si evitarea apariției
[Link] 1 sunt așezate în interiorul camerei [Link]
amestecului G-S se face prin robinetul 3 în canalul de distribuție
[Link] solide se depun pe rafturile 1,iar aerul curat este colectat în
canalul 5 si evacuat prin canalul 6 si robinetul 7.
Rafturile pot fi înclinate sub diferite unghiuri,care folosind în acest scop
diferite dispozitive(fig 5.6)

Camerele de desprăfuire sunt utilizate pentru separarea particulelor

solide mari,cu diametrul d>0,2 mm și au eficiența de separare cuprinsă
între 40-70%,dar prezintă următoarele dezavantaje:ocupă un volum mare
(de la 1 m3 până la 20-30 m3),iar evacuarea fazei solide(depuse)se face
manual si discontinuu.

[Link].[Link] prin inerție

Se realizează prin schimbarea bruscă a direcției amestecului eterogen
G-S(la 1800).În acest caz particulele solide,având o inerție mai mare ca
cea a aerului(gazului)își urmează traiectoria,viteza se reduce și se depun
la partea inferioară a separatorului.
Aceste serparatoare(fig.5.7)sunt folosite la separarea fazelor unui
amestec G-S în cazul instalațiilor pneumatice de transport.
[Link].[Link] prin inerție și impact
Se realizează prin schimbarea bruscă a direcției amestecului G-S,prin
amplasarea în cale a unui [Link](gazul)ocolește obstacolul,pe
când particulele solide,care au densitatea mai mare și implicit inerție mai
mare,se ciocnesc de obstacol si ricoșează dupa o direcție care face cu
normala în punctul de impact un unghi egal cu cel de incidență(fig.5.8)

Pentru mărimea randamentului de separare,șicanele pot fi acoperite

cu diferite materiale adezive(în fig.5.8 sunt prezentate camere de
sedimentare cu șicane drepte sau înclinate)
 Separatoare cu orificii sunt formate din plăci perforate care sunt
montate cu orificii decalate,Viteza gazului prin orificii este de 15-45m/s.
Separatoarele cu jaluzele(fig.5.9)funcționează pe principiul
șocului și al inerției particulelor care se lovesc de suprafețele oblice și
care căzând sunt atrenate de curentul inferior de gaz spre gura de
[Link] de reținere al separatorului depinde de distanța de
amplasare a [Link] simplității construcției și pierderile
mici de presiune sunt diminuate de inconvenientul acumulării
particulelor. Pe jaluzele cu reducere în timp a eficienței de
[Link] sunt curățate periodic de depunerile care reduc
eficiența separatorului.

Separatoarele conice sau pulvocaptoarele (fig.5.10)lucrează atât pe

principiul separării în câmp centrifugal pe dispozitive
[Link] conic este alcătuit dintr-o serie se inele conice,cu
diametre diferite,amplasate unul peste celălalt la distanțe [Link]
rigidizare,inelele(trunchiurilor)conice,executate din tablă,se fixează pe
un cardu [Link] de con sunt construite din tablă,se fixează
pe un cadru [Link] de con sunt construite din tablă cu
grosimea de 0,75 [Link] de alimentare a separatorului este de
600 mm pentru un debit de alimentare de 25 000 m³/[Link]
de retinere este în funcție de viteza gazelor și de dimensiunil particulelir
(tab.5.3)

Avantajele acestui separator constau în gabarite mici și randament

mare de separare,iar dezavantajele-în construcția dificilă și pierderea
mare de presiune.
[Link].[Link] câmp centrifugal
Operația de separare a unui amestec eterogen sub influența forței
centrifuge se numește centrifugare,iar utilajele care realizează separarea
se numește centrifuge.
Centrifugarea se produce în câmpul forțelor centrifuge care este mult
mai puternic decât câmpul gravitațional(sedimentarea) sau decât câmpul
de presiune(filtrarea).
Forța centrifugă,in cazul deplasării unei particule de masă m pe o
traiectorie circulară de rază r,cu viteza unghiulară și acccelerația
câmpului centrifugal ac=r ω 2,este:
F c=m r ω 2
Câmpul de forțe centrifugale este variabil pe direcția radială(direcția
forței centrifuge),crescând cu raza traiectoriei circulare.
Factorul de separare sau de eficacitate,care arată de câte ori este mai
mică intesitatea câmpului gravitațional față de cea a câmpului
centrifugal și accelerația câmpului gravitațional.
ac r ω 2
Φ= =
g g

Prin centrifugugare ae pote realiza accelerarea sedimentării și a

filtrării,desecarea materialelor solide(uscarea prin eliminarea înaintată a
lichidului,limpezirea lichidelor cu procent mic de fază solidă.
Centrifugarea are avantajul că realizează separarea amestecurilor
eterogene cu diferență mică între densitătile fazelor,pănă la 3% și chiar
sun 1% dacă se fac următoarele modificări în construcția
centrifugei:[Link] lamelară a amestecului în centrifugă folosind
discuri,conuri etc.;[Link] amestecului pentru separarea chiar în
zona de separare a celor două faze.

Part
ea principală a centrifuge o constituie tamburul,care poate avea
forma:cilindrică,tronconică,cilindro-conică,în interiorul căreia se
introduce amestecul pentru separare.
Centrifugele pot avea tamburul antrenat în mișcare de rotație sau poate fi
fix,când amestecul este alimentat tangențial cu viteză mare.
Centrigugele cu tambur antrenat realizează separarea amestecurilor
după principiul sedimentării,când tamburul nu este perforat,și pe
principiul filtrării,când tamburul este perfoart.
Centrifugele fără elemente în mișcare realizează separarea fazelor
amestecului cu viteză mare,tangențial într-o cameră de [Link]
aparate poartă denumirea de cicloane pentru separarea amestecurilor cu
mediu de dispersie gazos.

l Cic
 lonul(fig.5.12) funcționează pe baza câmpului de forțe de centrifugare
creat datorită energiei cinetice a mediului de dispersie gazos.

În câmpul de forțe centrifuge din ciclon,separarea este mai mare de 5-2

500 ori față de separarea în câmp gravitațional.
Un ciclon este format dintr-o cameră cilindrică verticală ,continuată in
partea inferioară cu o mantă conică.Amestecul este alimentat cu o viteză
mare(10-70m/s) pe la partea superioară a ciclonului,printr-un racord de
intrare amplasat tangențial sau axial,profilat astfel incât să imprime
amestecului o mișcare ca rotația elicoidală descendentă către partea
conică a aparatului.
Particulele solide,datorită greutății lor,se depun,iar gazul purificat urcă
în tubul central de evacuare.
Separarea amestecurilor se bazează pe mărimea accelerației centrifuge
a particulelor solide dirijate(prin construcția specială a gurii de
alimentare) spre partea de jos a ciclonuluii.În zona în care tubul central 5
se termină,datorită creșterii bruște a secțiunii,viteza amestecului scade
foarte [Link] solide,fiind grele,cald și alunecă pe peretele conic
spre ecluză,iar gazul se ridică prin tub,părăsind ciclonul.
Valorile eficienței ciclonului în funcție de mărimea particulei sunt
prezentate în tab.5.4
Randamentul de reținere al ciclonului în funcție de diametrul
particulei:
Diametrul 0-6 6-10 10-15 15-20 20-30
particulei, μm
Randamentul de 39,4 88,7 99,2 99,4 99,8
reținere y , %

Eficiența unui ciclon este cu atât mai mare, cu cât este mai mic este
diametrul să[Link] acest considerent a apărut ideea construirii unor
bacterii de cicloane cu diametrul redus sau a unui asamblu de elemente
de multiciclon,montate în paralel prin intermediul a două plăci
tubulare(fig.5.13).
Se folosesc 3 tipuri de elemente ale bacteriilor de cicloane:
[Link] aparat direct axial.
[Link] racord de introducere a gazelor de ardere în formă de semimelc.
[Link] de introducere a gazelor cu patru intrări.
Ultimele două au cea mai ridicată eficiență.Bacteriile de cicloane se
folosesc pentru separarea particulelor solide din gazele de ardere
provenite de la canalele cu debitul de abur de la 2,5 până la 50t/h.

Folosirea bacteriilor de cicloane nu este recomandată pentru particulele

lipicioase.

[Link].[Link] cu medii filtrante

Operația prin care faza solidă dispersată într-un mediu gazos
este reținută pe un anumit material poartă numele de filtrare,iar
utilajele care separă amesteccurile eterogene prin reținerea fazei
disperse pe materiale filtrante se numesc filtre.
Separarea cu medii filtarante se bazează pe trecerea gazelor printr-un
strat filtrant care reține particulele în condiții medii de
temperatură,umiditatea și coroziunea.În funcție de natura gazului și a
particulelor,stratul filtrant se execută din plăci
ceramice(porțelan,porolit,sticlă sintetizată),strat de materiale fibroase
între plase de sârmă(fibra de sticlă,teflon,azbest),materialele granulate
vărsate(nisip),țesuturi.
Dintre acestea,cele mai eficiente sunt separatoarele cu filtre cu
ț[Link]și,utilizarea filtrelor de țesuturi în diverse ramuri
industriale,inclusiv în energetică,este economică argumentată,dacă
randamentul necesar de reținere a prafului(cenușij)n>99,5%.
Separarea în aceste filtre se realizează prin retinerea particulelor mari
 prin efectul de sită și prin separarea particulelor mici la trecerea gazului
prin straturile de fibră,sub efectul cumulat a mai multor forțe:forțe de
inerție,forțe de difuziune și forțe electrostatice.
Mediul de dispersie poate fi si lichid,dar procedeele și utilajele
respective se vor prezenta la capitolul corespunzător epurării apei.
În general,filtrarea este un proces hidrodinamic de curgere a unui
amestec fluid printr-un mediu [Link] se realizează datorită unei
forțe motrice creată de diferența de presiune aplicată între cele două
părți separate de mediul poros.
Diferența de presiune poate fi realizată de pompe centrifuge,pompe cu
piston,pompe de vid,sau folosind presiubea hidrostatică a coloanei de
suspensie ce urmează a fi filtrată.
Operația de filtrare înlocuiește operația de sedimentare în cazurile când
particulele solide sedimentează foarte greu (diferențele dintre destinațiile
celor două faze sunt foarte mici).
Viteza de filtarere este direct proporțională cu diferența de presiune ce se
află între cele două părți,separate de materialul filtrant,și este invers
proporțională cu gradul de colomatare a materialului filtrant,respectiv
cu fezistența opusă de porii materialului filtrant și ai precipitatului depus
de [Link],rezistența de filtrare reprezintă suna rezistențelor
materialului filtrant și a stratului de fază dispersată depus.
Randamentul de separare al filtrelor cu țesuturi depinde de următorii
factori:viteza gazuluu;temperatura gazului;caracteristicile
țesuturilor,caracteristicile prafului.
Influența temperaturii gazelor are două aspecte:
[Link] temperatura scade sub punctul de rouă,porii materialului se
astupă prin lipirea particulelor de praf,ceea ce duce la creșterea pierderii
de presiune și înlocuirea filtrului.
[Link] creșterea temperaturii peste anumite valori,materialul filtratului se
poate distruge.
Pe măsura reținerii prafului de gaze,se formează un strat de praf
pe suprafața mediului filtrannt care se îngrașă continuu,preluând rolul de
filtrare a gazelor.Însă concominten crește și pierderea de presiune la
trecerea gazelor prin filtre fiind necesară îndepărtarea stratului nde praf
de pe suprafața țesă[Link](îndepărtarea prafului) se realizează
fie pe cale mecanică(prin scuturare),fie prin suflare cu aer
[Link].[Link] prin filtre electrostatice.
Filtrele electrostatice(denumirea curent electrofiltre),realizează separatia
prfului prin ionizarea gazelor purtătoare de particule de cenușă și,prin
urmare,tensiunea de lucru a acestora este ridicată.Principiul de
funcționare a fost brevetat la începutul sec XX de către Fredricj
Cottrell,iar la ora actuală sunt nuneroase variante de realizare în practică.
Avantajele comparative ale utilizării filtrelor electrostatice,în raport cu
alte aparte colectoare de particule,sunt:
*posibilitatea utilizării ka t3mperatură ridicată a gazelor purtătoare(200-
250⁰C)și,prin urmare,se pot utiliza și la furnale și generatoare de abur.
*au o extrem de mică cădere de oresiune(10-15 Pa),astfel încât costurile
de energia electrică consumată de ventilatoare sunt minime.
*pot acopri un larg domeniu de mărimi de particule și concentrații de
oraf,dar cele mai eficiente sunt pentru particulele mai mici de 10
microni.
*costurile de întreținere și reparare sunt mult mai mici decât pentru
oricare alt sistem de colectare.
Dezavantajele electrofiltrelor,care limitează,într-o oarecare
măsură,folosirea lor,sunt:
[Link] inițial ridicat;
[Link] unui spațiu de instalare mare;
[Link] pot capta particule de praf combustibile,ca de exemplu praful
debitului de lemn.
Filtrele electrostatice lucrează prin încărcarea prafului cu ioni și apoi
colectarea particulelor ionizate pe o suprafață colectoare,de formă
tubulară sau plată,care este,de obicei,curățată prin răzuire. Tensiunea
este destul de ridicată pentru un efect corona vizibil între electrod și
bsuprafață,având ca efect o cascadă de ioni negativi și spațiul dintre
electrodul central și suprafața din afara [Link] are loc sub
acțiunea tensiunii electrice înalte care depășește constanta dielectrică a
gazelor în vecinătatea electrozilor de ionizare,producând fenomenul
corona.
Orice aersol care intrî în acest spațiu liber este încărcat și bombardat de
acești ioni,astfel că migrează spre suprafața colectoare sub efectul
atracției electrice și al bombardării,cum se observă și din fig.5.15
Când particulele ajung pe suprafața colectoare,își pierd sarcina electrică
și aderă la aceasta datorită forței atracției,unde vor rămâne fixate până la
întreruperea curentului și îndepărtarea fizică prin răzuire.
Filtrarea cu plăci,prezentate în fig.5.16,sunt,de fapt,niște condesatori
plani,alcătuiți dintr-o serie de plăci paralele ce constituie,de
fapt,electrozii de depunere,iar între plăci sunt situați electrozii de
depunere,iar între plăci sunt situați electrozii de ionizare,sub forma unor
sârme la jumătatea drumului dintre două plăci

Electrozii de ionizare sunt izolați de pământ fiind legați la polaritatea

(-),iar plăcile sunt leate la pământ,formând polaritatea(+).Tensiunea
aplicată este în general de ordinul U=60-100 kW fiind curent
[Link]ția gazului este orizontală pentr plă[Link] de
ionizare se construiesc cu diametrul de 12 mm,eventual cu muchii și cu
vărfuri pentru a produce o descărcare căt mai intensă.
Particulele de cenușp din gaze se încarcă cu sarcini electrice și datorită
forțelor elctrostatice se deplasează cu viteza v spre electrozii de
[Link] de mișcare a particulelor,v,în câmpul electrostatic
depind de caracteristicile mecanice și electrice ale purtătorilor,precum și
de intensitatea corpului electric.
Factorii care influențează viteza de depunere,diminuând-o,sunt:
 Încărcarea suprafeței de depunere.
 Intesitatea curentului.
 Secțiunea de trecere prin electrofiltru.
 Suprafața totală.
 Conținutul de sulf din particule.
 Concentrația prafului.

Schema unui eclectrofiltru cu 3 zone:

1- pâlnie difuzoare;
 2- dispozitiv de liniștire și uniformizare a curgerii;
3- A,B și C- electrozi de depunere grupați în cele 3 tronsoane;
4- Electrozi de ionizare;
5- Cadre de întindere a barelor de ionizare
6- Evacuare cenușă:
7- Izolatorii electrozilor de ionizare;
8- Dispozitiv de scuturare a electrozilor de ionizare prin ciocănire sau
vibrare periodică;
9- Confuzor de evacuare a gazelor
Pentru a evita antrenarea cenușii pe durata scuturării, electrozii de
depunere pot avea forma literei C crescând astfel zone de stagnare
(partea hașurată) și împiedicând antrenarea cenușii, cum se observă în
figura de mai jos:

Electrozii de ionizare sunt prevăzuți cu vârfurile orientate spre interiorul

literei C, dirijând preferențial cenușa către aceste zone. Tensiunea
aplicată este de 60-100 kW curent continuu cu posibilitatea unui reglaj
continuu, pentru a menține curentul de ionizare constant. Dacă curentul
de ionizare crește foarte mult, se poate ajunge la străpungerea
izolatorilor și, prin urmare, la scurt circuit și distrugerea electrofiltrului.
Dacă cantitatea de praf este foarte mare, în electrofiltru pot apărea
fenomene de ecranare electrică, ceea ce micșorează eficiența. Din acest
motiv, în unele instalații cu conținut mare de praf în gaze ( de exemplu,
la instalațiile care ard praful de lignit), se instalează în serie un filtru
mecanic și un electrofiltru. Dimensiunile electrofiltrului sunt
considerabile.
Separarea umedă
 Separarea umedă a fazei solide dintr-un mediu e disperisie gazos se
bazează pe același principii ca și separarea uscată (sedimentarea
,filtrarea ,centrifugarea) cu deosebire că prin acest procedeu se
mărește :greutatea particolelor prin umezirea lor,dimensiunile prin
aglomerarea mai multor particole (aderate din cauza umezelii).
Instalațiile de epuraea a gazelor ,care folosesc principiul separării
umede,sunt mai complicate și necesită cheltuieli de întreținere și
exploatare mult mai mari decât la instalațiile de separare uscată.Aceste
instalații au în componență echipamente de transport ,pulverizarea și
colectarea a apei,echipamente de evacuare a noroiului rezultat din
antrenarea particolelor solide în apă,generatoare de ceață sau spună etc.
Avantajele separării umede :
 se pot epura gaze cu temperaturi ridicate, prin acest procedeu
rezultând și o reducere a temperaturii gazului curat evacuat;
 la evacuarea fazei depuse fâcându-se sub formă de apă
impurificată sau noroi, nu se mai degajă praf;
 debitul de alimentare a amestecului de separat este constant;
transportul fazei depuse se face prin mijloace mecanice (instalați
de transport prin conducte și pompe, transportoare elicoidale sau
cu racleti etc.);
 realizează și reținerea particulelor radioactive.
Dezavantajele rezultă din faptul că aceste instalații fiind mai
complexe necesită o supraveghere automatizată a funcționării.
Separarea prin spălare
Sepărarea prin spălare se realizează în turnuri de spălare denumite
scrubere. Cel mai simplu scruber (fig. 5.19) este format dintr-un cilindru
vertical 1, terminat la partea inferioară printr-un con 2, prevăzut cu
racordul 3 prin care se evacuează noroiul. Amestecul de separat este
alimentat pe la partea inferioară a cilindrului prin racordul 4, parcurgând
ascendent cilindrul. Lichidul de spălare (apa) este pulverizat prin duşul 5
(sau o piesă profilată pentru pulverizarea apei),circulân în
contracurentului cu [Link] de separare este redus (60-75 %).
 Pentru mărirea gradului de separare, se folosesc scrubere
centrifugale de tip ciclon la care amestecul de separat este alimentat
tangențial la partea inferioară a cilindrului (fig. 5.20). Amestecul
alimentat prin racordul 1 se deplasează după o traiectorie elicoidală
ascendentă, peliculele iau contactul cu apa pulverizată de
pulverizatorul 2 şi sunt aruncate (datorită forței centrifuge) către
peretele cilindrului 3, de unde sunt captate de curentul de apă care
circulă descendent și evacuate prin racordul 4. Pulverizatorul de apă
este prevăzut la partea de sus cu un disc 5 pentru dirijarea gazului.
Desfăşurarea curentului de gaz curat se face printr-un rotor cu palete
6.
 Randamentul separării poate fi de 85-87% pentru cilindrului
scruberului de 1 m și poate ajunge la 98% pentru scrubere diametre mai
mici.
Viteza amestecului la alimentare poate fi 1-2,5 m/s. Consumul de
apă raportat la un metru cub de aer este mic (0,4-1,3 1/m' aer). [Link].2.
Separarea umedă mecanică
Prin acest procedeu se îmbunătățește contactul dintre amestecul gaz-
solid şi lichidul de umezire (care are rolul de a mari greutates prin
pulverizarea foarte fină a lichidului și realizarea unei turbulente

accentuate).
Aparatele care folosesc acest procedeu sunt numite dezintegratoare,
funcționând ca un ventilator (fig. 5.21).
Din punct de vedere constructiv, dezintegratorul este format din doi
semiarbori 1, evazați la capetele care sunt prinse la discul vertical 2 al
rotorului. Pe acest disc sunt montate paletele 3 care se rotesc împreună
cu discul și arborii. Prin interiorul semiarborilor circulă apă care este
pulverizată prin orificiile practicate în părțile evazate ale lor.
Statorul dezintegratorului este format din două carcase 4 și 5,
prima având montate palete care se întrepătrund cu cele ale rotorului,
realizând un amestec intim între amestecul de separat și apa pulverizată,
iar doua având rolul de a realiza o repartiție uniformă a amestecului de
separat. La periferia discului vertical al rotorului sunt montate paletele 6
care au rolul de a centrifuga lichidul care conține particulele solide şi a-l
dirija către canalele 7 de colectare a noroiului. Noroiul este evacuat
continuu prin conductele 8 amplasate pe canalele 7 la partea inferioară
dezintegratorului.
Tot la periferia discului vertical al rotorului sunt montate paletele 9
care au rolul de a dirija gazul purificat spre conducta de evacuare 10.
Consumul total de energie (pentru antrenarea rotorului, alimentarea
cu apă, evacuarea fazelor etc.) este de 5-6 kWh pentru un debit de
amestec de 60 m/min. şi un consum de apă de 0,5-1,5 l/m' gaz.
Dezintegratoarele nu pot lucra la temperaturi ale amestecului mai
mari de 60°C şi pentru concentrații de particule solide in gaz mai mari
de 2g/m'.

Filtrarea umedă
Este un procedeu des folosit, deoarece instalațiile care lucrează pe
principiul filtrării umede sunt mai puțin voluminoase (decât
scruberele) şi au un consum mic de energie (față de dezintegratoare).
Dispozitivele care realizează filtrarea umedă se numesc filtre umede
şi pot folosi ca lichide de umezire sau captare a particulelor solide
apa, uleiul și alte lichide.
În fig. 5.22 este prezentat schematic principiul de lucru al unui
filtru umed care foloseşte ca lichid uleiul. Consumul de lichid este de
0,5 V/m' de gaz, iar gradul de curățire atinge 80-95%.
Filtrul umed cu ulei are următoarele dezavantaje:
 ansamblul material filtrant-suport trebuie demontat periodic pentru
curățire;
  uleiul trebuie supus periodic unei operații de curățire pentru
eliminarea particulelor antrenate.

Separarea prin spumare

Acest procedeu se bazează pe fenomenul de spumare a unui film
orizontal de lichid care este traversat de gazul ce trebuie purificat.
Spumarea lichidului se realizează la viteze mari ale gazului (0,7-3,5
m/s), rezultând un strat de spumă de 40-100 mm. Separatoarele cu
spumă (fig. 5.23) au o construcție simplă. Prin acest procedeu sunt
reținute particulele solide grosiere mai 5 um, asigurând un randament de
separare de 99%. Particulele sunt reținute în spumă formând un noroi
care este evacuat din separator.

Separarea în climat de microceață

Acest procedeu constituie prima etapă într-un proces de separare, si
anume de mărirea greutății particulelor în cea,a și de mărirea
dimensiunilor prin aglomerarea particulelor. După această etapă,
epurarea se realizează prin procedee obişnuite de separare.
Procedeul prevede crearea climatului de microceață și amestecarea
acesteia cu gazul impurificat.
Acest tip de separare se poate realiza în separatoare de tip aerojet
Venturi (fig. 5.24).

Gazul impurificat alimentat cu viteză mare (100 m/s) se amestecă cu

microceața creată de generatorul 2 rezultând o turbulență accentuata.
Generatorul 2 ejectează în tubul Venturi microceața creată din gazul
alimentat prin racordul la presiunea de 7 bar şi lichidul alimentat prin
racordul 4.
Procesul de aglomerare a particulelor solide și de mărire a greutății
lor este amplificat de generatorul tangențial de microceață 8, amplasat
aproape de racordul de alimentare al ciclonului. Separarea in ciclon se
realizează ușor având în vedere diferențele mari dintre densitățile celor
două faze (gazoasă și particulele aglomerate).
Acest procedeu este folosit la epurarea gazelor din cuptoare, a celor
rezultate din industria chimică, la reținerea prafului de pigmenți, a
pudrelor metalice, a vaporilor de produse explozive etc.

Separarea prin filtre electrostatice umede

Separarea prin filtre electrostatice umede decurge după același
principiu ca și în cazul separării prin filtre electrostatice uscate. La
filtrele electrostatice umede are loc o stropire apă amestecului impur de
aer sau gaze conținând praf. Acest sistem este utilizat mai puțin pentru
reținerea particulelor solide de praf și mai mult pentru reținerea
combinată a prafului și a altor substanțe gazoase nocive.