Capitolul 1: Purificarea gazelor degajate de aerosoli (despăfuirea)

1. Tema: Principalele tehnici de depoluare a aerului:

- tehnici mecanice,
- tehnici electrice,
- tehnici în strat poros,
- tehnici hidraulice,
- tehnici chimice,
- tehnici fizice,
- tehnici catalitice,
- tehnici termice,
- tehnici biologice.
Principalele procedee și instalații aplicate industrial:
- după modul de acționare (instalații de purificare directă, instalații care tratează amestecul poluant înainte de separare,
instalații bazate pe ambele principii),
- după mediul de lucru (instalații care lucrează cu mediu uscat, instalații care lucrează cu mediu umed)
Noţiuni generale
Mediul înconjurător reprezintă un ansamblu de condiţii şi elemente naturale ale Pământului, respectiv aerul, apa, solul
şi subsolul, toate straturile atmosferice, toate materiile organice şi anorganice, precum şi fiinţele vii, sistemele naturale
în interacţiune, cuprinzând elementele enumerate anterior, inclusiv valorile materiale şi spirituale. Indivizii organici se
comportă între ei ca elemente materiale capabile să producă o acţiune asupra altor elemente materiale şi să provoace
reacţiunea acestora. Indivizii organici sunt numiţi factori biotici. Activităţile factorilor biotici sunt influenţate de
natura nevie, respectiv de factorii abiotici: lumina, apa, temperatura, relieful etc. Diversele acţiuni ale omului asupra
naturii se numesc factori antropici. Pe lângă materialele şi alimentele necesare dezvoltării populaţiei umane, din
procesele de producţie rezultă deşeuri şi emisii, care duc la deteriorarea echilibrului ecologic.
Deşeurile - reprezintă substanţele refolosibile sau care apar în urma unor procese biologice sau tehnologice şi care nu
pot fi utilizate ca atare. Ele fiind introduse în medii pot dăuna organismelor vii.
Emisiile - sunt poluanţii evacuaţi în mediu, precum şi zgomotele, vibraţiile, radiaţiile electromagnetice, care se
manifestă şi se măsoară la locul de plecare din sursă, şi care influenţează negativ calitatea mediului. Echilibrul
ecologic - reprezintă ansamblul de stări ale unui ecosistem, a cărui dinamică asigură structura şi funcţiile acestuia.
Poluanţii - sunt substanţe (solide, lichide, gazoase, vapori) sau energii (radiaţii electromagnetice, ionizante, termice,
fonice sau vibraţii), care, la introducerea în mediu, influenţează negativ calitatea mediului. Aşadar, poluantul este o
substanţă prezentă în concentraţie mai mare decât cea naturală ca rezultat al activităţii umane şi are un efect periculos
asupra mediului în care a pătruns şi/sau asupra cuiva de valoare din acest mediu. Sursa - este locul de origine a
poluantului şi este foarte importantă cunoaşterea ei pentru procesul de eliminare a poluării. Sursele de poluare ale
mediului se împart în: surse naturale şi surse antropogenice. Receptorul (ţinta) - tot ce este afectat de poluanţi.
Poluarea - reprezintă procesul de alterare a mediilor de viaţă, biotice şi abiotice şi a bunurilor create de om, cauzat de
activităţile umane, precum şi datorită unor fenomene naturale.
Principalele tehnici de depoluare a aerului: Agenţii industriali au de ales dintre 9 tehnici de depoluare, dar ei sunt
adesea îndrumaţi spre aplicarea în acelaşi timp a mai multor tehnicii pentru a obţine o mai bună eficacitate şi o mai
bună rentabilitate.

I.Tehnici mecanice. Ele constau, în principiu, în a determina precipitarea particulelor mai mari de 10 pm, prezente în
gaze, cărora li se aplică forţe de gravitaţie (incinta de decantare, sacul de praf) şi forţe de inerţie (separator cu
obstacole), sau forţe centrifugale (ciclon, multiciclon).
II. Tehnici electrice. Ele au fost dezvoltate pentru a elimina praful fin, dar a început să se ia în considerare utilizarea
lor şi pentru înlăturarea compuşilor organici volatili. Ele fac să tranziteze la viteză mică (de ordinul a 1 m/s) gazele din
care s-au înlăturat particulele de praf (desprăfuire) între electrozii de emisie, alimentaţi la înaltă tensiune (40-110 kW)
şi electrozii colectori legaţi la pământ. Generând ioni negativi, electrozii de emisie ionizează gazul în vecinătatea
acestora. Efect 1 corona care rezultă antrenează încărcarea electrică a particulelor. Acestea se vor descărca sub
acţiunea electrozilor colectori. Ele aderă sub efectul forţelor electrice şi datorită atracţiilor moleculare, înainte de a fi
separate, urmând ca apoi să fie recuperate.
III. Tehnici în strat poros. Sunt utilizate pentru desprăfuire. Principala lor caracteristică ţine cont de faptul că primele
particule de praf se opresc pe un suport de filtrare urmate şi de celelalte particule. Trebuie ca periodic acest suport să
fie debarasat de o parte din praf, evitând însă golirea completă. Ca suport sunt utilizaţi deseori saci textili şi în unele
cazuri straturi de nisip sau filtre ceramice.
 IV. Tehnici hidraulice. Ele recurg la utilizarea apei numai când se adiţionează reactivi pentru a capta poluanţi sub
formă de particule şi/sub formă gazoasă. Sunt utilizate în toate turnurile de spălare, în filtre umede cu pulverizare sau
peliculare, în scrubăre, rezultând însă o importantă pierdere de apă care poate conţine poluanţi dizolvaţi (pulverizarea
unei faze lichide dispersate).
V. Tehnici chimice. Ele asigură eliminarea, neutralizarea sau transformarea poluanţilor în stadiu de gaz sau aerosol. O
primă aplicare, bine cunoscută, constă în desulfurarea gazelor de ardere prin procedee fie umede (reacţii cu apă de var
sau amoniac), fie uscate sau semiuscate (reacţii cu var pulverizat). O a doua aplicare, care continuă să se dezvolte, este
cea de denitrificare (denoxare) a gazelor de ardere, prin reducerea NOx cu ajutorul amoniacului.
VI. Tehnici fizice. Ţin de proprietatea anumiţilor poluanţi gazoşi de a fi adsorbiţi într-un mod reversibil de corpuri,
acesta dezvoltând o suprafaţă de activitate specifică. După adsorbţie se poate continua procesul de adsorbţie crescând
temperatura. Ca adsorbanţi se utilizează carbon activ de origine vegetală (carbon de nucă de cocos), de origine
minerală (cocs de petrol) sau de origine sintetică (fibre textile carbonizate).
VII. Tehnici catalitice. Ele permit scăderea temperaturii la care în mod normal se operează pentru neutralizarea şi
oxidarea poluanţilor. Se va evita, de asemenea, reîncălzirea prea mare a gazelor tratate. Un exemplu în acest caz îl
reprezintă denoxarea gazelor de ardere.
VIII. Tehnici termice. Sunt bine cunoscute în înlăturarea anumiţilor poluanţi (este vorba de incinerare şi
postcombustie). Ele au început să fie aplicate la recuperarea poluanţilor fie volatili (cazul stripping-ului (îndepărtării)
de amoniac din instalaţiile cocsochimice (în coloanele cu talere), fie condensabil sau congelabil (cazul criogeniei).
IX. Tehnici biologice. Se utilizează în anumite procese industriale din care rezultă compuşi organici volatili, ca de
exemplu epurarea biologică a aerului în staţiile de tratare a apei folosită în chimie şi farmacie sau în stocajul
solvenţilor. Prin aceste metode, microorganismele utilizează poluanţii ca elemente nutritive transformându-i în
elemente simple. Aceste microorganisme sunt dispuse pe suporturi umede (biofiltre) sau în lichide de spălare
(spălători biologici). Li se asigură un timp de contact suficient, astfel încât poluanţii să fie eliminaţi.
Principalele procedee şi instalaţii aplicate industrial
Considerând că emisiile surselor poluante în atmosferă sunt de tipul unor amestecuri eterogene în care faza continuă
(mediu de dispersie) este gazoasă (G) (aer, diferite gaze), care conţine faza discontinuă (dispersată) şi care poate fi de
natură solidă (S), lichidă (L) sau gazoasă (G), instalaţiile de separare a acestor amestecuri eterogene (de tip G-S, G-L
şi G-G) urmăresc purificarea mediului de dispersie (purificarea aerului prin eliminarea prafului, a umidităţii sau a unor
gaze rezultate din diferite procese tehnologice etc.). Recuperarea fazei discontinue (solidă, lichidă sau gazoasă) poate
avea şi o importanţă economică directă, prin folosirea acesteia din nou în ciclul productiv (acolo unde este posibil).
Instalaţiile de purificare se pot clasifica după mai multe criterii:
După modul de acţionare:
a. instalaţii de purificare directă;
b. instalaţii care tratează amestecul poluant înainte de separare:
c. instalaţii bazate pe ambele principii.
După mediul de lucru: a. instalaţii care lucrează cu mediu uscat şi care se bazează pe principiul:
- detenţiei;
- impactului;
- şocului:
- inerţiei;
- forţei centrifuge;
- mediilor filtrante;
- câmpului electrostatic.
b. instalaţii care lucrează cu mediu umed şi care pot fi:
- filtre umede;
- spălătoare;
- epuratoare cu spume;
- separatoare dinamice umede.
La alegerea procedeului de epurare, trebuie să se ţină cont de particularităţile fiecărui proces generator de substanţe
poluante, de proprietăţile substanţelor poluante sau ale fazelor amestecului eterogen. Separarea fazelor amestecului
poluant se face în diferite scopuri:
- purificarea aerului din anumite incinte, care este emis în atmosferă;
- purificarea aerului din incintele în care îşi desfăşoară activitatea oamenii sau sunt populate cu animale;
- recuperarea particulelor solide sau lichide care au şi importanţă economică;
- protecţia anticorosivă a utilajelor;
- separarea fazelor în cazul proceselor de transport pneumatic (Despre mașini, aparate, utilaje etc. care funcționează cu
aer comprimat);
- îndepărtarea impurităţilor din aerul incintelor în care se desfăşoară multe procese tehnologice (în electronică,
medicină, chimie etc.).
La alegerea unui anumit procedeu de purificare, trebuie să se ţină seama de proprietăţile fizico-chimice ale fazei
continue (gazoase) şi ale fazei discontinue (particule dispersate în faza gazoasă). Pe lângă diametrul echivalent al
particulelor, la alegerea optimă din punct de vedere economic a produsului de epurare, trebuie să se ţină seama şi de
concentraţia particulelor în amestecul respectiv.
Orientativ (nu pentru memorare), în tab. 5.2 sunt prezentate procedeele prin care se pot separa particule de diferite
mărimi.
Tabelul 5.2 Procedeul de separare în funcţie de mărimea particulelor Nr. crt. Tipul separatorului Diametrul echivalent
minim (pm)
1 Gravitaţional >200
2 Inerţial 50-150
3 Ciclon de mari dimensiuni 40-60
4 Ciclon de mici dimensiuni 20-30
5 Ciclon foarte mic 10-15
6 Filtru uscat 0,5
7 Precipitator electrostatic 0,01-1
În linii generale, principalele procedee aplicate industrial sunt: Desprăfuirea - înlăturarea particulelor sedimentabile
sau a particulelor în suspensie, bazate pe tehnici mecanice separative, electrice, în strat poros şi hidraulice. În cadrul
procedeelor de desprăfuire dintre cele mai performante (filtru cu saci, electrofiltre), numai anumite particule dintre
cele mai fine pot fi încă emise în atmosferă (acele particule care vehiculează compuşi toxici, cum ar fi metalele grele
(mercurul) sau compuşii lor cu anumiţi poluanţi organici persistenţi (hidrocarburi aromatice policiclice)). Vehicularea
(răspândirea, transmiterea) poluanţilor se face în funcţie de granulometria particulelor. Explicaţia ţine cont de faptul că
aceşti compuşi toxici, aflaţi în stare de vapori în gazele de ardere la mare temperatură condensează pe particulele fine
de praf deja prezente. Acest proces este valabil chiar şi în cazul scăderii temperaturii, cum ar fi existenţa sintezei
anumiţilor compuşi organici grei precum dioxinele şi furanii. Rămâne de pus la punct tehnologiile de desprăfuire la
înaltă temperatură, de exemplu, prin filtre ceramice, în condiţii economice acceptabile.
Denoxarea sau denitrificarea constă în reducerea oxizilor de azot (NO şi NO2). Aceştia sunt reduşi la stadiul de azot
gazos prin reacţie cu amoniacul. Distingem, în mod frecvent, două familii de procedee:
-procedee catalitice SCR (din engl. Selective Catalytic Reduction- reducere catalitică selectivă), care operează la
temperaturi de circa 400°C;
- procedee necatalitice SNCR (din engl. Selectiv Non Catalytic Reduction - reducere catalitică neselectivă), care
necesită pentru operare o temperatură înaltă, de circa 1000°C, rezultând o eficacitate mai înaltă.
Desulfurarea vizează cu precădere desulfurarea combustibililor (gaze naturale, gaze de cocserie, combustibili lichizi),
cât şi desulfurarea gazelor industriale de combustie. Procedeele de desulfurare fac apel la combinaţia de tehnici
chimice separative (neutralizare) sau fizice (adsorbţia cu carbon activ), pentru a fixa sau izola S02, combinate cu
tehnici separative mecanice, electrice, în strat poros sau hidraulic, pentru a recupera într-o formă manipulabilă chiar şi
poluanţii mai izolaţi. Ansamblul unităţilor de desulfurare a gazelor de ardere este format în marea majoritate a
cazurilor, din instalaţii de spălare cu apă de var, în urma căreia oxizii de sulf (S02 şi S03) sunt eliminaţi, după oxidare,
sub formă de ghips (CaS04 . 2H20). Reducerea poluanţilor organici. Este vorba de un domeniu unde nu există
procedee industriale. Este cazul anumitelor specii de poluanţi prioritari pentru a fi eliminaţi, obţinându-se astfel
performanţele dorite. Reducerea compuşilor organici volatili (COV). Tehnicile separative fizice pot fi utilizate pentru
diminuarea emanaţiilor COV în atmosferă.
Dintre aceste tehnici de reducere a COV, cele mai utilizate sunt:
- adsorbţia pe cărbune activ, urmată de adsorbţia pentru recuperarea eventuală a COV şi regenerarea cărbunelui activ;
- absorbţia cu uleiuri pentru compuşii insolubili în apă;
- condensarea şi separarea prin membrane, în cazul în care se doreşte să se recupereze numai anumiţi solvenţi.
Reducerea dioxinelor şi furanilor. Dioxinele şi furanii pot fi eliminaţi prin adsorbţie pe cărbune activ. Metoda constă
în aducerea cărbunelui activ fie în interiorul (mijlocul unui strat fluidizant), fie sub formă de pulbere în suspensie, în
curentul de gaze.
Tema: 2: Proprietăţile principale ale prafului şi eficacitatea captării lui
- densitatea particulelor;
- dispersitatea particulelor
- proprietăţile de adghezie a particulelor;
- conductibilitatea electrică a stratului de praf;
- capacitatea particulelor prafului de a se autoinflama
Prafurile reprezintă o categorie de poluanți atmosferici. Pentru a înțelege proprietățile prafului este necesar de
cunoscut următoarele noțiuni:
Un aerosol este un sistem care constă din particule solide sau lichide suspendate, dispersate într-un curent de aer, de
obicei în atmosferă. Aerosolii sunt generaţi de arderea, eroziunea, sublimarea, condensarea şi abraziunea mineralelor,
materialelor metalurgice, substanţelor organice, şi a altor substanţe anorganice printre altele, în construcţii,
manufactură, minerit, agricultură, transporturi etc. Clasificarea aerosolilor depinde de natura lor fizică, dimensiunile
particulelor şi de metoda de generare. Pentru descrierea anumitelor tipuri de aerosoli, sunt utilizaţi termeni ca: praf,
vapori, fum, funingine, pâclă şi ceaţă.
A.Prafurile sunt generate de materiale anorganice sau organice solide, ale căror dimensiuni sunt reduse prin procese
mecanice, cum ar fi aşchierea, sfărâmarea, forarea, măcinarea, pulverizarea şi alte acţiuni abrazive care se produc prin
operaţiuni naturale sau industriale. Prafurile pot să provină din minerale anorganice ca azbestul, calcarul şi nisipul,
precum şi din diverse metale. Prafurile organice provin din surse vegetale (praful de boabe de grâu şi de fân, spori de
ciuperci, polen etc.) şi animale (din blana animalelor) şi din sol. Praful reprezintă interes din punctul de vedere al
acelor particule, care au diametrul aerodinamic echivalent sub 10 nm, deoarece acestea rămân suspendate în atmosferă
şi sunt respirabile. (Diametrul aerodinamic echivalent este diametrul unei sfere ipotetice cu densitate unitară, având
aceeaşi viteză finală de sedimentare în aer ca şi particula în cauză, indiferent de dimensiunile geometrice, formă şi
densitate reală.)
B. Fumurile sunt produse prin reacţii chimice şi prin procese ca distilarea, combustia, calcinarea, condensarea şi
sublimarea. Cel mai des fumurile sunt produsele combustiei incomplete a materialelor ce conţin carbon, cum sunt
cărbunele, petrolul, tutunul şi lemnul. Particulele de fum au în general dimensiuni cuprinse între 1,0 nm şi 0.0001 nm.
Gazele de eşapament de la automobile şi ceaţa de la vopsitorie nu intră în categoria fumuri.
C.Ceţurile sunt picături lichide suspendate, generate prin condensarea de la starea gazoasă la starea lichidă sau prin
pulverizarea mecanică a unui lichid spre starea dispersă prin procesele de pulverizare, stropire, spumare. În calitate de
exemplu pot servi ceaţa de ulei care se produce în fluidele de răcire în decursul prelucrării pieselor metalice şi ceaţa de
solvent care se observă deasupra tancurilor de galvanizare. Unele ceţuri pot avea şi o componentă de vapori.
Densitatea pariculelor este dependentă de componenţii minerali sau organici. Densitatea aparentă este densitatea
particulelor, incluzând şi spaţiul porilor dintre particule - indicator al stării de compactare. Densitatea specifică
reprezintă masa unităţii de volum a părţii solide şi este mai mare decât densitatea aparentă. Dispersitatea particulelor.
Mărimea particulelor este principalul lor parametru. Particulele prafului industrial au diverse forme: sferică, plastine,
ace, fibre, etc. Particulele de praf pot să coaguleze în aglomerații, de aceea noțiunea de mărime a particulelor este
convențională. În captarea prafului ca caracteristică a mărimii particulelor este primită acea mărime care determină
viteza ei de sedimentare. Așa o mărime servește diametrul de sedimentare. Diametrul de sedimentare este diametrul
sferei, viteza de sedimentare și densitatea căreia sunt egale cu viteza de sedimentare și densitatea particulei. În acest
caz particula poate avea o formă diversă. Particulele de praf de diverse forme, avînd aceeași masă, sedimentează cu
viteze diferite. Cu cît forma lor este mai aproape de cea sferică, cu atăt ele sedimentează mai repede.
Mărimile maximale și minimale a particulelor caracterizează diapazonul de dispersie a prafului dat. Pentru a
caracteriza compusul dispersic a prafului dat, este necesar de împărțit toată masa pearticulelor în cîteva fracțiuni,
delimitate de particulele de o anumită mărime, cu indicarea care parte în procente după masă (sau după numărul
particulelor) ele o constituie.
Proprietăţile de adghezie a particulelor determină posibilitatea particulelor de a se lipi una de alta. Proprietăţile de
alipire foarte mari pot duce la astuparea parțială sau totală a aparatelor.
Cu cît mărimea particulelor este mai mică, cu atît mai ușor se lipesc de aparat. Particulele la care 60% din toată
cantitatea au diametrul mai mic de 10 microni se comportă ca particule cu adghezie mare, pe cînd aceleași particule cu
diametrul mai mare de 10 microni se comportă ca particule cu adghezie mică și posedă proprietăți de sedimentare
bune. După proprietățile de lipire, prafurile se împart în 4 grupe:
1) Particule care nu se lipesc (Ex: cuarț, praf de zgură);
2) Particule care slab se lipesc (Ex: cox, apatite uscate, cenușă ce conține produse de ardere incompletă);
3) Particule care se lipesc mediu (Ex: turbă umedă, magnezită, praf de metale, PbO, ZnO, SnO);
4) Particule care se lipesc puternic (Ex: ciment, gips, superfosfatul dublu, sărurile de natriu, praf de fibră (azbest,
bumbac, lînă));
Conductibilitatea electrică a stratului de praf
Înainte de a caracteriza particulele de praf, ne reamintim cîteva noțiuni din fizică: Conductivitatea electrică (numită și
conductibilitatea electrică specifică) este mărimea fizică prin care se caracterizează capacitatea unui material de a
permite transportul sarcinilor electrice atunci cînd este plasat într-un câmp electric. Simbolul folosit pentru această
mărime este de obicei σ (litera grecească sigma), iar unitatea de măsură este siemens pe metru (S·m−1). Mărimea
inversă conductivității este rezistivitatea electrică, cu simbolul ρ (litera grecească ro) și unitatea de măsură ohm metru
(Ω·m).
Următorii termeni sînt înrudiți cu conductivitatea electrică dar au semnificații diferite:
• Conductibilitatea electrică este proprietatea materialelor de a permite trecerea curentului electric.
• Conductanța electrică este mărimea care exprimă capacitatea a unui conductor sau circuit dat de a conduce curentul
electric. Conductanța se măsoară în siemens (S) și este mărimea inversă rezistenței electrice măsurate în ohmi (Ω).
Conductibilitatea electrică a stratului de praf se estimează după rezistența electrică specifică a stratului de praf, care
depinde de proprietățile fiecărei particule în parte (de conductibilitatea internă și a suprafeței, forma și mărimea
particulelor ), de structura stratului și parametrii fluxului de gaz. Conductibilitatea electrictrică influențează foarte
mult asupra filtrului electric. În dependență de rezistența specifică electrică, prafurile se împart în 3 grupe:
1) Prafuri cu rezistență mică: ρ stratului< 104 ohm centimetru (Ω·cm). La sedimentarea particulelor lor la electrod, ele
se descarcă brusc, ceea ce poate duce la difuzia lor repetată.
2) Prafuri cu rezistența stratului de praf 104- 1010 Ω·cm. Aceste prafuri sunt ușor captate în filtrele electrice, deoarece
descărcarea particulelor are loc în timpul necesar pentru acumularea stratului.
3) Prafuri cu rezistența stratului de praf > 1010 Ω·cm. Captarea prafului acestei grupe în filtrele ectrice prezintă o
mare dificultate, deoarece particulele de praf formează în jurul electrodului un strat poros izolator care inițial
îngreuiază captarea particulelor de praf, iar ulterior o face imposibilă. Capacitatea particulelor prafului de a se
autoinflama și a forma amestecuri detonante cu aerul. În rezultatul suprafeței mari de contact a prafului cu oxigenul
din aer (1m2/g), acesta are capacitatea de a se autoinflama și a forma amestecuri explozibile. Intensitatea exploziei
prafului depinde de proprietățile lui chimice și termice, de mărimea și forma particulelor, de concentrația lor în aer, de
conținutul gazelor, de mărimea și temperatura sursei de aprindere, de conținutul relativ al prafului inert. Concentrația
minimală explozibilă a prafului suspendat în aer este de 20-500 g/m3, maximală- de 700-800 g/m3. Cu cît conținutul
oxigenului în amestecul de gaze este mai mare, cu atît este mai mare posibilitatea și puterea exploziei. Dacă conținutul
de oxigen în norul de praf este < de 16%, explozia nu poate avea loc. Particulele de praf pot fi caracterizate și prin alte
proprietăți: abrazivitatea, umeditatea, higroscopicitatea, etc. Eficacitatea captării particulelor. Gradul de purificare a
gazelor (randamentul) se exprimă prin raportul cantității prafului captat către cantitatea prafului care a intrat în
aparatul de purificare a gazelor cu șuvoiul de gaze într-un interval de timp.
Tema:3: Purificarea gazelor în captatoare mecanice uscate:
Purificarea gazelor în captatoare mecanice uscate:
- camere de desprăfuire (de sedimentare);
- captatori cu inerție;
- cicloane - baterie de cicloane.
Purificarea gazelor în filtre:
- filtre cu țesături;
- filtre electrostatice (electrofiltre);
- filtre umede (scruberul).
Separarea uscată a amestecurilor eterogene G-S (desprăfuirea) cuprinde următoarele procedee:
1. Separarea în câmp gravitaţional:
- prin sedimentare;
- prin inerţie;
- prin inerţie şi impact.
2. Separarea în câmp centrifugal:
- în separatoare statice;
- în separatoare cu rotor.
3. Separarea prin reţinerea fazei disperse pe materiale filtrante:
- cu funcţionare la presiune hidrostatică;
- cu funcţionare sub vid;
- cu funcţionare sub presiune.
Camere de desprăfuire (de sedimentare)
La amestecurile eterogene gazoase în faza solidă dispersată, de obicei, faza gazoasă este aerul, iar faza solidă este
constituită din particule solide de diferite dimensiuni. Separarea acestor amestecuri în câmp gravitaţional prin
sedimentare se realizează în camere de desprăfuire (camere de sedimentare), care pot fi: simple, cu şicane, cu rafturi,
cu lanţuri, etc. În diverse ramuri ale industriei, sedimentarea în camere de desprăfuire constituie prima treaptă de
reţinere a particulelor solide cu granulaţie mare.
Camera simplă de desprăfuire (fig. 5.2 Inginerie ambientală) este o încăpere de lungime mare şi înălţime mică, astfel
încât să asigure depunerea tuturor particulelor din aer. Alimentarea amestecului G-S se realizează printr-o conductă
plasată la o înălţime destul de mică, pentru ca viteza amestecului în cameră să fie mică (0,2-0,4 m/s). Evacuarea
aerului curat se face pe la partea superioară, iar particulele solide se colectează la partea inferioară a camerei, de unde
sunt evacuate periodic.
Camera de desprăfuire cu şicane (cu despătțituri/septuri) (fig. 5.3, manual Inginerie ambientală) realizează reducerea
vitezei amestecului prin montarea în încăperea 1 a unor pereţi-şicane sau a unor şicane suplimentare 3, care prin
schimbarea sensului de circulaţie a amestecului, duc fa reducerea presiunii acestuia.
Camera de desprăfuire cu lanţuri (fig. 5.4) este formată din încăperea 1. prevăzută cu racordurile de alimentare a
amestecului şi de evacuare a aerului curat. In interiorul camerei se montează lanţurile 3 (sau şicane verticale), de care
se lovesc particulele solide, care pierd din energie şi se depun.
Camera de desprăfuire ca rafturi (polițe) (fig. 5.5) este folosită pentru îmbunătăţirea gradului de separare şi evitarea
apariţiei turbioanelor. Rafturile 1 sunt aşezate în interiorul camerei 2. Alimentarea amestecului G-S se face prin
robinetul 3 în canalul de distribuţie 4. Particulele solide se depun pe rafturile 1, iar aerul curat este colectat în canalul 5
şi evacuat prin canalul 6 şi robinetul 7.
Rafturile pot fi înclinate sub diferite unghiuri, folosind în acest scop diferite dispozitive (fig. 5.6).
Camerele de desprăfuire sunt utilizate pentru separarea particulelor solide mari, cu diametrul d > 0,2 mm şi au
eficienţa de separare cuprinsă între 40-70%, dar prezintă următoarele dezavantaje: ocupă un volum mare (de la 1 m3
până la 20-30 m3), iar evacuarea fazei solide (depuse) se face manual şi discontinuu.
Captatori cu inerţie
Se realizează prin schimbarea bruscă a direcţiei amestecului eterogen G-S (la 180°). în acest caz particulele solide,
având o inerţie mai mare ca cea a aerului (gazului) îşi urmează traiectoria, viteza se reduce şi se depun la partea
inferioară a separatorului. Aceste separatoare (fig. 5.7) sunt folosite la separarea fazelor unui amestec G-S în cazul
instalaţiilor pneumatice de transport.
Fig. 5.7. Schema unui separator inerţial pentru cereale: 1 - conductă de alimentare a amestecului G-S; 2 - evacuarea
gazului (aerului); 3 - evacuarea particulelor solide depuse
Separarea prin inerţie şi impact: Se realizează prin schimbarea bruscă a direcţiei amestecului G-S, prin amplasarea în
cale a unui obstacol. Aerul (gazul) ocoleşte obstacolul, pe când particulele solide, care au densitate mai mare şi
implicit inerţie mai mare, se ciocnesc de obstacol şi ricoşează. Pentru mărirea randamentului de separare, şicanele pot
fi acoperite cu diferite materiale adezive (în fig. 5.8 sunt prezentate camere de sedimentare cu şicane drepte sau
înclinate).
Separatoarele cu orificii sunt formate din plăci perforate care sunt montate cu orificiile decalate. Viteza gazului prin
orificii este de 15-45 m/s. Separatoarele cu jaluzele (fig.5.9) funcţionează pe principiul şocului şi al inerţiei
particulelor care se lovesc de suprafeţele oblice şi care căzând sunt antrenate de curentul inferior de gaz spre gura de
evacuare. Randamentul de reţinere al separatorului depinde de distanţa de amplasare a jaluzelelor. Avantajele
simplităţii construcţiei şi pierderile mici de presiune sunt diminuate de inconvenientul acumulării particulelor pe
jaluzele cu reducerea în timp a eficienţei de separare. Jaluzelele sunt curăţate periodic de depunerile care reduc
eficienţa separatorului.
Separarea în câmp centrifugal: Cicloanele
Operaţia de separare a unui amestec eterogen sub influenţa forţei centrifuge se numeşte centrifugare, iar utilajele care
realizează separarea se numesc centrifuge. Centrifugarea se produce în câmpul forţelor centrifuge care este mult mai
puternic decât câmpul gravitaţional (sedimentarea) sau decât câmpul la presiune (filtrarea). Ciclonul (fig.5.12)
funcţionează pe baza câmpului de forţe de centrifugare creat datorită energiei cinetice a mediului de dispersie gazos.
In câmpul de forţe centrifuge din ciclon, separarea este mai mare de 5-2500 ori faţă de separarea în câmp
gravitaţional.
Un ciclon este format dintr-o manta cilindrică verticală, continuată în partea inferioară cu o manta conică. Amestecul
este alimentat cu o viteză mare (10-70 m/s) pe la partea superioară a ciclonului, printr-un racord de intrare amplasat
tangenţial sau axial, profilat astfel încât să imprime amestecului o mişcare de rotaţie elicoidală descendentă către
partea conică a aparatului.
Particulele solide, datorită greutăţii lor, se depun, iar gazul purificat urcă în tubul central de evacuare. Separarea
amestecurilor se bazează pe mărimea acceleraţiei centrifuge a particulelor solide dirijate (prin construcţia specială a
gurii de alimentare) spre partea de jos a ciclonului. În zona în care tubul central 5 se termină, datorită creşterii bruşte a
secţiunii, viteza amestecului scade foarte mult. Particulele solide, fiind grele, cad şi alunecă pe peretele conic spre
ecluză, iar gazul se ridică prin tub, părăsind ciclonul.
Pentru a se evita formarea turbioanelor (vîrtejurilor), viteza curentului de gaze de ardere se alege în limitele 15-25 m/s.
La viteze mai mari de 25 m/s, fenomenul de turbulenţă devine intens, ceea ce conduce la reducerea eficienţei de
separare. Eficienţa unui ciclon este cu atât mai mare, cu cât mai mic este diametrul său. Din acest considerent, a apărut
ideea construirii unor baterii de cicloane cu diametru redus sau a unui ansamblu de elemente de multiciclon, montate
în paralel prin intermediul a două plăci tubulare (fig. 5.13). Se folosesc trei tipuri de elemente ale bateriilor de
cicloane: cu aparat director axial cu racord de introducere a gazelor de ardere în formă de semimelc şi racord de
introducere a gazelor cu patru intrări. Ultimele două au cea mai ridicată eficienţă de separare. Randamentul de reţinere
al ciclonului în baterie este mai mic decât la funcţionarea sa separată, ceea ce se explică prin scăpările de gaze între
cicloane şi prin distribuţia neomogenă a particulelor separate. Bateriile de cicloane se folosesc pentru separarea
particulelor solide din gazele de ardere provenite de la cazanele cu debitul de abur de la 2,5 până la 50 t/h.
Randamentul de reţinere a acestora constituie 88-92% la pierderile de presiune de 500-700 Pa. Pentru cazane cu
debitul de abur de 2,5-20 t/h, se folosesc cicloane cu diametrul de 400-500 mm şi cu randamentul de reţinere de 70-
90%. Folosirea bateriilor de cicloane nu este recomandată pentru particulele lipicioase.
Purificarea gazelor în filtre:
Operaţia prin care faza solidă dispersată într-un mediu gazos este reţinută pe un anumit material poartă numele de
filtrare, iar utilajele care separă amestecurile eterogene prin reţinerea fazei disperse pe materiale filtrante se numesc
filtre. Separarea cu medii filtrante se bazează pe trecerea gazelor printr-un strat filtrant care reţine particulele în
condiţii medii de temperatură, umiditate şi coroziune. În funcţie de natura gazului şi a particulelor, stratul filtrant se
execută din plăci ceramice (porţelan, porolit, sticlă sintetizată), strat de materiale fibroase între plase de sârmă (fibră
de sticlă, teflon, azbest), materiale granulare vărsate (nisip), ţesături. Dintre acestea, cele mai eficiente sunt
separatoarele cu filtre cu ţesături. Totuşi, utilizarea filtrelor cu ţesături în diverse ramuri industriale, inclusiv în
energetică, este economic argumentată, dacă randamentul necesar de reţinere a prafului (cenuşii) η > 99,5%.
Separarea în aceste filtre se realizează prin reţinerea particulelor mari prin efectul de sită şi prin separarea particulelor
mici la trecerea gazului prin straturile de fibră, sub efectul cumulat a mai multor forţe: forţe de inerţie, forţe de
difuziune și forţe electrostatice.
Mediul de dispersie poate fi şi lichid, dar procedeele şi utilajele respective se vor prezenta la capitolul corespunzător
epurării apei. În general, filtrarea este un proces hidrodinamic de curgere a unui amestec fluid printr-un mediu poros.
Curgerea se realizează datorită unei forţe motrice creată de diferenţa de presiune aplicată între cele două părţi separate
de mediul poros. Diferenţa de presiune poate fi realizată de pompe centrifuge, pompe cu piston, pompe de vid, sau
folosind presiunea hidrostatică a coloanei de suspensie ce urmează a fi filtrată.
Operaţia de filtrare înlocuieşte operaţia de sedimentare în cazurile când particulele solide sedimentează foarte greu
(diferenţele dintre densităţile celor două faze sunt foarte mici). Viteza de filtrare este direct proporţională cu diferenţa
de presiune ce se află între cele două părţi, separate de materialul filtrant, şi este invers proporţională cu gradul de
colmatare (Astupare a porilor unui material poros) a materialului filtrant, respectiv cu rezistenţa opusă de porii
materialului filtrant şi ai precipitatului depus pe acesta. Deci, rezistenţa la filtrare reprezintă suma rezistenţelor
materialului filtrant şi a stratului de fază dispersată depus.
Randamentul de separare al filtrelor cu ţesături depinde de următorii factori: viteza gazului; temperatura gazului;
caracteristicile ţesăturii: caracteristicile prafului. Influenţa temperaturii gazelor are două aspecte:
- dacă temperatura scade sub punctul de rouă, porii materialului se astupă prin lipirea particulelor de praf, ceea ce duce
la creşterea pierderii de presiune şi înlocuirea filtrului;
- prin creşterea temperaturii peste anumite valori, materialul filtrului se poate distruge.
Pe măsura reţinerii prafului din gaze, se formează un strat de praf pe suprafaţa mediului filtrant care se îngroaşă
continuu, preluând rolul de filtrare a gazelor. Însă concomitent creşte şi pierderea de presiune la trecerea gazelor prin
filtru, fiind necesară îndepărtarea stratului de praf de pe suprafaţa ţesăturii. Decolmatarea (îndepărtarea prafului) se
realizează fie pe cale mecanică (prin scuturare), fie prin suflare cu aer. După decolmatare pierderea de presiune se
reduce, dar ea nu mai revine la valoarea iniţială, deoarece praful depozitat cu materialul filtrant nu mai poate fi
îndepărtat.
Există mai multe variante constructive de filtre textile, cel mai răspândit fiind filtrul tubular (fig. 5.14). El se compune
dintr-un număr de mâneci cilindrice suspendate vertical deasupra unei grile tubulare, cunoscute şi sub denumirea de
filtre cu mâneci sau filtre cu saci. Deschiderea sacului este fixată de o grilă. Gazele de ardere brute străbat sacii din
interior spre exterior, timp în care praful se depune pe suprafaţa interioară a sacului. Gazele curate părăsesc filtrul pe
la partea superioară. Pentru curăţirea gazelor uscate fierbinţi în industria cimentului, metalurgie şi energetică, se
folosesc ţesături din lavsan (la viteza de filtrare V = 0,7-1,2 m/min.) sau din fibră de sticlă (pentru V = 0,3-0,5 m/
min.). Diametrul mânecelor nu depăşeşte, de regulă, 0,6 m, iar lungimea acestora - 10-12 m. Timpul de filtrare prin
filtrele textile este de la 5 până la 30 min., iar timpul de decolmatare de la 20 până la 40 sec. Separarea cu filtre din
ţesături poate reţine particule cu dimensiuni chiar sub 0,5 pm şi ajunge la un randament de separare de 99,9%. Durata
de exploatare a materialului este de la 0,5 până la 2 ani.
Filtre electrostatice
Filtrele electrostatice (denumite curent electrofiltre), realizează separaţia prafului prin ionizarea gazelor purtătoare de
particule de cenuşă şi, prin urmare, tensiunea de lucru a acestora este ridicată. Principiul de funcţionare a fost brevetat
la începutul secolului XX de către Fredrick Cottrell, iar la ora actuală sunt numeroase variante de realizare în practică.
Avantajele comparative ale utilizării filtrelor electrostatice, în raport cu alte aparate colectoare de particule, sunt:
- posibilitatea utilizării la temperaturi ridicate a gazelor purtătoare (200-250°C) şi, prin urmare, se pot utiliza şi la
furnale şi generatoare de abur;
- au o extrem de mică cădere de presiune (10-15 Pa), astfel încât costurile cu energia electrică consumată de
ventilatoare sunt minime;
- eficienţa colectării este extrem de mare (94-99,5%), dacă utilizarea este adecvată tipului de praf, însă dacă
proprietăţile prafului nu sunt bine cunoscute, această eficienţă scade la 92-95%;
- pot acoperi un larg domeniu de mărimi de particule şi concentraţii de praf, dar cele mai eficiente sunt pentru
particule mai mici de 10 microni - costurile de întreţinere şi reparare sunt mult mai mici decât pentru oricare alt sistem
de colectare.
Dezavantajele electrofiltrelor, care limitează, într-o oarecare măsură, folosirea lor, sunt:
- cost iniţial ridicat;
- necesitatea unui spaţiu de instalare mare;
- nu pot capta particule de praf combustibile, ca de exemplu praful de lemn;
- sunt inadecvate pentru variaţii brutale ale rezistivităţii prafului şi debitului de gaze.
Filtrele electrostatice lucrează prin încărcarea prafului cu ioni şi apoi colectarea particulelor ionizate pe o suprafaţă
colectoare, de formă tubulară sau plată, care este, de obicei, este curăţată prin râzuire.
La tensiunea ridicată, peste 30 kW curent continuu, se stabileşte un câmp electric între bobina electrodului central şi
suprafaţa de colectare. Tensiunea este destul de ridicată pentru un efect coronar vizibil între electrod şi suprafaţă,
având ca efect o cascadă de ioni negativi şi spaţiul dintre electrodul central şi suprafaţa din afara tubului.
Ionizarea are loc sub acţiunea unei tensiuni electrice înalte care depăşeşte constanta dielectrică a gazelor în vecinătatea
electrozilor de ionizare, producând fenomenul corona.
Orice aerosol care intră în acest spaţiu liber este încărcat şi bombardat de aceşti ioni, astfel că migrează spre suprafaţa
colectoare sub efectul atracţiei electrice şi al bombardării, cum se observă şi din fig. 5.15 Când particulele ajung pe
suprafaţa colectoare, îşi pierd sarcina electrică şi aderă la aceasta datorită forţei de atracţie, unde vor rămâne axate
până la întreruperea curentului şi îndepărtarea fizică prin răzuire, curăţare sau vibraţii. După forma electrozilor, filtrele
electrostatice sunt tubulare sau cu plăci. La filtrele tubulare electrodul de depunere este un tub cilindric sau hexagonal,
iar electrodul de ionizare - o sârmă întinsă în lungul axei tubului. Aceste tuburi au diametrul de 150-300 mm şi o
lungime de 3000-¬4000 mm. Electrozii de ionizare sunt confecţionaţi din sârmă de oţel cu diametrul de 1,5-2 mm.
Uneori sârma este prevăzută cu ţepi sau muchii pentru a mări posibilitatea de străpungere locală a câmpului. Filtrele
cu plăci, prezentate în fig. 5.16, sunt, de fapt, nişte condensatori plani, alcătuiţi dintr-o serie de plăci paralele ce
constituie, de fapt, electrozii de depunere, iar între plăci sunt situaţi electrozii de ionizare, sub forma unor sârme la
jumătatea drumului dintre două plăci.
Filtre umede (scruberul).
Separarea umedă a fazei solide dintr-un mediu de dispersie gazos se bazează pe aceleaşi principii ca şi separarea
uscată (sedimentare, filtrare, centrifugare) cu deosebirea că prin acest procedeu se măreşte: greutatea particulelor prin
umezirea lor, dimensiunile prin aglomerarea mai multor particule (aderente din cauza umezirii). Instalaţiile de epurare
a gazelor, care folosesc principiul separării umede, sunt mai complicate şi necesită cheltuieli de întreţinere şi
exploatare mult mai mari decât la instalaţiile de separare uscată. Aceste instalaţii au în componenţă echipamente de
transport, pulverizare şi colectare a apei. echipamente de evacuare a noroiului rezultat din antrenarea particulelor
solide în apă, generatoare de ceaţă sau spumă etc.
Avantajele separării umede:
- se pot epura gaze cu temperaturi ridicate, prin acest procedeu rezultând şi o reducere a temperaturii gazului curat
evacuat;
- la evacuarea fazei depuse fâcându-se sub formă de apă impurifîcată sau noroi, nu se mai degajă praf; - debitul de
alimentare a amestecului de separat este constant;
- transportul fazei depuse se face prin mijloace mecanice (instalaţii de transport prin conducte şi pompe, transportoare
elicoidale sau cu racleţi etc.);
- realizează şi reţinerea particulelor radioactive.
Dezavantaj: ele rezultă din faptul că aceste instalaţii fiind mai complexe necesită o supraveghere automatizată a
funcţionării.
Sepărarea prin spălare se realizează în turnuri de spălare denumite scrubere. Cel mai simplu scruber (fig. 5.19) este
format dintr-un cilindru vertical 1, terminat la partea inferioară printr-un con 2, prevăzut cu racordul 3 prin care se
evacuează noroiul. Amestecul de separat este alimentat pe la partea inferioară a cilindrului prin racordul 4, parcurgând
ascendent cilindrul. Lichidul de spălare (apa) este pulverizat prin duşul 5 (sau o piesă profilată pentru pulverizarea
apei), circulând în contracurent cu gazul. Gradul de separare este redus (60-75%).
Pentru mărirea gradului de separare, se folosesc scrubere centrifugale ce tip ciclon la care amestecul de separat este
alimentat tangenţial la partea inferioară a cilindrului (fig. 5.20).
Filtrarea umedă este un procedeu des folosit, deoarece instalaţiile care lucrează pe principiul filtrării umede sunt mai
puţin voluminoase (decât scruberele) şi au un consum mic de energie (faţă de dezintegratoare). Dispozitivele care
realizează filtrarea umedă se numesc filtre umede şi pot folosi ca lichide de umezire sau captare a particulelor solide
apa, uleiul şi alte lichide. În fig. 5.22 este prezentat schematic principiul de lucru al unui filtru umed care foloseşte ca
lichid uleiul. Consumul de lichid este de 0,5 1/m3 de gaz, iar gradul de curăţire atinge 80-95%.
Filtrul umed cu ulei are următoarele dezavantaje:
- ansamblul material filtrant-suport trebuie demontat periodic pentru curăţire; uleiul trebuie supus periodic unei
operaţii de curăţire pentru eliminarea particulelor antrenate
Studiul individual ghidat (săptămîna 1):
1.1 Desprăfuirea gazelor prin sedimentare și prin inerție:
- camera simplă de desprăfuire,
- camera de desprăfuire cu șicane,
- camera de desprăfuire cu lanțuri,
- camera de desprăfuire cu rafturi orizontale
1.2 Desprăfuirea gazelor în cîmp centrifugal:
- ciclonul, - bateria de cicloane Produse de elaborat (săptămîna 1):
Poster (format A4) ce ilustrează construcțiile- scheme ale aparatelor mecanice de captare a gazelor, principiul de lucru
a lor
Capitolul 2: Sisteme de absorbţie în purificarea gazelor degajate

1.Tema 2.1 Purificarea gazelor de dioxidul de sulf:

- metoda cu var şi calcar (metoda uscată);
- metoda semiumedă, - metoda umedă.
Arderea combustibililor fosili conduce la evacuarea în atmosferă a unor volume importante de oxizi gazoşi
de sulf. În urma precipitaţiilor chimice şi a transformărilor pe care le suferă în atmosferă, aceşti oxizi devin
sursa precipitaţiilor acide, formă sub care îşi exercită la nivelul solului acţiunea distrugătoare asupra
vegetaţiei perene. În acelaşi timp, în condiţiile specifice (temperatură şi presiune ridicată, prezenţa
umidităţii, alături de particule de cenuşă) ce caracterizează circulaţia gazelor arse dinspre instalaţia de ardere
spre coşul de evacuare în atmosferă, oxizii gazoşi exercită o puternică acţiune corosivă asupra instalaţiilor ce
compun circuitul gazelor arse. Astfel se intensifică uzura instalaţiilor.
Într-o primă fază, bioxidul de sulf dă naştere acidului sulfuros care, prin oxidare sub acţiunea radiaţiei
solare, se transformă în acid sulfuric. Acţiunea poluatoare a H2S04 se exercită sub forma ploilor acide,
principalul factor generator al „morţii pădurilor” în ţările industrializate din Europa de Vest şi Centrală.
Intrând în circulaţia atmosferică zonală, SO2 exercită efectul poluant nu numai în regiunea sau ţara în care
este generat, ci şi în alte regiuni sau ţări aflate pe direcţia vânturilor dominante. Acest proces este favorizat
de construirea unor coşuri înalte (peste 200-250 m) prin intermediul cărora gazele arse, având o temperatură
ridicată (160-175°C) şi o viteză de evacuare mare, sunt conduse prin intermediul coşurilor înalte la o
înălţime egală, în medie, cu dublul înălţimii coşului (cca 500 m de la nivelul solului). O posibilitate de a
reduce emisia de SO2 este alegerea unui anumit combustibil (în faza de proiectare) sau schimbarea celui
utilizat în locul celui curent aflat în în exploatare (alegerea combustibilului). De exemplu, în ultimii ani,
utilizarea gazului natural a crescut considerabil în instalaţiile de capacitate mică şi medie. Cum conţinutul de
sulf din gazul natural este practic neglijabil, emisia de S02 a fost redusă pe această cale. O altă posibilitate
de limitare a emisiei, dar numai până la jumătate din cea naturală se poate obţine prin insuflarea de aditivi în
focar, în timpu arderii, fie sub formă de praf de dolomită injectat cu praful de cărbune, fie sub forma unor
emulsii de particule în hidrocarburi, dozate în combustibilul lichid.
Metoda cu var şi calcar (metoda uscată);
În calitate de aditivi care se adaugă în focar, în practică se utilizează carbonații naturali: calcar, cretă,
dolomite.
Varul nestins CaO, se obține la arderea, (calcinarea) carbonaților naturali la temperatura de 1100- 13000C.
CaCO3 1100- 13000C CaO+CO2
Procesul de absorbție a SO2 are loc în felul următor:
CaO+SO2 = CaSO3
Ca SO3+ 1/2O2 = CaSO4
CaSO4+ H2O = CaSO4 . 2H2O (ghips)
Metoda uscată este cea mai simplă metodă și necesită cheltuieli minime. Esența metodei constă în adăugarea
(injectarea) carbonaților naturali la combustibilul care se arde. Cantitatea calcarului sau a dolomitei trebuie
să fie de ≈ 2 ori mai mare decît cantitatea stechiometrică care corespunde sulfului din combustibil.
Particulele de CaSO3,CaSO4 împreună cu cenușa se captează de către captatorul de cenușă. Avantajele
injecţiei de calcar sunt: proces simplu, realizare rapidă, costul investiţiei scăzut, consum mic de energie,
disponibilitatea instalaţiei ridicată. Dezavantajele metodei sunt: grad de desulfurare limitat, tendinţa de
zgurificare în focar, manipulare dificilă a cenuşii.

Metoda semiumedă

Această metodă se utilizează pe lartg în Japonia, SUA, la arderea combustibilului cu un conținut de sulf =
0,5-2,5%. În procedeele semiumede (semiuscate) o suspensie alcalină sau alcalino- pământoasă este adusă în
contact cu gazele de ardere de desulfurat. În gazele de ardere fierbinţi, se formează un produs uscat de
reacţie, care este colectat apoi în filtrele de particule.
Esența metodei constă în absorbția SO2 din gazele de ardere de către particulele de hidroxid de calciu
Ca(OH)2 (var stins). Eficacitatea captării SO2 și SO3, constituie 90%. Gazele de ardere se purifică de
cenușă, apoi intră în reactor. Din rezervoare în reactor se pompează un amestec fin dispersat de soluție
proaspătă de lapte de var Ca(OH)2. Produsele uscate ale reacției se sedimentează în captatorul de praf și
cenușă, iar gazele purificate de SO2 (desulfurate) sunt aruncate în atmosferă.
SO2+Ca(OH)2 = CaSO3+H2O
Ca SO3+ 1/2O2 = CaSO4
CaSO4+ 2H2O = CaSO4 . 2H2O (ghips)

Metoda umedă

Această metodă se utilizează pe larg în Japonia, Germania, SUA. Desulfurarea umedă a gazelor de ardere
are loc în turnuri de injecţie numite scrubere. În acest caz, o soluţie sau suspensie alcalină sau alcalino-
pământoasă este dispersată în gazul de desulfurat sau este adusă într-un contact omogen cu acesta, astfel
încât oxizii de sulf sunt îndepărtaţi prin absorbţie. Spălarea gazului cu apă este posibilă, dar tendinţa gazelor
de a se dizolva în apă este relativ redusă.

Metoda se bazează pe neutralizarea acidului sulfuros (H2SO3). Au loc reacțiile:

Ca(OH)2 + SO2 + H2O= CaSO3+ 2H2O
Procesul se poate descrie și în felul următor:
SO2 + H2O= H2SO3
Ca(OH)2 + H2SO3 = CaSO3+ 2H2O.
După prelucrarea termică, se obține CaSO4 . 2H2O (gips), care se utilizează-n construcții.
Aeastă metodă asigură o purificare a gazelor de SO2 cu o eficacitate de 90%
Tema 2.2 Metode ciclice de purificare a gazelor de dioxidul de sulf:
2.3 Metodele de absorbţie a oxizilor de azot:
Tema 2.2 Metode ciclice de purificare a gazelor de dioxidul de sulf:
- procedeul cu magnezită,
- metoda cu oxid de zinc.
Metode ciclice de purificare a gazelor se mai numesc și metode de recuperare prin regenerare cu chimisorbent. În
aceste procedee, absorbantul este regenerat și refolosit pentru purificare, iar componenta recuperată este prelucrată în
produse comerciale cu conținut de sulf: acid sulfuric, sulf elementar, dioxid de sulf lichefiat și sulfați. Metodele sunt
clasificate după tipul de chimisorbenți.
Metode ciclice de purificare a gazelor se mai numesc și metode de recuperare prin regenerare cu chimisorbent. În
aceste procedee, absorbantul este regenerat și refolosit pentru purificare, iar componenta recuperată este prelucrată în
produse comerciale cu conținut de sulf: acid sulfuric, sulf elementar, dioxid de sulf lichefiat și sulfați. Metodele sunt
clasificate după tipul de chimisorbenți.
În absorber au loc următoarele reacții:
MgO + H2O= Mg(OH)2
MgO + SO2 = MgSO3.
MgS03 + H2O + SO2 = Mg(HSO3)2.
Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 = 2MgS03 + 2H2O.
MgS03 = MgO + SO2
Solubilitatea sulfitului de magneziu în apă este limitată, de aceea excesul lui sub formă de MgS03 . 6H2O, MgS03 .
3H2O se precipită.
Avantajele procedeului cu magnezită: 1) capacitatea de a purifica gazele fierbinți fără răcire prealabilă; 2) obținerea ca
produs de recuperare a acidului sulfuric; 3) disponibilitatea și prețul mic al chimisorbentului; 4) eficiență ridicată de
purificare. Dezavantaje: 1) complexitatea schemei tehnologice; 2) descompunerea incompletă a sulfatului de
magneziu în timpul prăjirii; 3) pierderi semnificative de oxid de magneziu în timpul regenerării.
Metoda cu oxid de zinc: Ca absorbant servește suspensia de oxid de zinc, are loc următoarea reacție:
S02 + ZnO + 2,5H20 = ZnS03 . 2,5H20
La o concentrație mare de O2 în gaz, poate avea loc reacția: 2S02 + ZnO + H20 = Zn(HSO3)2
Sulfitul de zinc (ZnS03) rezultat este insolubil în apă, el este separat în hidrocicloane, apoi se usucă și se calcinează la
350° C. Sulfitul de zinc se descompune după reacția: 350° C: ZnS03 = ZnO + SO2
Dioxidul de sulf rezultat este procesat, transformat în H2SO4, iar oxidul de zinc este returnat la absorbție. Avantajul
metodei: capacitatea de a efectua procesul de purificare la temperaturi ridicate (200-250° C). Dezavantajul: formarea
sulfatului de zinc, care nu este avantajos din punct de vedere economic pentru a fi regenerat. Este necesară înlăturarea
lui permanentă din sistem și adaugarea dioxidul de zinc în cantități echivalente. Există și alte metode ciclice de
purificarea gazelor de SO2, în care în calitate de chemosorbenți se utilizează amoniacul, ozonul, sorbenți pe bază de
sodiu etc.

Tema 2.3 Metodele de absorbţie a oxizilor de azot:

- absorbţia cu baze,
- absorbenţi selectivi.
Gazele reziduale care conțin oxizi de azot se formează în industria chimică, în procesele de rafinare, la arderea
combustibililor. În practică, în cea mai mare parte, odată cu gazele de eșapament în atmosferă sunt aruncați oxizii
azotului NO și NO2. Dificultatea proceselor de absorbție este cauzată de activitatea chimică scăzută și solubilitatea
scăzută a oxidului de azot NO. Există mai multe modalități de a rezolva această problemă:
1) oxidarea completă a NO și NO2 în fază gazoasă;
2)oxidarea parțială a NO în NO2, aceasta conducând la formarea unui amestec echimolar de NO și NO2;
3) utilizarea absorbanților selectivi;
4) oxidarea în faza lichidă sau utilizarea catalizatorilor în fază lichidă pentru absorbția și conversia NO în compuși
chimic activi.
În industrie, se folosește metoda oxidării cu oxigen a NO în fază gazoasă. Procesul este intensificat prin adăugarea de
oxigen în faza gazoasă, dar acest lucru este legat de consumul mare de oxigen, deoarece numai 1% din oxigen
interacționează cu NO, restul fiind evacuat în atmosferă. Viteza reacției de oxidare a azotului cu oxigen gazos crește în
prezența catalizatorilor. Cel mai activ dintre ei este hopcalitul (la o temperatură de 120 ° C). (Hopcalitul este un
catalizator pe bază de amestec al oxizilor de Mn, Cu, Ag).
Intensificarea proceselor de oxidare și de absorbție a NOx, de asemenea, este posibiăl prin creșterea vitezei de oxidare
a NO în fază lichidă, în două variante: oxidarea cu oxigen și ozon în fază lichidă sau oxidarea și absorbția simultană
de către oxidanți lichizi. Viteza de dizolvare a oxidanților gazoși (ozon și oxigen) în fază lichidă, depinde de
temperatură, presiune, concentrația componentelor, etc. Dizolvarea oxigenului și a ozonului în procesul de fază lichidă
este lent și limitează procesul de oxidare a NO. Când se utilizează oxidanți lichizi, etapa de dizolvare nu este
limitatoare.
Pentru absorbția oxizilor de azot, se utilizează apă, soluții alcaline și sorbenți selectivi, acizi și oxidanți. Absorbţia cu
baze: Pentru purificarea gazelor de NOx sunt utilizate diferite soluții de alcalii (baze) și săruri. Chemosorbția
dioxidului de azot cu o soluție de carbonat de sodiu (soda calcinată) se realizează conform ecuației: 2N02 + Na2C03 =
NaN03 +CO2 + Q
În calitate de chemosorbenți pot fi utilizate diverse alcalii, soluții sau suspensii (Mg(OH)2, Ca(OH)2);
Ecuații pentru chemosorbția N2O3 cu diverse alcalii, soluții sunt prezentate mai jos:
2NaOH + N2O3 = 2NaNO2 + H20, 2KOH + N2O3 = 2KNO2 + H20
Na2C03 + N2O3 = 2NaNO2+ CO2; 2NaHCO3 + N203 =2NaNO2 + 2C02 + H20
2NH4OH + N2O3 = 2NH4NO2 + H20 2NH4HCO3 + N2O3 = 2NH4NO2 + 2C02 + H20
La absorbția cu soluții de amoniac, se formează compuși cu o temperatură de descompunere redusă. De exemplu,
nitritul de amoniu rezultat NH4NO2 la 56 ° C se descompune complet:
NH4NO2 = N2 + H2O
Absorbenți selectivi. Dacă în faza gazoasă oxigenul este absent, pentru purificarea gazelor de NO pot fi utilizate
soluții de FeS04, FeCl2, Na2S2O3 și NaHCO3. Pentru primele soluții, reacțiile au loc cu formarea complecșilor:
FeS04 + NO = Fe(NO)S04, FeCl2 + NO = Fe(NO)Cl2;
Când se încălzește la 95-100° C, complexul Fe(NO)S04 se descompune și NO se eliberează sub formă pură, iar soluția
reconstituită este returnată în producție. Complexul Fe(NO)Cl2 este, de asemenea, descompus în mod similar. Soluția
de FeSO4 este cel mai accesibil și mai eficient absorbent. În calitate de sorbenți pot fi, de asemenea, utilizate soluții
care conțin FeS04. Capacitatea de absorbție a soluției depinde de concentrația de FeSO4 în soluție, de temperatura și
de concentrația de NO în gaz. La temperaturi de 20-25° C, soluția poate absorbi NO chiar și la concentrații scăzute.
Limita de solubilitate a oxidului de azot corespunde raportului NO/Fe2+ = 1/1. Prezența în soluție a acizilor sulfuric și
azotic, a sărurilor și a substanțelor organice, reduce capacitatea sa de absorbție. Cu toate acestea, prezența în soluție a
acidului sulfuric în proporție de 0,5-1,5% (după volum), protejează FeS04 de oxidarea în Fe2(SO4)3 sub acțiunea
oxigenului din aer. Utilizarea soluțiilor Na2S2O3, NaHS04, (NH4)2CO duce la defixarea azotului:
2Na2S203+6NO = 3N2+2Na2S04 + 2S02;; 2NaHS03+2N0 = N2+2NaHS04;; 2(NH2)2CO+6NO
= 5N2+ 4H20+2C02.
În același mod NO interacționează cu soluțiile de ZnCl2, CH20, C2H204.
La o temperatură mai mare de 200°C, N0 reacționează cu amoniacul conform reacției:
4NH3 + 6NO = 5N2 + 6H20;
Acidul sulfuric este utilizat pentru a absorbi N02 și N2O3 pentru a forma acidul nitrozilsulfuric:
H2S04 + 2N02 = HNS05 + HN03; 2H2S04 + N203 = 2HNS05 + H20
Când acidul nitrozilsulfuric este încălzit sau când este diluat cu apă, se elimină oxizii de azot: 2HNSO5 + H20 =
2H2SO4 + NO + N02;
Interacțiunea oxizilor de azot cu sorbenți lichizi este cea mai eficientă la 20-40° C.
Studiul individual ghidat (săptămîna 3):
2.1. Purificarea gazelor de dioxidul de sulf: metoda cu var şi cacar (metoda uscată), metoda semiumedă, metoda
umedă.
2.2. Metode ciclice de purificare a gazelor de dioxidul de sulf: procedeul cu magnezită, metoda cu oxid de zinc 2.3.
Purificarea gazelor de compuși ai azotului prin metode de absorbție Produse de elaborat (săptămîna 3):
2.1 Schemă de explicare a principiului de purificare a gazelor prin metode aciclice.
2.2 Schemă de explicare a principiului de purificare a gazelor prin metode ciclice.
2.3 Algoritm/ schemă de fabricare industrială a HNO3 ATENȚIE: Din manualul atașat examinați atent următoarele
pagini: 37.38,39,40,43,44,47,49,51,52,53,131,132,133,134,135,156.
Tema 2.4 Purificarea gazelor de halogeni şi compuşii lor prin metode de absorbţie.
Tema 2.4 Purificarea gazelor de halogeni şi compuşii lor prin metode de absorbţie. Halogenii sunt elementele din
grupa VII A a sistemului periodic de elemente. Denumirea de halogen provine de la cele două cuvinte din limba
greacă „άλς„ (sare) și „γενναώ” (a produce), însemnând „producător de sare”. Acestei grupe îi aparțin următoarele
elemente (care sunt substanțe gazoase și au molecula formată din 2 atomi): fluor (F), clor (Cl), brom (Br), iod (I).
Simbolul X este adesea folosit pentru simbolizarea halogenilor (X2).
Purificarea gazelor de compușii fluorului. Gazele care conțin fluor sunt eliminate în timpul producerii aluminiului prin
metoda electrolitică și la prelucrarea fosfaților naturali în îngrășăminte ce conțin fosfor. Acestea conțin fluorură de
hodrogen HF și tetrafluorură de siliciu SiF4. Gazele sunt în mare parte contaminate cu diverse substanțe, ceea ce face
ca prelucrarea lor să fie dificilă. Pentru absorbția gazelor fluorurate, pot fi utilizate apă, soluții apoase de alcalii, săruri
și unele suspensii (Na2C03, NH4OH, NH4F, Ca(OH)2, NaCI, K2S04, etc.). Absorbția cu apă. Fluorura de hidrogen și
tetrafluorura de siliciu sunt ușor solubile în apă. Când se dizolvă HF în apă, se continuă hidratarea și disocierea
moleculelor sale dizolvate:
H20 + 2F = H30+ + HF2-,
HF = H+ + F-,
F- + HF = HF2-
Tetrafluorura de siliciu se dizolvă în apă pentru a forma acidul hidrofluorosilicic H2SiF6:
SiF4 + 2H2O = 4HF +SiO2,
4HF + 2SiF4 = 2H2SiF6,
În realitate, mecanismul de absorbție este mult mai complicat. În industrie, la absorbția SiF4, de obicei, se obține
soluție de H2SiF6 cu partea de masă de 10-22%. Gradul de purificare a gazelor ajunge la 90-95%. În practică se
utilizează procesul de captare a gazelor fluorurate cu soluții care conține săruri de amoniu (carbonat,
hidrogenocarbonat și fluorură de amoniu). În procesul absorbției au loc următoarele reacții:
În realitate, mecanismul de absorbție este mult mai complicat. În industrie, la absorbția SiF4, de obicei, se obține
soluție de H2SiF6 cu partea de masă de 10-22%. Gradul de purificare a gazelor ajunge la 90-95%. În practică se
utilizează procesul de captare a gazelor fluorurate cu soluții care conține săruri de amoniu (carbonat,
hidrogenocarbonat și fluorură de amoniu). În procesul absorbției au loc următoarele reacții:
2HF + (NH4)2CO3 = 2NH4F + CO2 + H2O ;
HF + NH4HCO3 = NH4F + CO2 + H2O, HF + NH3 = NH4F,
SiF4 + 2NaF =Na2SiF6
În cazul în care în gazele care se degajă este prezent fluorul molecular, atunci se utilizează o soluție de sodă caustică
de 5-10% la 38-65° C. Se recomandă evitarea utilizării soluțiilor cu o concentrație mai mică de 2%, deoarece în acest
caz are loc formarea unui oxid extrem de toxic (F2O). Acest compus se poate obține și în cazul contactului gazului cu
baza un timp scurt (aproximativ 1 s), astfel este necesar ca timpul de contact să fie mai îndelungat (≈ 1 min.) pentru a
forma fluorura de sodiu:
F2 +2NaOH =1/202 + 2NaF + H20
Fluorura de sodiu are o solubilitate limitată în soluțiile alcaline, prezența ei conduce la formarea dopurilor în țevi și
eroziunea echipamentului, este toxic și nu poate fi eliminată din sistemă fără o prelucrare ulterioară. De aceea, soluția
este tratată cu var (cu regenerarea formelor alcaline formate):
2NaF + CaO +H2O = CaF2 + 2NaOH.
O problemă mare prezintă alegerea materialelor de construcție pentru echipamente de absorbție a gazelor fluorurate.
De obicei, acestea sunt confecționate din lemn sau sau foi de material plastic. Este de asemenea posibilă utilizarea
grafitului sau nichelului și aliajelor sale. Pelicula rezultată de fluorură de nichel protejează metalul de coroziune
suplimentară. Purificarea gazelor de clor și compușii săi (Cl2, HCl și compuși organici ce conțin clor). Acești compuși
se obțin în industrie la producerea clorului și metalelor alcaline prin electroliza sării de bucătărie NaCl, obținerea
magneziului la electroliza clorurii de magneziu MgCl2, prelucrarea metalelor prin metoda arderii cu clor, obținerea
acidului clorhidric, substanțelor anorganice și organice ce conțin clor. Pentru absorbția clorului și substanțelor ce
conțin clor, se utilizează apă, soluții alcaline și suspensii apoase organice sau solvenți organici.
Reacția clorului cu soluții alcaline este:
2NaOH + Cl2 = NaCl + NaOCl + H2O;
CI2 + 2Ca(OH)2 = CaCl2 + Ca(OCl)2 +2H20;
Na2C03 + H2O + CI2 = NaCl + NaOCl + CO2 + H2O
Importanță practică au primele 2 reacții. La absorbția Cl2 cu lapte de var (Ca(OH)2) la 80-95°C, se obține clorura și
cloratul de calciu:
6Ca(OH)2 + 6Cl2 =5CaCl2 + Ca(ClO3)2 + 6H2O.
Clorații (hipoclorurile) care se obțin pot fi utilizate pentru dezinfectarea apelor reziduale sau pot fi supuse
descompunerii termicocatalitice:
Ca(ClO)2 = CaCl2 + O2.
Procedeul poate fi efectuat în absorbere de orice tip și au un grad de purificare a gazului de 70-90%. Metoda cu var
are mai multe avantaje: accesibilitate și preț mic al reagentului, nu este necesară o apărare a echipamentelor contra
coroziei, deoarece mediul este alcalin. Dezavantaje: gradul de purificare mic, gradul de utilizare a absorbentului
insuficient, deoarece o parte se cheltuie pentru menținerea mediului alcalin. La utilizarea amestecului de soluții NaOH
și Na2CO3, eficacitatea de purificare crește la 90-98%.
Clorura de hidrogen HCl este foarte bine absorbită de apă, de aceea apa este în general folosită ca absorbant în
producția de acid clorhidric HCl. De asemenea pentru purificarea gazelor de HCl pot fi utilizate soluții alcaline ale
bazelor și sărurilor.
Însărcinare:
Studiu de caz:
1) În calitate de absorbant a clorurii de hidrogen se utilizeză soluția de sodă caustică (NaOH). Scrieți ecuația reacției
de interacțiune a gazului cu soluția absorbantă.
2) În calitate de absorbant a clorurii de hidrogen se utilizeză soluția de sodă calcinată (Na2CO3). Scrieți ecuația
reacției de interacțiune a gazului cu soluția absorbantă.
Purificarea gazelor de brom și compușii săi. Bromul și compușii lui se elimină în atmosferă la extragerea lor din apa
de mare, precum și la fabricarea produselor ce conțin brom. Metodele de purificare se bazează pe formarea
polibromurilor la utilizarea soluțiilor de bromură, carbonați , var.
Absorbția bromului cu soluții alcaline se caracterizează prin reacțiile:
2OH- + Br2 = Br- +BrO- + H2O;
2CO32- + Br2 + H2O = Br- +BrO- + 2HCO3-;
2HCO3- + Br2 = Br- +BrO- + 2CO2+ H2O;
Absorbția are loc pînă la obținerea bromurilor, hipobromurilor și bromaților după care soluția se scoate din absorber și
se prelucrează cu acid și abur:
BrO3- + 5Br- + 6H+ = 3Br2 + 3H2O;
BrO- + Br- + 2H+ = Br2 + H2O;
Dezavantajul metodei: formarea reziduurilor care trebuie purificate. O eficacitate înaltă a purificării gazelor se atinge
cînd se utilizează bromură de Fe (II).
Br2 + 2FeBr2 = 2FeBr3;
Apoi Fe3+ se reduce cu Fe metalic la Fe2+
Avantajul metodei: lipsa apelor reziduale. Dezavantajul metodei: consumul mare de căldură la evaporare și consumul
de pilitură de Fe.
Studiul individual ghidat (săptămîna 4): 2.4. Purificarea gazelor de halogeni şi compuşii lor prin metodele de absorbţie
Produse de elaborat (săptămîna 4): Prezentarea fișelor de lucru