Proiect tehnologia presării la rece II

Tema de proiect: să se proiecteze tehnologia de prelucrare prin presare la rece a

reperului de formă L și ștanța simultană aferentă.
 MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL

I. Analiza piesei

Citirea și verificarea desenului piesei

Piesa se prezintă sub formă de L, având trei perforări (două circulare și una
dreptunghiulară). Aceasta se poate obține prin decupare (conturul exterior) și perforare
(orificiile); nu există prelucrări care să nu poată fi realizate prin ștanțare. Piesa este obținută
din semifabricat de grosimea g = 2 și este complet determinată prin dimensiunile indicate în
desenul de execuție. Pentru dimensiunile date sunt prevăzute abateri corespunzătoare
claselor de precizie 10-13, iar pentru dimensiunile netolerate se utilizează SR EN 22768-1.
Materialul utilizat este alamă CuZn36.

Tehnologicitatea formei,
dimensiunilor și preciziei
dimensionale a piesei

Cot Abateri limită Câmp de Clasa de Observații

a toleranță precizie
6,5 ±0,05 100 10 DA
8 +0,1 100 12 DA
0
10,5 ±0,1 200 11 DA
10,5 ±0,2 400 13 DA
12 ±0,05 100 10 DA
12 ±0,1 200 11 DA
18 ±0,1 200 11 DA
26 ±0,1 200 11 DA
35 ±0,1 200 10 DA
65 ±0,1 200 10 DA
66 ±0,2 400 12 DA
86 ±0,2 400 11 DA

Analiza materialului

Se alege bandă HA - 2 x 120 STAS 289/2-89/CuZn36

Compoziți Cu Zn Ni Sn Fe Pb Al
e [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
chimică:
63.5 – rest ≤ 0.3 ≤ 0.1 ≤ 0.05 ≤ 0.05 ≤ 0.02
65.5

Proprietăț Densitate Temperatură topire Modul de elasticitate

i fizice: [g/cm3] [°C] Young
[KN/m2]
8.45 920 110

Proprietăți Starea livrare Rezistența la rupere Alungirea la Duritatea

mecanice: la tracțiune rupere HB
[N/mm2] [%]
HA 370-440 21 110
(jumătate
tare)

Livrare: benzile se livrează sub formă de rulouri cu diametrul interior de 500 mm, cu o
lungime minimă a benzii de 30 m.
Condiții tehnice de calitate, metode pentru verificarea calității, livrare, ambalare, marcare,
documente, transport și depozitare conform STAS 290/1-884.

II. Croirea materialului

Prin croire se înțelege amplasarea pe semifabricat a produselor cu forme tehnologice

determinate, în vederea separării lor, astfel încât să rezulte o cantitate minimă de deșeuri.

Croirea tablelor metalice în fâșii

Croirea tablelor în semifabricate individuale sau fâșii este prima operație în cadrul
procesului de obținere a semifabricatelor folosite la deformarea plastică la rece, unde se
pierde material sub formă de capete și deșeuri nefolosibile.
Pentru reducerea cantității de deșeuri este necesar ca tăierea semifabricatelor să se facă
conform unor fișe de croire, elaborate pe principiul folosirii eficiente a materialului.

-croire transversală pe foaia de tablă -croire longitudinală pe foaia de tablă

1-

fâșia de tablă; 2-deșeu

Croirea pieselor din bandă

 În funcție de cantitatea deșeurilor care apar la croirea pieselor din bandă, procedeele de
croire se împart în:
- croire cu deșeuri – piesele sunt decupate pe întreg conturul, puntița având o formă închisă
- croire cu deșeuri puține – piesele sunt decupate numai pe o anumită porțiune a conturului,
rezultă doar puntița dintre piese sau puntița laterală
- croire fără deșeuri – piesele sunt retezate din bandă fără a mai exista deșeuri
Precizia cea mai înaltă se obține la croirea cu deșeuri (puntiță totală), iar cea mai mare
economie se obține la croirea fără deșeuri (fără puntițe).
Se va alege croire cu deșeuri (puntiță totală).
După modul de dispunere a pieselor din bandă, croirea poate fi dreaptă, înclinată,
întrepătrunsă, combinată, pe mai multe rânduri, cu decuparea puntițelor sau cu retezarea
puntițelor.
Condițiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească puntițele sunt:
a.să asigure rigiditatea semifabricatului pentru deplasarea prin ștanță
b.să fie destul de mari pentru a nu fi trase de poanson în placa de tăiere
c.să nu formeze bavuri pe piese
d.să asigure precizia necesară prelucrării

Alegerea variantei optime de croire

Eficiența croirii se exprimă prin coeficientului de croire K c și prin coeficientul de folosire a
materialului K f :

A0 ∙ r
K c= ∙100 [%] – coeficient de croire
B∙ p

A0 – suprafața piesei, incluzând și orificiile în mm2

r – numărul rândurilor de croire
B - lățimea benzii în mm
p – pasul de avans mm

A
Kf = ∙ 100[%] – coeficient de folosire a materialului
B∙ p

A – aria piesei fără orificii în mm2

B – lățimea piesei în mm
p – pasul de avans în mm

Mărimea puntițelor
Alegerea corectă a mărimii puntițelor reprezintă un alt factor important care conduce la
economia de material. La alegerea puntițelor trebuie să se țină seama de:
- grosimea și duritatea materialului
- dimensiunile și configurația piesei
- tipul de croire
- procedeul de realizare a avansului
- tipul limitatorului
 -croire dreaptă

-croire înclinată

-croire întrepătrunsă

Dimensiunile minime ale puntițelor pentru croire înclinată și croire întrepătrunsă, la

grosimea g = 2 mm, sunt a1=2,5 mm și b1=2,5 mm.
De asemenea, sunt prevăzute distanțe minime dintre orificii perforate alăturate (min 4,9
mm), dintre orificii și marginea piesei (min 4,9 mm) și dimensiuni minime ale orificiilor
perforate (min 0,6g=1,2 mm pentru latura mică a dreptunghiului și min 0,8g=1,6 mm pentru
diametre). Piesa de față respectă aceste condiții.

Lățimea benzii se alege în primă fază B=94 mm, apoi B=120 mm, conform STAS 2900/2-
89, cu abatere limită la lățime de +0,3
0 și abaterea limită la grosime de ±0,05 mm.

Variante de croire

a.Croire dreaptă – croire cu banda HA – 2 x 94 STAS 289/2-89/CuZn36

 2
π ∙ 10,5 2
A0 =65 ∙26+ 66 ∙21+ =3249 mm
2
2
A=A 0−50,26−30,18−216=2953 mm
B=94 mm
p=76,5+ 2,5=79
r =1
A0 ∙ r 3249∙ 1
K c= ∙100= ∙ 100=43,8 %
B∙ p 94 ∙79
A 2953
Kf = ∙ 100= ∙ 100=39,8 %
B∙ p 94 ∙ 79

b.Croire întrepătrunsă - croire cu banda HA – 2 x 94 STAS 289/2-89/CuZn36

π ∙ 10,52 2
A0 =65 ∙26+ 66 ∙21+ =3249 mm
2
2
A=A 0−50,26−30,18−216=2953 mm
B=94 mm
p=76,5+ 2,5∙ 2+26=107,5
r =1
 A0 ∙ r 3249 ∙1
K c= ∙100= ∙100=32,2 %
B∙ p 94 ∙ 107,5
A 2953
Kf = ∙ 100= ∙ 100=29,2 %
B∙ p 94 ∙ 107,5

c.Croire înclinată – croire cu bandă HA – 2 x 120 STAS 289/2-89/CuZn36

π ∙ 10,52 2
A0 =65 ∙26+ 66 ∙21+ =3249 mm
2
2
A=A 0−50,26−30,18−216=2953 mm
B=120 mm
p=33,42+2,5=36
r =1
A0 ∙ r 3249∙ 1
K c= ∙100= ∙ 100=75,2%
B∙ p 120∙ 36
A 2953
Kf = ∙ 100= ∙100=68,4 %
B∙ p 120∙ 36
Croirea optimă este croirea înclinată cu bandă HA – 2 x 120 STAS 289/2-89/CuZn36.

III. Stabilirea procesului tehnologic și schema de lucru a ștanței

În cadrul procesului tehnologic se va realiza o ștanțare simultană (decuparea și perforarea se

vor face simultan), rezultând o piesă la o cursă dublă. Se va utiliza o ștanță combinată
simultană care va asigura o productivitate ridicată în condiții de protecție a muncii.
În cazul lucrului cu ștanțe cu acțiune simultană, piesele rezultate au o precizie mai mare
decât în cazul celor cu acțiune succesivă sau simplă. Pentru piese de dimensiuni mici, cu
grosimea până la 2 mm, dezaxarea găurilor (excentricitatea) obținută este de ± (0,02…0,03)
mm.
Schema de lucru

IV. Calculul forței de lucru

Forța de tăiere la ștanțare:

F=L∙ g ∙ τ [daN ]
L – lungimea conturului tăiat, mm
g – grosimea materialului ștanțat, mm g=2 mm
τ - rezistența la forfecare, daN/mm2
Decupare contur
Lcontur =26+ 86+66+ π ∙10,5+ 66−26+ 86−10,5=326,5 mm
N daN
τ =0,8 ∙ σ r =0,8 ∙370=297 2
=29,7
mm mm 2
F d=326,5 ∙ 2∙ 29,7=19394 daN
Perforare gaură ϕ8
Lg 1=2 πR=2∙ π ∙ 4=25 mm
F p 1=Lg 1 ∙ g ∙ τ=25 ∙ 2∙ 29,7=1485 daN
Perforare gaură ϕ6,5
Lg 2 =2 πR=2∙ π ∙ 3,25=20mm
F p 2=Lg 2 ∙ g ∙ τ=20 ∙ 2∙ 29,7=1188 daN
Perforare dreptunghi 12 x 18
Ld =2∙ 12+2 ∙18=60 mm
F p 3=Ld ∙ g ∙ τ =60∙ 2 ∙29,7=3564 daN
Forța pentru scoaterea piesei de pe poanson: F SC =512 daN
Forța de împingere prin placa de tăiere: F împ =K împ ∙ F ∙ n daN
F – forța de decupare
K împ – coeficient de împingere (se alege K împ = 0,03)
n – nr.de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere (pt. ștanțare simultană n=1)
F împ =0,03 ∙19394 ∙ 1=582 daN
Forța totală : F tot =1,3 ∙ F+ Qe daN
Q e =F SC + Fîmp =512+582=1094
F=F d + F p1 + F p 2+ F p 3=19394 +1485+1188+3564=25631 daN
F tot =1,3 ∙25631+1094=34414 daN =34,414 tf
Calculul lucrului mecanic
F∙ g∙ λ
Lucrul mecanic total: A=A d + A p 1+ A p 2+ A p 3, An = J
1000
F med
λ= =0,55 … 0,75 , se alege λ=0,65
F max
F ∙ g ∙ λ 19394 ∙ 2 ∙0,65
Lucrul mecanic la decupare: Ad = d = =60 J
1000 1000
F ∙ g ∙ λ 1485∙ 2 ∙0,65
Lucrul mecanic la perforare gaură ϕ8 : A p 1= d = =2 J
1000 1000
F ∙ g ∙ λ 1188∙ 2 ∙0,65
Lucrul mecanic la perforare gaură ϕ6,5 : A p 2= d = =1,5 J
1000 1000
F ∙ g ∙ λ 3564 ∙ 2∙ 0,65
Lucrul mecanic la perforare dreptunghi 12 x 18 : A p 3= d = =4,6 J
1000 1000
Lucrul mecanic total: A=60+2+1,5+ 4,6=68 J
Calculul puterii
a 0 ∙ A ∙n
P= W
60∙ ƞ
a 0 - 1,1...1,4, se alege a0=1,25
n – nr. rotații ale arborelui principal pe minut
ƞ – randamentul mediu, ƞ = 0,5...0,7 se alege ƞ = 0,6
A – lucrul mecanic
n = 120
1,25 ∙68 ∙ 120
P= =283 W
60∙ 0,6

V. Calculul centrului de presiune

Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta forțelor ce acționează
simultan asupra ștanței în procesul de lucru.
Pentru a nu se produce dezaxarea ștanței, asimetria jocului, uzarea rapidă a elementelor de
ghidare și a muchiilor active, este necesar ca axa cepului să coincidă cu centrul de presiune.
Pentru determinarea poziției centrului de presiune se folosesc două metode: metoda analitică
și metoda grafică.
Metoda analitică
Se consideră planul plăcii de tăiere pe care sunt aplicate forțele F1 -F11. Se determină punctul
de aplicare a forței pentru fiecare element de contur în parte și apoi, folosind teorema
momentului static, se determină poziția rezultantei - centrul de presiune.
Poziția centrului de presiune este dată de relațiile:
F ∙ x + F ∙ x +⋯+ F 9 ∙ x 9 L1 ∙ x 1+ L2 ∙ x2 + ⋯+ L9 ∙ x 9
xc= 1 1 2 2 +
F1 + F 2+ ⋯+ F 9 L1 + L2 +⋯+ L9
F1 ∙ y 1 + F 2 ∙ y 2+ ⋯+ F 9 ∙ y 9 L1 ∙ y 1+ L2 ∙ y 2+ ⋯+ L9 ∙ y 9
yc= =
F 1+ F 2 +⋯+ F 9 L1+ L2+ ⋯+ L9
L1, L2, ..., L9 – lungimile celor 9 elemente de contur
x 1, x 2, ..., x 9; y 1, y 2, ..., y 9 – distanțele de la punctele de aplicație a forțelor F 1, F 2, ..., F 9
până la axa OX respectiv OY.

Nr. L x y
1 86 10 53
2 26 23 96
3 65 36 63,5
4 40 56 31
5 33 76 20,5
6 66 43 10
7 25 120 75
8 60 120 45
9 20 120 22
86 ∙10+26 ∙ 23+65 ∙ 36+40 ∙ 56+33 ∙76 +66 ∙ 43+25 ∙120+ 60∙ 120+20 ∙ 120
x c=
86+ 26+65+ 40+33+66+ 25+ 60+20
x c =56 mm
86 ∙ 53+ 26 ∙ 96+65 ∙63,5+ 40 ∙31+33 ∙ 20,5+66 ∙10+ 25∙ 75+60 ∙ 45+20 ∙ 22
yc=
86 +26+65+ 40+33+66+ 25+60+20
y c =44,6 mm
C(56 ; 44,6) – centrul de presiune pentru placă

VI. Proiectarea ștanței

Se alege presă PAI 40 (presă mecanică cu excentric, cu simplu efect, de fabricație

românească):
- Forța maximă de presare (F): 40 tf
- Numărul de curse duble ale culisorului (n): 110
- Domeniul de reglare al cursei culisorului (C): 10-120 mm
- Distanța dintre axa culisorului și batiu (R): 220 mm
- Dimensiunile mesei (A1 x B1): 360 x 450 mm
- Dimensiunile orificiului din masă: ϕ200mm
- Locașul pentru cep (d x l): 40 x 90 mm
- Distanța maximă între masă și culisor, la cursa maximă a bielei, fără placă de înălțare (H):
280 mm
- Reglarea lungimii bielei (M): 63
- Deschiderea de trecere prin batiu spre spate: 250 mm
- Grosimea plăcii de înălțare: 80 mm
- Diametrul găurii de trecere din placa de înălțare: 100 mm
- Puterea motorului: 4 kW
- Înclinarea maximă a presei: 30 grade
- Lungimea: 1180 mm
- Lățimea neînclinată: 1660 mm
- Lățimea înclinată: 2040 mm
- Înălțimea: 2390 mm

Alegerea tipului de ștanță și a pieselor acesteia

- tip tehnologic: combinată cu acțiune simultană

- tip constructiv: ghidare cu coloană
- tip de exploatare: manuală

Calcule constructive

 Placa activă

Grosimea plăcii active cu guler cilindric si degajare conică H :

H=g+ K √a+ b+8=40 mm
Lățimea plăcii active B:
B=140 mm
Lungimea plăcii active A :
A=170 mm
Elementele profilului deschiderii active
α=1°; h=10

d +d 1
- distanța minimă între găurile de știft și șurub b 4=0,8 d+ =22 mm
2
- distanța minimă între marginea plăcii și găurile de fixare cu șuruburi: 17,5 mm

Rigle de ghidare
g= 2+gpiesă = 2+2=4 mm
B−b 140−120
Ba= = =10 mm<a+ a1 , deci se va alege B a=26 mm
2 2
 Diametrul șuruburilor: se alege șurub M14.
Diametrul știfturilor: se alege știft de diametru 8 mm.
Lungimea știfturilor se ia în funcție de grosimea plăcilor pe care le străbat.
Grosimea plăcii de ghidare: Hg=0,6·H=0,6·40=24 mm
Grosimea plăcii port-poanson: Hp=0,8·H=0,8·40=32 mm
Grosimea plăcii de bază: Hb=1,2·H=1,2·40=48 mm
Grosimea plăcii superioare: Hs=1,2·H=1,2·40=48 mm
Grosimea plăcii de presiune: Hpl=6 mm

 Poanson

VII. Calculul de rezistență al unor elemente constructive ale ștanței

Placa de tăiere activă la încovoiere

( )
b
3 Fca
σ î= 2 ∙ 2
≤ σ aî
H b
1+ 2
a
F c =1,3 F=1,3 ∙ 25631=33320 daN
a=170 mm , b=140 mm

( )
140
3 ∙ 33320 170
σ î= 2
∙ 2
=40,7 ≤ σ aî =30 ÷ 50
20 140
1+ 2
170
Poansoane la compresiune și flambaj

- Verificarea la compresiune

σ c=
Fc
A min [ ]
≤ σ ac , σ ac =160 ÷ 200
daN
mm2
Pentru decuparea conturului:
Amin =3249 mm2
F d=19394 daN
 σ cd =
19394
3249
=5,97
daN
mm
2[ ]
≤ σ ac

Pentru perforarea diametrului ϕ8:

2
Amin =50,26 mm
F p 1=1485 daN

σ p 1=
1485
50,26
=19,55
daN
mm
2[ ]
≤ σ ac

Pentru perforarea diametrului ϕ6,5:

2
Amin =33,18 mm
F p 2=1188 daN

σ p 2=
1188
33,18
=35,8
daN
mm
2[ ]
≤ σ ac

Pentru perforarea dreptunghiului 12x18:

2
Amin =216 mm
F p 3=3564 daN

σ p 3=
3564
216
=16,5
mm[ ]
daN
2
≤ σ ac

- Verificarea la flambaj

lf
Se calculează coeficientul de zveltețe λ= , unde:
imin
l √2
lf = – lungimea de flambaj
2

√I
i min = min – raza minimă de inerție a poansonului
A min
I min – momentul de inerție minim al secțiunii transversale minime a poansonului
Amin – aria secțiunii minime
Lungimea poansoanelor poate fi calculată cu relația:
L=H 2 + H 3 + H 4 + 15=4+24 +32=60 mm
l √ 2 60 √ 2
lf = = =42,4 mm
2 2
Verificarea la flambaj la decuparea conturului
3 3 4
86 ∙ 26 40 ∙21 π ∙21
I min = + + =166378
12 12 64
2
Amin =3249 mm

i min =
√ √ I min
A min
l f 42,4
=
166378
3249
=7,16

λ= = =5,9< λ0 =90
imin 7,16

σ f =100−0,54 ∙ λ=100−0,54 ∙5,3=97,14

[ ]
daN
mm 2
 σ f 97,14
c= = =16,3≥ c af =4 ÷ 5
σ c 5,97
Verificarea la flambaj la decuparea diametrului ϕ8
4
π ∙8
I min = =201
64
2
Amin =50,26 mm

i min =
√ √
I min
A min
l f 42,4
=
201
50,26
=2

λ= = =21,2< λ0=90
imin 2

σ f =100−0,54 ∙ λ=100−0,54 ∙19=89,74

[ ]
daN
mm
2

σ f 89,74
c= = =4,6 ≥ c af =4 ÷ 5
σ c 19,55
Verificarea la flambaj la decuparea diametrului ϕ6,5
π ∙6,5 4
I min = =88
64
2
Amin =33,18 mm

i min =
√ √
I min
A min
l f 42,4
=
88
33,18
=1,93

λ= = =22< λ0=90
imin 1,93

σ f =100−0,54 ∙ λ=100−0,54 ∙19,7=89,36

[ ]
daN
mm2
σ f 89,36
c= = =4,04 ≥ c af =4 ÷ 5
σ c 35,8
Verificarea la flambaj la decuparea dreptunghiului 12x18
18 ∙ 123
I min = =2592
12
2
Amin =216 mm

i min =
√ √
I min
A min
l f 42,4
=
2592
216
=12

λ= = =3,53< λ0 =90
imin 12

σ f =100−0,54 ∙ λ=100−0,54 ∙3,2=98,27

[ ]
daN
mm
2

σ f 98,27
c= = =6 ≥c af =4 ÷ 5
σ c 16,5
Verificarea la încovoiere a plăcii de bază
Se alege secțiunea MN
 Verificarea efortului unitar de încovoiere: σ î =
Mi
=
Fe ∙ l
W 2∙ W MN [ ]
≤ σ aî , σ aî =30 ÷50
daN
mm2
F e =Lgτ=326,5 ∙2 ∙19=12407 daN
M i=12407 ∙ 150=1861050
2 2
(B−c )∙ H (220−76,5) ∙24 3
W MN = = =13776 mm
6 6
12407 ∙ 100
σ î= =45< σ aî
2 ∙ 13776

VIII. Calculul dimensiunilor nominale și al toleranțelor părților active

La operația de tăiere se consideră că dimensiunile pieselor decupate sunt asigurate de placa

de tăiere, iar ale celor perforate de poanson. Dimensiunile elementelor active se stabilesc în
cazul în care acestea se prelucrează individual cu poziția câmpului de toleranță simetric față
de dimensiunea nominală.

- la decupare:
dimensiune poanson: d p= ( D− j min +0,25 ∙ T )−T p

+T pl
dimensiune placă: D pl =( D+0,25 ∙ T )
- la perforare:
dimensiune poanson: d p= ( D+ 0,25∙ T )−T p

+T pl
dimensiune placă: D pl =( D+ j min + 0,25∙ T )

D – dimensiunea nominală a piesei ștanțate

j min – jocul minim stabilit
T – toleranța piesei la dimensiunea D
d p , D pl – dimensiunea poansonului și a plăcii active
T p ,T pl – toleranțe la execuția poansonului și a plăcii active

j min =0,12mm
j max =0,22 mm
T p=0,02 mm
T pl =0,04 mm
 IX. Considerații privind avantajele și dezavantajele variantei tehnologice alese

Avantajele utilizării ștanței cu acțiune simultană sunt:

- productivitate ridicată deoarece se realizează o piesă la o singură lovitură

- posibilitatea deservirii mai multor locuri de muncă de către un singur muncitor
- economie însemnată de material datorită unei croiri raționale
- realizarea de piese complexe
- precizie mare a dimensiunilor și calitate bună a suprafețelor
- durabilitate mare a dispozitivelor de lucru

Dezavantajul utilizării acestei tehnologii este volumul de muncă de concepție și costul

pregătirii fabricației ridicat.

X. Indicații privind întreținerea și exploatarea ștanței, măsuri de protecția muncii

a.Indicații privind întreținerea și exploatarea ștanței

Se vor avea în vedere următoarele reguli:

- încăperea în care se depozitează ștanțele și matrițele va fi prevăzută cu o scară și o instalație

pentru ridicare, care să asigure manipularea ușoară a ștanțelor
- ștanțele și matrițele vor fi depozitate pe rafturi, care vor avea o rezistență și rigiditate
corespunzătoare
- depozitarea pe rafturi se va face în ordine crescătoare a greutăților de sus în jos
- în același loc cu ștanțele și matrițele vor fi depozitate și elementele de protecție și siguranță
- ștanțele și matrițele care se găsesc în exploatare, vor fi controlate periodic conform unor
grafice, care vor fi întocmite de conducerea secției sau atelierului de prelucrare la rece
- înainte de montarea ștanțelor și matrițelor pe presă, acestea vor fi controlate de către maistrul
din atelier care va verifica starea lor și existența tuturor dispozitivelor de siguranță și
protecție

Pentru o exploatare rațională a ștanțelor, montarea ștanței se va face pe presa aleasă și

reglarea presei se va face conform regulamentului precizat.
Înainte de montarea ștanței trebuie executate următoarele:

- se verifică existența documentației tehnologice

- se curăță părțile active de contact ale presei și ștanței de corpuri străine
- se verifică punctele de ungere și existența lubrifianților recomandați de proiectant
- se verifică dacă toate elementele presei funcționează normal
- se verifică existența organelor de prindere prescrise
- se consultă proiectul ștanței pentru a determina înălțimea ștanței închisă
- se verifică dacă presa are culisorul la poziția maximă superioară și se reglează acesta
- se asigură mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborârii nedorite
- se centrează ștanța față de canalele mesei și se verifică centrarea prin ridicarea tijelor cu
ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice
- se fixează ștanța pe presă prinzându-se mai întâi partea superioară, apoi cea inferioară
- se ridică culisorul cu o distanță echivalentă cu de două ori grosimea materialului
- se verifică îndepărtarea sculelor ajutătoare
- se execută prima piesă, iar in funcție de dimensiunile obținute se modifică poziția culisorului
cu ajutorul șurubului de reglare până când se obține piesa conform documentației tehnice.

b.Măsuri de protecția muncii

Se vor respecta următoarele reguli:

- muncitorii sunt obligați să execute numai operațiunile ce le-au fost repartizate

- reglajul utilajului se execută de către reglor sau maistru, fiind interzisă modificarea reglajului
de către muncitor
- înainte de începerea lucrului se va verifica starea utilajului
- se va respecta ordinea în jurul presei
- este interzis lucrul pe mașina care prezintă defecțiuni, sau la care lipsesc dispozitivele de
siguranță
- este obligatorie folosirea echipamentului individual de protecția muncii
- este obligatorie acoperirea pedalei de pornire cu un dispozitiv de protecție
- utilizarea pensetei la introducerea și scoaterea materialului este obligatorie
- utilizarea mănușilor de protecție este obligatorie

XI. Justificarea economică a folosirii ștanței proiectate

Pentru obținerea piesei ștanțate sunt posibile mai multe variante de proces tehnologic , care
pot diferi între ele prin forma și dimensiunile semifabricatelor folosite, modul de croire și
gradul de utilizare a materialului, numărul de scule necesare, tipul și complexitatea acestora,
modul de alimentare cu material și de evacuare a pieselor și deșeurilor, presele și gradul de
încărcare a acestora.
Costul pe bucată al unei piese obținute prin ștanțare rezultă ca suma cheltuielilor cu material
și manopera necesară pentru obținerea piesei, cheltuieli de regie, cheltuieli cu amortizarea
ștanței. Expresia costului unei piese ștanțate este:
C=C mat +Cman +C r +C ap+C as lei / buc
C mat – costul materialului necesar confecționării unei piese
C man – costul manoperei necesare confecționării unei piese
C r – costul regiei totale pentru o piesă
C ap – amortizarea presei ce revine unei piese
C as – amortizarea ștanței sau matriței ce revine unei piese

a.Costul materialului necesar confecționării unei piese

fgγp
C mat = lei/buc , unde
104 K j
f – aria piesei plane din care se scad orificiile, mm2
g – grosimea materialului, mm
 γ – greutatea specifică a materialului, daN/dm3
K j – coeficientul de utilizare a materialului, %
p – costul unitar al materialului, lei/daN
2953 ∙2 ∙ 8,5∙ 90
C mat = =6,6 lei /buc
10 4 ∙ 68,4

b.Costul manoperei necesare confecționării unei piese

Sp Sr T pî
C man= ∙ T u+ ∙ lei/buc , unde
60 60 n o
Sp – retribuția medie orară a prestatorului, lei/oră, Sp =8,80 lei/oră
Sr – retribuția medie orară a reglorului, lei/oră, Sr =10,10 lei/oră
T u – timpul unitar, min
T pî – timpul de pregătire-încheiere, min
n o – numărul de piese din lot, buc

[
T u= t b +
Z ∙ n2 ]
t a 1 ∙ ( n2+ 1 ) +t a2 +t a 3 +t a 4 ∙ ( n2−1 ) +t a 5
∙ Kl

t b – timpul de bază pentru o piesă, min

t a 1 – timpul ajutător pentru pornirea presei în cursa de lucru, min
t a 2 – timpul ajutător pentru luarea benzii colac și așezarea ei în dispozitivul de derulare a
presei, min
t a 3 – timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului în ștanță, min
t a 4 – timpul ajutător pentru avansarea semifabricatului cu un pas de ștanțare, min
t a 5 – timpul ajutător pentru îndepărtarea deșeurilor din ștanță, min
K l – coeficientul care ține seama de timpul de deservire a locului de muncă de timpul
întreruperii reglementare
n1 – numărul de căderi ale culisorului presei pentru un semifabricat în cazul ciclului cu
avans manual
n2 – numărul de căderi ale culisorului presei pentru un semifabricat în cazul ciclului cu
avans automat
Z – numărul de piese obținute la o cădere a culisorului presei
t ∙(n + n ∙ K ) 0,083 ∙(2+2 ∙1,5)
t b= b 1 2 c = =0,017 min
Z ∙(n 1+ n2) 0,5 ∙(2+2)
t b – timpul de bază corespunzător unei căderi a culisorului presei, min (t b=0,0083¿
n1 =n2=2
K c – coeficient care depinde de tipul cuplajului, ( K c =1,5 pt. cuplaj cu fricțiune)
t a 1=0,01 min
t a 1+ t a 2 +t a 3=2,1 min
t a 4=0,9 min
K l=1,12
T u=3,14 min
Sp Sr T 8,8 10,1 21
C man= ∙ T u+ ∙ pî = ∙ 3,14+ ∙ =0,5 lei/buc
60 60 n o 60 60 1000000
c.Costul regiei totale pentru o piesă

R 360
C r=C man ∙ =0,5∙ =1,8 lei/buc
100 100

d.Amortizarea presei ce revine unei piese

V p Ap 94000 4,2
C ap= ∙ = ∙ =0,8 lei/buc
n ƞ 1000000 5
V p – valoarea inițială a presei, V p=94000 leipentru presă cu excentric cu batiu înclinabil și
cuplaj mecanic, tip PAI 40
n – programul anual de fabricație, n=1000000 buc /an
A p – norma de amortizare a presei, A p =4,2 %
Ƞ - grosimea de încărcare a presei cu fabricarea programului anual de piese, ƞ=5 %

e.Amortizarea ștanței sau matriței ce revine unei piese

k ∙V s 4 ∙12000
C as = = =0,48lei /buc
n 1000000
k – coeficient care ține seama de raportul dintre programul anual de fabricație și
durabilitatea totală a ștanței, k =1÷ 4
n – programul anual de fabricație, n=1000000 buc /an
V s – costul ștanței
Costul unei piese
C=C mat +Cman +C r +C ap+C as =6,6+ 0,5+0,8+0,48=8,38 lei/buc
Bibliografie:

1. Teodorescu, M. ş.a. - Elemente de proiectare al ştanţelor şi matriţelor Editura Didactică

şi Pedagogică Bucureşti 1977.
2. Socaciu ,T. Pop, L., Tehnologia presării la rece. Editura Universității ”Petru Maior” Tg.-
Mureș 2014.
3. Materiale puse la dispoziție platforma BlackBoard, umfst.blackboard.com