Universitatea din Oradea

Facultatea de Inginerie Managerială și Tehnologică

Fabricarea și Repararea autovehiculelor

Proiect
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică pentru

Arbore cu came, la o producție anuală de 120.000 bucăți

Îndrumător de proiect: S.l. Dr. Ing. Beleș Horia

Student:
Anul 4

1
 Cuprins
1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mechanică
1.1. Condiții tehnice, materiale, semifabricate ...............................................................3
1.2. Stabilirea succesiunii operațiilor și fixarea bazelor de așezare .............................3
1.3. Calculul adaosurilor de prelucrare ..........................................................................4
1.4. Calculul regimurilor de așchiere pentru operațiile ce se vor indica, cu
verificarea gradului de utilizare a puterii și încărcare a utilajului ..............................6
1.5. Normarea tehnică pentru operația de strunjire ....................................................12
1.6. Definirea planului de operații .................................................................................15

2.Studiul uzurilor piesei și tehnologia de recondiționare a ei

2.1.Identificarea suprafețelor supuse uzurii .................................................................16

2.2.Alegerea metodei optime de recondiționare ...........................................................17
2.3.Stabilirea succesiunii operațiilor în cadrul procesului tehnologic de
recondiționare .................................................................................................................18

Bibliografie...............................................................................................................................19

2
 1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mechanică

1.1. Condiții tehnice, materiale, semifabricate

Condiții tehnice
La prelucrarea arborelui cu came se impun cerințe ruguroase referitoare la execuția
camelor, fusurilor, calitateasuprafețelor prelucrate și duritatea acestora.
Materiale
În concordanță cu condițiile funcționale. Materialul trebuie șă asigure în urma prelucrării
și tratamentului termic aplicat, rigiditate suficientă și o înaltă rezistență la uzură a camelor și
fusurilor de sprijin.
Pentru fabricarea arborelui cu came se utilizează oțelul sau fonta specială (se alege OLC
45).
Semifabricate
Semifabricatele pentru arborele cu came se obțin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se execută în matrițe închise cu locașuri multiple, în urmarea succesiune a
fazelor principale: debitare, forjare în matrițe închise (matrițare prealabilă și matrițare finală);
debavurare la cald sau la rece; tratament termic de normalizare; curățire prin decapare sau
sablare; îndreptare la rece (bătaia admisă 1 mm/1 m).
Precizia semifabricatelor forjate trebuie să se încadreze în clasele 12…13; adaosurile de
prelucrare se recomandă a fi de maximum 1,5…2,6 mm/rază.
La obținerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile modern prevăd turnarea în cochile
sau în coji de bachelită. La turnare prin includerea în forme a unor răcitoare metalice în zona
camelor și a fusurilor, fonta se răcește mai repede formând o crustă alba cu mare duritate.

1.2. Stabilirea succesiunii operațiilor și fixarea bazelor de așezare

Nr. operației Denumirea operației Mașina unealtă

1 Frezarea capetelor și centruire Agregat special
2 Strunjirea fusurilor paliere (degroșare și Strung semiautomat
finisare)
3 Rectificarea fusurilor sau numai a fusului Mașina de rectificat rotund
central în vederea așezării în linetă
4 Strunjirea simultană a tuturor fețelor frontale Srtung semiautomat
ale camelor și fusurilor multifunctional
5 Strunjirea simultană a tuturor intervalelor dintre Strung semiautomat
came multifuncțional
6 Redresare Presă de îndreptare
7 Frezarea canalului de pană Mașină de frezat vertical
8 Burghiere-tarodare la capătul prevăzut cu Mașina de găurit
canalul de pană
9 Strunjirea de degroșare și de finisarea camelor Strung semiautomat de copiat,

3
 și a excentricului pompei de benzină multifuncțional
10 Rectificarea de semifinisare a camelor și a Mașină specială de rectificat
excentricului pompei de benzină came prin copiere
11 Frezarea danturii Mașină de frezat
12 Control
13 Tratament termic Instalație specială de călire
prin curenți de inducție
14 Detensionareredresare Cuptor de detensionare
15 Control duritate Aparat de control
16 Redresare Presă de îndreptat
17 Rectificarea de finisare a fusurilor Mașină de rectificat rotund
18 Rectificare de finisare a camelor și a Mașină specială de rectificat
excentricului pompei de benzină came prin copier
19 Control feroflux Feroflux
20 Superfinisare Mașină de superfinisat
21 Demagnetizare Demagnetizator
22 Fosfatare Instalație de fosfatare
23 Spălare Instalație de spălare
24 Control final Aparatură de control
25 Conservare-depozitare -

1.3. Calculul adaosurilor de prelucrare

In construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu precizie necesară și calitatea
suprafețelor impuse de condițiile funționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se
îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
 Metoda experimental – statistică;
 Metoda de calcul analitic;
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de pprelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza experienței uzinelor sau a unor date statistice.
Folosirea tabelelor accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanția că
adaosurile stabilite în acest mod sunt întradevăr minime pentru condițiile concrete de prelucrare,
deoarece aceste date sunt determinate fără a ține cont de succesiunea concretă a operațiilor de
prelucrare a fiecărui suprafețe.
Metoda de calcul analitic elaborată de V.M.Kovan, se bazează pe analiza factorilor care
determină mărimea adaosului și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile
concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice. Această metodă permite evidențierea
posibilităților de reducere a consumului specific de material și de micșorare a volumului de
muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor procese tehnologice noi și la analizacelor
existente. Permite și determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operațiile
succesive de prelucrare și asigură un număr minim de operații și faze de prelucrare, necesare
obținerii calității prescrise a piesei prelucrate.

4
 Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează la faza
respectivă de prelucrare prin așchiere de pe suprafața considerată; diferența dintre dimensiunile
obținute la două operații consecutive de prelucrare a suprafeței considerate.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea
tuturor operațiilor succesive de prelucrare prin așchiere a suprafeței considerate, de la
semifabricat până la piesa finită.

a. Strunjirea de finisare
Rz = 30
Sz = 30
i =√ c 2+ centr 2;
c = 2*c*lc;
c = 0.3 (tab. 4.6)
lc = 272 mm
c = 2*0.3*272 = 163.2 m
centr = 0,25 mm = 250 m( formula 4.4 )
i = √ 163.22+ 2502 = 298.55
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2Api min = 2*(Rz + Sz)+2*i = 2*(30+30)+2*298.55 = 717.1 m;
Abaterea inferioară la diametrul barei ( din tabelul 4.1):
Ai: -0,9 mm
Adaosul nominal de calcul:
2Apinom = Api min + | Ai| = 717.1 + |900| = 1617,1 m;
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determină prin:
dsnom = 34 + 0,7171 + |−0,9| = 35,617 mm

Sealege bară laminată cu diametru standardizat:

36 +0,3 mm
−0,9
+0,3
Deci, operația de strunjire de degroșare se va executa la cota 36 mm.
−0,9

b. Strunjirea de degroșare
Rz = 63
Sz = 60
i =√ c 2+ centr 2;
c = 2*c*lc;
c = 0.3 (tab. 4.6)
lc = 272 mm
c = 2*0.3*272 = 163.2 m

5
 centr = 0,25 mm = 250 m( formula 4.4 )
i = √ 3602 +2502 = 298.55
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2Api min = 2*(Rz + Sz)+2*i = 2*(63+60)+2*298.55 = 843.1 m;
Abaterea inferioară la diametrul barei ( din tabelul 4.1):
Ai: -0,9 mm
Adaosul nominal de calcul:
2Apinom = Api min + | Ai| = 843.1 + |900| = 1743.1 m;
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determină prin:
dsnom = 36 + 0.8431 + |−0,9| = 37.743 mm

Se alege bară laminată cu diametru standardizat:

38 +0,3 mm
−0,9

1.4. Calculul regimurilor de așchiere pentru operațiile ce se vor indica, cu

verificarea gradului de utilizare a puterii și încărcare a utilajului

Regimul de așchiere la prelucrarea pe strunguri semiautomate multicuțite

Se întâlnesc mai frecvent strunguri monoaxe dotate cu două sănii portcuțite; una cu
posibilitate de avans transversal, iar cealaltă cu avans transversal și longitudinal.
Se poate constata că toate sculele așchietoare, indiferent de sania pe care sunt dispuse,
vor lucra la o aceeași turație a arborelui principal; totodată, sculele dispuse pe o aceeași sanie și
aflate simultan în lucru se vor deplasa cu o aceeași viteză de avans. Se impune uneori condiția ca
vitezele de avans ale diferitelor sănii să se afle într-un anumit raport una față de cealaltă. În cazul
prelucrării pe strunguri semiautomate monoaxe cu sănii multicuțite, ca de altfel și la prelucrarea
pe alte categorii de mașini-unelte semiautomate și automate, etapele de proiectare a regimurilor
de așchiere inteferă cu cele de proiectare a reglajului și cu cele de normare a prelucrării, datele
relevând cu precădere aspectele legate de stabilirea parametrilor regimului de așchiere.
1. Stabilirea schemei de prelucrare
Pe sania longitudinală se vor monta două cuțite N1 și N2, cu ajutorul cărora se vor
prelucre suprafețele cilindrice exterioare ale fusurilor.
2. Alegerea mașinii-unelte
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax tip 1A740, cu posibilitatea
obținerii unor turații cuprinse între 56 și 710 rot/min, pentru o gamă de avansuri longitudinale de
0,125 ... 0,8 mm/rot.
3. Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului
Pentru instalarea semifabricatului, se vor folosi un vârf rotativ la capătul din dreapta, un
vârf fix montat în arborele principal al stungului și un inimă de antrenare la capătul din stânga.

6
 4. Stabilirea sculelor așchietoare
Din analiza schemei de prelucrare, se constată posibilitatea folosirii a patru cuțite
prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice tip P20.
5. Stabilirea modului de instalare a sculelor
Săniile strungului semiautomat sunt prevăzute cu suporturi portscule având locașuri
pentru instalarea unor cuțite dispunând de cozi prosmatice, fixarea acestora efectuându-se cu
șuruburi.
6. Stabilirea adâncimii de așchiere
Se apreciează a fi posibilă înlăturarea adaosului de prelucrare într-o singură trecere, ceea
ce presupune egalitatea adâncimilor de așchiere cu mărimile adaosurilor de prelucrare pe
direcțiile respective.
38−34
t 1= =2 mm;
2
7. Stabilirea avansurilor de calcul
Alegerea propriu-zisă a valorilor avansului se efectuează pe baza datelor din tabelul 11.1:
s1 = s2 = 35 mm/rot;
8. Verificarea avansurilor
Verificaracorectitudinii stabilirii avansurilor de lucru se poate realiza utilizându-se
relațiile de la prelucrarea cu singură sculă. Verificarea avansului din punct de vedere al
rezistenței corpului cuțitului:
h
Sadm=
√ x
Fz
33,3∗h∗b∗( )
n
L
c 4∗t ∗HB ∗k 15∗k 16∗k 17∗k 18∗k 19
Fz

c4 = coeficientul functie de materialul de prelucrat din tab. 10.15;

c4 = 35,7
t = adâncimea de așchiere.
t = 2;
x = exponentul adâncimii de așchiere din tab. 10.21;
x = 1;
HB = duritatea materialului prelucrat;
HB = 200;
n = exponentul durității materialului de prelucrat, din tab. 10.22;
n = 0,35;
k15...k19 = coeficienți de corecție, din tab. 10.17...20;
k15 = 1;
k16 = 1,01;
k17 = 0,87;
k18 = 0,9;

7
k19 = 0,96;
Sadm=1,80 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței plăcuței din carburi mecanice:
8,3∗C 1,8
Sadm 2= 0,3
t ∗Rn
C – grosimea plăcuței din carburi metalice
C=8;
Rm – rezistența de rupere la tracțiune a materialuluide prelucrat, în daN/mm3;
Rm = 75;
Sadm 2=1,58; se adoptă Sadopt = 0,3 mm/rot;
9. Calculul lungimilor de lucru
Valorile lungimilor curselor de lucru se determină prin luarea în considerare a
componentelor acestora:
l c 1=l s 1 +l p 1+l a 1 +l d 1 =( 0.5 … 2 )+ 2∗ctg 700 +34+(1 … 5)≈ 40mm;
l c 2=l s 2 +l p 2+l a2 +l d 2=( 0.5 … 2 ) +2∗ctg700 +38+0 ≈ 40mm;
l c 3=l s 3 +l p 3 +l a 3+ l d 3=( 0.5 … 2 ) +2+32+(2… 5)≈ 38mm;
l c 4=l s 4 +l p 4 +l a 4 +l d 4 =( 0.5 … 2 )+ 2+ 22+(2 … 5)≈ 30mm;
10. Calculul lungimilor curselor de lucru
Lungimea curselor de așchiere lcai la o fază oarecare i se obține însumarea lungimii de
pătrundere lpi și a lungimii de așchiere lai.
l ca1=l p 1 +l a 1=2+34=36 mm;
l ca2=l p 2 +l a 2=0+ 38=38 mm;
l ca3=l p 3 +l a 3=0+32=32mm;
l ca4 =l p 4 +l a 4 =0+22=22mm;
11.Calculul numărului de rotații ale arborelui principal pentru cursele de lucru
Numărul de rotații ale arborelui principal se determină ca raport între lungimea lci a
cursei de lucru și mărimea avansului de calcul si:
40
N r 1 = =140 rot;
0,3
40
N r 2 = =140 rot;
0,3
38
Nr3= =127 rot;
0,3
30
N r 4= =100 rot;
0,3
12. Calculul numărului de rotații ale arborelui principa pentru cursele de așchiere
Numărul de rotații ale arborelui principal se determină prin raportul dintre lcai și avansul
si:

8
 36
N as 1= =120 rot;
0,3
38
N as 2= =127 rot;
0,3
32
N as 3= =107 rot;
0,3
22
N as 4 = =74 rot;
0,3
13. Calculul coeficienților timpilor de așchiere
Se va efectua avându-se în vedere rapoartele între numerele de rotații Nasi și numărul
maxim de rotații Nri max, determinate anterior:
N 120
❑1= as1 = =0,85;
N r 1 140
127
❑2= =0,907;
140
107
❑3= =0,764 ;
140
74
❑4= =0,528 ;
140
14. Stabilitatea durabilităților convențional-economice
Valorile medii ale durabilităților convențional-economice pentru sculele așchietoare
utilizate se stabilesc pe baza datelor din tab. 11.3:
T conv1=T conv 2=T conv 3=T conv 4=30 min;
15. Calculul durabilităților sculelor, exprimate în timpul efectiv de așchiere
Prin luarea în considerare a valorilor i și de durabilităților convențional-economice T convi
, se determină:
T 1=❑1∗T conv 1 =0,85∗30=25,5 min;
T 2=0,907∗30=27,21 min;
T 3=0,764∗30=22,92 min;
T 4=0,528∗30=15,84 min;
16. Stabilirea diametrelor de calcul
Din schema de prelucrare se poate observa că diametrele de calcul coincid cu diametrele
semifabricatului la nivelul secțiunilor respective:
Dc1 = Dc2 = Dc3 = 40 mm;
17. Calculul raportului Dci min/Dci max al diametrelor
Diametrele sunt egale, deci raportul va fi egal cu 1.
18. Determinarea vitezei de așchiere
Cv
v= ∗k 1∗k 2∗k 3∗k 4∗k 5∗k 6∗k 7∗k 8∗k 9=¿
HB n
m xv
T ∗t ∗s ∗ ( )
y
200

9
Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare (tab. 10.30 )
Cv = 294;
T = durabilitatea sculei aschietoare [min];
T = 30;
m = exponentul durabilitatii;
m = 0,125;
t = adancimea de aschiere;
t = 2;
s = avansul de aschiere [mm/rot]
s = 0,3;
HB = duritatea materialului de prelucrat;
HB = 200;
x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere;
x = 0,18;
y = 0,20;
k1…k9 = diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru;
294
v= ∗1,04∗0,87∗0,97∗0,87∗0,85∗1∗0,9∗1∗1=¿
200 0,35
0,125
30 ∗3 ∗0,3 ∗ 0,18
( ) 0,2
200
=126,06 m/min;
19. Stabilirea turațiilor convențional-economice
Se determină luând în considerare diametrele de calcul Dci și viteza de așchiere calculată
anterior:
1000∗v 1000∗126,06
n conv= = =1003,15 rot/min;
π∗Dc π∗40
20. Calculul valorilor coeficienților exponențiali
Exponentul m = 0,125. În aceste condiții, coeficientul exponențial al vitezei de așchiere
va fi:
1
z= =8;
m
21. Determinarea mărimilor auxiliare
1000 z
W n 1=( ) =¿= 0,97;
nconv 1
22.Determinarea turației reale a arborelui principal
Se alege ca turație reală turația nre=900 rot/min.
23. Calculul vitezei efective de așchiere
π∗D e∗n ℜ π∗40∗900
v ef = = =113,09 rot/min;
1000 1000
24. Verificarea puterii

10
 Valorile puterilor de așchiere corespunzătoare fiecărui cuțit va fi:
C Fz∗t x∗s y ∗( HB )n∗k 15∗k 16∗k 17∗k 18∗k 19∗v ef
N= =
6000
3,57∗2 0,18∗0,30,2∗( 200 )0,35∗1∗1,01∗0,87∗0,9∗0,96∗113,09
=0,28 kw;
6000
25. Calculul raportului între turația efectivă și turația convențional-economică a
arborelui principal
n 900
Kv = ℜ = =0,897 ;
n conv 1003,15

Calculul regimului de așchiere la frezare

Regimul de așchiere la frezare se determină în ordinea următoare:

 Se stabilește mărimea adâncimii de așchiere;
 Se alege din tabele avansul pe dinte sau avansul pe rotație;
 Se calculează viteza de așchiere și turația frezei;
 Se determinp puterea efectivă necesară lafrezare;
 Se verifică posibilitatea utilizării regimului de așchiere calculat, pe mașinade
frezat aleasă, făcându-se comparația cu puterea furnizată de mașina-unealtă.
t – adâncimea de așchiere;
t = 2;
D = (1.25...1.5)*t1;
t1 = 40;
D = 50;
Sd – Avansul la freazare cu frează cilindro-frontală, din tabelul 14.26;
Sd = 0,083;
Din tabelul 14.30, calculul vitezei de așchiere:
46,7∗D 0,45 46,7∗500,45
V = 0,33 ∗kv = 0,897 ≈ 21 m/min;
T ∗t 10,5∗Sd0,5∗t 0,1∗z 0,1 120 0,33∗40 0,5∗0,083 0,5∗20,1∗80,1
Viteza de avans:
V f =Sd∗z∗n ;
1000∗V
n= =113,69;
π∗D
V f =Sd∗z∗n=88 mm/min;
Din tabelul 14.7, am luat parametri:
CF = 682;
x F =0,86 ;

11
y F=0,72;
U F=1;
q F =0,86 ;
w F =0 ;
K mF =¿=1
Componenta tangențială Ft:
C ∗t x ∗s y ∗t U ∗z
F F F

F t= F 1 q d w ∗K mF =750,07 N;
D ∗n
F F

Puterea efectivă de frezare Ne:

Ft∗v
N e= =2,62 kW;
600

12
 1.5. Normarea tehnică pentru operația de strunjire

Materialul oțel cu crom, cu HB=200;

Cuțit STAS 6376-67 P20
a=20
=700
splacuta=6 mm
r=1
t1=24,06 (din Tab. 5.10);
t2=0,70*0,97*4,97*1,05*1,08; Din tabelele 5.13...5.17;
t2=3,82;
Nu are pereți subțiri, deci:
t2=t3;
t4=7,06*0,97*1,05*1,04=7,47; Din tab. 5.21...5.23;
t5=7,08*0,95*0,85*0,92=5,25; Din tab. 5.24...5.27;
t6=0,12*1=0,12; Din tab. 5.28 și 5,29;
tr=min(t1, t2, t3, t4, t5) = 3,82;
trt6;
Se calculează numărul de treceri cu relația:
adaos 2
i=∫ ( tr ) (
+ 0,99 =∫
3,82 )
+ 0,99 =∫ ( 1,51 )=1;

Se calculeazp adâncimea de așchiere pentru fiecare trecere:

adaos
t= =2 mm;
i
Din tabelul 5.33 se ia S1:
Ra = 0.32 ;
S1 = 0.32;
S2 = 0.07 * 0.93 * 40.32 * 1.11 * 1.19; din tabelele 5.34…5.38;
S2 = 3.46 mm/rot;
Treapta prelucrata nu are pereți subțiri, deci:
S2= S3 = 3,46 mm/rot;
S4= 0,14*0,93*1,08*1,11=0,156; din tabelele 5.42…5.44;
Cuțitul este din tăiș din carbora metalică, deci:
S5 = 0,94*0,93*0,80*0,90 = 0,62; din tabelele 5.45…5.47;
Sr = min(S1, S2, S3, S4, S5) = 0,156
Se ia valoarea imediat superioară din valorile recomandate pentru S:
S = 0.17;
V1 = 97*0,87*1*0,87*0,94*1*1*1; din tabelele 5.50...5.58;
V1 = 69,01 m/min;
Pentru puterea motorului principal de 5 kw, viteza V2 v fi:

13
V2 = 224*0,95*1,08*1,06; din tabelele 5.59...5.63;
V2 = 243,61 m/min;
Vr = min(V1, V2) = 69,01 m/min;
318∗v r 318∗69,01
nr = = =645,44 rot/min;
D 34
Strungul utilizat este SN400, care are în gama de turație (...600, 765,...), din care se alege
turație n=765 rot/min.
n∗D 765∗34
v= = =81,79 m/min;
318 318
Intervalul interzis este între 18...35 m/min, în care valoarea v NU se încadrează.
514
t b= =3,95 min;
765∗0,17

Normarea tehnică pentru operația de frezare

A. Timpul de pregătire-încheiere
Din tabelul 8.1:
Poz. 4: Tpi = 20 min;
Poz. 14: Tpi = 9 min;
l 1=√ t ( D−t)+ ( 0,5 … 3 )=8+1,5=9,5;
l 2=2 … 5=2 ;
i = 1; (se prelucrează intr-o trecere)
sz = 0,15; din tabelul 8.12, pentru puterea mașinii de 5kw;
n = 113,69 rot/min;
l∗l ∗l 514+ 9,5+ 2
id = 1 2 = =3,85 min;
s z∗z∗n 0,15∗8∗113,69

B. Viteza de așchiere:

C v∗Dq
vp = m x y u p
∗K v m/min;
T ∗t l ∗s z ∗t ∗z
unde:
Cv este un coeficient în funcție de condițiile de frezare;
Cv =35; din tab. 8.24;
D este diametrul frezei, în mm;
D=40;
T este durabilitatea economică a frezei;
T=120 min; din tab. 8.29;
tl este lungimea de contact, în mm;
tl=40 mm;

14
sz este avansul pe dinte, în mm/ dinte;
sz = 0,06; din tab. 8.23;
t este adâncimea de așchiere, în mm;
t=2 mm;
z este numărul de dinți ai frezei;
z=5;
Kv este coeficientul de corecție a vitezei;
Kv = K1*K2*K3;
K1=coeficientul care ține seama de proprietățile mecanice ale materialullui de prelucrat;
C ∗70
K 1= 1 ❑ =1;
❑
C1 = 1; din tab. 8.28;
K2=1; K3=1; din tabelele 8.26 și 8.27;
Kv=1;
q, m, x, y, u, p sunt exponenți; din tab. 8.25;
q=0,45; m=0,33; x=0,30; y=0,2; u=0,1; p=0,1;
0,45
35∗40 184,07
vp = 0,33 0,3 0,2 0,1 0,1
∗1= =17,79 [m/min];
120 ∗40 ∗0,06 ∗2 ∗5 10,51

C. Timpii ajutători
ta1 este timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei
ta1=0,45; din tabelul 8.35;
ta2 este timpul ajutptor pentru comanda mașinii;
ta2=0,58; din tab. 8.43;
ta3 este
ta3=0,30; din tab. 8.47;
ta = ta1+ ta2+ ta3= 1,33 min;

D. Timpii de deservire
Din tabelul 8.51:
Coeficientul timpului de deservire = 5,5%;
5.5
t dt = ∗i=0.21 min;
100
Coeficientul timpului de deservire organizatorică = 1.4%;
1,4
t do= ∗( i+ t a ) =0,072 min;
100

E. Timpul de odihnă și necesități fiziologice

Cu procentajul de 4% (din tab. 8.52), timpul de odihnă va fi:
4
t on= ∗( 3,85+1,33 )=0,207 min;
100

15
 F. Norma de timp pe bucată
T pi
N t = +i d + t a +t dt +t do +t on=0,00024+3,58+1,33+ 0,21+ 0,072+ 0,207=5,39924 min;
n

1.6. Definirea planului de operații

Denumirea operației Mașina unealtă

1 Frezare-centruire Mașina de frezat și centruit
Frezare simultană la ambele capete
Centruire simultană la ambele capete
2 Stunjirea fuselor Multicutit
3 Strunjirea fusului la unul dintre capete Strung automat multicutit
4 Strunjirea simultana a tuturor intervalelor dintre came Strung normal
5 Executarea unei găuri de orientare a camelor Mașină de găurit
6 Strunjirea simultană a tuturor camelor Strung copier semiautomat
multicutite
7 Strunjire de finisare a fusului palier din mijloc Strung
8 Strunjire de finisare a celor două fusuri paliere Strung
9 Executarea găurii de ungere Mașină de găurit
10 Rectificare de degroșare a camelor Mașină de rectificat
11 Rectificare de degroșare a fusurilor paliere Mașină de rectificat
12 Tratament termic Instalație specială de călire prin
CIF
13 Controlul interoperațional și redresare Mașina de îndreptat
14 Frezarea locașurilor de pană Mașină de frezat
15 Rectificare de finisare a fusurilor paliere Mașină de rectificat rotund
16 Rectificare de finisare a camelor Mașină de rectificat prin copier
17 Spălare Baie și instalație de aer
18 Control final Aparatură de control

2.Studiul uzurilor piesei și tehnologia de recondiționare a ei

2.1.Identificarea suprafețelor supuse uzurii

Defectele care se produc la arborele cu came și pot fi eliminate prin recondiționări sunt
următoarele:
 Încovoierea arborelui;
 Uzura fusurilor de sprijin;
 Uzura suprafețelor de lucru ale camelor și a excentricului;
 Deteriorarea canalului de pană;

16
  Uzura pinionului;

2.2.Alegerea metodei optime de recondiționare

Încovoierea arborelui cu came

Se constată prin aezarea arborelui cu came între vârfuri i verificarea bătăii cu un comparator
față de fusul (sau fusurile) din mijloc. Anterior, se va determina ovalitatea fusului de care se va
ține seama la stabilirea încovoierii reale. Dacă săgeata depășește valoarea admisibilă (în medie
0,02 mm) arborele se îndreaptă prin presare la rece pe o presă hidraulică sau mecanică. În acest
scop, arborele se așează pe două blocuri prismatice și se presează în sens opus săgeții până când
aceasta scade, în medie cu 0,01 mm.
După îndreptare, se execută un control feroflux pentru a se identifica eventualele fisuri ce pot
să se produc în timpul îndreptrii.
Uzura fusurilor de sprijin
Se determină cu micrometrul și la depășirea uzurii admisibilese înlocuiește arborele sau se
recondiționează (jocul maxim: 0,15 mm). În general, uzura fusurilor se produce mai lent decât
uzura camelor, de aceea, condiția de reformare a arborelui cu came este impusă de uzura mai
accentuată a camelor. Fusurile de sprijin se pot recondiționa prin diferiteprocedee:
 Rectificarea succesivă a fusurilor la 1-2 trepte de reparative și folosirea de bucșe noi
la cotele respective;
 Încărcarea prin sudură oxiacentilică, urmată de rectificare la cota nominal;
 Încărcarea prin metalizare;
 Încărcarea prin cromare.
La rectificarea fusurilor arborelui cu came se folosesc pietre de rectificat din carbora de
siliciu cu granulație 60 și duritate M sau N și se recomandă următorul regim de lucru: turația
arborelui, 30-45 rot/min, viteza periferică a pietrei de rectificat 30-35 m/min și avansul 0.0025
mm/rot. Rectificarea se face,în final, fără avans, până la dispariția scânteilor, iar pentru racier se
folosește o emulsie leșioasă.
Uzura camelor
Este defecțiunea cea mai frecventă, care se produce datorită condițiilor specific de lucru,
având o mare influență asupra fazelor de distribuție și ca urmare, asupra performanțelor
motorului.
Dacă pe suprafețele de lucru apar urme ușoare de gripare sau zgârieturi, acestea se vor
îndepărta prin ajustare cu piatră abrazivă foarte fină. Când uzura camelor este mai accentuate,
fără a depăși valoarea limită admisă pentru vârful camelor, se execută o rectificare a camelor
respectând cotele de control a și b și diametrul părții cilindrice impuse pentru fiecare tip de
motor.

17
 Dacă uzura camelor depășește anumite anumite limite admisibile, se mai poate face
recondiționarea camelor prin încărcare cu sudură sau prin încărcare cu sudură sau prin
metalizare, urmată, de rectificare la cotele nominale ale profilului. Încărcarea cu sudură
oxiacetilenică se face în baie cu răcire și se folosesc bare de 6-8 mm, obținute prin topirea
arborilor cu came reformați

Deteriorarea canalului de pană

Deteriorarea canalului de pană pentru pinionul de distribuție, seproduce mai rar. Dacă jocul
este prea mare, se poate rupe pana, urmată și de consecințe mai reave. La depășirea limitei
admisibile, se recondiționează canalul prin frezare la o cotă majorată, folosindu-se o pană cu
dimensiune corespunzătoare sau se execută un alt canal, cu dimensiunea nominală, decalat la 90
sau 180 față de primul canal.

2.3.Stabilirea succesiunii operațiilor în cadrul procesului tehnologic de

recondiționare
Nr. Denumirea defecțiunii
Defecțiunii
1 Încovoierea arborelui
cotiti
2 Uzura canalului de
pană pentru pinionul
de distribuție
3 Uzura fusurilor
arborelui cu came
4 Uzura în înălțime a
camelor
Tehnologia de recondiționare Mașini, utilaje,
dispozitive
Defecțiunea se remediază prin Presă hidraulică
îndreptarea la rece pe presă,
arborele fiind așezat cu fusurile
de capăt pe două prisme. După
îndreptare este indicat un
control feroflux pentru a se
identifica eventualele fisuri sau
crăpături
a) Se remediază prin frezarea Mașină de frezat
canalului la o cotă majorată
pentru o treaptă de reparație
b) Se execută un canal nou la
dimensiunea nominală plasat la
180 față de canalul uzat
a) Recondiționarea se face prin Mașină de rectificat
rectificarea fusurilor la una din rotund
cotele de reparație. În Instalație cu destinație
consecință se vor folosi bucșe specială
corespunzătoare noilor cote ale
fusurilor
b) Încărcare prin cromare,
metalizare sau vibrocontact și
rectificarea la cotă
a) Încărcare cu pulberi metalice Trusă de metalizare cu
urmată de rectifiacare la profil pulberi
b) Încărcare cu fontă Cr, Mo (în Instalație de sudură

18
 bare) urmată de rectificare
5 Uzura în înălțime a a) Se rectifică profilul camei la Mașină derectificat
camelor o treaptă de reparație păstrând arbori
fazele de distribuție în limite Instalație de sudură
admisibile Trusă de metalizare cu
b) Încărcare prin sudură pulberi
oxiacetilenică urmată de
rectificare la cota nominală a
profilului
c) Metalizare cu pulberi
metalice și rectificarea la cotă
nominală a profilului
6 Uzura sau deteriorarea a) Se încarcă prin sudură cu Instalație de sudură
suprafețeide fixare a bare din fontă. Cr, Mo urmată Trusă de metalizare
roții de distribuție de rectificare la cota Mașină de rectificat
norminală/treaptă de reparație rotund
b) Metalizare cu pulberi
metalice și rectificare la cota
nominală/treaptă de reparație

Bibliografie

 Abăitancei, D.Soare, I. Tănase, F. Rădulescu, R. Chiru, A. Cofaru, C. Țurea,

N. Fabricarea și repararea autovehiculelor. Îndrumar de laborator. Litografia
Universității din Brașov, 1987.
 Beleș, H. Fabricarea și repararea autovehiculelor. Note de curs.
Universitatea din Oradea, 2015.
 Beleș, H. Abăitancei, D. Fabricarea și repararea autovehiculelor. Îndrumar
de laborator. Universitatea din Oradea, 2015.
 Picoș, C., ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
așchiere. Vol. I și II. Editura Universitas, Chișinău, 1992.
 Picoș, C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere. Editura
tehnică București, 1979.

19