ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE ALE

ANSAMBLULUI, STABILIREA PRELIMINARA A SISTEMULUI DE
PRODUCTIE SI A VARIANTEI DE ORGANIZARE TEHNOLOGICA A
ASAMBLARII
1.1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii
constructiei ansamblului
1.1.1. Analiza rolului functional si a principalelor parti componente
ale ansamblului
Se vor prezenta rolul functional si partile componente ( ansambluri si
subansambluri, inclusiv sistemele tehnice de ordin inferior si piese-repere ale
ansamblului ) pe o schita de constructie si/sau pe o schema cinematica. Se vor
specifica tipurile de solicitari ale pieselor, uzuri si defecte posibile in corelatie cu
conditiile de mediu de exploatare, cu mentionarea tipului STAS de lubrefiant, lichid
antigel, lichid de frana sau ambreiaj, regimuri de temperatura de exploatare din
cuple si ajustaje presate s.a. ( v.[114] din bibliografia cap.1, partea a I-a).

1.1.2. Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si in

caietul de sarcini al produsului
In urma analizei desenului de ansamblu si, eventual, a caietului de sarcini al
produsului, vor fi prezentate conditiile tehnice specifice ansamblurilor si anume :
-

dimensiunile functionale si tolerantele lor, insistand in privinta ajustajelor

( jocurilor si strangerilor) dintre piese; se vor mentiona dimensiunile nominale si
tolerantele pieselor respective, efectuandu-se pentru principalele ajustaje,
reprezentarea grafica a campurilor de tolerante. In cazul necunoasterii valorilor
exacte ale tolerantelor, acestea vor fi evaluate conform analizei rolului
functional al ajustajului, a treptelor de precizie ISO ale pieselor, dupa
consultarea tabelelor ISO (STAS) [2,3];
dimensiunile si tolerantele de pozitie reciproca a diferitelor suprafete, muchii,
axe, puncte ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior componente;
cotele (si tolerantele acestora) referitoare la pozitiile extreme ale pieselor in
miscare;
alte conditii tehnice specifice ansamblului respectiv.

1.1.3.

Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului

Tehnologicitatea ansamblului, definita similar cu tehnologicitatea constructiei

piesei (v.I.1.1.3.), se apreciaza in urma analizei preliminare a aspectelor privind:
-

complexitatea ansamblului: numarul de piese, diversitatea acestora,

dimensiunile de gabarit s.a.;
gradul de tipizare a reperelor;
eventuale conditii tehnice dificil de realizat: fretari cu strangeri foarte mari,
tolerante foarte mici la cotele rezultate la asamblare s.a.;

accesibilitatea la pozitionarea pieselor si ansamblurilor de ordin inferior, la

utilizarea SDV-urilor;
adaptabilitatea formei pieselor si tipului organelor de asamblare utilizate la
aplicarea automatizarii si robotizarii [1,4].

1.2. Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru
proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule, mentionandu-se aceleasi puncte,
cu adaptarile de rigoare (v.I.1.3.):

1.2.1.
1.2.2.
1.2.3.
1.2.4.

Calculul fondului anual real de timp

Calculul planului productiei de ansambluri
Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3. Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului

Pentru elaborarea acestui paragraf, se va consulta lucrarea [1 (2.2)].

1.3.1. Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii

si concentrarii operatiilor
Numarul de posturi (L) se determina cu relatia:
L = Npa t / Fr
unde: Npa

(III.1.1)
reprezinta planul anual al productiei de ansambluri [ buc/an ];

Fr - fondul anual real de timp [ore/an];

t - timpul total de montaj al produsului, estimat, pornind de la cei practicati
in industrie pentru produse similare, corelati in functie de diferentierile constructive
pe care le prezinta acestea [ore/buc].
Se vor face consideratii in privinta aplicarii, in cazul concret analizat, a
principiilor de baza ale organizarii tehnologice: diviziunea si concentrarea
operatiilor. Prin diviziune se urmareste descompunerea operatiilor tehnologice
complexe in operatii simple, a caror executare cu randament maxim se poate face
cu mijloace relativ simple. Prin concentrare se tinde sa se organizeze executia
similara a cat mai multor astfel de operatii simple, pe locuri de munca situate cat
mai aproape unul de altul.
Pentru determinarea numarului de posturi si aplicabilitatii principiului divizarii
operatiilor se poate utiliza monograma prezentata in [1].

1.3.2. Stabilirea
asamblarii

formei

generale

de

organizare

tehnologica

Stabilirea formei generale de organizare tehnologica reprezinta principala

optiune ce trebuie exercitata la elaborarea unui proces tehnologic de asamblare;
variantele luate in considerare sunt: montaj stationar, glisant, automatizat,

robotizat. Alegerea se face pe baza criteriilor: timpul de montaj, tactul, numarul de

posturi, conditiile de sincronizare a operatiilor, masa si/sau volumul, conditiile de
deplasare a produsului, cu utilizarea cutiei morfologice prezentata in [1]. In cazul
aplicabilitatii montajului robotizat se va consulta si [4].

1.3.3.

Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice

Se vor preciza solutiile adoptate pentru urmatoarele caracteristici ale

organizarii tehnologice:
-

numarul de produse montate simultan;

tipul miscarii de avans a produselor ( si sistemului de transport corespunzator );
necesitatea deplasarii muncitorilor;
nivelul de mecanizare si automatizare, gradul de echipare cu SD V-uri speciale si
specializate;
rigiditatea tactului si inlantuirii operatiilor.

Optiunile se vor face in urma analizei indicatiilor din literatura de specialitate

[1,4,1*] si a situatiei concrete din intreprinderile ce realizeaza produse similare; se
va utiliza cutia morfologica prezentata in [1].

2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR

TEHNICO-DIMENSIONALE IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR
LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE
INCHIDERE
2.1. Aspecte generale
ansamblului

privind

lanturile

de

dimensiuni

ale

Cotele functionale, ajustajele si cotele de pozitie reciproca impuse in desenul

de ansamblu
Rezulta din lanturi de dimensiuni. Componentele acestora sunt: cotele
reperelor si tolerantele la ceste cote ale elementelor, jocurile in cuple sau
strangerile din ajustajele fixe, rezultate din rezolvarea lanturilor de dimensiuni
simple alezaj-arbore, dimensiunile caracteristice ale elementelor compensatoare
date in desenele de executie si de ansamblu.
Tinand seama de analiza facuta la 1.1.2. se vor prezenta principalele cote
rezultate la asamblare si lanturile de dimensiuni din care provin, mentionandu-se
valorile cunoscute ale cotelor si tolerantelor componente, ca si tipul acestora
(reducatoare sau maritoare), in raport cu dimensiuneqa considerata de inchidere.
Pentru exemplificare, in cazul asamblarii unui motor cu ardere interna cu
piston, cotele functionale, respectiv lanturile de dimensiuni analizate vor fi: jocul
piston-cilindru,jocurile biela-bolt-piston, jocul fus arbore cotit-cuzinet, jocul axial al
arborelui cotit si al arborelui de distributie, suprainaltarea camasilor de cilindru fata
de blocul motor, distanta intre capul pistonului la PMI si suprafata chiulasei, jocul
termic culbutor-supapa s.a.

Rezolvarea unui lant de dimensiuni consta, dupa caz, in rezolvarea uneia din
problemele:
-

problema directa, prin care, cunoscandu-se valorile nominale, tolerantele si

abaterile limita ale dimesiunilor componente (primare), se cere sa se determine
valoarea nominala, toleranta si abaterile limita ale dimensiunii de inchidere.
problema inversa, prin care, cunoscandu-se valoarea nominala, toleranta si
abaterile limita ale dimensiunii de inchidere, precum si valorile nominale ale
dimensiunilor primare, se cere sa se determine tolerantele si abaterile limita ale
acestor dimensiuni.

2.2. Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.)

La proiectarea unei tehnologii de asamblare se pune problema alegerii uneia

dintre metodele de asigurarea a preciziei impuse pentru cotele functionale:
Metoda interschimbabilitatii totale, aplicata in general, la productia de masa, in
cazul reperelor standardizate, presupune realizarea dimensiunii de inchidere si a
preciziei acesteia fara risc; prin rezolvarea problemei directe a l.d. se poate
verifica aceasta cerinta.
- Metoda interschimbabilitatii partiale, cu cea mai larga aplicare in constructia de
masini, implica acceptarea unui risc, cu probabilitate cat mai mica, de
nerealizare a dimensiunii de inchidere impuse; in acest caz se vor determina,
prin rezolvarea problemei directe a l.d., valoarea si tolerantele dimensiunii de
inchidere si se va calcula riscul acceptat [3].
- Metoda sortarii pe grupe de dimensiuni. Din considerente economice, cand
toleranta impusa dimensiunii de inchidere este mica, campurile de tolerante ale
dimensiunilor pieselor (in general, doua piese conjugate), se divid in domenii
restranse (grupe de sortare), dupa fabricare efectuandu-se sortarea si
marcarea pieselor, iar la asamblare, imperecherea lor. Presupunand cunoscute
dimensiunile de inchidere, cu toleranta impusa si dimensiunile ( cu tolerantele
lor ) ale celorlalte piese, se determina, prin rezolvarea problemei inverse,
tolerantele corespunzatoare unei grupe de sortare si se stabileste numarul si
distributia acestora, pentru cuplul de piese ce se imperecheaza la asamblare
(tinand seama de tolerantele tehnologice totale, inscrise pe desenele de
executie).
- Metoda compensatorilor. Prin introducerea in l.d. a unei dimensiuni reglabile se
poate asigura realizarea dimensiunii de inchidere, cu mentinerea celorlalte
componente. Reglarea se poate face in trepte, prin inlocuirea unei piese (simple)
compensator fix (saibe, inele, bucse) sau prin modificarea unei piesecompensator mobil (elemente filetate, deformabile s.a.). In aceleasi ipoteze,
mentionate la metoda sortarii, se determina valoarea si toleranta cotei reglabile
prin rezolvarea problemei inverse a I.d. in cazul utilizarii compensatorilor ficsi se
vor mentiona domeniul total de reglare si valorile discrete ale dimensiunilor, iar
in cazul celor mobili, domeniul de reglare, modul de realizarea a acesteia
(periodic sau continuu, manual sau automat), ca si modul de pastrare a ei.
- Metoda ajustarii presupune prelucrarea mecanica (aschiere, deformare plastica
s.a.) a unei piese, la asamblare, pentru aducerea dimensiunii de inchidere in
toleranta impusa; se utilizeaza, in general, in cazul productiei de serie mica sau
individuale.
Se recomanda sa se efectueze si reprezentarea grafica a lanturilor de
dimensiuni analizate.
-

2.3. Stabilirea unitatilor de asamblare

Unitatile de asamblare reprezinta diviziunile unitare din care este alcatuit

ansamblul. Acestea pot fi piese (repere) sau ansambluri de ordin inferior (executate
anterior).
Vor fi stabilite si listate unitatile de asamblare, evitandu-se divizarea excesiva
a acestora. Vor fi mentionate, pentru fiecare, numarul de bucati identice si, daca
exista, va fi evidentiata unitatea de asamblare de baza (piesa de baza) ce
indeplineste rolul de element de legatura si care asigura pozitia relative a celorlalte
unitati de asamblare.

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
Va fi prezentat si analizat un proces tehnologic similar, aplicat in
intreprinderea constructoare, cu evidentierea aspectelor mentionate la I.3.1.
Prezentarea se va face tabelar.

3.2. Stabilirea suucesiunii operatiilor de asamblare, manipulare si

control
3.2.1. Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control
Pentru realizarea conditiilor tehnice impuse (v.1.1. si cap.2.) pot fi aplicabile
mai multe metode si procedee de asamblare. De exemplu, in cazul unui ajustaj cu
strangere, se poate aplica presarea la rece sau fretarea prin incalzirea unei piese
sau prin subracirea celeilalte. Chiar in cazul in care proiectantul a propus explicit o
metoda de asamblare, la elaboarea tehnologiei de executie se poate propune
inlocuirea acesteia cu alta care, satisfacand aceleasi conditii tehnice, prezinta
avantaje tehnologice sau economice.
Vor fi, deci, prezentate, pentru fiecare imbinare dintre piese (si/sau
subansambluri) variantele de metode si procedee de asamblare posibile si se va
decide asupra celei optime.
In concordanta cu forma de organizare a asamblarii aleasa la 1.3., se va
decide asupra solutiilor aplicate pentru manipularea interoperationala si control.

3.2.2. Adoptarea succesiunii logice a operatiilor

Dupa o atenta analiza a particularitatilor constructive ale ansamblului
(divizarea in ansambluri de ordin inferior, accesibilitatea s.a.), a particularitatilor
operatiilor de asamblare (solicitari ce apar la asamblare, precizia de executie) ca si
a celor de manipulare, tinand seama si de 3.1., se va dopta succesiunea logica a
operatiilor si se va efectua numerotarea acestora.

3.2.3. Divizarea preliminara pe posturi de lucru

Se stabileste, preliminar, gruparea operatiilor pe posturi de lucru (tacte de
montaj), in functie de nivelul aplicarii principiilor tehnologice (divizarea si

concentarea operatiilor) si tanand seama de cerintele tehnologice (utilaje, SDV-uri

s.a) comune pentru operatii ce se executa succesiv.
Definirea gruparii pe posturi a operatiilor se va face dupa calculul normelor
de timp.
3.3. Intocmirea

asamblare

schemei

structurale

procesului

tehnologic

de

Pentru reprezentarea grafica sugestiva a operatiilor de asamblare,

manipulare si control si evidentierea succesiunii acestora se recomanda utilizarea
schemelor structurale. Pentru realizarea acestora se inscriu pe coloana, in partea
stanga, toate unitatile de asamblare, in ordinea in care intervin in operatiile de
asamblare si grupate pe subansambluri de ordin inferior, cu mentionarea numarului
de unitati identice utilizate pentru un produs. Legatura intre unitatile de asamblare
si evidentierea succesiunii operatiilor se reprezinta prin sageti, iar operatiile in sine
prin intermediul unor semne conventionale. Conform normei VDI 3239, se
recomanda utilizarea simbolurilor prezentate in figura III.3.1. pentru operatii de
asamblare, manipulare si control.
In cazul operatiilor speciale precum: ungerea, degresarea, vopsirea,
conservarea, inalzirea, racirea s.a. se pot utiliza simboluri de aceeasi forma cu cele
recomandate, in care se inscrie denumirea operatiei sau un simbol grafic sugestiv
pentru operatia respectiva.
Pentru reprezentarea unor operatii care se executa simultan in acelasi loc de
munca, simbolurile se deseneaza adiacente.

3.4. Alegerea utilajelor, instalatiilor si SDV-urilor

Avand in vedere conditiile tehnice impuse, particularitatile procesului
tehnologic elaborat ca si aspecte de ordin economic, se adopta pentru fiecare
operatie de asamblare, dotarea cu utilaje, masini si scule, mentionandu-se
caracteristicile principale ale acestora. Pentru realizarea preciziei impuse, se
analizeaza si se adopta schemele si dispozitivele de bazare si fixare ale
(sub)ansamblurilor.
Se definitiveaza adoptarea tipurilor de manipulatoare, transportoare si
sisteme de depozitare; se adopta aparatele de masura si control corespunzatoare si
se precizeaza caracteristicile principale ale acestora.
Centralizarea dotarii tehnologice adoptate se va face tabelar:
Tabelul IV.2.
Nr. de ordine si
denumirea
operatiei

Utilaje, masini si
instalatii

Scule

Dispozitive

Verificatoare

Schema structurala se va face din materialul graphic al proiectului; la realizarea acesteia se vor respecta
normele generale privind reprezentarile grafice; in memorial ethnic vor fi mentionate eventualele
particularitati ale reprezentarii grafice elaborate.

4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A

NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1. Determinarea regimurilor optime de lucru
Prin regim de lucru se intelege ansamblul parametrilor tehnologici
(cinematici, dinamici, termici, electrici, de material) ce definesc operatia;
principalele tipuri de operatii ce intervin in procesele tehnologice de asamblare
sunt: insurubarea, presarea (la rece si fretarea), deformarea plastica (nituirea,
sertizarea, bordurarea), deformarea elastica, lipirea si sudarea. Desi bazele
teoretice ale stabilirii valorilor optime pentru regimurile de lucru la aceste operatii
nu sunt la fel de riguroase ca in cazul aschierii (v.I.4.1.), pentru proiectarea unui
proces tehnologic de asamblare eficient este necesara o atenta adoptare a a
parametrilor tehnologici corespunzatori.

In cadrul proiectului se va prezenta adoptarea parametrilor tehnologici

pentru fiecare din principalele tipuri de operatii ce intervin in procesul tehnologic
stabilit la capitolul 3.

4.1.1. Asamblarea prin insurubare

Regimul de lucru la insurubare (surub, prezon, piulita) este definit prin
momentul limita de strangere si, in cazul mecanizarii operatiei, turatia de lucru. In
anumite situatii speciale (reglarea pozitiei) se poate impune numarul de rotatii la
strangere.
Momentul limita de strangere se poate determina din considerente
functionale, utilizand relatiile de calcul cunoscute de la disciplina Organe de
masini. Operativ, se poate folosi relatia simplificata [1*]:
Ms lim = ki c As d
Unde:

(III.4.1.)

Ms lim este momentul de strangere limita [daNm];

ki coeficientul de importanta al imbinarii, ki = 2.02...0.11;
c limita de curgere a amaterialului, c [30...100] daN/mm2;
As aria sectiunii transversale a surubului , = ds2/4[mm2];
d s diametrul surubului, [mm].

Tabelul III.4.1. valori effective ale coeficientului de importanta si limitei de curgere [1*]
Valori ale tensiunii limita de
curgere
Nr.
crt.
Suruburi de asamblare
Materialul
ki
c (daN/mm2)
de la:
surubului
1
Lagare palier
0,11...0,12
41Cr10
64
2
Lagare manetoane
0,11...0,12
33MoCr11
85
3
Chiulasa
0,12
OLC35
30...38
4
Volant
0,10...0,13
OLC45
40...44
5
Baie de ulei m.a.i.
0,02...0,03
OL30
28...32
Semicarcase
si
OL30,
OL35,
6
0,08
28...44
schimbatoare de viteze
OLC45
In cazul strangerii manuale, utilizand o cheie fixa standardizata de lungime l c
12 d s , rezulta necesitatea actionarii cu o forta F man [daN]:
Valori ale coeficientului de importanta

Fman =
(III.4.2.)

Ms lim / lc 0,083 ki c As

Daca se utilizeaza masini de insurubat, se verifica incadrarea momentului

necesar in limitele impuse de caracteristicile tehnice ale acestora si se alege turatia
de lucru [1,6].

4.1.2. Asamblarea prin presare la rece

Regimul de lucru se refera, in primulrand la forta de actionare necesara si la
modul (viteza) de aplicare a acesteia. Daca este prevazuta, se vor mentiona si
conditiile ungerii suprafetelor in contact.

Forta de actionare axiala minima necesara F p,min [daN] se determina cu

relatia:
Fp,min = d l p
Unde:

(III.4.3.)

d este diametrul comun de contact intre cele doua piese[mm];

l lungimea (maxima) comuna de contact [mm];
p presiunea de contact datorita strangerii intre piese [daN/mm];
coeficientul de frecare la presare.

Pentru expresia de calcul a presiunii p si valorile uzuale ale constantelor ce

intervin se pot utiliza lucrari de organe de masini [6,7] sau lucrarile [1*, 8, 13].
Forta nominala a presei utilizate, FpN [daN], trebuie sa satisfaca relatia:
FpN Fp,min

(III.4.4.)

unde reprezinta un coeficient de siguranta pentru care se iau valorile =

1,5...2,0 (valori mari pentru prese de puteri mici ) [1*, 6, 13].

4.1.3. Asamblarea prin fretare

Fretarea se poate realiza fie prin incalzirea piesei cuprinzatoare, fir prin
subracirea piesei cuprinse, astfel incat la momentul asamblarii intre cele doua
piese sa existe jocul la montaj, jm.
Temperatura minima de incalzire a piesei cuprinzatoare, T min [K] se determina
[1*,6,7,8] cu relatia:

Tmin
unde:

s max j om
10 3 Ta
d

(IV.4.5.)

smax este strangerea maxima ce trebuie realizata [m];

jom jocul initial la montaj [m];
coeficientul de dilatare termica liniara [K -1];
d diametrul comun (nominal) [mm];
Ta temperatura mediului ambiant [K];

In cazul subracirii piesei cuprinse (in CO 2 solid, NH3, N2 sau O2 lichid) se

utilizeaza o relatie similara pentru determinarea temperaturii maxime de subracire
a piesei cuprinse.
In ambele cazuri se vor mentiona agentul si durata de incalzire (subracire),
intervalul maxim de timp pana la efectuarea asamblarii [1*,6,8,13].

4.1.4. Asamblarea prin deformare plastica la rece

Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece (nituire, sertizare,
bordurare) difera ca utilaj si conditii de lucru. Parametrii tehnologici principali,
specifici metodei sunt forta si viteza de deformare.

Calculul fortei necesare deformarii plastice, pentru fiecare procedeu, se face

conform indicatiilor din literatura de specialitate [1*, 2, 9, 12, 23, 24].

4.1.5. Asamblarea prin sudare si lipire

Parametrii tehnologici ce caracterizeaza diferitele procedee de sudare se
refera la caracteristicile sursei de energie electrica (tensiune, curent), chimica
(compozitia gazelor), mecanica (forta, viteza relativa), la caracteristicile
materialelor de aport si de protectie (dimensiuni, compozitii), la cinematica
realizarii sudurii (viteza, sens de avans) s.a.
Calculul (sau adoptarea) valorilor acestor parametri se va face consultand
lucrarile de specialitate [1*-cap.9,9*, 2,25,26,27]

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe

posturi a procesului tehnologic
4.2.1. Stabilirea normelor tehnice de timp
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si relatiile de
calcul prezentate la I.4.2. raman valabile si in cazul operatiilor de asamblare.
Procedeele de determinare a normelor de timp la asamblare sunt:
a. Calculul analitic al necesarului de timp de munca, pe baza de normative,
norma rezultand din insumarea tuturor categoriilor de timp;
b. Comparatia cu norme de timp de munca pentru operatii sau lucrari
asemanatoare, pentru care exista nome de timp in intreprinderea constructoare
sau de reparatii;
In cadrul proiectului vor fi aplicate ambele metode, prima pentru operatii
tipizate, pentru care au fost stabilite norme de timp (insurubare, presare s.a.)
[1,22], iar cea de-a doua pentru celelalte operatii, pentru care normele de timp vor
fi stabilite prin comparatie cu cele practicate in intreprinderea constructoare.
Pentru operatiile de asamblare, in multe cazuri, este greu sa se faca
delimitarea precisa intre timpul de baza si cel auxiliar si de aceea acesti timpi se
contopesc in timpul operativ t op. La determinarea acestuia se va avea in vedere
tipul procesului de lucru: mecanizat-automatizat sau manual-mecanizat [1].
Se vor stabili normele de timp pentru toate operatiile, iar rezultatele vor fi
prezentate centralizat, intr-un tabel similar cu cel ce urmeaza.
Tabelul III.4.2.
Nr.
Cr
t.

Denumire
a operatiei

Denumir
ea fazei

top
tb

ta

tn

tpi / nlot

tn

Obs.

4.2.2. Definirea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de

asamblare

Dupa determinarea normei de timp pentru toate operatiile, acestea vor fi

comparate cu ritmul liniei (v.III.1.2.) si vor fi trase concluzii la aplicarea divizarii si
concentrarii operatiilor.
Astfel, daca timpul de lucru pentru o operatie, t ni , este mult mai mare decat
ritmul liniei R si operatia nu poate fi divizata decat pentru ca o parte din ea (una
sau mai multe faze) sa se execute la un alt loc de munca (in cadrul altei operatii),
atunci se urmareste realizarea conditiei t ni 2 R, operatia respectiva urmand sa
fie executata in paralel, la doua posturi, de catre doi muncitori.
Dupa definitivarea normelor de timp si a divizarii pe posturi, se intocmeste
ciclograma asamblarii, o reprezentare grafica sugestiva a raporturilor existente
intre timpii normati pentru fiecare operatie si a componentei normei de timp totale
pentru asamblarea produsului [3*](fig.III.4.1.).

1
2

tn1

3
4
5
6

[min]

Tnt = tni
Fig. III.4.1.

5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDV-URI

SI MATERIALE
Calculul si prezentarea rezultatelor se vor face similar proiectului de
Fabricarea pieselor de autovehicule rutiere, urmarind indrumarile de la I.5.
Ca o particularitate, in locul determinarii consumului de materiale pentru
semifabricat, se va determina consumul annual de unitati de asamblare si organe
de asamblare ca si, daca este cazul, cel de materiale de aport, la imbinarile prin
sudare sau lipire. Este necesar sa se determine si consumul de materiale si piese
auxiliare folosite la asamblare (adezivi, garnituri, vaseline de etansare, panza
bumbac, degresanti, piese compensatoare de uzura s.a).

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

10

5.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului
5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori,
la fiecare operatie
5.2.4. Calculul necesarului de S.D.V.-uri

5.3. Calculul neceasrului de S.D.V.-uri

5.3.1. Calculul necesarului de scule
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

5.4. Calculul necesarului de materiale

6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE

Metodologia de calcul a costurilor si preturilor este similara cu cea prezentata
la I.6.
Ca si in cazul proiectului de Fabricare, se vor analiza doua variante de
proces tehnologic: cel existent si cel propus. Se vor prezenta caracteristicile
variantei optime (economice) de asamblare a produsului specificat in tema de
proiect.

6.1. Structura generala a costului de asamblare unitar

6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere suma preturilor de
livrare ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior primite ca produse finite ale
altor unitati. Aceasta suma se poate determina din cataloage sau se evalueaza din
informatiile obtinute la documentarea in intreprinderile constructoare de
ansambluri similare.

6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

6.3. Cheltuieli indirecte

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
6.3.2. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia de intreprindere)

6.4 Calculul pretului ansamblului

11

BIBLIOGRAFIE
1. Crisan, I., Dobre, N. Automatizarea montajului in constructia de masini,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
2. Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1978
3. Dragu, D. s.a. Tolerante si masuratori tehnice, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1979
4. Crisan, I. s.a. Sisteme flexibile de montaj cu roboti si manipulatoare, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1988
5. Abaitancei, D. s.a. Motoare pentru automobile si tractoare. Constructie si
tehnologie, Vol. 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
6. Lazar, C. Asamblari filetate si prin strangere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1969
7. Draghici, I. s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol. 2, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1982
8. Marincas, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere.
Indrumar de laborator, IPB, 1985
9. Ion, Gh. s.a. Tehnologia asamblarii si montajului Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1978
10.
Nicolaescu, D. s.a. Fabricarea si exploatarea anvelopelor si
camerelor de aer, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1988
11.
Gafitanu, M. s.a. Rulmenti. Proiectare si tehnologie, Vol. I si II, Ed.
Tehnica, Bucuresti 1977
12.
Zgura, G. Prelucrarea metalelor prin deformare la rece, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1977
13.
Iliescu, C. Tehnologia stantarii si matritarii la rece, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1977
14.
Hecht, Gh. si Irimie, I. Indrumator pentru tehnologia stantarii si
matritarii la rece, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
15.
Marincas, D. si Chiru, A. Tehnologii speciale de fabricare si reparare
a autovehiculelor, Universitatea din Brasov, 1989
16.
Million, A. si Million, C. Lipirea si aliaje de lipit, Vol. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1975
17.
Popovici, V. s.a. Ghidul lucrarilor de sudare, taiere, lipire, Ed. Scrisul
Romanesc, Craiova, 1984
BIBLIOGRAFIE GENERALA *
1*. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
2*. Draghici, G. Bazele teoretice ale proiectarii proceselor tehnologice in
constructia de masini, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1971, (T.III.19.787)
3*. Draghici, G. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1984
4*. Ciocirdia, C. s.a. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de
masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983 (T.III.36.131)
5*. Picos , C. Indrumar de proiect. Tehnologia constructiilor de masini,
Institutul Politehnic din Iasi, 1969 (T.IV.9854)
6*. Picos , C. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1974
7*. , I. Indrumar pentru proiectarea proceselor tehnologice de fabricatie a
pieselor de automobile si tractoare, Universitatea din Brasov, 1974
8*. Antonescu, S. si Ionascu, G. Indrumar de proiect la disciplina tehnologia
mecanicii fine, I.P.B., 1983 (T.III.35.190)
9*. Nanu, A. s.a. Tehnologia materialelor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1983

12

10*. Nanu, A. s.a. Manualul inginerului mecanic, Tehnologia constructiilor de

masini, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972

13